Process flow chart, Layout plan, FMEA, Control Plan, Material Test report ->mechanical

test report, MSA, packing test report, PSW, Sub supplier source details, quality Test
reports and records -> dossier, Checking Aids

 APQP : advanced product quality planning

 PPAP : Production Part Approval Process
 FMEA : failure mode on effect analysis
 SPC : statistical process control
 MSA : measurement system analysis
 PSW: Part submission warrant -> collect coc (certificate of conformance) from supplier.

Perencanaan Proyek Standar APQP

Pelaksanaan APQP adalah berdasarkan proyek, perusahaan membagi setiap produk yang
akan dibuat kedalam proyek-proyek yang lebih spesifik. Untuk menjalankan proyek yang sesuai
dengan metode standar APQP, dilakukan 8 perencanaan berikut :

1. Pemilihan ketua tim APQP dan anggotanya

Setiap proyek yang akan dijalankan dipimpin oleh ketua APQP dan dilaksanakan secara team
work yang disebut tim APQP.

Anggota APQP berasal dari cross-functional atau berbagai bagian atau departemen yang
terlibat dalam perancangan dan pembuatan produk.

Umumnya, terdiri dari perwakilan dari bagian R&D, Technical, Produksi, Kualitas, Engineering,
Marketing, PPC.

Biasanya pelanggan mengirimkan dokumen panduan Supplier Quality Manual untuk diikuti oleh
supliernya, dan juga memberikan Quality Agreement atau perjanjian Kualitas yang
ditandatangani bersama dengan supplier.

Kedua dokumen tersebut wajib untuk dipahami dan didefinisikan pada proyek penyusunan
proyek APQP.

Evaluasi kelayakan desain, persyaratan pelanggan dan proses produksi

Desain yang dibuat oleh bagian R&D harus dibandingkan dengan syarat yang diminta
pelanggan dan disesuaikan dengan kemampuan proses produksi.

Identifikasi biaya, waktu dan keterbatasan yang perlu dipertimbangkan

Tim harus mengidentifikasi berapa besar biaya proyek yang diperlukan, mengatur waktunya
dan menentukan apa saja keterbatasan dari perusahaan untuk memenuhi tujuan proyek ini.

Menentukan bantuan yang diperlukan dari pelanggan

Proyek dapat meminta bantuan pelanggan seperti : toleransi spesifikasi atau delay jadwal
pengiriman sampel, dan lainnya.

Menentukan proses atau metode dokumentasi.

Dokumentasi proyek ditentukan dari awal berupa form-form persetujuan di setiap fase proyek
yang akan dijalankan.

Perencanaan Waktu Proyek

Pengaturan lead time atau waktu yang dibutuhkan untuk menjalankan proyek APQP dapat
mempertimbangkan hal-hal sebagaimana berikut :

 Tergantung dari kompleksitas produk dan apa saja ekspektasi pelanggan

 Perencanaan aktivitas, waktu & penanggung jawab
 Kerangka untuk pemantauan atau dasar pelaporan status

Fase-fase didalam proyek Standar APQP

APQP merupakan metode yang dipecah-pecah ke dalam beberapa fase, berikut detail
penjelasan setiap fase :

Fase 1 : Perencanaan dan Pendefinisian Program

Input Fase 1

Untuk memasuki fase 1, hal-hal yang menjadi input atau ide untuk melakukan project APQP
adalah : Voice of the Customer, Business Plan/Marketing Strategy, Product/Process Benchmark
Data, Product/Process Assumptions, Product Reliability Studies, Customer Inputs.
Penjelasan detail mengenai trigger bagi fase 1 di APQP tersebut :

Voice of the Customer (VoC)

VoC adalah cara menemukan ide untuk pembuatan proyek baru dengan cara melakukan :
 Survey Pasar dengan wawancara ke pelanggan langsung, untuk menemukan apa yang
pelanggan inginkan.
 Menganalisa Data Historis, seperti : laporan garansi, hasil audit mutu, laporan masalah
(customer claim), dan analisa produk yg dikembalikan (customer reject).
 Pengalaman Tim, yaitu : kumpulan saran dari pelanggan yang diperoleh anggota Tim,
analisa dari berita di media dan pengalaman yang didapat oleh Tim itu sendiri.

