Program S-1 Farmasi

TEKNOLOGI SEDIAAN
FARMASI- II
oleh: Agusmal Dalimunthe
Kuliah 5, 6, 7, 8
Kuliah 5, metode pembuatan
Kuliah 6, penyusunan formula
Kuliah 7, alat-alat pada pembuatan tablet
Kuliah 8, masalah dalam pembuatan tablet
References :
1.http:/www.pharmpedia.com/Tablet
2.Pharmaceutical Dosage Forms: Tablets.
Vol 1. Herbert A L dan Leon Lachman
(Eds).
Metode pembuatan sediaan
tablet
Cetak langsung (direct compression)
• Belakangan ini, paling banyak tablet menyediakan granulasi
bahan aktif dan eksipien. Dengan tersedianya eksipien baru
dan bentuk modifikasi dari eksipien lama, dan penemuan
mesin baru atau modifikasi mesin lama memberikan
kemudahan pembuatan tablet dengan prosedur sederhana
yaitu cetak langsung. Diantara teknik pembuatan tablet,
cetak langsung merupakan teknologi terunggul. Hanya
meliputi pencampuran dan pencetakan, maka memberikan
keuntungan pada umumnya karena kecepatan produksi.
Membutuhkan unit operasi yang lebih sedikit, sedikit mesin,
mengurangi jumlah karyawan dan lamanya waktu
prosesing, menambah kestabilan produk
• Definisi, proses dimana tablet dikompressi langsung dari
campuran serbuk bahan aktif dan eksipien yang cocok.
Tidak ada perlakuan awal pencampuran serbuk dengan
granulasi basah atau kering.
 Metode cetak langsung
Alasan kenapa industri memilih cetak
langsung
1. Ketersediaan dipasaran eksipien cetak
langsung yang kompresibilitas dan
flowabilitasnya baik. Mis. SDL, laktosa
anhidrat, Starch-1500, mikrokristalin
selulosa, Di Pac, Sorbitol.
2. Keunggulan mesin cetak langsung:
1). Memperbaiki pengisian die.
2). Prekompresi campuran serbuk.
Keuntungan cetak langsung
1. Prosesnya lebih efisien dan ekonomis, karena hanya
melibatkan pencampuran kering dan kompaksi dari bahan aktif
dan eksipien yang diperlukan.
2. Mengurangi waktu prosesing, biaya karyawan, langkah
pembuatan lebih sedikit, membutuhkan sedikit peralatan,
sedikit proses validasi, dan mengurangi konsumsi tenaga.
3. Mengeliminasi panas dan kelembaban, maka menambah
bukan hanya stabilitas tetapi juga kesesuain proses untuk
bahan aktif termolabil dan yang sensitif lembab.
4. Ukuran partikel seragam.
5. Disolusi partikel lebih cepat. Setelah disintegrasi, partikel obat
langsung bebas (liberasi)
6. Kecenderungan variasi bet ke bet (batch-to batch), karena unit
oprasi yang dibutukan lebih sedikit.
7. Menghindari masalah stabilitas kimia bahan aktif dan eksipien.
8. Menyediakan stabilitas efek penuaan yang mempengaruhi
kecepatan disolusi.
Cetak langsung dibandingkan proses
granulasi basah
Keuntungan
• Variabel yang dihadapkan dalam prosesing granul bisa unggul
menjadi masalah pentabletan yang signifikan. Sifat granul yang
terbentuk dipengaruhi oleh viskositas larutan penggranulasi,
kecepatan penambahan larutan penggranulasi, jenis mikser yang
digunakan dan lamanya pencampuran, metode dan kecepatan
pengeringan pencampuran basah dan kering. Variabel yang diatas
dapat merubah densitas dan ukuran partikel dari granul yang
dihasilkan, memeberikan pengaruh besar terhadap kualitas
pengisian bobot dan kompaksi. Pengeringan dapat menuju ketidak
tercampuran seperti bahan aktif yang larut bermigrasi ke
permukaan granul kering.
Kekurangan
• 1). Berhubungan dengan eksipien.
• a. masalah keseragaman distribusi obat yang dosis rendah
• b. obat dosis tinggi mempunyai volume serat yang tinggi,
kompressibilitas dan flowabilitas jelek tidak sesuai untuk cetak
langsung. Mis. Al.hidroksida dan Mg.hidroksida.
