Refraktori 3 PDF Free

[KELOMPOK REFRAKTORI] [31 MARET 2010]
BAB I
PENDAHULUAN
I.1. Definisi
Refraktori atau batu tahan api adalah suatu material inorganik baik natural
(langsung dari alam), umumnya senyawa oksida, maupun sintetis, yang mampu
mempertahankan sifat mekanis dan kimianya terhadap beban temperatur diatas
15000C tanpa terjadi perubahan bentuk atau melebur. Dengan demikian, salah satu
syarat material refraktori adalah pada temperatur tinggi dan berbagai kondisi
material ini masih mampu mempertahankan bentuk dan mampu mempertahankan
kekuatan. Refraktori digunakan pada berbagai industri antara lain industri besi-
baja, industri non-ferous seperti timah, aluminium, nikel, tembaga, industri
semen, keramik, pupuk, perminyakan, dll. Contoh pemasangan refraktori
ditunjukan pada gambar dibawah ini.
Gambar 1.2. Dinding bagian dalam

dalam
Gambar
Gambar 1.1.
1.1. Lining refraktori
refraktori tungku
tungku busur/arc
refraktori dengan blok burner
burner
I.2. Sifat yang Diperlukan
Karena digunakan pada temperatur tinggi serta berbagai lingkungan, beberapa

sifat penting yang diperlukan oleh material refraktori antara lain :
Tahan terhadap suhu tinggi
Memiliki sifat refractoriness ( tidak berubah bentuk akibat tingginya
temperatur ) yang sangat baik
Tahan terhadap suhu yang mendadak (thermal shock)
MATA KULIAH TEKNOLOGI KERAMIK Hal. 1

Tahan terhadap reaksi kimia dengan berbagai zat lain selama kontak dalam
penggunaan
Mampu untuk menahan beban dibawah kondisi suhu tinggi selama operasi
Tahan abrasi karena perubahan aliran akibat nyala api, partikel halus, dan gas.
Harus memiliki perubahan volume yang rendah baik permanen atau reversible
pada temperatur pemakaian
Tahan terhadap beban pada kondisi perbaikan
Dapat bersifat isolator artinya mampu menghemat panas
Memiliki koefisien ekspansi yang sangat rendah
Tidak boleh mencemari bahan yang bersinggungan
Persyaratan refraktori yang cukup tinggi tersebut mempersyaratkan orang

untuk lebih mengenal beberapa sifat-sifat pentingnya terutama sifat fisik dan sifat
panasnya. Sifat-sifat tersebut antara lain : titik lebur (melting point), porositas,
kekuatan panas dan kekuatan temperatur kamar, ekspansi panas, konduktifitas
panas, temperatur sintering, dan shrinkage. Tujuan pemilihan refraktori yang
benar adalah untuk memaksimalkan kinerja dapur, klin, atau boiler.
Pemilihan refraktori untuk pembuatan dapur (furnace) harus
mempertimbangkan hal-hal berikut :
Jenis tungku
Jenis muatan material
Keberadaan terak
Suhu kerja
Tingkat abrasi dan dampaknya
Beban struktur dapur
Kesesuaian bahan kimia terhadap lingkungan dapur
Perpindahan panas bahan bakar
Pertimbangan bia
BAB II
SIFAT-SIFAT REFRAKTORI
II.1. Porositas
Porositas merupakan volume pori-pori yang terbuka, dimana cairan dapat
menembus, sebagai persentase volum total refraktori. Sifat ini penting ketika
refraktori melakukan kontak dengan terak dan isian yang leleh. Porositas yang
nampak rendah mencegah bahan leleh menembus refraktori. Sejumlah besar
pori-pori kecil biasanya lebih disukai daripada sejumlah kecil pori-pori yang

besar. Jika porositas menurun maka kualitas refraktori akan meningkat (harga juga
meningkat). Nilai porositas refraktori umunya sekitar 20-25%. Secara umum
porositas sebuah refraktori akan mempengaruhi sifat penetrasi slag, sifat thermal
shock, permeabilitas serta nilai konduktivitas panas.
II.2. Refraktoriness
Refraktoriness merupakan sifat refraktori agar material dapat bertahan pada
temperatur yang tinggi. Material dikatakan refraktori jika memiliki minimum nilai
refractoriness nya 15800C. Sedangkan disebut “high refractory” jika nilai
refractoriness diatas 17800C.
II.3. Refractoriness Under Load

Refractoriness Under Load adalah kemampuan refraktori untuk menahan
temperatur tinggi dibawah kondisi pembebanan tertentu. Tujuan dari pengujiannya
adalah untuk menentukan ketahanan deformasi refraktori saat diberikan beban
konstan pada temperatur yang terus meningkat. Standarisasi pengujiannya adalah
ASTM C 16-81 dan ASTM C 832-89.
II.4. Titik Leleh

Bahan-bahan murni meleleh dengan seketika pada suhu tertentu. Hampir
kebanyakan bahan refraktori terdiri dari partikel yang terikat bersama dan
memiliki suhu leleh tinggi. Pada suhu tinggi, partikel tersebut meleleh dan
membentuk terak. Titik leleh refraktori adalah suhu dimana piramida uji
(kerucut) gagal mendukung beratnya sendiri.
II.5. Ukuran Refraktori

Bentuk dan ukuran refraktori merupakan bagian dari rancangan tungku, karena
hal ini mempengaruhi stabilitas struktur tungku. Ukuran yang tepat sangat
penting untuk memasang bentuk refraktori dibagian dalam tungku dan untuk
meminimalkan ruang antara sambungan konstruksinya.
II.6. Bulk Density

Bulk density merupakan sifat refraktori yang penting, yakni jumlah bahan
refraktori dalam suatu volum (kg/m3). Kenaikan dalam bulk density refraktori
akan menaikan stabilitas volum, kapasitas panas dan tahanannya terhadap
penetrasi terak.
II.7. Cold Crushing Strength

Cold crushing strength merupakan resistansi refraktori terhadap kehancuran
yang sering terjadi selama pengiriman. Hal ini hanya keterkaitan tidak langsung
terhadap kinerja refraktori, dan digunakan sebagai salah satu indikator resistansi
terhadap abrasi. Indikator lainnya adalah bulk density dan porositas.
II.8. Thermal Shoock (Ketahanan Panas Kejut)

Thermal Shock adalah suatu sifat yang diperlukan refraktori untuk dapat bertahan
pada siklus pemanasan-pendinginan yang cepat. Standar pengujian thermal shock
pada refraktori berdasarkan ASTM C 1100. Peralatan yang digunakan terdiri dari
burner frame, temperature measurement, gas/air flow system, sample evaluation
equipment, serta dryer.
II.9. Kerucut pyrometric dan kerucut pyrometric eqivalen/ Pyrometric Cones

Equivalent (PCE)
“Kerefraktorian” batu bata (refraktori) adalah suhu dimana refraktori
melengkung yang disebabkan tidak dapat menahan beratnya lagi. Kerucut
pyrometric digunakan di industri keramik untuk menguji kerefraktorian batu
bata (refraktori). Kerucut ini terdiri dari campuran oksida yang dikenal meleleh
pada kisaran suhu yang sempit. Kerucut dengan komposisi berbagai oksida
diletakkan berurutan sesuai dengan suhu lelehnya sepanjang bata refraktori dalam
tungku. Tungku dibakar dan suhunya akan naik. Satu kerucut akan melengkung
bersama bata refraktori. Nilai ini merupakan kisaran suhu dalam oC, dimana
diatas suhu tersebut refraktori tidak dapat digunakan. Hal ini disebut suhu
Kerucut Pyrometric Ekivalen (ditunjukan pada Gambar 3 dibawah ini)

II.10. Creep pada suhu tinggi

Creep merupakan sifat yang tergantung pada waktu, yang menentukan rusaknya
bentuk pada waktu dan suhu yang diberikan pada bahan refraktori dengan
penekanan.
II.11. Stabiitas volum, pengembangan, dan penyusutan pada suhu tinggi

Kontraksi atau ekspansi refraktori dapat berlangsung selama umur pakai.
Perubahan yang permanen dalam ukurannya dapat disebabkan oleh:
Perubahan dalam bentuk allotropic, yang dapat menyebabkan perubahan
dalam specific gravity
Reaksi kimia, menghasilkan bahan baru dari specific gravity yang berubah
Pembentukan fase cair
Reaksi sintering
Penggabungan debu dan terak atau karena adanya alkali pada refraktori
semen tahan api, membentuk basa alumina silikat. Hal ini biasanya teramati
pada blast furnace.
II.12. Ekspansi panas dapat balik

Bahan apapun akan mengembang jika dipanaskan, akan menyusut jika
didinginkan. Pengembangan/ekspansi panas yang dapat balik merupakan

cerminan perubahan fase yang terjadi selama pemanasan dan pendinginan.
II.13. Konduktivitas panas

Konduktivitas panas tergantung pada komposisi kimia dan mineral serta
kandungan silika pada refraktori dan pada suhu penggunaan. Konduktivitas
biasanya berubah dengan naiknya suhu. Konduktivitas panas refraktori yang
tinggi dikehendaki bila diperlukan perpindahan panas yang melalui bata, sebagai
contoh dalam recuperators, regenerators, muffles, dll. Konduktivitas panas yang
rendah dikehendaki untuk penghematan panas seperti refraktori yang
digunakan sebagai isolator.
Oleh sebab itu, atap bagian luar dari tungku dengan perapian terbuka/
tungku open hearth biasanya tidak diisolasi, karena akan menyebabkan
runtuhnya atap. Refraktori yang ringan dengan konduktivitas panas yang
rendah digunakan secara luas pada tungku perlakuan panas suhu rendah, sebagai
contoh dalam tungku jenis batch dimana kapasitas panas struktur refraktori yang
rendah meminimalkan panas tersimpan selama siklus pemanasan dan
pendinginan.
II.14. Ketahanan Terak (Slag Resistance)

Ketahanan refraktori terhadap slag/terak merupakan hal yang sangat penting.
Biasanya hal ini dipengaruhi oleh komposisi dan temperatur slag. Terdapat 2
metode pengujian ketahanan slag antara lain :
Drip Slag Testing (ASTM C768-85)
Prinsip Kerja : penuangan “molten slag” secara kontinu pada berbagai
refraktori dalam furnace yang dipanaskan.
Tujuan : untuk melihat ketahanan bahan refraktori terhadap penetrasi slag
selama proses penuangan berlangsung.
Peralatan : Electric Furnace yang mampu memanaskan dan menahan suhu
16200C.

