Do Not Copy or Post Digital Document Belongs To Pupuk Kaltim Library

Laporan Kerja Praktek PT.
PUPUK KALIMANTAN TIMUR

Dept. Operasi Kaltim-4
BAB I
PENDAHULUAN
y
ar
1.1 Sejarah Perusahaan PT. Pupuk Kalimantan Timur
br
Salah satu sektor pembangunan yang mendapatkan perhatian besar dari pemerintah adalah
Li
pertanian. Hal ini dikarenakan sebagian besar masyarakat Indonesia adalah petani dan dari sektor
inilah kebutuhan masyarakat akan pangan dapat terpenuhi. Untuk itu, dibutuhkan pupuk untuk
m
meningkatkan hasil – hasil pertanian dan juga untuk kebutuhan disektor industrilainnya.
ti
al
Pupuk memegang peranan penting dalam peningkatan kualitas produksi hasil pertanian.
K
Salah satu jenis pupuk yang banyak digunakan oleh petani adalah pupuk urea yang berfungsi
Pu st
k
sebagai sumber nitrogen bagi tanaman. Dalam peternakan,urea merupakan nutrisi makanan ternak
pu
to Po
yang dapat meningkatkan produksi susu dan daging. Selain itu,urea memiliki prospek yang cukup
besar dalam bidang industri, antara lain sebagai bahan dalam pembuatan resin, produk - produk
gs or
cetak, pelapis, perekat, bahan anti kusut dan pembantu pada pencelupan dipabrik tekstil. Oleh
on y
karena itu, kebutuhan urea semakin bertambah seiring berjalannya waktu.

el op
Pupuk Kaltim adalah salah satu anak perusahaan dari Pupuk Indonesia Holding Company
tB tC
(PIHC) yang lahir untuk memenuhi kebutuhan pupuk yang semakin meningkat seiring dengan
tingginya perkembangan pertanian di Indonesia, Pupuk Kaltim merupakan perusahaan penghasil
en No
Urea dan Amoniak terbesar di Indonesia. Kapasitas produksi mencapai 3,43 juta ton Urea dan
um Do
2,765 juta ton Amoniak, 350 ribu ton NPK, dan 45 ribu ton pupuk organik per tahun.
Perusahaan ini resmi berdiri tanggal 7 Desember 1977 dan berlokasi di Bontang,
Kalimantan Timur. Pada mulanya proyek Pupuk Kaltim dikelola oleh Pertamina sebagai unit
pabrik terapung dibawah pengawasan Direktorat Jendral Industri Kimia Dasar. Pabrik Pupuk yang
oc
awalnya merupakan pabrik terapung kemudian dipindahkan ke daratan. Proses pemindahan ini
lD
dilakukan setelah pengkajian berbagai segi teknis.

ita
ig
D
JURUSAN TEKNIK KIMIA POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA

1
Laporan Kerja Praktek PT.PUPUK KALIMANTAN TIMUR
Tabel 1.1 Milestone Pupuk Kaltim
No. Tanggal Milestone
y
1. 7 Desember 1977 Berdirinya PT Pupuk Kalimantan Timur
ar
2. 8 Januari 1979 Penandatanganan Kontrak Pembangunan Pabrik-1
br
3. 23 Maret 1982 Penandatangan Kontrak Pembangunan Pabrik-2
Li
4. 30 Desember 1983 Produksi pertama Amoniak Pabrik-1
m
5. 2 Februari 1984 Pengapalan pertama Amoniak ke PT Petrokimia Gresik
ti
al
6. 24 Januari 1984 Ekspor pertama Amoniak ke India
K
7. 15 April 1984 Produksi pertama pupuk Urea Pabrik-1
Pu st
k
8. 24 Juli 1984 Pengapalan pertama pupuk Urea ke Surabaya
pu
9.
10.
to Po
28 Oktober 1984
28 November 1985
Peresmian Pabrik-1 dan Pabrik-2 oleh Presiden
Penandatangan Kontrak Pembangunan Pabrik-3
gs or
11. 4 April 1989 Peresmian Pabrik-3 oleh Presiden RI

on y
12. 9 Oktober 1996 Penandatanganan Kontrak Pembangunan Pabrik POPKA

el op
13. 23 Desember 1998 Penandatanganan Kontrak Pembangunan Pabrik-4

tB tC
14. 18 Februari 1999 Produksi pertama Urea Granul Pabrik POPKA

15. 6 Juli 2000 Peresmian POPKA dan Pemancangan pertama Pabrik-4
en No
16. 3 Juli 2002 PeresmianPabrik Urea Unit 5 (Pabrik-4) oleh Presiden RI

um Do
Penugasan PT Pupuk Kaltim untuk Pendistribusian Pupuk

17. 11 Februari 2003
di KawasanTimur Indonesia
18. 17 Mei 2008 Pemancangan Perdana Proyek Pupuk NPK Fuse Blending
Pemancangan Tiang pertama Pembangunan Boiler Batu
oc
19. 21 Mei 2010

Bara
lD
Pencanangan Program Gerakan Peningkatan Produksi

20. 29 Juli 2011
ita
Pangan Berbasis Korporasi (GP3K)

21. 13 Oktober 2011 Peluncuran Pupuk Urea Bersubsidi Berwarna/Urea Pink
ig
D

2
Penandatanganan Karung Pupuk Bersubsidi Merk Pupuk

22. 18 April 2012
Indonesia oleh Menteri BUMN
y
23. 25 Oktober 2012 Peresmian Proyek Pembangunan Kaltim-5 oleh Presiden
ar
Pengambilalihan Pabrik Amoniak Milik PT Kaltim
24. 13 Maret 2014
br
Pasifik Amoniak (PT KPA) oleh PT Pupuk Kaltim
Li
Bergabungnya Pabrik POPKA dengan Pabrik Ex-KPA
25. 31 Maret 2014
m
menjadi Pabrik-1A
ti
26. 19 November 2015 Peresmian Pabrik-5 oleh Presiden RI
al
K
Saat ini PT. Pupuk Kalimantan Timur mengoperasikan 7 unit pabrik yaitu Pabrik-1A,
Pu st
k
Pabrik 2, Pabrik 3, Pabrik 4, Pabrik5, Pabrik 6 (Boiler Batubara), dan Pabrik 7 (NPK). Pabrik-1A
pu
to Po
sampai dengan Pabrik-5 terdiri dari tiga unit yaitu unit Utility, Unit Amoniak, dan Unit Urea.
Pabrik-1A merupakan hasil transfer asset dari PT Kaltim Pasifik Amoniak.
gs or
PT. Pupuk Kalimantan Timur menjalankan operasi bisnisnya dengan tujuan untuk
on y
memenuhi kebutuhan pupuk domestik, baik untuk sektor tanaman pangan melalui distribusi pupuk
el op
bersubsidi dengan wilayah pemasaran meliputi seluruh kawasan timur Indonesia, maupun untuk
tB tC
sektor tanaman perkebunan dan industri untuk produk non-subsidi yang pemasarannya ke seluruh
en No
wilayah Indonesia serta untuk kebutuhan ekspor. Tugas ini diberikan oleh Pemerintah dan PIHC
(Persero) untuk memberikan kontribusi dalam mendukung ketahanan pangan nasional. PT. Pupuk
um Do
Kalimantan Timur juga menjual amoniak untuk kebutuhan industri dalam dan luar negeri.
1.1.1 Pabrik 1
Pembangunan proyek Pabrik 1 diserahkan kepada Lumnus Co. Ltd. dari Inggris sebagai
oc
kontraktor utama yang bekerja sama dengan Lurgi dari Jerman Barat dan Coppee Rust dari Belgia.
Pelaksanaan pembangunan Pabrik-1 mulai dilaksanakan pada tanggal 16 November 1979 dan
lD
seharusnya selesai tanggal 20 Maret 1982. Karena alat – alat pabrik ternyata tidak layak dipasang,
ita
maka Pabrik 1 baru dapat berproduksi tanggal 30 Desember 1983 untuk amoniak sedangkan urea
ig
mulai berproduksi pada tanggal 15 April 1984. Pabrik-1 ini menggunakan proses Lurgi untuk
D
pembuatan amoniak dengan kapasitas sebesar 1500 Ton/hari dan proses Stamicarbon BV Gellen

3
Holland untuk urea dengan kapasitas 1700 Ton/hari. Khusus untuk amoniak, Syintesis loop
menggunakan proses Grande Proisse. Pada perkembangan selanjutnya dilakukan kegiatan
peningkatan kapasitas Pabrik-1 (optimalisasi) pada pertengahan tahun 1995. Kapasitas Pabrik-1
y
ar
yang semula adalah 1.500 Ton/hari untuk amoniak dapat ditingkatkan menjadi 1.800 Ton/hari.
br
Sedangkan kapasitas urea berubah dari 1.700 Ton/hari menjadi 2.125 Ton/hari.
Li
Karena Pabrik 5 sudah mulai beroperasi maka Pabrik 1 akan di shutdown, hal ini
m
dikarenakan proses produksi pabrik dirasa kurang efisien. Oleh karenanya Pabrik-1 sekarang sudah
ti
tidak memproduksi amoniak lagi, sehingga pabrik hanya beroperasi untuk proses produksi urea.
al
K
Pu st
k
pu
to Po
gs or
on y
el op
tB tC
Gambar 1.1 Operasi Pabrik 1

en No
1.1.2 Pabrik 2
um Do
Pada tahun 1982 mulai dibangun Pabrik-2 dengan kapasitas 1.500 Ton/hari amoniak dan
1.725 Ton/hari urea. MW Kellog Cooperation sebagai kontraktor utama menandatangani kontrak
pembangunan proyek pabrik tersebut bersama – sama dengan Toyo Menka Kaisha dan Kobe Steel
dari Jepang pada tanggal 24 Maret 1982. Pembangunan pabrik ini selesai pada tanggal 29 Oktober
oc
1984 dan mulai berproduksi secara komersial pada tangggal 1 April 1985. Proses yang digunakan
lD
adalah proses MW Kellog untuk pembuatan amoniak dan proses Stamicarbon untuk urea. Dan
peresmian Pabrik-2 dilaksanakan oleh Presiden RI yang pada masa itu dilaksankan oleh Pak
ita
Suharto bersamaan dengan peresmian Pabrik-1, pada tanggal 28 Oktober 1984. Pada tahun 1999
ig
dilaksanakan retrofit terhadap pabrik amoniak sehingga kapasitas produksi menjadi 1800 Ton/hari.
D

4
y
ar
br
Li
m
ti
al
1.1.3 Pabrik 3
K
Pu st
k
Dalam rangka memenuhi kebutuhan pupuk nasional yang semakin meningkat, mulai tahun
pu
to Po
1987 diputuskan untuk mendirikan Pabrik-3 (dengan konsep hemat energi) dengan kapasitas 1.000
Ton/hari amoniak dan 1.725 Ton/hari untuk urea dengan pemancangan tiang pertama pada tanggal
gs or
19 Juni 1986 oleh Ir. Hartarto dan diresmikan oleh Presiden RI Soeharto. Pembangunan proyek
on y
tersebut dipercayakan kepada PT. Rekayasa Industri (Persero) sebagai kontraktor utama yang
el op
bekerja sama dengan Chiyoda Chemical Engineering & Contr. Co. dan Toyo Menka Cooperation.
tB tC
Pabrik tersebut dilengkapi pula dengan sebuah unit recovery hidrogen yang mengolah flash gas
dan purge gas Pabrik-1, Pabrik-2, dan Pabrik-3 yang disebut Hidrogen Recovery Unit (HRU) dari
en No
proses Constain Petrocarbon dan ditempatkan di area Pabrik-2. Bila dioperasikan unit ini dapat
um Do
memberi tambahan produksi amoniak Pabrik-3 sebesar 180 Ton/Hari. Adapun proses yang
digunakan oleh Pabrik-3 adalah proses Haldoer Topsoe untuk amoniak dan proses Stamicarbon
Stripping untuk urea. Pabrik-3 diresmikan pada tanggal 4 April 1989.
oc
lD
ita
ig
D

5
1.1.4 Pabrik 1A
Pabrik-1A awalnya terbentuk karena gabungan dua buah pabrik yaitu gabungan dari PT.
y
Kaltim Pasifik Amoniak (PT. KPA) beserta pabrik Proyek Optimasi Pupuk Kaltim (POPKA).
ar
Dimana pembentukan Pabrik-1A ini diawali dari ditandatangani proses “Transfer Asset
br
Agreement” pada tangal 13 Maret 2014 di Kantor Pupuk Indonesia (Persero), Jakarta. Oleh
Li
karenanya PT Pupuk Kalimantan Timur (PKT) secara resmi mengambil alih pengoperasian PT
m
Kaltim Pasifik Amoniak (KPA) berupa pabrik amoniak berkapasitas 2000 Ton per hari dan fasilitas
ti
pendukungnya. Nilai aset pabrik amoniak beserta fasilitas pendukungnya itu adalah USD109 juta.
al
Dengan pengambilalihan aset ini, maka kapasitas produksi PKT akan bertambah sebanyak 660 ribu
K
Ton per tahun, sehingga total kapasitas produksi amoniak PKT menjadi 2,51 juta Ton per tahun.
Pu st
k
pu
Pada tahun 1997 mulailah dibangun pabrik Urea IV (POPKA) dan mulai berproduksi pada awal
to Po
tahun 1999. Pabrik ini didirikan dengan melihat potensi yang ada di PT. Pupuk Kalimantan Timur
gs or
yaitu adanya kelebihan produksi amoniak dan karbondioksida (CO2) dari Pabrik-1 dan Pabrik-2.
Pabrik POPKA yang diresmikan oleh Presiden Abdurrahman Wahid pada tanggal 7 Juni 2000 ini
on y
el op
memproduksi urea granul dengan kapasitas 1.725 Ton/Hari. Sebagai kontraktor utama adalah PT.
Rekayasa Industri yang bekerja sama dengan Chiyoda Chemical Engineering Construction
tB tC
Company, yang menggunakan lisensi proses dari Stamicarbon. Karena masing-masing pabrik
en No
hanya memproduksi amoniak dan urea, maka untuk meningkatkan efisiensi kini digabungkanlah
kedua pabrik tersebut menjadi satu pabrik yaitu Pabrik-1A. Sehingga untuk produksi per tahunya
um Do
Pabrik-1A bisa menghasilkan 660.000 Ton amoniak (dari ex. KPA) dan 570.000 Ton urea (dari ex.
oc
lD
ita
ig
D
Gambar 1.4 Operasi Pabrik 1A

6
1.1.5 Pabrik 4
Sebagai upaya untuk mengantisipasi meningkatnya kebutuhan akan pupuk urea oleh
y
masyarakat Indonesia dan sekaligus sebagai pengganti pabrik – pabrik yang sudah tua, maka pada
ar
tahun 1999 pemerintah menyetujui untuk membangun 3 buah pabrik urea di Indonesia yang salah
br
satunya adalah pendirian Pabrik-4 di PT. Pupuk Kalimantan Timur. Proyek pembangunan
Li
Pabrik-4 ditangani oleh kontraktor utama PT. Rekayasa Industri dengan Mitsubishi Heavy
m
Industries, Japan. Kapasitas produksi untuk amoniak adalah 330.000 Ton/tahun dan 570.000
ti
Ton/tahun untuk urea. Unit urea Pabrik-4 diresmikan pada tanggal 3 Juli 2002 dan unit amoniak
al
Pabrik-4 diresmikan oleh Presiden RI pada tanggal 31 Mei 2004. Sama seperti POPKA, Pabrik-4
K
pun memproduksi urea granul. Pabrik ini menggunakan proses Haldor Topsoe untuk amoniak dan
Pu st
k
pu
Snamprogetti untuk urea.
to Po
gs or
on y
el op
tB tC
en No
um Do
1.1.6 Pabrik 5
Pembangunan unit Pabrik-5 diresmikan pada tanggal 25 Oktober 2012 oleh Presiden RI.
oc
Masa pembangunan proyek dilakukan hingga tahun 2014. Saat ini, Pabrik-5 sudah beroperasi.
lD
Pabrik-5 dapat memproduksi urea 3.500 Ton/Hari atau 1,15 juta Ton/tahun dan memproduksi
amoniak 2.500 Ton/Hari atau 850 ribu Ton/tahun. Proyek Pabrik-5 ini ditujukan untuk
ita
menggantikan produksi amoniak dan urea dari Pabrik-1.

ig
D

7
PT Pupuk Kalimantan Timur menjalankan operasi bisnisnya dengan tujuan untuk

memenuhi kebutuhan pupuk domestik, baik untuk sektor tanaman pangan melalui distribusi pupuk
bersubsidi dengan wilayah pemasaran meliputi seluruh kawasan timur Indonesia, maupun untuk
y
ar
sektor tanaman perkebunan dan industri untuk produk nonsubsidi yang pemasarannya ke seluruh
br
wilayah Indonesia serta untuk kebutuhan ekspor. Tugas ini diberikan oleh Pemerintah dan PIHC
Li
(Persero) untuk memberikan kontribusi dalam mendukung ketahanan pangan nasional. PT Pupuk
m
Kalimantan Timur juga menjual amoniak untuk kebutuhan industri dalam dan luar negeri.
ti
al
K
Pu st
k
pu
to Po
gs or
on y
el op

tB tC
Tabel 1.2 Data Kapasitas Produksi PT Pupuk Kalimantan Timur per Tahun
Pabrik Amoniak (TPY) Urea (TPY)
en No
Pabrik 1A 660.000 570.000

um Do
Pabrik 2 595.000 570.000

Pabrik 3 330.000 570.000
Pabrik 4 330.000 570.000
Pabrik 5 850.000 1.150.000
oc
Total Produksi 2.765.000 3.430.000

lD
Sejalan dengan perkembangan perusahaan dan dalam rangka ikut mendukung program
ita
ketahanan panga nasional melalui penggunaan teknologi pemupukan berimbang, sejak tahun 2005
Pupuk Kaltim telah memproduksi pupuk majemuk dengan merk dagang NPK Pelangi. NPK
ig
Pelangi merupakan jenis pupuk majemuk yang mengandung unsur hara makro Nitrogen (N),
D
Fosfor (P), dan Kalium (K) yang sangat dibutuhkan oleh tanaman yang telah terbukti dapat

8
meningkatkan produktivitas pertanian. Saat ini Pupuk Kaltim mengoprasikan pabrik NPK
Blending dan 2 pabrik NPK Fuse.
y
1. Pabrik Pupuk NPK Blending, diproduksi dengan proses Bulk Blending, dengan tampilan
ar
produk berwarna merah, putih, hitam, dan keabu-abuan. Pupuk jenis ini dialokasikan untuk
br
Pupuk Nonsubsidi.
Li
2. Pabrik Pupuk NPK Compound (Fuse), doproduksi dengan proses Steam Fusion
m
Granulation, dengan tampilan produk berwarna coklat keabu-abuan. Pupuk jenis ini
ti
al
dialokasikan untuk pupuk bersubsidi dan nonsubsidi.
K
Selain itu, Pupuk Kaltim juga memproduksi pupuk organik yang resmi berproduksi pada tahun
Pu st
k
pu
2010 yang berlokasi di Pare-Pare.
to Po
Adapun kapasitas produksi NPK Pelangi dan organik tersebut disajikan pada tabel berikut:
gs or
Tabel 1.3 Kapasitas Produksi Pabrik NPK Pelangi & Organik

on y
Pabrik Tahun Produksi Kapasitas Produksi (TPY)

el op
NPK Blending 2005 150.000

tB tC
NPK Fuse 2009 200.000

Organik 2010 3.000
en No
Pupuk Kaltim menjalankan operasi bisnisnya dengan tujuan untuk memenuhi kebutuhan
um Do
pupuk domestik, baik untuk sektor tanaman pangan melalui distribusi pupuk bersubsidi dengan
wilayah pemasaran meliputi seluruh Kawasan Timur Indonesia, maupun untuk sektor tanaman
perkebunan dan industri untuk produk nonsubsidi yang pemasarannya ke seluruh wilayah
Indonesia serta untuk kebutuhan Ekspor. Pupuk Kaltim Juga Menjual Amoniak untuk kebutuhan
oc
Industri dalam dan luar negeri.

lD
1.2 Visi, Misi, Serta Nilai dan Budaya Perusahaan

ita
1.2.1 Visi
ig
“Menjadi Perusahaan di bidang industri pupuk, kimia dan agribisnis kelas dunia yang
D
tumbuh dan berkelanjutan.”

9
1.2.2 Misi
1) Menjalankan bisnis produk-produk pupuk, kimia serta portofolio investasi di
bidang kimia, agro, energi, trading, dan jasa pelayanan pabrik yang bersaing tinggi;
y
ar
2) Mengoptimalkan nilai perusahaan melalui bisnis inti dan pengembangan bisnis
br
baru yang dapat meningkatkan pendapatan dan menunjang Program Kedaulatan
Li
Pangan Nasional;
m
3) Mengoptimalkan utilisasi sumber daya di lingkungan sekitar maupun pasar
ti
global yang didukung oleh SDM yang berwawasan internasional dengan dengan
al
menerapkan teknologi terdepan;
K
4) Memberikan manfaat yang optimum bagi pemegang saham, karyawan dan
Pu st
k
masyarakat serta peduli pada lingkungan.
pu
to Po
1.2.3 Nilai dan Budaya Perusahaan
Untuk mencapai Visi dan Misi, Perusahaan (ACTIVE) yang secara terus-menerus
gs or
disosialisasikan kepada pegawai. Budaya kerja tersebut meliputi :

on y
 Achievement Oriented
el op
Insan Pupuk Kaltim tangguh dan profesional dalama mencapai sasaran selalu berusaha
tB tC
mecapai keunggulan dalam mencapai nilai-nilai: Profesional dan Tangguh

en No
 Customer Focus
Insan Pupuk Kaltim selalu berusaha memberikan pelayanan terbaik dan berkomitmen
um Do
pada kepuasan pelanggan dengan menegakkan nilai-nilai : Perhatian dan Komitmen

 Teamwork
Insan Pupuk Kaltim harus menjalin sinergi dan bersatu dalam bekerja dengan
mengutamakan nilai-nilai: Sinergi dan Bersatu
oc
 Integrity
lD
Insan Pupuk Kaltim menjunjung tinggi kejujuran dan bertanggung jawab dengan
ita
menjunjung nilai-nilai: Jujur dan Tanggung Jawab

ig
D

10
 Visionary
Insan Pupuk Kaltim selalu berpikir jauh kedepan dan siap menghadapi perubahan
y
dinamika usaha dengan memperhatikan nilai-nilai: Inovatif dan Adaptif
ar
 Enviromentally Friendly
br
Insan Pupuk Kaltim peduli terhadap lingkungan dan memberi manfaat bagi masyarakat
Li
luas untuk keberlanjutan perusahaan dengan memperhatikan nilai-nilai: Peduli dan
m
Berkelanjutan
ti
1.3 Lokasi Pabrik
al
K
Lokasi pabrik PT. Pupuk Kalimantan Timur terletak di wilayah pantai kota Bontang, kira-
kira 121 km sebelah utara Samarinda, Ibukota Provinsi Kalimantan Timur yang ditunjukkan pada
Pu st
k
pu
Gambar 1.9 Secara geografis terletak pada 0o10’46,9” LU dan 117o29’30,6” BT.
to Po
Pabrik tersebut terletak pada areal seluas 493 Ha. Lokasi perumahan dinas karyawan
gs or
terletak sekitar 6 km sebelah barat pabrik seluas 765 Ha. Pada daerah tersebut juga terdapat
perumahan BTN untuk karyawan.
on y
el op
Untuk kebutuhan transportasi ke daerah Bontang dapat digunakan jalan darat, laut, maupun udara.
tB tC
Jalur udara menggunakan pesawat PT Pupuk Kalimantan Timur dari Balikpapan yang terbang
dengan jadwal rutin sekali setiap hari. Transportasi udara memakan waktu 45 menit.
en No
um Do
oc
lD
ita
ig
D
Gambar 1.7 Peta Lokasi PT.Pupuk Kaltim

11
Dasar pertimbangan lokasi pabrik :

1) Lokasi dekat dengan sumber bahan baku berupa gas alam.
2) Lokasi dekat dengan pantai sehingga memudahkan pengangkutan.
y
ar
3) Lokasi berada di tengah daerah pemasaran pupuk untuk ekspor maupun pemasaran dalam
br
negeri.
Li
4) Pemetaan Zone Industry.
m
5) Peluang untuk perluasan pabrik karena luasnya lahan yang dimiliki.
ti
1.4 Lambang & Merk Dagang PT. Pupuk Kaltim
al
K
1.4.1 Lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur
Pu st
k
pu
to Po
gs or
Gambar 1.8 Lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur

on y
el op
Makna Logo :
tB tC
1) Segilima, melambangkan Pancasila yang merupakan landasan ideal perusahaan.

