RANCANG BANGUN MESIN PENEMPA BESI

DENGAN SISTEM PENGGERAK MOTOR

TUGAS AKHIR

Diajukan untuk Memenuhi Syarat

Memperoleh Gelar Diploma III (Ahli Madya Teknik)
Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Padang Oleh :

Disusun Oleh:

Nama : Ahmad Ikbal

No.Bp :1901011054
Program Studi : D3 Teknik Mesin

KEMENTERIAN PENDIDIKAN, KEBUDAYAAN,

RISET DAN TEKNOLOGI
POLITEKNIK NEGERI PADANG
JURUSAN TEKNIK MESIN
PROGRAM STUDI D3 TEKNIK MESIN
2021/2022

i
 LEMBAR PENGESAHAN TUGAS AKHIR

RANCANG BANGUN MESIN PENEMPA BESI

DENGAN SISTEM PENGGERAK MOTOR

Diajukan Untuk Memenuhi Syarat

Memperoleh Gelar Diploma III (Ahli Madya Teknik)
Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Padang

Disusun Oleh :
Nama : AHMAD IKBAL
Nomor Bp : 1901011054
Program Studi : D3 Teknik Mesin

Disetujui Oleh:

Pembimbing I Pembimbing II

Nofriadi, ST.,MT Nota Effiandi. ST.,M.Pd

Nip. 19641231 199203 1 034 Nip. 19611115 198803 1 002

Disahkan Oleh:

Ketua Jurusan Teknik Mesin Ketua Program Studi Teknik Mesin

Menhendry, Dipl.Ing.HTL., M.Eng Nofriadi, ST.,MT

Nip. 19660404 199512 1 001 Nip. 19641231 199203 1 034

ii
 LEMBAR PENGESAHAN TUGAS AKHIR

RANCANG BANGUN MESIN PENEMPA BESI

DENGAN SISTEM PENGGERAK MOTOR

Disusun Oleh :
Nama : AHMAD IKBAL
Nomor Bp : 1901011054
Program Studi : D3 Teknik Mesin

Tugas Akhir Ini Telah Diuji dan Dipertahankan di Depan Tim Penguji Tugas Akhir
Diploma III Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Padang

Pada Tanggal: 21 November 2022

Tim Penguji :

Ketua / Penguji I Sekretaris / Penguji II

Nofriadi, ST.,MT Dr. Junaidi, ST.,MP

Nip. 19641231 199203 1 034 Nip. 19660621 199203 1 005

Anggota / Penguji III Anggota II / Penguji IV

Alfian, S.ST.,MT Ruzita Sumiati, ST.,MT

Nip.19680421 200501 1 001 Nip. 19760909 200312 2 002

iii
 Lembar persembahan

“ Maka sesungguhnya bersama kesulitan ada kemudahan.

Sesungguhnya bersama kesulitan ada kemudahan. Maka apabila engkau
telah selesai (dari sesuatu urusan), tetaplah bekerja keras (untuk urusan
yang lain). Dan hamya kepada Tuhan mu lah engkau berharap ”

(Al insyirah 5-8)

“Dan bahwasanya seorang manusia tiada memperoleh selain apa yang

telah diusahakannya “

(An Najm : 39)

Sembah sujud serta syukur kepadamu ya Allah SWT. Taburan cinta dan
kasih sayang MU telah memberikanku kekuatan, membekaliku dengan
ilmu serta memperkenalkanku dengan cinta. Atas karunia serta
kemudahan yang Engkau berikan akhirnya tugas akhir yang sederhana
ini dapat terselesaikan. Shalawat dan salam selalu terlimpahkan kepada
Rasulullah SAW.

Ibunda Dan Ayahanda Tercinta

Sebagai tanda bakti, hormat dan rasa terima kasih yang tiada
terhingga kupersembahkan karya kecil ini kepada ibu (Yenti Alpine)
dan almarhum ayah (Ardi Mukhlis) yang telah memberikan kasih
sayang, secara dukungan, ridho, do’a, dan cinta kasih yang tiada
terhingga yang tiada mungkin dapat kubalas hanya dengan selembar
kertas yang bertuliskan kata persembahan.

Semoga ini menjadi langkah awal untuk membuat ibu dan ayah
bahagia, karena aku sadar selama ini belum bisa berbuat lebih untuk
ibu dan ayah yang selalu membuatku termotivasi dan selalu menyirami
dengan kasih sayang, selalu mendo’akanku, selalu menasehatiku serta
selalu meridhoiku melakukan hal yang lebih baik.

Terima kasih ibu, terima kasih ibu, terima kasih ibu, terima kasih
ayah…

iv
 Kakak Dan Abangku Tercinta

Buat kakak ku (Fiska Ardiawati) terima kasih telah menjadi kakak

yang sangat baik buatku, terima kasih telah mensupporku, dan
memperhatikanku selayaknya adik, maaf beribu maaf atas tingkahku
yang sering bikin kamu kesal dan maaf atas ketidakhadiranku di acara
wisudamu. Buat abangku/tuan bagiku (Jefri Ardi) terima kasih telah
menjadi sosok pengganti ayah di keluarga kecil ini, maaf telah
memberatkan pundakmu selama ini dengan rengekkan kecilku, semoga
ini menjadi awal yang baik bagiku, bagimu dan bagi keluarga ini.
Aamiin…

Dosen Pembimbing Tugas Akhir

Bapak Nofriadi, ST.,MT dan bapak Nota effiandi, ST.,Mpd selaku dosen
pembimbing tugas akhir saya. Terima kasih banyak bapak sudah
membimbing, mengajari, menasehati dan mengarahkan saya sampai
Tugas Akhir ini selesai. Tanpa bapak, karya ini tidak akan pernah
tercipta. Semoga amal bapak dibalas oleh allah dengan pahala yang
berlimpah. Aamiin….

Teman-teman

Buat kawan-kawanku yang selalu memberikanku motivasi, nasihat,

dukungan moral serta material yang selalu membuatku semangat
untuk menyelesaikan TugasAkhir, terima kasih kepada Aan, wahyu,
apis, da ji, irham, sandi irsyad, rijal, irul, dan semua penghuni
kontrakan ini baik yang singgah maupun yang menetap, yang telah
menjadi tempat spend my time.

Last But Not Least

I wanna thank me. I wanna thank me for believing in me. I wanna

thank me for doing this hard work. I wanna thank me for having no
days off, I wanna thank me for never quitting,
for just being me at all times.

v
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan atas kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan
rahmat dan karunia-Nya kepada kita semua, berkat rahmat dan karunianya penulis
bisa dapat mengelesaikan laporan tugas akhir ini, sholawat beserta salam tidak lupa
pula penulis kirimkan kepada Nabi Muhammad SAW.
Pembuatan tugas akhir merupakan salah satu syarat untuk menyelesaikan
pendidikan diploma III untuk memperoleh gelar DIII (Ahli Madya). Setelah
menyelesaikan pembuatan tugas akhir maka disusunlah sebuah laporan yang
berisikan tentang semua hal-hal yang dibahas pada pembuatan tugas akhir.
Dalam penulisan laporan ini penulis dibantu dan dibimbing oleh berbagai
pihak. Oleh sebab itu penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada:
1. Allah SWT yang telah melimpahkan nikmatnya,baik itu nikmat iman maupun
nikmat kesehatan sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan tugas akhir ini.
2. Orang tua dan keluarga yang selalu mendo’akan dan mengasih arahan serta
semangat dalam setiap langkah yang ananda tempuh dalam pendidikan
3. Bapak Nofriadi, S.T., MT selaku dosen pembimbing I penulis yang telah tabah
membimbing penulis dan memberikan arahan dalam menyelesaikan tugas akhir
ini
4. Bapak Nota Effiandi, ST.,M.Pd selaku dosen pembimbing II penulis yang telah
tabah membimbing penulis dan memberikan arahan dalam menyelesaikan
tugas akhir ini
5. Bapak Surfa Yondri, ST.,S.ST.,M.Kom. selaku Direktur Politeknik Negeri
Padang
6. Bapak Menhendry, Dipl.Ing. HTL., M.Eng selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Padang.
7. Seluruh staff pengajar dan karyawan jurusan teknik mesin Politeknik Negeri
Padang
8. Fikri wafi selaku rekan kerja dalam pembuatan tugas akhir ini

xii
 9. Serta semua pihak yang telah mendo’akan serta berkonstribusi dan teman-
teman yang telah membantu dalam kelancaran pembuatan laporan tugas akhir
ini.
Laporan ini diharapkan dapat memberikan gambaran kepada pembaca tentang
masalah yang penulis angkat menjadi tugas akhir. Dalam penulisan laporan ini
mungkin masih banyak kekurangan dan tidak luput dari kesalahan,oleh karena itu
penulis mengharapkan kritikan dan saran yang sifatnya membangun. Penulis berharap
semoga laporan ini dapat bermanfaat terutama bagi penulis dan bagi pembaca
khususnya.

Padang, 15 agustus 2022

AHMAD IKBAL
NIM. 1901011054

xiii
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN TUGAS AKHIR ........................................................... ii

LEMBAR PENGESAHAN TUGAS AKHIR .......................................................... iii
LEMBAR PERSEMBAHAN………………………………………….……………iv
LEMBARAN URAIAN TUGAS AKHIR..………………………………………...vi
LEMBAR ASISTENSI TUGAS AKHIR….…………………………………...…vii
ABSTRAK……………………………………………………………………………x
KATA PENGANTAR ............................................................................................... xii
DAFTAR ISI ............................................................................................................. xiv
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................ xvi
DAFTAR TABEL ................................................................................................... xvii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................... 1
1.2 Batasan Masalah ............................................................................................. 3
1.3 Tujuan Umum................................................................................................. 3
1.4 Tujuan Khusus ................................................................................................ 3
1.5 Manfaat ........................................................................................................... 4
1.6 Metode Penulisan Laporan Tugas Akhir ........................................................ 4
1.7 Sistematika Penulisan Laporan ...................................................................... 5
BAB II LANDASAN TEORI ..................................................................................... 6
2.1 Pengertian Tempa ........................................................................................... 6
2.2 Penempaan Sistem Manual ............................................................................ 8
2.3 Penempaan Sistem Mekanis ........................................................................... 8
2.3.1 Mesin Tempa Palu................................................................................... 9
2.3.2 Mesin Tempa Hidrolis............................................................................. 9
2.3.3 Mesin tempa sistem spring hammer ..................................................... 10
2.4 Landasan Teori Perhitungan dan Perancangan Mesin ................................. 11
2.4.1 Daya Motor ........................................................................................... 11
2.4.2 Pully ...................................................................................................... 12
2.4.3 Sabuk ..................................................................................................... 12

xiv
 2.4.4 Poros...................................................................................................... 18
2.4.5 Pasak ..................................................................................................... 20
2.4.6 Bantalan................................................................................................. 23
2.4.7 Pegas ..................................................................................................... 26
2.4.8 Gaya tempa............................................................................................ 34
2.4.9 Sambungan Las .................................................................................... 36
BAB III METODOLOGI ......................................................................................... 39
3.1 Alir Proses Rancang Bangun ........................................................................ 39
3.2 Waktu dan tempat Pelaksanaan .................................................................... 40
BAB IV PEMBAHASAN .......................................................................................... 41
4.1 Konstruksi Dasar Mesin Tempa ................................................................... 41
4.2 Perencanaan dan Perhitungan Motor Listrik ................................................ 44
4.3 Perencanaan Sabuk dan Pully....................................................................... 45
4.4 Perhitungan Poros ......................................................................................... 50
4.5 Perhitungan Pasak ........................................................................................ 53
4.6 Perhitungan Bantalan ................................................................................... 54
4.7 Perhitungan pegas ......................................................................................... 55
4.8 Gaya tempa ................................................................................................... 57
4.9 Pemilihan komponen atau bahan - bahan yang akan digunakan dalam
pembuatan mesin tempa .......................................................................................... 58
4.10 Spesifikasi Mesin dan Produk yang Dapat Dihasilkan................................. 59
4.11 Proses Kerja Alat dan Perawatan ................................................................. 59
4.12 Hasil Pengujian Alat ..................................................................................... 63
BAB V PENUTUP ..................................................................................................... 65
5.1 Kesimpulan ................................................................................................... 65
5.2 Saran ............................................................................................................. 66
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 67
LAMPIRAN ............................................................................................................... 68

xv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Diagram Fassa Fe ..................................................................................... 7

