5.

1 Cara Pembuatan Tablet

Pengolahan sediaan padat dimulai dari proses penimbangan hingga pengemasan

primer. Dalam melakukan setiap tahap proses produksi sediaan padat selalu dilakukan
pencucian alat dan pembersihan ruangan setiap akan melakukan proses produksi dan
sesudah melakukan proses produksi yang nantinya akan diperiksa oleh bagian
Pengawasan Mutu.

Bahan obat dan zat-zat tambahan pada sediaan tablet umumnya berupa serbuk, tidak
dapat langsung dicampur dan kemudian dicetak menjadi tablet karena tablet akan
terpisah dan pecah. Campuran serbuk itu harus diubah menjadi granul-granul, yaitu
kumpulan serbuk dengan volume lebih besar yang melekat satu sama lain. cara
mengubah sebuk menjadi granul ini disebut granulasi.

Tujuan granulasi adalah sebagai berikut.

1. Memperbaiki sifat alir (free-flowing), yaitu granul dengan volume tertentu

dapat mengalir teratur dalam jumlah yang sama ke dalam mesin pencetak
tablet.
2. Ruang udara dalam bentuk granul jumlahnya lebih kecil jika dibandingkan
bentuk sediaan serbuk jika diukur dalam volume yang sama. Karena semakin
banyak udaranya, tablet makin mudah pecah.
3. Pada saat dicetak, tidak mudah melekat pada punch dan mudah lepas dari
cetakan (die).

Tablet-tablet yang dibentuk masih diperbolehkan mengandung butiran-butiran serbuk

lembut/halus (fines) antara 10% - 20% yang bermanfaat untuk memperbaiki sifat
alirnya.

Cara pembuatan tablet dibagi menjadi 3 cara, yaitu granulasi basah, granulasi kering
(mesin rol atau mesin slug), dan kempa langsung. Tujuan granulasi basah dan kering
adalah untuk meningkatkan aliran campuran dan/atau kemampuan kempa.
5.1.1 Granulasi Basah

Dibuat dengan mencampurkan zat khasiat, zat pengisi, dan zat penghancur hingga
homogeny, lalu dibasahi dengan larutan bahan pengikat, jika perlu ditambah bahan
pewarna. Setelah itu, diayak menjadi granul, dan dikeringkan dalam oven dengan
suhu 400-500C (tidak lebih dari 600C). Setelah kering, granul tersebut diayak lagi
untuk memperoleh granul dengan ukuran yang diperlukan dan ditambahkan bahan
pelican/lubrikan dan dicetak menjadi tablet dengan mesin pencetak tablet.

Cara granulasi basah menghasilkan tablet yang lebih baik dan dapat disimpan lama
dibandingkan cara granulasi kering.

Untuk proses pembuatan lebih jelas dijabarkan sebagai berikut.

1) Proses Penimbangan Bahan Baku

Proses penimbangan dimulai dari penimbangan bahan aktif dan

bahan tambahan lainnya yang dibutuhkan dalam pembuatan obat yang
dilakukan oleh minimal 2 (dua) personil Instalasi Penyimpanan
(Instalsimpan) atau gudang farmasi, dimana satu orang menimbang dan satu
orang mengawasi agar didapatkan hasil penimbangan yang tepat.

Selain itu, diperlukan pengetahuan dan pemahaman tentang Prosedur

Tetap (Protap) penimbangan dan personil. Hasil penimbangan disimpan di
dalam ruang staging.

2) Proses Pembuatan Bahan Pengikat (Mucilago)

Sejumlah tertentu aqua demineralisasi dididihkan dalam tangki

pemanas double jacket. Setelah mendidih, dimasukkan sejumlah bahan
pengawet kemudian diaduk hingga homogen. Setelah itu, masukkan gelatin
dan aduk homogen. Kemudian, Amylum Solani yang sebelumnya sudah
dikembangkan dimasukkan ke dalam aqua demineralisasi sedikit demi
sedikit, lalu dilakukan pengadukan sampai terbetuk massa bening.

3) Proses Pencampuran Bahan Berkhasiat dengan Fase Dalam

Bahan berkhasiat dicampurkan dengan fase dalam dan diaduk sampai

homogen. Saat pencampuran, memasukkan bahan dilihat dari sifat bahan
baku seperti higroskopis, kristal, volumines, dan lain-lain, yang dicampurkan
sedikit demi sedikit.

