MAKALAH TEKNOLOGI KARET 2

RUBBER FOOTWEAR, LININGS AND SHEETINGS

Disusun oleh:
Kelompok 7
Meita Alvira Pramesti (1516006)
Titansari Ismeinuri (1516011)
TK01

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA POLIMER

POLITEKNIK STMI JAKARTA
KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN R.I.
2019
 KATA PENGANTAR

Assalamu’alaikum warahmatullahi wabarakatuh

Syukur Alhamdulillah senantiasa kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang

telah melimpahkan rahmat dan karunia-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan
makalah ini dengan tepat waktu. Tanpa pertolongan-Nya tentunya kami tidak akan
sanggup untuk menyelesaikan makalah ini dengan baik. Shalawat serta salam semoga
terlimpah curahkan kepada baginda tercinta kita yaitu Nabi Muhammad SAW yang
kita nanti-natikan syafa’atnya di akhirat nanti.
Kami mengucapkan syukur kepada Allah SWT atas limpahan nikmat sehat-
Nya, baik itu berupa sehat fisik maupun akal pikiran, sehingga kami mampu untuk
menyelesaikan pembuatan makalah “Rubber footwear, Linings and Sheetings ”
sebagai tugas mata kuliah Teknologi Karet 2.
Kami menyadari bahwa dalam penulisan makalah ini masih jauh dari kata
sempurna dan masih banyak terdapat kesalahan serta kekurangan di dalamnya. Oleh
karena itu, kami mengharapkan segala bentuk saran serta kritik dari pembaca untuk
makalah ini, supaya makalah ini nantinya dapat menjadi makalah yang lebih baik
lagi.
Demikian, dan apabila terdapat banyak kesalahan pada makalah ini kami
mohon maaf yang sebesar-besarnya dan semoga makalah ini dapat memberikan
manfaat.

Jakarta, 18 November 2019

Penulis

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ................................................................................................... i

DAFTAR ISI ................................................................................................................. ii

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................. 1

I.1 Latar Belakang ..................................................................................................... 1
I.2 Rumusan Masalah .............................................................................................. 2
I.3 Tujuan.................................................................................................................. 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA................................................................................... 3

II.1 Conveyor Belt ..................................................................................................... 3
II.1.1 Kelebihan dan Kekurangan Conveyor Belt .......................................... 3
II.1.2 Desain Belt ........................................................................................... 4
II.1.3 Komponen Conveyor Belt .................................................................... 5
II.1.4 Proses Manufaktur ............................................................................... 7
II.1.5 PVC Belting ....................................................................................... 10
II.1.6 Steel Cord Belting .............................................................................. 11
II.2 Bahan Kimia Tambahan dalam Pembuatan Kompon Karet ............................. 12
II.2.1 Bahan Vulkanisasi ............................................................................. 12
II.2.2 Bahan pencepat (Akselerator) ............................................................ 12
II.2.3 Bahan Pengaktivasi ............................................................................ 13
II.2.4 Bahan Pelindung .............................................................................. 13
II.2.5 Bahan Pengisi (Filler) ........................................................................ 14
III.3 Perawatan Conveyor Belt ................................................................................ 15

BAB III PEMBAHASAN ........................................................................................... 16

III.1 Bahan ............................................................................................................... 16
III.2 Peralatan .......................................................................................................... 17
III.3 Prosedur ........................................................................................................... 17
III.3.1 Pembuatan Kompon Karet................................................................ 17
III.3.2 Proses Manufaktur ............................................................................ 19
III.4 Metode Pengujian ............................................................................................ 20
III.5 Standar ............................................................................................................. 21

BAB IV PENUTUP .................................................................................................... 22

IV.1 Kesimpulan ..................................................................................................... 22
IV.2 Saran ................................................................................................................ 23
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................. 24

ii
 BAB I

PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang

Produksi karet alam di Indonesia semakin berkembang. Besarnya produksi
karet alam Indonesia tidak diimbangi dengan perkembangan riset dan teknologi
pengelolaan karet alam yang dapat memenuhi permintaan pasar industri. Hal ini
terbukti dengan besarnya nilai impor karet sintetik oleh industri hilir. Jenis industri
yang menggunakan produk-produk karet sebagai bahan penunjangnya antara lain:
pertambangan, perminyakan, otomotif, dan lainnya.
Spesifikasi produk karet tertentu dapat terpenuhi jika komponen- komponen
maupun faktor-faktor yang membentuk sifat-sifat tersebut dapat diidentifikasi.
Oleh karena itu, pembuatan formulasi sangat dipengaruhi oleh beberapa faktor
seperti bahan baku, bahan kimia dan parameter proses (Bhowick, 1994). Faktor-
faktor tersebut sangat berguna dalam memberikan informasi sifat- sifat mekanis
dari produk karet yang dikembangkan.
Salah satu peralatan yang menggunakan kompon karet pada penyusun
komponennya adalah sol sepatu . Sol separu merupakan suatu salah satu bagian
bawahan sepatu yang merupakan unsur penentu kualitas sepatu. Penggunaan sol
sepatu karet ini sangat umum ditemukan pada banyak jenis sepatu seperti halnya pada
jenis sepatu tentara, sepatu safety, sepatu olahraga, sepatu anak-anak dan yang
lainnya lagi. Penggunaan sepatu olahraga pada kegiatan sehari-hari telah menjadi
mode dan mengubah persepsi bahwa kenyamanan adalah hal yang penting dalam
penggunaan sepatu selain kelebihan lainnya seperti anti licin, lebih tahan air / anti
air.Selain sol sepatu karet telah banyak pula digunakan bahan baku sintetis seperti
bahan Thermoplastic Rubber, PVC serta bahan Polyurethane.