Gambar 2. 2 Penempaan manual ................................................................................... 8
Gambar 2. 3 Mesin tempa hidrolik ............................................................................. 10
Gambar 2. 4 Motor Listrik .......................................................................................... 11
Gambar 2. 5 Pully ....................................................................................................... 12
Gambar 2. 6 Dasar-dasar geometri transmisi sabuk.................................................... 13
Gambar 2. 7 Contoh-contoh konstruksi sabuk ............................................................ 13
Gambar 2. 8Ukuran penampang sabuk-V ................................................................... 14
Gambar 2. 9Profil sabuk V.......................................................................................... 14
Gambar 2. 10 Diagram pemilihan sabuk V ................................................................. 15
Gambar 2. 11Macam-macam Pasak ............................................................................ 21
Gambar 2. 12 Bantalan ................................................................................................ 23
Gambar 2. 13 Macam-macam pegas ........................................................................... 27
Gambar 2. 14 Perancangan pegas ............................................................................... 28
Gambar 2. 15 Bagian ujung pegas ulir ........................................................................ 30
Gambar 2. 16 Defleksi pegas ...................................................................................... 30
Gambar 2. 17 Hubungan faktor tegangan dan indeks pegas ....................................... 32
Gambar 2. 18 Drop hummer forging........................................................................... 34
Gambar 2. 19 Skema proses gravitasi drop hummer .................................................. 35
Gambar 2. 20 Jenis-jenis kampuh las .......................................................................... 37
Gambar 3. 1 Diagram Alir .......................................................................................... 39
Gambar 4. 1 Mesin tempa ........................................................................................... 41
Gambar 4. 2 Poros penggerak ..................................................................................... 43
Gambar 4. 3 Pengukuran suhu 541 ........................................................................... 63
Gambar 4. 4 Pengukuran suhu 624 ........................................................................... 64
Gambar 4. 5 Pengukuran suhu 728 ........................................................................... 64

xvi
 DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Faktor Koreksi Daya Rencana Pada Motor................................................ 11

Tabel 2. 2 Ukuran sabuk ............................................................................................. 15
Tabel 2. 3 Pemilihan Faktor Keamanan ...................................................................... 20
Tabel 2. 4 Tabel Ukuran Pasak ................................................................................... 21
Tabel 2. 5 Faktor-faktor V,X,Y dan Xo,Yo ................................................................ 25
Tabel 2. 6 Bantalan bearing ........................................................................................ 25
Tabel 2. 7 Material pega.............................................................................................. 29
Tabel 2. 8 Standar Ukuran Kawat ............................................................................... 32
Tabel 2. 9 Faktor V ..................................................................................................... 38

xvii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Tempa merupakan proses pengolahan logam dengan perubahan bentuk dalam
keadaan panas dengan sistem pukulan yang merupakan seni pengerjaan logam yang
paling tua, dan mempunyai asal usul pandai besi. Beberapa produk tempa yang
dihasilkan oleh industri pandai besi seperti parang, pisau, cangkul, dodos, alat-alat
kebutuhan rumah tangga, pertanian, maupun peralatan untuk hasil pertanian dan
perkebunan. Disamping itu pada saat sekarang telah banyak produk tempa yang
dihasilkan dengan kepresisian yang sangat tinggi yang tidak kalah dengan proses
permesinan seperti pembuatan roda gigi, dan pembuatan kunci-kunci komponen
kendaraan, komponen industri dan lain-lain [1].
Dari survey dilapangan terhadap industri pandai besi yang ada di Sumatera
Barat, untuk menghasilkan produk tempa umumnya mereka melakukan beberapa
proses yaitu : pelunakan bahan baku dengan proses pembakaran pada tungku
pembakaran menggunakan bara api dari batu bara, penempaan dengan pukulan palu
besi, pengerasan, dan finishing dengan gerinda. Pada umumnya usaha pandai besi
tersebut produksinya sangat terbatas sekali dan belum memenuhi standard mutu yang
diminta, hal ini terkendala dalam proses penempaan produk tempa yang masih
dilakukan secara manual dengan pukulan palu secara berulang kali yang digerakkan
oleh tangan. Sementara permintaan dari konsumen sangat banyak sekali, seperti alat-
alat pertanian dan perkebunan (pacul, garpu tanah, skop, congkrang, golok, kampak,
dodos, igreg, pisau deres, dan lain-lain), alat-alat perkakas tangan (Kapak, palu, pahat
kayu, obeng), dan produk-produk engineering (Band, paku keling, roda gigi, kunci-
kunci busi dan baut, dan bakalan produk engineering lainnya). Sehingga dengan
keadaan seperti ini produk-produk tempa dari Negara tetangga oleh yaitu Malaysia
mulai masuk. Produknya sudah banyak dipesan dan telah digunakan oleh industri
kelapa sawit baik di Riau maupun yang ada di Sumatera Barat seperti untuk
pemotong tandan sawit (dodos, aigrek), maupun yang dipesan oleh industri alat-alat

1
pertanian seperti komponen mata bajak dan lain-lain. Dengan keadaan tersebut
industri pandai besi Sumatera Barat semakin tidak berkembang.
Dari pengamatan dilapangan, proses penempaan logam tempa dengan system
manual ini mempunyai beberapa kelemahan yang membuat proses kerja tidak efisien
antara lain :

1) Proses penempaan dengan pukulan palu dilakukan secara berulang kali

memerlukan tenaga lebih dari 1 orang.
2) Kemampuan pekerja terbatas untuk menggerakkan palu secara berulang
kali (±20 pukulan/menit) sehingga cepat terjadi kelelahan.
3) Proses pembentukan dan pemotongan tidak dapat dilakukan dengan
kontinyu.
4) Kapasitas produk tempa yang dihasilkan sangat terbatas (±8 buah parang
satu hari oleh satu orang pekerja).
5) Dalam satu kali pukulan kedalaman benda yang dapat dikurangi ±0,2 mm.

Melihat kenyataan ini diperlukan peralatan proses penempaan produk secara

mekanis yang dapat membentuk dan memotong dengan cepat dan kontinyu, sehingga
pandai besi yang ada di Sumatera Barat dapat meningkatkan produk tempanya baik
mutu maupun kapasitasnya.
Pada saat ini Sumatera Barat sudah ada mesin tempa yang digerakkan dengan
sistem hidrolis, rol gesek dan torak. Mesin ini pada umumnya digunakan oleh industri
perbengkelan skala menengah dan besar dengan proses cetakan tertutup, dan untuk
industri kecil pandai besi tidak memungkinkan karena proses kerja pada umumnya
cetakan terbuka disamping harga dan biaya perawatannya yang mahal. Untuk
meningkatkan produktifitas produk tempa pada tingkat yang menguntungkan,
aplikasi teknologi untuk proses tempa perlu ditingkatkan, mudah dalam pembuatan,
perawatan dan biaya. Salah satu cara untuk mengatasi permasalahan industri kecil
pandai besi dalam proses tempa adalah menggantikan tenaga pukul manusia dengan
tenaga mekanis dengan sistem power hummer[2]. Bentuk dan model peralatan ini
sangat sederhana, mudah dalam pembuatannya.

2
 Atas pertimbangan diatas maka penulis mengambil judul tugas akhir adalah
Rancang Bangun Mesin Tempa Besi Dengan Sistem penggerak Motor. Melalui tugas
akhir ini penulis ingin mengetahui lebih jauh tentang prinsip kerja mesin tempa
menggunakan shock breaker, cara pengoperasian dan perawatannya yang nantinya
akan sangat bermanfaat sebagai bahan ilmu untuk terjun ke dunia industri dan
masyarakat.

1.2 Batasan Masalah

Untuk batasan masalah pada laporan “Rancang bangun mesin penempa besi
dengan sistem penggerak motor”ini dibatasi pada :
a. Desain konstruksi mesin
b. Perhitungan dan gaya-gaya yang bekerja pada komponen mesin
c. Prinsip kerja mesin
d. Cara pengoperasian mesin
e. Perawatan dan perbaikan
f. Gambar susunan dan gambar bagian

1.3 Tujuan Umum

Adapun tujuan umum yang ingin dicapai dalam pembuatan “Rancang bangun
mesin penempa besi dengan sistem penggerak motor ” ini adalah:

1. Dapat merancang alat penempa besi tanpa harus menggunakan kekuatan

penempaan manusia
2. Dapat merakit komponen alat penempa besi sesuai yang di inginkan
3. Dapat memperkirakan bahan yang digunakan agar sesuai kekuatan yang di
inginkan
4. Dapat Menjelaskan kegunaan dan cara kerja alat penempa besi

1.4 Tujuan Khusus

Adapun tujuan khusus dari pembuatan “Rancang bangun mesin penempa besi
dengan sistem penggerak motor” ini adalah sebagai salah satu syarat untuk
menyelesaikan pendidikan diploma 3 pada Jurusan Teknik Mesin di Politeknik
Negeri Padang

3
1.5 Manfaat
Adapun manfaat dari rancang bangun mesin penempa besi dengan sistem
penggerak motor ini adalah:
1. Bagi penulis, sebagai penerapan teori-teori yang telah diperoleh di bangku
kuliah ke dalam praktek yang sebenarnya dan sebagai pengalaman praktek
dalam menganalisa suatu masalah yang terjadi agar bisa diselesaikan lebih
muda
2. Sebagai inovasi terkini bagi pengerajin pandai besi untuk memudahkan
pengerjaan penempaan besi

1.6 Metode Penulisan Laporan Tugas Akhir

Adapun metode penulisan yang digunakan pada pembuatan laporan akhir ini
adalah :
1. Observasi lapangan.
a. Orientasi
Orientasi lapangan dilakukan dengan melakukan pengamatan secara
langsung di lapangan mengenai masalah yang dibahas dalam penelitian.
b. Pengumpulan data
Data-data yang dikumpulkan berupa :
1) Data primer, yaitu data yang dikumpulkan dengan melakukan
pengamatan secara langsung di lapangan, data ini seperti pemilihan
komponen dan bahan yang diperlukan nantinya untuk proses
pembuatan.
2) Data sekunder, yaitu data yang dikumpulkan berdasarkan literatur dan
berbagai referensi, seperti jenis bahan.
2. Studi Literatur
Penulis mengumpulkan data mengenai cara kerja, konstruksi mesin yang
sederhana, dan data-data lain yang berhubungan dengan mesin penempa besi
melalui literatur yang ada, sehingga dengan adanya data tersebut dapat

4
 bermanfaat dan dapat penulis gunakan untuk merencanakan perancangan
mesin penempa besi.