Rotary Slag Testing (ASTM C874-85)

Prinsip Kerja : Pemutaran furnace dengan kecepatan konstan 2.5 rpm serta
menahan temperatur yang diinginkan.
Tujuan : untuk melihat ketahanan bahan refraktori terhadap penetrasi slag
selama proses penuangan berlangsung.
Peralatan : Furnace Cylinder shell dengan burner menggunakan gas O2
hingga mencapai suhu 17600C.
BAB III
BAHAN BAKU REFRAKTORI
Mutu dan kualitas refraktori sangat tergantung dari mineral atau bahan
baku yang digunakan. Oleh karena itu, pemilihan bahan baku refraktori menjadi
hal yang sangat penting. Bahan baku refraktori terbagi atas dua jenis yakni bahan
baku natural serta bahan baku sintesis. Selain itu untuk pengingat digunakan juga
binder (pengikat).
Refraktori dapat dibagi dalam beberapa kelompok, yaitu:
Kelompok silika
Kelompok fire clay (Al2O3-SiO2)
Group high – alumina
Group magnesia atau magnesia-lime dan magnesia-chrome
Group Chrome

Group Zirkon
III.1. Batuan Silika

Pasir kuarsa adalah bahan galian yang terdiri atas Kristal-kristal silika
(SiO2) dan mengandung senyawa pengotor yang terbawa selama proses
pengendapan. Pasir kuarsa juga dikenal dengan nama pasir putih, merupakan hasil
pelapukan batuan yang mengandung mineral utama, seperti kuarsa dan feldspar.
Hasil pelapukan kemudian tercuci dan terbawa oleh air atau angin yang
terendapkan di tepi-tepi sungai, danau atau laut. Pasir kuarsa mempunyai
komposisi gabungan dari SiO2, Fe2O3, Al2O3, TiO2, CaO, MgO, dan K2O, berwarna
putih bening atau warna lain bergantung pada senyawa pengotornya, kekerasan 7
(skala mohs), berat jenis 2.56, titik lebur 17150C, bentuk kristal.
Potensi pasir kuarsa di Indonesia umumnya terdapat disepanjang jalur
granit kepulauan Riau, Bangka dan Belitung. Pasir laut di perairan Riau memiliki
kandungan kuarsa diatas 80%. Namun, daerah yang memiliki produksi pasir
kuarsa dan batuan silika terbesar adalah Kalimantan Timur dengan jumlah
produksi rata-rata mencapai 502.000 ton pada tahun 1995. Sedangkan untuk
penyebaran pasir silika khusus untuk di pulau jawa, daerah yang memiliki potensi
terbesar (50 juta ton) dengan kandungan SiO2 cukup tinggi (84,84%) adalah
kabupaten Sukabumi atau tepatnya daerah Cimentang. Berdasarkan data statistik,
setiap tahun produksi pemanfaatan pasir silika di Indonesia terus bertambah. Akan
tetapi, jumlah produksi silika yang dihasilkan belum dapat memenuhi konsumsi
kebutuhan silika di Indonesia. Ironisnya, jumlah silika yang di ekspor justru
mengalami angka yang relatif konstan bahkan naik.
Tabel 3.1. Data Produksi dan Konsumsi Pasir Kuarsa tahun 1999-2002
2002 2001 2000 1999
Produksi (ton) 6.000.000 5.650.000 3.650.000 2.400.000
Konsumsi - 216.963.147 213.987.630 163.081.365
(ton)
Ekspor (ton) 19.299,98 13.730,93 7.546,01 3.378,82
Secara umum silika yang terdapat di Indonesia memiliki komposisi dominan yaitu
silicon oksida (SiO2), alumina oksida (Al2O3) dan kalium oksida (K2O) dengan
kadar yang bervariatif untuk setiap daerah di Indonesia. Komposisi dan
karakteristik silika yang terdapat di Indonesia dapat dilihat pada table 3.2.

Tabel 3.2. Komposisi Utama Penyusun dan Karakteristik Pasir Silika

Komposisi / Karakteristik Kadar / Nilai
SiO2 72,92%
Al2O3 14,73%
K2O 6,17%
CaO 2,81%
Na2O 1,59%
MgO 0,65%
Fe2O3 0,31%
Kuat geser 107 gr/cm2
Kuat tekanan 528-669 gr/cm2
Kandungan lempung >0,5%
Angka kehalusan butir (GFN) 30-40
Titik mensinter 1050-11250C
Fused silika adalah silika yang mempunyai kemurnian tinggi yaitu sekitar
96,4-99,9% SiO2. Fused Silika diproduksi dengan carbon arc, plasma arc
pembakaran gas dari ekstrusi berkesinambungan atau peleburan elektroda karbon.
Fused silica biasa digunakan untuk industri elektronik karena sifatnya yang tidak
mengantarkan listrik.
III.2. Fire Clay (Al2O3-SiO2)
Bahan baku Fire Clay umumnya mengandung minimum SiO 2 sebesar 50-
60% dengan oksida lain umumnya Al2O3 sebesar 25-30%. Kaolin
(Al2O3.2SiO2.2H2O) adalah salah satu mineralnya dan ini cukup banyak tersedia di
Indonesia. Warna agak keputih-putihan dengan nilai berat jenis sekitar 2,60-2,65,

Gambar 3.2. Batuan Kaolin

Potensi cadangan kaolin yang besar di Indonesia terdapat di Kalimantan Barat,
Kalimantan Selatan, dan Pulau Bangka dan Belitung, serta potensi lainnya
tersebar di pulau Sumatra, Pulau Jawa (Kabupaten Malang) dan Sulawesi Utara.
Piropilit dalah paduan dari alumunium silikat yang mempunya rumus
kimia Al2O3.4SiO2H2O. Mineral yang termasuk piropilit adalah kianit, andalusit,
dan diaspor. Bentuk Kristal piropilit adalah monoklin serta mempunyai sifat fisik
dan kimia yang mirip dengan talk. Piropilit terbentuk umumnya berkaitan dengan
formasi andensit tua yang memiliki control struktur dari intensitas ubahan
hidrotermal yang kuat. Piropilit terbentuk pada temperature tinggi dan PH asam.
Piropilit terdapat di beberapa tempat di Jawa Timur, Nusa Tenggara Barat, dan
Pulau Sulawesi.
III.3. Kelompok High Alumina

Yang termasuk kelompok ini adalah bauksit (Al2O3.3H2O), diasphore
(Al2O3.H2O), Gibbsite, Silimanite, andalusite, kyanit serta high purity alumina
(pure alumina) yakni Al2O3.
MATA KULIAH TEKNOLOGI KERAMIK Hal.

10
Tabel 3.3 berbagai mineral yang mengandung Al2O3 yang tinggi. Tabel 3.3.
Berbagai mineral yang mengandung Al2O3 tinggi
Nama MIneral Al2O3(%) SiO2(%) H2O(%) F(%) Fe2O3(%) TiO2(%)
Al4.5Si1.5O9.75 (Mullite) 71.79 28.21
Al2SiO5(Andalusite 62.92 37.08
Al2O3.3H2O(Bauksit) 45-65 1-12 14-36 2-25 >3
Al2SiO5(Kyanite) 62.92 37.08
Al2(SiO4)F1.1(OH)0.9 55.95 32.97 4.45 11.5
(Topaz)
(Al2O3)(SiO2) 62.92 37.08

(Silliminite)
Mn3+0.75Al1.25SiO5 34.82 32.83

(Kanoninaite)
Bauksit (Gambar 3.3) merupakan bahan yang heterogen, yang mempunyai

mineral dengan susunan terutama dari oksida alumunium, yaitu berupa mineral
buhmit (Al2O3.H2O) dan mineral gibsit (Al2O3.3H2O). secara umum bauksit
mengandung Al2O3 sebanyak 45-65%, SiO2 1-12%, Fe2O3 2 – 25 %, TiO2>3%, dan
H2O 14 – 36%.