Dengan semakin berkembangnya teknologi dalam pembuatan karetdan bahan

sintetis lainnya, kualitas sol sepatu karet menjadi semakin sempurna dan meningkat
setara dengan penggunaan sol sepatu kulit, dan anggapan sepatu pantofel pria dengan

1
menggunakan sol sepatu karet adalah murah mulai memudar dengan cepat. Selain itu
saat ini sepatu pantofel pria tidak saja dipergunakan pada kegiatan bisnis saja tetapi
telah banyak juga dipergunakan pada acara santai. .

I.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah pada makalah ini yaitu sebagai berikut:
1. Apa yang dimaksud dengan Sol Sepatu?
2. Apa saja bahan penyusun sol sepatu?
3. Bagaimana proses yang terjadi dalam pembuatan Sol Sepatu?
4. Apa saja komposisi Karet ?
5. Apa yang dimaksud dengan Karet ?
6. Apa saja jenis-jenis karet ?
7.

I.3 Tujuan
Tujuan makalah ini yaitu sebagai berikut:
1. Untuk mengetahui pengertian dari conveyor belt.
2. Untuk Mengetahui komposisi pembuatan kompon karet conveyor belt.
3. Untuk mengetahui proses pembuatan kompon karet conveyor belt.
4. Untuk mengetahui proses manufaktur untuk pembuatan conveyor belt.
5. Untuk mengetahui pengujian pada conveyor belt.

2
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

II.1 Conveyor Belt

Conveyor belt adalah pengangkut yang digunakan untuk memindahkan
muatan dalam bentuk satuan atau tumpahan, dengan arah horizontal atau
membentuk sudut dakian/inklinasi dari suatu sistem operasi yang satu ke sistem
operasi yang lain dalam suatu line proses produksi, yang menggunakan belt
sebagai penghantar muatannya. Conveyor belt pada dasarnya merupakan
peralatan yang cukup sederhana. Alat tersebut terdiri dari driving pulley, trail
pulley, dan tiga pulley idler. Belt yang digunakan pada belt conveyor ini dapat
dibuat dari berbagai jenis bahan misalnya dari karet, plastik, kulit ataupun logam
yang tergantung dari jenis dan sifat bahan yang akan diangkut. Conveyor belt
biasanya memiliki lebar 300-1600 mm dan panjang hingga 400 m
Conveyor belt memiliki komponen utama berupa belt yang berada diatas
roller-roller penumpu. Belt digerakkan oleh motor penggerak melalui suatu
pulley, belt bergerak secara translasi dengan melintas datar atau miring tergantung
kepada kebutuhan dan perencanaan. Material diletakkan diatas belt dan bersama
belt bergerak kesatu arah. Pada pengoperasiannya belt conveyor menggunakan
tenaga penggerak berupa motor listrik dengan perantara roda gigi yang dipasang
langsung ke pulley penggerak. Belt yang berada diatas roller-roller akan bergerak
melintasi roller-roller dengan kecepatan sesuai putaran dan pulley penggerak.

II.1.1 Kelebihan dan Kekurangan Conveyor Belt

1. Kelebihan Conveyor Belt
a. Mampu membawa beban berkapasitas besar,
b. Kecepatan belt dapat diatur untuk menetapkan jumlah material yang
dipindahkan persatuan waktu,
c. Tidak mengganggu lingkungan karena tingkat kebisingan dan polusi yang
rendah,

3
 d. Lebih ringan dari pada konveyor rantai maupun bucket conveyor,
e. Aliran pengangkutan berlangsung secara terus menerus/kontinu.
2. Kekurangan Conveyor Belt
a. Belt sangat peka terhadap pengaruh luar, misalnya timbul kerusakan pada
pinggir dan permukaan belt, belt bisa robek karena batuan yang keras dan
tajam atau lepasnya sambungan belt,
b. Biaya perawatannya sangat mahal,
c. Jalur pemindahan (transfer line), karena untuk satu unit belt conveyor
hanya bisa dipasang untuk jalur lurus.