4) Proses Granulasi Basah

Metode granulasi yang digunakan adalah granulasi basah, yaitu

proses pembuatan granul dengan cara membasahi bahan-bahan yang
digunakan hingga menjadi massa kempal.

5) Proses Pengeringan

Massa yang telah diperoleh kemudian dikeringkan dalam oven

dengan suhu ± 40-50℃ selama 15 jam sampai terbentuk massa setengah
kering dengan kapasitas oven 500 kg.

6) Proses Pengayakan

Massa setengah kering diayak dengan ayakan ukuran mesh tertentu,

tergantung dari jenis dan ukuran tablet.

7) Proses Pengeringan

Massa yang telah diayak dikeringkan kembali di oven dengan suhu

dan waktu yang sama seperti pengeringan sebelumnya sampai mencapai
kadar air sekitar 2-5%, tergantung jenis tablet yang dibuat.
8) Proses Pengayakan

Massa yang telah kering dilakukan pengayakan kembali dengan

ayakan ukuran mesh tertentu sampai diperoleh massa granul. Misalnya untuk
tablet dengan ukuran 6,5 mm dan 7,5 mm menggunakan diameter mesh
ukuran 16 sedangkan untuk tablet dengan diameter 12 mm dan 13 mm
menggunakan mesh ukuran 10.

9) Pengawasan Mutu

Terhadap granul yang telah dikeringkan dilakukan pengujian mutu

atau In Process Control (IPC), yakni kadar air dan pemeriksaan susut
pengeringan. Granul yang memenuhi syarat dibuat massa cetak dengan
penambahan fase luar dan dilakukan IPC dengan mengambil sampel
sebanyak 3 x 7,5 g untuk dilakukan uji kadar oleh Instalasi Pengawasan
Mutu (Instalwastu).

10) Proses Pembuatan Massa Cetak Granul

Granul yang telah lulus dalam pengujian mutu (IPC) kemudian

dibuat massa cetak dengan penambahan pelincir (untuk mengurangi gesekan
antar zat), pelicin (untuk mengurangi gesekan antara zat dengan alat atau
mesin cetak), dan penghancur luar, lalu diaduk hingga homogen.

11) Pengawasan Mutu

Massa cetak yang akan dicetak, sebelumnya dilakukan pengujian

mutu (IPC) terhadap homogenitas kadar zat aktifnya.

12) Proses Pencetakan Tablet

Massa cetak yang telah lulus pengujian mutu kemudian dicetak

dengan mesin cetak tablet yang sebelumnya telah disesuaikan dengan ukuran
dan diameter tablet yang akan dibuat. Selama proses pencetakan harus
diperhatikan kekerasan, ketebalan, dan keragaman bobot tablet, kemudian
hasil cetak tersebut dialirkan ke dalam alat deduster untuk menghilangkan
debu atau fines yang masih ada pada permukaan tablet.

13) Pengawasan Mutu

Selama pencetakan, dilakukan IPC di ruang produksi terhadap sisi

kanan dan sisi kiri mesin cetak yang meliputi keseragaman bobot, kekerasan
tablet, dan ketebalan tablet. Sedangkan pengujian mutu oleh Instalasi
Pengawasan Mutu (Instalwastu) meliputi uji waktu hancur, keregasan,
diameter, tebal, kekerasan, keragaman bobot tablet, kadar bahan aktif, dan
uji disolusi tablet tertuntu pada hasil pencetakan. Sampling IPC dilakukan
setiap 15 menit sekali kepada tablet hasil cetak yang kemudian dicatat dalam
Batch Record.

Jika tidak memenuhi spesifikasi, maka akan dilakukan penyesuaian

dan cek kinerja mesin cetak. Masalah yang sering dihadapi ketika proses
cetak adalah capping, yaitu pemisahan sebagian atau keseluruhan bagian
atas atau bawah badan tablet sehingga tidak memenuhi spesifikasti yang
dipersyaratkan. Capping dapat disebabkan oleh proses pengeringan yang
tidak baik sehingga kadar air tidak sesuai. Sebanyak 50 tablet dikirim ke
Instalasi Pengawasan Mutu (Instalwastu) untuk dilakukan uji kualitas dari
tablet yang dicetak.

14) Proses Penyalutan

Jika perlu, tablet akan melalui proses penyalutan.

 15) Pengawasan Mutu

Pemeriksaan yang dilakukan terhadap tablet salut adalah penampilan,

waktu hancur, ketebalan, dan keseragaman bobot.