2) Daun dan Buah melambangkan kesuburan dan kemakmuran.
en No
3) Lingkaran putih kecil adalah letak lokasi kota Bontang dekat Khatulistiwa.
4) Tulisan PUPUK KALTIM melambangkan keterbukaan perusahaan memasuki era
um Do
Globalisasi.
MaknaWarna :
1) Warna Jingga :Melambangkan semangat sikap kreatifitas membangun dan sikap
oc
profesional dalam mencapai kesuksesan usaha

lD
2) Warna Biru:Melambangkan semangat sikap kreatifitas membangun dan sikap profesional

dalam mencapai kesuksesan usaha
ita
ig
D

12
1.4.2 Merk Dagang Pupuk Urea Mandau
y
ar
br
Li
ti m
al
Gambar 1.9 Merk Dagang Pupuk Urea Mandau
K
Arti merk dagang Pupuk Urea Mandau :
Pu st
k
1) Daun sebanyak 17 melambangkan kemakmuran sebagai salah satu cita – cita kemerdekaan.
pu
to Po
2) Mandau alat untuk membuat lahan pertanian yang dipergunakan penduduk asli
Kalimantan, melambangkan kepeloporan perusahaan dalam mengembangkan usaha
gs or
pertanian.
on y
3) Mandau berjumbai lima melambangkan pancasila.

el op
4) Mandau biru melambangkan keluasan wawasan pemasaran.

tB tC
5) Warna merah melambangkan dinamika kewiraswastaan.

en No
1.4.3 Merk Dagang Pupuk NPK Pelangi

um Do
oc
lD
ita
ig
Gambar 1.10 Merk Dagang Pupuk NPK Pelangi

D

13
Arti merk dagang Pupuk NPK Pelangi :

1) Logo terdiri dari simbolisasi pelangi yaitu tiga bidang lengkung dengan warna dasar unsur
cahaya : Merah, Hijau, Biru (R, G, B).
y
ar
2) Daun buah mewakili perusahaan Pupuk Kaltim yang sudah dikenal.
br
3) Daun hijau melebar dan mengembang melambangkan kesuburan, hasil yang bermanfaat
Li
serta kemakmuran.
m
4) Tulisan Pupuk Kaltim berwarna biru menampilkan identitas produsen untuk melengkapi
ti
ikon daun buah yang sudah ada.
al
5) Pemilihan tipografi / huruf tanpa kaki untuk mengesankan modern, terbuka, dan responsif
K
terhadap pengembangan.
Pu st
k
6) Warna merah menggambarkan dinamika dan kecerahan harapan.
pu
to Po
7) Warna hijau menggambarkan karakter sejuk, kesuburan, dan kemakmuran sesuai dengan
esensi produk yang memberi kesuburan tanah.
gs or
8) Warna biru menggambarkan kemajuan dan manfaat teknologi.

on y
1.4.4 Merk Dagang Pupuk Daun Buah

el op
tB tC
en No
um Do
oc
Gambar 1.11 Merk Dagang Pupuk Daun Buah

lD
Arti merk dagang Pupuk Daun Buah :

1) Logo diolah melalui penggabungan simbol daun buah yang sudah menjadi simbol / ikon
ita
dari Pupuk Kalimantan Timur dengan ilustrasi stilasi daun.

ig
2) Simbol daun buah mewakili perusahaan perusahaan Pupuk Kaltim yang sudah dikenal.
D

14
3) Daun hijau melebar dan mengembang melambangkan kesuburan, hasil yang bermanfaat
serta kemakmuran.
4) Warna merah menggambarkan dinamika dan kecerahan harapan.
y
ar
5) Warna hijau menggambarkan karakter sejuk, kesuburan, dan kemakmuran sesuai dengan
br
esensi pupuk yang memberi kesuburan tanah.
Li
6) Warna biru menggambarkan kemajuan dan manfaat teknologi.
ti m
1.5 Jenis Perusahaan
al
Selain menghasilkan ammoniak dan urea, pabrik PT. Pupuk Kalimantan Timur juga
K
menghasilkan produk sampingan berupa nitrogen, oksigen, dan karbondioksida.
Pu st
k
Selanjutnya untuk perkembangan produk selain produk tersebut, maka dibuka beberapa
pu
to Po
anak perusahaan sebagai berikut :
1) PT. Kaltim Nusa Etika (KNE)
gs or
2) PT. Kaltim Multi Boga Utama (KMBU)

on y
3) PT. Daun Buah

el op
4) PT. Kaltim Cipta Yasa (KCY)

tB tC
5) PT. Kaltim Adhiguna Dermaga (KAD)

en No
6) PT. Kaltim Bahtera Adhiguna (KBA)

7) PT. Kaltim Industrial Estate (KIE)
um Do
Selain itu didirikan juga beberapa perusahaan patungan dengan perusahaan besar
nasional dan internasional, seperti:
1) PT. Kaltim Methanol Industri
oc
2) PT. Kaltim Parna Industri

lD
3) PT. Kaltim Nitrat Indsutri

ita
4) PT. Kaltim Soda Ash

5) PT. Kaltim Pasifik Amoniak
ig
6) PT. Kaltim Methanol Industri

D

15
1.6 Struktur Organisasi PT. Pupuk Kalimantan Timur

Struktur organisasi perusahaan dibentuk untuk mempersatukan dan menggalang semua
aktifitas yang ada, untuk mencapai tujuan. Bentuk perusahaan adalah Perseroan Terbatas swasta
y
ar
dibawah naungan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) PT Pupuk Indonesia,
br
PT Pupuk Kalimantan Timur dengan sistem organisasi mengikuti garis dan staf yang
Li
terdiri dari Dewan Direksi, Kepala Seksi, Kepala Kompartemen, Manager, Kepala Bagian, Kepala
m
Regu dan Pelaksana.
ti
Dewan Direksi terdiri dari seorang Direktur Utama dan lima orang Direktur yaitu Direktur
al
Teknik dan Litbang, Direktur Keuangan, Direktur Pemasaran, Direktur Produksi dan Direktur
K
Sumber Daya Manusia dan Umum. Dewan direksi bertanggung jawab kepada dewan komisaris
Pu st
k
yang mewakili pemerintah sebagai pemegang saham, adapun tanggung jawab dan wewenangnya
pu
adalah sebagai berikutto Po
1. Direktur Utama, memimpin organisasi perusahaan dan bertanggung jawab atas kelancaran
gs or
jalannya perusahaan kepada Dewan Komisaris.

on y
2. Direktur Teknik, Penelitian dan Pengembangan, memimpin dibidang pengembangan dan

el op
peneltian serta rancang bangun, perekayasa dan pengadaan dan bertanggung jawab kepada
tB tC
Direktur Utama.
en No
3. Direktur Komersil, memimpin dibidang keuangan dan pemasaran produk yang dihasilkan
perusahaan serta bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
um Do
4. Direktur Produksi, bertanggung jawab atas kelancaran produksi dan bertanggung jawab
kepada Direktur Utama.
5. Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum, memimpin dibidang pengembangan sumber
daya karyawan dan dibidang umum dan bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
oc
Selain itu terdapat juga unsur bantuan yang terdiri dari beberapa Kompartemen dan unit
lD
Departemen yang masing-masing dipimpin oleh General Manager untuk masing-masing

ita
Kompartemen dan Manager untuk masing-masing Departemen. Adapun unsur bantuan itu adalah
sebagai berikut:
ig
D

16
Kompartemen terdiri atas :

1. Kompartemen SPI
2. Kompartemen Sekper
y
ar
3. Kompartemen SDM
br
4. Kompartemen umum
Li
5. Kompartemen PKBL
m
6. Kompartemen Penjualan
ti
7. Kompartemen Adminitrasi Keuangan
al
8. Kompartemen Operasi I
K
9. Kompartemen Operasi II
Pu st
k
10. Kompartemen Teknik danPengadaan
pu
to Po
11. Kompartemen Pengadaan Bisnis
12. Kompartemen Pemeliharaan
gs or
13. Kompartemen teknologi

on y
el op
Departemen meliputi:
tB tC
1. Departemen western
en No
2. Departemen Renenval
3. Departemen Hukum
um Do
4. Departemen Kesekretariatan
5. Departemen Humas
6. Departemen K & MR
7. Departemen Sispro
oc
8. Departemen Diklat & MP

lD
9. Departemen Kesra & Hubind

ita
10. Departemen Bangrir & Kinerja

11. Departemen Pelayanan Umum
ig
12. Departemen Kamtib

D

17
13. Departemen Perwakilan JKT

14. KA Balikpapan
15. KA Perwakilan Samarinda
y
ar
16. Departemen Penjualan PSO 1
br
17. Departemen Penjualan PSO 2
Li
18. Departemen Distribusi
m
19. Departemen Penjualan non PSO
ti
20. Departemen Pelabuhan dan Pengapalan
al
21. Departemen Promosi dan Pelayanan
K
22. DepartemenPengadaan jasa Distribusi & Pemasaran
Pu st
k
23. Departemen Anggaran
pu
to Po
24. Departemen Keuangan
25. Departemen Akuntansi
gs or
26. Departemen Operasi Pabrik 1

on y
27. Departemen Operasi Pabrik 1A

el op

tB tC

en No

um Do

34. Departemen Proses & Pengelolaan Energi
35. Departemen Laboratorium
oc
36. Departemen ISTEK 1

lD
37. Departemen ISTEK 2

ita
38. Departemen Keselamatan & Kesehatan Kerja

39. Departemen Lingkungan Hidup
ig
40. Departemen Perencanaan & Pengendaliaan Turn Arround

D

18
41. Departemen Pemeliharaan Listrik

42. Departemen Pemeliharaan Instrumen
43. Departemen Pemeliharaan Mekanik Lap.1
y
ar
44. Departemen Pemeliharaan Mekanik Lap.2
br
45. Departemen Bengkel
Li
46. Departemen Keandalan Pabrik
m
47. Departemen Teknik & Kontrol Kualitas
ti
48. Departemen Bisnis & Administrasi
al
49. Departemen Pengadaan Barang
K
50. Departemen Perencanaan Penerimaan & Pergudangan
Pu st
k
51. Departemen Perekayasaan & Konstruksi
pu
to Po
52. Departemen Pengadaan Jasa
53. Departemen Teknologi Informasi & Telekomunikasi
gs or
54. Departemen Penelitian & Pengembangan Bisnis

on y
55. Departemen Manajemen Anak Usaha

el op
56. Departemen Kontrak Bisnis

tB tC
57. Departemen Manufacturing logam

en No
1.7 Tenaga Kerja dan Jam Kerja

Waktu kerja bagi karyawan PT Pupuk Kalimnatan Timur dibagi dua, yaitu karyawan shift
um Do
dan karyawan non-shift. Karyawan shift terbagi menjadi empat regu yaitu A, B, C, dan D, dimana
tiga regu bekerja dan satu regu istirahat. Pembagian waktu untuk karyawan shift adalah:
1. Day Shift : pukul 07.00 – 15.00 WITA
oc
2. Swing Shift : pukul 15.00 – 23.00 WITA

3. Night Shift : pukul 23.00 – 07.00 WITA
lD
Sedangkan untuk karyawan non-shift lama jam kerja adalah 8 jam sehari, dan dalam
ita
seminggu terdapat lima hari kerja. Pembagian kerja untuk karyawan non-shift adalah:
ig
1. Senin – Kamis : pukul 07.00 – 16.00 WITA

D
Jam Istirahat : pukul 12.00 – 13.00 WITA

19
2. Jumat : pukul 07.00 – 17.00 WITA

Jam Istirahat : pukul 11.30 – 13.30 WITA
y
1.8 Fasilitas Pabrik
ar
Untuk mendukung operasional pabrik PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki beberapa
br
fasilitas untuk mendukung pabrik dalam produksinya, diantaranya sebagai berikut:
Li
1.8.1 Pelabuhan
m
PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki pelabuhan dengan 6 dermaga kapal, pelabuhan ini
ti
beroperasi dengan efisien dan dilengkapi dengan fasilitas Urea Bulk Loading Area, Ammonia
al
K
Loading Arm, Bungker PIT, Fire Hydrant, dan tiga buah kapal muda. Pelabuhan yang dimiliki PT.
Pu st
Pupuk Kalimantan Timur memiliki kapasitas daya tampung kapal yang berbeda-beda, berikut
k
pu
to Po
adalah daya tamping pada setiap kapal:
Dermaga-1: (Construction Jetty) untuk kapasitas kapal hingga 6000 DWT dengan
gs or
maksimum kedalaman 5 meter.

Dermaga-2: (BSL Ext. Ammonia Jetty) untuk kapasitas kapal hingga 40.000 DWT dengan
on y
el op

tB tC
Dermaga-3: (Quadrant Arm Loader) untuk kapasitas kapal hingga 40.000 DWT dengan
en No
Dermaga-4: (Tursina Jetty) untuk kapasitas kapal hingga 20.000 DWT dengan maksimum
kedalaman 9 meter.
um Do
Coal Boiler Jetty untuk kapal pengangkut batubara.

1.8.2 Jasa Pelayanan Pabrik
Jasa Pelayanan pabrik awalnya didirikan oleh PT. Pupuk Kalimantan Timur dengan nama
oc
Industri Pelayanan Pabrik yang bertujuan agar tidak terlalu bergantung pada pihak luar dalam hal
lD
pengadaan peralatan pabrik. Dengan membuat suku cadang dan komponen mesin pabrik sendiri.,
biaya dapat diminimalkan dan tentunya kualitas dapat ditingkatkan, sehingga operasional pabrik
ita
dapat lebih efisien.

ig
JPP atau Jasa Pelayanan Pabrik dilengkapi dengan unit produksi permesinan yang
D
menggunakan mesin CNC, unit produksi Foundary dan pengecoran vakum, unit fabrikasi dan

20
laboratorium metalurgi dan metrologi. Dengan desain lengkap, peralatan yang persisi dan dengan
teknologi terkini yang terkomputerisasi, kapasitas produksi JPP dapat melebihi kebutuhan
komponen dan suku cadang yang sesungguhnya untuk pabrik-pabrik yang dimiliki oleh PT. Pupuk
y
ar
Kalimantan Timur.
br
1.8.3 Gudang dan Pengantongan
Li
Unit yang berfungsi menangani hasil produksi Urea dalam hal penyimpanan,
m
pengantongan, dan pengapalan. Untuk unit pergudangan memiliki lima Urea Bulk Storage dengan
ti
kapasitas sebagai berikut:
al
- UBS 1 : 35.000 ton
K
- UBS 2 : 35.000 ton
Pu st
k
- UBS 3 : 45.000 ton
pu
- to Po
UBS 4 : 40.000 ton
- UBS 5: 60.000 ton
gs or
Untuk unit Urea, pengantongan memiliki tiga unit gudang Urea kantong. Gudang Urea
on y
kantong 1 memiliki kapasitas 5.000 ton untuk Gudang Urea 2 memiliki kapasitas 3.000 ton dan
el op
gudang Urea kantong terbuka memiliki kapasitas 5.000 ton.

tB tC
en No
1.8.4 Laboratorium
PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki 2 laboratorium, yaitu:
um Do
- Unit Usaha Laboratorium (UUL)

UUL sebagai laboratorium pusat yang memiliki PT. Pupuk Kalimantan Timur
berfungsi sebagai uji mutu dan kualitas dari bahan baku, hasil produksi dan
lingkungan UUL juga melayani jasa analisis dan kalibrasi bagi perusahaan-
oc
perusahaan di kawasan industri di Bontang.

lD
- Laboratorium Proses
ita
Laboratorium Proses terdapat di setiap unit operasi pabrik PT. Pupuk Kalimantan
Timur. Berfungsi untuk mendukung kegiatan operasional dan menganalisa bahan-
ig
D
bahan proses dari pabrik utility, pabrik ammonia dan pabrik urea

21
1.8.5 Pembangkit Listrik

PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki 2 pembangkit yaitu :
a. STG : Steam Turbin Generator yang menggunakan uap panas yang dihasilkan
y
ar
oleh batu bara. Pada PT. Pupuk Kalimantan Timur, STG yang dimiliki sebanyak 2
br
buah dengan masing-masing tenaga yang dihasilkan sebesar 30 MW.
Li
b. GTG : Gas Turbin Generator yang menggunakan Gas Alam sebagai
m
pembangkit.
ti
1.9 Fasilitas dan Jaminan Karyawan
al
Fasilitas dan jaminan perusahaan PT Pupuk Kalimantan Timur yang diberikan kepada
K
seluruh karyawan perusahaan dan anak perusahaan berupa :
Pu st
k
pu
1. Fasilitas Rumah Tinggal
2.
to Po
Fasilitas Rumah Sakit
gs or
3. Fasilitas Tempat Ibadah
4. Fasilitas Olahraga
on y
el op
5. Fasilitas Perbelanjaan
6. Fasilitas Pendidikan : PAUD, TK, SD, SMP, SMA
tB tC
7. JK (Jaminan Kecelakaan)
en No
8. JKK (Jaminan Keselamatan Kerja)

9. JHT (jaminan Hari Tua)
um Do
10. JP (Jaminan Pesiun)
1.10 Peningkatan Mutu dan Pengolahan Lingkungan

PT Pupuk Kalimantan Timur berupaya meningkatkan mutu dan pengelolaan lingkungan.
oc
Hasil yang dicapai adalah keberhasilan meraih ISO 9002 pada tahun 1996, ISO 14001 pada tahun
lD
1997, dan ISO 17025 pada tahun 2000. ISO 9002 adalah pengakuan di bidang sistem manajemen
produksi dan instalasi, ISO 14001 pada bidang manajemen lingkungan dan ISO 17025 di bidang
ita
laboratorium uji mutu.

ig
D

22
1.11 Spesifikasi Produk

1.11.1 Ammonia
y
1) Kandungan air : 0,1% wt (max)
ar
2) Kandungan NH3 : 99,9% wt(min)
br
3) Kandungan minyak : 5 ppm wt (max)
Li
4) Insoluble gas : 500 ppm wt (max)
m
5) Temperatur : -33 oC (ke storage), 20-38 oC (ke urea)
ti
1.11.2 Urea Prill
al
1) Kandungan amoniak : 46,3% wt (min)
K
2) Moisture : 0,5% wt (max)
Pu st
k
pu
3) Biuret : 1% wt (max)
4) Fe to Po: 0,1 ppm wt (max)
5) Ammonia free : 150 ppm wt (max)
gs or
6) Ukuran Partikel : 95% lolos antara 6-8 US mesh, 100% lolos dari 6% US mesh.
on y
el op
1.11.3 Urea Granul

1) Nitrogen : 46% wt (min)
tB tC
2) Biuret : 1% wt (max)
en No
3) Kandungan air : 0,5% wt (max)

4) Besi : 1 ppm wt (max)
um Do
5) Ammoniak bebas : 150 ppm wt (max)

6) Debu : 15 ppm wt (max)
7) Temperatur produk : 50 oC (max)
8) Ukuran produk : 90% wt (min) untuk 2 mm – 4 mm
oc
9) Bentuk : granul
lD
1.11.4 NPK
ita
1) Nitrogen : sesuai formula yang ada di label dengan

ig
toleransi + 8%
D
2) Fosfor sebagai P2O5 : sesuai formula yang ada di label dengan

23
toleransi + 8%
3) Kalium sebagai K2O : sesuai formula yang ada di label dengan
toleransi + 8%
y
ar
4) Total N, P2O5 dan K2O : sesuai formula yang ada di label dengan
br
toleransi + 30%
Li
5) Air : 3% wt (max)
m
1.12 Pemasaran Hasil Produksi
ti
a. Pemasaran pupuk urea
al
Produk pupuk urea PT. Pupuk Kalimantan Timur diddistribusikan untuk memenuhi
K
kebutuhan di Indonesia bagian timur dan tengah yang meliputi daerah:
Pu st
k
pu
1. Jawa Timur
2. Bali
to Po
gs or
3. Kalimantan Timur
4. Kalimantan Tengah
on y
el op
5. Sulawesi Tengah, Sulawesi Selatan, Sulawesi Tenggara, dan Sulawesi Utara

6. NTB dan NTT
tB tC
7. Maluku
en No
8. Irian Jaya
9. Jawa Tengah
um Do
Untuk pemasaran urea ke luar negeri yang dilayani oleh PT. Pupuk Kalimantan Timur
berdasarkan kuota dari PT. Pupuk Indonesia Holding meliputi:
1. Malaysia
oc
2. Vietnam
3. Jepang
lD
4. China
ita
5. Srilanka
ig
6. Philipina
D

24
b. Pemasaran amonnia
Produk Amonia sebagian besar diekspor keluar negeri, antara lain:
1. Korea Selatan
y
ar
2. India
br
3. Yordania
Li
4. Tanzania
m
5. spanyol
ti
6. Thailand
al
7. Malaysia
K
8. Jepang
Pu st
k
9. Taiwan
pu
1.13
to Po
Keselamatan dan Kesehatan Kerja
gs or
Keselamatan adalah salah satu aspek penting dalam oerasional pabrik kimia. Kebanyakan
masalah proses dan kerusakan peralatan dapat diatasi atau diperbaiki dimana penanganannya
on y
el op
membutuhkan perhatian adalah antisipasi terhadap tingkat bahaya yang dapat mengancam
keselamatan personal dan peralatan. Sikap dan perhatian para operator merupakan faktor penting
tB tC
untuk menjalankan pabrik dengan aman.

en No
Usaha kesehatan dan keselamatan kerja di PT Pupuk Kalimantan Timur mempunyai sasaran
umum dan khusus. Sasaran umum yang ingin dicapai adalah sebagai berikut:
um Do
1. Perlindungan terhadap karyawan yang berada di tempat kerja agar selalu terjamin
keselamatan dan kesehatannya sehingga dapat diwujudkan peningkatan produksi dan
produktivitas kerja
oc
2. Perlindungan terhadap setiap orang yang berada di tempat kerja agar selalu dalam keadaan
aman dan sehat
lD
3. Perlindungan terhadap bahan dan peralatan produksi agar dapat dipakai dan digunakan
ita
secara aman dan efisien.

ig
D

25
Sedangkan secara khusus usaha keselamatan dan kesehatan kerja antara lain:
1. Mencegah dan atau mengurangi kecelakaan, kebakaran, peledakan dan penyakit akibat
kerja.
y
ar
2. Mengamankan mesin, instalasi, pesawat, alat kerja, bahan baku dan bahan hasil produksi
br
3. Menciptakan lingkungan dan tempat kerja yang aman, nyaman, sehat dan penyesuaian
Li
antara pekerjaan dan manusia dengan pekerjaan.
m
4. Menciptakan kondisi perusahaan sesuai dengan standar ISO 14001
ti
al
Secara khusus setiap karyawan dan tamu yang akan memasuki kawasan pabrik harus
K
melewati prosedur sebagai:
Pu st
k
1. Mengikuti Pengisian Data Pribadi dan Evaluasi (PDPE) yang dilaksanakan oleh
pu
to Po
Departemen KAMTIB
2. Mengikuti pengarahan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yang diselenggarakan oleh
gs or
Biro K3LH.
on y
3. Memiliki Badge dengan warna merah untuk lingkungan pabrik yang dikeluarkan oleh
el op
departemen KAMTIB.
tB tC
4. Menggunakan kelengkapan keselamatan, yaitu safety shoes, helm, earplug, dan earmuff
en No
untuk tingkat kebisingan > 90 db (khusus di kawasan compressor house).
1.14. Penanganan Limbah

um Do
Salah satu kegiatan lingkungan yang dilakukan adalah melaksanakan Sistem Manajemen
ISO 14001 / 9002, yang diaudit secara internal dan eksternal untuk mendapatkan cara yang lebih
baik lagi untuk mengontrol bahan pencemar. Kegiatan lainnya meliputi monitoring rutin agar
oc
tidak ada bahan pencemar yang mengalir ke laut. Hasil dari monitoring kehidupan laut di perairan
Pupuk Kaltim menunjukkan hasil tetap sama dengan keadaan sebelumnya. Monitoring terhadap
lD
gas buangan juga dilakukan untuk menjaga standar kualitas yang ditetapkan oleh Menteri
ita
Lingkungan Hidup. Monitoring bulanan terhadap polusi suara juga dilakukan untuk mencapai
ig
batas toleransi.
D

26
Limbah yang dihasilkan dari proses produksi ammonia dan urea adalah:
1. Limbah Cair
Buangan tersebut berasal dari :
y
ar
a. Unit utility yang berupa air yang tidak terkontaminasi dan yang terkontaminasi
br
b. Pabrik ammonia dan urea yang berupa air terkontaminasi
Li
c. Mesin – mesin dan penampang pelumas yang berupa air dengan kandungan minyak
m
sangat tinggi
ti
Pengolahan air buangan dilakukan dalam sebuah bak yang disebut Neutralization Pond. Air
al
buangan tersebut berupa larutan regeneran dan regenerasi resin penukar ion,buangan benfield,
K
buangan dari penampungan asam dan basa serta dari buangan unitammonia dan urea dengan
Pu st
k
kandungan CO2 yang tinggi. Pengolahan dilakukan denganpenambahan asam dan basa untuk
pu
netralisasi. to Po
Kondensat–kondensat air dari berbagai proses kondensasi, absorpsi atau scrubbing
gs or
mengandung sejumlah urea, ammonia dan karbon dioksida terlarut. Kondensat–kondensat tersebut
on y
mengalir turun melalui kaki barometric dan dikumpulkan dalam tanki air ammonia.Ammonia dan
el op
CO2terlarut dalam air tersebut dikeluarkan dengan proses desorpsi. Ureadihidrolisa terlebih dulu
tB tC
agar menjadi ammonia dan CO2.

en No
Air dari tanki air–ammonia setelah mengalami pemindahan panas (pemanasan) dimasukkan
ke kolom desorpsi. Dalam kolom ini bertemu langsung dengan aliran gas/uap dari hasil hidrolisa
um Do
dan desorpsi tahap kedua. Aliran gas membawa NH3yangterlarut, sejumlah air keluar kolom
desorpsi dan mengalir ke kondensor karbamat tekananrendah untuk selanjutnya mengikuti proses
daur ulang.
Hidrolisa berlangsung pada tekanan 17 kg/cm2abs dan dipanasi dengan steam
oc
tekanantinggi. Uap/gas dari hidrolisa diteruskan untuk desorpsi pada kolom ke satu. Air yang
lD
keluar dari kolom hidrolisa diekspansikan dalam pemindah panas untuk diteruskan ke kolom
ita
desorpsi ke dua.
ig
D

27
Pada kolom desorpsi kedua, ammonia dan CO2 sisa yang terbentuk pada hidrolisa
dikeluarkan dengan menggunakan steam tekanan rendah. Uap atau gas yang keluar dari kolom ini
diumpankan ke kolom desorpsi pertama. Air yang telah dibebaskan dari zat terlarut (dari desorpsi
y
ar
ke dua) dilewatkan pemindah panas untuk memanaskan air–ammonia yang masuk ke kolom
br
desorpsi pertama danseterusnya didinginkan. Air yang diperoleh diharapkan hanya mengandung
Li
100 ppm urea dan50 ppm ammonia.
m
2. Limbah Gas
ti
Berupa gas NH3dan CO2yang dihasilkan dari proses kondensasi pada Condensate Stripper
al
di pabrik ammonia. Limbah ini dimanfaatkan kembali untuk meningkatkan efisiensi bahan baku
K
dan mengurangi pencemaran lingkungan. Sedangkan limbah gas N2, O2 dan sedikit H2 yang keluar
Pu st
k
dari HP Scrubber dibuang ke lingkungan karena telah memenuhi baku mutu lingkungan.
pu
3. Limbah Padat to Po
Debu urea yang lolos ke atmosfer dari sistem dust chamber pada unit prilling tower
gs or
diminimalisir dengan menghembuskan kembali ke prilling tower dengan ejector debu.

on y
el op
tB tC
en No
um Do
oc
lD
ita
ig
D

28
BAB II
UNIT UTILITAS
y
ar
Departemen Operasi Kaltim-4 terbagi menjadi 3 unit, salah satunya adalah unit utilitas yang
br
berfungsi untuk menyediakan bahan penunjang proses pada pabrik Kaltim-4. unit utilitas Kaltim-
Li
4 memproduksi air pendingin, natrium hypochloride, air proses (raw condensate, demineralized
m
water), steam, tenaga listrik, UF-85, nitrogen, dan udara (instrument air:IA/service air:SA).
ti
Produk-produk utilitas tersebut di atas diproduksi oleh unit-unit sebagai berikut:
al
1. Unit Sea Water Intake
K
2. Unit Chlorination
Pu st
k
pu
3. Sea Cooling Water dan Sweet Cooling Water (SCW)
4.
to Po
Unit Desalinasi
gs or
5. Raw Condensate Tank
6. Unit Demineralisasi
on y
el op
7. Unit Power Generation

8. Unit Steam Generation
tB tC
a. Deaerator
en No
b. Package Boiler dan Waste Heat Boiler (WHB)

9. Unit Instrument Air dan Service Air
um Do
10. Unit N2 Generator

11. Unit Urea Formaldehyde (UF-85)
oc
lD
ita
ig
D

29
2.1 UNIT SEA WATER INTAKE (12-T-101)
Unit ini berfungsi menyediakan bahan baku air laut untuk keperluan air pendingin, umpan
y
unit desalinasi, dan umpan unit chlorination. Air laut sebagai air pendingin digunakan dengan
ar
sistem sekali pakai (once through).
br
Li
Air laut sebagai bahan baku untuk kebutuhan air di pabrik diambil dari air laut sekitar pabrik
daerah operasi Kaltim-4. Air laut sebagai bahan baku utilitas di pabrik harus memenuhi beberapa
m
persyaratan kualitas, yaitu:
ti
al
- Bebas dari kotoran yang bisa menyebabkan terjadinya penyumbatan selama mengalir
K
di sepanjang aliran perpipaan dan peralatan
Pu st
k
- Tidak menimbulkan korosi yang disebabkan oleh zat pencemar, mineral tanah,
pu
to Po
mikroorganisme dan hewan laut.
gs or
Air laut dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran-kotoran sebelum dipompakan
untuk air proses, enggunakan saringan-saringan sebagai berikut:
on y
el op
1. Bar Screen (12-F-101 A/B)

tB tC
Yaitu saringan awal di sea water intake untuk menahan material-material yang besar
en No
yang mungkin terbawa aliran seperti balok kayu, sampah hewan laut dll.
um Do
2. Travershing Trash Rake (12-X-102)
Alat ini berfungsi untuk mengambil kotoran-kotoran yang tersangkut di bar screen,
kemudian kotoran tersebut dikumpulkan di trash basket.
oc
3. Rotary Screen (12-F-102 A/B)

lD
Rotary screen berupa kawat-kawat yang berukuran kecil untuk menyaring material-
ita
material kecil yang lolos dari bar screen. Kotoran yang tersangkut kemudian disemprot
dengan air laut dari dalam saringan dan dibuang ke trash basket.
ig
D

30
4. Trash Basket
Tempat untuk menampung sampah-sampah yang tersangkut di bar screen dan dari
y
rotary screen kemudian sampah-sampah tersebut dibuang ke tempat pembuangan
ar
sampah.
br
Li
Unit Sea Water Intake (12-T-101) dilengkapi dengan stop log upstream/downstream
(12-X-101 A/B dan 12-X-103 A/B) yang berfungsi untuk menahan aliran air masuk ke sea water
m
intak basin (12-T-101) sehingga kolam tersebut dapat dikosongkan dalam rangka pembersihan
ti
al
atau perbaikan pada saat turn around.
K
Penggerak aliran air laut mulai dari air laut masuk sea water intake sampai pendistribusian
Pu st
k
pu
ke pemakai menggunakan pompa laut (12-P-101 A/B/C) dengan kapasitas masing-masing 9800
to Po
m3/jam (normal) atau 12700 m3/jam (design). Pada saat normal operasi dua pompa aktif dan satu
gs or
pompa stand-by. Pompa stand-by akan auto start bila tekanan aliran air laut yang dihasilkan oleh
on y
dua pompa aktif mengalami penurunan sampai pada batas tertentu. Di bagian awal, air laut
el op
sebelum masuk basin,diinjeksikan larutan NaOCl sebanyak ± 1 ppm secara kontinyu sebagai
tB tC
treatment awal membunuh mikroorganisme dari air laut. NaOCl diproduksi sendiri dari unit
chlorinasi di Kaltim-4 bagian utilitas.
en No
2.2 UNIT CHLORINATION

um Do
Unit Chlorination berfungsi untuk memproduksi larutan NaOCl (natrium hipoklorit) dengan
konsentrasi antara 1000 – 2000 ppm. NaOCl ini berfungsi sebagai desinfektan untuk mencegah
pertumbuhan ganggang, kerang, dan mikroorganisme lainnya yang dapat menyebabkan terjadinya
karang yang akan menyumbat pipa dan kerak yang akan mengganggu proses transfer panas di alat-
oc
alat penukar panas.

