KAIZEN EVENT

EXPERIENCE IN THE REAL PLACE

TM

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 1/83

 PENDEKATAN IMPLEMENTASI LEAN
Waste Elimination

Lean Small Project Project

Panel Project
Fundamental SMED/ QCO Presentation &
Assignment Review
Training Evaluation
5S – Poka Yoke,
Visual Management

3 - 4 Weeks

Lean Implementation through VSM

Value Stream Designing Future Panel Project
Mapping (incl. State Map & Kaizen Presentation &
Current State Map Projects Evaluation

Lean Implementation through Comprehensive Diagnostic

- Macro Diagnostic, Sector Diagnostic
Lean Projects - Design New Process, Layout, Flow Kaizen Events

Lean Implementation through Lean Journey

- Lean Leadership Company-wide
Lean Journey Periodic Lean
- Lean Coaching Implementation of
Assessment
- Lean Culture Lean Techniques

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 2/83

 PENDEKATAN IMPLEMENTASI LEAN
End-to end Lean Implementasi dengan menggunakan Value Stream
Mapping

Fokus Implementasi Lean dengan melalui

Kaizen Event atau Kaizen Blitz

Menjaga konsistensi implementasi Lean dengan membuat budaya

LEAN untuk mengikutsertakan setiap anggota dalam organisasi
untuk bersama-sama menghilangkan pemborosan dan melakukan
perbaikan terus-menerus proses mereka

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 3/83

 1] - OBSERVASI
DI LAPANGAN
2] - IDENTIFIKASI
MASALAH

3] - IDENTIFIKASI
RENCANA KAIZEN
4] - IMPLEMENTASI
KAIZEN
5] - PERIKSA HASIL
KAIZEN
6] - PRESENTASI HASIL
KAIZEN

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 4/83

 1] - OBSERVASI
DI LAPANGAN 8 Waste
2] - IDENTIFIKASI
MASALAH

3] - IDENTIFIKASI
RENCANA KAIZEN
4] - IMPLEMENTASI
KAIZEN
Why x Why Analysis
5] - PERIKSA HASIL
KAIZEN
6] - PRESENTASI HASIL Prinsip Gerakan
KAIZEN Ekonomis (Ergonomi)
Motion & Time Study
E-C-R-S
Line Balance
Man – Machine Chart

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 5/83

 1] - OBSERVASI
8 Waste
DI LAPANGAN Motion & Time Study

www.makingthemodernworld.org.uk

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 6/83

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 36/83
 ANALISA GERAKAN KERJA
• “Elemen kerja” merupakan suatu langkah kecil
dalam menyelesaikan keseluruhan pekerjaan
• Harus mempunyai awal dan akhir tertentu yang
jelas
• Harus selalu dilakukan dengan cara yang sama
• Elemen kerja membuat “siklus” proses operator

”Urutan Kerja”merupakan rangkaian langkah-langkah dalam suatu proses tunggal

yang (paling) aman, efisien, cepat, dan dapat menjamin kualitas.

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 39/83

 Contoh
1 Siklus kerja Sewing (waktu)
Kerja yg tidak
Sewing a Garment teratur

・Membagi kepada satuan unsur kerja.

・Ambil Bahan Lengan
・ Sewing kedua Lengan ke Bahan
・ Melepas dari Sewing Machine
・Trimming & Check
・Ulurkan tangan utk Ambil Lengan
・Letakkan Bahan
・Pegang Bahan Lengan
・Tarik tangan
< PERHATIAN >
・Letakkan ke mesin
・ Bagilah ke satuan unsur kerja yang mampu diukur waktunya
・ Pisahkan antara unsur inti dengan unsur pelengkapnya
・ Pisahkan antara kerja yg teratur dgn kerja yg tidak teratur

※ Pisahkan unsur kerja yang tujuannya beda, jika pembagiannya terlalu detail maka
akan menyulitkan pengukuran waktunya.
Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 40/83
 ・Penjelasan tentang Lembar Isian
Titik pengamatan (saat-saat
Unsur kerja Satuan pengukuran pengamatan)