1.7 Sistematika Penulisan Laporan

Untuk mempermudah dalam penulisan tugas akhir ini, penulis mencoba
menguraikan pembahasan dalam beberapa bab, Adapun sistematika penulisan adalah
sebagai berikut:
BAB I : PENDAHULUAN
Bab ini berisikan tentang latar belakang, alasan pemilihan judul, tujuan umum,
tujuan khusus, manfaat, batasan masalah, metode penulisan laporan dan sistematika
penulisan Laporan.
BAB II : LANDASAN TEORI
Bab ini membahas defenisi dan potensi mesin penempa besi dan teori
perhitungan kekuatan bahan yang digunakan
BAB III : METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini berisikan tentang tempat dan waktu pengerjaan tugas akhir, diagram alir
pengerjaan tugas akhir,alat dan pemilihan bahan yang akan digunakan dalam proses
perancangan dan pembuatan mesin, dan gambar perancangan mesin penempa besi.
BAB IV : PEMBAHASAN
Bab ini membahas tentang proses perancangan mesin dan hasil pengujian alat.
BAB V : PENUTUP
Bab ini membahas tentang kesimpulan dan saran atau rekomendasi lebih lanjut
tentang kemungkinan perbaikan yang dapat ditingkatkan pada alat.

5
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Tempa

Tempa adalah proses deformasi dimana benda kerja ditekan diantara dua die
(cetakan). Penekanan dapat dilakukan dengan tekanan kejut atau tekanan berangsur-
angsur (perlahan). Proses penekanan tersebut akan menghasilkan bentuk benda kerja
yang sesuai dengan apa yang diinginkan. Proses penempaan merupakan salah satu
dari beberapa jenis pengerjaan logam yang paling tua. Proses penempaan sudah
dikenal dan dilakukan sekitar 4000 tahun sebelum masehi. Ketika itu penempaan
dilakukan untuk membuat koin dan perhiasan.
Logam tempa merupakan hasil dari proses pembentukan logam pada daerah
deformasi plastis, untuk memperbaiki sifat – sifat mekanis dari logam melalui gaya –
gaya tekan oleh pukulan palu dan dies yang digerakkan oleh tangan atau mekanis.
Secara umum proses tempa dapat dikategorikan dua macam, yaitu penempaan
cetakan terbuka yang dilakukan diantara dua cetakan datar atau cetakan yang
bentuknya sangat sederhana [3]. Proses tempa jenis terbuka ini biasanya digunakan
untuk pembentukan awal benda kerja untuk proses cetakan tertutup. Penempaan
secara cetakan tertutup yang dilakuakan diantara dua pasang cetakan yang akan
menghasilkan bentuk akhir yang diinginkan. Pada cetakan tertutup benda kerja
dibentuk dibawah tekanan tinggi dalam suatu rongga tertutup, dari proses ini
dihasilkan suatu produk yang mempunyai suatu toleransi dimensi yang ketat.
Beberapa produk tempa yang dihasilkan oleh industry pandai besi seperti parang,
pisau, cangkul, alat – alat kebutuhan rumah tangga, maupun peralatan untuk pertanian
dan perkebunan.
Pada pekerjaan menempa, logam dipanasi dahulu dalam tungku pemanas
setelah logam tersebut mecapai temperature rekristalisasi, suhu rekristalisasi logam
menentukan batas antara pengerjaan panas logam dan dingin. Pengerjaan panas
logam dilakukan dibawah suhu rekristalisasi dan kadang-kadang berlangsung pada
suhu ruang. Suhu rekristalisasi baja berkisar antara 500֯C dan 700֯C ,setelah mencapai

6
suhu tersebut barulah diangkat dan diletakkan dalam paron ( landasan tempa ) dan
dipukul dan dibentuk menurut bentuk yang diinginkan. Untuk memanasi benda kerja
yang akan ditempa digunakan tungku atau dapur tempa / pemanas yang dibuat dari
besi. Udara dialirkan kedalam api tempa ini dengan perantaraan abu ventilator
dimana udara penghembus dilakukan dari bagian bawah tungku. Sebagai bahan bakar
digunakan batu bara pembakar yang potongan nya tidak begitu besar. Gas pembakar
ditampung dalam kap baja dan dihubungkan dengan pipa isap atau kecerobong.
Untuk perubahan fasa dapat dilihat pada diagram fasa Fe-Fe3C.Diagram Fasa Fe-
Fe3C adalah diagaram yang menampilkan hubungan antara temperature dimana
terjadi perubahan fasa selama proses pendinginan lambat dan pemanasan lamabat
dengan kandungan karbon (%C). Diagram fasa besi dan karbida besi Fe3C ini
menjadi landasan untuk laku panas kebanyakan jenis baja yang kita kenal. Diagaram
fasa ini dibatasi dengan komposisi karbon sampai 6,7%. Diagram fasa Fe-C sangat
penting di bidang metalurgi karena sangat bermanfaat di dalam menjelaskan
perubahan-perubahan fasa Baja (paduan logam Fe-C). Adapun untuk diagram fasa fe
dapat dilihat pada gambar 2. 1 dibawah ini.

Gambar 2. 1 Diagram Fassa Fe

Jenis pengerjaan yang dilakukan dalam penempaaan ini termasuk jenis
pengerjaan hot forging (tempa panas), hot forging merupakan proses penempaan yang
dilakukan pada logam bersuhu tinggi (panas). Proses hot forging dilakukan bila

7
logam yang ingin ditempa perlu dikurangi kekuatannya dan ditingkatkan sifat mampu
bentuknya.karena logam yang akan ditempa kekuatannya berkurang dan mampu
bentuknya meningkat, hot forging relatif memerlukan gaya yang lebih kecil
dibanding cold forging.
Perkakas yang penting untuk menempa adalah martil dan landasan , tujuan
martil yaitu supaya pukulan – pukulan yang dilakukan dengan perkakas ini dapat
menyebabkan pemindahan tempat kepada bagian – bagian logam dengan
mengadakan perubahan yang tetap. Perubahan yang ditimbulkan oleh pukulan itu
tergantung kepada berat martil dan kecepatan pukulannya.

2.2 Penempaan Sistem Manual

Produk tempa yang dihasilkan oleh industri kecil pandai besi di sumatera barat
pada umumnya masih dilakukan secara manual. Untuk menghasilkan produk tempa
umumnya mereka melakukan beberapa proses yaitu : pelunakan bahan baku dengan
proses pembakaran pada tungku pembakaran menggunakan panas dari batu bara,
penempaan dengan pukulan palu besi, pengerasan, dan finishing dengan gerinda. Dari
survey yang dilakukan pada industri kecil pandai besi, proses penempaan logam
masih dilakukan dengan pukulan palu dan landasan dies dengan gerakan palu tangan
secara berulang kali. Pada gambar 2. 2 dibawah ini memperlihatkan proses
penempaan secara manual yang dilakukan menggunakan tenaga manusia

Gambar 2. 2 Penempaan manual

2.3 Penempaan Sistem Mekanis

Untuk melakukan kerja penempaan yang lengkap secara berhasil, beban mesin
yang tersedia harus melebihi beban yang dibutuhkan oleh proses, dan energy mesin

8
yang diperlukan oleh seluruh langkah proses. Karakteristik mesin yang paling penting
adalah jumlah langkah tempa tiap menit, karena hal ini menentukan laju produksi.
Beberapa jenis mesin tempa yang ada banyak digunakan yaitu mesin tempa palu dan
hidrolis [3], dan mesin tempa system spring hammer [2]:

2.3.1 Mesin Tempa Palu

Dikenal dua buah tipe dasar mesin palu yaitu palu papan (board hammer) dan
palu daya (power hammer). Palu papan cetakan atas dan penumbuk dinaikkan oleh
rol gesek yang mencekram papan. Apabila papan dilepaskan penumbuk akan jatuh
akibat gaya gravitasi dan menghasilkan energi berikutnya. Penempaan jenis palu
biasanya dilakukan dengan tumbukan yang berulang – ulang hingga 150 kali setiap
menitnya. Kemampuan tempa yang lebih besar dicapai dengan menggunakan palu
daya dengan system torak, disini penumbuk dipercepat pada saat langkah bawah oleh
uap atau tekanan udara disamping gaya gravitasi. Palu daya mempunyai kapasitas
antara 1000 hingga 5000 kg dapat menghasilkan produk – produk tempa yang
beratnya hingga beberapa ton.

2.3.2 Mesin Tempa Hidrolis

Mesin tempa hidrolis termasuk mesin pembatas beban, tekanan hidrolik
menggerakkan torak didala silinder dan beban tekan penuh terdapat pada sebarang
titik selama langkah penumbuk. Penekan hidrolik adalah mesin tempa yang rendah
kecepatannya, hal ini menghasilkan waktu kontak yang lama sehingga timbul
persoalan kehilangan panas dari benda kerja dan kerusakan cetakan. Dilain pihak,
gerakan pendesakan yang lambat dari penekan hidrolis menghasilkan benda tempa
dengan toleransi yang tinggi. Penekan hidrolis berkapasitas 500 hingga 18000 ton,
dan biaya awal mesin tempa hidrolik lebih tinggi dari mesin tempa palu. Untuk
bentuk mesin tempa hidrolis dapat dilihat pada gambar 2. 3 dibawah ini.