Business Plan atau Marketing Strategy

Rencana bisnis dapat memberikan input yang mempengaruhi kerangka APQP, contohnya
adalah : waktu, biaya, investasi, dan R & D.
Marketing dapat menghubungi pelanggan untuk meminta informasi yang mempengaruhi
Business Plan / strategi pemasaran perusahaan.

Product atau Process Benchmark Data

Perbandingan data mengenai proses atau produk dapat membantu menentukan target yang
harus dicapai produk/proses.
Mulai dari identifikasi indikator perbandingan yang sesuai, kemudian memahami perbedaan
hasil studi banding dan pembuatan rencana untuk menutup perbedaan tersebut.

Product/Process Assumptions
Hasil Pengamatan Produk terhadap : bentuk desain, fungsi, ketahanan, kegunaan, dan lainnya.
Berdaarkan kondisi Proses yaitu : parameter proses, teknologi yang digunakan, penggunaan
mesin yang manual atau otomatisasi, dan lain lain.
Product Reliability Study
Analisa dilakukan terhadap kondisi frekuensi perbaikan atau penggantian komponen untuk
jangka waktu tertentu atau hasil pemantauan studi “reliability” dalam jangka panjang.

Customer Input
Ekspektasi atau harapan pelanggan akhir mengenai produk yang ditawarkan bisa memberikan
input yang baik karena hal ini membantu penentuan indikator kepuasan pelanggan.

Output Fase 1
Hasil yang didapatkan dari fase 1 ini adalah : 
Design Goals, 
Reliability and Quality Goals ,
Preliminary Bill of Material, 
Preliminary Process Flow Chart, 
Preliminary Listing of Special Product & Process Characteristics,
Product Assurance Plan, 
Management Support

Berikut penjelasannya :
Design Goals 
Merupakan terjemahan dari “Voice of Customer” Objektif desain yang terukur

Reliability and Quality Goals

Penentuan “Reliability Goals” berdasarkan ekspektasi pelanggan maupun hasil studi banding
(contoh : tidak ada kegagalan keamanan produk)
“Quality Goals” : “part per million” (ppm), jumlah produk tidak sesuai

Preliminary Bill of Material

Penentuan bahan yang akan digunakan sesuai dengan asumsi produk/proses
Penentuan daftar sub-kontraktor sebagai pemasok bahan

Preliminary Flow Chart

Gambaran awal terhadap proses produksi
Dikembangkan dari “Bill of Material” maupun asumsi produk/proses

Preliminary Special Characteristics

Produk vs. proses, permintaan pelanggan vs. identifikasi internal
Sumber : asumsi produk, “FMEA” part yang mirip, persyaratan “reliability”

Product Assurance Plan

Program untuk memastikan kualitas produk yang dihasilkan APQP yang meliputi :
Identifikasi target “reliability, durability”
Evaluasi teknologi baru, material, kompleksitas, kegunaan, lingkungan, pengemasan,
persyaratan produksi/pelayanan, dll.
Pengembangan “Failure Mode Analysis” dan standar engineering awal

Management Support
Pelaporan status diakhir setiap tahapan adalah untuk menjaga adanya dukungan dan komitmen
dari manajemen.
Acara ini biasanya dilakukan dalam bentuk meeting review dan penandatanganan persetujuan
dari semua pihak pada sebuah form sign off.

FASE 2 : Desain dan Pengembangan Produk

Input Fase 2

Untuk memasuki fase 2, hal-hal yang menjadi input atau ide untuk melanjutkan ke fase ini
adalah output yang didapat dari fase 1.

Output Fase 2
 Hasil yang didapatkan dari fase 2 ini adalah : 
 DFMEA, Design for Manufacturability and Assembly, 
 Design Verification, 
 Design Review, 
 Prototype Build  Control Plan, 
 Engineering Drawings ( Including Math Data), 
 Engineering Specifications, 
 Material Specifications, 
 New Equipment, 
 Tooling & Facilities Requirements
 Special Product and Process Characteristics
 Gages/Testing Equipment Requirements, 
 Feasibility Study & Management Support.

Design Failure Mode & Effects Analysis (DFMEA)

DFMEA adalah sebuah metode analisis untuk mengevaluasi kemungkinan kegagalan desain
dan efek dari kegagalan tersebut. D = Design

Jika hasil analisanya mendapatkan suatu proses yang signifikan dampaknya, maka akan
mengakibatkan perubahan atau adanya tambahan karakteristik khusus untuk proses tersebut.