• c. Pemilihan eksipien untuk cetak langsung sangat kritis. Pengisi
dan pengikat harus memiliki kompresibilitas dan flowabilitas
yang baik.
• d. Beberapa bahan aktif tidak kompresibel, baik kristal maupun
amorf.
• e. Perpaduan cetak langsung cenderung tidak terpadu, sebab
perbedaan ukuran partikel dan densitas obat dan eksipien.
Demikian pula kekurangan kelembaban bisa memberikan
perpindahan static yang menuju ketidak perpaduan.
• f. Distribusi yang tidak seragam dari pewarna terutama pada
tablet yang warna gelap.
2). Berhubungan dengan proses.
• a. Sewaktu kompresi ada penjeratan udara, yang mengakibatkan
capping, laminasi, splitting dan pembelahan tablet.
• b. dalam beberapa kasus, membutuhkan peralatan
pencampuran dan pencetakan yang canggih.
• c. peralatan cetak langsung mahal.
Step cetak langsung
1). Penggilingan obat dan eksipien
2). Pencampuran obat dan eksipien
3). Pencetakan
Eksipien tablet.
cetak langsung mencakup pengisi, pengikat dan penghancur.
Eksipien ideal untuk cetak langsung harus memiliki :
• 1. Kompresibilitas bagus
• 2. Kekerasan bagus setelah kompresi.
• 3. Flowability bagus.
• 4. Inert secara fisilogis.
• 5. Kompatible dengan range luas bahan aktif.
• 6. Stabil tehadap berbagai kondisi lingkungan.
• 7. Tidak menunjukkan suatu perobahan sifat fisika kimia selama penyimpanan
.
• 8. Potensi pelarutan tinggi. dapat bergabung dengan bahan aktif jumlah
banyak
• 9. Tidak berwarna, tidak berbau dan tidak berasa.
• 10. Menerima keseragaman coulorant.
• 11.Memiliki sifat organoleptik yang sesuai untuk jenis formulasi. Mis. Manitol
untuk chewable tablet.
• 12. Tidak akan mengganggu bioavailabilitas dan aktifitas biologik bahan aktif.
• 13. Mudah tersedia (dipasaran)dan biayanya ekonomis
 Bahan pengisi untuk cetak langsung
Direct compression diluent
1. Lactose Spray dried, Spray Process 315
2. Laktosa anhidrat, Pharmatose DCL 21
3. Microcrystalline cellulose (MCC), Avicel
4. Kalsium fosfat, Di Tab, Emcompress
5. Kalsium fosfat anhidrat, A-Tab, Fujicalin
6. Directly compressible dicalsium phosphate dihydrate (DCPD)
7. Spherically granulated dicalsium phosphate anhydrate (SGDCPA)
8. Tribasic calsium phosphate dihydrate , Tri-Tab
Co-processed diluent
Co-prosessing artinya menggabungkan 2 atau lebih bahan dengan
proses yang tepat. Produk dibentuk sedemikian secara fisik tidak
kehilangan struktur kimia dan stabilitasnya. Sekarang ini teknik
cetak langsung salah satu metode yang dapt diterima pada
pembuatan tablet. Range luas dari bahan dr beberapa sumber telah
dikembangkan dan dipasarkan sebagai pengisi cetak langsung,
seperti laktosa, amilum, turunan selulosa, zat anorganik, polialkohol
dan berbahan dasar gula.
Untuk menambah perkembangan bahan pengisi cetak
langsung dengan memodifikasi zat tunggal, diperkenalkan
bahan pengisi Co-prosessed. Partikel komposit ini
diperkenalkan untuk menyediakan sifat pentabletan yang
lebih baik
Bahan dibandingkan
pengisi bahan tunggal
Co-prosessed : atau campuran fisik.
1.Laktosa yang diproses secara spray, gabungan Crystalline α-
lactose monohydrate dan laktosa amorf, Fast Flo lactose
2. Laktosa 75% + MCC 25% , Microcellac
3. α-Laktosa monohidrat 93% + polivinilpirolidon 3,5%+
crosspovidone 3,5% , Ludipress
4. Sukrosa 96% + Gula invert 3,5% + Mg.stearat 0.5%, Nu-Tab
5. Sukrosa 97% + modifikasi dekstrin 3%, Di-Pac
6. Sukrosa 93% + Gula invert 7%, Sugartab
7. Dekstrosa 93% + Maltosa 7%, Emdex
8. Kalsium sulfat 93% + Gum vegetable 7%, Cal-Tab
9. Kalsium karbonat 95% + maltodekstrin 3%, Cal-Carb
10. Kalsium karbonat 90% + Starch 9%, Calcium 90
 Metode granulasi
• Definisi, proses pembesaran ukuran dengan megubah partikel
kecil memjadi aglomerat yang fisik lebih kuat dan lebih besar.
