LAPORAN AKHIR PRAKTEK DT/NDT

VISUAL TEST

Oleh :

Dean Mahdi Aryasuta (0722020010)

Syahrul Wakhidiyanto (0722020020)
Nugraha Galang Pratama (0722020016)

Kelompok : 5 ( Lima ) / D2 TL
PROGRAM STUDI D2 TEKNIK PENGELASAN DAN
FABRIKASI
TEKNIK BANGUNAN KAPAL

POLITEKNIK NEGERI SURABAYA 2022

 BAB I
PENDAHULUAN
 
Dalam dunia perkapalan proses pengelasan juga merupakan salah satu proses
yangtidak dapat ditinggalkan. Bagaimana tidak, mulai dari awal penyusunan awak
kapal akanselalu menggunakan proses pengelasan. Dalam dunia perkapalan
pengelasan merupakankeahlian yang sangat behubungan dengan pembuatan suatu
kapal.
Hasil pengelasan banyak digunakan dalam bidang industri dan memiliki
banyak keuntungan dibandingkan teknik penyambungan lainnya seperti keling atau
mur-baut, antara lain dari segi teknis, pengelasan memiliki banyak variasi posisi
pengelasan dan pengoprasian. Selain itu lebih cepat dan singkat dari segi ekonomi.
Akan tetapi hasil pengelasan di lapangan masih banyak yang mengalami kecacatan.
Kecacatan pada pengelasan dapat ditimbulkan oleh beberapa faktor seperti kesalahan
welder, area pengelasan, alat yang digunakan, dan lain-lain. Hasil pengelasan yang
kurang menarik kurang rapi dapat menjadi pemicu cacat las. Untuk mengidentifikasi
kecacatan pengelasan pada hasil sambungan las dapat dilakukan beberapa pengujian
salah satunya adalah uji visual.

Karena itulah kita sebagai engginer haruslah mengetahui prinsip dasar

mengenai pengelasandan cara mengidentifikasi hasil dari pengelasan secara visual,
tanpa pengelasan yang baik maka suatu konstruksi akan sia-sia jika, kekuatan atau
kualitasnya rendah. Untuk itu, harus harus ada yang menilai hasil dari pengelasan
(Inspeksi Las) dengan kekuatan yang berlaku agar suatu konstruksi kapal tersebut
tidak hanya kokoh melainkan juga memenuhi standart dan tidak ada pihak yang
dirugikan.
 BAB II
DASAR TEORI

2.1 Uji Visual

Ujivisualpadaprinsipnyaadalahpengujianyangmenggunakancahayayangdipantulkan
atau ditransmisikan dari objek yang diamati kemudian ditangkap oleh
matamanusiaataualatbantupenginderacahayalainnya.Aplikasiujivisualdiindustrimelipu
tiinspeksiraw material,finished productsdan in-serviceinspection.
KelebihanujivisualdibandingujiNDTlainnyaadalahlebihmurah,sederhana,peng
gunaanyaluasdanbisadilakukanolehpersonildenganpelatihanyangminim.Keterbata
sanujivisualadalahhanyakondisipermukaanyangdapatdievaluasi,diperlukanaksesat
ausudutpandangbagimatauntukmelihatdenganjelas,dandiperlukanpencahayaanyan
g efektif.
Berdasarkan ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section V Article 9 uji
visualbisa dilakukan dengan metode direct visual examination danremote visual
examination.Direct visual examination dilakukan ketika akses memungkinkan
mata berada dalamjarak 24 in (600 mm) dari permukaan yang akan diperiksa,
dengan sudut pandang
tidakkurangdari30°kepermukaanyangdiperiksa.Cermindapatdigunakanuntukmem
perbaiki sudut penglihatan, dan kaca pembesar dapat digunakan untuk
membantupengujian.Sumberpencahayaan(alamiataucahayaputih)dipersyaratkanp
adapermukaan bagian, komponen, vessel atau bagian yang akan diuji. Intensitas
cahayaminimum harus 100 fc (1000 lx) diukur menggunakan light meter sebelum
uji visualdilakukan. Berdasarkan standard ISO 17637, besarnya intensitas cahaya
minimum harus350lx. Akses kondisi ujivisual diilustrasikan padaGambar1.
 Gambar 1. Akses kondisi uji visual.
Remote visual examination pada beberapa kondisi dapat digunakan sebagai
pengganti direct visual examination. Remote visual examination menggunakan alat
visual seperti, telescopes, borescope, fiber optics, kamera atau instrumen lain yang
sesuai.
Uji visual pada sambungan las idealnya dilakukan pada saat persiapan
sambungan, selama proses pengelasan dan sesudah pengelasan selesai dilakukan.

