Komponen tablet:

1. Zat aktif Idealnya zat aktif yang akan diformulasikan dalam bentuk sediaan tablet mempunyai
sifat-sifat sebagai berikut: kemurniannya tinggi, stabil, kompatibel dengan semua eksipien,
bentuk partikel sferis, ukuran dan distribusi ukuran partikelnya baik, mempunyai sifat alir yang
baik, tidak mempunyai muatan pada permukaan (absence of static charge on surface), dan
mempunyai sifat organoleptis yang baik.

2. Zat tambahan (eksipien) Eksipien merupakan bahan selain zat aktif yang ditambahkan dalam
formulasi suatu sediaan untuk berbagai tujuan atau fungsi. Bahan tambahan bukan merupakan
bahan aktif, namun secara langsung atau tidak langsung akan berpengaruh pada kualitas/mutu
tablet yang dihasilkan. Beberapa kriteria umum yang esensial untuk eksipien yaitu : netral secara
fosiologis, stabil secara fisika dan kimia, memenuhi peraturan perundangan, tidak mempengaruhi
bioavaiabilitas obat, bebas dari mikroba patogen dan tersedia dalam jumlah yang cukup dan
murah.

a. Bahan pengisi (diluents/fillers)

Pengisi berfungsi untuk mendapatkan suatu ukuran atau bobot yang sesuai sehingga layak untuk
dikempa menjadi tablet. Contoh dari bahan pengisi adalah laktosa, sukrosa, dekstrosa, manitol,
kalsium sulfat, kalsium fosfat, kalsium karbonat,dan amilum.

b. Bahan pengikat (binders).

Bahan pengikat berfungsi memberi daya adhesi pada massa serbuk pada granulasi dan kempa
langsung serta untuk menambah daya kohesi yang telah ada pada bahan pengisi. Contoh dari
bahan pengikat adalah selulosa, Mikrokristalin selulosa (Avicel), Polimer (CMC Na, HPC, dan
HPMC), PVP, gelatin, gom alam, tragakan, guar, pektin, amilum, PEG, Na alginat, magnesium
dan aluminum silikat.

c. Bahan penghancur (disintegrants)

Bahan penghancur akan membantu hancurnya tablet menjadi granul, selanjutnya menjadi
partikel-partikel penyusun, ketika tablet kontak dengan cairan lambung sehingga akan
meningkatkan disolusi tablet. Contoh dari bahan penghancur adalah amilum, Avicel
(Mikrokritalin selulosa), solka floc, asam alginat, Explotab (sodium starch glicolate), gom guar,
Policlar AT (Crosslinked PVP), Amberlite IPR 88, Metilselulosa, CMC, HPMC.

d. Bahan pelicin (anti frictional agents) Bahan pelicin dalam formulasi sediaan tablet mempunyai
3 fungsi, yaitu :

i. Lubricants

Lubricants adalah bahan yang berfungsi untuk mengurangi friksi antara permukaan dinding/tepi
tablet dengan dinding die selama kompresi dan ejeksi.

ii. Glidants
Glidants ditambahkan dalam formulasi untuk menaikkan/meningkatkan fluiditas massa yang
akan dikempa, sehingga massa tersebut dapat mengisi die dalam jumlah yang seragam. Amilum
adalah glidant yang paling popular karena disamping dapat berfungsi sebagai glidant juga
sebagai disintegran dengan konsentrasi sampai 10 %. Talk lebih baik sebagai glidant
dibandingkan amilum, tetapi dapat menurunkan disintegrasi dan disolusi tablet.

iii. Antiadherents

Antiadherents adalah bahan yang dapat mencegah melekatnya (sticking) permukaan tablet pada
punch atas dan punch bawah. Talk, magnesium stearat dan amilum jagung merupakan material
yang memiliki sifat antiadherent sangat baik.

Pembuatan tablet

Ada 3 metode pembuatan tablet kompresi yang berlaku yaitu metode granulasi basah, metode
granulasi kering dan cetak langsung.

1. Pembuatan tablet dengan metode granulasi basah

Zat berkhasiat, zat pengisi dan zat penghancur dicampur baik-baik, lalu dibasahi dengan larutan
bahan pengikat, bila perlu ditambah bahan pewarna. Setelah itu diayak menjadi granul, dan
dikeringkan dalam almari pengering pada suhu 40°C-50°C. Setelah kering diayak lagi untuk
memperoleh granul dengan ukuran yang diperlukan dan ditambahkan bahan pelicin dan dicetak
menjadi tablet dengan mesin tablet.