11
Gambar 3.3. Bijih Bauksit dan Alumina

Bijih bauksit terjadi di daerah tropika dan subtropika dengan
memungkinkan pelapukan sangat kuat. Bauksit terbentuk dari batuan sedimen
yang mempunyai kadar Al tinggi, kadar Fe rendah dan kadar kuarsa (SiO 2)
bebasnya sedikit atau bahkan tidak mengandung sama sekali. Batuan tersebut
misalnya sienit dan nefelin yang berasal dari batuan beku, batu lempung, lempung
dan serpih. Batuan-batuan tersebut akan mengalami proses laterisasi, yang
kemudian oleh proses dehidrasi akan mengeras menjadi bauksit. Bauksit dapat
ditemukan dalam lapisan mendatar tetapi kedudukannya di kedalaman tertentu.
Potensi dan cadangan endapan bauksit terdapat di pulau Bintan. Kepulauan Riau,
Pulau Bangka, dan Pulau Kalimantan.
III.4. Kelompok Magnesia

Magnesit dapat ditemukan dalam mineral sekunder dan biasanya
berasosiasi dengan batuan sedimen atau batuan metamorfik yang berasal dari
endapan marin, kecuali Brukit. Magnesit ditemukan didalam batuan serpentin.
Mineral-mineral lain yang sering ditemukan bersama magnesium seperti talk,
limonit, opal, dan kalsit. Magnesit umumnya jarang ditemukan dalam bentuk
mineral, tetapi secara utuh terdapat pada larutan padat siderite (FeCO 3) bersama-
sama Mn dan Ca yang dapat menggantikan unsur Mg. Magnesit sering digunakan
untuk bahan refraktori, industri semen sorel, bahan isolasi, pertanian, peternakan,
industri karet, dll.
Batuan atau mineral yang mengandung magnesit adalah dolomite (CaMg
(CO3)2), magnesit zedin (MgCO3), epsonil (MgSO4)7.H2O, dan brukit Mg(OH)2.
Refraktori tersusun dari magnesia, dolomite, chrome, maupun kombinasi dari

12
material tersebut. Magnesia brick terbuat dari periclase, yaitu mineral dengan
bentuk magnesia (MgO). Periclase terbentuk dari magnesite (Magnesium
Carbonate (MgCO3) atau magnesium hydroxide (Mg[OH]2). Pada umumnya,
magnesia clinker mempunyai sifat sangat tahan korosi, tahan terhadap slag basa,
konduktifitas termal tinggi dan ekspansi termal besar.
Bahan dasar magnesite antara lain 91,7 – 97,5% MgO, 0,8 – 4,5 SiO2, 1 –
2% CaO. CaO mempunyai titik lebur 25700C dan mudah menyerap air sehingga
sulit menghilangkan air dari CaO. MgO mempunyai titik lebur 2800 0C namun
cadangan tidak sebanyak dan semurah batu kapur.
MgO-CaO (Dolomite)
Dolomite (Gambar 3.4) merupakan gabungan mineral dan batuan.
Dolomite adalah calcium-magnesia carbonate yang mempunyai calcite dan
limestone (batu kapur). Dolomite dapat bewarna putih, bewarna terang seperti
pink, kuning, maupun tidak bewarna. Dolomite memiliki hardness 3,5-4 dan
hanya akan bereaksi dengan asam jika dipanaskan atau dalam bentuk serbuk.
Dolomite merupakan dua garam karbonat yaitu CaCO3 dan MgCO3. Gabungan
kedua garam tersebut adalah CaO. MgO dengan titik lebur 2300 0C sehingga
mempunyai sifat refraktori yang sangat baik.
Gambar 3.4. Dolomite

13
Dolomite di produksi dengan proses kalsinasi pada temperatur tinggi.

Penggunaan dolomite pada furnace akan menghasilkan bentuk MgO pada
larutan slag yang berfungsi sebagai coating protection. Dolomite dapat
digunakan sebagai bahan baku batu tahan api (basic refractory brick),
campuran dalam peleburan dan pemurnian besi dan logam lainnya, pupuk MG
dan pengatur PH, campuran pembuatan kaca, pengisi dan pengembang
lainnya. Dolomite digunakan sebagai bahan bangunan dari magnesium.
Refraktori dolomite juga dapat digunakan pada pembuatan baja, smelting
furnace, LD-converter, ladle lining.
Dolomite biasanya mengandung MgO (30-38%), CaO (48,5-57%), Fe2O3
(4,5-10%), SiO2 (0,8-6,7%), Al2O3 (0,2-2,3%). Sebelum dolomite dijadikan
refraktori, CaO harus distabilkan karena reaktif terhadap air, yaitu
ditambahkan silika. Jika terdisosiasi pada temperatur 1900 0C akan terbentuk
CaO dan Orthosilikat yang kuat dengan titik lebur 21300C.
MgO-SiO2 (Forsterite)

14
Gambar 3.5. Batuan Forsterite

Forsterite (Mg2SiO4) merupakan mineral olivine yang kaya magnesium. Bahan
baku refraktori forsterite antara lain MgO (50-60%), SiO2 (30-40%), Al2O3 (2-
3%), Fe2O3(6-8%), CaO (0,5-1%). Dengan demikian, forsterite memiliki sifat:
Refractoriness 17500C
Ekspansi termal kecil
Tahan terhadap slag asam maupun basa
Ketahanan terhadap FeO cukup baik
Di Indonesia batuan dan mineral dolomite dapat ditemukan di DI, Aceh,
Sumatera Utara, Sumatra Barat, Jawa Tengah, Jawa Timur, Sulawesi Tengah,
Maluku, Irian Jaya.
Tabel 3.4. Persebaran dolomite di Indonesia
Mineral dan Komposisi Sumber
Dolomite dalam bentuk bakar, mentah Sedayu Gresik, Jawa Timur
dan powder (bubuk).
MgO: 20-36%, CaO: 30-42%, Moisture:
0-2%, Mesh: As Requested
Dolomite (kadar MgO 18%) Kabupaten Tuban, Surabaya, Jawa Timur

15
Dolomite (MgO=30Up %) Sukabumi, Cianjur Sukaraja, Jawa Barat

Dolomite: Medan, Sumatra Utara
MgO 18-22%, CaO +/- 30%
Al2O3+Fe2O3 < 1%, SiO2 < 1%
Moisture < 3%, Mesh 80-90%
Marmer dolomite, cadangan masih Propinsi Nangro Aceh Darussalam; Aceh
berupa sumberdaya dengan kandungan Tenggara, desa Kungki
MgO 19%
Lensa dalam batu gamping, cadangan Propinsi Sumatra Utara; Tapanuli Selatan,
berupa sumberdaya dengan kandungan desa pengoloan
MgO 11-18%
Dolomite Propinsi Sumatra Barat; Daerah Gunung
Kajai. (antara Bukittinggi – Payakumbuh).
Umur diperkirakan permokarbon
Dolomite bewarna putih abu-abu dan Propinsi Jawa Barat; daerah Cibinong,
putih serta termasuk batu gamping yaitu di pasir Gedogan
dolomitan yang bersifat keras, kompak
dan kristalin
Endapan batuan dolomite dan Propinsi Jawa Tengah; 10 km timur laut
batugamping dolomitan parmotan
Dolomit berumur Miosen dan Propinsi Sulawesi Selatan; di Tonassa
merupakan lensa-lensa dalam
batugamping
Dolomite kandungan MgO sebesar 10,7- Propinsi papua; di Abe Pantai, sekitar
21,8%, dan merupakan lensa-lensa dan Gunung Sejahiro, Gunung Mer dan Tanah
kantong-kantong dalam batugamping Hitam
Untuk propinsi Jawa Timur, batuan dolomite didapat pada daerah-daerah

sebagai berikut :
Gn. Ngaten dan Gn. Ngembang, Tuban, formasi batu gamping pliosen.
MgO=18,5% sebesar 9juta m3.
Tamperan, Pacitan. Cadangan berupa sumberdaya dengan cadangan
sebesar puluhan juta ton. Kandungan MgO = 18%
Sekapuk, sebelah utara kampong sekapuk (Sedayu-Tuban). Terdapat di
bukit sekapuk, kaklak dan malang, formasi gamping umur pliosen,
ketebalan 50 m, bersifat lunak dan bewarna putih. Cadangan sekitar 50

16
juta m3; kandungan MgO di sekapuk (7,1-20,54%); di sedayu (9,95-

21,20%); dan di kaklak (9,5-20,8%)
Gunung Lengis, Gresik. Cadangan sumberdaya, dengan kandungan
MgO=11,1-20,9%, merupakan batuan dolomite yang bersifat keras, pejal,
kompak dan kristalin.
Socah, Bangkalan, Madura; satu km sebelah timur socah. Cadangan 430
juta ton dan sumberdaya. Termasuk formasi Kalibeng berumur pliosen,
warna putih, agak lunak, sarang. Ada di bawah batu gamping dengan
kandungan MgO=9,32-20,92%
Pacitan, Sentul dan Pancen; batugamping dolomitan 45,5-90,4%, berumur
pliosen. Di bukit kaklak, Gresik endapan dolomite terdapat dalam formasi
batu gamping pliosen, tebal + 35m dan cadangan sekitar 70 juta m3.
III.5. Kelompok Chromite

Kegunaan chromite sebagai refraktori berdasarkan alasan pada titik lebur
chromite yang tinggi yaitu 21800C. Sebaran batuan kromit di Indonesia dapat di
jumpai antara lain :
Endapan kromit primer yang masih merupakan indikasi ditemukan di Tanjung
Buli dan Dodaga. Di daerah Tanjung Buli mineral Kromit terdapat dalam
bentuk nodular pada batuan dunit. Kandungan kromit yang pernah dianalisis
adalah 26-50%Cr.
Kabupaten Morowali
Kromit merupakan satu-satunya mineral yang menjadi sumber logam kronium.
Mineral ini mempunyai komposisi kimia FeCr 2O3 dengan sifat fisik terpenting
antara lain berwarna hitam dan bentuk Kristal tidak beraturan. Mineral kromit
terdapat dalam batuan basa dan ultrabasa (peridotit dan serpentinit), terjadi dengan
cara segresi magma pada waktu batuan terbentuk. Kadar bijih: 42,30%CrO 3;
19,70% Fe2O3; 20% TiO3 dan termasuk kromit foundry. Khromit terdapat pada
daerah Kecamatan Bungku Barat dan Kecamatan Bungku Tengah Kabupaten
Morowali.
Tabel 3.5. Batuan yang mengandung Cr2O3
Nama Cr2O3 FeO MgO Al2O3 Fe2O3 CaO NiO MnO