 Uji visual persiapan sambungan las

 Kesesuaian bentuk dan ukuran weld preparation dengan prosedur las
(WPS).
 Kebersihan daerah fusion face dan sekitar permukaan.
 Bagian yang akan dilas dipastikan sudah benar sesuai gambar atau
instruksi.
 Uji visual selama pengelasan
 Setiap run atau layer dibersihkan sebelum run atau layer
berikutnya
 Memastikan tidak ada imperfection (crack atau cavities) disetiaprun atau
layer sebelum deposit las selanjutnya.
 Uji visual sesudah pengelasan
 semua slag dipastikan telah dihilangkan agar tidak menghalangi
pengamatan.
 ketika diperlukan weld dressing, pastikan tidak ada grinding markdan
overheating karena proses penggerindaan.
 Cek profil dan dimensi las, meliputi, excess weld metal, concavity,
convexity, leg size, excess penetration dll.
 Cek permukaan las dan akar las dari adanya cacat seperti crack,
incomplete penetration, incomplete fusion dan cacat lainnya.
2.2 KriteriaUji Visual Sambungan Las

Evaluasi terhadap level kualitas sambungan las secara visual menjadi

tanggung jawab inspektur las dengan mempertimbangkan standard acuan atau code
yang relevan untuk sebuah scope pekerjaan las. Acceptance criteria uji visual dapat
dilihat pada standard/code berikut ini;
 ASME section IX paragraf QW 194
 ASME section I paragraf PW 33 dan PW 35
 ASME section VIII Div.1 paragraf UW 33 dan UW 35
 API 1104 paragraf 6.4
 AWS D1.1 clause 6 Part C paragraf 6.9 Table 6.1 (non tubular) atau Table 9.16
(tubular).

2.3 Cacat Las

Cacat las / defect weld adalah suatu keadaan hasil pengelasan dimana terjadi
penurunan kualitas dari hasil lasan. Kualitas hasil lasan yang dimaksud adalah berupa
turunnya kekuatan dibandingkan dengan kekuatan bahan dasar base metal, tidak
baiknya performa / tampilan dari suatu hasil las atau dapat juga berupa terlalu
tingginya kekuatan hasil lasan sehingga tidak sesuai dengan tuntutan kekuatan suatu
konstruksi. Terjadinya cacat las ini akan mengakibatkan banyak hal yang tidak
diinginkan dan mengarah pada turunnya tingkat keselamatan kerja, baik keselamatan
alat, pekerja, lingkungan dan perusahaan. Di samping itu juga secara ekonomi akan
mengakibatkan melonjaknya biaya produksi dan akan mengakibatkan kerugian.
Penyebab cacat lasan dapat dibagi menjadi beberapa faktor antara lain :

 Kurang mendukungnya lokasi pengerjaan.

 Kesalahan operator.
 Kesalahan teknik pengelasan.
 Kesalahan material.
 Dibawah ini merupakan cacat las yang dapat diidentifikasi menggunakan Uji
Visual.
1. Crack

2. Undercut

3. Surface Porosity
4. Incomplete Fusion (Lack of Side Wall Fusion)

5. Incomplete Penetration

6. Overlap

7. Linear Misaligment
Burn Through

8. Spatter
 BAB III
METODOLOGI PRAKTIKUM

3.1 Peralatan Uji Visual

1) Alat Ukur
2) Peralatan kategori 1 (Peralatan yang cara pengoperasian dan perawatannya
mudah, risiko penggunaan rendah, akurasi kecermatan pengukurannya
rendah, serta sistem kerja sederhana yang pengoperasiannya cukup dengan
menggunakan panduan (SOP, manual).

3.2 Peralatan dan Bahan Habis

Tabel 1. Daftar Peralatan
No Nama Peralatan Kode Spesifikasi Jumlah Satuan
1. Welding Gauge 1 Buah
2. Senter 1 Buah
3. Jangka Sorong 1 Buah
4. Penggaris 1 Buah
5. Kaca Pembesar 1 Buah
6. Sikat Baja 1 Buah

Tabel 2. Daftar Bahan

No Nama Bahan Jumlah Satuan
1. Steel Marker

3.3 Peralatan ukur las / Weld gages

 Fillet weld gage untuk mengukur las fillet yang cekung atau cembung dari
ukuran 3 mm hingga 25 mm.
 Palmgren weld gage untuk mengukur ukuran las fillet, ukuran actual throat,
reinforcement, dan root opening 3 mm hingga 8 mm.
 Cambridge gage/multi purpose gage untuk mengukur sudut bevel, linear
misalignment, ukuran las fillet, kedalaman undercut, reinforcement.
 Hi-Lo gage untuk mengukur misalignment dan root gap.
3.4 lampiran hasil percobaan
3.5 kesimpulan

Dari pengujian yang telah kami lakukan,didapatkan kesimpulan sebagai berikut:

1. Pengujian visual sangat sederhana dapat dilakukan di mana saja dibanding

pengujian lainnya.
2. Cacat yang dapat diamati dengan pengujian visual adalah cacat yang terdapat
dipermukaan lasan (SURFACE) dan tidak dapat dilakukan untuk cacat bagian dalam
pengelasan
3. Dengan itu kita dapat mengetahui beberapa macam cacat pengelasan,seperti
gambar yang diatas.

3.6 Saran

Dalam melakukan pengujian visual kita memerlukan mata yang jelih atau teliti
untuk melihat cacat yang hampir tidak terlihat ,sebelum melakukan pengujian
pastikan kita membersihkan benda kerja agar dapat memaksimalkan pengujian.

3.7 Referensi

*ISO 5817
*LMS Materi (modul praktek joob sheet)