Secara luas granulasi dibagi:
• 1. Granulasi basah
• 2. Granulasi kering
• 3. Granulasi yang menggabungkan ikatan lembab:
a). Moisture activited dry granulation (MADG).
b). Moist granulation technique (MGT)
Karakteristik ideal granul:
Meliputi keseragaman, flow dan kompaktibilitas yang baik . Hal
ini menyelesaikan melalui kreasi penambahan densitas,
bentuk sferik, distribusi ukuran partikel sempit, fine yang
mencukupi untuk mengisi ruangan celah antar granul,
kelembaban yang memadai (1-2%). Dan inkorporasi pengikat
jika diperlukan.
Efektifitas granulasi tergantung pada:
1. Ukuran partikel obat dan eksipien
2. Jenis bahan pengikat (kuat atau lemah)
3. Volume bahan pengikat (kurang atau berlebih)
4. Waktu pembentukan massa (kurang atau berlebih)
5. Jumlah aliran yang dibutuhkan untuk mendistribusi obat, bahan
pengikat dan lembab.
6. Kecepatan pengeringan yaitu pembentukan hidrat dan polimorf.
- Pembentukan hidrat, mis. Teofilin anhidrat →teofilin
monohidrat
- transfoemasi polimorf, mis. Glicin bentuk ya g stabil berubah
menjadi metastabil α jika digranulasi dengan selulosa
mikrokristal.
 Granulasi basah
• Granulasi basah proses aglomerasi yang paling luas
digunakan pada industri farmasi, meliputi pembuatan massa
basah dari serbuk yang dicampur dengan cairan
penggranulasi, pengayakan basah dan pengeringan.
• Step penting pada granulasi basah
1. Pencampuran bahan aktif (beberapa bahan aktif) dengan
eksipien.
2. Pembuatan larutan pengikat.
3. Pencampuran bahan pengikat dengan campuran serbuk
untuk membentuk massa basah.
4. Pengayakan coarse dari massa basah memakai ayakan 6-12
mesh
5. Pengeringan granul lembab.
6. Pengayakan granul kering melalui ayakan 14-20 mesh.
7. Pencampuran granul hasil ayakan dengan bahan penghancur,
glidant dan lubricant.
Keterbatasan granulasi basah
1. kelemahan granulasi basah adalah cost , meupakan proses
yang mahal, karena penyediaan karyawan, waktu,
peralatan dan space.
2. kehilangan material selama beberapa langkah prosesing.
3. stabilitas mungkin menjadi perhatian besar bagi bahan
aktif yang sensitif lembab dan termolabil.
4. Banyaknya langkah proses menambah kompleksitas dan
menyulitkan kontrol dan validasi.
5. Inkompatibilitas antara komponen formulasi mengganggu.

Teknik khusus granulasi basah

a. Granulasi dengan pencampuran kecepatan tinggi
b. Granulasi fluid-bed
c. Extrution-spheronization
d. Spray drying
 Jenis Keterangan
granulasi
Granulasi Pencampuran dan pengeringan
dengan massa dilakukan dengan agitasi
pencampuran mekanik tinggi oleh impeller dan
pemotongan chopper.daya alir dan kompaksi
tinggi dari impeller menghasilkan
pencampuran, denssifikasi dan
aglomerasi
Granulasi Serbuk padat ditransformasi ke
fluid-bed cairan melalui kontak degan gas.
Pada kecepatan gas tertentu
cairan akan mendorong partikel
bergerak tanpa penjeratan.