17
Chromite 67.9 32.1 - - - - - -

Nichromite 44.8 6.52 - 6.94 10.86 13.59 16.93 -
Cochromite 51.16 6.91 1.94 9.81 3.84 18.01 7.18 -
Mangachromite 64.02 9.56 - - - - - 25.16
Zincochromite 65.13 - - - - - - 34.87
Magnesiochromite 79.04 - 20.96 - - - - -
III.6. Kelompok Zirkon

Ketersediaan dialam, Zircon hadir dalam bentuk senyawa sulfat, paling
stabil dibandingkan senyawa oksidanya (ZrO dan ZrO 2). Selain itu, mineral zircon
(di alam) juga hadir dengan berasosiasi dengan mineral logam lain, yang
digunakan dalam pembuatan refraktori adalah bedeleyite, bentuk oksida dari
zircon dan zirconium, bentuk zulfat dari zircon, karena titik lebur mereka yang
tinggi. Tabel berikut contoh mineral-mineral zircon.
Tabel 3.6. Batuan yang mengandung Zirkon
Nama Mineral Rumus Kimia Sifat

Zirkelite (Ca,Th,Ce)Zr(Ti,Nb)2O7 Bewarna coklat atau kuning,
dengan Mohs Hardness 5,5 dan
spesifik gravity 4.7
Zircophylite (K,Na)3(Mn,Fe)7(Zr,Ti,Nb)2Si8O24( Mohs Hardness 4-4.5 dan
OH,F)7 spesifik gravity 3.34
Zirconolite CaZrTi2O7 Bewarna hitam atau coklat
Zirconium ZrSiO4 Density 6.52 gcm-3, Titik Lebur
18550C; 33710F
Weloganite Na2(Sr,Ca)3Zr(CO3)6.3H2O
Painite CaZrBAl9O18
Kimzeyit Ca3(Ti,Zr)2(SiAlFe3+)O4]3 Hardness 7, bewarna coklat tua
Eudialyte Na4(CaCeFeMn)2ZrSi6O17(OHCl)2 Berwarna merah, magenta,

hardness 5-5,5
Baddeleyite atau ZrO2 Specific Gravity 5.5-6 dan a
Zirconia Mohs hardness 6.5. Titik Lebur
27000C

18
Daerah penghasil zircon di Indonesia antara lain adalah Kalimantan

Tengah, yakni hampir di semua aliran sungai wilayah Selatan Kalimantan Tengah
terdapat aktivitas peti zircon yang jumlahnya mencapai ribuan unit di tiap lokasi.
Peti itu tersebar merata di sejumlah daerah, seperti di katingan, Kotim, Kobar,
Gunung Mas, dan lain-lain. Demikian juga di Sulawesi Tengah terdapat zircon
cukup menarik, karena dari hasil analisis unsur Zr dari endapan sungai cukup
signifikan.
III.7. Binder (Pengikat)

Untuk memberikan kekuatan refraktori dalam proses pembuatan ataupun
dalam saat penggunaan sehingga proses dapat berjalan dengan baik, maka pada
saat pencampuran antara bahan baku digunakan bahan pengikat (Binder) dengan
menggunakan media pengikat aktif berupa air. Dalam industri pembuatan
refraktori terdapat beberapa jenis refraktori binder, yaitu temporary (gula tetes dan
clay), chemical (sodium silikat, asam fosfor, glass fosfat, asam chromic, asam
boric, magnesium sulfat), cement binder (kalsium aluminat) dan organic binder
(resin, pitches, tar).
Pemilihan bahan pengikat (binder) disesuaikan dengan bahan baku yang
dipakai, hal ini dimaksudkan agar ikatan intergranular (ikatan pada permukaan
butir) antara butir dengan bahan pengikat sebagai media penghubung terbentuk
dengan baik. Kekuatan ikatan antara bahan baku dengan pengikat akan menjamin
proses dan hasil refraktori, karena apabila pada saat pembuatan terjadi penurunan
kekuatan, atau kekuatan bahan baku tidak dapat menahan perlakuan yang diterima
selama proses manufaktur, baik secara thermal atau perlakuan mekanik berupa
tekanan dan yang lainnya, maka akan menyebabkan timbulnya kerusakan alat
yang nantinya akan menyebabkan kerusakan menyeluruh dalam aplikasi
penggunaanya.

19
BAB IV
JENIS-JENIS REFRAKTORI
Refraktori dapat digolongkan berdasarkan komposisi kimianya, pengguna akhir

dan metoda pembuatannya sebagaimana diperlihatkan pada tabel dibawah ini.
Tabel 4.1. Klasifikasi Refraktori berdasarkan komposisi kimianya (sumber dari

Gilchrist)
Metoda klasifikasi Contoh

20
ASAM, yang siap bergabung Silika, Semisilika, Aluminosilikat

dengan basa
BASA, terutama yang Magnesit, Khrom-magnesit, Magnesit-chromit, Dolomit

mengandung oksida logam
yang tahan terhadap basa
NETRAL, yang tidak Batu bata tahan api, Khrom, Alumina Murni
bergabung dengan asam
ataupun basa
Khusus Karbon, Silikon Karbid, Zirkon
Pengguna Akhir Blast furnace casting pit
Metoda pembuatan Proses kempa kering, fused cast, cetakan tangan, pembentukan
normal, ikatan dengan pembakaran atau secara kimiawi, tidak
dibentuk (monolitik, plastik, ramming mass, gunning castable,
penyemprotan)
IV.1. Refraktori Semen Tahan Api ( Batu Tahan Api )

Batubata tahan api merupakan bentuk yang umum dari bahan refraktori.
Bahan ini digunakan secara luas dalam industri besi dan baja, metalurgi non-besi,
industri kaca, kiln barang tembikar, industri semen, dan masih banyak yang
lainnya. Refraktori semen tahan api, seperti batu bata tahan api, semen tahan
api silika dan refraktori tanah liat alumunium dengan kandungan silika (SiO2)
yang bervariasi sampai mencapai 78 % dan kandungan Al2O3 sampai mencapai
44 %. Tabel 4.2. memperlihatkan bahwa titik leleh (PCE) batu bata tahan api
berkurang dengan meningkatnya bahan pencemar dan menurunkan Al2O3.
Bahan ini seringkali digunakan dalam tungku, kiln dan kompor sebab bahan
tersebut tersedia banyak dan relatif tidak mahal.
21
Tabel 4.2. Sifat-sifat batu bata tahan api

Jenis batu bata Persentase Persentase Persentase PCE oC
SiO2 Al2O3 kandungan
lainnya
Super Duty 49-53 40-44 5-7 1745-1760

High Duty 50-80 35-40 5-9 1690-1745
Menengah 60-70 26-36 5-9 1640-1680
Jenis batu bata Persentase Persentase Persentase PCE oC
SiO2 Al2O3 kandungan
lainnya
Super Duty 49-53 40-44 5-7 1745-1760

High Duty 50-80 35-40 5-9 1690-1745
Menengah 60-70 26-36 5-9 1640-1680
IV.2. Refraktori Alumina Tinggi

Refraktori silika alumina yang mengandung lebih dari 45 % alumina
biasanya dikatakan sebagai bahan-bahan alumina tinggi. Konsentrasi alumina
berkisar dari 45 sampai 100 %. Penerapan refraktori alumina tinggi meliputi
perapian dan batang as tungku hembus, kiln keramik, kiln semen, tangki kaca
dan wadah tempat melebur berbagai jenis logam.
IV.3. Batu Bata Silika
Batu bata silica merupakan suatu refraktori yang mengandung paling
sedikit 93 % SiO2. Bahan bakunya merupakan batu yang berkualitas. Batu bata
silika berbagai kelas memiliki penggunaan yang luas dalam tungku pelelehan besi
dan baja dan industri kaca. Sebagai tambahan terhadap refraktori jenis multi
dengan titik fusi yang tinggi, sifat penting lainnya adalah ketahanannya yang
tinggi terhadap kejutan panas (spalling) dan kerefraktoriannya. Sifat batu bata
silika yang terkemuka adalah bahwa bahan ini tidak melunak pada beban tinggi
sampai titik fusi terdekati. Sifat ini sangat berlawanan dengan beberapa
refraktori lainnya, contohnya bahan silikat alumina, yang mulai berfusi dan
retak pada suhu jauh lebih rendah dari suhu fusinya. Keuntungan lainnya
adalah tahanan flux dan stag, stabilitas volum dan tahanan spalling tinggi.