II.1.2 Desain Belt

Struktur conveyor belt didasarkan pada kondisi penggerak individual yang
membawa beragam jumlah material dengan nilai berbeda. Oleh karena itu, setiap
conveyor belt dirancang untuk memastikan masa pakai belt yang maksimal.
Untuk menentukan tingkat belt dan ketebalan, harus mempertimbangkan
sistem konveyor secara keseluruhan seperti suhu material yang akan dibawa, sifat
abrasif, ukuran, bahan kimia, efek material pada belt, kondisi sekitar, dll.
Ketika pemasangan konveyor direncanakan, daya penggerak (drive pulley) dan
kekuatan tarik conveyor belt dapat dihitung berdasarkan standar industri. Secara
umum, belt memiliki nilai faktor keamanan 8 hingga 10. Untuk mendapatkan
gesekan yang cukup antara conveyor belt dan drive pulley, conveyor belt diberi
pretensi sekitar 2% dari beban nominalnya. Beban 10% dari kekuatan nominalnya
sesuai dengan kondisi operasi rata-rata. Beban puncak dapat mencapai 25-30% dari
kekuatan nominalnya.
Secara umum, conveyor belt harus memenuhi persyaratan dasar berikut:
kekuatan tinggi, ketahanan benturan tinggi, kemampuan kerja yang baik, ketahanan
lentur rendah, penyambungan mekanis yang efektif, ketahanan terhadap kondisi luar
dan kondisi khusus seperti kebakaran, dll.

4
II.1.3 Komponen Conveyor Belt
Conveyor belt terdiri dari:
1. Strength/tension members
Strength member biasanya woven fabric yang terbuat dari katun, katun/nilon,
rayon/nilon, nilon/nilon, pada poliester/nilon. Jumlah lapisan bervariasi dari dua
hingga enam. Kain katun hanya digunakan pada sebelumnya dan khusus untuk
konstruksi diberikan dalam tabel berikut ini:
Fabric jenis Rata-rata beban putus (menit)
katun/katun Warp way (N/cm luasnya) Weft way (N/cm luasnya)
28-oz 630 294
31-oz 630 343
32-oz 687 321
34-oz 687 441
36-oz 736 343
42-oz 883 441
48-oz 1100 400
Sabuk katun cenderung tebal, dan pada saat yang sama, kekuatan yang
dimilikinya terbatas sebesar 500 kN/m. Tetapi dengan meningkatnya kebutuhan
untuk membawa lebih banyak material, maka sangat dibutuhkan kekuatan sabuk
yang lebih tinggi. Karena itu, fabric katun/nilon mulai digunakan. Fabrics yang
digunakan diberikan dalam tabel berikut:
Fabric jenis katun/nilon Kekuatan/lapisan dari belt (kN/m)
CN-70 70
CN-80 80
CN-90 90
CN-105 105
CN-130 130
CN-175 175
Kekuatan belt dapat mencapai hingga 500 kN/m. Semua nilon ducks
mengalami pencelupan dan panasnya diatur untuk memperbaiki pelekatannya

5
pada karet dan mengurangi perpanjangannya. Terakhir yang terpenting karena
perpanjangan yang tinggi akan menyebabkan pembentukan belt berlebih yang
membutuhkan pengaturan untuk sistem pengangkutan. Fabrics yang berbeda
diberikan pada tabel sebagai berikut:
Fabric jenis nilon/nilon Kekuatan lapisan (kN/m) dari belt (menit)
NN-100 100
NN-125 125
NN-160 160
NN-200 200
NN-250 250
NN-315 315
NN-350 350
NN-400 400
Kekuatan belt maksimum mencapai 1800 kN/m. Dalam pengangkutan
panjang pada conveyor, fabric nilon tidak cocok karena perpanjangannya yang
tinggi (yaitu minimumnya dapat dicapai dengan pengaturan panas). Oleh karena
itu, fabric poliester/nilon dapat digunakan dan ditunjukkan dalam tabel berikut:
Fabric jenis poliester/nilon Kekuatan lapisan (kN/m) dari belt (menit)
EP-100 100
EP-125 125
EP-160 160
EP-200 200
EP-250 250
EP-315 315
EP-350 350
EP-400 400

6
2. Kompon karet antar lapisan
Fungsi utamanya adalah untuk memberikan ikatan antara lapisan sehingga
lapisan tidak terpisah atau saling berhubungan satu sama lain.
3. Karet cover
Karet cover terbagi menjadi 3 yaitu:
a. Face cover
Fungsinya melindungi carcass, yaitu lapisan yang dirakit, dari dampak
kerusakan kehilangan abrasi, pemotongan, pengeksploitasi, dan lainnya pada
material carcass. Karet cover yang digunakan untuk membawa material
disebut face cover atau top cover. NR, SBR, NBR, dan lainnya digunakan
untuk membuat karet cover.
b. Breaker
Jika diperlukan perlindungan tambahan pada carcass dari benturan, dengan
bebas fabric woven digunakan diantara face cover dan carcass. Ini
mendiversifikasikan kekuatan tumbukan ke segala arah.
c. Back cover
Melindungi carcass dari abrasi pada pulley dan penyebaran hingga batas
tertentu.
4. Breaker if required

II.1.4 Proses Manufaktur

1. Preparasi fabric
Lapisan fabric yang dibutuhkan dikeringkan dengan melewati sejumlah bowl
(media) yang telah dipanaskan dengan steam. Fabric yang telah dikeringkan
kemudian dilapisi karet dengan gesekan dalam three-bowl calender.
Dalam menggunakan fabric nilon/nilon dan poliester/nilon, fabric distabilkan
oleh panas yang diatur dan decelupkan ke RFL untuk mendapatkan ikatan dalam
produk. Karena proses pencelupan fabric menjadi terisi sehingga tidak diperlukan
lagi proses gesekan. Berikut ini tabel formulasi kompon gesekan belt conveyor
dan kompon topping.