lD
Injeksi larutan NaOCl dilakukan secara normal (continuous dosing) sebanyak 30 – 38 m3/jam
ita
dengan kadar dalam air laut masuk basin mencapai 1 ppm menggunakan pompa normal dosing
ig
(12-P-102 A/B) untuk mencegah pertumbuhan mikroorganisme. Karena selama injeksi continuous
D
dosing ada beberapa mikroorganisme yang cenderung kebal, maka injeksi juga dilakukan secara

31
shock dosing dengan konsentrasi 10 ppm di sea water header setelah pipa distribusi ke Unit
Desalinasi setiap 12 jam sekali selama 30 menit dengan menggunakan pompa (12-P-103 A/B).
y
Pembuatan larutan NaOCl dilakukan dengan cara elektrolisis air laut. Air laut dengan flow
ar
rate 30 m3/jam dan tekanan 3.5 – 4 kg/cm2G dialirkan ke sel elektrolisis setelah terlebih dahulu
br
Li
dilewatkan strainer (12-F-111 A/B) yang berfungsi untuk mencegah kotoran masuk ke dalam sel.
Setiap cell bank (12-X-111 A/B) terdiri dari 4 buah sel yang disusun seri dan setiap sel mempunyai
m
2 elektroda, yaitu katoda dan anoda.
ti
al
Sumber arus DC disuplai dari trafo dan rectifier yang dapat menyediakan arus maksimum
K
1100 Ampere dan tegangan maksimum 160 Volt.
Pu st
k
pu
Reaksi yang terjadi pada proses khlorinasi di Electrolizer adalah sebagai berikut:
to Po
gs or
NaCl → Na+ + Cl- (2.1)
: 2Cl- Cl2 + 2e-

on y
Anoda →
el op
Katoda : 2H2O + 2e- → 2OH- + H2

tB tC
2Na+ + 2OH- → 2NaOH

en No
Reaksi keseluruhan terjadi di ruang antara elektroda-elektroda:

NaCl + H2O → NaOCl + H2 (2.2)
um Do
Pada kondisi normal operasi, NaOCl yang dihasilkan adalah 36 kg/jam dengan konsentrasi
1000 – 2000 ppm yang kemudian dikirim ke Hypochlorite Storage Drum (12-V-101 A/B) yang
berkapasitas 110 m3 dan dilengkapi dengan Blower (12-K-101 A/B) untuk menghilangkan
oc
akumulasi gas H2 dalam tangki sehingga konsentrasinya berada di bawah ambang peledakan (di
lD
bawah 4% volum).
Acid Cleaning
ita
Performance atau kinerja Unit Chlorination sangat dipengaruhi oleh kebersihan masing-
ig
masing cell. Apabila cell tersebut bersih dari endapan garam atau kerak, maka konsentrasi produk
D
NaOCl juga akan bagus. Acid cleaning dilakukan pada cell elektrolisis apabila:

32
1. Pressure drop (ΔP) cell bank ≥ 1.2 kg/cm2 (Pinlet – Poutlet cell elektrolisis)
2. Voltase cell elektrolisis ≥ 32 Volt.
y
ar
Acid cleaning dilakukan setiap bulan pada kondisi normal, meskipun kondisi-kondisi
br
sebagaimana tersebut di atas tidak terjadi. Acid cleaning menggunakan larutan asam khlorida (HCl
Li
5%) dengan cara mensirkulasikannya ke seluruh cell elektrolisis selama 4 jam.
m
2.3 SEA WATER COOLING dan SWEET COOLING WATER (SCW) SYSTEM
ti
2.3.1 Sea Water Cooling
al
K
Air laut sebagai air pendingin digunakan dengan sistem sekali pakai (once through).
Pu st
k
Sea water cooling Kaltim-4 didistribusikan ke:
pu
to Po
1. Desal A dengan flow 889.7 m3/jam
gs or
2. Desal B dengan flow 889.7 m3/jam

on y
el op
3. Condenser di Kompresor Udara Unit Ammonia (1-E-425) dengan flow 2316 m3/jam
tB tC
4. Condenser di Kompresor Udara Unit Urea dengan flow 2357 m3/jam

en No
5. Condenser di Kompresor Syn Gas Unit Ammonia (1-E-435) dengan flow 2643 m3/jam.
um Do
6. Marine Plate Heat Exchanger (MPHE) untuk mendinginkan sweet cooling water
 12-E-211 A (urea)
 12-E-211 B (urea)
 12-E-201 A (ammonia)
oc
 12-E-201 B (ammonia)
 12-E-201 C (ammonia/urea)
lD
Dilakukan cleaning pada MPHE ketika temperatur outlet tinggi. Cleaning menggunakan
ita
chemical sulfamic acid 10% dengan cara disirkulasi. Bila secara chemical cleaning tidak mampu
membersihkan, baru digunakan mechanical cleaning. Selain itu, strainer di MPHE juga harus
ig
D

33
dibersihkan. Indikasinya pressure drop > 1 kg/cm2 (tapi biasanya pressure drop 0.5 kg/cm2 sudah
dilakukan pembersihan). Pembersihannya dengan cara di-backwash menggunakan air.
y
2.3.2. Sweet Cooling Water
ar
Sweet Cooling Water (SCW) digunakan sebagai air pendingin untuk kebutuhan proses
br
maupun peralatan. Unit Sweet Cooling Water Kaltim-4 menggunakan sistem sirkulasi tertutup
Li
dan mempunyai persyaratan tertentu. Hal ini dimaksudkan agar tidak terjadi korosi pada
m
peralatan yang dilalui oleh air pendingin. Sweet cooling water adalah air demin yang telah
ti
ditambah adiktif.
al
K
Peralatan utama yang ada di sistem SCW adalah:
Pu st
k
pu
a. Pompa sirkulasi sweet cooling water
to Po
Pompa ini digunakan untuk mengalirkan sweet cooling water ke masing-masing
user, antara lain:
gs or
on y
1. Pompa 12-P-211 A/B mengalirkan sweet cooling water yang telah didinginkan
el op
oleh air laut ke Unit Urea.

tB tC
Kapasitas : 6168 m3/jam

en No
Head : 34 m
Tekanan discharge : 4 kg/cm2G

um Do
Temperatur SCW : 35 oC
2. Pompa 12-P-201 A/B mengalirkan sweet cooling water yang telah didinginkan
oc
oleh air laut ke Unit Ammonia

lD

ita
Tekanan discharge : 4.3 kg/cm2G

ig
Temperatur SCW : 35 oC
D

34
3. Pompa Emergency Sweet Cooling Water, 12-P-202 A/B
y
Head : 50 m
ar
Tekanan discharge : 6.8 kg/cm2G
br
Pompa emergency sweet cooling water (12-P-202 A/B) dipergunakan untuk mensuplai
Li
sweet cooling water ke user yang penting-penting yang harus tetap beroperasi dalam keadaan
m
emergency. Selain itu juga berfungsi untuk mendinginkan oli pada steam turbine dan sampling
ti
al
point.
K
b. Marine Plate Heat Exchanger (MPHE)
Pu st
k
pu
to Po
MPHE adalah alat penukar panas (heat exchanger) yang berupa kumpulan plate-
plate tipis, di mana satu sisi dilewati oleh SCW panas dan satu sisi lain dilewati oleh
gs or
air laut sebagai pendingin. Rincian MPHE yang digunakan, yaitu sebagai berikut:
on y
el op
1. Dua buah MPHE (12-E-211 A/B) untuk Unit Urea

tB tC
2. Tiga buah MPHE (12-E-201 A/B/C) untuk Unit Ammonia

en No
Empat buah MPHE diaktifkan pada saat operasi normal, sedangkan satu MPHE
(12-E-201 C) diposisikan stand-by yang dapat di-switch untuk pendinginan di Unit
um Do
Urea maupun Unit Ammonia.

c. Sweet Water Expansion Drum
Sweet water expansion drum adalah drum atau tangki untuk menambah (make-up)
air ke sistem SCW sehingga air yang ada di dalam sistem selalu terjaga.
oc
lD
Bahan kimia yang diinjeksikan di Unit SCW, yaitu:

ita
a. Sodium Nitrit (NaNO2)

ig
Sodium nitrit berfungsi untuk mencegah terjadinya korosi di dalam peralatan yang
D
dilalui sweet cooling water. Adanya injeksi sodium nitrit ini akan memberikan lapisan

35
film pada permukaan logam yang dapat mencegah terjadinya proses korosi. Nitrit
menjaga pH dan mengikat O2 yang terlarut pada SCW. Nitrit diinjeksikan ke SCW jika
hasil analisis laboratorium menunjukkan pH dan suhu air tidak stabil. Dosis
y
ar
penggunaanya sebesar 500 – 600 ppm kandungan nitrit dalam air.
br
Li
b. Biocide
m
Biocide digunakan untuk menghambat/mencegah tumbuhnya mikroorganisme.
ti
SCW ini menggunakan biocide karena jika menggunakan khlorin, maka akan
al
menyebabkan korosi pada peralatan yang dilalui oleh air. Biocide diinjeksikan ketika
K
bakteri dalam SCW > 1000 koloni/liter.
Pu st
k
pu
2.4 UNIT DESALINASI to Po
gs or
Kebutuhan air demineralisasi untuk utilitas maupun proses diperoleh dari air laut melalui unit
desalinasi. Proses desalinasi adalah menguapkan air laut secara bertahap dalam flash chamber,
on y
el op
kemudian uap air yang terbentuk dikondensasikan. Proses desalinasi beroperasi pada tekanan
vakum (tekanan di bawah atmosfer).
tB tC
en No
Utilitas Kaltim-4 menggunakan dua buah Unit Desalinasi yang masing-masing unit dapat
menghasilkan 70 – 80 m3/jam distilat untuk diolah lebih lanjut menjadi air demineralisasi.
um Do
Peralatan utama desalinasi pabrik Kaltim-4, antara lain:
1. Flash Evaporator (14-E-111)

oc
Flash evaporator adalah tempat terjadinya penguapan air laut dan uap yang terbentuk
akan terkondensasi menjadi air tawar. Distillate Pump (14-P-102 A/B) berfungsi
lD
memompakan produk desal menuju Raw Condensate Tank.

ita
ig
D

36
2. Sea Water Heater
Berupa plate evaporator yang berfungsi sebagai tempat untuk memanaskan air laut.
y
Terdiri dari tiga effect dengan memanfaatkan uap panas sebagai pemanas. Uap yang
ar
dihasilkan pada effect pertama digunakan sebagai pemanas di effect kedua. Uap yang
br
dihasilkan pada effect kedua digunakan sebagai pemanas di effect ketiga.
Li
m
3. System Vacuum
ti
Alat-alat yang digunakan untuk membuat kondisi vakum di Unit Desalinasi, antara
al
K
lain:
Pu st
k
pu
- Steam Jet Ejector (14-J-1-01, 14-J-1-02, dan 14-J-1-03) Alat ini
to Po
digunakan untuk mengambil udara
gs or
- Vent Condensor
on y
4. Sistem Injeksi Bahan Kimia

el op
Bahan kimia (Altreat 40 atau Belgard 250) diinjeksikan ke air laut yang masuk untuk
tB tC
mencegah terjadinya scale atau kerak, dan busa. Peralatan yang digunakan pada sistem
en No
injeksi bahan kimia adalah sebagai berikut:

um Do
a. Pompa Injeksi (Chemical Pump)
Berfungsi untuk mengalirkan bahan kimia dalam tangki/drum.

b. Tangki Bahan Kimia
oc
Digunakan untuk menampung larutan bahan kimia yang akan diinjeksikan ke air
lD
laut.
ita
ig
D

37
5. Pompa-pompa
- Desalinated Water Pump/Pompa Distilat (14-P-102 A/B)
y
Digunakan untuk mengalirkan air tawar hasil desalinasi (distilat) ke tangki
ar
penampung 15-T-101.
br
Li
- Blow Down Pump/Pompa Blow Down (14-P-1/2-01 A/B)
m
Digunakan untuk membuang air laut sisa yang tidak teruapkan menjadi distilat
ti
al
ke outfall.
K
Uraian Proses
Pu st
k
Sea water yang masuk ke Unit Desalinasi sebanyak 667.7 m3/jam mendapat pemanasan awal
pu
to Po
di final condenser dengan tekanan antara 3.5 – 4 bar abs. Pemanasan awal (preheating) dari umpan
diperlukan untuk mempertahankan concentration factor dari brine dalam evaporator pada kondisi
gs or
desain.
on y
el op
Setelah keluar dari final condenser, sea water diinjeksikan dengan chemical anti-scale
tB tC
kemudian diumpankan masuk ke bagian atas pada masing-masing evaporator effect.
Sea water didistribusikan secara merata pada permukaan plate evaporator dengan prinsip
en No
falling film dan kehomogenan liquid film selalu terjaga pada permukaan plate. Temperatur di dalam
um Do
tangki desalinasi sebesar 95 oC dan tekanan vakum sebesar 0.28 kg/cm2.
Pertukaran panas terjadi di dalam plate, di mana sisi sea water yang membentuk liquid film
mendapatkan panas dari uap yang terkondensasi dari sisi yang lain pada plate, sehingga terjadi
oc
perbedaan temperatur pada dinding plate. Hal ini menyebabkan liquid film mengalami penguapan
sebagian. Steam yang digunakan merupakan steam low (superheated) 20 kg/cm2 dan sebagian
lD
steam medium 40 kg/cm2.

ita
ig
Uap air yang terbentuk di dalam ruangan evaporator keluar dari plate melalui kedua sisi yang
D
terbuka pada plate paket, kemudian uap ini menuju effect berikutnya melalui demister.

38
Demister berfungsi untuk memisahkan atau menahan droplet sea water yang terikut dalam
uap. Uap bersih keluar demister kemudian mengalir ke effect berikutnya melalui internal vapour
duct. Uap yang dihasilkan di effect ketiga dialirkan ke final condenser dan sebagian dialirkan ke
y
ar
steam ejector.
br
Distilat yang terkumpul di dalam final distillate chamber dipompakan ke tangki Raw
Li
Condensate (15-T-101) melalui pompa 14-P-102 A/B, di mana pada operasi normal, satu pompa
m
dalam kondisi stand-by. Umpan sea water yang tidak teruapkan yang disebut brine (blow down)
ti
mengalir melalui shipon pipe dari satu effect ke effect berikutnya.
al
K
Brine dari effect ketiga dialirkan menggunakan pompa brine (14-P-1/2-01 A/B). Gas-gas yang
Pu st
k
tidak terlarut dari masing-masing effect evaporator mengalir ke final condenser dengan sisteem
pu
to Po
vacuum ejector, kemudian dibuang ke atmosfer melalui venting 14-E-1/2-02.
gs or
Kualitas distilat yang dihasilkan mempunyai spesifikasi sebagai berikut:

on y
- pH
el op
- Konduktivitas
- Ammonia normal/maksimum
tB tC
- Klorida
- Total Fe
en No
- Total Cu
- SiO2
- Sodium
um Do
- Potasium
- Mg
- Bikarbonat
- Sulfat
- TDS (Total Dissolved Solid)
oc
Chemical Cleaning
lD
Pada Unit Desalinasi dilakukan cleaning ketika:

ita
- Temperatur outlet tinggi dan energi yang diperlukan untuk pemanasan besar
ig
- Output minimal tidak dapat dicapai walaupun valve steam dibuka penuh.
D

39
- Dari pemeriksaan secara visual, dinyatakan adanya scale.
Scale yang terjadi biasanya adalah CaCO3 dan CaSO4. Bahan kimia yang digunakan untuk
y
ar
chemical cleaning adalah sulfamic acid dengan konsentrasi 5 – 15%, kemudian disirkulasi selama
br
12 jam dan temperatur dijaga 60 oC dengan cara menambahkan steam ke dalam
Li
sirkulasi.Sedangkan demister-demister yang ada di-cleaning menggunakan sulphamic acid 5%
m
dengan cara perendaman selama 12 jam (tergantung banyaknya scale) dan temperatur dijaga 60 oC
ti
al
dengan cara menambahkan steam di bak perendaman.
K
2.5 RAW CONDENSATE TANK
Pu st
k
Raw Condensate Tank digunakan untuk menampung air kondensat dari unit sebagai berikut:
pu
1. to Po
Process Condensate Treatment (PCT) di Unit Urea
gs or
Flow normal = 26.3 m3/jam

on y
= 36.5 m3/jam
el op
Flow maksimal
tB tC
2. Kondensat dari turbin-turbin di Unit Ammonia/Urea

en No
Flow normal = 35.9 m3/jam

um Do
Flow desain = 45 m3/jam
3. Kondensat dari Unit Desalinasi 1 dan 2

oc
Flow normal = balance

lD
Flow maksimal = 2 x 70 m3/jam

ita
4. Process Condensate Tank (15-T-102) di Unit Urea

ig
= 40 m3/jam
D
Flow

40
5. Kondensat dari POPKA (sistem tie-in)
y
2.6 UNIT DEMINERALISASI
ar
Tujuan dari Unit Demineralisasi adalah untuk menyediakan air demineralisasi (demin)
br
sebagai air umpan boiler/Boiler Feed Water (BFW). Sumber utama air demin adalah raw
Li
condensate yang berasal dari steam condensate, air desalinasi, dan process condensate yang telah
m
mengalami pengolahan di kation exchanger dan degasifier.
ti
al
Peralatan-peralatan utama di unit ini adalah:
K
Pu st
k
1. Cation Exchanger (15-F-101 A/B)
pu
to Po
Adalah bejana atau vessel yang berisi resin kation. Resin akan menangkap kation
yang terbawa oleh process condensate dari Unit Ammonia.
gs or
2. Degasifier (15-C-102)
on y
el op
Adalah bejana atau vessel yang akan dilewati oleh process condensate setelah
tB tC
melewati Cation Exchanger. Di degasifier, gas-gas yang terlarut di dalam air akan diusir oleh
aliran udara yang berhembus dari arah berlawanan.
en No
3. Mixed Bed Polisher (15-F-201 A/B)

um Do
Berisi resin kation dan anion. Resin ini akan menangkap seluruh ion, baik kation
(Mg2+, Ca2+, Na+, K+, Fe+, Mn2+, Al3+, NH4+) maupun anion (HCO3-, CO3-, Cl-,
SO42 -, NO3-, PO4-) yang terdapat di dalam Raw Condensate sehingga menjadi air bebas
oc
mineral (air demin).

lD
4. Pompa-pompa
ita
- Raw Condensate Pump (15-P-201 A/B)

ig
Digunakan untuk mengalirkan kondensat dari tangki Raw Condensate ke Mixed

D
Bed Polisher.

41
- Degasifier Water Pump (15-P-101 A/B)
Digunakan untuk mengalirkan air dari tangki Degasifier ke tangki Raw
y
Condensate (tangki process condensate 15-T-101).
ar
br
- Demin Water Pump (17-P-101 A/B)
Li
Digunakan untuk mengalirkan air dari tangki demin (15-T-201) ke Deaerator
m
dan proses air pendingin.
ti
al
5. Raw Condensate Tank (15-T-101) dan Demineralization Water Storage Tank (15-T-
K
201)
Pu st
k
Untuk menampung Raw Condensate dan Demin Water sebelum dimanfaatkan lebih
pu
lanjut. to Po
gs or
a. Blower Udara
on y
Digunakan untuk mengusir gas yang terlarut dalam process condensate.

el op
b. Mixing Blower (15-K-201)

tB tC
Digunakan untuk mencampur resin anion dan kation di dalam tangki Mixed Bed
en No
Polisher dengan cara menghembuskan udara secara fluidisasi sehingga resin

bercampur.
um Do
c. Neutralization Pond (15-T-202)
Merupakan kolam penampungan sementara air bekas regenerasi untuk

oc
dinetralkan terlebih dahulu sebelum dibuang ke outfall.

lD
ita
ig
D

42
Uraian Proses
Ion-ion (Fe2+ dan NH4+) dalam process condensate yang berasal dari Unit Ammonia harus
y
diikat sebelum masuk Raw Condensate Tank (15-T-101). Pengikatan ion-ion ini dilakukan di
ar
Cation Exchanger (15-F-101 A/B) yang berisi resin. Air umpan dimasukkan melalui bagian atas
br
tangki, mengalir ke bawah sepanjang unggun resin dan akhirnya keluar tangki. Reaksi yang terjadi:
Li
R – H + M+ R – M + H+
m
(2.3)
ti
al
Ion H+ akan dilepaskan dari resin untuk kemudian mengikat kation (ion M+) air umpan.
K
Kemampuan resin semakin lama akan semakin berkurang dan akhirnya menjadi jenuh sehingga
Pu st
k
harus diregenerasi. Regenerasi dilakukan bila total volum process condensate yang telah diolah
pu
mencapai 7500 galon. to Po
Process condensate dari penukar ion kemudian dialirkan ke degasifier untuk menghilangkan
gs or
gas-gas yang masih terlarut, terutama CO2. Kondensat dikontakkan dengan udara yang
on y
dihembuskan oleh fan degasifier. Plastik pall ring yang terdapat di dalam degasifier bertujuan
el op
untuk memperluas bidang kontak udara dengan kondensat. Hasil yang keluar dari degasifier
tB tC
dikirim ke tangki Raw Condensate menggunakan degasifier pump dan bercampur dengan steam
en No
condensate dan air desalinasi. Raw Condensate dengan menggunakan mixed pump dipompa ke
Mixed Bed Polisher yang berisi anion dan kation untuk mengikat ion-ion positif dan negatif yang
um Do
terlarut dalam Raw Condensate.
Reaksi yang terjadi, sebagai berikut:

+ +
Resin kation :R–H +M R–M + H
oc
- -
Resin anion : R – OH + A R–A + OH (2.4)
lD
Kontrol terhadap produk Mixed Bed Polisher dari konduktivitas dan volum yang
ita
dihasilkan. Batasan konduktivitas air demin yang telah ditentukan, yaitu ≤0.2 μs/cm atau
berdasarkan pada total volum produk. Bila 2 parameter tersebut telah tercapai, maka harus
ig
D

43
dilakukan regenerasi. Saat ini hanya konduktivitas saja yang dijadikan dasar kapan harus
dilakukan regenerasi, agar penggunaan chemical lebih efisien.
y
Chemical yang digunakan untuk regenerasi adalah H2SO4 3% untuk penukar kation
ar
dan NaOH 3% untuk penukar anion. Tahap utama regenerasi adalah backwashing untuk
br
menghilangkan kotoran-kotoran yang ada, injeksi chemical untuk menyediakan
Li
anion/kation segar, dan air mix, yaitu injeksi udara untuk membuat resin anion dan resin
m
kation tercampur sempurna.
ti
al
Air demin yang dihasilkan harus mengandung mineral (Na+, K+, Fe+, Cl-, Cu2-)
K
sekecil mungkin (<0.01 ppm), karena adanya mineral akan menimbulkan scale/kerak pada
Pu st
k
Unit Pembangkit Steam yang temperaturnya tinggi.
pu
to Po
2.7 UNIT POWER GENERATION
gs or
Sistem pembangkit tenaga listrik terdiri dari pembangkit tenaga listrik normal (Gas
Turbine Generator/GTG Alsthom) menggunakan turbin gas sebagai penggeraknya, dan
on y
el op
pembangkit tenaga listrik emergency menggunakan bahan bakar diesel.

tB tC
Pembangkit tenaga listrik normal digunakan untuk melayani kebutuhan listrik seluruh
Kaltim-4, sedangkan pembangkit tenaga listrik emergency digunakan untuk melayani kebutuhan
en No
listrik yang vital bila tenaga listrik normal mengalami shutdown.

um Do
Prinsip utama pembangkit listrik pada generator turbin gas adalah pembakaran gas alam dan
udara di dalam fuel nozzle untuk menghasilkan gas panas. Gas panas ini dimanfaatkan untuk
menggerakkan turbin. Selanjutnya turbin akan menggerakkan generator pembangkit listrik. Gas
buang dari turbin kemudian digunakan untuk pemanasan steam boiler (WHB). Pembangkit tenaga
oc
listrik pada saat operasional dirancang untuk memberikan tenaga listrik pada saat operasi normal,
lD
terdiri dari packed gas turbine generator.

ita
Gas alam yang dipakai sebagai bahan bakar masuk ke Knock Out Drum untuk dipisahkan
ig
kondensatnya, kemudian gas alam dipanaskan. Untuk mengatur tekanan dan jumlah gas masuk
D
sesuai dengan beban GTG, digunakan SR (stop/ratio valve) dan GCV (Gas Control Valve). Udara

44
yang diperlukan untuk pembakaran dan pendinginan frame diatur dengan IGV (Inlet Guide Valve)
dengan sensing exhaust temperature.
y
Beberapa peralatan kontrol digunakan untuk mendapatkan hasil sesuai dengan yang
ar
diinginkan. Putaran turbin dipertahankan 5100 rpm untuk memperoleh frekuensi yang sesuai.
br
Li
Spesifikasi GTG adalah sebagai berikut:
m
 Output : 20 MW (maksimal)
ti
al
Voltase : 11 kV, 3 phase, 50 Hz
K
 Fuel : natural gas
Pu st
k
pu
to Po
Energi listrik yang dihasilkan GTG kemudian ditransmisikan ke substation (SS) sebagai
pembagi beban untuk kemudian dialirkan ke trafo-trafo penurun tegangan hingga peralatan yang
gs or
menggunakan tegangan 6.6 kV, 500 Volt, dan 380 Volt.

on y
Kebutuhan listrik untuk control panel dan local panel dilengkapi dengan fasilitas
el op
Uninterupted Power Supply, yaitu sistem pengaman terhadap control panel atau local panel apabila
tB tC
suplai dari GTG mengalami gangguan. Selain GTG Alsthom sebagai penyuplai listrik normal, juga
en No
dilengkapi pembangkit listrik emergency dengan kapasitas 1000 kW, tegangan 525 Volt. Peralatan
pembangkit tenaga listrik emergency dirancang untuk memberikan daya/tenaga listrik emergency
um Do
pada saat sumber daya utama padam. Hal ini untuk mengamankan plant shutdown. Pembangkit
listrik emergency akan autostart bila tegangan pada feeder 500 Volt turun 93%.
Tenaga listrik emergency ini hanya untuk menjalankan peralatan tertentu saja, seperti pompa-
oc
pompa lube oil, lampu penerangan, pompa emergency cooling water dan solenoid valve serta
electric control-nya.
lD
ita
ig
D

45
2.8 UNIT STEAM GENERATION
Unit Steam Generation didesain untuk menghasilkan steam dengan tekanan 80 kg/cm2 dan
y
kapasitas maksimum 100 ton/jam dengan memanfaatkan gas buang GTG dan pembakaran gas alam
ar
untuk penambahan panas. Pembangkit steam ini terbagi menjadi dua bagian, yaitu Deaerator dan
br
Waste Heat Boiler (WHB).
Li
Steam yang dihasilkan dan dikonsumsi pada Unit Utility dan Unit Urea mempunyai 3
m
tingkatan tekanan, yaitu:
ti
al
1. Steam SH
K
Steam SH mempunyai tekanan 82 kg/cm2G dan suhu 490 oC, dihasilkan oleh Package
Pu st
k
pu
Boiler Utility untuk dipergunakan oleh Unit Urea. Di samping itu, steam SH juga
to Po
disuplai dari steam integrasi (TP-58A). Pada kondisi operasi normal, Unit Ammonia
gs or
dapat mensuplai steam SH melalui sistem Let Down Valve di mana tekanan steam SHH
header ammonia diturunkan menjadi steam SH.
on y
el op
2. Steam SM
tB tC
Steam SM mempunyai tekanan 43 kg/cm2G dan suhu 390 oC yang dihasilkan utility,
en No
merupakan letdown Steam SH ke tekanan Steam SM melalui Letdown Valve (17-PV-