22
IV.4. Magnesit
Refraktori magnesit merupakan bahan baku kimia, yang mengandung
paling sedikit 85 % magnesium oksida. Tersusun dari magnesit alami (MgCO3).
Sifat-sifat refraktori magnesit tergantung pada konsentrasi ikatan silikat pada
suhu operasi. Magnesit kualitas bagus biasanya dihasilkan dari perbandingan
CaO-SiO2 yang kurang dari dua, dengan konsentrasi ferrit yang minimum,
terutama jika tungku yang dilapisi refraktori beroperasi pada kondisi oksidasi
dan reduksi. Perlawanan terak sangat tinggi terutama terhadap kapur dan terak
yang kaya dengan besi.
IV.5. Refraktori Khromit

Dibedakan menjadi dua jenis refraktori khromit antara lain :
Refraktori Khrom-magnesit, yang biasanya mengandung 15-35% Cr 2O3
dan 42-50% MgO. Senyawa-senayawa tersebut dibuat dengan kualitas yang
bermacam- macam dan digunakan untuk membentuk bagian-bagian kritis pada
tungku bersuhu tinggi. Bahan tersebut dapat tahan terhadap terak dan gas
yang korosif dan memiliki sifat refaktori yang tinggi.
Refraktori Magnesit-khromit, yang mengandung paling sedikit 60 % MgO
dan 8-18 %Cr2 O3. Bahan tersebut cocok untuk pelayanan pada suhu
paling tinggi dan untuk kontak dengan terak/slag yang sangat dasar yang
digunakan dalam peleburan baja. Magnesit khromit biasanya memiliki
tahanan spalling yang lebih baik daripada khrom- magnesit.
IV.6. Refraktori Zirkonia

Zirkonium dioksida (ZrO2) merupakan bahan polymorphic. Penting
untuk menstabilkan bahan ini sebelum penggunaannya sebagai refraktori, yang
dicapai dengan mencampurkan sejumlah kecil kalsium, magnesium dan cerium
oksida, dll. Sifatnya tergantung terutama pada derajat stabilisasi, jumlah
penstabil/stabiliser dan jumlah bahan baku orisinalnya. Refraktori zirkonia
memiliki kekuatan yang sangat tinggi pada suhu kamar, yang dicapai sampai
suhu setinggi 15000C. Oleh karenanya bahan tersebut berguna sebagai bahan
konstruksi bersuhu tinggi dalam tungku dan kiln.

23
Konduktivitas panas zirkonium dioksid lebih rendah dari kebanyakan

refraktori oleh karena itu bahan ini digunakan sebagai refraktori isolasi
suhu tinggi. Zirkonia memperlihatkan kehilangan panas yang sangat rendah dan
tidak bereaksi dengan logam cair, dan terutama berguna untuk pembuatan wadah
tempat melebur logam pada refraktori dan tempat lainnya untuk keperluan
metalurgi. Tungku kaca menggunakan zirkonia sebab bahan ini tidak mudah
basah oleh kaca yang meleleh dan tidak mudah bereaksi dengan kaca.
IV.7. Refraktori Oksida (Alumina)

Bahan refraktori alumina yang terdiri dari alumunium oksida dengan
sedikit kotoran dikenal sebagai alumina murni. Alumina merupakan satu dari
bahan kimia oksida yang dikenal paling stabil. Bahan ini secara mekanis sangat
kuat, tidak dapat larut dalam air, steam lewat jenuh, dan hampir semua asam
inorganik dan alkali. Sifatnya membuatnya cocok untuk pembentukan wadah
tempat melebur logam untuk fusi sodium karbonat, sodium hidroksida dan
sodium peroksida. Bahan ini memiliki tahanan tinggi dalam oksidasi dan reduksi
pada kondisi atmosfir. Alumina digunakan dalam industri dengan proses panas.
Alumina yang sangat berpori digunakan untuk melapisi tungku dengan suhu
operasi sampai mencapai 1850oC.
IV.8. Monolitik
Refraktori monolitik adalah sebuah cetakan tunggal dalam
pembentukan peralatan, seperti sendok besar. Refraktori ini secara cepat
menggantikan refraktori jenis kovensional dalam banyak digunakan termasuk
tungku-tungku industri. Keuntungan utama monolitik adalah:
Penghilangan sambungan yang merupakan titik kelemahan
Metoda penggunaannya lebih cepat
Tidak diperlukan keakhlian khusus untuk pemasangannya
Mudah dalam penanganan dan pengangkutan
Cakupan yang lebih baik untuk mengurangi waktu penghentian dalam
perbaikan
Cakupannya sungguh mengurangi tempat penyimpanan dan

24
menghilangkan bentuk khusus

Penghematan panas
Tahanan spalling yang lebih baik
Stabilitas volum yang lebih besar
Penempatan monolitik menggunakan berbagai macam metoda, seperti
ramming, penuangan, gunniting, penyemprotan, dan sand slinging. Ramming
memerlukan tool yang baik dan kebanyakan digunakan pada penggunaan
dingin dimana penggabungan bahan merupakan hal yang penting. Dikarenakan
semen kalsium aluminat merupakan bahan pengikat, maka bahan ini harus
disimpan secara benar untuk mencegah penyerapan kadar air. Kekuatannya
mulai berkurang setelah 6 sampai 12 bulan.
BAB V
PEMBUATAN REFRAKTORI
Bahan baku sangat memegang peranan penting dalam menentukan sifat

dan karakteristik intrinsik dan refraktori, sedangkan sifat lainnya juga dapat
dipengaruhi oleh sifat dan karakteristik bahan pengikat (binder). Kebanyakan alur
proses pembuatan refraktori sama/sejenis. Jenis produk refraktori dapat dibagi
menjadi 2 macam, yaitu refraktori berbentuk (shaped) dan refraktori
monolitik/castable disebut juga refraktori “unshaped”.

25
Tahapan proses pembuatan refraktori adalah crushing dan grinding,

sieving/klasifikasi ukuran, pemisahan secara magnetic (magnetic separator),
mixer, moulding, drying, serta firing.
V.1. Proses Crushing dan Grinding

Untuk pembuatan refraktori, pertama kali dilakukan proses crushing dan
grinding. Hal ini dikarenakan sifat dari batuan yang memiliki nilai kekerasan yang
tinggi dan ukuran batuannya yang cukup besar akibat penambangan terbuka dari
alam. Tahapan-tahapan proses crushing dan grinding adalah :
1. Prymary crushing

26
2. Secondary crushing
3. Fine crushing

27
4. Super fine crushing. Proses ini menggunakan alt-alat seperti vibrating mill, jet
mill, dan micronizer. Proses ini mampu mereduksi ukuran butir hingga
mencapai kurang dari 10 mikron.
V.2. Proses Sieving

Proses selanjutnya adalah proses pengklasifikasian (sieving) ukuran butir
dari hasil proses crushing dan grinding dimana raw material dibagi kedalam friksi
ukuran yang dibutuhkan. Proses ini dilakukan secara bertahap dengan tujuan
untuk mengefisiensikan konsumsi raw material, dimana batuan yang masih kasar
dan memiliki ukuran yang baik untuk diproses berikutnya. Hasil dari proses ini
adalah ukuran butir dengan fraksi yang sama dan seragam, tetapi masih terdapat
beberapa unsur yang tidak dikehendaki, sehingga membutuhkan proses lebih
lanjut untuk pemisahan.

28
V.3. Proses Magnetic Separation

Proses pemisahan bahan baku dari pengotornya pertama kali adalah
dengan menggunakan magnetic separator. Hal ini dilakukan dengan tujuan agar
besi (Fe) yang masih terdapat dalam campuran bahan baku dapat dipisahkan
dengan memanfaatkan sifat kemagnetan dari besi. Unsur Fe sangat tidak
diinginkan pada proses pembuatan refraktori silica dikarenakan pada saat
refraktori silica ini diaplikasikan pada kondisi peleburan, dimana proses peleburan
tersebut menggunakan gas Karbon Monoksida (CO) sebagai gas katalisator, maka
gas CO yang menguap kepermukaan kemudian dapat bereaksi dengan udara dan
membentuk CO2 dan C berdasarkan reaksi :
2CO CO2 +C
Sebagaimana kita ketahui, unsur C dapat mengkristal dan merusak refraktori.
Oleh karena itu, perlu dilakukan proses magnetic separation untuk
meminimalisasi efek terjadinya pengkristalan C akibat reaksi CO dari udara luar.

29
V.4. Proses Pencampuran ( Mixing )

Proses selanjutnya adalah proses pencampuran dengan menggunakan
mixer. Pada proses mixing ini dilakukan proses pencampuran dan pengadukan
terhadap seluruh bahan baku, yang meliputi raw material, bahan pengikat (binder),
dan cairan pengikat (umumnya air). Proses pengadukan dilakukan untuk
mendapatkan distribusi butir yang merata karena dengan didapatnya distribusi
yang merata, maka harga bulk density akan meningkat (khusus untuk refraktori
silica jenis shaped) dan akan mengurangi kuantitas dari porositas.
V.5. Proses Moulding dan Forming

Proses moulding dan forming ini merupakan proses pembentukan
refraktori untuk menghasilkan bentuk-bentuk yang diinginkan. Proses ini
dilakukan apabila hasil dari proses sebelumnya ( mixing ) telah memenuhi syarat,
dimana “granulometri” nya baik. Hal ini disebabkan, bahwa dengan baiknya
granulometri maka bulk density dapat pula dimaksimalkan serta mengurangi
porositas. Secara umum, ada beberapa metode yang digunakan untuk proses
moulding dan forming ini, yaitu :
 Plastic moulding
 Semi-dry moulding
 Dry pressing
V.6. Proses Drying dan Firing
30
Proses drying dan firing dilakukan untuk menguatkan ikatan antar butir
dan mengurangi kadar air dalam bahan refraktori. Setelah forming, maka proses
berikutnya adalah pengeringan yang bertujuan mengurangi kadar air sampai 1 %
bahkan hingga mencapai 0.5 %. Umumnya proses ini dilakukan dalam tunel kiln
dengan durasi waktu 1 hari (24 jam ). Daerah pemanasan memanfaatkan udara
panas yang masuk kedalam tunnel kiln dengan temperatur 150-2500C. Pada
proses ini, metode yang umumnya digunakan adalah solid state firing. Tujuan
utamanya adalah untuk meminimalisasikan jumlah pori dan memperbesar nilai
densitas produk akhir refraktori.
BAB VI