2. Pembuatan tablet dengan metode granulasi kering

Zat berkhasiat, zat pengisi, zat penghancur, bila perlu zat pengikat dan zat pelicin dicampur dan
dibuat dengan cara kempa cetak menjadi tablet yang besar (slugging), setelah itu tablet yang
terjadi dipecah menjadi granul lalu diayak, akhirnya dikempa cetak tablet yang dikehendaki
dengan mesin tablet.

3. Pembuatan tablet dengan metode kempa langsung

Semua bahan zat aktif dan zat tambahan dicampur kemudian dikempa cetak dengan mesin tablet.

METODE PEMBUATAN TABLET

Metode pembuatan tablet

Tablet adalah bentuk sediaan padat mengandung bahan obat dengan atau tanpa bahan
pengisi.

Metode Pembuatan Tablet dapat dibagi menjadi 3 antara lain :

1. Granulasi Basah
Pembuatan tablet dengan metode Granulasi Basah digunakan untuk membuat tablet dengan
zat aktif yang mempunyai karaketerisik tidak kompaktibel, mempunyai waktu alir (fluiditas) yang
jelek, tahan panas, dan tahan lembab/pembasahan. Secara umum tahapan proses pembuatan
tablet dengan metode granulasi basah dapat dilihat pada gambar 1.

Gambar 1. Skema pembuatan tablet dengan metode granulasi basah

Kekurangan pembuatan tablet dengan metode granulasi basah :

1.1. Alat yang digunakan terlalu banyak, karena terdapat banyak tahapan proses
1.2. Ruangan lebih luas untuk menampung alat yang digunakan
1.3. Prosedur lebih komples
1.4. Energi yang digunakan lebih besar karena jumlah alat yang digunakan lebih banyak
1.5. Pekerja/operator jumlahnya lebih banyak untuk mengoperasikan alat.

Kelebihan pembuatan tablet dengan metode granulasi basah :

1.1. Metode granulasi basah dapat meningkatkan fluiditas (sifat alir) dan kompaktibilitas.
1.2. Dapat digunakan untuk membuat tablet dengan dosis obat besar dan memiliki karakteristik
zat
aktif yang tidak kompaktibel
1.3. Dapat mencegah terjadinya segregasi
1.4. Memperbaiki disolusi zat aktif yang hidrofob

Parameter kritis pada proses granulasi basah :

1.1. Jumlah bahan pengikat
Jumlah bahan pengikat yang ditambahkan sangat mempengaruhi konsistensi granul basah
yang terbentuk. Jika jumlah bahan pengikat yang ditambahkan terlalu banyak dapat
menyebabkan over wetting (granul terlalu basah). Granul yang terlalu basah menyebabkan
granul susah diayak dan butuh pengeringan yang lebih lama untuk memperoleh granul kering
dengan kadar air yang diinginkan. Pada tahap pembasahan granulasi basah (zat aktif + Zat
pengisi + Zat pengawet + Larutan pengikat) terjadi proses sesuai pada gambar 1a.

Gambar 1.b. proses yang terjadi pada tahap pembasahan granulasi basah

Untuk mengetahui jumlah bahan pengikat yang digunakan dalam proses granulasi basah antara
lain : snow ball consistency, banana breaking test, soil humidity test.
1.2. Waktu pencampuran
Waktu pencampuran sangat mempengaruhi kesergaman zat aktif yang terkandung dalam
granul basah atau pun pada granul kering. Dengan waktu pencampuran yang tepat diharapkan
terjadi pencampuran yang efektif antara zat aktif dengan zat tambahan lainnya sehingga
terbentuk campuran yang homogen dan memiliki sifat alir yang baik
1.3. Lama Pengeringan
Waktu perngeringan berhubungan erat dengan kadar air yang terkandung dalam kadar air.
Dengan Kadar air yang tepat maka akan mempermudah pada proses pengempaan ataupun
pencetakan. Jika granul yang dihasilkan terlalu basah dapat menyebabkan lengketnya granul
pada proses pencetakan. Jika granul yang dihasilkan terlalu kering dapat menyebabkan
capping pada proses pencetakan.

2. Granulasi Kering
Pembuatan tablet dengan metode Granulasi Kering digunakan untuk membuat tablet dengan
zat aktif yang mempunyai karaketerisik tidak kompaktibel, mempunyai waktu alir (fluiditas) yang
jelek, tidak tahan panas, dan tidak tahan lembab/pembasahan. Secara umum tahapan proses
pembuatan tablet dengan metode granulasi kering dapat dilihat pada gambar 2.
 Gambar 2. Skema pembuatan tablet dengan metode granulasi kering

Pembuatan tablet dengan metode granulasi kering harus menggunakan zat aktif dan atau zat
tambahan yang mempunyai reworking potensial yang baik. Reworking potensial yang dimaksud
disini adalah kemampuan suatau bahan untuk mempertahankan kualitasnya walaupun
mengalami pengempaan berkali-kali.