Karakteristik khusus tersebut harus dicantumkan didalam dokumen DFMEA dengan

memberikan symbol khusus yang disetujui oleh pelanggan.

Design for Manufacturability and Assembly

Dilakukan dalam proses “simultaneous engineering”, dengan cara mengoptimalkan hubungan
fungsi desain, kemampuan produksi, dan kemudahan perakitan.
Pada proses ini dipertimbangan mengenai: proses produksi, toleransi produk, penanganan
material, adjustment, dan lainnya. 

Design Verification (DV)

Pelaksanaan DV bertujuan untuk memastikan bahwa desain produk memenuhi persyaratan
pelanggan sesuai dengan yang tersebut pada Fase 1.

Design Reviews (DR)

DR adalah rapat berkala yang dilakukan oleh tim APQP untuk mencegah timbulnya
masalah/kesalahpahaman dan sarana untuk memonitor perkembangan proyek APQP.
Topik yang dibahas adalah: laporan status proyek, DFMEA, evaluasi “Design of
Manufacturability”, kegagalan tes, kegiatan verifikasi, dan lainnya.
Prototype Control Plan
Bagian ini adalah tahap awal mengenai deskripsi pengukuran dimensi, tes bahan, dan tes
fungsional. Untuk beberapa produk yang karakteristiknya sama dapat digabungkan ke dalam
satu Control Plan.

Engineering Drawings
Setelah dilakukan identifikasi karakteristik khusus baik eksternal maupun internal, dilakukan
evaluasi gambar yang berupa : kelengkapan data dimensi produk, titik inspeksi dan kesesuaian
dengan standar produksi & inspeksi.

Engineering Specifications
Spesifikasi engineering ditentukan berdasarkan hasil identifikasi persyaratan fungsional,
ketahanan & tampak luar.
Identifikasi karakteristik apa saja yang bisa mempengaruhi, dan tentukan jumlah sampel
dan frekuensi pemeriksaan, serta kriteria “ok” dalam Control Plan.

Material Specifications
Evaluasi Bahan dilakukan untuk identifikasi karakteristik khusus yang berkaitan dengan :
karakter & kemampauan bahan, persyaratan  penanganan dan penyimpannya.
Kemudian masukkan karakteristik yang teridentifikasi tersebut di Control Plan.

New Equipment, Tooling dan Facilities Requirements

Identifikasi melalui DFMEA, “Product Assurance Plan”, atau “Design Review” untuk menentukan
apakah dibutuhkan peralatan dan fasilitas baru atau cukup dengan yang sudah ada.

Special Product/Process Characteristics

Perbaharui dokumen karakteristik khusus berdasarkan informasi baru, cantumkan ke

dalam dokumen Control Plan, gambar dan instruksi operator.

Gages/Testing Equipment
Identifikasi  alat ukur yang dibutuhkan dan masukkan ke dalam perencanaan waktu

Feasibility Study and Management Support

Menggunakan format Design Information Checklist yang ada didalam Appendix A – 2.

Studi Kelayakan dilakukan pada lingkup kelayakan desain, kemampuan memproduksi, merakit,
tes dan kemas, dan juga kemampuan memenuhi skedul dan jumlah yang diminta dengan biaya
yang dapat diterima.

Pada Appendix D tercantum mengenai Team Feasibility Commitment.

Dokumentasi yang dilakukan dapat meliputi masalah yang belum terselesaikan dan yang perlu
dipresentasikan ke manajemen.

FASE 3 : Desain dan Pengembangan Proses

Input Fase 3
Untuk memasuki fase 3, hal-hal yang menjadi input atau ide untuk melanjutkan ke fase ini
adalah output yang didapat dari fase 2.
Output Fase 2
Hasil yang didapatkan dari fase 2 ini adalah : 
Packaging Standards & Specifications, 
Product/Process Quality System Review, 
Process Flow Chart, 
Floor Plan Layout, 
Characteristics Matrix, 
PFMEA, 
Pre-Launch Control Plan (termasuk Error Proofing Devices), 
Process Instructions, 
MSA Plan,
Initial Process Study Requirements Plan,
Management Support.
Packaging Standards and Specifications
Standard dan Spesifikasi bisa didapat dari pelanggan atau pengembangan internal (termasuk
partisi).Syaratnya adalah tidak merubah karakteristik produk pada saat pengemasan,
pengiriman dan pembongkaran.
Pengerjaannya disesuaikan dengan peralatan penanganan material.