31
PENGGUNAAN REFRAKTORI
Industri pengguna refraktori umumnya adalah industri besi baja, logam

non-Ferrous, gelas, semen, dan sebagainya. Industri besi baja mengkonsumsi
paling banyak refraktori mengingat produksi baja sebagai material rekayasa yang
dominan serta temperatur prosesnya yang cukup tinggi yakni sekitar 1550-
1600°C. Konsumsi refraktori untuk industri besi baja adalah sekitar 58-72 kg/ton,
untuk industri aluminium sekitar 31kg/ton serta produk gelas 49 kg/ton.
VI.1. Penggunaan Pada Electric Arc Furnace
Pada proses peleburan baja pada (EAF) dilakukan beberapa tahapan proses
diantaranya:
Tahapan Preparasi
Tahapan preparasi merupakan tahapan menyiapkan kondisi EAF agar siap untuk
melakukan proses peleburan berikutnya. Tahapan preparasi ini dilakukan setiap
EAF telah melakukan satu kali tapping. Preparasi yang dilakukan biasanya berupa
Electrode Setting dan Reparasi Dapur.
Tahap Charging ( Pengisian Dapur )

Charging merupakan proses pemasukan atau pengisian bahan baku spons, scrap,
dan bahan baku penunjang lainnya kedalam dapur listrik melalui bucket dengan
menggunakan crane dan melalui continous feeding. Gambar Proses charging pada
EAF.
Tahap Penetrasi ( Penembusan Elektroda )

32
Penetrasi adalah penembusan elektroda pada material yang belum mencair dengan
kedalaman tertentu dengan menggunakan penyetelan tegangan listrik yang rendah.
Penyetelan tegangan listrik yang rendah ini dimaksudkan agar arc dari elektroda
tidak merusak dinding dan atap dapur. Sedangkan bila pemakaian scrap 100%,
maka dalam periode penetrasi bisa langsung dipakai tegangan listrik yang tinggi,
hal ini dikarenakan sifat dari scrap yang mudah ditembus.
Tahap Peleburan ( Melting )

Merupakan proses meleburkan atau melelehkan bahan baku scrap dan besi spons
didapur dengan menggunakan energi listrik melalalui 3 buah elektroda yang
terbuat dari karbon. Secara teknis tahapan proses peleburan dilakukan setelah baja
cair 40% melebur, dimana prosesnya dilakukan dengan penambahan spons secara
kontinyu. Tahap meltdown merupakan tahapan setelah tahap penetrasi elektroda,
dimana setelah busur listrik terbenam di dalam bahan baku maka tegangan listrik
dinaikkan hingga maksimum agar dihasilkan busur listrik yang panjang dengan
daya yang sebesar- besarnya untuk melebur bahan baku menjadi baja cair. Pada
tahap ini pemasukan bahan baku besi spons dan batu kapur dilakukan secara terus
menerusdengan sistem pengisian yang kontinyu, pada saat muata telah melebur
40%. Pada tahap peleburan ini, temperatur baja cair mencapai 1570° C.
Tahap Pemurnian
Refining adalah pengaturan komposisi kimia untuk mendapatkan kualitas baja
sesuai dengan spesifikasi yang diiinginkan. Dalam proses refining ini terjadi
penambahan dan pengurangan unsure-unsur seperti C, P, Si, S, dan Mn. Proses
refining ini dilakukan setelah muatan melebur 100% dan pada suhu sekitar 1540-
1570 ° C.
Tahap Penuangan (Tapping)

Merupakan proses penuangan baja cair dari dapur listrik ke dalam ladle. Proses
penuangan bergantung pada komposisi dari muatan dan jenis dari muatan akan
mempengaruhi temperatur pada saat penuangan.
Gambar dibawah ini menunjukan konstruksi sebuah EAF dari tampak samping
dan tampak depan.

33
Jenis dan komposisi refraktori yang digunakan pada bagian- bagian EAF.
Bottom
Bottom merupakan bagian dasar dari dapur yang berkontak langsung dengan baja
cair. Material untuk daerah bottom ini harus memiliki sifat thermal shock dan
ketahanan erosi pada temperatur tinggi, selain itu juga area bottom harus memiliki
cold strength yang baik karena area bottom harus kuat menahan hantaman bahan
baku pada saat feeding, sehingga material refraktori yang tepat digunakan pada
daerah bottom ini adalah Magnesite Brick.
Komposisi Kimia :
MgO = 90%
Fe2O3 = 5.5%
Al2O3 = 1.5%
CaO = 3%
34
SiO2 = 0.5%
Slag line
Merupakan daerah yang berkontak langsung dengan slag. Daerah ini sangat
menentukan ketahanan umur dapur karena mengingat pada daerah tersebut
erosinya lebih cepat terjadi dibandingkan dengan daerah dapur yang lainnya,
sehingga apabila slag line mengalami kerusakan maka mengakibatkan dapur
berhenti beroperasi untuk perbaikan. Penyebab utama kerusakan slag line adalah
efek atau pengaruh dari slag selama proses, komposisi slag, dan jumlah slag serta
temperature. Jika melihat dari kondisi operasinya, maka sifat refractoriness, slag
resistance, dan spalling resistance yang tinggi sangat diperlukan bagi refraktori
yang akan digunakan pada daerah slag line ini, sebagai contohnya adalah Pitch
Impregnated Brick yang memiliki kandungan MgO yang tinggi.
Komposisi Kimia :
MgO = 98-99.5%
Fe2O3 = 0.1-0.2%
Al2O3 = 0.1-0.2%
CaO = 0.6-1.2%
SiO2 = 0.2-0.5%
Hot spot
Merupakan daerah yang terkena gangguan temperatur yang paling tinggi
dibandingkan dengan daerah lainnya, namun daerah ini tidak terkena reaksi kimia
slag ataupun baja cair. Jika melihat dari kondisi operasinya, maka sifat
refractoriness, spalling resistance, dan hot strength yang tinggi sangat diperlukan
bagi refraktori yang akan digunakan pada daerah hot spot ini. Dengan biaya yang
sesuai dan dinilai bisa memenuhi kondisi operasi untuk hot spot di EAF, maka
material refraktori yang tepat untuk digunakan pada area hot spot ini adalah
Magnesite Chrom Brick.
Komposisi Kimia :
MgO = 55%
Fe2O3 = 14%
Al2O3 = 7%

35
CaO = 1.2%
SiO2 = 0.5%
Furnace Roof
Merupakan bagian atap penutup dari EAF. Ketika EAF beroperasi, roof
mengalami temperatur tinggi, mengalami hantaman dari bahan baku yang
terpental ketika mulai dilakukan penetrasi elektroda, mengalami proses abrasi
akibat hantaman bahan baku yang terpental dari arc furnace, dan mengalami
beban dari bodinya sendiri yang besar. Jika melihat dari kondisi operasinya
tersebut, maka sifat refractoriness, spalling resistance, dan hot strength, RUL
yang tinggi sangat diperlukan bagi refraktori yang akan digunakan untuk roof ini.
Dengan biaya yang sesuai dan dinilai bisa memenuhi kondisi operasi untuk
furnace roof di EAF, maka material refraktori yang tepat untuk digunakan pada
area furnace roof ini adalah High Alumina Refractory.
Komposisi Kimia : Al2O3 = 85%
Upper Wall
Merupakan dinding dapur diatas batas area slag line dan hot spot. Dalam kondisi
operasi di EAF, upper wall ini mengalami temperatur tinggi, hantaman dari bahan
baku yang terpental baik pada saat penetrasi elektroda ataupun saat feeding bahan
baku ke dapur. Dengan biaya yang sesuai dan dinilai bisa memenuhi kondisi
operasi untuk upper wall di EAF, maka material refraktori yang tepat untuk
digunakan pada area upper wall ini adalah Magnesite Chrom Brick.
Komposisi Kimia :
MgO = 68-71%
Fe2O3 = 5.5-7%
Al2O3 = 9-11%
CaO = 0.5-0.9%
SiO2 = 1.5-2.5%
Cr2O3 = 13-16%
VI.2. Penggunaan Pada Basic Oxygen Furnace

Proses Basic Oxygen Furnace merupakan proses yang paling umum
digunakan untuk memproduksi baja. Fungsi utama Basic Oxygen Furnace adalah

36
unntuk proses dekarburisasi logam panas dengan menggunakan gas oxygen

murni. BOF membentuk bejana yang dilapisi batu refraktori. Lapisan bejana
tersebut terdiri dari tar yang diikat dolomite/magnesia carbon brick atau refraktori
lain. Bejana tersebut dapat dirotasi 360° dari sumbunya. Alat pembantu meliputi
peluncur untuk memasukkan scrap, hopper, untuk alloy dan fluks, lance untuk
menginjeksikan gas oksigen murni, sublance untuk mengukur temperatur dan
kosentrasi karbon pada molten steel, peralatan lifting untuk lance dan sublance,
peralatan untuk memiringkan bejana, dan peralatan untuk me-recover dan
membersihkan gas buang.
Pada top blown BOF
Oksigen murni diinjeksikan dengan kecepatan tinggi pada permukaan logam
panas, sehingga terjadi penetrasi ke dalam metal bath dengan kedalaman tertentu.
Permasalahan top blown BOF adalah pengoksidasian besi ketika kosentrasi
karbon rendah dan menghasilkan laju dekarburisasi yang semakin menurun.
Ketika kandungan besi oksida dalam slag meningkat secara berlebihan, maka besi
oksida itu sangat cepat akan bereaksi dengan karbon dalam molten steel. Hal ini
dapat menyebabkan pembentukan gas dengan tiba- tiba, yang berbentuk campuran
slag dan molten steel, dan dapat meletus dari bejana. Fenomena ini disebut
slopping atau spitting. Fasilitas pada BOF.
Pada bottom blown BOF