9021), dan juga disuplai dari header Steam SM dari Unit Ammonia. Steam SM
um Do
dikonsumsi oleh Unit Urea dan Unit Utility.
3. Steam SL
Steam SL mempunyai tekanan 3.8 kg/cm2G dan suhu 260 oC yang dihasilkan oleh
oc
utility, merupakan letdown Steam SM ke Steam SL melalui sistem Letdown Valve (17-
lD
PV-9022) dan juga berasal dari Exhaust Turbine. Steam SL dikonsumsi oleh seluruh
pabrik.
ita
ig
D

46
Demineralized water dihasilkan di Unit Steam Condensate Treatment dan dari sistem
demineralisasi yang ditampung dalam Demineralized Water Storage Tank (15-T-201).
Demineralized Water dari 15-T-201 dikirim ke Deaerator Utility (17-V-201) dan Deaerator
y
ar
Ammonia (1-V-601) menggunakan pompa demineralized (17-P-101 A/B). Kedua pompa ini
br
memiliki kapasitas masing-masing 350 m3/jam dengan tekanan suction/discharge -0.05/10
Li
kg/cm2G. Pompa 17-P-101 A digerakkan oleh Steam Turbine pada operasi normal continue
m
running, sedangkan pompa 17-P-101 B digerakkan oleh motor sebagai pompa stand-by. Sebelum
ti
diumpankan ke Deaerator Utility (17-V-201), demineralized water dari pompa 17-P-101 A/B
al
dimanfaatkan untuk mendinginkan boiler blow down pada Blowdown Cooler (17-E-201) sehingga
K
suhu demineralized water naik menjadi 52 oC.
Pu st
k
pu
2.8.1 DEAERATOR
to Po
Deaerator merupakan unit yang berfungsi untuk menghilangkan sisa gas-gas yang terlarut
gs or
dalam air, seperti: oksigen dan karbondioksida. Oksigen dan karbondioksida akan menyebabkan
on y
korosi pada line BFW, economizer, boiler, superheater, dan line steam yang selanjutnya ke line
el op
condensate return.
tB tC
Kadar oksigen dalam air dapat dikurangi secara mekanikal menjadi 0.005 mL/L dengan
en No
pemanasan (deaerating) karena oksigen ini tidak terurai (dalam bentuk ion) selama larut dalam air
dan akan tetap tinggal sebagai oksigen bebas. Karbondioksida dalam bentuk bebas akan dipisahkan
um Do
oleh deaerator.
Uraian Proses
Deaerator mempunyai 2 bagian, yaitu bagian atas dan bawah. Bagian atas adalah stripping
oc
dan bagian bawah berupa drum penampung air. Air dengan temperatur 35 oC dan flow 89.74
lD
m3/jam masuk melalui bagian atas deaerator, kemudian di-stripping dengan steam bertekanan 1.3
ita
kg/cm2. Steam ini berfungsi untuk men-strip gas-gas (O2, CO2) dan setelah kontak steam terbuang
ig
ke atas melalui cerobong (stack), sedangkan air jatuh ke bawah menuju drum penampung air
D

47
(17-V-201). Pada bagian bawah dari stripping terdapat line untuk menginjeksikan hydrazine ke
air yang masuk ke drum penampung.
y
Hydrazine berfungsi untuk menghilangkan oksigen. Reaksinya sebagai berikut:
ar
br
N2H4 + O2 2H2O + N2 (2.5)
Li
Kandungan O2 outlet deaerator didesain <0.007 ppm.
m
Setelah air berada di drum penampung, kemudian dialirkan menuju ke user. Outlet dari
ti
drum penampung diinjeksikan ammonia liquid untuk menaikkan pH air.
al
K
Bila pH air turun dan konduktivitas naik, maka perlu phosphate treatment. Larutan
Pu st
k
phosphate diinjeksikan ke line BFW yang menuju steam drum untuk mencegah terbentuknya scale
pu
to Po
dan korosi dengan cara melunakkan komponen-komponen dalam kerak. Konsentrasi phosphate di
dalam boiler water steam drum harus dipertahankan pada 2 – 6 ppm.
gs or
Reaksi antara phosphate dan hardness yang terjadi adalah sebagai berikut:
on y
el op
2Na3PO4 + 3Ca(HCO3)2 Ca3((PO4)2 + 6NaHCO3 (2.6)

tB tC
2Na3PO4 + 3Mg(HCO3)2 Mg3(PO4)2 + 6NaHCO3 (2.7)

en No
6NaHCO3 3Na2CO3 + 3CO2 3H2O (2.8)

um Do
Pada pabrik Kaltim-4 tidak dilakukan injeksi phosphate karena konduktivitas air sudah
bagus, yaitu sekitar 0.2 μs/cm. Air ini kemudian didistribusikan menggunakan 2 pompa (1 stand-
by, 1 auto start) menuju Package Boiler (17-H-401), Waste Heat Boiler (17-H-402), dan UOA
DSH.
oc
Kapasitas deaerator = 66 m3/jam

lD
Steam yang dibutuhkan = 9.8 ton/hari

ita
ig
Tekanan operasi = 0.7 kg/cm2

D

48
Larutan ammonia dari tangki 17-Z-202-T1 diinjeksikan ke BFW pada line suction pompa
17-P-201 menggunakan pompa injeksi 17-P-202-P1 A/B. Rate injeksi diatur untuk
mempertahankan pH BFW antara 8.5 – 9.5.
y
ar
2.8.2 PACKAGE BOILER DAN WASTE HEAT BOILER (WHB)
br
Pembangkit steam pada Utility Plant terdiri atas dua boiler, yaitu Package Boiler dan Waste
Li
Heat Boiler (WHB).
tim
Pada dasarnya, prinsip kerja antara Package Boiler dan Waste Heat Boiler (WHB) sama dan
al
yang membedakan adalah pada Package Boiler, sumber panas untuk membangkitkan steam berasal
K
dari pembakaran fuel gas, sedangkan pada WHB sumber panasnya berasal dari exhaust gas turbine
Pu st
k
generator dan pembakaran fuel gas.
pu
to Po
Kualitas boiler water yang direkomendasikan adalah sebagai berikut:
gs or
- pH pada 25 oC : 9.5 – 10.5

on y
- Total alkilinitas : 50 – 80 ppm max.

el op
- Total dissolved solid : 300 ppm (wt) max.

tB tC
- Konduktivitas pada 25 oC : 150 μs/cm max.

en No
- Phosphate : 6 ppm (wt)

- Silika : 2 ppm (wt)
um Do
- Khlorida : 20 ppm (wt)
BFW sebagai umpan Steam SH pada Package Boiler Utility harus

memenuhi persyaratan sebagai berikut:
oc
- pH : 8.5 – 9.5
lD
- O2 : max. 0.007 ppm

ita
- Konduktivitas : max. 0.2 μs/cm

ig
- Silika sebagai SiO2 : max. 0.02 ppm

D
- Total Cu : max. 0.003 ppm

49
- Total Fe : max. 0.02 ppm
y
Unit Package Boiler ini berfungsi untuk mengolah BFW menjadi steam yang selanjutnya akan
ar
digunakan pada proses.
br
Package Boiler didesain untuk memproduksi steam superheated dengan tekanan 82
Li
kg/cm2G dan suhu 490 oC, sebesar 100 ton/jam yang digunakan sebagai penggerak Steam Turbine.
m
Saturated steam 86.1 kg/cm2G dengan suhu 300 oC yang dihasilkan dari evaporasi dalam steam
ti
drum (17-H-401) kemudian dikirim ke primary superheater di mana saturated steam dijadikan
al
superheated steam hingga suhunya naik menjadi 401 oC. Steam kemudian dikirim ke secondary
K
superheater di mana temperatur steam dinaikkan lagi menjadi 409 oC. Natural gas yang digunakan
Pu st
k
pu
sebagai bahan bakar pada kondisi operasi normal disuplai dari Unit Natural Gas Receiving System.
to Po
2.9 UNIT INSTRUMENT AIR DAN SERVICE AIR/PLANT AIR
gs or
Unit ini berfungsi untuk menyediakan service air/plant air dan instrument air. Kegunaan
on y
dari service air (SA) adalah sebagian besar untuk pembersih, sedangkan instrument air (IA) adalah
el op
untuk menggerakkan instrumen, di mana instrument air sebenarnya merupakan udara kering Pada
tB tC
operasi normal, udara proses dari kompresor udara di Unit Ammonia dialirkan ke receiver.
Tekanan di air receiver diatur sekitar 8 kg/cm2G. Penampung udara ini dilengkapi dengan air trap
en No
untuk mengeluarkan kondensat yang mungkin terkondensasi di line dari kompresor. Keluar dari
um Do
receiver, aliran udara dipisahkan menjadi dua, yaitu sebagai plant air/service air (SA) dan
instrument air (IA). SA dapat langsung digunakan, sedangkan IA harus dikeringkan terlebih
dahulu.
oc
Udara sebagai IA melalui filter masuk ke dalam Instrument Air Dryer. Di dalam dryer, uap
lD
air yang terkandung di dalam udara diserap oleh alumina aktif sehingga kandungan uap air
diharapkan turun sampai dew point -40 oC pada tekanan 7 kg/cm2G. Dryer akan bekerja
ita
berdasarkan analisis kandungan uap air ataupun berdasarkan waktu. Kemudian, udara melalui after
ig
filter untuk menyaring debu-debu yang tersisa. Selanjutnya udara dapat digunakan sebagai udara
D
instrumen.

50
Jika ada gangguan pada IA, maka disiapkan line nitrogen untuk pengganti. Nitrogen
ini berasal dari Kaltim-1 yang dihasilkan dari ASP dan ASU (Air Separation Unit). Pada
kenyataannya, line nitrogen ini ditutup sebagai tindakan pengamanan.
y
ar
2.10 UNIT N2 GENERATOR
br
Gas N2 diproduksi dari udara dengan menggunakan adsorbent MSC (Molecular Sieving
Li
Carbon). Adsorbent MSC memiliki sifat kinetis mengadsob oksigen lebih cepet dari pada nitrogen.
m
Unit ini memiliki 2 adsorber. Saat sebuah adsorber diberi tekanan oleh udara, adsorben menyerap
ti
oksigen lebih dari nitrogen selama waktu tertentu. Sebagai hasilnya oksigen dipisahkan dari
al
nitrogen dengan konsentrasi tinggi keluar adsorber. Adsorber lainnya diturunkan tekanannya ke
K
tekanan atmosfer dan melepas gas yang telah diadsorbsebelumnya (tahap regenerasi). Selama tahap
Pu st
k
pu
regenerasi adsorber di purge oleh sebagian produk N2 agar aktif lagi.
to Po
Tahap-tahapnya sebagai berikut :
gs or
1. Adsorbsi (vessel lainnya regenerasi)
2. Reduksi & equalize tekanan (vessel lainnya applied dan equalize tekanan)
on y
el op
3. Regenerasi (vessel lainnya adsorb)

4. Applied & equalize tekanan (vessel lainnya reduksi dan equalize tekanan)
tB tC
2.11 UNIT UREA FORMALDEHYDE (UF-85)

en No
Unit Urea Formaldehyde berfungsi untuk menghasilkan Urea Formaldehyde Concentrate

um Do
85% UFC. UFC berfungsi untuk meningkatkan strength dan menghindari cracking urea granul di
Unit Granulator. Formaldehyde dihasilkan dari sintesis antara metanol (CH3OH) dengan oksigen
(O2) yang berasal dari udara, dengan bantuan katalis Ferry Molibdate Molybdenum Oxide
(Fe2(Mo)2MO3). Sedangkan, Urea Formaldehyde dihasilkan dari sintesis formaldehyde dengan
oc
urea.
lD
./
1. Bahan Baku Utama
ita
Metanol
ig
: 99.85% berat (mineral)

D
O2 : 21% volume

51
Urea (NH2CONH2) : 65% berat
2. Produk Urea Formaldehyde
y
ar
 Formaldehyde : 60% berat mineral
br
 Urea : 25% berat mineral
Li
 Metanol : 0.2% max.
m
 Asam Formiat : 0.05% max.
ti
al
Peralatan-peralatan dan fungsinya di Unit Urea Formaldehyde:
K
Pu st
k
1. Tangki Metanol (CH3OH) (2-T-705)
pu
Fungsi to Po
: untuk menyimpan/menampung metanol.
Kapasitas : 20.5 m3
gs or
on y
2. Pompa Feed Metanol (2-P-709 A/B)

el op
Fungsi : mengalirkan metanol dari tangki 2-T-705 ke Methanol

tB tC
Evaporator (2-E-701)
en No
Kapasitas : 7.88 m3/jam

Head : 65 meter.
um Do
3. Methanol Evaporator (2-E-701)
Penukar panas dari E-701 menyuplai uap metanol yang dibutuhkan untuk produksi
oc
formaldehyde. Sumber panas yang digunakan adalah steam jenuh 0.4 kg/cm2G dengan
temperatur 110 oC. Tekanan dan temperatur normal di E-701 adalah 1 kg/cm2G dan
lD
84 oC. Level metanol dijaga konstan dengan sebuah level control valve LV-7001 yang
ita
dikontrol oleh LIC 7001.

ig
D

52
4. Circulation Blower (2-K-701)
Blower ini berfungsi untuk mensirkulasikan recycle gas dengan flowrate 3800
y
Nm3/jam, tekanan discharge 0.406 kg/cm2G. Flowrate recycle gas dan make-up udara
ar
melalui Blower 2-K-701 dikontrol oleh FICA-7003 yang dipasang pada Inlet Guide
br
Vanes 2-K-701.
Li
5. Air Filter (2-F-701)
ti m
al
Air Filter berfungsi untuk menyaring udara segar masuk ke Recirculation Blower (2-
K
K-701). Air Filter didesain untuk menyaring 1370 Nm3/jam udara. Efisiensi
Pu st
k
penyaringan adalah 96%. Semua debu berukuran di atas 10 mikron dapat ditahan oleh
pu
to Po
Air Filter 2-F-701.
gs or
6. Recycle Gas Separator (2-V-701)
on y
Separator 2-V-701 berfungsi untuk memisahkan kondensat dari aliran gas ke inlet
el op
Blower 2-K-701.
tB tC
Kapasitas : 0.72 m3
en No
Tekanan : 2.5 kg/cm2G (design)

Temperatur : 100 oC (design)
um Do
Peralatan dan fungsinya di Unit Reaktor UFC-85:

oc
1. Process Gas Heater (2-E-702)

Process Gas Heater berfungsi untuk memanaskan process gas dari temperatur 88 oC
lD
menjadi 200 oC sebelum masuk Formaldehyde Reactor (2-R-701). Pemanas yang

ita
digunakan di 2-E-702 adalah oil penukar panas.

ig
D

53
2. Reaktor Formaldehyde (2-R-701)
Reaktor ini berfungsi sebagai tempat terjadinya reaksi pembentukan formaldehyde
y
ar
br
Reaksi utama yang terjadi adalah sebagai berikut:
Li
CH3OH + ½O2 HCHO + H2O + Q (2.9)
m
Reaksi samping yang terjadi:
ti
HCHO + ½O2 HCOOH CO + H2O (2.10)
al
K
3. Oil Separator (2-V-702)
Pu st
k
Oil Separator berfungsi untuk memisahkan uap air dan oli setelah keluar dari reaktor.
pu
to Po
Uap keluar separator berkontak dengan oli yang terkondensasi (dari penukar panas E-
702 dan E-701) di dalam tumpukan ring untuk menjenuhkan uap oli dengan sempurna.
gs or
4. Tail Gas Heater (2-E-710)

on y
el op
Fuel Gas Heater berfungsi untuk memanaskan seluruh tail gas dari temperatur 39 oC
tB tC
ke 250 oC dengan cara mengkondensasikan uap oli penukar panas pada temperatur 280
en No
o
C.
um Do
5. Oil Vent Condensor (2-E-704)
Penukar panas 2-E-704 berfungsi mengkondensasikan uap oli penukar panas dengan
media pendingin cooling water pada Safety Valve SV-7004/7003 yang membuka akibat
tekanan berlebihan di dalam system oli. Hasil kondensasi dikembalikan ke oil tank (2-
oc
T-702).
lD
ita
6. Start-Up Oil Pump (2-P-702)

ig
Pompa 2-P-702 digunakan untuk mengalirkan oli dari oil tank (2-T-702) ke sisi shell
D
(2-R-701) selama start-up pabrik pada kapasitas penuh pompa sebesar 13 m3/jam dan

54
tekanan discharge sekitar 3.4 kg/cm2G. Pompa ini juga dapat digunakan pada kapasitas
rendah dengan resirkulasi oli yang melewati Oil Start-Up Heater (2-E-713) selama
y
operasi normal.
ar
br
7. Oil Tank (2-T-702)
Li
Tangki 2-T-702 berfungsi sebagai tempat penyimpanan semua oli penukar panas
m
yang digunakan di Unit UF.
ti
al
K
Pu st
k
pu
to Po
gs or
on y
el op
tB tC
en No
um Do
oc
lD
ita
ig
D

55
BAB III
UNIT AMMONIA
y
ar
Pabrik amoniak Kalltim - 4 dapat dioperasikan dalam dua kasus, yaitu :
br
Li
1. Operasi untuk memproduksi NH3 1000 MTPD
m
Purge gas, let down gas dan inert gas digunakan sebagai bahan bakar (fuel)
ti
untuk seksi reforming. Flow untuk masing-masing aliran adalah sebagai berikut :
al
K
Pu st
k
Tabel 3 .1 Komposisi feed gas (kapasitas 1000 MTPD)
pu
to Po
Komposisi
gs or
Purge Gas Let Down Gas Inert Gas
( % mol )
on y
el op
H2 62.18 47.03 20.56

tB tC
N2 20.72 20.64 14.83
Ar 3.56 4.99 7.88

en No
CH4 9.17 10.70 33.78

um Do
NH3 4.37 16.64 22.95
Total 9.415 Nm3/h 392 Nm3/h 144 Nm3/h

oc
2. Operasi untuk memproduksi NH3 1180 MTPD

lD
Purge gas, let down gas dan inert gas dikirim ke HRU yang berlokasi di Kaltim 2 dan
ita
hydrogen sejumlah 1500 Nm3/jam yang diperoleh dari proses di HRU dikirim ke Kaltim-4.
ig
D

56
Flow untuk masing-masing aliran adalah sebagai berikut:
Tabel 3.2 Komposisi Feed Gas (kapasitas 1180 M TPD)
y
ar
Komposisi
br
Purge Gas Let Down Gas Inert Gas
( % mol )
Li
H2 62.18 47.03 20.56
ti m
N2 20.72 20.64 14.83
al
Ar 3.56 4.99 7.88
K
Pu st
k
CH4 9.17 10.70 33.78
pu
NH3 to Po 4.37 16.64 22.95
16.243 Nm3/h 392 Nm3/h 144 Nm3/h

gs or
Total
on y
el op
Kondisi Bahan Baku

tB tC
1. Gas Bumi
Tabel 3.3 Komposisi gas bumi
en No
Design (Dry Basis)

Komposisi
um Do
83.72 % Vol
CH4
5.40 % Vol
C2H6
0.62 % Vol
n-C4Hn
oc
0.14 % Vol
n-C5H12
lD
0.12 % Vol
C6H14
ita
6.13 % Vol
CO2
ig
0.08 % Vol
N2
D

57
5 ppm (max 50 ppm)

S (H2S)
20 lb/mmSCF
Moisture
y
9181l/Nm3
ar
LHV
br
Li
2. Hydrogen produk HRU
m
Tekanan : 42.1 kg/cm2G
ti
Temperature : 34.2oC
al
Komposisi ( dry basis )
K
 H2 : 88.03 % Vol
Pu st
k

pu
CH4 : 0.80 % Vol

to Po
N2 : 9.95 % Vol

gs or
H2O : 1.22 % Vol
on y
el op
3.1 SEKSI DESULFURISASI

tB tC
Seksi Desulfurisasi berfungsi untuk menghilangkan kandungan senyawa sulfur dalam gas
en No
alam. Senyawa sulfur harus dihilangkan karena akan merusak katalis pada Primary Reformer dan
LTS Converter. Alat utama pada Seksi Desulfurisasi adalah Hydrogenator (1-R-201) dan Sulphur
um Do
Adsorber (1-R-202).
oc
lD
ita
ig
D

58
y
ar
br
Li
ti m
al
K
Pu st
k
pu
to Po Gambar 3.1. Seksi Desulfurisasi
gs or
3.1.2 HYDROGENATOR (1-R-201)

on y
Alat ini berfungsi untuk mengubah sulfur organik (RSH) dalam gas alam menjadi sulfur
el op
anorganik (H2S) dengan bantuan katalis HTAS Hydrogenator TK-250 yang basis katalisnya adalah
tB tC
Cobalt-Molybdenum.
en No
Data katalis TK-250:

um Do
Ukuran partikel, mm : 5 ring

 Catalyst initially charged : 11.5 m3
 Catalyst delivered : 11.85 m3
 Life time : 2.5 tahun
oc
 Temperatur : 225-450 oC
lD
Hidrogen untuk desulfulizer diperoleh dengan menginjeksikan gas H2 ke dalam reaktor

ita
hidrogenasi.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
ig
RSH + H2 RH + H2S (3.1)

D
R1SSR2 + 3H2 R1H + R2H + 2H2S (3.2)

59
R1SR2 + 2H2 R1H + R2H + H2S (3.3)

(CH)4S + 4H2 C4H10 + H2S (3.4)
COS + H2 CO + H2S (3.5)
y
ar
dengan
br
R : hidrokarbon radikal
Li
RSH : CH4S mercaptane
m
R1SSR2 : CH3S2 methyl disulfide
ti
(CH)4S : thiophene
al
COS : carbonyl sulfide
K
Pu st
k
3.1.3. SULPHUR ADSORBER (1-R-202)
pu
to Po
Alat ini berfungsi untuk menyerap H2S dalam gas alam yang keluar dari Hydrogenator
(1-R-201) sebelum mauk ke Primary Reformer.
gs or
Vessel Sulphur Adsorber mempunyai dua bed katalis yang terdiri dari :
on y
el op
1. Katalis HTZ-5
tB tC
Bentuk : cylinderical extridates

Ukuran : diameter 3 atau 4 mm
en No
panjang 4-8 mm
um Do
Komposisi katalis : ZnO > 99 %

Al2O3 < 1 %
As < 5 ppm
Bulk density : 1 kg/L
oc
Umur katalis : 1.5 tahun

lD
Penyerapan maksimum S : 39 kg S/100 kg HTZ

Temperatur operasi : ambient to 840oF (450oC)
ita
2. Katalis ST-101
ig
Bentuk : tablet
D
Basis katalis : Cu

60
Temperatur operasi : ambient to 300oC

Ukuran katalis : 4 x 2.5 mm
Umur katalis : 1.5 tahun
y
ar
Katalis HTZ-50 beroperasi normal pada temperatur ± 330 oC dan dapat bereaksi dengan H2S serta
br
carbonyl sulphide dengan reaksi kesetimbangan sebagai berikut :
Li
ZnO + H2S Zns + H2O (3.6)
ti m
ZnO + COS ZnS + CO2 (3.7)
al
K
Pu st
k
Sifat – sifat katalis HTZ-5, antara lain :
pu
8.
to Po
Tidak bereaksi dengan O2 dan tidak bersifat pyrophoric
gs or
9. Terhidrasi oleh H2O dengan reaksi sebagai berikut:
ZnS(s) + H2O(g) ZnO(s) + H2S (3.8)
on y
el op
Katalis ST-101 berfungsi untuk mengadsorp senyawa sulfur organik dan anorganik dari
bed sebelumnya. Yang menyebabkan senyawa sulfur bisa lolos adalah adanya kadungan
tB tC
H2O yag menyebabkan terhidrasinya ZnS membentuk H2S, dan adanya kandungan CO2
en No
yang bereaksi dengan ZnS membentuk COS, serta kurangnya kadar gas H2 di inlet
Hydrogenator (1-R-201) sehingga proses reaksi perubahan senyawa sulfur organik
um Do
menjadi anorganik terhambat. Kandungan sulfur maksimum yang diijinkan keluar dari
Sulphur Adsorber adalah 0.05 ppm.
oc
Uraian Proses
lD
Gas alam dari 1-K-411, setelah dipanasi di 1-E-204 B sampai suhu 330 oC dan tekanan 42
ita
kg/cm2G, dialirkan ke Hydrogenator (1-R-201). Pemanasan sampai suhu 330 oC bertujuan agar
ig
gas masuk Hydrogenator sudah pada kondisi optimum dari katalis Hydrogenator TK-250. Di
D

61
dalam Hydrogenator, terjadi reaksi antara sulfur organik dalam gas alam dengan gas H2.
Selanjutnya, gas proses dialirkan masuk ke Sulphur Adsorber sehingga terjadi adsorpsi H2S.
y
3.2 SEKSI REFORMING
ar
br
Pada seksi Reforming, gas alam yang telah dihilangkan kandungan sulfurnya diubah
Li
menjadi reforming gas melalui reaksi reforming katalitik antara campuran hidrokarbon dan steam
dengan tambahan udara.
ti m
al
K
Pu st
k
pu
to Po
gs or
on y
el op
tB tC
en No
um Do
Gambar 3.2. Seksi Reforming
3.2.1 Primary Reformer

oc
Primary Reformer berfungsi untuk mereaksikan gas alam dengan steam utuk menghasilkan
lD
gas sintesa (syn gas)

ita
Reaksi yang terjadi sebagai berikut :

ig
CnH2n+2 + 2H2O Cn-1H2n + CO2 + 3H2 (3.9)

D

62
CH4 + H2O CO + 3H2 (3.10)
CO + H2O CO2 + H2 (3.11)
y
ar
Primary Reformer terdiri dari 144 tube katalis yang terbagi dalam 2 radiant section. Katalis
br
yang digunakan adalah Prereduced R-67-R-7H pada bagian atas, dan katalis R-67-7H pada bagian
Li
bawah. Penggunaan katalis prereduced R-67-R-7H bertujuan untuk menurunkan total waktu yang
diperlukan pada proses pengaktifan katalis (reduksi katalis) sejak initial start-up. Basis kedua
m
katalis tersebut adalah NiO dengan bentuk aktif Ni. Katalis yang telah tereduksi akan tetap stabil
ti
al
walaupun terjadi kontak dengan udara hingga temperatur 80oC.
K
Hal yang harus dihindari pada waktu pengperasian Primary Reformer adalah terjadinya carbon
Pu st
k
formation, dengan reaksisebagai berikut:
pu
2CO
to Po
C + CO2 (3.12)
gs or
CH4 C + 2H2 (3.13)

on y
𝑚
el op
CnHm nC + H2 (3.14)
2
tB tC
Faktor yang menyebabkan terjadinya carbon formation adalah :

en No
1. Heat flux yang tinggi pada katalis

2. Gas alam mengandung konsentrasi hidrokarbon yang tinggi, seperti olefin
um Do
3. Aktivitas katalis yang rendah

4. Temperatur
5. Perbandingan reaktan dan hasil
oc
Adanya carbon formation menyebabkan :

lD
1. Kenaikan pressure drop di bed katalis

ita
2. Pembentukan deposit karbon pada bagian bawah katalis, sehinggan menurunkan aktivitas
dan mechanical strength katalis
ig
3. Hot spot pada tube katalis

D

63
Uraian proses
Sebelum masuk ke Primary Reformer (1-H-201), campuran hidrokarbon dan steam
y
dipanaskan terlebih dahulu di Feed Gas Preheater (1-E-201) sampai suhu 510 – 535 oC. Process
ar
br
gas mengalir ke bawah melalui vertical tube yang berisi katalis.
Li
Panas yang dibutuhkan diambil dari panas radiasi hasil pembakaran gas alam yang keluar
m
dari burner dan mengalir sepanjang dinding reformer. Untuk meyakinkan fuel gas terbakar
ti
sempurna, burner dioperasikan dengan excess air 5% yang setara dengan kandungan O2 sekitar
al
1% pada flue gas.
K
3.2.2 Secondary Reformer
Pu st
k
pu
to Po
Secondary reformer digunakan untuk melanjutkan reaksi reforming CH4 dengan panas dari
pembakaran fuel gas oleh udara dan untuk menyediakan N2.
gs or
CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O (3.15)

on y
el op
Katalis yang digunakan adalah RKS-2-7H yang tersusun oleh NiO 9% berat dan MgAl2O4
tB tC
dengan life time 3 tahun. Katalis ini mengalami sintering pada suhu 1400 – 1500 oC. Reaksi
en No
pembakaran di atas merupakan reaksi eksotermis sehingga suhu gas outlet Secondary Reformer
menjadi sekitar 1000 – 1015 oC.