I Saat apa? (diawali)

（I+II）
II Saat apa? (diakhiri)

Saat apa? (diawali)

X
Y （X+Y＋Z）
Saat apa? (diakhiri)
Z
Saat apa? (diawali)
O （O）
Saat apa? (diakhiri)

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 41/83

 ANALISA WAKTU KERJA
TETAPKAN TETAPKAN PENGAMATAN ANALISA
TUJUAN ELEMEN WAKTU KERJA WAKTU KERJA
ANALISA KERJA
Uraikan Lakukan Analisa
Gerakan Kerja untuk Mencari
Tentukan Lakukan Peluang Kaizen
menjadi
Pengamatan berdasarkan
Gerakan Elemen Kerja
terhadap Obyek Cycle Time atau
Kerja yang yang
Kerja di Stasiun Waktu Kerja
akan diamati Bertujuan
Kerja yang tidak
Sama &
Spesifik seimbang

Jadi, bukan sekedar mengukur waktu saja, tetapi penting untuk

memperjelas unsur kerja yang jadi objek pengamatan dan penting
melakukan kuantitasi kondisi aktualnya (urutan kerja, waktu).

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 42/83

☆ Contoh Pengisian Lembar Pengukuran Waktu

1
3 6
4 7

5 8

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 43/83

 2] - IDENTIFIKASI
MASALAH

Why x Why Analysis

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 44/83

 WHYxWHY ANALYSIS
Ketika anda sudah dapat mengidentifikasikan berbagai pemborosan, maka
langkah selanjutnya adalah mencari akar penyebab dari pemborosan
tersebut dengan bertanya ‘MENGAPA’ berulang-ulang hingga ditemukannya
akar permassalahan.

Pernyataan Permasalahan : Mesin XYZ Breakdown

Mengapa-Mengapa Evidence Tindakan Perbaikan dan pencegahan
Mengapa mesin breakdown v
Karena filter oli mampat v Dibersihkan untuk sementara
Karena filter belum diganti v
Karena tidak ada persediaan v Telpon supplier untuk segera dikirimkan filter
Karena filter belum datang dari pemasok v baru

Karena pesannya telat v

Buat prosedur pemesana dengan metode FIFO
Karena dokumen pemesanan terselip
dan autonomisasi dalam sistem komputer
v
sebagai pencegahan kesalahan/lupa
memesan.

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 45/83

 TIPS MELAKUKAN WHY-WHY ANALYSIS
SEBAB / AKIBAT
1
5X Mengapa ALternatif Solusi
Permasalahan : MASALAH

MENYELESAIKAN
CARI BUKTI BUKAN ASUMSI

2 3

Akar Permasalahan Solusi Terakhir

4
SPESIFIK, TERUKUR, TERKENDALI,
KARENA / OLEH KARENA ITU DIPROSEDURKAN

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 46/83

WHY x WHY Analysis
1. Hubungan SEBAB AKIBAT harus ADA KETERKAITAN.

2. GO TO GENBA untuk Mencari BUKTI bukan ASUMSI.

3. SOLUSI TUNTAS dan MENCEGAH Berulangnya MASALAH .

4. SOLUSI harus bersifat, SPESIFIK, TERUKUR, TERKENDALI dan TERSTANDARISASI

WHY x WHY Analysis

1. Hindari SOLUSI yang bersifat HIMBAUAN.
2. Hindari AKAR PENYEBAB yang SULIT DIKENDALIKAN secara Internal.
3. Hindari MENYALAHKAN ORANG dan KELALAIAN
4. Hindari SOLUSIYANG KURANG SPESIFIK/TIDAK JELAS.
5. TIDAK BOLEH BERASUMSI

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 47/83

 3] - IDENTIFIKASI
RENCANA KAIZEN

4] - IMPLEMENTASI Prinsip Gerakan

KAIZEN Ekonomis (Ergonomi)
5] - PERIKSA HASIL
Time & Motion Study
KAIZEN
E-C-R-S
6] - PRESENTASI HASIL
KAIZEN Line Balance
Man – Machine Chart

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 48/83

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 49/83
 Sesuatu yang telah disusun sebagai prinsip dasar dimana
siapapun bisa mengecek efisien suatu gerakan, melalui
penelusuran gerakan kerja apa yang paling baik, agar
manusia bisa bekerja dengan kinerja tertinggi dan tingkat
kelelahan minimum, misal kemudahan dari pergerakan
Material terkait, Mesin, Tools dan Jigs, serta Layout.