9
 Gambar 2. 3 Mesin tempa hidrolik

2.3.3 Mesin tempa sistem spring hammer

Mesin tempa sistem spring hammer termasuk jenis mesin tempa palu. Seperti
mesin palu pegas yang palunya menyentuh benda – benda dengan kecepatan yang
terendah untuk melakukan hasil pukulan yang baik dibandingkan dengan mesin palu
papan ( board hammer ) dan palu daya ( power hammer ) diatas.
Dengan memasang blok palunya pada sebuah pegas daun, pada waktu naik
palunya sedikit ketinggalan terhadap batang penggeraknya. Palunya masih naik kalau
engkolnya sudah bergerak ke atas. Pada suatu tegangan bengkok pada pegas daunnya
sedemikian besarnya, sehingga palunya terlempar kebawah dengan kecepatan yang
tinggi. Pada saat ini palunya menyusul batang penggerak dan untuk sejenak tetap
berada diatas benda kerja. Pukulan yang melekat ini bekerja efektif.
Palunya dilayani dengan bantuan sebuah sangkang kaki, karena ini maka
sebuah penggeraknya dapat dikencangkan atau dikendurkan. Untuk benda kerja yang
lebih besar titik penopang dari pegas daunnya dapat diangkatnya dengan sebuah
eksentrik.
Bentuk mesin tempa ini hampir sama dengan mesin tempa spring hammer,
hanya saja sudah modifikasi yang dilakukan, seperti bentuk pegas yang digunakan,
pemakaian roda gila, dan konstruksi kerangka mesin dll [2].

10
2.4 Landasan Teori Perhitungan dan Perancangan Mesin
2.4.1 Daya Motor
Motor merupakan komponen yang penting dalam suatu mesin. Sebuah motor
bisanya berfungsi sebagai penggerak utama pada sebuah mesin. Energy mekanik
(torsi) yang dihasilkan oleh motor berasal dari arus yang dialirkan kekumparan yang
terdapat dimotor. Semakin besar kumparan maka semakin besar pula yang dihasilkan
oleh motor. Untuk gambar motor listrik dapat dilihat pada gambar 2. 4 dibawah ini.

Gambar 2. 4 Motor Listrik

Besar daya yang digunakan pada sebuah mesin selalu disesuaikan dengan
kebutuhan daya kerja pada mesin tersebut. Untuk menentukan daya motor (P)
,terlebih dahulu harus diketahui daya kerja mesin. Daya kerja mesin diperoleh melalui
pengujian dengan metode manual kemudian dihitung torsi untuk menempa besi. Daya
motor dipilih harus lebih besar dari daya kerja mesin agar mesin dapat bekerja secara
optimal. Besar daya motor dihitung dengan menggunakan rumus :

Dimana :
Pd = daya rencana (Watt,Kw)
Fc = faktor koreksi
P = daya output dari motor (Watt,Kw)

Faktor koreksi dari daya motor dapat dilihat pada table 2. 1 di bawah ini :
Tabel 2. 1 Faktor Koreksi Daya Rencana Pada Motor

Daya yang akan direncanakan Fc

Daya rata-rata diperlukan 1,2 - 2,0
Daya maksimum yang digunakan 0.8 – 1,2
Daya normal 1,0 – 1,5

11
2.4.2 Pully
Pully biasanya digunakan untuk tempat sabuk, pully berfungsi sebagai pengatur
langkah dan kecepatan, sehingga panjang langkah dapat diatur sesuai dengan
kebutuhan. Bahan pully ini adalah dari besi cor. Untuk gambar pully dapat dilihat
pada gambar 2. 5 dibawah ini.

Gambar 2. 5 Pully
Untuk menentukan perbandingan yang digunakan adalah menggunakan rumus :

Dimana :
i = perbandingan / rasio
n1 = putaran penggerak (rpm)
n2 = putaran yang digerakan (rpm)
d1 = diameter pully penggerak (mm)
d2 = diameter pully yang digerakan (mm)

2.4.3 Sabuk
Sabuk adalah elemen transmisi daya yang fleksibel yang dipasang secara ketat
pada pully atau cakra. Jika sabuk digunakan untuk penurunan kecepatan, pully kecil
dipasang pada poros yang berkecepatan tinggi, semisal poros motor listrik. Pully
besar dipasang pada mesin yang digerakkan. Sabuk ini dirancang untuk mengitari dua
pully tanpa selip [5]. Adapun untuk gambar dasar-dasar geometri transmisi sabuk
dapat dilihat pada gambar 2. 6 dibawah ini.

12
 Gambar 2. 6 Dasar-dasar geometri transmisi sabuk
Sabuk dipasang dengan menempatkannya mengitari dua pully setelah jarak
pusat antara keduanya dikurangi. Kemudian kedua pully digeser menjauh, sampai
sabuk memiliki tegangan tarik awal yang cukup tinggi. Ketika sabuk memindahkan
daya, gesekan menyebabkan sabuk mencengkeram pully penggerak, sehingga
menaikkan tegangan tarik pada satu sisi, yang disebut “sisi kencang”. Gaya tarik pada
sabuk menimbulkan gaya tangensial pada poros yang digerakkan, sehingga
menghasilkan gaya torsi pada pully yang digerakkan. Pada sisi lainnya sabuk masih
mengalami tegangan tarik tetapi bernilai kecil. Bagian ini disebut “sisi kendor”.
Pada mesin tempa ini digunakan sabuk V memiliki keuntungan jika
dibandingkan dengan sabuk datar, antara lain karena hampir tidak terjadi slip,
berputar dengan tenang, mampu meredam kejutan pada saat mulai jalan, kapasitas
daya sabuk besar dan perbandingan tarikan lebih tinggi. Gambar konstruksi sabuk
dan gambar penampang sabuk V dapat dilihat pada gambar 2. 7 dan 2. 8 dibawah ini.

Gambar 2. 7 Contoh-contoh konstruksi sabuk

13
 Gambar 2. 8Ukuran penampang sabuk-V
Menentukan profil alur sabuk V :
Untuk gambar profil sabuk V dapat dilihat pada gambar 2. 9, sedangkan
untuk diagram pemilihan sabuk V dapat dilihat pada gambar 2. 10.

Gambar 2. 9Profil sabuk V

14
 Gambar 2. 10 Diagram pemilihan sabuk V
Berdasarkan diameter kecil pully, maka pemilihan ukuran sabuk dapat
ditentukan berdasarkan tabel 2. 2 dibawah ini.
Tabel 2. 2 Ukuran sabuk

15
Hubungan antara panjang jarak bagi, L, jarak sumbu poros, dan diameter pully adalah

 Untuk menentukan panjang sabuk (L) dapat digunakan rumus berikut :

( )
( )

Dimana :
L = panjang sabuk (mm)
C = jarak antar sumbu poros (mm)
= diameter pully kecil (mm)
= diameter pully besar (mm)

 Untuk menentukan jarak sumbu poros (C) dapat digunakan rumus berikut :

√ ( )

Dimana :
C = jarak antara sumbu poros (mm)
B = 2L-3,14( ) (mm)
= diameter pully besar (mm)
= diameter pully kecil (mm)
L = panjang sabuk (mm)

 Menentukan reduksi sabuk (i) dapat digunakan rumus berikut :

Dimana :
i = reduksi sabuk
n1 = putaran pully penggerak (rpm)
n2 = putaran pully yang digerakkan (rpm)

16
  Untuk menghitung kecepatan linier sabuk (v) dapat digunakan rumus berikut :

Dimana :
V = kecepatan linier sabuk (m/s)
= diameter pully kecil (mm)
n = putaran pully penggerak (rpm)

 Untuk menentukan sudut kontak (θ) dapat digunakan rumus berikut :

( )

Dimana:
= diameter pully besar (mm)
= diameter pully kecil (mm)
C = jarak antar sumbu poros (mm)

 Untuk menentukan daya yang dapat ditransmisikan oleh sabuk V (Po) dapat
digunakan rumus berikut :

[ ( ) ( ) ]( ) [ ]

Dimana:
= 0,8542
= 1,432
= 2,436.10⁻ ⁴
= 0,1703
n = putaran pully kecil dibagi 1000 (rpm)
d = diameter pully kecil (inch)
Kᴀ = 1,1106

17
  Untuk menghitung gaya yang terjadi pada sabuk sisi tarik (T₁) :
Dengan menggunakan persamaan :

Dimana :
𝛕 = kekuatan tarik (kg/mm²)
b = lebar sabuk (mm)
t = tinggi sabuk (mm)

 Untuk menentukan gaya yang terjadi pada sabuk sisi kendor (T₂) :
Dengan menggunakan persamaan

Dimana :
= bilangan euler = 2,718
= koefisien gesek antara sabuk dan pully
= sudut kontak

2.4.4 Poros
Poros adalah komponen alat mekanis yang mentransmisikan gerak berputar dan
daya. Poros ini merupakan satu kesatuan dari sebarang sistem mekanis dimana daya
ditransmisikan dari penggerak utama, misalnya motor listrik atau motor bakar,
kebagian lain yang berputar dari sistem [5].
Poros untuk meneruskan daya dikualifikasikan menurut pembenannya sebagai
berikut :
1. Poros transmisi
Poros semacam ini mendapat beban puntir murni atau puntir dan lentur.
2. Spindel
Poros relative pendek dimana beban utamanya berupa puntiran.
3. Gandar
Poros seperti yang dipasang diantara roda-roda, dimana tidak mendapat beban
puntir dan hanya mendapat beban lentur.

18
Hal-hal yang penting dalam perancangan poros :
1. Kekuatan poros
2. Putaran kritis
3. Korosi
4. Bahan poros

 Untuk mencari besarnya momen puntir yang diterima poros ( T ) dapat

digunakan rumus berikut :

Dimana :
T = momen puntir (kg.mm)
P = daya penggerak (k.W)
n₁ = kecepatan putaran (rpm)

 Untuk mencari besarnya tegangan geser yang diterima poros (𝛕)

Dimana :
= tegangan geser (kg/mm²)
T = momen puntir (kg.mm)
Ds = diameter poros (mm)

 Untuk mencari besarnya tegangan geser izin yang diizinkan ( 𝑎) dapat

digunakan rumus berikut :

Dimana :
𝑎 = tegangan geser izin (kg/mm²)
σB = kekuatan tarik (kg/mm²)
Sf = faktor keamanan

19
 Untuk faktor keamanan dari beban statis, beban dinamis dan beban kejut dari
setiap material dapat pada tabel 2. 3 dibawah ini.
Tabel 2. 3 Pemilihan Faktor Keamanan

Material Beban statis Beban dinamis Beban kejut

(steady load) (live load) (shouck load)
Cast iron 5-6 8-12 16-20
Besi kasar 4 7 10-15
Steel 4 8 12-16
Logam lunak/alloy 6 9 15
Kulit 9 12 15
Kayu 7 10-15 20

 Untuk menghitung diameter poros (ds) dapat digunakan rumus :

[ √( ) ( ) ]
𝑎
Dimana :
Ds = diameter poros (mm)
𝑎 = tegangan izin bahan (kg/mm²)
Km = faktor koreksi momen lentur (1,5)
M = momen lentur (kg.mm)
Kt = faktor koreksi momen puntir (1 sampai 5)
T = momen puntir (kg.mm)

2.4.5 Pasak
Pasak adalah suatu elemen mesin yang dipakai untuk menetapkan bagian-
bagian mesin seperti roda gigi, pully, kopling, dll agar tidak ikut berputar seiring
dengan perputaran poros. Ukuran pasak dipilih dan disesuaikan dengan ukuran poros.
Ukuran pasak yang telah distandarkan tertera pada table 2. 4 dibawah ini :

20
Tabel 2. 4 Tabel Ukuran Pasak

Diameter Lebar Tebal

(mm) (mm) (mm)
6 2 2
8 3 3
10 4 4
12 5 5
17 6 6
22 8 7
30 10 8
38 12 8
44 14 9

Adapun untuk gambar macam – macam pasak diatas dapat dilihat pada
gambar 2. 11 di bawah ini.