Extrution- Langkah proses berganda yg
spheronizatio dapat membuat partikel sferik
n ukuran homogen, metode untuk
menghasilkan multi-particulate
untuk aplikasi controlled release
Spray drying Teknik granulasi yang unik,
langsung merubah cairan menjadi
Keuntungan
-Waktu proses cepat
-Lebih sedikit bahan
pengikat yang digunakan
-Bahan yang
kohesifitasnya tinggi
dapat digranulasi
- Granulat yang dihasilkan
lebih halus, free flowing
dan homogen
-Sanggup menyatukan
bahan aktif level tinggi
tanpa menghasilkan
partikel yang banyak
berlebihan
- Aplikasi untuk
immediate dan controlled
release
-Proses cepat
-Dapat dioprasikan
 Peralatan untuk granulasi
Jenis granulasi
Granulasi dengan pemotongan
tinggi
Granulator dengan fasilitas
pengeringan
Granulator khusus
Equipment
1. Little ford Lodgie granulator
2. Little ford MGT granulator
3. Diosna granulator
4. Mikser Gral
1. Fluidized bed granulator
2. Day Nauta mixer processor
3. Double cone / twin cell
processor
4. Topo granulator
1. Roto granulator
2. Marumerizer
 Eksipien untuk granulasi
basah
Bahan pengisi:
1. Yang tak larut dalam air, amilum, serbuk selulosa, Kalsium fosfat.
2. Yang larut dalam air, α-αlaktosa monohidrat, sukrosa, manitol,
sorbitol.
Bahan pengikat
1. Golongan gula
sukrosa, larutan glukosa.
2. Dari alam
akasia, tragacanth, gelatin, pasta amilum, pregelatinized starch,
asam alginat, selolosa.
3. Polimer sintetik, semi sintetik
metil selulosa, etil selulosa, hidroksi propil metil selulosa (HPMC),
hidroksi propil selulosa, na. karboksi metil selulosa, polyvinyl
pyrrolidone (PVP), polyethylen glycol (PEG), polyvinyl alcohol,
polimetakrilat.
 .
• Konsentrasi bahan pengikat
1. Pasta amilum, 5-25% b/b. Dibuat segar
2. Pregelatinized starch, 5-75% b/b bisa juga
untuk granulasi kering
3. HPMC, 5-5% b/b
4. PVP, 0,5-5% b/b. Sesuai untuk chewable
tablet
5. PEG 6000 (anhidrat), 10-15% b/b. Granulasi
untuk bahan yang tidak tahan air dan alkohol
• Bahan pengembang (disintegrant)
Bahan penghancur Konsentr Keterangan
asi
dalam
granul
(%b/b)
Amilum 5-20 Dibutuhkan banyak, kompresibilitas
jelek
Starch-1500 5-15
Asam alginat 1-5 Bekerja swelling
Na. alginat 2,5-10 Bekerja swelling
Explotab 2-8 Na. starch glikolat,
superdisintegrant
Avicel 10-20 Bersifat juga lubricant
Polyplasdone 0,5-5 Crosslinked PVP
Amberlite 0,5-5 Ion exchange resin, meningkatkan
water uptake
Metil selulosa, HPMC, 5-10
Na. CMC
2-4 Carbon dioksida
 Granulasi kering
• Proses granulasi campuran serbuk tanpa menggunakan panas dan
pelarut. Metode ini paling sedikit disukai dari semua metode
granulasi. Dua prosedur dasar untuk pembentukan bahan kompak
dengan kompresi, dan akhirnya dengan mengisi bahan kompak
untuk memperoleh granul. Yang paling luas digunakan slugging,
serbuk diprekompressi dan tablet / slug yang dihasilkan digiling
untuk menghasilkan granul. Metode lain adalah precompressi
dengan tekanan mesin, mis. Chilosinator.
• Keuntungan
1. Dapat digunakan untuk bahan sensitif lembab
2. Dapat digunakan untuk bahan sensitif panas.
3. Untuk mengembangkan disintegrasi, karena partikel serbuk tidak
diikat oleh bahan pengikat
• Kekurangan
1. Membutuhkan press tablet yang ringan untuk membentuk slug
2. Tidak bisa menyatukan warna
3. Proses cenderung menyebabkan kontaminasi, karena menghasilkan
debu.
Step penting pada granulasi kering
1. Penghalusan bahan aktif dengan eksipien.
2. Pencampuran serbuk yang dihaluskan.
3. Kompressi menjadi tablet besar dan keras
untuk membuat slug.
4. Pengayakan slug
5. Pengeringan granul lembab.
6. Pencampuran granul hasil ayakan dengan
bahan penghancur, glidant dan lubricant.