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 50/83

 PRINSIP GERAKAN EKONOMI

Prinsip 1 : Meminimalkan jumlah gerakan.

Prinsip 2 : Gunakan kedua tangan bersamaan atau istilahnya konsep kaidah

tangan kiri & kanan.
Prinsip 3 : Perpendek jarak jangkauan maupun perpindahan (peralatan,
part, rak).
Prinsip 4 : Ciptakan pergerakan yang nyaman dan aman.

Prinsip 5 : Meminimalkan tangan dalam memegang alat bantu untuk

mengembalikan posisi ataupun men-set.
Prinsip 6 : Gunakan gaya gravitasi bumi.

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 52/83

< Prinsip 1 > Minimumkan Jumlah Gerakan
No. Gerakan Pekerjaan No. Gerakan Pekerjaan

1 Ambil Jig B 1 Ambil Jig Set

2 Masukan Jig B ke Mesin 2 Masukan Jig set ke Mesin

3 Ambil Tools B di Rak 3 Ambil Common Tools

4 Kencangkan Jig B dg Tools 12 6 4 Kencangkan Jig B

PEKERJAAN
PEKERJAAN

5 Simpan Tools B di Rak 5 Kencangkan Jig A

6 Ambil Jig A 6 Letakkan Common Tools

7 Masukkan Jig A ke mesin

8 Ambil Tools A
9 Masukan Pin ke Mesin
10 Ambil Tools A mesin HASIL KAIZEN

11 Kencangkan Jig A dg Tools

12 Simpan Tools A di Rak

Kerja adalah kumpulan dari berbagai gerakan yang bernilai tambah

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 53/83
 <Prinsip 2> Gunakan Kedua Tangan Bersamaan
No. Tangan Kiri Tangan Kanan No. Tangan Kiri Tangan Kanan
1 Ambil Jig Set Menunggu 1 Ambil Jig Set Tarik Common Tools
2 Masukan Jig Set ke Menunggu 2 Masukan Jig Set ke Pengencangan Jig B
Mesin Mesin

PEKERJAAN
3 Menunggu Ambil Common 3 Menunggu Pengencangan Jig A
Tools
PEKERJAAN

4 Menunggu Lepaskan Common

4 Menunggu Pengencangan Tools
Jig B
5
5 Menunggu Pengencngan
Jig A 6 HASIL KAIZEN

6 Letakkan Common Menunggu

Tools

Penggunaan Kedua Tangan yang paling baik adalah secara PARALEL

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 54/83

<Prinsip 3> Perpendek Jarak Perpindahan

Sedapat mungkin perpendek jarak melangkah dengan

mendesain tata letak yang lebih efisien agar jarak
dalam perpindahan ataupun jangkauan semakin dekat.

Contoh: Layout Mesin dan Finished Good (FG)

<Sebelum Kaizen> <Setelah Kaizen>

Mesin Mesin

180º
(2 sec) 90º
(1 sec)

Tempat FG

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 55/83

 <Prinsip 4> Buat Gerakan yang Nyaman
Mendesain gerakan dengan melihat sendi-sendi ergonomis anggota
tubuh agar terasa nyaman dalam melakukan pergerakan.
Misalkan :
Desain kursi yang nyaman, lampu penerangan yang cukup, desain tinggi meja
kerja, sudut jangkauan tangan dan pandangan mata dll.