7
 Kompon gesekan untuk Kompon topping untuk katun
katun/katun dan katun/nilon phr dan katun/nilon × 2 phr
NR 100 100
Zinc oxide 4 4
Asam stearat 1,50 1,50
Sulfur 3,75 3,75
Carbon black 20 30
Akselerator 0,75 1,25
Tackifying resin 3 4
Process oil 6 7
2. Preparasi karet cover
Preparasi dilakukan dengan melakukan perhitungan khusus pada three-bowl
calender.
3. Pembuatan celah lapisan
Fabric karet dipotong menjadi lebar pada mesin slitting, sesuai dengan ukuran
dan konstruksi belt yang akan dibuat.
4. Pembuatan belt mentah
Lapisan yang telah dipotong sebelumnya dipindahkan ke meja pembuatan belt
(meja pembuatan dengan menggunakan tangan atau mesin pembuatan belt
otomatis), dimana jumlah lapisan yang diperlukan dirakit terlebih dahulu dan
melewati roller untuk konsolidasi. Karet penutup bagian belakang dirakit diatas
carcass dan melewati gulungan bertekanan, karet yang bertindih dilipat dibagian
tepinya dan digulung ke arah bawah. Face cover kemudian dirakit dan diputar
pada ujung yang sama. Belt mentah kemudian dibuat, lalu dilewatkan ke chalk
box dan pricker rollers dan ditumpuk.
5. Vulkanisasi
Vulkanisasi dilakukan dengan pengepresan yang dioperasikan secara hidrolik.
Frame disiapkan dengan bantuan cetakan besi, frame logam, dan packing bars
pada plat bagian bawah. Frame berfungsi untuk mengontrol ketebalan dan lebar
belt. Dengan bantuan klem yang dapat dipindah-pindahkan, belt mentah

8
 disesuaikan dengan persyaratan sebelum dilakukan proses vulkanisasi. Belt yang
diregangkan kemudian dikompresi dengan panas, suhu, waktu, dan tekanan diatur
secara otomatis.
Dimensi mesin cetakan berbeda-beda. Umumnya yaitu panjangnya 9,75 m ×
1.875 mm lebarnya dan memiliki perangkat seperti peregang dikedua ujungnya.
Memiliki ujung yang dingin diujung belt. Waktu curing juga berbeda-beda antara
16-30 menit dan suhunya antara 140-150°C, tergantung ketebalan belt dan
karakteristik kompon. Tekanan yang digunakan antara 1,2 MPa sampai 2,8 MPa.
6. Pemeriksaan dan perbaikan
Kecacatan produk yang terjadi selama pencetakan kemudian diperbaiki dan
diperiksa. Sampel dari masing-masing belt diambil dan diuji untuk berbagai
parameter sesuai yang ditetapkan dalam spesifikasi untuk masing-masing jenis
belt.
7. Pengujian belt
a) Pengukuran : ketebalan lebar belt, dan ketebalan face dan back cover.
b) Kekuatan dan perpanjangan belt dalam warp way dan weft way.
c) Kekuatan tarik dan perpanjangan karet cover.
d) Pengujian oil swell
e) Pengujian abrasi
f) Uji tahan api dan listrik
g) Uji tear (untuk PVC belt)
Spesifikasi belt conveyor sebagai berikut:
Belt grade Spesifikasi
M-24 IS:1891 (Bagian I) 1978
M-17 IS:1891 (Bagian II) 1978
HR IS:1891 (Bagian III) 1978
Hygienic IS:1891 (Bagian IV) 1978
Resistansi flame (permukaan)
Resistansi flame (coal mines) IS:3181-1978

9
 Spesifikasi belt sebagai berikut:
M-24 M-17 H.R.
Sifat karet cover IS:1891 (I) IS:1891 IS:1891
(II)
Kekuatan tarik (MN/m) Minimal 24 17 11
Persentase perpanjangan @ break 250 400 350
(menit)
Kekerasan (Shore A) 65°±5° 65°±5° -
Kehilangan abrasi (mm3) 150 200 -
Setelah lama 70°C untuk 72 70°C untuk 100°C
jam 72 jam untuk 72
jam
Persentase drop kekuatan Tarik +10 +10 +10
-20 -20 -45
Persentase perubahan perpanjangan +10 +10 +10
pada break -25 -25 -45
Adhesi (kN/m) Untuk katun Untuk
sintetis
Cover/lapisan
a. Cover up to 1 mm Tidak diuji Tidak diuji Tidak
diuji
b. Cover up to 1,5 mm 2,20 3,25 1,95
c. Cover over 1 mm 2,60 4,50 -
Lapisan 3 5,25 2,10

II.1.5 PVC Belting

Digunakan pada flat belt yang berurutan dan belt pertambangan bawah tanah. Jenis-
jenisnya adalah:
a. Satu lapisan atau solid woven
b. Dua lapisan

10
c. Multi lapisan
Lapisan belt berlipatkan ganda katun/nilon atau berlipatkan ganda viscose/nilon
sebagai fabric penguat.