Product/Process Quality System Review

Review dilakukan dengan cara evaluasi kesesuaian pedoman mutu dengan manual APQP,
format yang digunakan mengacu pada ceklis di Manual APQP bagian Appendix A – 4.

Process Flow Chart

Diagram alir ini berupa deskripsi alur proses yang ada atau yang akan dilakukan, digunakan
untuk melakukan analisa sumber variasi dan untuk membantu pembuatan PFMEA dan control
plan.
Pembuatan format bisa mengacu pada Ceklis di Manual APQP bagian Appendix A – 6.

Floor Plan Layout

Pada tata ruangan yang dibuat ditentukan lokasi inspeksi, lokasi “control chart”, petunjuk
Penggunaan “visual aid”, lokasi pengerjaan ulang dan penyimpanan produk yang tidak sesuai
atau barang reject.
 
Characteristics Matrix
Matriks ini menggambarkan hubungan antara parameter proses dan masing-masing bagian
produksi, sebagaimana yang tercantum pada Manual APQP bagian Appendix B.
 
Process Failure Mode & Effects Analysis (PFMEA)
PFMEA merupakan metode standar untuk identifikasi kemungkinan kegagalan pada saat
proses produksi.
Metode ini harus diperbaharui secara terus menerus sesuai dengan perkembangan proses,
dinamakan juga “living document”. Pembuatan format bisa mengacu pada Ceklis di Manual
APQP bagian Appendix A – 7.
 
Pre-launch Control Plan
Control Plan di tahap ini menyediakan deskripsi pengukuran dimensi, tes bahan dan fungsi.
Pada umumnya meliputi lebih banyak pengendalian produk/proses.
Pencegahan & pengendalian produk tidak sesuai melalui : frekuensi inspeksi yang lebih sering,
evaluasi statistic. Format terdapat pada Ceklis : Manual APQP Appendix A – 8.
 
Process Instructions
Sebagai panduan bagi proses produksi, dibuat panduan untuk pelaksanaan proses.
Sumber datanya adalah : FMEA, control plan, “engineering drawing”, “process flow
chart”, “packaging standard/specs”,  parameter proses, persyaratan penanganan,
operator pelaksana.
 
Measurement System Analysis (MSA) Plan
Perencanaan MSA yang dilakukan dengan menggunakan quality tool seperti : Gage R &
R, bias, linearity, stability.
Pembuatan rencana waktu pelaksanaan MSA dan siapa bagian pelaksananya.
 
Preliminary Process Capability Study Plan
Rencana kemampuan proses dibuat sesuai dengan control plan, hal ini perlu dilakukan untuk
semua karakteristik khusus (varibel) yang teridentifikasi.

FASE 4 : Validasi Produk dan Proses

Input Fase 4
Untuk memasuki fase 4, hal-hal yang menjadi input atau ide untuk melanjutkan ke fase ini
adalah output yang didapat dari fase 3.

Output Fase 2
Hasil yang didapatkan dari fase 2 ini adalah : 
Significant Production Run, 
Measurement System Analysis, 
Preliminary Process Capability Study, 
Production Part Approval, 
Production Validation Testing, 
Packaging Evaluation, 
Production Control Plan, 
Quality Planning Sign-Off & Management Support.

Production Trial Run

Tahap ini adalah percobaan menjalankan proses atau disebut trial.
Percobaan ini menggunakan alat produksi, “tool”, dan fasilitas yang sesuai, pengendalian
lingkungan dan “cycle time”.

Measurement System Analysis (MSA)

Lakukan studi MSA sesuai dengan perencanaan, setiap jenis alat ukur di control plan dengan
sistem rotasi. Kemudian lakukan evaluasi secara berkala pada saat produksi.

Initial Process Capability Study

Lakukan studi statistik sesuai dengan control plan, pada umumnya sample yang digunakan
minimum 100 unit dengan 25 subgroup.