Besarnya gerakan Besar ＞ Sedang ＞ Kecil

Kelelahan gerak Besar ＞ Sedang ＞ Kecil

Kemudahan
mengambil barang Sulit ＞ Biasa ＞ Mudah

※ Sudah sewajarnya jika berharap gerakan yang lebih nyaman dan

akan menghasilkan produktifitas yang lebih tinggi.

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 56/83

 <Prinsip 5> Minimumkan Tangan dalam Kondisi
memegang Alat Bantu untuk Mengembalikan Posisi
ataupun melakukan Set-up.

※ Meminimumkan tangan memegang alat bantu akan lebih efisien

serta membuat kerja lebih ringan dan mengurangi pemborosan
gerakan.

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 57/83

 <Prinsip 6> Pergunakan Gaya Gravitasi Bumi
Dengan menggunakan gaya gravitasi maka akan sangat sedikit
effort yang kita keluarkan sehingga tangan dapat mengerjakan
pekerjaan yang lain.

※ Gaya gravitasi akan sangat dengan signifikan mengurangi waktu

pergerakan.

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 58/83

 Hal-hal yang Diperhatikan dalam menerapkan
Prinsip Gerakan Ekonomis :
1. Mempertimbangkan penerapan prinsip gerakan ekonomis yang
menjadikan kualitas sebagai syarat mutlak. Prinsip gerakan ekonomis
bukan hanya untuk meningkatkan efisiensi saja. Jangan lupa ketika
menerapkan prinsip gerakan ekonomis yang menghilangkan gerakan
muri (memaksakan diri), mura (irregular), muda (boros), tetap harus
memenuhi syarat awal yakni turut meningkatkan kualitas.

2. Mempertimbangkan penerapan prinsip gerakan ekonomis dengan

menempatkan diri pada posisi operator yang bekerja.Walaupun kualitas
dan efisiensi meningkat, tetapi kalau akhirnya kaizen tsb membuat kerja
operator semakin payah, maka dalam jangka panjang itu akan
memberikan dampak sebaliknya meskipun awalnya menunjukkan
dampak positif. Misalnya, Lakukan gerakan secara paralel, ini bukanlah
sekedar melipatgandakan efisiensi, tetapi adalah penting untuk
menciptakan kerja yang mempunyai irama dan balance yang baik,
sehingga mampu mengurangi keletihan.

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 59/83

 Hal-hal yang Diperhatikan dalam menerapkan
Prinsip Gerakan Ekonomis :

3. Penerapan prinsip gerakan ekonomis dipertimbangkan setelah meng-

kaizen proses dan kerja. Lebih berdampak jika mengupayakan kaizen
keseluruhan dahulu seperti proses, kerja dll, baru kemudian memikirkan
kaizen gerakan. Jika hanya memikirkan kaizen gerakan saja,
peningkatan yang besar dari produktifitas tidak bisa diharapkan
walaupun gerakan itu sendiri sudah di-kaizen. Jadi, yang penting di sini
adalah pertama-tama evaluasi dahulu balance tidaknya keseluruhan
proses kerja itu sendiri, lalu pikirkan Kaizen metode kerja, dan
bersamaan dengan itu upayakan penerapan prinsip gerakan ekonomis,
serta pikirkan juga kaizen gerakan dari kerja yang masih menyisakan
masalah.

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 60/83

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 61/83
 ECRS adalah suatu teknik menggali dengan
sebuah pertanyaan yang benar dan sederhana
dengan tujuan ide-ide kaizen bermunculan untuk
perbaikan proses kerja.

E = Eliminate (dihilangkan)
C = Combine (digabungkan)
R = Rearrange (disusun kembali)
S = Simplify (disederhanakan)

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 62/83

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 63/83
 Proses Tanya Dalam Pengembangan
Proses
 Why : Kenapa hal itu perlu dilakukan ?
What : Apa tujuannya?
Where : Dimana sebaiknya dilakukan dimana?
When : Kapan sebaiknya dilakukan ?
Who : Siapa yang lebih pantas melakukannya?
How : Cara apa yang sebaiknya dilakukan?