um Do
Carbon formation masih dapat terjadi di outlet Secondary Reformer karena aliran outlet
masih mengandung CO sebesar 7.5 – 8.5% mol (dry basis). Temperatur minimum untuk reaksi
carbon formation adalah 650 oC. Oleh karena itu, temperatur di atas harus dilewati secepat
oc
mungkin dengan cara pendinginan gas outlet 1-R-203 di 1-E-208 dan 1-E-209, di mana panas yang
lD
ditransfer digunakan untuk menghasilkan steam tekanan tinggi.

ita
Uraian proses
ig
Udara yang akan dipakai untuk pembakaran dipanaskan terlebih dahulu di air preheater
D
coil (1-E-202 A/B). Kemudian, udara panas dicampur dengan gas outlet Primary Reformer

64
sehingga terjadi reaksi pembakaran CH4 sisa dalam 1-R-203. Jumlah udara yang masuk dalam
Secondary Reformer diatur oleh FV-2009 supaya rasio H2/N2 dalam gas inlet Ammonia Converter
terjaga pada kisaran 2.9 – 3. Kemudian, gas outlet Secondary Reformer yang bersuhu ±1000 oC
y
ar
didinginkan oleh 1-E-208 dan 1-E-209 hingga suhunya menjadi 350 oC.
br
Li
3.3 SEKSI SHIFT CONVERTER
m
Gas CO yang masih terdapat pada gas outlet Secondary Reformer harus dihilangkan karena
ti
merupakan racun katalis di Ammonia Converter. Penghilangan gas CO, yaitu dengan cara
al
mengubahnya menjadi CO2.
K
Pu st
k
Reaksi yng terjadi adalah sebagai berikut :
pu
CO + H2O to Po CO2 + H2 9800 kkal/kmol (3.16)
gs or
Suhu rendah akan menyebabkan konstanta kesetimbangan naik tetapi kecepatan reaksi
on y
menjadi lambat. Oleh karena itu digunakan suhu tinggi mempercepat laju reaksi dan suhu
el op
rendah untuk memperoleh konversi yang tinggi. Dua tahap tersebut di CO Shift Converter
tB tC
adalah High Temperature Shift Conversion (HTS) dan Low Temperature Shift Conversion
(LTS).
en No
um Do
oc
lD
ita
ig
D

65
y
ar
br
Li
ti m
al
K
Pu st
k
pu
to Po Gambar 3.3. Seksi Shift Converter
gs or
on y
3.3.1 High Temperature Shift Converter (HTS Converter)

el op
Reaksi dijalankan pada suhu tinggi, yaitu 360 – 460 oC dan tekanan 32 kg/cm2G dengan
tB tC
tujuan untuk memperoleh kecepatan reaksi yang tinggi. Katalis yang digunakan adalah SK-
en No
201-2 dengan basis Chromium Oxide dengan promoter Iron Oxide (FeO). Dalam keadaan aktif,
um Do
katalis tersebut berbentuk Fe dan bekerja efektif pada suhu 320 – 500 oC. Ukuran katalis yang
dipakai adalah: panjang 6 mm, diameter 6 mm.
Uraian proses
oc
Gas masuk HTS Converter (1-R-204) pada suhu 350 oC dan akan terkonversi menjadi CO2
lD
dalam bed katalis. Reaksi yang terjadi merupakan reaksi eksotermis sehingga suhu keluar HTS
ita
Converter akan naik menjadi 433 oC. Gas tersebut kemudian dialirkan ke LTS Converter.
ig
D

66
3.3.2 Low Temperature Shift Converter (LTS Converter)
Reaksi dijalankan pada temperatur rendah untuk memperoleh konversi yang tinggi..
y
Reaksi berjalan pada suhu 200 – 226 oC dengan bantuan katalis yang terdiri dari 2 bed ,yaitu:
ar
br
1. Bed I
Li
Katalis LK-821-2 dengan layer Cu based, sebagai pengalaman terhadap Chlorin.
2. Bed II
m
Katalis LK-821-2, terdiri dari copper oxide (CuO), zinc (Zn), dan chromium (Cr) atau
ti
al
alumunium (Al)
K
Uraian proses
Pu st
k
pu
to Po
Gas keluar HTS Converter didinginkan dengan 1-E-210, 1-E-211, dan 1-E-212 A/B
sehingga diperoleh temperatur sesuai dengan kondisi operasi LTS Converter, yaitu 195 oC. Suhu
gs or
inlet LTS Converter dikontrol oleh TIC-2044 dengan mengatur by pass BFW Preheater (1-E-212
on y
A/B).
el op
Di dalam LTS Converter (1-R-205), CO yang masih tersisa diubah menjadi CO2 sehingga
tB tC
konsentrasi CO dalam gas outlet LTS Converter sekitar 0.35%.

en No
3.4 SEKSI CO2 REMOVAL

um Do
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan CO2 yang terbentuk di LTS dan unit sebelumnya.
CO2 harus dihilangkan karenaCO2 bisa mengganggu reaksi pembentukan ammonia karena produk
(amonia) bisa bereaksi dengan CO2 pada proses synthesis loop.
oc
lD
ita
ig
D

67
y
ar
br
Li
m
ti
al
K
Pu st
k
pu
to Po
gs or
Gambar 3.4. Seksi CO2 Removal

on y
el op
3.4.1 Absorber CO2

tB tC
Bagian ini bertugas untuk menyerap CO2 yang terkandung dalam gas sintesis dengan
menggunakan larutan MDEA.
en No
Komposisi larutan MDEA di dalam kemasan baru, sebagai berikut :

um Do
1. 2,2 Methyl diethanol amine : 72 – 97 %

2. Piperazine (R2NH) sebagai activator : 2 – 18 %
3. Air : 1 – 10 %
oc
lD

ita
R3NH + H2O + CO2 R3NH+ + HCO3- + 31500 kkal/kgmol (3.17)

R2NH2+ + R2N-COO- + 124500 kkal/kgmol
ig
2R2NH + CO2 (3.18)

R2NCOO- + R3N + H2O HCO3- + R2NH + R3NH+ + Q kkal/kgmol
D
(3.19)

68
Piperazine sebagai aktivator berfungsi sebagai katalis untuk melangsungkan reaksi (3.17),
dengan cara menurunkan tekanan parsial gas CO2. Mekanisme penurunan tekanan parsial gas CO2,
yaitu melalui reaksi antara gas CO2 dengan piperazine sebagaimana ditunjukkan oleh reaksi (3.18)
y
ar
seperti di atas, dengan membentuk R2NCOOH. Hal ini mengakibatkan tekanan parsial CO2 lebih
br
rendah yang berarti semakin banyak CO2 yang terlarut. Reaksi (3.18) berlangsung dengan cepat,
Li
dan reaksi (3.19) berlangsung lebih lambat dan menghasilkan asam karbonat. Sedangkan
m
aktivatornya akan kembali sebagai senyawa R2NH. Kandungan gas CO2 pada outlet atas Absorber
ti
(1-C-302) adalah <500 ppm.
al
Proses adsorpsi di Unit CO2 Removal ini menggunakan 2 stage, yaitu Aliran Semi Lean dan
K
Aliran Lean. Data, komposisi, serta kondisi operasi masing-masing aliran ini, sebagai berikut:
Pu st
k
pu
1. Semi Lean to Po
Dialrkan ke Absorber menggunakan pompa P-301 A/B
gs or
Kapasitas semi lean : 1432 ton/jam

on y
Suhu : 73oC
el op
Komposisi
tB tC
 CO2 : max 6.1 % wt

 CO + N2 + H2 + CH4 + Ar :0%
en No
 MDEA : 35.1 % wt

um Do
Piperzine : 2.8 % wt
 H2O : 57.0 % wt
2. Lean
Dialirkan ke bagian atas Absober 1-C-302 menggunakan pompa P-302 A/B
oc
Kapasitas lean : 240 ton/jam

lD
Suhu : 50oC
Komposisi
ita
 CO2 : max 0.3 % wt

ig
 CO + N2 + H2 + CH4 + Ar :0%
D
 MDEA : 37 % wt

69
 Piperzine : 3 % wt
 H2O : 59.5 % wt
y
Untuk menghindari hilangnya larutan MDEA dan piperazine serta untuk menjaga
ar
kemurnian gas sintesis outlet atas Absorber, di bagian atas 1-C-302 diinjeksikan process
br
condensate dari Unit PCT (1-C-701) sebanyak 550 – 650 kg/jam. Setelah terjadi reaksi penyerapan
Li
CO2 oleh larutan MDEA, larutan yang keluar dari Absorber akan kaya dengan CO2, yang disebut
m
rich solution dengan komposisi sebagai berikut :
ti
al
1. Tekanan : 30 kg/cm2G
K
2. Suhu : 81.5oC
Pu st
k
3. Komposisi
pu
 CO2to Po : max. 8.8 % wt
 CO : 1 ppm
gs or
 N2 : 43 ppm
on y
 H2 : 17 ppm
el op
 Ar : 2.9 % wt
tB tC
 CH4 : 1 ppm
en No
 MDEA : 35.0 % wt
 Piperazine : 1 ppm
um Do
 H2O : 54.3 % wt
Untuk memperluas bidang kontak antara gas dan larutan MDEA, maka menara absorber
didesain dengan tinggi tertentu dan berisi packing. Packing di bagian bulk absorber dipasang pall
oc
ring 2” IMTP CS karena di daerah ini merupakan daerah kontak yang besar antara gas dan liquid.
lD
Sedangkan, packing lean solution dipasang pall ring 1” IMPT CS (Carbon Steel). Rich solution
bottom absorber diturunkan tekanannya (di-letdown) oleh Hydraulic Turbine (1-Tx-301) yang
ita
mempunyai satu shaft dengan pompa dan motor penggerak, sehingga pemakaian energi lebih
ig
rendah.
D

70
Pada bagian bawah Absorber (1-C-302), temperatur dijaga tetap tinggi dengan alasan agar
kecepatan reaksi tinggi, sehingga sisa CO2 yang tidak terserap atau lolos ke bagian atas lebih kecil.
Penyerapan kedua berlangsung di bagian atas Absorber dengan temperatur rendah, yakni sekitar
y
ar
50 oC agar diperoleh konversi yang tinggi (kesetimbangan reaksi bergeser ke kanan).
br
Fakor – faktor yang mempengaruhi tinggi rendahnya CO2 yang lolos dari Absorber antara lain :
Li
m
1. Jumlah sirkulasi larutan
ti
Untuk amannya larutan MDEA yang disirkulasikan dijaga lebih besar 3% dari rate gas
al
proses. Apabila sirkulasi diturunkan lebih rendah atau sama dengan rate gas, maka CO2
K
yang lolos akan naik. Sebaliknya, bila rate sirkulasi dinaikkan, maka harus diperhatikan
Pu st
k
kapasitas pompa dan flooding pada Absorber.
pu
2. Temperature to Po
Temperature di bagian bawah lebih tinggi (± 70 oC) dengan pertimbangan masalah
gs or
kecepatan reaksi agar lebih tinggi, sedangkan pada bagian atas temperatur lebih rendah
on y
el op
(± 50 oC) dengan pertimbangan konversi pada kesetimbangan dapat dinaikkan dengan

tB tC
menurunkan temperatur, karena reaksi yang terjadi adalah reaksi endotermis.

3. Jumlah split larutan
en No
Dipakai dua aliran, yaitu aliran semi lean dan aliran lean dengan tujuan untuk
um Do
memaksimalkan penyerapan CO2,sehingga CO2 yang lolos rendah.

4. Konsentrasi larutan MDEA
Untuk memaksimalkan penyerapan CO2, maka konsentrasi MDEA dijaga pada rentang
36 - 39 % R3NH dengan konsentrasi activator 2 – 3 %.
oc
3.4.2 Stripper CO2

lD
Bagian ini berfungsi untuk memisahkan/melepaskan CO2 dari larutan penyerapnya

ita
(MDEA).
ig
1. HP Flash Drum (1-V-302)

D
Fungsi : memisahkan komponen inert dari aliran rich solution

71

Suhu : 81oC
y
ar
2. LP Flash Drum (1-V-301)
br
Fungsi : memisahkan CO2 dari larutan MDEA
Li
: 75oC
m
Suhu
ti
al
3. Washing Section
K
Fungsi :
Pu st
k
 Meminimalkan carry over larutan amine dan piperzine dari atas LP Flash Drum
pu
 to Po
Mendinginkan produk CO2 sehingga diharapkan gas CO2 yang keluar menuju Unit
CO2 Compressor Urea (2-K-101) dapat berjalan sempurna
gs or
Suhu : 40oC
on y
el op
tB tC
3.5 SEKSI METANASI

en No
Methanator berfungsi untuk mengubah residual gas CO/CO2 yang tidak terserap oleh CO2
Removal, menjadi metana. Proses ini perlu dilakukan karena senyawa yang mengandung oksigen,
um Do
seperti gas CO dan CO2 merupakan racun bagi katalis NH3 Converter. Metan merupakan gas inert
pada sintesis gas di Unit Synthesis Loop.
oc
lD
ita
ig
D

72
y
ar
br
Li
ti m
al
K
Pu st
k
pu
to Po Gambar 3.5. Seksi Metanasi
gs or
Reaksi pembentukan metana di 1-R-301 adalah sebagai berikut :

on y
el op
CO + 3H2 CH4 + H2O + 49300 kkal/kgmol (3.20)

tB tC
CO2 + 3H2 CH4 + 2H2O + 49300 kkal/kgmol (3.21)

en No
Parameter – parameter yang menentukan reaksi metanasi adalah keaktifan

katalis,temperature,tekanan, dan kandungan uap air di dalam gas proses. Dimana temperature
um Do
rendah,tekanan tinggi,dan kandungan uap air rendah merupakan prasyarat terbentuknya methan.
Temperatur yang direkomendasikan berkisar antara 280 – 450oC. Keaktifan katalis methanator
akan bertambah dengan menaikkan temperatur inlet gas,akan tetapi ini dapat mengurangi life time
oc
dari katalis.
lD
Katalis yang digunakan adalah PK-7R (pre-reduced) dengan lifetime 3 tahun dan surface
area 250 m2/g. Pre-reduced berarti sebagian kecil katalis sudah dalam keadaan aktif pada saat
ita
loading. Hal ini bertujuan untuk mempercepat proses reaksi metanasi. Basis katalis adalah NiO.
ig
D

73
Nikel karbonil dapat terbentuk oleh reaksi antara katalis Nikel dengan gas CO di dalam gas
proses selama shutdown atau start up. Batas temperatur terendah terjadinya reaksi ini adalah
150 – 200 oC, pada tekanan atmosferik.
y
ar
Reaksi pembentukan Nikel Karbonil :
br
Li
Ni(s) + 4CO(g) Ni(CO)4(g) (3.22)
m
Untuk menghindari terjadinya reaksi di atas, maka kenaikan temperatur sebelum mencapai
ti
200 oC harus dipercepat, yaitu dengan kenaikan 70 – 75 oC/jam, dan setelah di atas 240 oC,
al
K
kenaikan temperatur dapat diturunkan lagi menjadi 34 oC/jam.
Pu st
k
pu
Uraian proses
to Po
Gas proses dari Absorber CO2 keluar pada suhu 45 oC dan tekanan 31 kg/cm2G. Sebelum
gs or
masuk Methanator, gas tersebut dipanaskan terlebih dahulu di 1-E-311 dengan memanfaatkan gas
on y
panas outlet Methanator dan 1-E-211 sampai suhunya menjadi 287 oC. Suhu inlet Methanator
el op
dikontrol oleh TIC-3015 dengan sistem by-pass arus gas pada exchanger. Di dalam Methanator
tB tC
(1-R-301), CO dan CO2 diubah menjadi metana. Gas outlet Methanator didinginkan dengan 1-E-
en No
311 dan 1-E-312, serta dipisahkan dari kondensatnya di 1-V-311.

um Do
3.6 SEKSI AMMONIA SYNTHESIS
Bagian Ammonia Synthesis berfungsi untuk mereaksikan H2 dan N2 dari gas sintesa menjadi
NH3. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
oc
3NH2 + H2 2NH3 + 21900 kkal/gmol (3.23)

lD
ita
ig
D

74
y
ar
br
Li
ti m
al
K
Pu st
k
pu
to Po
gs or
on y
el op
tB tC
en No
Gambar 3.6. Seksi Ammonia Synthesis

um Do
Reaksi di Ammonia Converter berlangsung pada suhu 360 – 390 oC (di bed I) dan pada suhu
370 – 450 oC (di bed II), serta tekanan 130 kg/cm2G. Katalis yang digunakan adalah KMIR dan
KMI yang mempunyai basis Iron Oxide (Fe3O4) dengan oksida Ca, Al, dan K sebagai promoter.
oc
Di Ammonia Converter (1-R-501), sekitar 25% nitrogen dan hydrogen terkonversi

menjadi ammonia, sedangkan sisanya yang tidak terkonversi disirkulasikan kembali ke Ammonia
lD
Converter setelah melewati proses pemisahan dari produk ammonia cair.

ita
Panas yang dibawa oleh hasil outlet Ammonia Converter (1-R-501) dimanfaatkan untuk
ig
membangkitkan steam tekanan tinggi di WHB (1-E-501), dan memanaskan BFW preheater (1-E-
D
502). Panas yang dihasilkan di NH3 Converter ini sekitar 750 kkal/kg NH3. Make up gas sintesis

75
masuk di Syn Loop dalam kondisi saturated (jenuh) dengan uap air dan bebas dari CO/CO2 dari
outlet Methanator.
y
Alat – alat yang digunakan di Seksi Sintesis Ammonia, yaitu :
ar
br
1. Converter
Li
Merupakan tempat berlangsungnya reaksi antara H2 dan N2 membentuk NH3 dengan
bantuan katalis Fe (besi)
m
2. Kompresor Gas Sintesis
ti
al
Untuk mengkompresikan gas sintesis sampai tekanan operasi (130 kg/cm2G)
K
3. Water Cooler
Pu st
k
Berfungsi untuk menurunkan suhu gas proses keluar Converter dengan menggunakan
pu
to Po
cooling water sebagai media pendingin
4. Ammonia Chiller
gs or
Sebagai pendingin gas outlet Converter dengan menggunakan ammonia sebagai media
on y
pendingin. Ammonia yang menerima panas akan menguap, kemudian uap ammonia
el op
tersebut dikompresi oleh kompresor NH3 dan didinginkan kembali menjadi ammonia cair
tB tC
5. Waste Heat Boiler

Dipakai untuk membuat steam tekanan tinggi dengan memanfaatkan panas gas proses
en No
outlet Converter
um Do
6. Boiler Fed Water Heater

Dipakai untuk memanaskan air umpan boiler (air demin) dengan memanfaatkan panas gas
proses yang berasal dari outlet WHB
Uraian proses
oc
lD
Gas sintesis yang dihasilkan oleh Methanator (1-R-301) dikompresi oleh Kompresor (1-K-
431) sampai tekanan ± 127 kg/cm2G. Gas sintesis tersebut dimasukkan ke Synthesis Loop di antara
ita
Cold Heat Exchanger (1-E-507) dan Ammonia Chiller (1-E-508) di mana gas tersebut bercampur
ig
dengan gas sintesis dan ammonia cair.

D

76
Di Ammonia Chiller terjadi kondensasi ammonia lebih lanjut, sehingga air dan CO2 yang
terkandung dalam gas make-up akan terlarut dalam ammonia cair. Hal tersebut merupakan alasan
mengapa gas make-up dari Methanator diumpankan ke Synthesis Loop di mana telah terjadi
y
ar
kondensasi ammonia. Di Ammonia Chiller (1-E-508), campuran gas didinginkan sampai
br
temperatur -5 oC dan produk ammonia yang terkandung dalam gas dipisahkan di Ammonia
Li
Separator (1-V-501).
m
Gas yang tidak terkondensasi di separator ammonia disirkulasikan kembali ke converter oleh
ti
al
sirkulator gas sintesis. Sebelum masuk ke Circulation Suction, gas tersebut bertukar panas dengan
K
outlet converter di dua cold exchanger hingga temperaturnya naik dari -50 oC menjadi 360 oC.
Pu st
k
pu
Gas sintesis dengan tekanan 125 kg/cm2G dan suhu 360 oC dikompresi oleh sirkulator hingga
to Po
tekanannya naik sampai 134 kg/cm2G dengan temperatur 44 oC. Gas sintesis dengan tekanan 134
gs or
kg/cm2G diumpankan ke converter melalui Exchanger (1-E-503) untuk menaikkan temperatur gas
on y
el op
masuk converter. Pertukaran panas gas sintesis inlet Converter dan outlet Converter akan
menaikkan temperatur gas umpan sampai 272 oC, sedangkan outlet converter turun dari 298 oC
tB tC
menjadi 64 oC.
en No
Gas umpan masuk converter akan dibagi menjadi dua aliran, yaitu umpan utama (main inlet)
um Do
dan umpan untuk kontrol temperatur (cold shot). Umpan utama masuk ke bed katalis melalui
interbed heat exchanger yang berada di dalam Converter. Main inlet ini akan bertukar panas
dengan gas outlet bed I sehingga temperatur gas masuk bed I naik sampai 381 oC.
oc
Temperatur gas outlet bed I berkisar pada 479 oC sampai 483 oC, masuk ke bed II. Sebelum masuk
lD
ke bed II, temperaturnya diturunkan melalui heat exchanger di mana panas gas outlet bed I diambil
ita
oleh gas dari main inlet di interbed heat exchanger.

ig
Gas outlet Converter diturunkan suhunya melalui beberapa HE, yaitu syn-loop WHB (1-E-
D
501), di mana gas outlet dengan temperatur 440 oC bertukar panas dengan air Boiler (1-E-501)

77
untuk menghasilkan steam jenuh tekanan tinggi, sehingga temperatur gas turun sampai 340 oC.
Gas keluar dari syn-loop WHB dengan temperatur 340 oC, kemudian diturunkan lagi
y
ar
temperaturnya di HP BFW Preheater. Air umpan boiler dengan temperatur ± 268 oC bertukar
br
panas dengan gas, sehingga temperaturnya naik menjadi ± 323 oC, sedangkan temperatur gas turun
Li
menjadi 300 oC.
ti m
Setelah panas pembentukan ammonia dimanfaatkan untuk membangkitkan steam HP dan
al
memanaskan air umpan boiler, gas didinginkan di hot exchanger secara berlawanan arah dengan
K
gas inlet converter. Selanjutnya, pendinginan dilakukan di Water Cooler (1-E-504) dan First
Pu st
k
Cooler Exchanger (1-E-505). Setelah Second Cold Exchanger, gas make-up ditambahkan sehingga
pu
to Po
loop tertutup. Untuk menghindari akumulasi inert di loop sintesis, maka sebagian gas di-purge di
outlet Second Cold Exchanger. Selanjutnya, purge gas didinginkan di Fuel Gas Heater (1-E-514)
gs or
dan ammonia liquid yang terkandung dalam purge gas dipisahkan di Purge Gas Separator (1-V-
on y
514).
el op
Ammonia cair yang terbentuk dikembalikan ke Ammonia Separator, sedangkan non-

tB tC
condensible gas dikirim ke HRU atau dipergunakan sebagai fuel di Reformer. Ammonia yang
en No
terbentuk di Separator 1-V-501 diturunkan tekanannya (di-flashing) sampai tekanannya menjadi
± 25 kg/cm2G di Letdown Vessel (1-V-502) dan gas yang terlepas karena adanya penurunan
um Do
tekanan dipisahkan di Separator Flash Vessel. Gas dari vessel ini akan bercampur dengan inert gas
dari Seksi Refrigerasi, kemudian didinginkan dan ammonia yang terkondensasi dikembalikan ke
NH3 Accumulator (1-V-504). Flash gas dikirim ke HRU atau dipergunakan sebagai fuel di
oc
Reformer.
lD
Produk ammonia yang dikirim ke storage dialirkan dari Letdown Vessel ke Flash Vessel, di
ita
mana terjadi penurunan tekanan dari 25 kg/cm2G menjadi ± 0.03 kg/cm2G sehingga temperaturnya
ig
turun sampai -33 oC, dan kemudian dipompa ke storage. Uap ammonia yang terlepas dalam
D
penurunan tekanan, akan mengalir ke suction tingkat I Kompresor Refrigerasi. Ammonia yang

78
teruapkan di chiller-chiller (1-E-506, 1-E-508, dan 1-E-514) akan masuk ke suction Kompresor
Refrigerasi, kemudian akan dikompresi dan dikondensasi melalui pendinginan di Ammonia
Condenser (1-E-510). Ammonia cair yang terbentuk mempunyai temperatur 42 oC di Ammonia
y
ar
Accumulator.
br
Li
m
3.7 SEKSI PROCESS CONDENSATE STRIPPING
ti
Seksi Process Condensate Stripping berfungsi untuk menghilangkan gas-gas, seperti metanol,
al
NH3, CO2, dan sisa gas terlarut dalam kondensat sebelum dikembalikan ke Unit Utilitas. Alat utama
K
pada seksi ini adalah Process Condensate Stripper (1-C-701).
Pu st
k
pu
to Po
gs or
on y
el op
tB tC
en No
um Do
oc
lD
ita
Gambar 3.7. Seksi Process Condensate Stripping

ig
D

79
Uraian proses
Kondensat dipisahkan dari gas proses di dalam Process Gas Separator (1-V-304) dan
y
Final Separator (1-V-311). Flow kondensat keluar Final Gas Separator dikontrol oleh LIC-
ar
3011 untuk menjaga level di 1-V-311. Proses stripping dilakukan dengan menggunakan MP
br
steam di Process Condensate Stripper (1-C-701). Setelah di-stripping, kondensat didinginkan
Li
hingga temperaturnya menjadi 90 oC dengan menggunakan Process Condensate Exchanger (1-
m
E-701 A/B/C), di mana kondensat ini dimanfaatkan sebagai pemanas kondensat yang akan
ti
masuk stripper. Selanjutnya, kondensat didinginkan hingga temperaturnya menjadi 50 oC dan
al
K
dikirim ke Fuel Natural Gas Preheater (1-E-101), Mix Gas Preheater (1-E-230), dan Stripped
Pu st
k
Condensate Cooler (1-E-703)
pu
3.8 SEKSI REFRIGERASI
to Po
gs or
Kegunaan dari Refrigeration Circuit adalah sebagai media pendingan di Ammonia

Synthesis Loop, utamanya adalah mengkondensasikan Ammonia yang diproduksi di NH3
on y
el op
Converter. Sedangkan fungsi lainnya adalah memisahkan gas inlet dari ammonia liquid.
tB tC
Peralatan-peralatan yang digunakan antara lain : Ammonia Refrigerant Compressor (1-K-441),

Ammonia Condenser (1-E-510), Ammonia Accumulator (1-V-504), dan Ammonia Chiller.
en No
um Do
oc
lD
ita
ig
D
Gambar 3.8. Seksi Refigerasi

80
1. Refrigerant Compressor (1-K441)

Berfungsi untuk menjaga tekanan system refrigerasi dan mengmpresikan uap ammonia untuk
kemudian didinginkan dan dikondensasikan. Penggeraknya adalah steam turbin SHH dengan
y
ar
tekanan 110 kg/cm2G dengan outlet berupa steam SM dengan tekanan 40 kg/cm2G
br
2. Ammonia Condensor
Berfungsi untuk mendinginkan dan mengkondensasikan gas ammonia yang telah dikompresikan
Li
oleh kompresor ammonia agar diperoleh ammonia cair. Sebagai media pendingin digunakan air
m
laut / cooling water.
ti
3. Ammonia Accumulator
al
Tempat untuk menampung ammonia cair hasil kondensasi. Dari akumulator ini selanjutnya
K
ammonia cair siap dikirim ke Pabrik Urea.
Pu st
k
4. Ammonia Chiller
pu
to Po
Terdiri dari 4 chiller yang beroperasi pada 2 tekanan yang berbeda. Chiller pertama (1-E-506)
beroperasi pada kondisi yang paling tinggi yaitu dengan suhu -15.7 s/d 17.7oC dan tekanan 6.6 s/d
gs or
7.1 kg/cm2G
5. Peralatan tambahan
on y
el op
Berupa 2 buah KO Drum (1-V-442 & 1-V-443) untuk melindungi kompresor refrigerant dari
ammonia cair dan 1 buah flash vessel (1-V-503) sebagai sumber make-up gas ammonia untuk
tB tC
kompressor refrigerant dan tempat kembalinya ammonia cair dari sirkuit refrigerant
en No
um Do
oc
lD
ita
ig
D

