Kaizen : BERUBAH MENJADI LEBIH BAIK

Pilar I: Peningkatan Terfokus

Tujuan : Memaksimalkan kinerja peralatan dengan meminimalkan kerugian peralatan

Pemecahan Masalah oleh kelompok

Waktu pengoperasian sebenarnya dibandingkan waktu pengoperasian optimal

Soroti penyebab kerugian Produktivitas: Ketersediaan, Kinerja, dan Kerugian kualitas

Langkah-langkah perbaikan:

Definisikan Hitung Analisis Hasilkan Pelaksana Tindak

Kerugian Kerugian Penyebab tindakan balasan an lanjut

Fokus peningkatan terdapat 7 langkah, yaitu:

- Langkah 0 : membangun sistem promosi dan mencoba pembuatan strategi kegiatan model
peningkatan fokus
- Langkah 1: analisis kerugian (survei peningkatan fokus)
- Langkah 2: pengaturan target dan rencana
- Langkah 3: tema pengaturan
- Langkah 4: tindakan dari peningkatan fokus ( gunakan program 7 langkah peningkatan fokus)
- Langkah 5: konfirmasi hasil
- Langkah 6: pengembangan horizontal hasil
- Langkah 7: informasi umpan balik untuk merancang dan memeriksa tema lain masih ada

( step 1 – step 7 akan diulang setiap tahunnya)

Pillar 1: Kobetsu kaizen

 meningkatkan efisiensi sistem produksi

 dilaksanakan oleh tim lintas fungsional
 ketika sukses, menciptakan motivasi kecukupan untuk perbaikan lain setelah kickoff
resmi TPM

1. siapkan tim
2. mengumpulkan data yang relevan
3. memilih area model (s) / mesin (s) / bagian (s)
4. mengatur target
5. menyiapkan rencana aksi
6. implementasi (Berfokus pada peningkatan OEE)
 Mewujudkan kerugian shutdown nol
 Mewujudkan kerugian kapasitas nol
 Mewujudkan kehilangan hasil nol
7. stabilisasi dan perbaikan berkelanjutan
 6 Langkah dari Kaizen
1. temukan potensi peningkatan
2. menganalisis metode saat ini
3. menghasilkan ide asli
4. mengembangkan rencana
implementasi
5. Terapkan rencana
6. evaluasi metode baru
- belajar untuk melihat potensi limbah atau
peningkatan di sekitar area kerja.
- mengembangkan pola pikir dan sikap yang
diperlukan agar orang-orang sukses dalam
peningkatan proses
- menganalisis metode saat ini dari berbagai proses
yang berhubungan dengan pekerjaan
- Contoh metode analitis termasuk analisis pekerjaan,
analisis gerak, studi waktu, pekerjaan standar, analisis
kehilangan mesin, dan analisis aliran material
-menerapkan teknik untuk merangsang ide-ide asli
dan solusi sintesis
-membuat rencana yang efektif untuk implementasi,
termasuk tujuan komunikasi dan pelacakan. bila
memungkinkan, buat perubahan dengan cepat dan
efektif sesuai situasi memungkinkan
-ciptakan suasana dan sikap positif terhadap
penerapan kaizen
-berkomunikasi secara menyeluruh dengan pihak
yang terkena dampak dalam organisasi
-menindaklanjuti implementasi sesuai kebutuhan
-Mengevaluasi hasil dari tindakan yang dilakukan
untuk memverifikasi tingkat perbaikan yang
sebenarnya
-standar kerja praktek dan tindak lanjut untuk
memastikan keuntungan berkelanjutan
 kerugian daya manusia kerugian peralatan
- manajemen - pemeliharaan terencana
- Gerak operator - kerusakan
- organisasi lini - proses
- transportasi - memulai
-pengukuran - downtime lainnya
- Pergantian, berhenti
- kecepatan
- cacat & pengerjaan ulang
Kerugian Energi Kerugian materi
Energi - Hasil
- Kebihan

MUDA : 7 jenis kerugian produksi

TPM, mengidentifikasi tujuh jenis kerugian (jenis limbah) (muda), yaitu:

- Mempersiapkan
- waktu penyesuaian awal
- waktu kerusakan peralatan
- pemalasan dan kerugian kecil
- kecepatan (waktu siklus) kerugian
- memulai kerugian kualitas, dan
- kerugian kualitas proses
- jika kemudian bekerja secara sistematis untuk menghilangkannya dengan melakukan perbaikan

KOBETSU KAIZEN (perbaikan terus-menerus)

Tujuan Metode Melalui

efisiensi produksi
memaksimalkan OEE
manusia
partisipasi total & komitmen
kinerja perusahaan
QCDFSME
penghapusan kerugian
aktivitas kelompok kecil yang TPM 8 PILLAR
tumpang tindih
Keterlibatan non-produksi
 Fokus OEE

Menerapkan proses pengukuran oee

1. instal pengumpulan data pada point-of-use

2. mengumpulkan data pada frekuensi yang tepat

3. kompilasi data dan buat bagan pareto masalah

4. biarkan bagan pareto menentukan prioritas

5. tetapkan tujuan OEE

6. buat tinjauan mingguan kemajuan peningkatan OEE

ketergantungan apa yang menghilangkan itu? bagaimana saya bisa

memperbaikinya?
-kerusakan -meningkatkan penjadwalan
-waktu mesin diam pm
TERSEDIANYA -waktu penyesuaian -kurangi perawatan reaktif
-penghentian -melatih kembali personil
-strategi bagian yang efektif
-transfer pengetahuan
-peralatan yang kurang -perombakan peralatan
beroperasi -peralatan rutin PM
KINERJA -proses kerja yang tidak efisien -penggantian
-variasi material
-kekurangan lubrikasi
-sistem yang lebih tua
-peralatan yang tidak terawat meningkatkan kualitas bahan
-sistem misalignment baku
KUALITAS -bahan baku yang tidak
konsisten
- menebak-nebak
 Hierarki TPM

Efek dari TPM

- kualitas : pengurangan cacat dalam proses: sebesar 10%

: pengurangan keluhan pelanggan: sebesar 25%

- produktivitas: peningkatan produktivitas nilai tambah : 1,5 hingga 2 kali

:peningkatan efektivitas peralatan secara keseluruhan: 1,5 hingga 2 x

- biaya : biaya barang yang diproduksi: dikurangi hingga 30%

- pengiriman : pengurangan persediaan produk: dikurangi hingga 50%
: meningkatkan perputaran persediaan & waktu siklus
 keselamatan: kecelakaan kerja nol, tempat kerja yang aman
: Polusi nol
 moral : Saran: 5 hingga 10 kali
: lebih banyak jaringan, kepuasan kerja & peningkatan tingkat keterampilan

Apa itu 7 alat QC

tujuh alat dasar kualitas adalah penunjukan yang diberikan kepada serangkaian teknik grafis
tetap yang diidentifikasi sebagai yang paling membantu dalam memecahkan masalah yang terkait
dengan kualitas. mereka disebut dasar karena mereka cocok untuk orang-orang dengan sedikit
pelatihan formal dalam statistik dan karena mereka dapat digunakan untuk menyelesaikan sebagian
besar masalah terkait kualitas.
 JISHU HOZEN : Pemeliharaan Otonom

TANGGUNG JAWAB YANG DITUJUKAN DALAM MEMPERTAHANKAN ”KONDISI DASAR”

PERALATAN ANTARA PRODUKSI DAN PEMELIHARAAN

 Pemeliharaan Harian / Berbasis Waktu

- Pembersihan

- Pelumasan

- Mengencangkan

 Pemeriksaan harian dengan menggunakan 5 indra

 Operasi yang benar, penyesuaian yang tepat, pengaturan yang benar

"Saya mengoperasikan, Anda memperbaiki." "Kami semua bertanggung jawab atas peralatan kami."

"Saya mengoperasikan, Anda membersihkan." “Kami Semua bertanggung jawab atas kebersihan saluran kami. ”

3 Alat Kunci untuk Pemeliharaan Otonom

Konsep Kunci

• Berbelanja di lantai aktivitas

• Operator dilakukan 3 Alat Kunci

• Peningkatan operator  Papan Aktivitas
 Pertemuan
• Kegiatan tim
 Satu Poin Pelajaran
• Manajemen Otonom

• Yayasan TPM

• Bagian dari pekerjaan!