II.1.6 Steel Cord Belting

Steel cord belting adalah belt yang lapisan penguatnya terbuat dari serat baja
yang galvanizing. Tujuan galvanizing adalah untuk mencegah terjadinya karat pada
kawat akibat adanya rembesan air atau udara. Steel cord belt biasanya digunakan
pada conveyor yang membawa beban berat. Pada belt jenis steel cord ini tidak
terdapat lapisan penguat. Perbandingan dari berbagai jenis belt yang terdapat pada
tabel sebagai berikut:
No Karakteristik Katun Nilon Poliester/Nilon Baja
1. Kekuatan 150-700 200-2000 200-2000 500-7000
memanjang (kN/m)
2. Berat belt (kg/m3) 7,5-22,5 6,5-21,5 8,0-25,0 12,5-60,0
3. Kelenturan pada 3 3 2 0,5
beban kerja (%)
4. Kecepatan belt 1,5 3 3 9
(m/s)
Dari perbandingan diatas yang paling kuat adalah steel cord adalah komposit yang
dipilin dari beberapa helai steel cord yang berlapis zinc tinggi. Konstruksi harus
bervariasi untuk kekuatan yang berbeda.
Keuntungan dari steel cord belting sebagai berikut:
a. Kekuatan tarik tinggi,
b. Penggunaan perpanjangan kecil,
c. Resistensi dampak yang baik,
d. Ketahanan flexibel yang baik,
e. Penyambungan yang baik.
f. Masa pakai yang lebih lama,
g. Kinerja dinamis yang baik.

11
II.2 Bahan Kimia Tambahan dalam Pembuatan Kompon Karet
Proses pembuatan kompon karet alam menggunakan beberapa bahan kimia
tambahan untuk meningkatkan kualitas vulkanisat produk karet alam. Bahan kimia
tersebut memberikan sifat mekanik yang spesifik terhadap vulkanisat produk karet
yang akan dibentuk. Bahan kimia yang biasa ditambahkan dalam proses
pembuatan kompon dari karet alam adalah bahan vulkanisasi (sulfur atau non-
sulfur), bahan pengaktifasi, bahan pencepat, bahan pengisi dan bahan pelindung.

II.2.1 Bahan Vulkanisasi

Fungsi bahan vulkanisasi pada proses pembuatan vulkanisat produk karet alam
adalah sebagai pembuat ikatan silang antar polimer poliisoprena. Meskipun ikatan
silang dapat terjadi dengan menggunakan peroksida atau radiasi dengan sinar
berenergi tinggi, dalam prakteknya vulkanisasi dengan menggunakan sulfur
disertai bahan pencepat lebih banyak digunakan. Penggunaan sulfur sebagai
crosslinking agent memiliki kelebihan dibandingkan dengan ikat silang
menggunakan peroksida. Kelebihan penggunaan sulfur dibanding dengan
peroksida adalah hasil samping dari proses vulkanisasi dengan sulfur lebih ramah
lingkungan. Jika dibandingkan dengan vulkanisasi radiasi, hasil vulkanisasi
radiasi memiliki kelemahan yaitu ikatan silang yang terbentuk hanya
dipermukaannya saja. Kelebihan menggunakan sulfur sebagai crosslinking agent
selain harganya relatif lebih murah, hasil ikat silang yang terbentuk lebih banyak
dan merata pada seluruh bagian kompon.

II.2.2 Bahan pencepat (akselerator)

Proses vulkanisasi dengan belerang berlangsung sangat lambat. Guna
mempercepat proses vulkanisasi diperlukan satu atau kombinasi dua atau lebih
bahan pencepat. Proses vulkanisasi karet alam dapat bekerja lebih baik bila
disertai bahan pencepat anorganik maupun pencepat organik. Bahan pencepat
anorganik yang paling umum digunakan adalah oksida logam, sedangkan pencepat
organik adalah senyawa yang memiliki gugus amina atau amida.