81
BAB IV
UNIT UREA
y
ar
br
Pabrik Urea Kaltim – 4 mempunyai kapasitas 1725 MTPD dengan memanfaatkan ammonia
Li
cair dan CO2 yang diproduksi oleh Pabrik Ammonia Kalti – 4.
m
Bahan baku
ti
Kebutuhan bahan baku apabila pabrik beroperasi 100% adalah sebagai berikut :
al

K
CO2 gas ( basis 100% CO2) : 52406 kg/jam
 NH3 cair ( basis 100% NH3) : 4502 kg/jam
Pu st
k
pu
to Po
Kondisi bahan baku yang digunakan :
1. CO2 gas
gs or
Tabel 4.1. Komposisi Gas CO2

on y
el op
Dari Pabrik Ammonia Dari Amjos

Kondisi
Kaltim – 4
tB tC
0.2 kg/cm2G di suction 0.1 kg/cm2G di suction

Tekanan
en No
CO2 Compresor CO2 Compresor
Suhu Max. 40 oC Max. 40 oC

um Do
CO2 Min. 99.0 % volum Min. 99.0 % volum
H2 Max. 0.8 % volum 0.6 – 0.85 % volum

oc
N2 Max. 0.2 % volum 0.1 – 0.2 % volum

lD
Sulfur Max. 1 ppm 1 ppm

ita
Absorben 0 0
ig
H2O Jenuh Jenuh

D

82
2. NH3 cair
Tekanan : 25 kg/cm2G dari Pabrik Ammonia Kalti – 4
25 kg/cm2G dari NH3 storage ( down stream E-211 )
y
ar
Temperature : max. 30 oC
br
Komposisi
 NH3 : min. 99.8 %
Li
 H2O : max. 0.2 % berat
m
 Oil : 5.0 ppm
ti
al
Kualitas Produk
K
Tabel 4.2. Kualitas Produk Gas CO2
Pu st
k
Kandungan Kuantitas
pu
N2 to Po Min. 46% berat
H2O Max. 0.3 % berat
gs or
Biuret Max. 0.9 % berat

on y
Fe Max 1.0 ppm berat

el op
Free NH3 Max. 100 ppm berat

tB tC
Debu Max. 15.0 ppm berat

Crushing Strength 2.5 kg untuk diameter 2.8
en No
Suhu 50 oC ( max. di B.L. pada suhu ambient 35 oC)

um Do
Tabel 4.3. Ukuran Partikel
Ukuran partikel % berat

Mm Min. 90
oc
< 1 mm Max. 1
1 – 2 mm Max. 4
lD
-4.76 mm Max. 4
ita
>4.76 Max. 1
ig
D

83
4.1 SEKSI KOMPRESI CO2
Bagian ini berfungsi untuk menaikkan tekanan CO2 agar sesuai dengan kondisi Reaktor
y
Sintesa Urea
ar
Alat – alat pada bagian ini adalah :
br
1. CO2 Kompresor Separator ( 2-V-101 )
Li
Alat ini berfungsi untuk memisahkan fase cair, di mana hamper 100% komponen
m
penyusunnya adalah air yang dipisahkan dari uap CO2. Gas CO2 masuk ke 2-V-101 pada
ti
kondisi jenuh dengan H2O pada tekanan 0.2 kg/cm2G dan suhu 40 oC. Selain CO2 yang masuk
al
K
ke suction CO2 Compressor Separator 2-V-101, juga diinjeksikan udara pasivasi sebesar
0.2 – 0.3 % volum melalui valve 2 – FIC 1002 ke peralatan pabrik.
Pu st
k
pu
to Po
2. Kompresor CO2 ( 2 – K – 101 )
Kompresor yang digunakan memiliki 4 stage dan 2 casing yang memiliki reduction gear di
gs or
antara casing LP dan HP. Kompresor ini dilengkapi dengan 3 Intercooler (2-E-101/102/103)
on y
dan 3 Separator (2-V-102/103/104) yang terletak di discharge stage 1 sampai stage 3 yang
el op
berfungsi untuk mengkondensasikan dan memisahkan uap air dari gas CO2. Pada discharge
tB tC
stage 4 dipasang vent PICA-2022 yang akan membuang CO2 bila tekanan discharge melebihi
setting controller-nya.
en No
3. Turbin Kompressor CO2 (2-TS-101)

Turbin digerakkan oleh steam bertekanan 80 kg/cm2G dengan suhu 480 oC, yang berasal dari
um Do
header steam SH di Unit Utilitas.
Uraian proses
CO2 sebagai bahan baku dialirkan dari Pabrik Ammonia masuk ke suction CO2 Compressor
oc
Separator (2-V-101) untuk memisahkan cairan yang terbawa bersama gas CO2 sebelum masuk ke
lD
kompresor. Selanjutnya, CO2 dikompresi dengan Kompresor 2-K-101 dari tekanan 0.18 kg/cm2G
ita
menjadi 161 kg/cm2G. Gas yang keluar dari tiap stage dilewatkan intercooler dan separator untuk
ig
mengkondensasikan dan memisahkan uap air dari gas CO2.

D

84
4.2 SEKSI SINTESIS UREA
4.2.1 Tahap Sintesis Urea dan Recovery pada Tekanan Tinggi
y
ar
br
Li
ti m
al
K
Pu st
k
pu
to Po
gs or
on y
el op
tB tC
Gambar 4.1. Seksi Sintesis Urea

en No
Alat – alat utama yang dipakai sebagai berikut :

um Do
1. Reaktor (2-R-201)
Reaktor berfungsi untuk mereaksikan antara NH3 dan CO2 dengan reaksi sebagai berikut :
2NH3 + CO2 NH2COONH4 + Q kkal (4.1)
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O - Q kkal (4.2)
oc
lD
Reaksi pembentukan karbamat (NH2COONH4) berlangsung cepat, sedangkan reaksi

pembentukan urea berjalan lambat. Panas yang dihasilkan dari reaksi pembentukan
ita
karbamat digunakan untuk melangsungkan reaksi pembentukan urea.

ig
Reaktor (1-R-201) dilengkapi dengan tray sebanyak 15 buah yang berfungsi untuk
D
meningkatkan efisiensi reaksi, mencegah terjadinya back-flow, dan memperbaiki absorpsi

85
gas oleh cairan. Udara pasivasi yang dialirkan bersama bahan baku masuk ke dalam
Reaktor (1-R-201) di mana O2 yang masuk dibatasi sebesar 0.2 – 0.3 % volum. O2 ini akan
mengoksidasi Cr yang merupakan komponen utama bahan baku/material reaktor menjadi
y
ar
Cr2O3. Krom trioksida (Cr2O3) ini akan melapisi seluruh bagian dalam reaktor dan
br
berfungsi sebagai bahan antikorosi, sehingga korosi yang diakibatkan oleh CO2,
Li
NH2COONH4, dan urea tidak terjadi.
m
2. Stripper (2-E-201)
ti
Stripper berfungsi untuk menyerap dan mendekomposisi sisa karbamat yang tidak bereaksi
al
di Reaktor Urea.
K
Pu st
k
NH2COONH4 2NH3 + CO2 - Q kkal (4.3)
pu
to Po
Proses dekomposisi berlangsung dengan adanya pemanasan dengan steam jenuh
bertekanan 22 kg/cm2G dan stripping oleh penguapan ekses NH3. Gas-gas yang
gs or
terdekomposisi dan teruapkan akan berkontak dengan larutan dari reaktor secara counter
on y
el op
current di dalam tube-tube Stripper (1-E-201). Reaksi dekomposisi merupakan reaksi

bolak-balik dan endotermis, sehingga reaksi tersebut akan semakin baik pada tekanan yang
tB tC
lebih rendah, atau dengan penambahan panas.

en No
3. Carbamate Condenser
Condenser ini berfungsi untuk mengkondensasikan gas – gas dari stripper dengan cara
um Do
melarutkannya dengan larutan carbonate ( istilah untuk karbamat encer) dari MP Section.
4. Carbamate Separator (2-V-201)
Separator ini berfungsi untuk memisahkan gas – gas dari campuran larutan karbamat keluar
oc
Carbamte Condenser.
lD
Uraian proses
ita
Ammonia cair masuk ke Unit Urea setelah melalui Ammonia Filter (2-F-201 A/B) dan
Ammonia Recovery Tower (2-C-204 A/B), untuk kemudian ditampung dalam Ammonia Receiver
ig
(2-V-209). Selanjutnya, ammonia cair dinaikkan tekanannya menjadi 23 kg/cm2G dengan

D

86
menggunakan Ammonia Booster Pump (2-P-204 A/B). Sebagian kecil ammonia dikirim ke
MP Absorber (2-C-201) dan sisanya dikirim ke loop sintesis menggunakan HP Ammonia Pump
(2-P-201 A/B).
y
ar
Sebelum masuk Reaktor Urea, ammonia dipanaskan dengan Ammonia Preheater (2-E-208)
br
dan digunakan sebagai fluida penggerak Carbamat Ejector (2-J-201) yang dipakai untuk
Li
mentransfer karbamat ke Reaktor Urea. Selanjutnya, campuran ammonia dan karbamat masuk ke
m
Reaktor Urea (2-R-201) untuk bereaksi dengan CO2.
ti
al
Larutan produk keluar Reaktor (2-R-201) kemudian menuju ke HP Stripper (2-E-201) yang
K
beroperasi pada tekanan 149 kg/cm2G. Larutan ini mengalami pemanasan dalam perjalanan turun
Pu st
k
dari bagian inlet sampai keluar Stripper, sehingga kadar CO2 dalam larutan akan turun dengan
pu
to Po
adanya stripping oleh NH3 yang meninggalkan ammonia karena pemanasan.
gs or
Overhead gas yang keluar dari Stripper (2-E-201) bagian atas dikondensasikan dalam
Carbamate Condenser (2-E-202) dengan cara melarutkan gas-gas tersebut dengan larutan karbonat
on y
el op
dari MP Section. Larutan karbamat yang terbentuk dikirim ke Reaktor Urea dengan Carbamate
Ejector (2-J-201), setelah gas inert yang terkandung di dalamnya dipisahkan di Carbamate
tB tC
Separator (2-V-201). Panas yang dihasilkan dari peristiwa kondensasi di Carbamate Condenser
en No
dimanfaatkan untuk membangkitkan steam SLS bertekanan 3.5 kg/cm2G. Gas inert dari
um Do
Carbamate Separator (2-V-201) yang mengandung sedikit NH3 dan CO2 kemudian dikirim ke MO
Decomposer (2-E-201 A/B).
oc
lD
ita
ig
D

87
4.2.2 Tahap Pemurnian Urea dan Recovery pada Tekanan Rendah
Pemurnian urea terjadi dalam 2 tingkat dengan tekanan yang berbeda yaitu :
y
ar
 Tingkat I, berlangsung pada tekanan 17.8 kg/cm2G
br
 Tingkat II, berlangsung pada tekanan 3.9 kg/cm2G
Li
ti m
al
K
Pu st
k
pu
to Po
gs or
on y
el op
tB tC
en No
Gambar 4.2. Seksi Pemurnia Urea Tingkat I

um Do
Larutan dengan kadar CO2 rendah yang keluar dari bagian bawah Stripper (2-C-201)
diekspansikan hingga mencapai tekanan 17.8 kg/cm2G dan memasuki MP Decomposer
(2-E-204 A/B) yang terdiri dari 3 bagian, yaitu :
oc
1. MP Decomposer Separator (2-V-206)

lD
MP Decomposer Separator berfungsi untuk memisahkan gas ang dihasilkan dalam

proses ekspansi sebelum masuk ke MP Decomposer.
ita
ig
D

88
2. MP Decomposer (2-E-204 A/B)

MP Decomposer berfungsi untuk mendekomposisikan sisa karbamat dalam campuran
bottom product stripper agar konsentrasi urea naik dari 43% berat menjadi 62% berat.
y
ar
Sebagai pemanas digunakan steam pemanas SLU dengan tekanan 5.3 kg/cm2G dan
br
suhu 162 oC
Li
3. Urea Solution Header (2-V-203)
m
Urea Solution Header berfungsi untuk menampung larutan urea yang keluar dari MP
ti
Decomposer.
al
Uraian Proses
K
Pu st
k
Gas yang kaya akan NH3 dan CO2 meninggalkan MP Decomposer Separator (2-V-203)
pu
to Po
kemudian menuju Vacuum Preconcentrator (2-E-206) di mana sebagian NH3 dan CO2 diabsorb dan
dikondensasikan oleh larutan karbonat yang berasal dari LP Section.
gs or
Penyerapan dilanjutkan di MP Condenser (2-E-207) di mana hampir seluruh CO2 terserap.

on y
el op
Dari 2-E-207, campuran mengalir ke MP Condenser (2-R-207) yang dilengkapi dengan bubble cap
tray di mana terjadi penyerapan CO2. Cairan ammonia murni diinjeksikan ke dalam MP Absorber
tB tC
sebagai reflux untuk menyerap sisa CO2 dan air yang terdapat dalam off gas. Cairan ammonia ini
en No
berasal dari Ammonia Receiver (2-V-209) yang dipompa dengan Ammonia Booster Pump (2-P-204
A/B). Dengan injeksi ammonia ini, kandungan CO2 dalam off gas dapat dijaga sekitar
um Do
20 – 100 ppm.
Larutan yang keluar dari bagian bawah Stripper (2-C-201) dikirim ke synthesis loop
(Carbamat Condenser 2-E-202) menggunakan Carbamate Booster Pump (2-P-207 A/B) dan HP
oc
Carbamate Solution Pump (2-P-207) setelah terlebih dahulu dipanaskan di HP Carbamate

lD
Preheater (2-E-203) menggunakan process condensate dari Distillation Tower (2-C-301).

ita
Selanjutnya, NH3 dalam off gas dikondensasikan di Ammonia Condenser (2-E-210 A/B)
kemudian dikirim ke Ammonia Receiver (2-V-209). Gas inert yang jenuh dengan ammonia
ig
dialirkan ke Ammonia Recovery Tower (2-C-204) di mana sejumlah ammonia terkondensasi.

D

89
Gas inert dari 2-C-204 yang masih mengandung sedikit NH3 dimasukkan ke MP Ammonia
Absorber (2-E-211) yang bertipe falling film. Di MP Ammonia Absorber, gas inert akan berkontak
secara counter current dengan larutan ammonia, sehingga ammonia dalam gas akan terabsorb oleh
y
ar
kondensat. Larutan ammonia yang keluar dari bagian bawah 2-E-211 dikirim kembali ke MP
br
Absorber (2-C-201) dengan Ammonia Solution Pump (2-P-206 A/B).
Li
m
Pemurnian Tingkat II dan Recovery pada Tekanan 3.9 kg/cm2G
ti
al
K
Pu st
k
pu
to Po
gs or
on y
el op
tB tC
en No
um Do
oc
lD
ita
ig
Gambar 4.3. Seksi Pemurnia Urea Tingkat II

D

90
Larutan urea dengan konsentrasi 60 – 63 % dari MP Decomposer (2-E-204 A/B) diekspansi

sehingga tekanannya menjadi 3.9 kg/cm2G, kemudian dimasukkan ke LP Decomposer (2-E-205)
yang bertipe falling film, yang terdiri dari 3 bagian, yaitu :
y
ar
1. LP Decomposer Separator (2-V-207)
br
LP Decomposer Separator berfungsi untuk memisahkan gas – gas yang terlepas dari hasil
Li
ekspansi sebelum masuk ke LP Decomposer.
m
2. LP Decomposer (2-E-205)
ti
LP Decomposer berfungsi sebagai tempat untuk mendekomposisikan sisa karbamat
al
menggunakan steam jenuh SLS bertekanan 3.5 kg/cm2G.
K
3. LP Decomposer Header (2-V-204)
Pu st
k
pu
LP Decomposer Header digunakan untuk menjaga level larutan urea dengan konsentrasi
69 – 71 %.
to Po
gs or
on y
Uraian Proses
el op
Gas yang keluar dari LP Decomposer Separator (2-V-207) dicampur dengan uap dari
tB tC
Distillation Tower (2-C-301) dan Urea Hydrolizer (2-R-301). Selanjutnya, larutan ini dialirkan
en No
menuju HP Ammonia Preheater (2-E-208) untuk dikondensasikan. Panas yang dilepas digunakan
untuk memanaskan ammonia cair yang diumpankan ke Reaktor Urea (2-R-201). Campuran yang
um Do
telah mengalami kondensasi dialirkan menuju ke LP Condenser (2-E-209) di mana sisa NH3 dan
CO2 hampir semuanya terkondensasikan. Larutan karbamat yang terbentuk kemudian dikirim ke
Carbonate Solution Accumulator (2-V-210). Larutan carbonate tersebut diinjeksikan ke Shell Side
Vacuum Preconcentrator (2-E-206) sebelum dialirkan menuju MP Condenser (2-E-207) dengan
oc
menggunakan MP Carbonate Solution Pump (2-P 203 A/B).

lD
ita
ig
D

91
4.2.3 Tahap Pemekatan Urea
y
ar
br
Li
ti m
al
K
Pu st
k
pu
to Po
gs or
on y
el op
tB tC
Gambar 4.4 Seksi Pemekatan Urea

en No
um Do
Untuk menghasilkan urea granule diperlukan larutan urea 96% berat. Oleh karena itu,
dilakukan proses pemekatan larutan urea dengan menggunakan proses vakum.
Alat utama yang digunakan adalah sebagai berikut :

oc
1. Vacuum Preconcentrator Separator ( 2-V-207)

lD
 Vacuum Preconcentrator Separator ( 2-V-207)

Digunakan untuk memisahkan gas – gas yang ter-flash sebelum larutan masuk ke
ita
Vacuum Preconcentrator.
ig
D

92
 Vacuum Preconcentrator (2-E-206)

Digunakan untuk menguapkan air yang terkandung dalam larutan urea. Panas yang
digunakan untuk penguapan berasal dari proses kondensasi gas – gas dari MP
y
ar
Decomposer Separator (2-V-206)
br
 Vacuum Preconcentrator Header
Li
Berfungsi untuk mengontrol level larutan urea konsentrasi 85 %.
m
2. Vacuum Concentrator (2-E-401)
ti
Berfungsi untuk menaikkan konsentrasi larutan urea dari 85 % berat menjadi 96 % berat.
al
K
Uraian proses
Pu st
k
Larutan urea yang meninggalkan bagian bawah LP Decomposer (2-E-205) dengan
pu
to Po
konsentrasi urea 71% berat, dikirim ke Vacuum Preconcentrator (2-V-207). Di dalam Vacuum
Preconcentrator, larutan urea dipekatkan sampai 85% berat. Level bottom produk di Vacuum
gs or
Preconcentrator dijaga oleh valve kontrol LIC 2063, di mana level dijaga normal agar proses
on y
pemekatan urea berjalan sempurna dan menghindari residence time yang lama karena akan
el op
terbentuk biuret.
tB tC
Larutan urea yang meninggalkan Vacuum Preconcentrator (2-V-207) ditransfer

en No
menggunakan Urea Solution Pump (2-P-205 A/B) ke Vacuum Concentrator (2-E-401) setelah
dicampur dengan larutan urea dari Seksi Granulasi. Pemanasan di Vacuum Concentrator
um Do
menggunakan steam SLS bertekanan 3.5 kg/cm2G. Gas-gas yang berasal dari Vacuum
Preconcentrator Separator (2-V-208) dan Vacuum Separator (2-V-402) divakum oleh Vacuum
System (2-Z-401). Larutan urea dengan konsentrasi 96% berat dikirim ke Unit Granulasi dengan
oc
menggunakan Melt Urea Pump (2-P-401 A/B).

lD
ita
ig
D

93
4.2.4 Tahap Pengolahan Process Condensate
Tahap ini berfungsi untuk memproses kondensat yang masih mengandung NH3, CO2, dan
y
urea yang berasal dari Vacuum System (2-Z-401) sedemikian rupa sehingga bersih dari NH3,
ar
CO2, dan urea untuk selanjutnya dikirim ke Unit Utilitas.
br
Li
ti m
al
K
Pu st
k
pu
to Po
gs or
on y
el op
tB tC
en No
um Do
Gambar 4.5. Seksi Pengolahan Process Condensate

oc
lD
ita
ig
D

94
Uraian Proses
Kondensat proses ditampung di Process Condensate Tank (2-T-301) dengan kandungan
urea sekitar 0.5 – 1 % berat. Kondensat ini kemudian dikirim ke bagian atas Distillation Tower (2-
y
ar
C-301) menggunakan Distillation Tower Feed Pump (2-P-301 A/B). Sebelum masuk ke
br
Distillation Tower (2-C-301), kondensat dipanaskan terlebih dahulu di Distillation Tower
Li
Preheater (2-E-301) dengan memanfaatkan panas dari kondensat yang keluar dari bagian bawah
m
Distillation Tower (2-C-301). Kolom 2-C-301 terdiri dari 55 tray yang dibagi dua dengan
ti
menggunakan chimney tray yang terletak antara tray 35 dan 36. Sebagian larutan karbonat dari
al
Carbonate Solution Accumulator (2-V-210) dimasukkan kembali ke dalam Distillation Tower
K
sebagai reflux.
Pu st
k
pu
Kondensat proses yang ditampung di chimney tray dipompa menggunakan Hydrolizer Feed
to Po
Pump (2-P-303 A/B) ke Urea Hydrolizer (2-R-301). Di Urea Hydrolizer, urea yang masih
gs or
terkandung di dalam kondensat didekomposisi menjadi CO2 dan NH3. Sebelum memasuki Urea
Hydrolizer (2-R-301), kondensat proses dipanaskan di Hydrolizer Preheater (2-E-303 A/B) dengan
on y
el op
memanfaatkan panas dari kondensat proses yang keluar dari Urea Hydrolizer (2-R-301). Proses
dekomposisi urea di 2-R-301 berlangsung pada tekanan 35 kg/cm2G dan suhu 235 oC dengan
tB tC
pemanas steam SM. Uap yang keluar dari Urea Hydrolizer (2-R-301) dan Distillation Tower (2-
en No
C-301) dicampur dengan uap dari LP Decomposer (2-E-205), kemudian dikirim ke shell side
um Do
Ammonia Preheater (2-E-801) untuk dikondensasi. Kondensat yang meninggalkan bagian bawah
Urea Hydrolizer (2-R-301) dikirim ke bagian tengah Distillation Tower (2-C-301) untuk menjalani
proses stripping NH3 dengan menggunakan steam SLU.
Kondensat yang sudah bersih dari NH3, CO2, dan urea meninggalkan bagian bawah
oc
Distillation Tower (2-C-301) pada suhu 154 oC dan didinginkan di Carbamate Preheater (2-E-
lD
203) sampai suhunya menjadi 113 oC. Pendinginan dilanjutkan di Distillation Tower Preheater (2-
ita
E-302) sampai suhu 77 oC, kemudian di Final Process Condensate Cooler (2-E-301) sampai suhu
ig
50 oC.
D

95
4.3 SEKSI GRANULASI
Urea granul diproduksi dengan cara menyemprotkan cairan urea ke atas bibit (seed) yang
y
terfluidisasi. Proses penambahan ukuran partikel granul dapat dicapai melalui 3 tahapan, yaitu:
ar
br
1. Aglomerasi
Li
Aglomerasi adalah pengikatan beberapa partikel menggunakan larutan yang berfungsi
sebagai pengikat/lem. Aglomerasi sering menghasilkan produk yang tidak homogen dan
m
memiliki sifat mechanical yang kurang baik.
ti
al
2. Pelapisan
K
Pelapisan adalah penambahan ukuran yang dicapai dengan membentuk lapisan sekitar bibit
Pu st
k
(seed), sehingga terbentuk struktur lapisan kulit bawang ( onion skin structure ). Proses
pu
to Po
pelapisan dilakukan dalam satu interval sedemikian rupa sehingga terjadi proses
pembekuan ( solidifikasi ).
gs or
3. Akreasi
on y
Akreasi adalah pertumbuhan ukuran granul yang dicapai melalui proses penguapan dan
el op
solidifikasi kontinyu dari sebuah tetesan urea ke atas bibit. Proses ini menghasilkan struktur
tB tC
urea granul yang baik dan seragam.

en No
Uraian Proses
Granulator (2-V-603) menerima umpan larutan urea dari Melt Urea Pump (2-P-401 A/B).
um Do
Sedangkan larutan urea UF-85 yang berasal dari UF Storage Tank (2-T-610) dipompa
menggunakan UF Metering Pump (2-P-601 A/B) dan diinjeksikan ke dalam larutan urea di suction
Melt Urea Pump (2-P-401 A/B). Larutan urea yang mengandung formaldehyde ini selanjutnya
oc
dimasukkan ke dalam Granulator dengan spray nozzle dan di-spray dengan udara atomisasi yang
lD
berasal dari Atomization Air Blower (2-K-601). Udara atomisasi berasal dari udara luar yang
ditekan di Atomization Air Blower (2-K-601), kemudian dipanaskan dalam Granulation Atomizing
ita
Air Heater (2-E-602) hingga temperaturnya 132 – 135 oC. Udara fluidisasi juga berasal dari udara
ig
D

96
luar yang ditekan di Granulator Fluidization Air Fan (2-K-302) dan dimasukkan ke dalam
Granulator pada suhu 43 oC.
y
ar
Kemudian, urea granul yang keluar dari Granulator dipisahkan dari bongkahan/lump dan
br
aglomerat yang berukuran lebih besar dari 20 mm dalam Granulator Extractor (2-X-602 A/B).
Li
Selanjutnya, dilakukan penyaringan dengan Safety Screen (2-X-610 A/B). Lump dan aglomerat
yang terpisahkan dikirim ke Recycle Tank (2-T-603).
ti m
Urea granul yang sudah bersih dari lump dan aglomerat dikirim ke Fluid Bed Cooler (2-E-
al
606) untuk didinginkan. Pendinginan dilakukan dengan menggunakan udara ambien dengan suhu
K
37 oC yang dikirim melalui First Cooler Fluidization Air Fan (2-K-604) setelah mengalami
Pu st
k
pu
pemanasan di First Cooler Air Heater (2-E-603). Udara fluidisasi dari Fluid Bed Cooler (2-E-606)
to Po
dibuang ke atmosfer setelah melalui Cooler Scrubber (2-V-602) dan Cooler Scrubber Exhaust Fan
gs or
(2-K-606).
on y
Urea granul keluar dari Fluid Bed Cooler (2-E-606) dikirim ke Screen (2-X-611 A/B) dengan
el op
menggunakan Bucket Elevator (2-X-607) setelah terlebih dahulu didistribusikan melalui Screen
tB tC
Feeder (2-X-604 A/B). Keluar dari Screen (2-X-611 A/B), urea granul dipisahkan menjadi
oversizae, undersize, dan onsize.
en No
Fraksi granul undersize dikirim ke Granulator (2-V-603) sebagai bibit, sedangkan fraksi
um Do
granul oversize dihancurkan di Roll Crusher (2-X-608 A/B) sebelum dikirim ke Granulator sebagai
bibit. Granul yang onsize dikirim ke Second Fluid Bed Cooler (2-E-607) untuk didinginkan hingga
suhu 45 oC sebelum dikirim ke storage. Udara fluidisasi dari Second Fluid Bed Cooler (2-E-607)
oc
dikirim ke Cooler Scrubber (2-V-602) menggunakan Cooler Scrubber Exhaust Fan (2-K-606)
untuk dibuang ke atmosfer. Udara pendingin sebelum masuk ke Second Fluid Bed Cooler (2-E-
lD
607) terlebih dahulu didinginkan sampai 6 oC untuk menurunkan humidity udara di Final Cooler
ita
Air Chiller (2-E-604) dengan ammonia cair bersuhu 1 oC. Ammonia diperoleh dari Pabrik
ig
D
Ammonia melalui 2-LV-6011. Uap ammonia yang menguap di Final Cooler Air Chiller (2-E-604)

97
dan uap ammonia yang terlepas dari ammonia panas yang masuk ke 2-V-604 dikirim ke refrigerasi
Pabrik Ammonia. Air yang terpisahkan ditampung di Droplet Separator (2-V-605). Selanjutnya,
udara dipanaskan di Final Cooler Air Preheater (2-E-605) hingga suhunya menjadi 9 oC.
y
ar
br
Li
ti m
al
K
Pu st
k
pu
to Po
gs or
on y
el op
tB tC
en No
um Do
oc
lD
ita
ig
D

98
BAB I
PENDAHULUAN
y
ar
1.1 Latar Belakang
br
Dalam rangkaian proses pembuatan urea, pabrik urea Kaltim-4 menggunakan Snamprogetti
Li
Stripping Process-Low Energy up-to-date Technology memiliki beberapa tahap/bagian yaitu
m
Sintesa Urea dan Recovery pada Tekanan Tinggi, Pemurnian Urea dan Recovery pada Tekanan
ti
Rendah, Evaporasi, Pengolahan Process Condensate dan Granulasi.
al
Evaporator merupakan peralatan mekanik yang berfungsi menaikkan konsentrasi larutan
K
dengan cara menguapkan solvent yang bersifat volatile. Dalam dunia industri, evaporator
Pu st
k
pu
memegang peranan penting dalam pengoperasian suatu pabrik terlebih lagi untuk pabrik-pabrik
to Po
yang menangani fluida cair. Untuk menghasilkan larutan dengan konsentrasi tinggi dapat
gs or
dilakukan dengan cara, memberikan energi panas pada fluida sehingga solvent mencapai titik
didihnya dan akhirnya teruapkan.
on y
el op
Tujuan dari tahap evaporasi ini adalah untuk meningkatkan konsentrasi larutan urea 71%
tB tC
menjadi 96% di dalam dua tingkat Evaporator, serta menguraikan kelebihan NH3 dan air yang
terdapat dalam larutan urea. Pada evaporator ini larutan urea dipanaskan suhunya sampai mencapai
en No
titik didih pada kondisi tekanan vakum. Alat ini terdiri atas dua stage dimana pada stage 1
um Do
(2-E-206) larutan dipanaskan sampai suhu 102 oC,sedangkan stage 2 (2-E-401) larutan dipanaskan
sampai suhu 128 oC.
Perlunya dilakukan evaluasi pada evaporator ini karena merupakan bagian utama dari seksi
evaporasi sehingga dapat diketahui kondisi didalamnya apakah terjadi deposit kerak yang
oc
menyebabkan turunnya kinerja alat.

lD
Penurunan kinerja evaporator dapat terjadi dikarenakan hal-hal sebagai berikut :

ita
 Terbentuknya scale/kerak pada tube-tube pada heat exchanger

ig
 Terbawanya sebagian larutan yang ingin dipekatkan bersama uap solvent.