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 64/83

 TAHAPAN MENGGUNAKAN METODE ECRS

Gunakan
Susun langkah-
Susun dalam metode bertanya
langkah kerja dalam
suatu tabel dimulai dari
suatu urutan
E,C,R,S

Susun rencana
tindakan perbaikan
Implementasikan
atas kesanggupan
pertanyaan dari ECRS

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 65/83

 ECRS QUESTION SHEET

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 66/83

 wikimedia.org

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 67/83

 What is Line Balance ?

Memiliki kecepatan yang seimbang untuk memenuhi derap permintaan pelanggan

Variation is ‘smoothed’ No one overburdened
No one waiting

Setiap stasiun kerja memiliki beban kerja yang seimbang

Everyone working together in a BALANCED fashion

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 68/83

 Line Balance : Example
Over-processing
Overproduction which Rework
Inventory Waiting
causes the other 6 wastes Transportation Motion

5 mins 25 mins 15 mins 10 mins

1 2 3 4

Constraint This operator This operator

Overburden must WAIT for must WAIT for
operator 2 operator 3
25

20

mins 15

10

1 2 3 4

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 69/83

 Line Balance : Example (continued)
Promotes one- Avoids Minimises the 7 Reduces
piece FLOW overburden wastes Variation

15 mins 15 mins 15 mins 10 mins

1 2 3 4

Redistribute the work

25

20

15

10

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 70/83

 Persyaratan untuk Line Balancing…
Understand the ‘drumbeat’ of
Menghitung Takt Time the CUSTOMER

Achieve CONSISTENCY in operations

Enabling us to achieve our customers

requirements by ‘managing our
production effectively’
Standardize :
Variation in our operations demands
more human intervention which,
increases the risk of HUMAN ERROR

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 71/83

 MENGGUNAKAN TAKT TIME UNTUK
MENYESUAIKAN PRODUKSI DENGAN
DERAP PERMINTAAN PELANGGAN
• Takt Time merupakan kecepatan atau denyut
atau derap permintaan pelanggan
• Takt time mensinkronisasi/ menyamakan
kecepatan berproduksi agar selaras dengan
kecepatan penjualan
• Sistem produksi perlu didesain sedemikian rupa
untuk memproduksikan sedikit lebih cepat dari
takt time

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 72/83

 TAKT TIME VS. CYCLE TIME
Waktu yang tersedia untuk menghasilkan 1 produk
Takt Time =
agar bisa memenuhi permintaan pelanggan

Takt Time = Total Jam Kerja Per Hari

Total Produksi Yang Dibutuhkan Perhari (Unit)

Sasaran
Menselaraskan kecepatan produksi
dengan kecepatan penjualan

Waktu aktual yang dibutuhkan bagi operator

Cycle Time = untuk menyelesaikan satu siklus pekerjaannya

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 73/83

 TAKT TIME
Contoh Perhitungan
Produksi Barang X dalam bulan September

Jumlah Permintaan Pelanggan/bulan : 4940 unit

Jumlah Hari kerja di bulan September : 21 hari
Jumlah produksi per hari : 235 unit / hari

Jumlah Shift per hari : 2 shift

Jumlah jam kerja per shift : 7,5 jam
Total Jam Kerja per hari : 15 jam atau = 900 menit

TOTAL JAM KERJA PER HARI

Takt Time =
TOTAL PRODUKSI YANG DIBUTUHKAN PER HARI

900
= = 3,8 menit / unit
235

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 74/83

 SOAL
PT. PANTURA MEMESAN SEPEDA MODEL AXCEL SEBANYAK
= 1,680 BUAH KEPADA PT. SIAP JADI. PESANAN MINTA
DISELESAIKAN DALAM WAKTU 1 BULAN.

KONDISI WAKTU PT. SIAP JADI

1 BULAN = 20 HARI KERJA
1 HARI = 8 JAM KERJA
ISTIRAHAT = 1 JAM
1 SHIFT WAKTU KERJA
BERAPAKAH TAKT TIME PER
1 UNIT SEPEDA ?
Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 75/83
 CYCLE TIME
Waktu yang sebenarnya untuk menyelesaikan proses
yang menghasilkan 1 unit produk

Terdiri dari waktu kerja manusia & mesin serta waktu

untuk berjalan & menunggu.