12
II.2.3 Bahan Pengaktivasi
Bahan pengaktifasi biasa digunakan bersama dengan bahan pencepat. Hal ini
disebabkan percepatan proses vulkanisasi terjadi lebih cepat jika bahan pencepat
teraktifasi. Bahan pengaktifasi biasanya berupa asam lemak atau garam dari asam
lemak. Salah satu contohnya adalah asam stearat, sabun zink, atau amina stearat.
Glikol atau trietanol amina dapat pula digunakan sebagai bahan pengaktifasi.
Penggunaan bahan pencepat dan bahan pengaktifasi secara bersamaan
membentuk sistem aktifator yang akan menstimulus proses percepatan
pembentukan ikatan silang pada saat vulkanisasi berlangsung. Sistem aktifator
pada proses vulkanisasi dengan belerang yang paling sering digunakan adalah
kombinasi antara asam stearat dengan zink oksida. Asam stearat dan zink oksida
membentuk garam. Untuk dapat meningkatkan sifat pengaktifasi dari bahan
pengaktifasi, karet alam yang digunakan harus memiliki kadar nitrogen yang lebih
rendah. Kadar nitrogen yang tinggi dalam kompon karet alam akan mengganggu
pembentukan kelat antara ion Zn2+ dengan atom nitrogen pada akselerator organik.
II.2.4 Bahan Pelindung
Karet alam memiliki ikatan tak jenuh yang sangat banyak, sehingga karet alam
harus diberi tambahan komponen kimia yang dapat memberikan sifat tahan lama
terhadap produk yang akan diproduksi. Kekuatan perlindungan dari bahan
pelindung bergantung pada sifat kimia yang dimiliki oleh bahan tersebut. Yang
paling efektif dalam melindungi karet ialah dari gugus amina aromatik, seperti
turunan p-fenil diamin, yang melindungi tidak hanya dari proses oksidasi tetapi
juga melindungi dari keretakan secara mekanik dan kerusakan yang disebabkan
oleh ozon dan panas saat proses vulkanisasi maupun dari kondisi alamiah.
Anti-oksidan yang paling umum digunakan adalah turunan para fenilen
diamina. Adapun jenis dari antioksidan dapat dikelompokkan sebagai berikut :
1. Fenil naftilamin (contoh : PAN, PBN)
2. Kondensat aldehid - amina (contoh : Agrita resin)
3. Kondensat keton - amina (contoh : Fuctol H)
4. Turunan difenil amina (contoh : Norox OD)

13
5. Fenil sulfida (contoh : Santo white crystal)
6. Turunan fenol (contoh : Montacure, Ignol)

II.2.5 Bahan Pengisi (Filler)

Berbeda dengan hampir semua jenis karet sintetik, karet alam tidak
memerlukan bahan pengisi untuk mendapatkan sifat elastisitas yang tinggi.
Meskipun demikian, penggunaan bahan pengisi tetap penting, terutama untuk
mendapatkan sifat mekanik tertentu dari produk karet alam.
Bahan pengisi diklasifikasikan menjadi dua, yaitu carbon black dan bahan
pengisi non-black atau biasa disebut pengisi berwarna. Dari semua bahan pengisi,
masing-masing bahan pengisi baik yang black atau non-black, memiliki derajat
keaktifan tersendiri. Berdasarkan keaktifannya bahan pengisi dibagi atas dua
golongan, yaitu golongan bahan pengisi aktif (bahan pengisi penguat) dan
golongan bahan pengisi tidak aktif.
Bahan pengisi aktif akan menambah/meningkatkan sifat-sifat mekanik
seperti: kekerasan, tegangan putus, ketahanan sobek, abrasi, sifat thermal, sifat
dielektrik, dan elektromagnetik pada barang karetnya. Perubahan sifat-sifat akibat
penambahan bahan pengisi ditentukan oleh ukuran, keadaan permukaan, bentuk
butir, dan jumlah phr carbon black.
Penambahan bahan pengisi tidak aktif hanya akan menambah kekerasan dan
kekakuan pada barang karetnya, sedangkan kekuatan dan sifat lainnya akan
berkurang. Harga bahan pengisi tidak aktif lebih murah dibanding dengan bahan
pengisi aktif, sehingga bahan pengisi tidak aktif digunakan dalam kuantitas yang
lebih kecil terutama untuk menekan harga produk karet.
Golongan bahan pengisi tidak aktif adalah kaolin, berbagai jenis tanah liat,
kalsium karbonat, magnesium karbonat, barium sulfat dan barit. Sedangkan
golongan bahan pengisi aktif adalah karbon hitam (carbon black), silika,
aluminium silikat, dan magnesium silikat. Pada pembuatan kompon karet sering
digunakan campuran antara bahan pengisi aktif dan bahan pengisi tidak aktif
dengan memperhatikan harga, kemudahan pengolahan dan sifat produk karet yang
diinginkan.

14
III.3 Perawatan Conveyor Belt
Perawatan conveyor dilakukan untuk mencegah terjadinya kerusakan atau
memperbaiki komponen yang rusak pada conveyor agar conveyor dapat bekerja
sesuai dengan yang diharapkan. Perawatan yang dilakukan pada conveyor dibagi
menjadi dua yaitu preventive maintenance dan corrective maintenance.
1. Preventive maintenance
Perawatan ini merupakan perawatan yang dilakukan sebelum terjadinya
kerusakan pada komponen conveyor. Bentuk kegiatan ini sebagai berikut:
a. Mengecek fungsi secara rutin sebelum dan sesudah pengoperasian
b. Mengecek pulley
c. Melakukan penggantian oli kurang lebih setiap 4 bulan
d. Mengecek keausan pada belt conveyor
e. Mengecek posisi roller terhadap sumbu belt conveyor
f. Penggantian komponen yang masa pakainya telah habis.
2. Corrective maintenance
Perawatan ini merupakan perawatan yang dilakukan setelah terjadinya
kerusakan, atau hal-hal yang dapat mengganggu fungsi dari conveyor.
a. Penggantian belt conveyor apabila terjadi keausan atau sobek
b. Pembersihan pulley
c. Penggantian blade belt conveyor, sistem penggerak atau rubber lagging
apabila terjadi keausan
d. Penggantian roller apabila sudah tidak berputar atau putarannya terlalu
berat.