D

99
Unit Granulasi Urea Kaltim - 4 berfungsi untuk merubah Urea Solution 96 %wt menjadi
Urea Granul yang berukuran rata – rata 2 s/d 4 mm dan untuk mendinginkan temperatur Urea
Granul dengan spesifikasi tertentu. Unit ini terdiri dari 4 bagian , yaitu Unit Granulasi, Unit First
y
ar
Cooler & Screening, Unit Final Cooling dan Unit Scrubbers.
br
Pada Unit Granulasi terdapat alat yang disebut Granulator. Granulator adalah suatu alat yang
Li
digunakan untuk membuat urea granul dengan cara menyemprotkan larutan Urea dengan bantuan
m
udara atomisasi. Selain udara atomisasi, faktor pembantu lainnya adalah udara fluidisasi. Sangat
ti
dimungkinkan suatu alat yang bekerja secara dinamik seperti Granulator tidak dapat menghasilkan
al
efisiensi seperti yang diidealkan sesuai desain meskipun Granulator tersebut dalam kondisi baru.
K
Oleh karena itu alat tersebut dalam kurun waktu tertentu akan menurunkan efisiensinya dan
Pu st
k
mengakibatkan kinerja dari Granulator tidak maksimal. Penurunan efisiensi kinerja Granulator ini
pu
to Po
biasanya disebabkan oleh terbentuknya gumpalan – gumpalan larutan Urea (lump) yang membeku
dan menempel pada dinding dalam bagian atas Granulator. Selain itu, adanya kelainan pada
gs or
faktor – faktor pendukung proses granulasi, seperti aliran larutan Urea, aliran udara atomisasi,
on y
aliran udara fluidisasi, dan sebagainya juga mempengaruhi efisiensi kinerja dari Granulator.
el op
Oleh sebab itu perlu dilakukan suatu evaluasi untuk mengetahui kinerja dari granulator, sehingga
tB tC
dapat dilakukan beberapa tindakan agar proses produksi dapat mendekati atau sesuai dengan
en No
design-nya.
um Do
1.2 Rumusan Masalah

1.2.1. Faktor apa saja yang mempengaruhi proses Evaporasi & Granulasi
1.2.2 Bagaimanakah neraca massa & energi pada alat Evaporator dan Granulator ?
oc
1.3 Batasan Masalah

lD
Adapun permasalahan yang dibahas disini adalah faktor – faktor yang mempengaruhi
ita
kinerja Evaporator dan Granulator yang meliputi penjabaran tentang Evaporator dan
Granulator, neraca massa & energi system Evaporator dan Granulator.
ig
D

100
1.4 Tujuan
a. Mempelajari proses yang terjadi pada unit Vacuum Preconcentrator,Vacuum
y
Concentrator dan Granulator
ar
b. Menghitung Neraca Massa & Energi aliran masuk dan keluar Vacuum
br
Preconcentrator,Vacuum Concentrator dan Granulator
Li
c. Mengetahui perbandingan antara data actual dengan data design pada unit Vacuum
m
ti
d. Menentukan parameter-parameter yang mempengaruhi proses Vacuum
al
K
Pu st
k
pu
1.5 Manfaat
to Po
a. Mengetahui tahapan dan parameter-parameter yang mempengaruhi proses evaporasi dan
gs or
granulasi
b. Mengetahui neraca massa & energi aliran masuk dan keluar evaporator dan granulator
on y
el op
tB tC
en No
um Do
oc
lD
ita
ig
D

101
BAB II
KAJIAN PUSTAKA
y
ar
2.1. Pendahuluan
br
2.1.1 Evaporasi
Li
Evaporasi pada dasarnya adalah operasi pemekatan larutan dengan jalan
m
menguapkan sebagian pelarut dari larutan tersebut, dengan kata lain operasi evaporasi
ti
bertujuan untuk membuat larutan yang konsentrasi solutenya rendah (encer) menjadi
al
larutan yang konsentrasi solutenya tinggi (pekat).
K
Larutan adalah campuran antara solute dan pelarut yang membentuk massa cairan
Pu st
k
pu
yang homogen, hal ini terjadi apabila kelarutan solute dalam pelarut yang sangat besar.
to Po
Larutan = solute + pelarut
gs or
Sesuai dengan prinsip evaporasi diatas terlihat bahwa yang diuapkan adalah pelarutnya
saja, maka syarat untuk melakukan operasi terhadap suatu larutan adalah sebagai berikut:
on y
1. Dalam fase cairnya, solute harus memiliki titik didih yang jauh lebih tinggi dari
el op
pelarutnya
tB tC
2. Pada kondisi normal, fase solute adalah padat

en No
Dalam perancangan operasi evaporasi, perlu diperhatikan:

um Do
1. Sifat fisis meliputi : density, viscosity, titik didih

2. Sifat kimia meliputi sifat kestabilan senyawa dalam larutan tersebut terhadap
temperatur.
oc
lD
ita
ig
D

102
2.1.2 Granulasi
Dalam proses unggun terfluidisasi (fluid bed), urea granul diproduksi dengan jalan
menyemprotkan cairan urea ke atas bibit/nucleus (seed) yang sedang terfluidisasi.
y
ar
Karakteristik utama proses ini adalah sebagai berikut :
br
 Cairan urea yang disemprotkan adalah larutan dengan konsentrasi tinggi dan bukan
Li
lelehan (melt)

m
Penyemprotan terjadi di bagian tengah unggun fluidisasi melalui sejumlah spray
ti
nozzle
al
 Proses penambahan ukuran partikel granul (pertumbuhan ukuran) dicapai melalui
K
“akresi”
Pu st
k
 Larutan formaldehyde ditambahkan kedalam larutan urea sebelum disemprotkan
pu
to Po
sebagai bahan penolong dan anticaking agent.
gs or
Proses penambahan ukuran partikel granul dapat dicapai melalui tiga proses berikut ini,
on y

el op
Aglomerasi, yaitu pengikatan beberapa partikel menggunakan larutan yang

berfungsi sebagai pengikat / lem. Aglomerasi ini sering menghasilkan produk yang
tB tC
tidak homogen dan memiliki sifat mekanikal yang kurang baik.

en No
 Pelapisan, pertumbuhan ukuran dapat dicapai dengan membentuk lapisan di sekitar

bibit/seed yang lapisan-lapisan ini kemudian membentuk struktur lapisan kulit
um Do
bawang (onion skin structure). Proses pelapisan dilakukan dalam satu interval
ssedemikian rupa sehingga terjadi proses pembekuan/solidifikasi.
 Akresi, pertumbuhan ukuran granul dicapai melalui proses penguapan dan
solidifikasi kontinyu dari sebuah tetesan urea ke atas bibit/seed.
oc
Banyak Granulator yang beroperasi menggunakan kombinasi ketiga proses di atas secara
lD
simultan. Sedangkan Fluid Bed Granulator adalah satu-satunya sistem yang menggunakan proses
ita
akresi dalam memperbesar ukuran partikel granul. Hal ini berarti bahwa selama di dalam zona
ig
granulasi, setiap bibit atau seed berulang kali menabrak (impact) tetesan urea.
D

103
Dengan demikian, pertumbuhan ukuran partikel berjalan progresif dan seragam dan
berlangsung bersamaan dengan proses evaporasi air.
Proses akreasi menghasilkan struktur granul yang baik dan seragam dan mendorong
y
ar
terjadinya proses pengeringan. Untuk mencegah terjadinya aglomerasi selama proses
br
penyemprotan tetesan urea ke atas unggun partikel bibit/nucleus/seed, maka nucleus-nucleus ini
Li
tidak boleh berdekatan dan hal ini dapat dicapai menggunakan proses fluidiasi. Metode lain yang
m
mungkin juga digunakan adalah penyemprotan larutan di atas lapisan partikel yang sedang jatuh
ti
dan penyemprotan hanya dapat dilakukan secara intermitten saja.
al
K
2.2 Evaporator
Pu st
k
Evaporator merupakan peralatan mekanik yang berfungsi menaikkan konsentrasi larutan
pu
to Po
dengan cara menguapkan solvent yang bersifat volatile. Dalam dunia industri, evaporator
memegang peranan penting dalam pengoperasian suatu pabrik terlebih lagi untuk pabrik-
gs or
pabrik yang menangani fluida cair. Untuk menghasilkan larutan dengan konsentrasi tinggi
on y
dapat dilakukan dengan cara, memberikan energi panas pada fluida sehingga solvent mencapai
el op
titik didihnya dan akhirnya teruapkan.

tB tC
Ada dua macam sistem operasi evaporator yaitu :

1. Sistem penguap tunggal (single effect)
en No
2. Sistem penguap ganda (multiple effect)

um Do
2.2.1 Jenis- jenis evaporator dapat diklasifikasikan sebagai berikut :

2.2.1.1 Berdasarkan jenis industri
1.1. Power plant evaporator
oc
Evaporator ini digunakan untuk menghasilkan air umpan boiler (BFW) pada steam
lD
power plant.
ita
1.2. Chemical plant power

Evaporator jenis ini digunakan untuk menghasilkan larutan yang pekat dengan
ig
menggunakan bahan kimia pada suatu industri kimia.

D

104
y
ar
br
Li
ti m
al
K
Pu st
k
pu
to Po Gambar 2.1 Power Plant Evaporator
gs or
2.2.1.2 Berdasarkan tipe sirkulasi

2.1.Sirkulasi natural
on y
el op
Sirkulasi pada evaporator ini bekerja berdasarkan perbedaan tekanan hidrostatik tanpa
tB tC
memerlukan kerja pompa.

2.2. Sirkulasi paksaan
en No
Sirkulasi pada evaporator ini terjadi karena adanya kerja pompa.

um Do
oc
lD
ita
(a) (b)
ig
D
Gambar 2.2. Forced-circulation evaporator (a) vertical (b) horizontal

105
Keuntungan : Koefisien transfer panasnya cukup besar, sirkulasi dapat berlangsung dengan
baik dan relatif bebas dari scaling dan fouling sedangkan kerugiannya adalah
operating cost yang tinggi karena menggunakan pompa.
y
ar
br
Li
2.2.1.3 Berdasarkan posisi tube
3.1. Vertikal
m
Evaporator ini mempunyai sifat antara lain : luas transfer panasnya besar, area yang
ti
al
dibutuhkan kecil dan baik untuk evaporasi dengan kapasitas yang besar.
K
3.2. Horizontal
Pu st
k
Evaporator ini mempunyai sifat antara lain : baik untuk evaporasi dengan kapasitas
pu
to Po
kecil, area yang dibutuhkan cukup besar.
Vap
gs or
or
on y
el op
Drips
tB tC
Feed
en No
Vent
Fig 14. 22 Horizontal - tube Fig 14.27. Long - tube vertical
um Do
evaporator evaporator
Gambar 2.3. Horizontal-tube Evaporator Gambar 2.4. Long-tube Vertical
2.2.1.4 Berdasarkan jumlah effects

oc
4.1. Single effect

lD
Adalah suatu metode dengan menggunakan satu evaporator saja, dan uap dari zat cair
yang mendidih dikondensasikan dan dibuang.
ita
4.2. Multi effect

ig
Adalah suatu metode dengan menggunakan sederetan evaporator antara penyediaan

D
uap dan kondensat.

106
y
ar
br
Li
ti m
al
K
Pu st
k
Gambar 2.5. Multi-effect Evaporator
pu
2.3 Granulator
to Po
gs or
Granulator 2-V-603 pada dasarnya hanyalah sebuah vessel, yang dalam keadaan
on y
beroperasi terdapat lapisan unggun partikel urea terfluidisasi dan terdiri dari :
el op
 Perforated plate
tB tC
 Lower casing
 Injection headers
en No
 Upper casing
um Do
Udara untuk fluidisasi dimasukkan ke granulator bagian bawah (lower casing) dan
didistribusikan oleh perforated plate untuk mem-fluidisasi urea di granulator bagian atas
(upper casing) dan dikeluarkan di bagian atas dari dari Granulator 2-V-603. Udara yang
keluar dari granulator ini mengandung debu urea dan diproses untuk semaksimal mungkin
oc
di-recover debu ureanya sebelum udara fluidisasi dibuang ke atmosfir melalui Granulator
lD
Scrubber 2-V-601.
Lapisan unggun terfluidisasi ini akan memiliki ketebelan 0.5-2 meter dan terletak dalam
ita
bagian bawah upper casing granulator yang terbagi vertical dalam enam bagian.
ig
Bibit/nucleus/seed dimasukkan kebagian pertama upper casing yang disebut Chamber

D
1 dimana larutan urea disemprotkan. Unggun granul yang terbentuk bergerak dari chamber

107
1 ke chamber 2 dan kemudian ke chamber 3 dimana ukuran partikel granul membesar

melalui proses akresi sampai ukuran yang ditentukan. Dalam chamber 4 hingga chamber 6
yang berfungsi sebagai pendingin dan conditioning tidak ada lagi larutan urea yang
y
ar
disemprotkan.
br
Larutan urea yang masuk ke granulator memiliki konsentrasi 96 %wt dan sudah
Li
mengandung anticaking agent UF-85. Larutan urea ini kemudian dihancurkan sehingga
m
membentuk tetesan-tetesan urea menggunakan udara atomisasi yang dimasukkan ke spray
ti
nozzle.
al
K
2.4 Aliran Urea Solution pada Unit Evaporasi & Aliran Padatan Urea pada Granulasi
Pu st
k
Larutan yang meninggalkan bagian bawah LP Decomposer 2-E-205 dengan konsentrasi
pu
to Po
urea sebesar 71% berat dikirim ke Vacuum Preconcentrator yang terdiri dari tiga bagian
sebagai berikut :
gs or
 Vacuum Preconcentrator Separator 2-V-208 dimana gas – gas yang ter-flash

on y
karena adanya penurunan tekanan dari 3.9 kg/cm2G ke -0.69 kg/cm2G dipisahkan
el op
sebelum larutan menuju tube bundle 2-E-206. Gas – gas yang ter-flash tersebut di
tB tC
vacuum oleh Vacuum System 2-Z-401.


en No
Vacuum Proconcentrator 2-E-206, dimana larutan terdekomposisi dan airnya

teruapkan. Panas yang diperlukan untuk dekomposisi dan penguapan ini berasal
um Do
dari proses kondensasi partial gas – gas dari MP Decomposer Separator 2-

V-206 di shell side 2-E-206.
 Vacuum Preconcentrator Holder 2-V-205,dimana level larutan urea dengan
konsentrasi 85% berat dikontrol.
oc
Larutan urea yang meninggalkan 2-V-205 kemudian ditransfer menggunakan 85%

lD
Urea Solution Pump 2-P-205 A/B ke Vacuum Concentrator 2-E-401 yang beroperasi
ita
dengan tekanan yang sama dengan Vacuum Preconcentrator Separator yaitu sekitar -
0.69 kg/cm2G. Sebelum memasuki 2-E-401, larutan urea dari 2-P-205 A/B dicampur
ig
dengan larutan urea dari seksi Granulasi.

D

108
Gas – gas yang berasal dari Vacuum Preconcentrator Separator 2-V-208 dan Vacuum Separator
2-V-402 di vacuum oleh Vacuum System 2-Z-401.Konsentrasi larutan urea keluar dari Vacuum
Preconcentrator 2-E-206 adalah sekitar 85% berat sedang larutan urea yang keluar dari Vacuum
y
ar
Concentrator 2-E-401 adalah sekitar 96%. Pemanasan di 2-E-401 diperoleh dari steam SLS
br
bertekanan 3.5 kg/cm2G. Larutan urea dengan konsentrasi 96% berat kemudian ditransfer ke Seksi
Li
Granulasi menggunakan Melt Urea Pump 2-P-401 A/B.
m
Granulator 2-V-603 menerima umpan larutan urea dari Urea Melt Pump 2-P-401 A/B.
ti
Sedang larutan UF-85 yang berasal dari UF Storage Tank 2-T-610 dipompa menggunakan UF
al
Metering Pump 2-P-610 A/B dan di injeksikan ke dalam larutan urea di suction 2-P-401 A/B
K
dengan harapan akan terjadi pencampuran/mixing yang baik antara kedua larutan.
Pu st
k
Larutan urea 96 %wt yang mengandung formaldehyde ini selanjutnya dimasukan ke
pu
to Po
granulator melalui spray nozzle dan dispray oleh udara atomisasi yang berasal dari Atomization
Air Blower 2-K-601.
gs or
Udara atomisasi ini berasal dari udara luar yang dipanaskan hingga 132 – 135 oC dalam
on y
Granulator Atomizing Air Heater 2-E-602 setelah ditekan di 2-K-601.

el op
Udara fluidisasi juga berasal dari udara luar yang ditekan di Granulator Fluidization Air Fan
tB tC
2-K-602 dan dimasukkan ke granulator pada suhu 43 oC. Udara fluidisasi dari 2-K-602 ini
en No
kemudian dimasukan ke granulator melalui duct/saluran yang dilengkapi dengan Granulator

Fluidization Air Heater 2-E-601 A/B/C yang hanya digunakan pada saat start-up dan pengaturan
um Do
temperature di zona granulasi.

Granul urea yang keluar dari granulator kemudian dipisahkan/diayak dari bongkahan/lump dan
aglomerat berukuran lebih besar dari 10 mm dalam sebuah unit yang dinamakan Granulator
Extractor 2-X-602 A/B dan selanjut disaring dalam Safety Screen 2-X-610 A/B. Lump dan
oc
aglomerat yang terpisahkan kemudian dikirim ke Recycle Tank 2-T-603.

lD
Dari bagian bawah 2-X-610 A/B granul urea yang sudah bersih dari lump dan aglomerat
ita
dikirim ke Fluid Bed Cooler 2-E-606 untuk didinginkan. Pendinginan dilakukan menggunakan
udara ambient dengan suhu 37 oC yang dikirim melalui 1st Cooler Fluidization Air Fan 2-K-604
ig
setelah menjalani sedikit pemanasan di 1st Cooler Air Heater 2-E-603.

D

109
Udara fluidisasi dari 2-E-606 selanjutnya dibuang ke atmosfir setelah terlebih dahulu
dilewatkan Cooler Scrubber 2-V-602 dan Cooler Scrubber Exhaust Fan 2-K-606.
Urea granul keluar 2-E-606 dengan suhu 70 oC menggunakan Bucket Elevator 2-X-607
y
ar
kemudian dikirim ke Screen 2-X-611 A/B setelah terlebih dahulu didistribusikan melalui Screen
br
Feeder 2-X -604 A/B. Keluar dari screen 2-X-611 A/B urea granul dipisahkan menjadi tiga jenis
Li
yaitu over size, under size, dan on size.
Granul yang on size kemudian dikirim ke 2nd Fluid Bed Cooler 2-E-607 untuk didinginkan
m
lebih jauh hingga 45 oC sebelum dikirim ke Storage. Fraksi granul yang under size kemudian
ti
al
direcycle langsung ke Granulator 2-V-603 sebagai bibit/nucleus/seed. Sedang fraksi granul yang
K
over size akan dihancurkan di Roll Crusher 2- X-608 A/B sebelum dikirim kembali sebagai
Pu st
k
bibit/nucleus/seed. Ratio over size dan under size terhadap on size yang juga disebut sebagai Solid
pu
to Po
Recycle Ratio adalah berkisar 0,5.
Pendinginan dilakukan di 2nd Fluid Bed Cooler ini dilakukan dengan memanfaatkan udara
gs or
ambient yang diturunkan kelembabannya agar tidak terjadi penyerapan air oleh partikel urea
on y
granul. Udara ambient sebelum masuk 2-E-607 ini terlebih dahulu didinginkan hingga 6 0C untuk
el op
menurunkan humidity udara di Final Cooler Air Chiller 2-E-604 menggunakan ammonia liquid
tB tC
bersuhu 1 0C yang disuplai dari Ammonia Separator 2-V-604. Sedangkan ammonia liquid ini
en No
diperoleh dari ammonia panas dari Pabrik Ammonia melalui 2-LV-6011. Uap ammonia yang
menguap di 2-E-604 dan terlepas/flash dari ammonia panas yang masuk ke 2-V-604 dikirim ke
um Do
refrigerasi Pabrik Ammonia. Air yang berhasil dipisahkan di 2-E-604 ditampung di Droplet
Separator 2-V-605. Dari 2-V-605 udara selanjutnya dipanaskan di Final Condensor Air Preheater
2-E-605 hingga 9 0C.
Udara fluidisasi dari 2-E-607 kemudian dikirim ke Cooler Scrubber 2-V-602 menggunakan 2-
oc
K-606 Cooler Scrubber Exhaust Fan.

lD
ita
ig
D

110
2.5 Emisi Debu dan Recovery-nya

Terdapat tiga tempat utama dimana debu urea berasal yaitu, Granulator 2-V-603, 1st Fluid Bed
Cooler 2-E-606 dan 2nd Fluid Bed Cooler 2-E-607. Disamping itu juga terdapat beberapa titik
y
ar
dimana debu terbuang (Dedusting Point) seperti Bucket Elevator 2-X-607 bagian atas, Roll
br
Crusher 2-X-608 A/B, Screen 2-X-611 A/B, titik pembuangan di conveyor dan intake duct
Li
Dedusting Fan 2-K-605.
m
Udara yang keluar dari Granulator 2-V-603 merupakan 3,5 % dari total output pabrik dalam
ti
bentuk debu urea dengan ukuran partikel rata-rata 3µm. Aliran udara ini dialirkan ke Granulator
al
Scrubber 2- V -601 dimana udara dicuci secara efisien menggunakan larutan urea encer yang
K
disirkulasikan menggunakan Granulator Scrubber Circulation Pump 2-P-601 A/B dan ditampung
Pu st
k
di Granulator Scrubber Tank 2-T-601.
pu
to Po
Debu urea dengan ukuran yang lebih besar sekitar 20 μm yang berasal dari 2-E-606 dan 2-E-
607 ditangkap di Cooler Scrubber 2-V-602 yang selanjutnya ditampung di Cooler Scrubber Tank
gs or
2-T-602.
on y
Larutan urea encer yang berasal dari 2- V-602 selanjutnya digunakan sebagai larutan
el op
pencuci/penyerap di Granulator Scrubber 2-V-601. Air proses lainnya yang diperlukan untuk
tB tC
pencucian udara diperoleh dari Pabrik Urea dan dimasukkan Cooler Scruber 2-V-602, serta secara
en No
intermittent ke Demister Cooler Scrubber 2-V-602 dan secara kontinyu ke Granulator Scrubber
2-V-601.
um Do
.Larutan urea yang lebih pekat di Granulator Scrubber Tank 2-T-601 direcycle melalui Recycle
Tank 2-T-603 ke Vaccum Concentrator 2-E- 401 di Pabrik Urea. Di 2-T-603, padatan-padatan urea
yang berasal dari Unit Granulasi dilarutkan sedemikian rupa sehingga larutan urea yang dikirim
kembali ke 2-E-401 tersebut memiliki konsentrasi urea sekitar 45 %.
oc
lD
2.6 Perlengkapan Lainnya

ita
Di unit ini juga terdapat Storage Bin 2-X-609 dan Diverter 2-X-601 A/B dimana Storage Bin
berisi urea granul on size dan under size yang berasal dari screen 2-X-611 A/B melalui Diverter
ig
2-X-601 A/B. Urea yang tersimpan dalam Storage Bin ini digunakan hanya pada saat start-up
D

111
dimana urea dari bagian bawah Bin dikirim ke “Boot” yang terletak di bagian bawah Bucket
Elevator 2-X-607 untuk pengisian pertama kalinya.
Perubahan arah aliran padatan urea dari Diverter 2-X-601 A/B dapat dilakukan dengan
y
ar
mengatur posisi box yang terdapat di bagian bawah Diverter`
br
Dari Diverter 2-X-601 A/B aliran urea granul dengan ukuran medium dapat diarahkan ke ;
Li
 2nd Fluid Bed Cooler 2-E-607

m
Product Belt Conveyor 2-X-614
ti
 Granulator 2-V-603
al
 Start-Up Bin 2-X-609 (saat shut down)
K
Dari Diverter 2-X-601 A/B aliran urea granul dengan ukuran under size dapat diarahkan ke ;
Pu st
k

pu
Granulator 2-V-603
 to Po
Start-Up Bin (saat shut down)

gs or
Recycle Tank 2-T-603
on y
el op
2.7 Neraca Massa

Neraca massa merupakan banyaknya perincian bahan-bahan yang masuk, keluar dan
tB tC
terakumulasi pada suatu system. Prinsip utama neraca massa adalah hukum kekekalan massa (Hk.
en No
Lavoiser), yaitu dalam suatu reaksi kimia jumlah massa zat sebelum dan sesudahh reaksi adalah
sama. Hal ini dapat dinyatakan dalam persamaan berikut :
um Do
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 − 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟 = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖

Pada keadaan tunak (steady state) aliran laju massa dan kondisi adalah tetap, tidak tergantung
pada waktu. Pada kondisi tunak massa yang terakumulasi sangan kecil sehingga dapat diabaikan
(akumulasi = 0), maka akan didapat persamaan berikut :
oc
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟

lD
Dari perhitungan neraca massa dapat diketahui berapa banyak bahan baku yang dibutuhkan
ita
pada suatu pabrik untuk menghasilkan sejumlah produk tertentu.

ig
D

112
Hal-hal yang harus diperhatikan sebelum melakukan perhitungan neraca massa total antara
lain:
1. Jika tidak ada reaksi kimia, neraca massa dapat didasarkan pada senyawa yang
y
ar
mempunyai komposisi tetap.
br
2. Pada perssamaan tanpa reaksi kimia penggunaan satuan berat lebih memudahkan dalam
Li
perhitungan. Sedangkan untuk proses dengan reaksi kimia lebih baik digunakan satuan
m
mol.
ti
al
K
Pu st
k
pu
to Po
gs or
on y
el op
tB tC
en No
um Do
oc
lD
ita
ig
D