Dua proses utama pada granulasi kering
• A. Proses slugging
• B. Roller compaction
Proses slugging
• Proses kompresi serbuk kering formulasi tablet dengan press
tablet yang lubang dienya besar (cukup mengisi cepat). Akurasi
atau kondisi slug tidak begitu penting. Tekanan harus cukup
untuk mengkompaksi serbuk menjadi slug homogen. Satu kali
slug dihasilkan untuk mengurangi ukuran granul yang digunakan
untuk kompresi akhir dengan mengayak atau menggiling.

Faktor penentu agar suatu bahan dapat di slug.

1. Kompresibilitas dan kohesifitas bahan
2. Compression ratio serbuk
3. Densitas serbuk
4. Jenis mesin
5. Ukuran punch dan die
6. Ketebalan slug
7. Kecepatan kompresi
8. Tekanan yang digunakan untuk menghasilkan slug
Roller compaction
• Kompaksi serbuk dengan memanfaatkan tekanan roller
(gulungan), bisa juga dikerjakan dengan mesin chilsinator.
Tidak sama dengan mesin tablet, chilsinator mengeluarkan
massa kompak secara kontinu. Serbuk dimasukkan diantara
roller melalui hopper yang ada gerek spiral untuk
memasukkan serbuk ke zona kompaksi. Sama halnya dengan
slug, agregat diayak atau digiling untuk menghasilkan granul.
• 1 IU Vitamin A: setara secara biologis dengan 0,3 μg retinol,
atau 0,6 μg beta-karotin 1 IU Vitamin C: 50 μg L-asam
askorbik 1 IU Vitamin D: setara secara biologis dengan 0,025
μg kolekalsiferol/ergokalsiferol (tepatnya 1/40 μg) 1 IU Vitamin
E: setara secara biologis dengan sekitar 0,667 mg d-alpha-
tokoferol (tepatnya 2/3 mg), atau 1 mg dl-alfa-tokoferol asetat
Formulasi granulasi kering
• Eksipien yang digunakan pada dasarnya sama dengan
granulasi basah atau cetak langsung. Bahan pengisi (filler),
mis. lactose., dextrose, sucrose, microcrystalline cellulose
(MCC), calsium sulphate, Sta-RxR dsb.

Beberapa formula
1. Prednison tablet
R/ Prednison 0,005
Calsium sulphate 0,100
Sta-Rx 0,020
Micro Crystalline Cellulose 0,020
Calcium hidrophosphate 0,012
Sterotex 0,005
FD&C Yellow no. 6 0,0015
Aerosil koloid 0,0015
2. Multivitamin tablet
R/ Vitamin A 5000 IU
Vitamin D 400 IU
Vitamin C 0,075
Vitamin B1 0,010
Vitamin B2 0,002
Vitamin B6 0,001
Vitamin B12 3 mcg
Ca. pantotenat 0,003
Niacinamida 0,010
Orange flavor 0,005
Mannitol 0,280
Sucrose 0,040
Corn starch 0,022
Talkum 0,012
Mg. stearat 0,0075
 Granulasi yang
dipromosikan
Granulasi uap
• Modifikasi granulasi basah, uap digunakan sebagai pelarut
dari bahan pengikat.
Beberapa penghematan/ keuntungan dari granuladsi uap:
1.Distribusi keseragaman yang tinggi
2. Kecepatan difusi yang lebih tinggi kedalam serbuk
3. Keseimbangan panas tercapai\
4. Waktu proses lebih pendek
5. Dibandingkan pelarut organik uap lebih bersahabat
6. Tidak ada kendala penyakit bagi karyawan.

Kekurangan
1. Tidak sesuai untuk bahan termolabil,
2. Tidak sesuai untuk bahan pengikat yang tidak bisa segera
kontak dengan uap
Granulasi pelelehan / granulasi thermoplastic
• Granulasi dicapai dengan menambahkan bahan pengikat yang
dapat meleleh, pada suhu kamar bentuk padat, tetapi pada suhu
50-80o C meleleh. Jumlah pengikat dapat dikontrol lebih tepat
sehingga cost dapat diperkecil. Digunakan untuk bahan yang
sensitif rerhadap air, dan bahan sustained release. Tidak sesuai
untuk bahan termolabil. Untuk bahan pengikat yang larut dalam
air, gunakan polietilen glikol. Bahan pengikat yang tidak larut
dalam air, gunakan asam stearat, setil atau stearil alkonol, lilin, di
dan trigliserida.