Diukur dengan mengambil waktu pengukuran yang sering

muncul atau rata-rata yang diukur dalam ukuran sampel
yang mewakili (representatif).

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 76/83

 RUMUS PERHITUNGAN
Total Cycle Time x 100% =…%
Line Balance = Jumlah opt x CT tertinggi
CT 14
10 10 12 Takt Time = 14 detik
9

Takt Time = 14 detik

Jumlah Operator = 5 orang
Total Cycle Time = 55 detik
A B C D E

Line Balance = 55 DETIK X 100% = 78,5%

5 X 14 DETIK

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 77/83

 RUMUS PERHITUNGAN

Line Balance Effisiensi = Total Cycle Time x 100% =…%

Jumlah opt x Takt Time

Takt Time = 14 detik

Jumlah Operator = 5 orang
Total Cycle Time = 55 detik

Line Balance Effisiensi = 55 DETIK X 100% = 78,5%

5 X 14 DETIK
“Syarat Tidak ada cycle time proses yang
melebihi Takt time”

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 78/83

 Waste area
Waktu
Takt Time

Kaizen
Opportunity

Proses

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 79/83

GOAL : LINE BALANCE …
Defects Stress Level Cycle Time
Range

T T T

Productivity Line Balance

Effisiensi

T T

Sebelum Line Balance

Sesudah Line Balance

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 80/83

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 81/83
 ANALISA KERJA GABUNGAN
Kerja Gabungan :

Kerja yg banyak dilakukan dgn memakai beragam kombinasi antara orang

dan mesin. Kombinasi itu pun tidak terbatas antara 1 orang operator dengan 1
unit mesin, tapi terkait secara kompleks antara sejumlah orang dengan
sejumlah mesin.

Analisa Kerja Gabungan :

Teknik Analisa yang memperjelas loss dan sasaran kaizen melalui (an－
Machine) Chart yang membedakan sifat kerja Sendiri, Gabungan, Diam,
yang menunjukkan proses kerja tiap operator yang melakukan Kerja
Gabungan, dengan tetap mempertimbangkan timing kerja masing-
masingnya.

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 82/83

・ Simbol M－M Chart

Simbol Nama Penjelasan Orang Mesin

Kerja mandiri dimana mesin
Kerja sendiri dan operator lainnya tidak Sendiri Otomatis
melakukannya secara bersama
Kerja yang dilakukan bersama
Kerja
antara mesin dan operator Bersama Manual
Gabungan
lainnya
Kondisi menunggu selama
Stop
Diam mesin atau operator lainnya Menunggu
Idling
bekerja

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 83/83

・ Contoh M－M Chart
<Kondisi aktual> 108 detik <Setelah Kaizen> 90 detik
Orang Mesin Bubut Orang Mesin Bubut
Buang serpihan Buang serpihan Buang serpihan Buang serpihan

Chucking Chucking Chucking Chucking

Mengukur
Menunggu Membubut Membubut
Menunggu
Unchucking Unchucking Unchucking Unchucking

Mengukur Stop Penghematan 18 detik

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 84/83

・ Metode M－M Chart
Tujuan dan Kegunaan
• Pengurangan orang dengan adanya pengurangan waktu tunggu
dengan menggambarkan hubungan antara operator dengan mesin ke
dalam chart, maka pemborosan menunggu dapat diketahui dengan
sekali pandang. Jika pemborosan menunggu ini bisa dihilangkan, maka
personil bisa dikurangi (Pengurangan „Kosu‟/‟Waktu Proses‟)

• Mendorong operator untuk pegang banyak mesin dan punya banyak

proses dengan melakukan full kerja di mesin lainnya (pegang banyak
mesin dan punya banyak proses) di waktu tunggu, maka pemborosan
bisa dihilangkan.

Kaizen Methodology-R4 PQM & YMMA © 2011 Copyright 85/83