37
Proses dimana gas oksigen murni diinjeksikan kedalam logam panas dari bagian
bawah BOF. Bottom blowing ini meningkatkan stirring hot metal dan
mempersingkat waktu pencampuran dalam molten steel bath, serta menghasilkan
transfer karbon dalam bath, mencegah over oksidasi pada slag, yang merupakan
penyebab terjadinya slopping dan spitting. Sebagai konsekuensinya, bottom
blowing meningkatkan efisiensi dekarburisasi, terutama pada kandungan karbon
yang rendah.
Pada top dan bottom blown BOF

Merupakan kombinasi dari kedua prose diatas. Kombinasi tersebut adalah
penggunaan gas inert dalam tempat gas oksigen dan stirring. Proses ini paling
menonjol dalam pembuatan baja menggunakan oksigen. Secara umum,
pengoperasian BOF diawali dengan memiringkan bejana. Scrap dan logam panas
dimasukkan kedalam bejana, kemudian bejana dibalik ke posisi tegak lurus, dan
multi hole lance untu top blowing oksigen murni dimasukkan dari throat dan
diturunkan ke permukaan logam panas. Skema proses BOF.
Refraktori pada BOF

38
Mekanisme perusakan refraktori dapat dipengaruhi oleh beberapa faktor

seperti slag, temperatur, oksidasi atmosfer dan abrasi. Batuan refraktori yang
umum digunakan dalam BOF adalah magnesia yang dapat dihasilkan dari mineral
dan seawater. Selain itu, dolomite juga dapat digunakan sebagai pelapis bejana
pada BOF. Pada magnesia, jika kandungan boron oksida dan tingkat impurities
rendah maka kekuatan panas refraktorinya akan semakin bagus. Karbon
ditambahkan sebagai tar atau grafit.
Refraktori jenis magnesia lime yang digunakan pada lapisan bejana dipilih
sesuai dengan tingkat basic finishing slag yang dibutuhkan untuk mengurangi dan
menahan kandungan fosfor dalam larutan. Pada saat refining, refraktori
dihadapkan pada berbagai kondisi slag dengan basasitas antara 1-4 karena silicon
dioksidasi dari bath dan berkombinasi dengan lime. Kandungan besi oksida pada
bath meningkat dengan waktu peniupan terutama pada saat kandungan karbon
dalam baja dibawah 0,2% dan Fe dioksidasi. Walaupun seluruh material refraktori
larut oleh FeO, MgO membentuk solid solution dengan FeO, yang berarti kedua
senyawa tersebut saling berdampingan sebagai padatan pada range temperature
tertentu. Kosentrasi FeO yang tinggi dapat memperlambat blow sehingga akan
mengoksidasi karbon di dalam refraktori.
Kini lining refractory diikat dengan resin magnesia karbon brick yang
dibuat dengan kualitas sintering magnesia yang tinggi dan kemurnian grafite flake
yang juga tinggi. Resin bonded brick tidak dapat terbakar serta mengandung 5-
25% grafit flake dengan kemurnian tinggi dan satu atau lebih serbuk logam. Brick
ini membutuhkan curing sederhana pada 350-400 F untuk termoset resin yang
membuat brick ini sangat kuat sehingga mudah ditangani saat pemasangan.
Kehalusan meliputi penggunaan prefused grain dalam campuran. Penambahan
sedikit aditif logam melindungi grafit dari oksidasi karena aditif tersebut lebih
diinginkan untuk dioksidasi. Karbida, nitrida, dan magnesium aluminat spinel
dapat mengisi kekosongan serta menambah kekuatan dan ketahanan terhadap slag.
Laju larutan pada refraktori sangat bergantung pada propertiesnya.
Properties ini secara langsung dihubungkan dengan kemurnian dan ukuran kristal
dari bahan- bahan awalnya. Penambahan grafit dengan kemurnian tinggi hingga
15 % ke refraktori MgO-carbon akan meningkatkan ketahanan korosi. Penetrasi

39
slag dan logam diantara butir-butir refraktori, mechanical erosion oleh pergerakan
liquid, dan serangan slag secara kimia berkontribusi terhadap kehilangan dari
material pelapis. Profile refraktori pada BOF.
Pada saat peniupan konverter pertama, senyawa-senyawa kimia pada slag

menjadi sangat tinggi dalam FeO dan kemungkinan bersifat asam. Ketika panas
semakin meningkat, maka basasitas harus ditingkatkan untuk mengurangi
kandungan fosfor dan sulfur. Kemudian temperatur ditingkatkan diatas 1700° C
untuk menghilangkan kadar karbon. Sejak akhir 1970-an sampai awal 1980-an
perbaikan konverter life terus dikembangkan.
Slag splashing seperti namanya menunjukan pemanfaatan slag sisa dari
proses pembuatan baja untuk memberikan suatu coating pada lapisan refractori.
Molten slag dimasukkan dengan tekanan gas yang tinggi ke dalam bagian paling
atas pada vessel berbentuk kerucut dimana slag tersebut menjadi lebih kental dan
menempel pada converter working lining. Slag splashing membutuhkan konverter
untuk menjadi sidelined dari pembuatan baja selama beberapa menit saat proses
terjadi.
 Bottom
Converter bottom merupakan bagian BOF yang secara konstan kontak dengan
molten metal dan proses oksidasi bukan merupakan penyebab utama pada
keausan. Pada saat pemasukan scrap beberapa refraktori loss dengan
terjadinya impak, tetapi resilience magnesite carbon biasanya cukup untuk

40
menahan major loss. Magnesite carbon baik dengan penambahan logam

ataupun pitch impregnation memberikan kinerja yang ekonomis.
 Tuyures dan lingkungannya
Bottom blowing dan bath agitation yang melalui tuyures berkontribusi dalam
membatasi wear pada komponen-komponen refraktori. Wear berhubungan
dengan aliran turbulen pada molten metal yang memberikan peningkatan erosi
pada refraktori , dan tegangan termal yang disebabkan oleh lintasan gas
dingin. Densitas yang tinggi serta porositas pitch bonded yang rendah,
mengharuskan penggunaan magnesite carbon berdasarkan pada fused
magnesia.
 Charge pad
Charge pad pada converter selalu berlawanan arah dengan taphole, charging,
dan tapping dilakukan pada satu sisi bejana. Charge pad mendapatkan impak
dari penjatuhan scrap, kadang- kadan heavy gauge seperti bloom, dan tererosi
oleh molten iron. Material untuk charge pad awalnya menggunakan pitch
impregnated fired magnesite, namun untuk meningkatkan umur pakai
digunakan material magnesite carbon. Material ini memiliki ketahanan impak
yang bagus, kuat, dan tahan terhadap slag.
 Tapping pad
Tapping pad rentan tererosi oleh baja pada tempratur tinggi , dan terkorosi
oleh molten slag. Karena proses wear dominan terjadi pada tapping pad yang
meliputi serangan slag pada temperatur tinggi, material magnesit dengan
ukuran kristal besar sangat diperlukan. Pitch bonded dan impregnated
materials ditemukan untuk memberikan kinerja tapping pad yang superior,
sementara untuk mengurangi penetrasi slag oksida dapat digunakan karbon
pada porositas bricknya
 Slag Zone Crossover
Area pada converter yang terjadi pada pertemuan antara lower tapping pada
dan upper lever pada ststic bath, sangat rentan terhadap berbagai macam
serangan. Serangan slag, temperature tinggi dan erosi, merupakan serangan
yang paling umum terjadi. Pitch bonded, impregnated magnesit karbon dengan

41
ukuran kristal yang besar, grafit flake dengan kemurnian tinggi dan
mengandung logam tambahan.
 Trunnions
Area trunnion pada converter sangat sulit untuk di maintenance, karena area
ini berotasi, dan slagnya tidak dapat dibersihkan.
 Knuckle
Area knuckle di dalam converter merupakan area yang paling aus. Area
knuckle sangat rentan terhadap slag, sehingga membutuhkan material
refraktori yang memiliki ketahanan terhadap korosi slag dan erosi slag bagus.
 Upper sidewall
Upper sidewall pada converter selain rentan terhadap slag, tapi juga rentan
terhadap siklus temperatur yang berbeda. Material dengan ketahanan slag
sangat dibutuhkan, tetapi pada area ini lapisan refraktori sebaiknya harus di
coating.
 Cone
Area cone dihadapkan pada erosi temperatur tinggi dengan menggunakan gas
yang berkecepatan tinggi yang membawa bersama partikel-partikel yang
terperangkap. Material resin bonded magnesit karbon memberikan kinerja
bagus di area cone.
 Upper cone
Pada upper cone mekanisme wear dimodifikasi dengan kehilangan material
refraktori saat skull removal. Kerusakan refraktori pada upper cone terjadi saat
diskulling baik kehilangan ujung-ujung brick saja ataupun kerusakan pada
seluruh brick. Material dengan resilience yang tinggi, dikombinasikan dengan
kekuatan dan ketahanan oksidasi merupakan prasyarat untuk area ini. Pitch
bonded, impregnated magnesit, comoulded metal plate, yang berekspansi saat
oksidasi dankerapatan ring brick merupakan produk yang sangat sesuai.
Untuk mencegah terjadinya lining wear, critical wear zone dalam furnace
harus menggunakan brick dengan kualitas terbaik. Dolomite ditambahkan
dalam fluks untuk menghasilkan slags dengan MgO. Selain penggunaan brick,
refraktori pada BOF dapat juga terbuat dari monolitik refraktori yaitu,

42
stainless steel fibres. Hal ini karena fibres ductile pada temperatur kamar dan
digunakan untuk reinforce sprayed refractories.
VI.3. Penggunaan pada Tundish Continuous Casting

Tundish merupakan salah satu alat penyusun system continuous casting.
Fungsi dari tundish adalah sebagai container penghubung antara ladel dengan
continuous caster. Tundish bertugas untuk menjaga kestabilan aliran masuk dari
metal ke dalam cetakan. Aliran yang stabil akan mencegah reoksidasi pada logam
cair. Tundish juga memisahkan material non metalik dalam steel sebelum masuk
ke cetakan. Tundish pada Continuous Casting.
Penggunaan refraktories pada tundish bertujuan sebagai thermal insulation

guna mencegah skulling serta melindungi permukaan tundish dari over heating
dan meningkatkan keamanan operasi kerja. Factor pemilihan refraktori berdasar
parameter operasi kerja yakni lamanya preheating time dan besarnya temperature
reheating, lama waktu penuangan besi cair ke tundish, besarnya panas yang
dihasilkan oleh cast metal dalam tundish dan operating cycle.
Tundish lining merupakan daerah bagian dinding dari tundish. Ketahanan
aus sangat dibutuhkan dalam aplikasi ini. Dibutuhkan perawatan terhadap
refraktori pelapis dengan melakukan pitching material. Diusahakan pemilihan
refraktori yang bernilai ekonomis dan meminimalisir preheating. Pour pads dalam
aplikasinya terkena beban impak dari penuangan molten steel dari ladle.