16) Proses Stripping

Tablet salut ataupun tablet biasa yang telah lulus pengujian mutu
dikemas (stripping) dengan menggunakan bahan pengemas Polycellonium
sebagai kemasan primer, dengan suhu mesin ± 80-100℃. Hal yang perlu
diperhatikan dalam proses penyetripan yaitu sebelum digunakan sealing
roller pada mesin stripping harus dipanaskan terlebih dahulu. Suhu mesin
tidak boleh terlalu rendah karena akan menyebabkan kemasan tidak dapat
melekat satu sama lain dan juga tidak boleh terlalu tingi karena akan
menyebabkan pelekatan yang buruk atau pelelehan pada kemasan strip.
Selain suhu yang digunakan, hal yang perlu diperhatikan adalah kecepatan.

17) Pengawasan Mutu

Pengujian Mutu yang dilakukan di ruang produksi terhadap hasil

stripping meliputi uji kebocoran strip secara visual, penandaan ED (Expire
Date), dan nomor batch setiap 30 menit sekali.

5.1.2 Granulasi Kering

Dilakukan dengan mencampurkan zat berkhasiat, zat pengisi dan zat penghancur, jika
perlu ditambahkan zat pengikat dan zat pelican. Campuran tersebut dibuat menjadi
massa serbuk yang homogen, lalu dikempa cetak dengan tekanan tinggi sehingga
menjadi tablet berukuran besar (slugging) yang tidak berbentuk baik, kemudian
slugging diayak hingga memperoleh granul dengan ukuran partikel yang diinginkan,
lalu granul yang terbentuk dikempa cetak lagi sesuai ukuran tablet yang diinginkan.
5.1.3 Kempa Langsung

Untuk pembuatan tablet dengan metode cetak langsung, dimulai dari proses
penimbangan bahan baku, selanjutnya mengikuti proses pencampuran massa cetak
sampai dengan proses penyetripan dan pengemasan tanpa proses granulasi.

Cara ini dilakukan apabila:

1. Jumlah zat berkhasiat per tabletnya cukup untuk dicetak secara langsung.
2. Zat berkhasiatnya memiliki daya alir yang baik.
3. Zat berkhasiatnya berbentuk kristal yang bersifat free-flowing.
Bahan pengisi untuk kempa langsung yang paling banyak digunakan adalah
selulosa mikrokristal, laktos anhidrat, laktosa semprot-kering, sukrosa yang
dapat dikempa, dan beberapa pati termodifikasi. Misalnya tablet hexamine,
tablet NaCl, tablet KMnO4.

Metode Keuntungan Kerugian

Granulasi Basah 1. Memperoleh daya alir yang 1. Tahap pengerjaan lebih
lebih baik lama
2. Meningkatkan kompresibilitas. 2. Banyak tahapan validasi
3. Untuk mendapatkan berat jenis yang harus dilakukan
yang sesuai 3. Biaya cukup tinggi
4. Mengontrol pelepasan 4. Tidak cocok untuk bahan
5. Mencegah pemisahan yang tidak tahan lembab
komponen selama proses dan panas
6. Meningkatkan distribusi
keseragaman kandungan
Granulasi 1. Peralatan lebih sedikit 1. Memerlukan mesin tablet
Kering dibandingkan granulasi basah khusus slug
2. Cocok untuk bahan yang tidak 2. Tidak dapat
 tahan panas dan lembab mendistribusikan zat
3. Tahap pengerjaan tidak terlalu warna dengan seragam
lama 3. Proses banyak
4. Biaya lebih efisien menghasilkan debu,
5. Mempercepat waktu hancur sehingga rentan terhadap
obat dalam tubuh karena tidak kontaminasi silang
menggunakan pengikat 4. Menghasilkan tablet yang
kurang tahan lama
dibandingkan dengan
granulasi basah
Kempa 1. Lebih ekonomis 1. Kurang seragamnya
langsung 2. Lebih singkat prosesnya kandungan zat aktif karena
3. Dapat diterapkan pada zat aktif kerapatan antara zat aktif
yang tidak tahan panas dan dengan pengisi berbeda.
lembab 2. Zat aktif dengan dosis
4. Waktu hancur dan disolusi besar tidak mudah untuk
lebih baik karena tidak dikempa langsung
memakai pengikat 3. Sulit memilih eksipien,
karena harus memiliki
sifat mudah mengalir,
memiliki kompresibilitas,
kohesifitas, dan adhesifitas
yang baik, dsb.
4. Alat yang digunakan
mahal.