Ketentuan untuk perhitungan Process Capability Study atau disebut Ppk adalah :
Ppk > 1.67 , memenuhi kriteria kecuali dipersyaratkan lain
Ppk 1.33 < Ppk < 1.67, kemungkinan tidak memenuhi persyaratan pelanggan
Ppk < 1.33, tidak memenuhi persyaratan pelanggan dan memerlukan tindak lanjut yang jelas
Production Part Approval Process (PPAP)

PPAP Production Part approval process suatu tools yang digunakan sebagai standard untuk
mengatur proses persetujuan penggunaan part-part produksi dari supplier.Metode PPAP ini
digunakan dengan tujuan untuk memastikan pemenuhan persyaratan pelanggan
terhadap produk produksi, dan pertimbangkan apakah ada Sub-kontraktor jasa.

Tahapan Standar Metode PPAP

PPAP terdiri atas tahapan berikut :

1. Tahap perencanaan kualitas produksi

Dimulai dengan diagram alir Proses (Process Flow Diagram) yang menjelaskan setiap
langkah dalam proses dari mulai sejak kedatangan bahan baku hingga pengiriman produk ke
pelanggan.
Dari Diagram Alir Proses tersebut dapat diketahui dimana saja potensi sumber kegagalan atau
masalah atau resiko lain, metode yang bisa membantu di bagian ini adalah PFMEA.
Penggunaan Diagram Alir Proses dan PFMEA adalah sebagai suatu bentuk tindakan
pengendalian, khususnya pada bagian-bagian didalam proses produksi atau production part.

2. Tahap Uji Sampel

Tahap berikutnya dari PPAP adalah melakukan pengujian pada sejumlah sampel dari
production 

Uji tata letak

Yaitu melakukan identifikasi dan pemeriksaan pada masing-masing karakteristik production
part.
Disebut juga dengan istilah inspeksi tata letak dan umumnya disertai dengan gambar
beranotasi (annotation drawing) yang mengidentifikasikan karakteristik production part yang
diperiksa.

Studi potensi proses

Pengujian ini dilakukan di mana karakteristik utama pada sejumlah production part  dipilih dan
diperiksa.
Biasanya pengujian dilakukan terhadap karakteristik fungsi dari production part tersebut.

Persyaratan Dokumen PPAP

PPAP digunakan dalam rantai pasokan otomotif untuk membangun kepercayaan pada
pemasok dan proses produksinya.

Lembar uji PPAP (checksheet) dapat digunakan sebagai panduan dalam melakukan
pengukuran atau pengujian terhadap bagian-bagian yang diproduksi (production parts).

Pada prinsipnya, ada 19 hal yang harus dipenuhi oleh supplier dan pabrikan otomotif dalam
menyediakan PPAP document sebagaimana berikut :

1. Design Records, yang menjelaskan kerangka design terhadap proses produksi dan
output process otomotif.
2. Authorised Engineering Changes, adalah berbagai perubahan di dalam design
engineering atau disebut sebagai ECN (Engineering Changes Notice).
 3. Engineering Approval, adalah persetujuan terhadap design engineering dengan
komponennya.
4. DFMEA (Design Failure Mode Effect Analysis), merupakan pengukuran risiko terhadap
proses design, dokumen ini dimiliki oleh pabrikan otomotif, isi dokumen yang dibagikan
ke pemasok hanya khusus yang terkait dengan dampak dan risiko di proses
manufacturing.
5. Process Flow Diagram, digunakan untuk menjawab bagaimana menggambarkan alur
proses produksi otomotif dengan komponennya.
6. PFMEA (Process Failure Mode Effect Analysis), adalah risiko terhadap proses produksi,
prediksi dan antisipasi terhadap kesalahan proses.
7. Control Plan, digunakan sebagai panduan untuk memenuhi standar kualitas disetiap
tahapan terkecil didalam proses produksi.
8. MSA (Measurement System Analysis), yaitu metode pengukuran dan kalibrasi terhadap
instrument yang ada di produksi.
9. Dimension Result, adalah daftar análisa dari gambar yang dapat menunjukan
kesesuaian terhadap standar atau persyaratan yang diminta.
10. Record Material dan Performance Test, adalah dokumen yang berisi hasil dari
serangkaian aktivitas atau catatan pemenuhan karakteristik material dan kesesuaian
hasil pemeriksaan.
11. Initial Sample Inspection Report, adalah laporan hasil inspeksi sebelum prototype
produksi dibuat.
12. Initial Process Studies adalah suatu pendekatan statistik yang menunjukan bagaimana
konsistensi pengukuran proses dan simulasi produksi terhadap pencapaian standar.
13. Qualified Laboratory Documentation, adalah dokumen hasil pengukuran dari
laboratorium seperti : A2LA, TS, NABL.
14. Appearance Approval Report, yaitu dokumen aplikasi terhadap penampilan otomotif.
15. Sample Production Parts, adalah data dari sampel komponen yang akan digunakan
untuk proses produksi.
16. Master Sample, adalah suatu sampel yang fungsinya untuk melatih personil terkait
dalam memahami produk yang akan dibuat.
17. Checking Aids, adalah daftar berupa checklist yang dapat berisi: komponen, tools,
instrument kalibrasi.
18. Customer-Specific Requirements, adalah dokumen persyaratan spesifik dari pelanggan
(customer) yaitu pabrikan otomotif sebagai standar utama dan secara dokumentasi
digunakan untuk melengkapi dokumen PPAP.
19. PSW (Part Submission Warrant), adalah jaminan (warranty) bahwa produk berupa part
tersebut sudah sesuai dengan standar yang diminta.