15
 BAB III

PEMBAHASAN

III.1 Bahan
1. Karet cover
a. Karet alam (RSS)
b. Asam sterat
c. Zinc oxide
d. Process oil
e. Carbon black (HAF)
f. Flectol H
g. Sunproof wax
h. Santocure
i. Sulfur
2. Karet friction
a. Karet alam (Br. Crepe)
b. Asam sterat
c. Zinc oxide
d. Pine tar
e. Rosin oil
f. Carbon black (HAF)
g. Whiting
h. Flectol H
i. Age rite white
j. Santocure
k. Sulfur

16
III.2 Peralatan
1. Dispersion kneader
2. Open mill
3. Mesin calender
4. Three-bowl calender
5. Mesin slitting
6. Mesin moulding press

III.3 Prosedur
III.3.1 Pembuatan Kompon Karet
Formulasi bahan yang digunakan untuk pembuatan kompon karet untuk conveyor
belt:
Bahan Cover (phr) Friction (phr)
Karet alam (RSS) 100 -
Karet alam (Br. Crepe) - 100
Asam stearat 2 2
Zinc oxide 5 5
Process oil 5 -
Pine tar - 3
Rosin oil - 3
Carbon black (HAF) 45 20
Whiting - 70
Flectol H 2 1
Age rite white - 1
Sunproof wax 1 -
Santocure 0,5 1
Sulfur 2,5 3
Total 162 209

17
1. Persiapan bahan baku
Persiapan bahan baku dalam pembuatan kompon karet untuk belt conveyor
diimulai dengan melakukan penimbangan bahan baku. Bahan baku ditimbang
sesuai dengan formulasi (berat) yang ditentukan. Jumlah setiap bahan didalam
formulasi dinyatakan dalam phr (berat per seratus bagian karet).
2. Proses pencampuran bahan
Proses pencapuran bahan menggunakan mesin dispersion kneader kemudian
dilanjutkan ke mesin open mill. Mesin dispersion kneader digunakan untuk
membuat kompon setengah jadi. Proses pencampuran bahan terbagi menjadi 2
yaitu:
a. Proses mastikasi
Proses mastikasi bertujuan untuk memutuskan ikatan-ikatan kimia pada karet
alam sehingga memungkinkan terjadinya pencampuran bahan kimia tambahan
lainnya. Proses ini dilakukan selama 1-3 menit.
b. Proses pencampuran bahan
Berikut metode pencampuran bahan dalam pembuatan kompon karet untuk
belt conveyor:
- Masukkan bahan kimia berupa bahan pelunak, bahan aktivator, bahan
antioksidan, bahan antiozonan, dan bahan accelerator secara bersamaan.
- Tambahkan process oil atau rosin oil sampai penggilingan rata dan
homogen.
- Tambahkan bahan pengisi aktif dan bahan pengisi tidak aktif.
- Tambahkan sulfur sebagai bahan pemvulkanisasi dan memerlukan suhu
±150°C.
- Setelah homogen pindahkan kompon ke mesin open mill untuk diolah
menjadi kompon karet yang sudah sesuai dengan standar yang dibutuhkan.
3. Proses pencetakan kompon
Proses pencetakan kompon menggunakan mesin calender. Mesin calender
digunakan untuk membentuk kompon dalam bentuk lembaran.

18
III.3.2 Proses Manufaktur
1. Preparasi fabric
Lapisan fabric yang dibutuhkan dikeringkan dengan melewati sejumlah bowl
(media) yang telah dipanaskan dengan steam. Fabric yang telah dikeringkan
kemudian dilapisi karet dengan gesekan dalam three-bowl calender.
2. Pembuatan celah lapisan
Kompon karet yang telah dibuat digabungkan dengan fabric sehingga menhadi
fabric karet. Fabric karet dipotong menjadi lebar pada mesin slitting, sesuai
dengan ukuran dan konstruksi belt yang akan dibuat.
3. Pembuatan belt mentah
Lapisan yang telah dipotong sebelumnya dipindahkan ke meja pembuatan belt
(meja pembuatan dengan menggunakan tangan atau mesin pembuatan belt
otomatis), dimana jumlah lapisan yang diperlukan dirakit terlebih dahulu dan
melewati roller. Belt mentah kemudian dibuat, lalu dilewatkan ke chalk box dan
pricker rollers dan ditumpuk.
4. Proses vulkanisasi
Dimensi mesin cetakan berbeda-beda. Umumnya yaitu panjangnya 9,75 m ×
1.875 mm lebarnya dan memiliki perangkat seperti peregang dikedua ujungnya.
Memiliki ujung yang dingin diujung belt. Waktu curing juga berbeda-beda antara
16-30 menit dan suhunya antara 140-150°C, tergantung ketebalan belt dan
karakteristik kompon. Tekanan yang digunakan antara 1,2 MPa sampai 2,8 MPa.
5. Pemeriksaan dan perbaikan
Kecacatan produk yang terjadi selama pencetakan kemudian diperbaiki dan
diperiksa. Sampel dari masing-masing belt diambil dan diuji untuk berbagai
parameter sesuai yang ditetapkan dalam spesifikasi untuk masing-masing jenis
belt.