Gambar 2. 11Macam-macam Pasak

21
Dalam perencanaan pasak, ada beberapa hal yang harus diperhitungkan diantaranya :

 Gaya tangensial yang diterima oleh pasak

Dimana :
F = gaya yang bekerja (kg)
T = torsi (kg.mm)
d = diameter (mm)

 Tegangan geser ( ) yang bekerja pada pasak

Tegangan geser ( ) yang bekerja pada permukaan pasak dapat diketahui

dengan menggunakan rumus :

Dimana :
ₖ = tegangan geser (kg/mm²)
F = gaya yang bekerja (kg)
b = lebar pasak (mm)
l = panjang pasak (mm)

 Tekanan permukaan (P) yang diterima pasak adalah :

( 𝑎𝑎 )
Dimana :
P = tekanan bidang (kg/mm²)
F = gaya yang bekerja (kg)
I = panjang pasak (mm)
(t1 atau t2) = tebal (mm)

22
2.4.6 Bantalan
Bantalan yang digunakan pada mesin tempa system shock breaker ini adalah
gelinding karena bantalan gelinding mempunyai keuntungan dari gesekan gelinding
sangat kecil dibandingkan dengan bantalan luncur. Untuk gambar bantalan dan
bagian-bagiannya dapat dilihat pada gambar 2. 12 dibawah ini.

Gambar 2. 12 Bantalan

Bantalan gelinding seperti bantalan luncur dapat diklasifikasi atas :

 Menurut beban yang diterima bantalan
1. Bantalan radial, yaitu mampu membawa beban radial dan sedikit beban
aksial.
2. Bantalan aksial, yaitu mampu membawa beban yang sejajar sumbu poros.
 Menurut bentuk elemen gelinding
1. Bantalan bola
2. Bantalan rol
 Menurut beanyaknya baris dan konstruksi dalamnya
1. Bantalan cincin dalam
2. Bantalan cincin luar
 Menurut diameter luar dan diameter dalam
1. Diameter luar ˃ 800 mm (Ultra besar)
2. Diameter luar 180-800 mm (Besar)
3. Diameter luar 80-180 mm (Sedang)

23
 4. Diameter dalam ≥ 10 mm (Kecil)
dan Diameter luar sampai 80 mm
5. Diameter dalam ˂ 10 mm (Diameter kecil)
dan Diameter luar ≥ 9 mm
6. Diameter luar ˂ 9 mm (Miniatur)
 Menurut pemakaiannya
1. Bantalan otomobil
2. Bantalan mesin
3. Bantalan instrument
Perhitungan dari bantalan:

 Menentukan beban ekivalen

𝑎
Dimana :
P = beban ekivalen (kg)
X = nilai X barisan tunggal pada table
V = nilai V beban putar pada cincin dalam table
Fr = beban radial (kg)
Y = nilai Y barisan tunggal pada table
Fa = beban aksial (kg)

 Menghitung faktor umur bantalan (Fh)

Dimana :
Fn = faktor kecepatan
C = Beban dinamis (kg)
P = Beban ekivalen (kg)

24
  Menghitung Faktor kecepatan (Fn)

[ ]

Dimana :
Fn = faktor kecepatan
n = putaran (rpm)

 Menghitung umur nominal (Lh) bantalan

( )

Untuk faktor-faktor V,X,Y dan Xo,Yo dapat dilihat pada tabel 2. 5 dibawah
ini.
Tabel 2. 5 Faktor-faktor V,X,Y dan Xo,Yo

Untuk spesifikasi bantalan bearing dapat dilihat pada tabel 2. 6 dibawah ini
Tabel 2. 6 Bantalan bearing

No d D B r C C0
bearing (mm) (mm) (mm) (mm) (kg) (kg)
6304 20 52 15 2 1250 785
6305 25 62 17 2 1610 1080
6306 30 72 19 2 2090 1440
6307 35 80 21 2,5 2620 1840
6308 40 90 23 2,5 3200 2300
6309 45 100 25 2,5 4150 3100
6310 50 110 27 3 4850 3650

25
2.4.7 Pegas
Pegas diterapkan dalam berbagai bentuk dan dalam banyak konstruksi, seperti
pesawat kerja, mekanisme dan radas serta instrumen. Dalam kebanyakan hal, tidak
terdapat alternatif lain yang dapat dipakai, kecuali menggunakan pegas dalam
konstruksi. Pegas mempunyai fungsi sebagai berikut :
 Menyimpan energi
 Melunkan kejutan
 Pendistribusian gaya
 Elemen ayun
 Pembatas gaya
 Pengukur

Macam-macam pegas menurut jenis beban adalah :

 Pegas tekan
 Pegas tarik
 Pegas puntir

Macam-macam pegas menurut coroknya :

 Pegas ulir
 Pegas volute
 Pegas daun
 Pegas piring
 Pegas cincin
 Pegas batang punter
 Pegas spiral
 Pegas karet

Untuk gambar macam-macam pegas diatas dapat dilihat pada gambar 2. 13

dibawah ini

26
 Gambar 2. 13 Macam-macam pegas
Pegas yang digunakan pada mesin tempa besi ini adalah menggunakan Pegas
ulir / pegas tekan. Pada saat pemegasan, batang pegas koil menerima beban puntir
dan lengkung.
Sifat-sifat dari pegas ulir ini yaitu :
- Langkah pemegasan panjang
- Tidak dapat meredam getaran sendiri
- Tidak dapat menerima gaya horizontal (perlu lengan-lengan)
- Energi beban yang diabsorsi lebih besar dari pegas daun
- Dapat dibuat pegas lembut

1. Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam perancangan pegas ulir yaitu :
- Besarnya lendutan / defleksi yang diijinkan
- Besarnya energy yang akan diserap
- Apakah kekerasan pegas akan dibuat tetap atau bertambah dengan
membesarnya beban
- Berapa besar ruangan yang dapat disediakan
- Bagaimana corak beban : berat, sedang atau ringan. Dengan kejutan atau
tanpa kejutan
- Lingkungan kerjanya : korosif, temperature tinggi dll.
Untuk perencanaan dan perancangan pegas dapat dilihat pada gambar 2. 14 di
bawah ini.

27
 Gambar 2. 14 Perancangan pegas
2. Perancangan pegas ulir :
1. Solid Length / Panjang kerapatan pegas (Ls)

Dimana :
nʼ = jumlah lilitan d = diameter kawat
2. Free Length / Panjang kebebasan pegas (Lf)
𝑎 ( )
Dimana :
δmax = tekanan maksimal
3. Indeks pegas (C)

Dimana :
D = diameter rata-rata lilitan
d = diameter kawat
4. Spring rate / Konstanta pegas (k)

Dimana :
F = beban
δ = defleksi pegas

28
 5. Pitch (P)

𝑎𝑎

Untuk material pegas ulir dapat dilihat pada tabel 2. 7 dibawah ini.
Tabel 2. 7 Material pega

3. Bagian-bagian pegas ulir

Gambar bagian-bagian ujung pegas ulir dapat dilihat pada gambar 2. 1 di
bawah ini.

29
 Gambar 2. 15 Bagian ujung pegas ulir
4. Pegas dengan defleksi yang sebanding dengan beban

Dimana :
F = beban (kg)
k = konstanta pegas (kg/mm)
δ = defleksi/lendutan (mm)
Untuk gambar defleksi pegas dapat dilihat pada gambar 2. 16

Gambar 2. 16 Defleksi pegas

- Kekuatan pegas ditentukan oleh tegangan puntir atau lentur
- Kekakuan pegas ditentukan oleh modulus elastisitas (E=kg/mm²) atau
modulus geser (G=kg/mm²)

30
 - Besarnya momen puntir ( T )

( ) 𝑎 𝑎 𝑎 𝑎 𝑎𝑎 𝑎𝑎

- Besarnya tegangan puntir

( ) 𝑎 𝑎 𝑎 𝑎𝑎 𝑎 𝑎 𝑎 𝑎

5. Tegangan geser maksimum pada pegas ulir

- Tegangan maksimum pada permukaan lilitan pegas ullir

( )

Dimana :
K = faktor koreksi wahl
D/d = C adalah indeks pegas, semakin kecil c maka semakin tajam
kelengkungan pegas
- Tegangan geser maksimum

( )

6. Faktor koreksi wahl

- Faktor koreksi wahl

( )

- Hubungan antara faktor tegangan dan indeks pegas

Untuk hubungan antara faktor tegangan dan indeks pegas dapat dilihat pada
gambar 2. 17 berikut ini.

31
 Gambar 2. 17 Hubungan faktor tegangan dan indeks pegas
Table standar ukuran kawat / standar of wire gauge (SWG) pada ulir dapat
dilihat pada tabel 2. 8 dibawah ini
Tabel 2. 8 Standar Ukuran Kawat

7. Defleksi dan energi pada pegas ulir

Akibat gaya tekan/tarik menyebabkan pegas akan memanjang atau
memendek, hal ini disebut sebagai lendutan/lenturan/defleksi.
Panjang total kawat aktif :
I = panjang satu lilitan x jumlah lilitan aktif = D X n
= sudut defleksi kawat akibat torsi T. Sehingga defleksi aksial pegas :

32
Besarnya sudut puntir adalah :

( )

8. Defleksi dan energi pada pegas ulir

- Substitusikan dengan persamaan (i) maka :

- Konstanta pegas(k)

- Energi yang mampu disimpan pegas :

Dimana :

Maka :

- Maka besarnya energi pegas :

( )

Dimana :
V = volume kawat pegas
= panjang kawat x luas penampang pegas
= Dn X /4

33
2.4.8 Gaya tempa
Hammer forging adalah salah satu diantara tipe mesin forging yang cukup
mahal dan tipe peralatan yang paling mumpuni dalam merubah gaya dan energy
untuk melakukan proses forming. Hammer forging sangat sering di gunakan dalam
proses hot forging untuk coining. Hammer forging memiliki reputasi yang sangat
baik untuk meningkatkan sifat-sifat metalurgi dari berbagai macam material termasuk
untuk jenis high-performance material seperti Waspaloy, yaitu superalloy berbasis
nikel yang digunakan untuk berbagai aplikasi pada disc turbine. Salah satu hal
terpenting dalam hammer forging adalah lebih diutamakannya menyatakan
kemampuan mesin dalam konteks spesifikasi besaran energi yang bisa diberikan
selama proses, dan diabaikannya spesifikasi mesin berdasarkan berat ram/beban yang
dimiliki mesin (Shirgaokar, 2005).
Ada dua tipe sistem drop hammer yaitu gravity drop hammer dan power drop
hammer. Untuk gravity drop hammer sistem bergantung pada besaran energy
pembentukan yang bisa dikontrol dari dua variabel yaitu berat ram dan ketinggian
jatuh ram tersebut. Untuk koneksi yang digunakan ada yang menggunakan batang
kaku, belt, rantai dan piston. Pada power drop hammer konstruksi yang digunakan
mirip seperti pada air drop hammer, dimana kecepatan jatuh selain menggunakan
gravitasi juga dipercepat dengan menggunakan uap panas (steam), udara dingin, dan
tekanan udara panas. Untuk gambar drop hummer forging dapat dilihat pada gambar
2. 18 di bawah ini.