Jika hal-hal diatas sudah dipenuhi, kemudian pabrikan otomotif bersama dengan suppliernya
harus berkomitmen untuk menjalankan proses produksi otomotif yang sesuai dengan
persyaratan PPAP.

PSW
Formulir yang merangkum PPAP ini disebut PSW (Part Submission Warrant).
Tanda tangan di area sertifikasi pelanggan PSW menunjukkan bahwa pemasok telah
melakukan review dan pelanggan menyetujuinya
Production Validation Testing
Validasi untuk memastikan bahwa produk yang dibuat dari alat dan proses produksi serta
dijalankan oleh operator memenuhi standar engineering.
Validasi harus dilakukan untuk masing-masing tujuan penggunaan dan dilakukan dalam kondisi
penggunaan akhir.
 
Packaging Evaluation
Pengemasan harus sesuai dengan spesifikasi dari pelanggan.
Evaluasi proteksi diberikan oleh pengemas .
Pengemas yang dipersyaratkan oleh pelanggan harus dievaluasi oleh tim APQP.
 
Production Control Plan
Control Plan di Produksi adalah dDeskripsi sistem untuk mengendalikan produk dan proses,
dokumen yang dibuat merupakan “living document”.
Pembuatannya tergantung dari pelanggan, dan dapat memerlukan persetujuan pelanggan.
 
Fase 5 : Komentar, Evaluasi dan Tindakan Koreksi
Input Fase 5
Untuk memasuki fase 5, hal-hal yang menjadi input atau ide untuk melanjutkan ke fase ini
adalah output yang didapat dari fase 4.

Output Fase 5
Hasil yang didapatkan dari fase 5 ini adalah : 
Reduced Variation, 
Customer Satisfaction, 
Delivery and Service.
 
Reduced Variation
Identifikasi variasi dilakukan dengan menggunakan teknik statistic.
Identifikasi tindakan koreksi dilakukan untuk mengurangi variasi baik khusus maupun umum.
Proposal dibuat dengan meliputi biaya, waktu, dan antisipasi perbaikan untuk disampaikan
kepelanggan.
 
Customer Satisfaction
Usaha untuk mencapai kepuasan pelanggan memerlukan partisipasi dari pemasok, pemasok
dan pelanggan harus menjadi partner dalam mencari perbaikan.
Kemudian juga dilakukan evaluasi untuk keefektifan APQP.
 
Delivery and Service
Pada tahap ini masih dilanjutkan kerja sama antara pelanggan dan pemasok dalam
mengidentifikasi perbaikan.
Pengalaman yang didapatkan selama proyek harus digunakan untuk mengurangi harga dengan
memperbaiki proses, mengurangi jumlah stock dan biaya kualitas.
 
Pembuatan Prosedur Standar APQP
Prosedur ini disusun oleh tim APQP dengan melakukan identifikasi input atau output yang akan
digunakan.
Lakukan identifikasi catatan mutu dan format yang akan digunakan dengan keterkaitan dengan
bagian penjualan.
Periksa hubungan prosedur ini dengan prosedur yang lain, seperti : prosedur pengendalian
barang milik pelanggan, prosedur produksi.
DItentukanadanya rapat secara berkala untuk memantau perkembangan proses terhadap isi
prosedur APQP ini.
Hendaknya isi prosedur bersifat fleksibel sehingga dapat digunakan untuk semua pelanggan.
 