Moisture activated dry granulation (MADG)
• Mencakup penambahan kelembaban, distribusi dan aglomerasi
yang minimal. Tidak ada proses pengeringan. Distribusi air melalui
aliran mikser, dengan semburan air teratomisasi. Tablet yang
dibuat dengan MADG mempunyai distribusi kandungan yang
homogen dibanding cetak langsung. Membutuhkan cairan
penggranulasi yang sangat sedikit, tidak ada pengeringan,
sehingga kelembaban diabsorpsi oleh polimer hidrofilik mis.
Selulosa, silika ditambahkan sebelum pencampuran. Menghasilkan
granul yang flowabilitas dan keseragaman bagus, dapat digunakan
untuk controlled release.
Teknik granulasi lembab (moist granulation technique, MGT)
• Sejumlah kecil cairan penggranulasi ditambahkan ke bahan pengikat
aktif untuk memgasilitasi aglomerasi. Kemudian ditambahkan bahan
pengabsorbsi lembab (mis MCC) untuk menyerap kelebihan lembab.
Dengan penambahan MCC tidak perlu lagi pengeringan. Aplikabel
untuk mengembangkan formulasi sustained release.
Thermal Adhesion Granulation Process (TAGP)
• Aplikabel untuk formulasi cetak langsung.

Garnulasi busa
• Cairan pengikat ditambahkan sebagai larutan busa. Punya
keuntungan dibandingkan spray granulasi, membutukan air yang
sedikit , kecepatan penambahan lebih cepat, tidak ada efek
kerusakan granulat, tablet atau sifat disolusi invitro obat. Tdak ada
masalah penyumbatan, tidak ada kelewat basah. Digunakan untuk
granulasi formulasi yang sensitif air, mengurangi waktu pengeringan,
keseragaman bahan pengikat, mengurangi waktu produksi,
membutuhkan sedikit bahan pengikat untuk formulasi immediate
release (IR) dan contolled release (CR).
 Kuliah 7
Penyusunan formula
sediaan tablet
1. Tentukan bahan aktif
2. Lihat dosis:-dosis pemakaian, -dosis pencegahan, -dosis dewasa,
-dosis anak-anak.
3. Tentukan dosis bahan aktif, apakah – low dose, middle dose, high
dose.
4. Lihat sifat fisika:-bentuk kristal, amorf, hablur, -kelarutan hidrofil,
hidrofob.
5. Lihat syarat tablet:-waktu hancur, kadar, deviasi bobot
6. Bandingkan dengan sediaan yang beredar.
7. Tentukan spesifikasi produk: - jenis tablet (biasa,salut), warna, rasa
8. Buat formula: - bahan tambahan, -bobot akhir, diameter.
9. Buat alternatif metode pembuatan: -granulasi basah, kering, cetak
langsung.
10. Tentukan alternatif pembuatan.
11. Buat perencanaan, (perkiraan) kuantitas bahan yang dibutuhkan.
N Bahan aktif Ukuran Yg Sifat fisika, Syarat tablet;
o bere dar, ka dar, waktu
dosis (mg) hancur
1 Aminofilin 200;
2 Asam askorbat 50;
3 Atropin sulfat 0,5;
4 Deksametason 0,5;
5 Dekstrometorfan HBr 15
6 Digoksin 0,25;
7 Efedrin HCl 25;
8 Etambutol HCl 250;
9 Furosemida 40
10 Gliseril guaiacolat 100
11 Griseofulvin 125
(micronized)
12 Ibuprofen 200;
13 Isoniazid 100 dan 300
14 Kotrimoksazol
N Bahan aktif Ukuran Yg Sifat fisika, Syarat tablet;
o bere dar, ka dar, waktu
dosis (mg) hancur
15 Mebendazol 100;
16 Metronidazol 250;
17 Natrium bikarboanat 500;
18 Nistatin 100.000
IU/gram
19 Parasetamol 500
20 Pipirazin sitrai 500
21 Prednison 5
22 Propil tiourasil 100
23 Propranolol HCl 40
24 Reserpina 0,10 dan 0,25
25 Lactas calcicus 500
26
27
28
 Tablet effervescent
• Komponennya:
• Bahan aktif, Sumber asam, Alkali, Bahan Pengisi
• Bahan Pengikat, Bahan Penghancur, Lubricant
• Glidant, Antiadherant
• Sweeteners, Flavors, Colors
• Surfactant, Antifoaming
 Masalah dalam pembuatan
tablet
Maslah terdapat pada :
1. Lingkungan ruangan cetak: suhu,
kelembaban
relatif (Rh)
2. Massa yang akan dicetak : Loss on drying,
Ukuran partikel yang tidak seimbang
3. Peralatan: mesin cetak (punch-die,
tekanan kompresi), granulator, ayakan
/screen, lemari pengering.