19
III.4 Metode Pengujian
1. Pengukuran : ketebalan lebar belt, dan ketebalan face dan back cover.
Sebelum atau sesudah proses vulkanisasi, dilakukan pengujian ketebalan pada
kompon karet atau produk jadi karet.
2. Kekuatan tarik dan perpanjangan karet cover.
Kekuatan tarik menjadi parameter untuk menentukan berapa besarnya gaya
yang dapat diterima oleh sifat elastis karet.
Pengujian sifat mekanik dari material ini dapat menggunakan Universal Testing
Machine (UTM). Alat tersebut mempunyai kecepatan tarik tetap sebesar 500±50
mm/menit dan mampu menarik contoh uji sepanjang minimum 750 mm.

Gambar III.1 Alat Uji Universal Testing Machine

3. Pengujian abrasi
Pengujian abrasi berfungsi untuk menjadi parameter ketahanan suatu produk
conveyor belt apabila mengalami gesekan dengan permukaan material.
Sifat abrasi merupakan kemampuan molekul polimer karet mempertahankan
formasi rantai polimernya terhadap gaya gesek. Sehingga semakin baik sifat
abrasinya semakin sedikit vulkanisat karet yang dapat terkikis.
4. Uji tahan api dan listrik
Pengujian ini bertujuan untuk mengecek apakah produk karet tersebut dapat
menghantarkan arus listrik (konduktor) atau tidak dapat menghantarkan arus
listrik (isolator). Pengujian ini dapat menggunakan Insulation Test.

20
 Gambar III.2 Alat Uji Insulation Test

III.5 Standar
1. ASTM D378-10 (2016) Standard Test Methods for Rubber (Elastomeric)
Conveyor Belting, Flate Type (Standar Metode Uji Untuk Karet Conveyor
Belt (Elastomer), Tipe Datar). ASTM D378 mencakup pengujian tarik sabuk
konveyor elastomer yang banyak digunakan dalam industri.
2. ISO 22721:2007 Conveyor belts-Specification for rubber or plastics covered
conveyor belts of textile construction for underground mining (Conveyor belt-
Spesifikasi untuk conveyor belt yang dilapisi karet atau plastic dari konstruksi
tekstil untuk penambangan bawah tanah).

21
 BAB IV

PENUTUP

IV.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari makalah ini adalah:
1. Belt conveyor merupakan suatu alat yang digunakan untuk memindahkan
bahan dalam proses industri dari suatu bagian ke bagian lainnya. Belt
conveyor biasanya memiliki lebar 300-1600 mm dan panjang hingga 400 m.
2. Komponen conveyor belt:
a. Strength/tension members
b. Kompon karet antar lapisan
c. Karet cover
d. Breaker if required
3. Peralatan proses pembuatan karet conveyor belt:
a. Mesin dispersion kneader
b. Mesin open mill
c. Mesin calander
4. Proses pembuatan karet conveyor belt:
a. Persiapan bahan baku
b. Proses pencampuran
c. Proses pencetakan kompon
5. Metode pengujian:
a. Pengukuran : ketebalan lebar belt, dan ketebalan face dan back cover.
b. Kekuatan tarik dan perpanjangan karet cover.
c. Pengujian abrasi
d. Uji tahan api dan listrik
6. Standar conveyor belt adalah ASTM D378-10(2016) dan ISO 22721:2007.

22
IV.2 Saran
Penulis menyadari bahwa makalah diatas banyak sekali kesalahan dan jauh dari
kata sempurna. Maka dari itu penulis mengharapkan kritik dan saran mengenai
pembahasan makalah.

23
 DAFTAR PUSTAKA

Sukmana, Anastasia. (2018). Laporan Kerja Praktek di PT Tri Duta Perkasa.

Universitas Atmajaya Yogyakarta.
Daud, Dewantara, dkk. 2017. Karakteristik Kompon Karet Belt Conveyor
Menggunakan Bahan Pengisi Arang Tempurung Kelapa. Balai Riset dan
Standarisasi Industri Palembang.
Hill. M.G. 2000. Rubber Engineering. Indian Rubber Institute.
ASTM International. 2016. Standard Test Methods For Rubber (Elastomeric)
Conveyor Belting, Flat Type (ASTM D378-10). United State: ASTM
International.
International Organization for Standardization. 2007. ISO 22721 Conveyor belts-
Specification for rubber or plastics covered conveyor belts of textile
construction for underground mining. Switzerland: Author.

24