Gambar 2. 18Drop hummer forging

34
 Saat ini sebagian besar model drop hammer adalah menggunakan tipe
power/pressure drive drop hammer, dimana tekanan dan ketinggian jatuh ram
dicontrol dan dukur secara elektronik dan sebagai hasil outputnya energi per
tempaan akan bisa tercatat secara otomatis. Pada sistem drop hammer berkaitan
effisiensi energi untuk energpembentukan (blow efficiency) ada dua pendekatan yang
bisa dipakai. Blow efficiency adalah energi terpakai dibagi dengan energi maksimum
dari mesin, dimana nilainya adalah sebesar 0,8 – 0,9 untuk kategori soft blows
(Gaya/Load kecil dan displacement besar), dan 0,2 – 0,5 untuk kategori hard blows (
Gaya /Load besar dan displacement kecil). Untuk skema proses gravitasi drop
hummer dapat dilihat pada gambar 2. 19 dibawah ini.

Gambar 2. 19 Skema proses gravitasi drop hummer

Besarnya energi yang diberikan ram (top die) senilai dengan Energi Potensial
atau Energi Kinetiknya seperti dalam perumusan berikut ini :
Ep = ℎ (Pers. 2.8)
2
Ek = mv (Pers. 2.9)
Dimana :
Ep = Energi Potensial (Nm)
Ek = Energi kinetik (Nm)
m = massa (kg)
g = gravitasi (m/s2)
h = ketinggian jatuh (m)
v = kecepatan (m/s)

35
 Salah satu karakteristik penting dalam spesifikasi mesin forging adalah
variabel kecepatan. Seperti halnya pada mesin drop hammer, antara gravity-power
drop hammer ternyata memiliki karakteristik kecepatan untuk memberikan
tumbukan yang berbeda.

2.4.9 Sambungan Las

Mengelas adalah menyambung logam dengan atau tanpa bahan isi. Pada
umumnya logam dan paduannya dapat disambung dengan las. Logam yang akan
disambung, maupun logam pengisinya tidak usah dari logam atau logam paduan yang
sama.
Sambungan las merupakan sambungan tetap. Sambungan las trutama
sambungan las listrik kini banyak digunakan dilapangan industri dan proyek-proyek,
khususnya industri mesin. Sambungan mempunyai keuntungan-keuntungan yang
nyata dibanding dengan sambungan tetap lainnya, seperti paku keeling dan
sambungan baut.
Ada tiga prinsip metode mengelas :
a. Las otogion yang merupakan las busur api, menggunakan asetelin dengan zat
campur 1:1 juga digunakan sebagai pemotong logam, untuk memotong
pemakaian zat asamnya lebih banyak.
b. Las tempa, bagian kedua ujungnya yang akan disambung dipanaskan
mendekati suhu leburnya, ditempelkan, lalu ditempa sehingga menjadi satu
sambungan yang homogin. Untuk sambungan ini tidak memakai logam isi.
c. Las listrik, merupakan las busur api dan las tahanan.

Bagian sambungan las dinamakan kampuh las atau kampuh, ada tiga macam
kampuh :
- Kampuh lurus, ada 12 bentuk
- Kampuh sudut, bentuk biasa dan bentuk khusus
- Kampuh T, ada 4 bentuk.

36
 Untuk gambar jenis-jenis kampuh las dapat dilihat pada gambar 2. 20 di bawah
ini.

Gambar 2. 20 Jenis-jenis kampuh las

Pada perancanaan las dalam mesin tempa, khusus pada bagian peluncur
digunakan kampuh las sudut (Fillet Weld) yang mengalami beban tarik, seperti
gambar dibawah ini. Sambungan las ini dimaksud untuk menahan tegangan geser,
pengelasan dimaksudkan un tuk las sudut dan tebalnya adalah BD.
BD = √ . (tebal plat)
BD = 0,707 t

1. Untuk menentukan tegangan geser ( g)

Dimana :
g = tegangan geser (N/mm²)
F = gaya (N)
l = panjang pengelasan (mm)
t = tebal plat (mm)

37
 gw = tegangan geser yang dizinkan dari pengelasan
= V. g
gp = tegangan geser yang diizinkan dari plat
= V1.V2. g
Untuk faktor V dapat pada tabel 2. 9 berikut ini.
Tabel 2. 9 Faktor V

Bentuk Las Jenis Bahan Tegangan Statis V

Las Butt Tarik 0,75
Tekan 0,85
Bengkok 0,8
Geser 0.65
Las fillet Semua jenis beban 0,65

38
 BAB III
METODOLOGI

Metedologi merupakan kerangka dasar tahapan penyelesaian tugas akhir.

Metedologi pada tugas akhir ini mencakup semua kegiatan yang dilaksanakan untuk
memecahkan masalah atau proses analisa terhadap permasalahan tugas akhir.

3.1 Alir Proses Rancang Bangun

Adapun metedologi penulisan tugas akhir adalah seperti yang dijelaskan pada
diagram alir gambar 3.1

Mulai

Literatur

Perhitungan/Perancangan

Rancangan Gambar

Proses Pembuatan

Bentuk Sesuai Tidak

Rancangan

Ya

Tidak
Pengujian Ya
Alat
Ya

Selesai

Gambar 3. 1Diagram Alir

39
 1) Mencari Judul
Pada tahap ini dilakukan pemilihan dalam judul sebuah rancang bangun, serta
mencari dan mengadakan pengamatan tentang kegunaan dari alat yang akan
dilakukan perancangan dan juga tentang komponen – komponen alat yang ada
didalamnya.

2) Perhitungan/Perancangan
Pada tahap ini dilakukan perhitungan/perancangan dari setiap komponen
bahan dan material yang telah didapat dari rancangan gambar.

3) Rancangan Gambar
Pada tahap ini dilakukan perancangan gambar pada alat yang akan dibuat,
dengan membuat gambar kerja dan juga melakukan perhitungan dalam pembuatan
serta pemilihan komponen yang akan dipakai.

4) Proses Pembuatan
Pada tahap ini dilakukan pembuatan alat yang telah direncanakan dan
dipersiapkan bahan serta materialnya. Seperti pembentukan kerangka alat,
pembuatan komponen, pemasangan komponen, dan lainnya.

5) Pengujian
Pada tahap ini dilakukan pengujian terhadap alat yang telah dibuat, alat diuji
dan dilihat hasil kerjanya, bagaimana kemampuannya, dan dilihat juga kekurangan
dari alat tersebut.

3.2 Waktu dan tempat Pelaksanaan

Adapun waktu dan tempat pengerjaan tugas akhir sebagai berikut :
Waktu : Dimulai diterimanya judul sampai selesai
Tempat pembuatan : Bengkel Teknik Mesin Politeknik Negeri Padang dan
diluar kampus Politeknik Negeri Padang

40
 BAB IV
PEMBAHASAN

4.1 Konstruksi Dasar Mesin Tempa

Dalam perencanaan mesin tempa ini, hal yang dilakukan adalah pembuatan
desain dan prinsip kerja mesin tersebut, agar mempermudah dalam pemahaman dan
proses pembuatannya. Untuk memperjelas konstruksi mesin tempa tersebut dapat
dilihat pada Gambar 3.1 dibawah ini dengan nama dan fungsinya masing-masing:

Gambar 4. 1 Mesin tempa

41
Keterangan :
1 = Rangka 7 = hummer 13 = Pengh. Lengan ayun
2 = Dudukan Motor 8 = Jalur Hummer 14 = V-belt
3 = Motor 9 = Landasan hummer 15 = Poros
4 = Lengan Ayun 10 = Alas meja 16 = Pillow block bearing
5 = Cam 11 = Pully Kecil 17 = Penghubung jalur hummer
6 = Pully besar 12 = Tuas pengontrol 18 = Spring

a) Motor Listrik
Pada motor listrik ini, tenaga motor listrik diubah menjadi tenaga mekanik.
Perubahan ini dilakukan dengan mengubah tenaga listrik menjadi magnet yang
disebut elektromagnetik. Sebagaimana bahwa kutub-kutub dari magnet yang sama
akan tolak-menolak dan kutub-kutub yang berbeda akan tarik-menarik. Maka dapat
memperoleh gerakan jika menempatkan sebuah magnet pada suatu poros yang dapat
berputar dan magnet yang lain pada suatu kedudukan yang tetap.
Motor listrik ini berfungsi sebagai tenaga penggerak yang digunakan untuk
memutar poros penggerak yang dihubunngkan dengan v-belt. Dari putaran poros ini
akan memutar lingkaran hummer.lingkaran hummer inilah yang akan menganngkat
hummer / penempa yang dihubungkan melalui lengan ayun
b) Bantalan (Bearing)
Dalam desain mesin tempa ini bantalan digunakan untuk menahan poros yang
berputar dan menerima beban dari poros tersebut. Jenis bearing yang digunakan
adalah jenis pillow block bearing yaitu dengan diameter 25 mm dengan jumlah 2
buah, dan ukuran 18 mm dengan jumlah 1 buah. Untuk ukuran 25 mm digunakan
untuk penahan poros yang berputar sedangkan yang ukuran 18 mm digunakan untuk
cam poros lengan ayun agar bisa mengangkat hummer atau penempa.
c) Pulley dan V-belt
Dalam rancang bangun mesin tempa ini, pulley dan v-belt digunakan untuk
mentransmisikan daya dari motor listrik ke poros transmisi dan ke poros penggerak.
Pada mesin tempa ini menggunakan 1 buah v-belt. V-belt yang digunakan dalam