 Satu Poin Pelajaran

One Point Lesson adalah alat

dengan yang berikut ini Isinya bisa berupa pengetahuan dan
karakteristik; keterampilan;

-Satu lembar  Peralatan

 Keamanan
-untuk membagikan hasilnya  Proses Operasi
studi otonom  Tugas

- selama 5-10 menit

Pemeliharaan Otonom - Satu Pelajaran Poin

ada satu topik tentang fungsi struktur mesin, pembersihan, pelumasan, kriteria inspeksi, keselamatan atau titik
belajar lain untuk berbagi

1. disiapkan oleh suoervisor, pemimpin kelompok, teknisi atau anggota tim

2. Dapat dijelaskan berulang-ulang oleh anggota yang berbeda dalam tim & tujuan pembelajaran

3. topik mungkin termasuk perbaikan yang dilakukan, penemuan baru, pelajaran penting yang diajarkan, atau solusi untuk
sebuah pertanyaan

4. harus mengandung:

a. Sebuah kondisi apa yang terdeteksi tidak normal

b. alasan untuk kelainan

c. jika terus digunakan tanpa memperbaiki kelainan

d. tindakan / pemecahan masalah

7 langkah Pemeliharaan Otonom

1. Pembersihan Awal (Inspeksi Awal & “Restorasi”)
2. Sumber Kontaminasi & Wilayah Sulit Dijangkau
3. Standar Pembersihan & Pelumasan
4. Pemeriksaan Umum
5. Pemeriksaan Otonom
6. Standarisasi operasi Pemeliharaan Otonom
-Mendeteksi masalah garis dan memulihkan
keadaan aslinya.
-Mulai mengatur garis secara otonom. (5S, Minor
Stops, Quality)
-Buat & lakukan “prosedur Pembersihan /
Pelumasan” sementara. ”
-Menyelesaikan "Sumber Pencemaran" dan "Sulit
untuk Menjangkau" daerah. (Pembersihan,
Pemeriksaan, Pelumasan)
-Mengembangkan standar tentatif untuk
pembersihan, pelumasan dan inspeksi.
-Berikan pelatihan tentang peralatan, produk dan
bahan mereka, keterampilan inspeksi dan
keterampilan AM lainnya.
Kembangkan standar perawatan rutin oleh
operator
Standarisasi operasi rutin yang terkait dengan
manajemen tempat kerja seperti pemeriksaan
kualitas produk, siklus hidup jig, alat, mengatur
 operasi dan keselamatan.
7. Manajemen Otonom Tim otonom bekerja

Langkah 1: pembersihan awal

orang & Langkah 2: menghilangkan sumber pemulihan kondisi
mesin kotoran dan sulit dibersihkan & periksa dasar
berubah area

Langkah 3: membuat dan memelihara

pemeriksaan pembersihan & standar
pelumasan

Pengemban langkah 4: pelatihan inspeksi umum pencegahan

gan orang langkah 5: pemeriksaan otonom kerusakan

langkah 6: standarisasi kegiatan daerah mengoptimalkan

pencegahan
standarisasi
kerusakan langkah 7: pengembangan tim dan
manajemen diri
manajemen otonom
JISHU- HOZEN

LANGKAH – 0 Persiapan Awal

. Persiapan Kegiatan JH

1. Siapkan Peta Pembersihan & Pelumasan 2. Atur Alat 3. Atur Tag Merah & Putih

4. Sejarah Kegagalan 5. Pelatihan 7 Langkah Jishu Hozen 6. Gant Chart 7. Pelatihan 7 Jenis kelainan

Apa yang harus dideteksi selama Pembersihan Awal? “Kategori Abnormalitas”

S: Safety Items: area keamanan, tempat, lingkungan kerja

1: 5 S Item Terkait:

Sort: Item yang tidak diperlukan

Store: Penyimpanan tidak terorganisir, Kurangnya Indikasi Visual

Shine: Kebersihan / Preserve

2: Sumber Kontaminasi: Lirik, Tumpahan

3: Wilayah Sulit Dijangkau

4: Rusak / Hilang Bagian

5: “Ketentuan Dasar”: Potensi, Memperketat, Cleaning & Inspection

6: Kualitas Terkait: Penyebab cacat

LANGKAH 1

2. Gunakan 5 Indra untuk Membersihkan

Pembersihan Awal

1. Pembersihan adalah Inspeksi

3. Cari tahu 7 Jenis Kelainan

4. Pasang Tag pada Abnormalitas

5. Buat Daftar

 Sulit Dibersihkan
 Sulit untuk Lumasi
 Sulit untuk Mengencangkan
 Sulit untuk Diinspeksi
 Sulit untuk Menyesuaikan
 Catat waktu pembersihan
 Audit Pelaksanaan pada Langkah Pertama
 Bertemu setelah Kegiatan Harian
 Mengacu pada Catatan Sejarah Lama

kegiatan langkah 1 pemeliharaan otonom

kategori f-tag
1. sumber kotoran (kebocoran, menjatuhkan, hamburan, dll)
2. sumber pembuangan air
3. daerah yang sulit dibersihkan
4. sulit untuk memeriksa daerah
5. sulit untuk melumasi area
6. persyaratan perbaikan
 7. kondisi kerja yang tidak normal (suara tidak normal, getaran, bau, dll)
8. resiko keamanan
9. kondisi kerja yang buruk (penerangan, AC, dll)
10. sumber kebisingan
11. manajemen visual yang buruk
12. 5s yang buruk (tempat kerja tidak rapi)

LANGKAH 1

Pembersihan Awal - 7 Jenis Kelainan

1.Minor Kekurangan

 Kontaminasi : Debu, Kotoran, Serbuk, Minyak, Gemuk, Karat, Cat

 Kerusakan : Bending, Cracking, Menghancurkan, Chipping, Deformasi
 Mainkan : Gemetar, Jatuh, Memiringkan, Eksentrisitas, Keausan, Distorsi, Korosi
 Kelambanan : Sabuk, rantai
 Fenomena Abnormal : Kebisingan yang Tidak Biasa, Terlalu Panas, Getaran, Bau Aneh, Perubahan Warna,
Tekanan yang Tidak Tepat atau Arus
 Adhesi : Pemblokiran, Pengerasan, Akumulasi Puing, Peeling, Kerusakan

2. Kondisi Dasar Yang Tidak Terisi

 Pelumasan : Kotor, Tidak Cukup, Tidak Teridentifikasi, Tidak Cocok, Bocor

 Pasokan Pelumasan : Pelumasan kotor, rusak atau cacat pelumas, pipa pelumas rusak
 Pengukur Level Oli : Kotor, Rusak, Bocor, Tidak ada indikasi tingkat yang benar.
 Mengencangkan : Mur dan Baut kelambanan, Hilang, Silang berulir,Terlalu panjang, Hancur, berkarat,Pencuci
yang tidak cocok, mur sayap saat mundur

3. Tempat Tidak Dapat Diakses

 Pembersihan : Konstruksi Mesin, Penutup, Tata Letak, Pijakan, Ruang

 pengecekan : Konstruksi, Penutup, Tata Letak, Pijakan, posisi Instrumen dan Orientasi, Tampilan Rentang
Operasi
 pelumas : Posisi Lubricant Inlet, Konstruksi, Tinggi, Pijakan, Outlet Pelumas, Ruang
 mengencangkan : Meliputi, Konstruksi, ukuran Tata Letak, Ruang
 operasi : Tata Letak Mesin, Posisi Katup, Sakelar dan Pengungsi, Pijakan
 penyesuaian : Posisi Pengukur Tekanan, Termometer, Pengukur Aliran, Pengukur Kelembaban, Pengukur Vakum,
dll.

4. Tempat Tidak Aman

 Lantai : Ketidakrataan, retak, lubang, proyeksi, mengelupas, keausan pelat baja chucker, tergelincir.
 Tangga : Terlalu curam, tidak teratur, tergelincir, rel Tangan hilang
 Penerangan : Redup, Keluar dari Posisi, kotor / rusak, tidak ada pemeriksaan ledakan dll
 mesin berputar : terlantar, minyak jatuh / penutup rusak, tidak aman untuk keadaan darurat, Hilang perangkat
berhenti darurat