113
BAB III
METODOLOGI
y
ar
3.1. Metode Pengambilan Data
br
Dalam penyusunan Tugas Khusus ini, data yang digunakan meliputi data primer dan
Li
data sekunder.
m
3.1.1. Data Primer
ti
Merupakan data yang diperoleh dari data log sheet operator operasi urea
al
kaltim- 4. Pengambilan data yaitu pada tanggal 17 april 2015. Adapun data-data
K
ini meliputi :
Pu st
k
pu
a. Tekanan steam masuk evaporator
to Po
b. Komposisi komponen pada evaporator
gs or
c. Temperature masuk dan keluar evaporator tiap stage
d. Flow urea solution yang masuk granulator actual & design
on y
el op
e. Flow actual urea on size

f. Flow design udara atomisasi yang masuk granulator
tB tC
g. Flow design udara fluidisasi yang masuk granulator

en No
h. Flow design urea seed yang masuk granulator

i. Flow design urea dust yang keluar granulator
um Do
j. Flow design urea granul yang keluar granulator
3.1.2. Data Sekunder

oc
Merupakan data yang diperoleh dari studi literature umum maupun dari unit
urea kaltim-4. Adapun data-data ini meliputi :
lD
a. Density (ρ)
ita
b. Specific heat (Cp)

ig
c. Berat molekul
D

114
3.2. Metode Pengolahan Data

Data yang didapat perlu diolah untuk penghitungan neraca massa & energy pada
evaporator dan granulator kaltim – 4. Data tersebut diolah melalui langkah-langkah
y
ar
perhitungan.
br
3.2.1 Menghitung Neraca Massa Evaporator
Li
F3,Xa3
m
F5,Xa5
ti
al
F1,Xa1
K
Pu st
k
pu
to Po
gs or
F4,Xa4
on y
el op
F2,Xa2
tB tC
en No
1. Evaporator I
um Do
F1 = F2 + F3 ……..(1)
Xa1 . F1 = Xa2 . F2 + xa3 . F3 ..……(2)

2. Evaporator II
oc
lD
F2 = F4 + F5 ……..(3)
ita
ig
Xa2 . F2 = Xa4 . F4 + xa5 . F5 ..........(4)

D

115
Dimana :
F = Laju alir (kg/jam)
Xa = fraksi berat komponen a
y
ar
br
3.2.2. Menghitung Neraca Panas Evaporator
Li
Pada perhitungan neraca panas asumsi yang digunakan adalah :
m
a) Tidak ada panas yang hilang ke lingkungan
ti
b) Panas yang disuplai steam merupakan panas laten
al
K
Maka digunakan persamaan:
Pu st
k
1. Evaporator I
pu
to Po
Xa1 . F1 . Ha1 + Q = Xa2 . F2 . Ha2 + xa3 . F3 . Ha3 …….(5)
gs or
Steam (Q dilepas)
on y
Fs1 . λ1 + Fs2 . λ2 . x = Q …….(6)

el op
tB tC
2. Evaporator II
en No
Xa2 . F2 . Ha2 + Q = Xa5 . F5 . Ha5 + xa4 . F4 . Ha4 ..….(7)

um Do
Dengan:
Fs = Laju alir steam (kg/jam)
Ha = Entalpi komponen a (kJ/kg)
Q = Laju perpindahan panas (kJ/jam)
oc
x = Kualitas steam
lD
ita
ig
D

116
3.2.3. Neraca Massa Granulator
Udara Fluidisasi
y
Urea Solution
ar
Urea Dust
br
GRANULATOR Urea On Size
S
Li
Urea Granul
Udara Atomisasi
m
Urea Seed Urea Under + Over Size
ti
al
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑡𝑜𝑟 = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑡𝑜𝑟
K
𝒖𝒓𝒆𝒂 𝒔𝒐𝒍𝒖𝒕𝒊𝒐𝒏 + 𝒖𝒅𝒂𝒓𝒂 𝒂𝒕𝒐𝒎𝒊𝒔𝒂𝒔𝒊 + 𝒖𝒅𝒂𝒓𝒂 𝒇𝒍𝒖𝒊𝒅𝒊𝒔𝒂𝒔𝒊 + 𝒖𝒓𝒆𝒂 𝒔𝒆𝒆𝒅
Pu st
k
=
pu
to Po 𝒖𝒓𝒆𝒂 𝒈𝒓𝒂𝒏𝒖𝒍 + 𝒖𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒖𝒔𝒕
𝑢𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 + 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑡𝑜𝑚𝑖𝑠𝑎𝑠𝑖 + 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑖𝑠𝑎𝑠𝑖 + 𝑢𝑟𝑒𝑎 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟 + 𝑢𝑟𝑒𝑎 𝑜𝑣𝑒𝑟
gs or
=
on y
𝑢𝑟𝑒𝑎 𝑜𝑛 𝑠𝑖𝑧𝑒 + 𝑢𝑟𝑒𝑎 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟 𝑠𝑖𝑧𝑒 + 𝑢𝑟𝑒𝑎 𝑜𝑣𝑒𝑟 𝑠𝑖𝑧𝑒 + 𝑢𝑟𝑒𝑎 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑑𝑎𝑘 𝑡𝑒𝑟𝑘𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖
el op
+𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑡𝑜𝑚𝑖𝑠𝑎𝑠𝑖 + 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑖𝑠𝑎𝑠𝑖

tB tC
𝒖𝒓𝒆𝒂 𝒔𝒐𝒍𝒖𝒕𝒊𝒐𝒏 = 𝒖𝒓𝒆𝒂 𝒐𝒏 𝒔𝒊𝒛𝒆 + 𝒖𝒓𝒆𝒂 𝒚𝒂𝒏𝒈 𝒕𝒊𝒅𝒂𝒌𝒕𝒆𝒓𝒌𝒐𝒏𝒗𝒆𝒓𝒔𝒊

en No
um Do
3.2.4 Efisiensi Granulator

𝑢𝑟𝑒𝑎 𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑡𝑜𝑟
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐺𝑟𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑡𝑜𝑟 = 𝑥 100%
𝑢𝑟𝑒𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑡𝑜𝑟
𝑢𝑟𝑒𝑎 𝑜𝑛 𝑠𝑖𝑧𝑒
= 𝑥 100%
oc
𝑢𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛
lD
ita
ig
D

117
3.2.5 Asumsi- asumsi

1. Massa yang masuk unit granulasi tidak terjadi kebocoran atau tidak ada yang
terbuang
y
ar
2. Massa yang keluar unit granulasi tidak ada yang terbuang
br
3. Urea seed yang masuk granulator sama dengan urea under size di tambahkan urea
Li
over size yang telah dihancurkan.
m
4. Urea dust yang keluar granulator sama dengan udara atomisasi ditambah udara
ti
fluidisasi di tambah urea yang tidak terkonversi menjadi urea granul.
al
K
Pu st
k
pu
to Po
gs or
on y
el op
tB tC
en No
um Do
oc
lD
ita
ig
D

118
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
y
ar
br
Tabel 4.1. Neraca Massa pada Vacuum Preconcentrator (2-E-206)
Li
Flow Inlet (2-E-206)
m
Data Ammonia Karbondioksida Urea Air Formaldehide Total
ti
Design 2226.22 kg/hr 453.68 kg/hr 74499.09 kg/hr 28328.86 kg/hr 0.00 kg/hr 105507.85 kg/hr
al
K
Aktual 2135.21 kg/hr 576.17 kg/hr 77511.53 kg/hr 32751.19 kg/hr 0.00 kg/hr 112974.11 kg/hr
Pu st
k
pu
Flow Outlet (2-E-206)
Data Ammonia
to Po
Karbondioksida Urea Air Formaldehide Total
gs or
on y
el op
Vapor Outlet (2-E-206)

tB tC

en No
um Do
oc
lD
ita
ig
D

119
Tabel 4.2. Neraca Massa pada Vacuum Concentrator (2-E-401)

Flow Inlet (2-E-401)
y
ar
br
Li
Flow Outlet(2-E-401)
m
ti
al
K
Pu st
k
pu
Vapor Outlet(2-E-401)
Data Ammonia
to Po
Karbondioksida Urea Air Formaldehide Total
gs or
on y
el op
tB tC
Tabel 4.3. Neraca Energi pada Vacuum Preconcentrator (2-E-206)

en No
Vacuum Preconcentrator (2-E-206)

um Do
Data Q sensibel ( Kcal/hr ) Q laten ( Kcal/hr ) Q total ( Kcal/hr )
Aktual 2851945.206 11318267.36 14170212.56

oc
lD
Design 2221977.514 9136216.062 11358193.58

ita
ig
D

120
Tabel 4.4. Neraca Energi pada Vacuum Concentrator (2-E-401)
y
Vacuum Concentrator (2-E-401)
ar
br
Data Q sensibel ( Kcal/hr ) Q laten ( Kcal/hr ) Q total ( Kcal/hr )
Li
m
Aktual 1658599.714 5729262.023 7387861.737
ti
al
Design 1253614.904 5593663.051 6847277.956
K
Pu st
k
pu
Flow Inlet
to Po
Tabel 4.5. Neraaca Massa pada Granulator
Flow Outlet
gs or
Data Aktual Design Aktual Design

on y
Urea Solution 80690.75 kg/hr 78110 kg/hr - -

el op
Udara Fluidisasi 233109.26 kg/hr 228978 kg/hr - -

tB tC
Udara Atomisasi 47426.27 kg/hr 47202 kg/hr - -

Urea On Size - - 73219.41 kg/hr 72593 kg/hr
en No
um Do
Tabel 4.6. Neraca Energi pada Granulator

Q sensibel ( Urea Solution )
oc
Data Chamber 1 ( Kcal/hr ) Chamber 2 ( Kcal/hr )

Chamber 3 ( Kcal/hr )
lD
Aktual 1074983.76 934703.96 966776.13

ita
Design 757806.69 757806.69 757806.69

ig
D

121

Q sensibel ( Udara Atomisasi )
y
Data Chamber 1 ( Kcal/hr ) Chamber 2 ( Kcal/hr )
ar
Aktual 594266.71 526266.86 541856.69
br
Design 506562.40 506562.40 506562.40
Li
ti m
al
K
Q sensibel ( Udara Fluididasi )
Pu st
k
pu
Data to Po
Chamber 1 ( Kcal/hr ) Chamber 2 ( Kcal/hr )
gs or
Aktual 866866.82 934866.68 919276.85
Design 1213180.74 1213180.74 1213180.74
on y
el op
tB tC
Pembahasan
en No
Tujuan dari tahap evaporasi ini adalah untuk meningkatkan konsentrasi larutan urea 71%
menjadi 96% di dalam dua tingkat Evaporator, serta menguraikan kelebihan NH3 dan air yang
um Do
terdapat dalam larutan urea. Pada evaporator ini larutan urea dipanaskan suhunya sampai mencapai
titik didih pada kondisi tekanan vakum. Alat ini terdiri atas dua stage dimana pada stage 1
(2-E-206) larutan dipanaskan sampai suhu 102 oC, sedangkan stage 2 (2-E-401) larutan dipanaskan
sampai suhu 128 oC.
oc
lD
Untuk mengetahui seberapa mampu evaporator mampu meningkatkan konsentrasi urea

solution dari 71% menjadi 96%wt, maka dalam tugas khusus ini penulis mensimulasikan kinerja
ita
evaporator dengan neraca massa masuk dan keluar evaporator. Data yang digunakan dalam
ig
perhitungan ini adalah data actual dan design yang diambil dari log sheet DCS tanggal 17 April
D

122
2014. Dari hasil perhitungan dapat diketahui adanya perbedaan nilai antara niai design dengan nilai
aktual.
y
Neraca Massa
ar
br
Neraca massa dihitung untuk mengetahui laju alir tiap komponen masukan dan keluaran.
Li
Neraca massa yang dihitung pada laporan ini hanya pada bagian evaporator saja. Aliran massa
input pada evaporator adalah aliran umpan urea solution dengan konsentrasi 71 % sedangkan
m
outputnya pada evaporator tingkat 1 adalah urea solution dengan konsentrasi 85%. Untuk
ti
al
evaporator tingkat 2 dimana aliran massa inputnya adalah aliran umpan urea solution dengan
K
konsentrasi 85% dan aliran massa outputnya adalah aliran umpan urea solution dengan konsentrasi
Pu st
k
96%.
pu
to Po
Pada Evaporator tingkat 1,untuk data design dan actual, diketahui bahwa aliran massa urea
solution 71 %wt dapat dilihat pada table 4.1.
gs or
Laju alir massa Urea solution yang masuk pada data actual lebih besar dibandingkan dengan
on y
nilai laju alir massa urea solution yang ditunjukkan pada data design namun laju alir massa amoniak
el op
mengalami penurunan dari data design. Sedangkan jumlah total laju alir massa yang masuk pada
tB tC
unit evaporator 1 pada data design lebih kecil dibandingkan dengan data actual. Untuk flow outlet
evaporator 1 menunjukkan nilai urea solution yang akan masuk ke evaporator 2 sama dengan nilai
en No
inletnya yang menunjukkan bahwa tidak adanya urea solution yang menguap sebagai vapor yang
um Do
ditunjukkan pada vapor outlet dimana urea solution sebesar 0.00 kg/hr.
Peningkatan jumlah urea solution dan total laju alir massa menyebabkan peningkatan pula jumlah
air yang masuk serta keluar dari evaporator 1. Jumlah urea solution yang masuk ke unit evaporator
1 meningkat disebabkan karena adanya penambahan urea solution yang didapatkan dari tangki urea
oc
solution yang diintegrasikan dari pabrik lain.

lD
Pada Evaporator tingkat 2,untuk data design dan actual, diketahui bahwa aliran massa urea
solution 96%wt dapat dilihat pada table 4.2.
ita
Laju alir massa Urea solution yang masuk pada data actual lebih besar dibandingkan dengan
ig
nilai laju alir massa urea solution yang ditunjukkan pada data design namun laju alir massa amoniak
D
mengalami penurunan dari data design. Sedangkan jumlah total laju alir massa yang masuk pada

123
unit evaporator 2 pada data design lebih kecil dibandingkan dengan data actual. Untuk flow outlet
evaporator 2 menunjukkan nilai urea solution yang akan masuk ke evaporator 2 sama dengan nilai
urea solution yang akan dipompakan ke unit granulator namun pada vapor outletnya terdapat laju
y
ar
alir urea solution sebesar 113.71 kg/hr untuk design dan 117.05 kg/hr untuk actual. Peningkatan
br
jumlah urea solution dan total laju alir massa menyebabkan peningkatan pula jumlah air yang
Li
masuk serta keluar dari evaporator 2. Jumlah urea solution yang masuk ke unit evaporator 2
m
meningkat disebabkan karena Jumlah urea solution yang masuk pada evaporator 1 jumlahnya
ti
meningkat sehingga menyebabkan jumlah urea solution yang masuk pada evaporator tingkat 2
al
meningkat pula karena jumlah massa urea solution pada evaporator 1 dan 2 berbanding lurus.
K
Pu st
k
Neraca Energi
pu
to Po
Neraca energy dihitung untuk mengetahui banyaknya energy yang diperlukan oleh unit
gs or
evaporator untuk menaikkan konsentrasi urea solution dari 72% hingga 96% wt.
Pada Evaporator tingkat 1,untuk data design dan actual, diketahui bahwa Nilai Q urea solution
on y
el op
72 %wt dapat dilihat pada table 4.3.

Dapat dilihat pada table dimana nilai Q total pada data actual lebih besar dibandingkan dengan
tB tC
data design dimana selisih energy antara data actual dan design sebesar 2812018.98 Kcal/hr.
en No
Dimana jumlah energy yang diperlukan oleh data actual lebih besar karena aliran massa dari urea
solution yang masuk juga lebih besar dibandingkan dengan data design. Karena nilai Q berbanding
um Do
lurus dengan massanya, dimana semakin banyak aliran massa yang masuk maka semakin besar
pula energy yang diperlukan.
Pada Evaporator tingkat 2,untuk data design dan actual, diketahui bahwa Nilai Q urea solution
oc
96 %wt dapat dilihat pada table 4.4.

Hal ini terbukti pada energy balance untuk evaporator 2 dimana nilai Q pada data actual juga
lD
lebih besar dibandingkan dengan data design dimana selisih energy antara data actual dan design
ita
sebesar 540583.781 Kcal/hr . Dimana jumlah energy yang diperlukan oleh data actual lebih besar
ig
karena aliran massa dari urea solution yang masuk juga lebih besar dibandingkan dengan data
D

124
design. Karena nilai Q berbanding lurus dengan massanya, dimana semakin banyak aliran massa
yang masuk maka semakin besar pula energy yang diperlukan.
Tujuan utama penggunaan unit Granulator ini adalah untuk mengubah urea solution
y
ar
96 %wt menjadi urea granul yang berukuran 2-4 mm dengan spesifikasi tertentu.
br
Larutan urea yang masuk granulator memiliki konsentrasi 96 %wt dan sudah mengandung
Li
anti caking agent UF-85. Larutan urea ini kemudian dihancurkan sehingga membentuk tetesan-
m
tetesan urea menggunakan udara atomisasi yang dimasukkan ke spray nozzle. Udara untuk
ti
fluidisasi dimasukkan ke granulator bagian bawah untuk mem-fluidisasi partikel urea di granul
al
dan dikeluarkan dibagian paling atas dari granulator. Urea granul yang keluar dari granulator
K
dipisahkan menjadi tiga jenis yaitu oversize, under size dan on size. Selanjutnya urea on size
Pu st
k
akan melalui proses pengantongan untuk siap di jual ke konsumen.
pu
to Po
Untuk mengetahui seberapa mampu alat granulator mengubah urea solution 96 %wt
menjadi urea granul, maka dalam tugas khusus ini penulis mensimulasikan kinerja alat
gs or
granulator dengan neraca massa masuk dan keluar granulator. Data yang digunakan dalam
on y
perhitungan ini adalah data actual dan design yang diambil dari log sheet DCS tanggal . . . . . .
el op
. Dari hasil perhitungan dapat diketahui adanya perbedaan nilai antara niai design dengan nilai
tB tC
aktual.
en No
Neraca Massa
um Do
Neraca massa dihitung untuk mengetahui laju alir tiap komponen masukan dan keluaran.
Neraca massa yang dihitung pada laporan ini hanya pada bagian Granulator saja. Aliran massa
input pada granulator adalah aliran umpan urea solution sedangkan outputnya adalah urea
granul dan urea yang tidak terkonversi dalam bentuk debu urea. Untuk data design dan actual
oc
dapat dilihat pada table 4.5.

lD
Pada data actual, flow urea solution 96 %wt yang masuk granulator melebihi dari design
ita
yaitu 80690.75 kg/hr, hal ini disebabkan oleh adanya tambahan urea solution yang masuk ke
vacuum concentrator dari 2-T-401 sebanyak 2580.75 Kg/hr.. Jika flow urea solution 96 %wt
ig
yang masuk granulator melebihi dari design, maka kerja yang dibutuhkan oleh granulator untuk
D

125
menghasilkan urea granul sesuai ukuran yang diinginkan-pun akan sangat besar dari kerja
biasanya (design). Sehingga dapat mempengaruhi dari banyaknya urea granul on size yang
dihasilkan, hal ini terbukti dengan banyaknya urea on size yang dihasilkan sebanyak 73219.41
y
ar
kg/hr.
br
Dengan adanya selisih antara urea solution 96 %wt yang masuk granulator dan urea on size
Li
yang dihasilkan, maka berarti terdapat juga urea yang tidak berhasil terkonversi oleh granulator
m
dalam bentuk debu urea yang nantinya akan dikirim ke scrubber,dimana sebesar 7471.34 Kg/h.
ti
Besarnya urea yang tidak terkonversi ini dapat disebabkan oleh kurangnya flow udara atomisasi
al
dan udara fluidisasi yang masuk ke granulator, flow udara fluidisasi dan udara atomisasi yang
K
masuk ke granulator hanya sebesar 233109.26 kg/hr dan dengan suhu 70 ֯C dan 47426.27 kg/hr.
Pu st
k
Kurangnya flow udara atomisasi dan udara fluidisasi yang masuk ke granulator dapat
pu
to Po
menyebabkan banyaknya urea yang leleh ke lantai, tidak dapat mendorong urea ke produk dan
granulator cepat kotor.
gs or
on y
el op
Neraca Energi
tB tC
Neraca energy dihitung untuk mengetahui banyaknya energy yang diperlukan oleh Unit
granulator merubah urea solution 96% wt menjadi urea granul onsize. Dimana data actual dan
en No
design pada unit granulator dapat dilihat pada table 4.6

um Do
Dapat dilihat dari data bahwa nilai Q pada actual lebih besar dibandigkan dengan design
dimana hal ini disebabkan karena Q berbanding lurus dengan nilai laju alir massa dimana
semakin meningkatnya aliran massa maka nilai Q yang diperlukan juga semakin besar. Udara
fluidisasi serta udara atomisasi meningkat karena dipengaruhi oleh nilai Q yang masuk ke unit
oc
granulator. Pada chamber 2 terlihat nilai Qnya lebih rendah dibandingkan dengan yang lain
lD
karena pengaruh dari suhu pada Chamber 2 karena nilai Q juga berbanding lurus dengan nilai
suhu semakin meningkat suhu maka semakin tinggi pula nilai Qnya.
ita
Perbedaan hasil antara data design dan data actual, baik dalam hal neraca massa dan neraca
ig
energi, dapat di sebabkan oleh banyak factor. Faktor-faktor yang mempengaruhi proses
D

126
granulasi adalah flow, tekanan dan temperature dari masing-masing komponen. Berikut adalah
tabel 4.2 yang menjelaskan perubahan variable diatas dan pengaruhnya.
y
ar
Tabel 4.2 Perubahan Variabel & Pengaruhnya
br
Perubahan Variable Operasi Urea Melt dan Pengaruhnya
Li
Variable Perubahan Pengaruh
m
Flow Naik Granulator cepat kotor
ti
Turun Ukuran urea granul tidak seragam
al
Temperatur Naik Pendinginan oleh udara fluidisasi akan sulit. Debu yang
K
dihasilkan banyak. Produk rapuh dan mudah pecah.
Pu st
k
Granulator cepat kotor.
pu
to Po
Turun Pengkristalan akan lebih tinggi karena kondisi operasi
Granulator pada tekanan vakum, sehingga dapat
gs or
mengakibatkan pengkristalan di line evaporasi. Dan

on y
konsentrasi urea solution akan turun.

el op
Pressure Naik Debu yang dihasilkan banyak sehingga Granulator cepat

tB tC
kotor. Ukuran partikel/butiran produk tidak sesuai

en No
dengan yang diharapkan (ukuran partikel urea kecil).

Turun Daya pancar rendah, Tidak terjadi kabut Terjadi
um Do
pembentukan lumpur, Ukuran butiran urea terlalu besar

dan lengket
Perubahan Variable Operasi Udara Atomisasi dan Pengaruhnya

oc
Variable Perubahan Pengaruh

lD
Flow Naik Ukuran butiran urea kecil-kecil Under size banyak

ita
Turun Granulator cepat kotor, karena banyak urea yang leleh

ig
ke lantai. Ukuran butiran besar-besar

D
Temperatur Naik Debu banyak Urea meleleh

127
Turun Kandungan air dalam produk naik/tinggi, pembentukan

lumpur besar Urea yang ada di Granulator tidak bisa
y
homogen
ar
Pressure Naik Dapat menghambat udara fluidisasi untuk
br
mendinginkan urea Pembentukan Debu semakin banyak
Li
Turun Ukuran urea tidak seragam / tidak sesuai dengan ukuran
m
yang diharapkan Pembentukan lumpur banyak
ti
al
Perubahan Variable Operasi Udara Fluidisasi dan Pengaruhnya
K
Variable Perubaha Pengaruh
Pu st
k
n
pu
Flow to Po
Naik Urea granul akan banyak yang terikut dalam debu ke
dusting Perforated plate rawan sobek
gs or
Turun Tidak bisa mendorong urea ke produk Granulator cepat

on y
kotor, karena banyak debu yang tidak bisa dipisahkan

el op
Temperatur Naik Sulit untuk mendinginkan urea, sehingga dapat

tB tC
mengakibatkan kekotoran di lantai/dinding Granulator

en No
Urea meleleh
Turun Pembentukan lumpur besar
um Do
Pressure Naik Banyak urea yang ikut terbawa ke Dusting Pembentukan

debu banyak Perforated plate rawan sobek
Turun Urea yang dispray akan leleh dan jatuh ke lantai dan
oc
menyebabkan penyumbatan dan mengurangi aliran udara

lD
fluidisasi yang masuk ke Granulator.

ita
ig
D

128

Do Not Copy or Post Digital Document Belongs To Pupuk Kaltim Library

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Do Not Copy or Post Digital Document Belongs To Pupuk Kaltim Library

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek PT.

PUPUK KALIMANTAN TIMUR

karena itu, kebutuhan urea semakin bertambah seiring berjalannya waktu.

dilakukan setelah pengkajian berbagai segi teknis.

JURUSAN TEKNIK KIMIA POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA

Tabel 1.1 Milestone Pupuk Kaltim

No. Tanggal Milestone

11. 4 April 1989 Peresmian Pabrik-3 oleh Presiden RI

12. 9 Oktober 1996 Penandatanganan Kontrak Pembangunan Pabrik POPKA

13. 23 Desember 1998 Penandatanganan Kontrak Pembangunan Pabrik-4

14. 18 Februari 1999 Produksi pertama Urea Granul Pabrik POPKA

16. 3 Juli 2002 PeresmianPabrik Urea Unit 5 (Pabrik-4) oleh Presiden RI

Penugasan PT Pupuk Kaltim untuk Pendistribusian Pupuk

19. 21 Mei 2010

Pencanangan Program Gerakan Peningkatan Produksi

Pangan Berbasis Korporasi (GP3K)

JURUSAN TEKNIK KIMIA POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA

Penandatanganan Karung Pupuk Bersubsidi Merk Pupuk

JURUSAN TEKNIK KIMIA POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA

Gambar 1.1 Operasi Pabrik 1

JURUSAN TEKNIK KIMIA POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA

Gambar 1.3 Operasi Pabrik 3

JURUSAN TEKNIK KIMIA POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA

Gambar 1.4 Operasi Pabrik 1A

JURUSAN TEKNIK KIMIA POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA

Gambar 1.5 Operasi Pabrik 4

menggantikan produksi amoniak dan urea dari Pabrik-1.

JURUSAN TEKNIK KIMIA POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA

PT Pupuk Kalimantan Timur menjalankan operasi bisnisnya dengan tujuan untuk

Gambar 1.6 Operasi Pabrik 5

Pabrik 1A 660.000 570.000

Pabrik 2 595.000 570.000

Total Produksi 2.765.000 3.430.000

JURUSAN TEKNIK KIMIA POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA

Tabel 1.3 Kapasitas Produksi Pabrik NPK Pelangi & Organik

Pabrik Tahun Produksi Kapasitas Produksi (TPY)

NPK Blending 2005 150.000

NPK Fuse 2009 200.000

Industri dalam dan luar negeri.

1.2 Visi, Misi, Serta Nilai dan Budaya Perusahaan

tumbuh dan berkelanjutan.”

JURUSAN TEKNIK KIMIA POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA

disosialisasikan kepada pegawai. Budaya kerja tersebut meliputi :

mecapai keunggulan dalam mencapai nilai-nilai: Profesional dan Tangguh

pada kepuasan pelanggan dengan menegakkan nilai-nilai : Perhatian dan Komitmen

menjunjung nilai-nilai: Jujur dan Tanggung Jawab

JURUSAN TEKNIK KIMIA POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA

Gambar 1.7 Peta Lokasi PT.Pupuk Kaltim

JURUSAN TEKNIK KIMIA POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA

Dasar pertimbangan lokasi pabrik :

Gambar 1.8 Lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur

1) Segilima, melambangkan Pancasila yang merupakan landasan ideal perusahaan.

profesional dalam mencapai kesuksesan usaha

2) Warna Biru:Melambangkan semangat sikap kreatifitas membangun dan sikap profesional

JURUSAN TEKNIK KIMIA POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA

1.4.2 Merk Dagang Pupuk Urea Mandau

3) Mandau berjumbai lima melambangkan pancasila.

4) Mandau biru melambangkan keluasan wawasan pemasaran.

5) Warna merah melambangkan dinamika kewiraswastaan.

1.4.3 Merk Dagang Pupuk NPK Pelangi

Gambar 1.10 Merk Dagang Pupuk NPK Pelangi

JURUSAN TEKNIK KIMIA POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA

Arti merk dagang Pupuk NPK Pelangi :