42
mesin tempa ini adalah v-belt tipe A
d) Poros Penggerak Palu
Pada mesin tempa ini, hummer bisa terangkat karena poros penggerak yang
berputar. Poros penggerak ini terhubung ke bandul atau lingkaran hummer yang akan
menggerakkan lengan ayun agar hummer dapat terangkat dan dapat melakan proses
tempa. Poros penggerak pada mesin penempa ini menggunakan diameter 25 mm
dengan panjang 500 mm. Untuk gambar poros penggerak dapat dilihat pada gambar
4. 2 dibawah ini:

Gambar 4. 2 Poros penggerak

e) Pegas
Material pegas yang ideal adalah material yang memiliki kekuatan ultimate
yang tinggi, kekuatan yield yang tinggi, dan modulus elastisitas atau modulus geser
yang rendah untuk menyediakan kemampuan penyimpanan energi yang maksimum.
Kekuatan ultimate dan yield yang tinggi dapat dipenuhi oleh baja karbon rendah
sampai baja karbon tinggi, baja paduan, stainless steel, sehingga material jenis ini
paling banyak digunakan untuk pegas. Pegas yang digunakan pada perencanaan
mesin tempa ini adalah jenis pegas Helix (ulir).
f) Hummer atau Penempa
Hummer atau penempa merupakan bagian untuk menempa benda kerja yang
akan dikerjakan, maka dari itu bahan dari Penempa harus lebih keras dari besi
biasanya. Palu yang dipakai di mesin tempa ini berbahan baja karbon medium S45C,
dan memiliki berat palu sebesar 4,5 kg dengan panjang 45cm karena tujuan
pembuatan alat ini untuk benda – benda kerja yang berukuran kecil.
g) Rangka mesin
Rangka utama pada pada mesin tempa ini menggunakan ST37 dengan tipe besi
menggunakan besi U dengan ukuran 80mm X 45mm X 45mm. Sedangkan rangka

43
dudukan untuk mesin tempa ini menggunakan besi ST37 dengan tipe besi
menggunakan besi siku atau besi L dengan ukuran 50mm X 50mm.
h) Hand Controller
Dalam mesin tempa ini diperlukan pengoperasian mesin agar dapat dijalankan
dan diberhentikan dengan mudah. Mesin tempa dapat digunakan dengan sesuai tanpa
dijalankan terus-menerus dengan menggunakan hand controller atau tuas pemutus
aliran. Jadi saat tuas tidak ditekan maka v-belt akan dalam keadaan kendor dan tidak
dapat melakukan putaran untuk mengangkat hummer, begitu sebaliknya saat kita
ingin menggunakan mesin tempa, kita harus menekan tuas agar v-belt dalam keadaan
tegang dan dapat memutar poros yang akan mengangkat palu atau hummer.

4.2 Perencanaan dan Perhitungan Motor Listrik

1. Beban yang Diberikan
Dalam perencanaan Redesain Mesin tempa besi dengan sistem penggerak
motor listrik ini direncanakan menggunakan penempa / hummer dengan berat 4,5 kg
dengan lengan ayun seberat 1 kg dengan panjang hummer 450mm dengan putaran
poros yang di rencanakan sebesar 300 rpm atau 5 rps :
2. Torsi
Maka:
T = F. r
= 5,5 x 450
= 2.475 Kg.mm
Keterangan:
T = Torsi (Kg.mm)
F = Ftotal (Kg)
r = Jari–jari roll (mm)

3. Kecepatan Sudut

ω=

44
 Keterangan:
n = Putaran yang diinginkan 300 (rpm)
Jadi:

ω= = = = 31,4
4. Daya yang Diperlukan

P=

Jadi:

P=

=0,76 kw

Keterangan:
P = Daya yang diperlukan (Kw)
T = Torsi yang terjadi (Kg.mm)
n = Putaran mesin (rpm)
5. Daya Rencana
Pd = P × Fc
Jadi:
Pd = 0,76 kw . 0,9
= 0,68 kw
Nb: penggunaan factor koreksi sebesar 0,9 dikarenakan untuk menjaga agar
daya rencana tidak terlalu besar tetapi tetep bisa dikatakan aman.

4.3 Perencanaan Sabuk dan Pully

Dalam merencanakan pemilihan sabuk, bedasarkan referensi buku [3]. Cara
pemilihan sabuk yaitu dengan mengetahui rpm motor 1400 yang digunakan dan daya
motor 0.68 kw. Berdasarkan pemilihan sabuk –V, sabuk yang digunakan adalah tipe
A.

45
 Dengan begitu perhitungan sabuk dan pully sebagai berikut:
1. Perbandingan Reduksi

i=

Keterangan:
n1 = rpm puli penggerak (rpm)
n2 = rpm puli yang digerakan (rpm)
Diket:
n1 = 1400 rpm
n2 = 300 rpm
Jadi:

i=

i=

i = 4,67

2. Diameter Nominal Puli yang Digerakkan

Dp= dp . i
Keterangan:
Dp = diameter nominal puli yang digerakkan (mm)
dp = diameter nominal puli penggerak (mm)
Jadi:
Dp = dp . i
= 65. 4,67 = 303,55 mm, Menyesuaikan yang ada dipasaran.

3. Diameter Luar Puli yang Digerakkan

Dk = Dp + 2.k
Keterangan:
Dp = Diameter nominal puli yang digerakkan (mm)

46
 Jadi:
Dk = Dp + 2.k
= 303,55 + 2 . (4,5)
= 303,55 + 9
= 312,55 mm,
Nilai Dk = 312,55 mm, sedangkan nilai Dk menyesuaikan Pully yang ada
dipasaran.

4. Diameter Luar Puli Penggerak

dk = dp + 2.k
Keterangan:
dp = Diameter Puli Penggerak (mm)
Diket:
dp = 95 mm
Jadi:
dk = dp + 2.k
= 65 + 2 . (4,5)
= 65 + 9 = 74 mm
Setelah ditelusuri ukuran pully yang ada dipasarkan akhirnya diambil puli
dengan ukuran 12 inch atau sama dengan 30,48 cm ( ±305mm) dan untuk
pully kecil yang dipakai adalah 65 mm

5. Kecepatan linear sabuk [3]

V=

Keterangan:
V = Kecepatan Linier Sabuk (m/s) n = Putaran Mesin (rpm)
Jadi:

V=

47
 = =4,76 m/s
6. Jarak antar poros
C = 2 . Dp
Keterangan:
C = Jarak Antar Poros
Jadi:
C = 2 . Dp
= 2 . 303,55 = 607,1 mm
Jarak minimal antar poros yaitu 607,1 mm sedangkan jarak poros yang
direncanakan yaitu 800 mm.
7. Panjang keliling belting
( )
( )

( )
= ( ) ( ) ( )

= + 1600 + 17,78
= 2.196,4mm
Berdasarkan hasil yang didapat yaitu 2.196,4mm, maka sesuai tabel dimensi v-
belt diputuskan untuk memakai v-belt type A dengan panjang 2240mm
8. Jarak sumbu poros
√ ( )

Dimana : B= 2.L – 3,14(303,55 + 65)

= 2(2.196,4)mm – 3,14(368,55)mm
= 4.392,8mm – 1.142,96mm
= 3249,84mm
√( ) ( )
C=

√
C=

C=

48
 C=

C = 803,6mm = 80,36 cm
9. Menentukan sudut kontak (Ɵ)
( )

( )

Ɵ= – 17,02
Ɵ = 162,98°
10. Menentukan daya yang ditransmisikan oleh sabuk V

* ( ) ( ) +( ) [ ]

Dimana :C1 = 1,506

C2 = 3,52
C3 = 4,193.10-4
C4 = 0,2931
n = Putaran pully kecil dibagi 1000
= 1400/1000 1,4 rpm
d = 2,55’’
KA = 1,1106
Maka :

=* ( ) - ( )+ ( )

* +

Po = 0,62 HP
= 0,62 X 746 watt
= 462,5 watt
= 0,4625KW
11. Gaya sabuk pada sisi tarik

Fs =

49
 Keterangan:
FS = Gaya tarik Sabuk (kg)

Fs =

= 9,8 kg
12. Gaya yang terjadi pada sisi kendor

T2 =

Dimana :
= bilangan euler = 2,718
= koefisien gesek antara sabuk dan pully = 0,27
= sudut kontak = 162,98֩/58 = 2,81 rad

T2 =

= = 4,85 kg

4.4 Perhitungan Poros

Pada mesin tempa ini, beban yang terjadi pada poros adalah beban puntir dan
lentur. Pada perencanaan ini poros terbuat dari bahan ST 37 dengan faktor keamanan
Sfk1 dan Sfk2 masing-masing adalah 6 dan 1,5 dan tegangan tarik 37 Kg/mm2, 37 x
9,8 = 362,6 kg.m/s2= 362,6 N/mm2 dan poros yang direncanakan sepanjang 500 mm
dengan berat 2 kg
1. Tegangan izin geser ( 𝑎) bahan adalah :

𝑎 =

= = 40,29 N/mm2

2. Momen puntir (T)

T = 9,74.105.

50
 T = 9,74.105.

T = 175,32 Kg.mm
T = 2.142,8 N.mm
3. Gaya yang terjadi pada poros penahan lengan ayun
∑F = (massa palu + massa pegas + massa lengan) x 9,8
= (4,5 + 0,5 + 1) x 9,8
= 58,8 N
4. Gaya lingkaran camshaft hummer
F = massa x 9,8
= 2 x 9,8 = 19,6 N
5. perhitungan poros penggerak palu

W POROS = 2kg

F1 F2 F3

RA RB
75 350 75

F1 = Gaya tarik sabuk (v-belt) + gaya poros = 9.8 kg X 9.8 + 2,94 =

98,98 N
F2 = Gaya berat poros = 1,4 X 9.8 = 13,72 N
F3 = Gaya poros penahan lengan + gaya lingkaran camshaft hummer +
gaya poros + gaya palu penempa
= 58,8N + 19,6N + 2,94 (4,5 x 9,8)
= 125,4N

51
Reaksi yang terjadi dititik A :
∑MA = 0 +
F1(75mm) +RB(75mm)- F2(350mm) - F3(75) + = 0
98,98N(75mm) + RA(75mm) - 13,72N(350mm) - 125,44 (75) + = 0
RB.75mm = -7423Nmm + 4802Nmm + 9408Nmm
RB.75mm = 7423Nmm - 4802Nmm + 9408Nmm

RB =

RB = 90,5 N
∑MB =0 +
-F1(75mm) - F2(350mm) + F3(75) + RA(75) = 0
-98,98N(75mm) - 13,72N(350mm) + 125,44 (75) + RB.75mm = 0
RA.75mm = 7423Nmm + 4802Nmm - 9408Nmm

RA =

RA = 37,56 N
Bidang momen : +
Momen di F1
MF1 = RA(75mm)
= 37,56N(75mm)
= 2817 Nmm
Momen di F2
MF2 = F1(425mm) – RA(31mm)
=98,98N(425mm) – 2817N(75mm)
= 42.066,5Nmm – 211.275Nmm
= -169.209Nmm
Momen di F3
MF3 = RB (75)
=90,5N(75)
=6787,5N
Momen bengkok maksimal terjadi di MF3, yaitu sebesar = 6787,5Nmm.