Process Control Plan pendukung Standar APQP
Berisi penjelasan tertulis yang singkat mengenai sistem untuk mengontrol part atau proses,
dengan tujuan meminimalkan variasi produk atau proses.
Menetapkan jenis dan frekuensi pengecekan yang harus dilaksanakan secara rutin untuk
menjamin produk akhir memenuhi standar mutu.
Control Plan tidak menggantikan informasi yang ada di instruksi kerja detil milik operator,
namun menjadi referensi untuk pembuatan atau revisi dari instruksi kerja tersebut.
Merupakan “ Living Document “ yang bisa disesuaikan kapanpun.
Satu Control Plan dapat digunakan untuk satu grup atau famili dari produk, yang diproduksi
diproses yang sama untuk sumber yang sama.

Isi Control Plan

Control Plan berisi :

 Informasi dasar dari part

 Langkah demi langkah proses produksi
 Elemen-elemen penting dalam setiap langkah
 Karakteristik part atau produk dan karakteristik proses
 Metode pngukuran untuk masing-masing step atau langkah
 Rencana aksi bila terdapat “defect“ yang ditemukan

Efektifitas Control Plan

Untuk mencapai Control Plan yang efektif, dilakukan :

 Pengertian dasar mengenai proses harus dimengerti .

 Cross Functional team digunakan untuk mengevaluasi.
 Manfaatkan semua informasi yang ada untuk memperoleh pengertian yang lebih baik,
seperti :
o Process Flow Diagram
o DFMEA dan/atau PFMEA
o Special Characteristic
o Belajar part yang mirip/sama
o Pengetahuan anggota cross functional team mengenai proses
o Review desain
o Optimalisasi metode seperti : QFD, DOE, Mistake Proofing, dan sebagainya. 

Tujuan Process Control Plan

Process Control Plan bukan hanya untuk mengontrol part atau produk melainkan lebih untuk
mengontrol proses atau produk penyebab variasi.
Formulir Control Plan, Berisi :
1. Prototype,
Prelaunch, Production
Indikasikan Kategorinya :

18. Number
 Cross reference number dari dokumen yang lain, seperti ( tetapi tidak terbatas ),
Process Flow Diagram, Nomor Gambar, FMEA, dan skets.
19. Product Characteristic
 Ciri – ciri atau sifat dari part, komponen, assembly yang dicantumkan pada
gambar/engineering spesifikasi yang lain.
  Semua special characteristics ( karakteristik khusus ) HARUS dimasukkan dalam
Control Plan
20. Process Characteristic
 Variasi dari proses ( variasi dari input ) yang berakibat dan berefek ke karakteristik
produk. Team harus mengidentifikasikan karakteristik proses yang mana variasi harus
dikontrol untuk meminimalkan product variasi
21. Special Characteristic Classification
 Gunakan klasifikasi yang diinginkan oleh OEM, untuk memberikan tanda tipe dari
karakteristik khusus, atau biarkan kosong untuk karakteristik yang tidak ditunjuk
 Karakteristik yang sering ditulis “ Critical “, “ Key “, “ Safety “ atau “ Significant
22. Product/Process Specification/ Tolerance
 Dapat diperoleh dari dokumen – dokumen engineering, seperti (tapi tidak terbatas )
persyaratan gambar, design review, standar material, computer-aided design data,
manufacturing, dan/ atau assembling.
23. Evaluation / Measurement Technique
 Identifikasi sistem pengukuran yang digunakan
 Termasuk gages, fixture, tool dan / atau peralatan tes untuk mengukur
par/proses/peralatan manufacturing
24. Sample Size/ Frequency
 Jika sample diinginkan, tulis ukuran sample dan frekuensinya
25. Control Method
 Keterangan singkat, bagaimana operasi akan dikontrol, termasuk nomor prosedur, jika
ada.
 Control Method harus didasarkan pada analisa yang efektif dari proses ( Lihat hasil
PFMEA ).
 Contoh : SPC, Inspeksi, Attribute Data, Mistake Proofing, ( automated/ non-automated ),
dan rencana sampling.
 Deskripsi Control Plan harus merefleksikan perencanaan dan strategi yang akan
diimplementasikan di proses manufacturing.
 Jika prosedur kontrol digunakan, gunakan referensi dokumen prosedur dengan nama
identifikasi yang spesifik dan / atau nomornya.
 Control Method ( Metoda Pengendalian ) harus selalu dievaluasi untuk mencapai
pengendalian proses yang efektif
26. Reaction Plan
 Identifikasikan tindakan koreksi untuk mencegah produk yang tidak sesuai dihasilkan
atau operasi diluar pengendalian ( out of control ).
 Tindakan ini biasanya tanggung jawab dari personil yang terdekat dengan proses.
Misalnya : operator, jobsetter, atau supervisor
 Keputusan / ketentuan harus didokumentasikan
 “ Suspect dan produk yang tidak sesuai harus diidentifikasikan dengan jelas &
dipisahkan ( Quarantined ), dan didisposisi oleh personel yang bertanggung jawab yang
tertera di kolom reaction plan.
 Jika ada reaction plan yang spesifik, tuliskan referensinya ( nomor ref ) dan
identifikasikan personel yang bertanggung jawab.