43
Dibutuhkan refraktori yang memiliki kekuatan tinggi pada temperature kerja serta
tahan erosi. Refraktori yang digunakan adalah alumina dan pressed alumina blok.
Tundish cover berfungsi untuk thermal insulation, melinduingi pekerja
dari cipratan api saat pouring di lakukan serta melindungi reoksidasi dari
atmosfer. Tipe refraktori yang digunakan insulating brick, castables dan raming
material. Tundish nozzle befungsi mengalirkan serta menjaga kestabilan aliran
molten steel menuju dies. Tujuannya menjaga aliran guna meminimalisir spatter
serta oksidasi pada molten steel. Daerah tersebut harus tehan erosi serta bersifat
heat insulator agar temperatur tetap terjaga. Refraktori yang digunakan tipe high
purity zirconia. Flow control device berfungsi sebagai pembatas antar bagian
tundish guna mengatur aliran molten steel menuju pouring tube. Daerah tersebut
sering terkena erosi dari aliran molten cair. Jenis refraktori yang digunakan tipe
zirconia nozzle inlet serta tipe high alumina bila tak terekspose langsung dengan
molten steel.
Pouring tube berfungsi meminimalisir terjadinya oksidasi terhadap molten
steel saat dialirkan menuju continuous casting mold. Daerah tersebut sering
terkena erosi high velocity dari molten steel. Ditujukan memiliki thermal
conductivity rendah guna menghindari freezing molten steel di dalam tube serta
dituntut memiliki ketahanan thermal shock. Refraktori yang digunakan adalah tipe
alumina grafit dan tipe fused silica ( akan cepat tererosi jika molten steel banyak
mengandung Mn )
VI.4. Penggunaan pada Metalurgi Sekunder Proses

Peralatan yang digunakan pada proses sekunder metalurgi, diantaranya
adalah RH vacuum degasser, LF, AOD furnace, VOD furnace terutama untuk
membuat produk baja berkualitas tinggi, seperti gambar dibawah ini.

44
Refraktori pada RH Vacuum Degasser

Pada proses ini digunakan material magnesia dan chromite dengan
kemurnian tinggi yang disinter pada temperatur tinggi pada tunnel kiln. Sementara
itu, refraktori re-bonded magnesia chrome digunakan pada snorkel RH. Refraktori
jenis ini memiliki sifat mekanis dengan kekuatan yang tinggi, volume stabil pada
suhu tinggi, tahan terhadap korosi akibat slag, tahan terhadap erosi.
Refraktori pada AOD furnace
RADEK SCD merupakan refraktori campuran antara magnesia dan dolomite. Jadi
refraktori ini memiliki sifat kombinasi dari dolomite berupa ketahanan kimia yang
baik dan magnesit yaitu refractoriness yang sangat baik. Sedangkan refraktori
RADEK BD65-01 menawarkan alternatif terbaik yang dapat digunakan untuk
daerah tuyure. PENTARAM,PENTAMIX E, PENTAFILL B, dan PENTAREP FL

45
merupakan campuran antara refraktori dolomite. PENTABRICK merupakan jenis

refractori pitch dan resin bonded dari jenis dolomite.
Refraktori pada VOD furnace

Pada daerah slag dapat digunakan refraktori RADEK SCD yang merupakan
refraktori campuran antara magnesia dan dolomite. Jadi refraktori ini memiliki
sifat kombinasi dari dolomite berupa ketahanan kimia yang baik dan magnesit
yaitu refractoriness yang sangat baik. Sedangkan pada daerah meral dapat
digunakan refraktori PENTABRICK merupakan jenis refraktori pitch dan resin
bonded dari jenis dolomite.
REFERENSI
Suharno, Bambang.2007.Diktat Kuliah Refraktori (Batu Tahan

Api).Departemen Metalurgi dan Material :Fakultas Teknik
Universitas Indonesia.
Diktat Kulian Peralatan Energi Panas : Tungku dan Refraktori,
2006
http://www.galleries.com/minerals.htm
http://webmineral.com/data.shtml
http://franklin-sterlinghill.com/palache/serpentine.stm
http://www.linkedwords.com/local.php?for=magnesium+oxide
http://www.tekmira.esdm.go.id
www.energyefficiencyasia.org

46

Refraktori 3 PDF Free

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Refraktori 3 PDF Free

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

[KELOMPOK REFRAKTORI] [31 MARET 2010]

Gambar 1.2. Dinding bagian dalam

I.2. Sifat yang Diperlukan

Karena digunakan pada temperatur tinggi serta berbagai lingkungan, beberapa

MATA KULIAH TEKNOLOGI KERAMIK Hal. 1

Persyaratan refraktori yang cukup tinggi tersebut mempersyaratkan orang

MATA KULIAH TEKNOLOGI KERAMIK Hal. 2

II.3. Refractoriness Under Load

II.4. Titik Leleh

II.5. Ukuran Refraktori

II.6. Bulk Density

MATA KULIAH TEKNOLOGI KERAMIK Hal. 3

II.7. Cold Crushing Strength

II.8. Thermal Shoock (Ketahanan Panas Kejut)

II.9. Kerucut pyrometric dan kerucut pyrometric eqivalen/ Pyrometric Cones

MATA KULIAH TEKNOLOGI KERAMIK Hal. 4

II.10. Creep pada suhu tinggi

II.11. Stabiitas volum, pengembangan, dan penyusutan pada suhu tinggi

II.12. Ekspansi panas dapat balik

MATA KULIAH TEKNOLOGI KERAMIK Hal. 5

cerminan perubahan fase yang terjadi selama pemanasan dan pendinginan.

II.13. Konduktivitas panas

II.14. Ketahanan Terak (Slag Resistance)

MATA KULIAH TEKNOLOGI KERAMIK Hal. 6

Rotary Slag Testing (ASTM C874-85)

BAHAN BAKU REFRAKTORI

MATA KULIAH TEKNOLOGI KERAMIK Hal. 7

III.1. Batuan Silika

MATA KULIAH TEKNOLOGI KERAMIK Hal. 8

Tabel 3.2. Komposisi Utama Penyusun dan Karakteristik Pasir Silika

III.2. Fire Clay (Al2O3-SiO2)

MATA KULIAH TEKNOLOGI KERAMIK Hal. 9

Gambar 3.2. Batuan Kaolin

III.3. Kelompok High Alumina

MATA KULIAH TEKNOLOGI KERAMIK Hal.

(Al2O3)(SiO2) 62.92 37.08

Mn3+0.75Al1.25SiO5 34.82 32.83

Bauksit (Gambar 3.3) merupakan bahan yang heterogen, yang mempunyai

MATA KULIAH TEKNOLOGI KERAMIK Hal.

Gambar 3.3. Bijih Bauksit dan Alumina

III.4. Kelompok Magnesia

MATA KULIAH TEKNOLOGI KERAMIK Hal.

Gambar 3.4. Dolomite

MATA KULIAH TEKNOLOGI KERAMIK Hal.

Dolomite di produksi dengan proses kalsinasi pada temperatur tinggi.

MATA KULIAH TEKNOLOGI KERAMIK Hal.

Gambar 3.5. Batuan Forsterite

MATA KULIAH TEKNOLOGI KERAMIK Hal.

Dolomite (MgO=30Up %) Sukabumi, Cianjur Sukaraja, Jawa Barat

Untuk propinsi Jawa Timur, batuan dolomite didapat pada daerah-daerah

MATA KULIAH TEKNOLOGI KERAMIK Hal.

juta m3; kandungan MgO di sekapuk (7,1-20,54%); di sedayu (9,95-

III.5. Kelompok Chromite

MATA KULIAH TEKNOLOGI KERAMIK Hal.

Chromite 67.9 32.1 - - - - - -

III.6. Kelompok Zirkon

Nama Mineral Rumus Kimia Sifat

Eudialyte Na4(CaCeFeMn)2ZrSi6O17(OHCl)2 Berwarna merah, magenta,

MATA KULIAH TEKNOLOGI KERAMIK Hal.

Daerah penghasil zircon di Indonesia antara lain adalah Kalimantan

III.7. Binder (Pengikat)

MATA KULIAH TEKNOLOGI KERAMIK Hal.

Refraktori dapat digolongkan berdasarkan komposisi kimianya, pengguna akhir