3. Kempa Langsung
Pembuatan tablet dengan metode Kempa Langsung digunakan untuk membuat tablet dengan
zat aktif yang mempunyai karaketerisik kompaktibel, mempunyai waktu alir (fluiditas) yang baik,
. Secara umum tahapan proses pembuatan tablet dengan metode kempa langsung dapat dilihat
pada gambar 3.
 Gambar 3. Skema pembuatan tablet dengan metode kempa langsung

MASALAH

Dalam pembuatan tablet terdapat beberapa permasalahan. Berikut akan dijelaskan beserta cara
penyelesaiannya:

1. Lengket pada Cetakan

 Manifestasinya :
o Melekat pada die dan sulit untuk dikeluarkan
o Bunyi keras pada mesin
o Tablet kopak, jelek, sisi tablet kasar, kadang-kadang hitam
 Penyebab :
 Antiadheren kurang
 Lubrikan kurang atau tidak tepat
 Kandungan air (aspek kadar air) tinggi akan menyebabkan penempelan pada die,
sedangkan kadar air rendah dapat menyebabkan laminating atau capping.
 Kemungkinan karena interaksi kimia atau fisika, contoh interaksi fisika etoksi benzamin
dengan kafein, gliseril guaiakolat dengan prometazin HCl, yaitu terjadinya pelelehan
sehingga adhesivitas tinggi dan akhirnya menjadi lengket.
 Bahan baku dengan titik leleh sangat rendah, sehingga kesulitan dalam masalah
pencetakan, contoh :Ibuprofen, Gliseril guaiakolat, Siprofloksasin (Antibiotik turunan
Imidazol).
 Penyelesaian Masalah :
 Meningkatkan antiadheren dan lubrikan
 Penggantian lubrikan yang cocok
 Memperbaiki distribusi lubrikan dengan pengayakan melalui ayakan mesh 30 dan
mencampurnya dengan granul
 Mengurangi jumlah air tapi jangan sampai berada di bawah optimum, karena tablet
menjadi kurang baik. Jika sudah diketahui jumlah pembasah yang paling baik maka agar
pembasahnya pas, dilakukan dengan menambahkan pembasah ke dalam larutan
pengikat, yaitu bahan pembantu yang tidak menguap tapi basah, contoh Propilen glikol
atau gliserin.
 Jika terjadi lengket mungkin karena punch dan die yang rusak, sebab kalau cacat pada
punch, maka akan melekat sehingga ratakan punch dan die.
 Kalau mungkin pencetakan pada suhu rendah dan humiditas rendah karena khusus
untuk bahan aktif dengan titik leleh rendah atau terjadi campuran eutektik maka zat
campuran eutektik semakin mudah menyerap air. Contoh : Kombinasi ampisilin dengan
asam klavulanat, dimana asam klavulanat mudah hancur dengan kelembaban dan
temperatur yang tinggi. Oleh karena itu, pembuatannya dilakukan dalam suhu dan RH
yang rendah.
  Perubahan bahan pengisi, bahan pengisi dengan titik leleh tinggi dan dapat
mengadsorbsi, seperti SiO2 dan aerosil (adsorben). Penambahan aercsil pada tablet
akan menyebabkan penampilan tablet yang bagus, jernih dan mengkilat, namun waktu
hancur semakin panjang.

2. Lengket pada punch (sticking, picking & filming)

 Sticking :Terjadi karena pengeringan/ lubrikan yang tidak sesuai, akibatnya permukaan tablet
melekat pada bagian muka punch sehingga muka tablet nampak goresan
 Picking :Adalah lekatan lekatan di mana sebagian kecil granul lengket pada muka punch dan
terus bertambah pada setiap revolusi pengempaan, menimbulkan lekukan-lekukan pada muka
tablet
 Filming : Adalah pembentukan lambat dari picking dan pada sebagian besar dikarenakan
kandungan lembab granul berlebihan, kelembaban dan suhu ruang yang tinggi atau muka punch
aus (hilang pelumasan).