https://standarku.com/standar-apqp-advanced-product-quality-planning/

QC Seven Tools
Berikut ini adalah penjelasan singkat dari ketujuh alat pengendalian kualitas tersebut.
1. Check Sheet (Lembar Periksa)
Check Sheet atau Lembar Periksa merupakan tools yang sering dipakai dalam Industri
Manufakturing untuk pengambilan data di proses produksi yang kemudian diolah menjadi
informasi dan hasil yang bermanfaat dalam pengambilan keputusan.

2. Pareto Diagram
Pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya jumlah
kejadian. Urutannya mulai dari jumlah permasalahan yang paling banyak terjadi hingga pada
permasalahan yang frekuensi terjadinya paling sedikit. Dalam Grafik, ditunjukkan dengan
batang grafik tertinggi (paling kiri) hingga grafik terendah (paling kanan).

3. Cause and Effect Diagram (Fishbone Diagram)

Cause and Effect Diagram adalah alat QC yang dipergunakan untuk meng-identifikasikan dan
menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat agar dapat menemukan akar penyebab dari
suatu permasalahan. Cause and Effect Diagram dipergunakan untuk menunjukkan Faktor-
faktor penyebab dan akibat kualitas yang disebabkan oleh Faktor-faktor penyebab
tersebut.Karena bentuknya seperti Tulang Ikan, Cause and Effect Diagaram disebut juga
dengan Fishbone Diagram (Diagram Tulang Ikan).

4. Histogram
Histogram merupakan tampilan bentuk grafis untuk menunjukkan distribusi data secara visual
atau seberapa sering suatu nilai yang berbeda itu terjadi dalam suatu kumpulan data. Manfaat
dari penggunaan Histogram adalah untuk memberikan informasi mengenai variasi dalam
proses dan membantu manajemen dalam membuat keputusan dalam upaya peningkatan
proses yang berkesimbungan (Continous Process Improvement).

5. Control Chart (Peta Kendali)

Control chart (Peta Kendali) merupakan salah satu dari alat dari QC 7 tools yang berbentuk
grafik dan dipergunakan untuk memonitor/memantau stabilitas dari suatu proses serta
mempelajari perubahan proses dari waktu ke waktu. Control Chart ini memiliki Upper Line (garis
atas) untuk Upper Control Limit (Batas Kontrol tertinggi), Lower Line (garis bawah) untuk Lower
control limit (Batas control terendah) dan Central Line (garis tengah) untuk Rata-rata (Average).

6. Scatter Diagram (Diagram Tebar)

Scatter Diagram adalah alat yang berfungsi untuk melakukan pengujian terhadap seberapa
kuatnya hubungan antara 2 variabel serta menentukan jenis hubungannya. Hubungan tersebut
dapat berupa hubungan Positif, hubungan Negatif ataupun tidak ada hubungan sama sekali.
Bentuk dari Scatter Diagram adalah gambaran grafis yang terdiri dari sekumpulan titik-titik dari
nilai sepasang variabel (Variabel X dan Variabel Y). Dalam Bahasa Indonesia, Scatter Diagram
disebut juga dengan Diagram Tebar.

7. Stratification (Stratifikasi)
Yang dimaksud dengan Stratifikasi dalam Manajemen Mutu adalah Pembagian dan
Pengelompokan data ke kategori-kategori yang lebih kecil dan mempunyai karakteristik yang
sama. Tujuan dari penggunaan Stratifikasi ini adalah untuk mengidentifikasikan faktor-faktor
penyebab pada suatu permasalahan.

Sumber: ilmumanajemenindustri.com