5. Human error.
 Masalah dalam prosesing
N
o
Masala Penyebab tabletCara mengatasi
h
1 Capping, Granul terlalu kering Ditambahkan zat higroskopis.
laminati Mis. Sorbitol, PEG 400
on
Jumlah fines berlebihan Dilakukan proses slugging
atau gra
nulasi ulang
Massa cetak basah
Dilakukan pengeringan granul
Jenis atau jumlah bahan
pengikat tidak sesuai * Diganti dengan bahan
pengikat lain
* Bahan tambahan/pengikat
Tekanan kompressi berlebi dalam jumlah yang tepat
han, atau massa cetak
terlalu keras * Tekanan kompressi
diturunkan
Permukaan punch dan die * Volume ruang cetak
kasar ditambah
N Masal Penyebab Cara mengatasi
o ah
2 Picking, Granul/ massa cetak Dilakukan pengeringan granul
sticking basah
Ditambahakann lubrikan dalam
Lubrikasi kurang jumlah yang tepat
Dipoles permukaan keduanya
Permukaan punch, die
kasar Penggunaan bahan tambahan
yang tepat
Kesalahan alternatif
pengikat * Penggunaan humidifier
* Penambahan absorben dalam
3 Motling Kelembaban (Rh) kamar formula
cetak terlalu tinggi
Digunakan zat warna yang
Zat berkhasiat sesuai dengan degradasi bahan
terdegradasi pada sat berkhasiat
granulasi
* Diganti sistem pelarut zat
Migrasi bahan pewarna warna
* Suhu pengeringan diturunkan

Ukuran granul terlalu Dikurangi ukuran granul

N Masala Penyebab Cara mengatasi
o h
4 Whiskeri Presisi punch dan die tidak Diganti punch dan die yang
ng sesuai sesuai
Permukaan punch atas Dipoles permukaan keduanya
5 kasar
Bobot Granul diayak dengan ayakan
bervaria Ukuran granul tidak yang le
si homogen bih halus
Ditambahkan bahan pelincir
Aliran granulat tidak bagus Mixing diperlama
Granul tidak tercampur Kecepatan mesin dikurangi
homogen * Dikurangi ukuran partikel
Gerakan mesin terlalu * Kecepatan mesin dikurangi
6 cepat * Getaran/vibrasi mesin
Pemisahan granul di dikurangi
Kekerasa hopper
n Ditambahkan bahan pelincir
7 bervaria Diatur jarak antara
si permukaan punch atas dan
Aliran granulat tidak bagus bawah
Jarak antara punch atas
Tablet dan bawah tidak sama Diatur tekanan kompressi
rapuh atau volume ruang cetak
N Masalah Penyebab Cara mengatasi
o
8 Kekerasan Tekanan kompressi mesin Diatur tekanan mesin
tablet tidak kurang sampai batas optimum
tercapai Bahan pelincir terlalu Dilakukan
banyak, mixing terlalu lama slugging/regranulasi
9 Pinggiran
tablet kasar Punch dan die rusak Punch dan die diganti
Tekanan kompressi terlalu Tekanan mesin ditambah
lemah Granul dikeringkan
10 Permukaan Granul terlalu basah
tablet kasar Punch dan die diganti
Punch dan die kasar Tekanan mesin ditambah
Tekanan kompressi terlalu Waktu mixing ditambah
lemah Granul dikeringkan
11 Waktu Granul tidak homogen
hancur Granul terlalu basah Dikurangi tekanan
terlalu kompressi
lama, atau Tekanan kompressi terlalu *Dilakukan
terlalu kuat slugging/regranulasi
cepat Sifat granul tidak bagus * Granul dikeringkan
Sesuaikan ratio tebal
Tablet terlalu tebal, atau dengan diameter tablet
terlalu tipis, ukuran diameter