 Penanggulangannya :
- Menurunkan ukuran granul
- Mengganti/ mengurangi lubrikan
- Tambah adsorben (silika, avicel, Al(OH)3)
- Memoles muka punch sehingga adhesivitas tablet dan pons sangat kecil
- Membersihkan dan menyalut muka punch dengan minyak mineral

3. Capping/Laminating

Capping : bagian atas tablet terpisah dari bagian utamanya

Laminating : tablet memisah dan menjadi 2 bagian saat proses pengeluaran dari die

Penyebab :

o Terjebaknya udara dalam granul sehingga tertekan dalam die selama pengempaan dan
kemudian mengembang pada saat gaya kempa dilepaskan (Jeratan udara disebabkan jumlah
fine dalam granul)
o Kadar air granul terlalu tinggi
o Terlalu banyak/ terlalu sedikit lubrikan
o Punch dan die masih baru sehingga menyatu sangat rapat pada saat pengempaan (gaya tekan
terlalu besar)
o Zat pengikat yang kurang tepat.

Penanggulangannya :

o Pembuatan granul diulang jika penyebabnya adalah kelebihan atau kekurangan pengikat atau
tidak cocok.
o Tambahkan pengikat kering seperti gom arab, sorbitol, PVP, sakarin, NHPC, LHPC 21,
Metilselulosa dengan konsistensi tinggi, sehingga meningkatkan kekompakan tablet.
o Mengganti prosedur granulasi
o Mengganti atau meningkatkan/ menurunkan jumlah lubrikan
 o Mengurangi diameter punch sampai 0,0005 – 0,002 inchi (bergantung ukurannya)

4. Chipping/ Retakan (Cracking)

Chipping : tablet rusak di bagian tepi

Penyebab:

 Mesin/ pengaturan stasion tidak tepat

 Masalah mirip dengan capping, laminating
 Retak biasanya pada bagian tengah atas tablet karena pengembangan tablet saat gaya kompresi
dilepaskan
 Terjadi jika menggunakan deep concave punch

Penyelesaian :

 Punch dan die supaya di poles

 Untuk ukuran granul yang besar, kurangi partikel granul.
 Diganti punch dan die
 Tambahkan pengikat kering
 Kurangi jumlah fine

5. Mesin berderit-derit selama proses pencetakan

Dapat disebabkan karena kurang lubrikan/ tingginya gesekan antara masa cetak dengan dinding
die.

6. Totol-totol

Totol pada permukaan tablet terjadi karena terjadi migrasi warna yang tidak homogen/ hasil
reaksi antar komponen dalam formula/ ukuran granul tidak sesuai dengan bobot tablet.

7. Keseragaman bobot (FI III) tidak memenuhi syarat

Penyebab pertama :

o Aliran kurang baik

o Distribusi ukuran granul yang tidak tepat, sebab dengan demikian mungkin saja timbul
porositas tinggi, yang tidak dapat menjamin keseragaman bobot karena adanya
distribusi baru pada saat pencetakan.
o Sistem pencampuran yang tidak benar, sehingga mesin harus terkunci baik terutama
punch bawah karena dapat berubah-ubah sehingga bobot berbeda-beda.

Penyelesaian masalah :

o Perbaiki atau ulangi proses pembuatan granul, perbaikan distribusi ukuran granul,
pengikat, granulasi, perbaikan pencampuran massa cetak.
o Perbaikan mesin tablet yaitu validasi mesin tablet.
o Aliran yang tidak baik dapat menyebabkan bobot tablet yang berbeda-beda. Penyebab
aliran kurang baik: kandungan air tinggi sehingga adesivitas tinggi dan aliran menjadi
 kurang ; porositas tinggi, udara terjebak banyak karena fines dan pengikat yang tidak
cocok atau kurang. Jumlah fines meningkat, porositas meningkat, aliran tidak baik.
o Penyebab kedua : distribusi granul tidak baik.

Penyelesaian Masalah :

 Kurangi kadar air

 Pembuatan granul baru sehingga menyebabkan porositas kecil, distribusi granul optimal
sehingga aliran bagus.

8. Keseragaman Kandungan (Suplemen FI IV)

Dilakukan bila :

 Kadar bahan aktif dibawah 25 mg

 Bila perbandingan kadar bahan aktif dengan bobot tablet lebih kecil dari pada 25%

Penyebab jeleknya keseragaman kandungan :

 Karena aliran jelek

 Pencampuran pregranulasi tidak benar maka tentukan dulu homogenitas zat aktif dalam granul
(di pabrik)
 Karena kadar fines tinggi maka porositas tinggi (bobot berbeda-beda)
 Kandungan air yang tinggi sehingga aliran kurang baik
 Kondisi mesin tidak benar.
 Penyelesaian masalah
 Perbaikan ukuran granul meliputi pencampuran, perubahan pengikat, granulasi.
 Kalibrasi mesin