52
 Menghitung torsi
T = F.r
Diketahui diameter lingkaran camshaft 250mm, jarak dari pusat poros ke
lengan penahan lengan ayun sebesar 90mm.
Maka F = Besar gaya pada poros keseluruhan
r =2x90 = 180mm
Jadi:
T = F.r
= 238,14N. 1,8m
= 228,6Nm
6. Diameter poros
Poros dengan beban puntir dan lentur dapat dicari dengan rumus :
Diketahui :
a = 45,73 N/mm2
Km =3
Kt =3
M = 6787,5 Nmm
T = 428,6 N.mm

[ √( ) ( ) ]
𝑎

[ √( ) ( ) ]

[ ]

√
Ds = 13,09mm
Jadi 13,09 adalah diameter minimum yang dapat digunakan. Jadi dalam
pembuatan poros ini digunakan poros dengan diameter 25mm

4.5 Perhitungan Pasak

Perencanaan pasak pada mesin tempa ini adalah pasak benam rata, bahan
pasak adalah ST 37 dengan tegangan tarik 37 kg/mm2 dan faktor keamanan Sfk1 dan

53
Sfk2 masing-masing adalah 6 dan 1,5. Pasak tersebut menerima tegangan geser yang
diakibatkan oleh adanya gaya tangensial yang bekerja pada permukaan poros.
1. Besarnya gaya tangensial

F=

= 7,24 kg
2. Besarnya tegangan geser

= 0,14 kg/mm2
3. Besarnya tegangan geser izin

𝑎
( )

=
( )

= 4,11 kg/mm²
Karena tegangan geser izin lebih besar dari tegangan geser yang terjadi pada
pasak, maka pasak aman digunakan.

4.6 Perhitungan Bantalan

Dari hasil perhitungan poros,maka dipilih bantalan gelinding dengan jenis
6305 yang spesifikasinya dapat dilihat pada tabel 2.5
1. Menghitung beban ekivalen
P = XVFr + YFa
Dimana :
P = beban ekivalen (kg)
X = barisan tunggal = 0,56
V = beban putar pada cincin dalam = 1
Fr = beban radial (kg)

54
 = berat poros + beban pully besar + beban pada pusat poros lingkaran
rotasi hummer
= 2Kg + 9,8Kg + 8Kg
= 19,8kg
Y = 0(dianggap nol)
Fa = diabaikan
Sehingga :
P = XVFr + YFa
= 0,56.1.19,8kg
= 11,088 Kg
2. Menentukan kecepatan

* +1/3

=* +

=0,037
3. Menentukan faktor umur bantalan (Fh)
Fh =

Fh = 0,037

Fh = 5,37
4. Menghitung umur nominal bantalan
Lh = 500 x (5,37)3
Lh = 500 x (5,37)3
Lh = 500 x 154,8
Lh = 77.400 jam

4.7 Perhitungan pegas

Pegas disini berfungsi untuk menstabilkan atau hanya sebagai penopang
lengan ayun agar lengan ayun yang kiri sama yang katan tidak saling bertumbukan
saat terjadinya putaran pada cam yang
Maka pegas yang dirancang sebagai berikut :

55
Pegas yang direncanakan adalah pegas ulir
Material carbon steel : 4,625 to 8,00
Jumlah lilitan (n) = 13 lilitan
Diameter kawat (d) = 7mm
Diameter lilitan (D) = 57mm
Tegangan diizinkan( ) = ≤ 4,2 kg/cm²
Modulus kekakuan (G) = 8 x 10⁵ kg/cm²
Modulus Elastisitas (E) = 2,1 x 10 kg/cm² (Tabel 2,5)
Tinggi cam = 400 mm
Sudut pegas = 30֩
Berat batang penumbuk = 4,5 Kg
1. Menentukan Indeks Pegas (C)

C=

= 8,142
2. Menentukan konstanta pegas

K=

=
( )

= 0,997 Kg/mm
3. ∆X (Perubahan panjang)
= Sin180.180mm
=0
4. Menentukan gaya pegas (F)
F=
= 0,997 Kg/mm.0mm

56
 = 23,92 Kg 0N
Jadi, kerja pegas adalah sebesar 0 N, hal ini karena pegas disini hanya
berfungsi sebagai peredam gaya hentakan yang terjadi pada hummer dan juga sebagai
penopang lengan ayun.

4.8 Gaya tempa

Berdasarkan beberapa perhitungan di atas dapat disimpulkan gaya tempa yang
dapat dilakukan oleh mesin penempa ini dalam satu menit, satu detik ataupun dalam
satu pukulan hummer pada rpm maksimal. Dari perhitungan sebelumnya diketahui :
Berat hummer atau penempa = 4,5 kg
Berat lengan ayun = 1 kg
Ketinggian cam = 180 mm
Rpm pully besar = 300 Rpm / 5Rps
Maka dapat disimpulkan :
1. Gaya tempa dalam 1 pukulan hummer
F = Ep
F = m . g. h
= 5,5kg x 9,8m/s2 x 0,18m
= 9,702 Newton
2. Gaya tempa dalam 1 sekon kecepatan maksimal (F 1 sekon)
Dalam 1 detik kecepatan maksimal berarti cam berputar sebanyak 5 kali
Maka :
F1s = F x 5
= 9,702 N x 5
= 48,51 N
3. Gaya tempa dalam satu menit (F 1 menit)
F 1 menit = F1s x 60
= 48,51 x 60
= 2.910,6 N

57
Keterangan:
m = massa (kg)
g = gravitasi (m/s2)
h = ketinggian (mm)

4.9 Pemilihan komponen atau bahan - bahan yang akan digunakan dalam
pembuatan mesin tempa
Setelah dilakukan perencanaan, perancangan dan perhitungan, maka
didapatkan komponen yang akan digunakan.
Adapun komponen komponen tersebut dapat dilihat pada tabel 4. 1 berikut:
Tabel 4. 1 Komponen

No Nama Bahan Ukuran jumla

Komponen (mm) h
1 Rangka Utama Besi U 80x45x4x1200mm 2
2 Penghubung Rangka Besi U 80x45x4x610mm(Bawah 2
Utama )
80x45x4x300mm(Atas)
3 Rangka Dudukan Besi L 50x50x5mm 1
4 Hummer Karbon medium mm 1
S45C
5 Landasan (die) Karbon medium 130 x 40 1
S45C
6 LenganAyun Hummer Besi Plat 150x20x6mm(pendek) 2
300x20x3mm(panjang) 4

7 Lingkaran Camshaft Besi Plat 1

8 Meja Besi Plat 390x360x3mm 2
9 Dudukan Motor Besi U 50x30x3mm 1
10 Jalur Hummer Pipa stainless 1
11 Poros Utama ST37 1
12 Motor 1400 Rpm 1

58
 13 Pulley ST 37 𝑎 2
14 V belt Karet+Serat A 1
Nilon
15 Pillow Block Bearing ST 37 𝑎 ( ) 3
16 Pegas 1

4.10 Spesifikasi Mesin dan Produk yang Dapat Dihasilkan

Setelah direncanakan dan dibuat desain mesin tempa ini hanya dapat
menempa besi dengan ukuran ketebalan maksimal 30 mm dngan gaya tempa sebesar
2.910,6 N dalam satu menit. Adapun untuk diameter landasan yaitu 110 mm dan
diameter palu penempa yaitu 38 mm. Adapun untuk lebar benda maksimal yang bisa
masuk ke alat tempa ini adalah 200 mm dengan panjang maksimal yang isa ditempa
bisa mencapai 1000 mm(1 meter)
Dalam perencanaan awal redesain mesin tempa besi dengan sistem penggerak
motor listrik ini di desain hanya untuk industri tempa kecil atau industri tempa
rumahan yang ada di sumatra barat, dengan produk yang dihasilkan dapat berupa alat
seperti alat-alat pertanian dan perkebunan (pacul, garpu tanah, skop, congkrang,
golok, kampak, dodos, igreg, pisau deres, dan lain-lain), alat-alat perkakas tangan
(Kapak, palu, pahat kayu, obeng), dan produk-produk engineering (Band, paku
keling, roda gigi, kunci-kunci busi dan baut, dan bakalan produk engineering
lainnya).

4.11 Proses Kerja Alat dan Perawatan

Mesin tempa besi ini beroperasi menggunakan tenaga motor listrik. Motor
listrik yang digunakan 1hp dengan putaran 1400rpm dengan pulley ukuran 65 mm
dan akan memutar poros dengan kecepatan 300 rpm dengan pulley besar 305 mm
yang dihubungkan dengan belt. Apabila hand controller motor listrik ditekan maka
belt akan tegang dan poros akan berputar , poros yang berputar terhubung langsung
dengan lingkaran cam yang mana pada lingkaran cam terpasang pillow block bearing
yang terhubung langsung dengan lengan ayun hummer. Lengan ayun akan
mengangkat dan menjatuhkan hummer pada saat cam berputar. Besi yang berada di

59
atas landasan hummer akan ditempa secara berulang ulang sampai seperti hasil yang
diinginkan.
a. Pengoperasian mesin
Ada beberapa hal yang harus diperhatikan sebelum melakukan proses
pengoperasian mesin tempa besi diantaranya :
1. Sebelum dioperasikan, pastikan mesin tempa berada dalam keadaan siap
untuk dioperasikan.
2. Pastikan diatas mesin tidak ada alat yang dapat mengganggu nanti pada saat
pengoperasian.
3. Pastikan tidak ada benda kerja diatas landasan, karena jika pedal telah
ditekan dengan kuat, maka palu akan menyentuh landasan, ini menyebabkan
terlemparnya benda kerja tersebut.
4. Perhatikan keselamatan kerja, operator, mesin dan lingkungan sekitar
tempat bekerja.
5. Siapkan benda kerja yang sudah dipanaskan dengan temperature tertentu.
6. Hubungkan motor dengan harus listrik
7. Tekan pedal perlahan-lahan lalu palu akan memukul dies (landasan).
8. Letakkan benda kerja yang sudah dipanaskan diatas dies (landasan).
9. Tekan pedal injakan lebih kuat/dalam sampai palu memukul benda kerja
dengan pukulan ringan.
10.Tetap kuat lagi pedal, sehingga benda kerja dipukul lebih kuat, namun
pukulan itu harus tetap kontsan.
11. Bila hal ini sudah dikuasai, maka pembuatan produk sudah dimulai
dengan produk-produk yang sederhana diperoleh
12. Setelah proses penempaan selesai matikan mesin dengan memutuskan
hubungan arus listrik.
13. Bersihkan mesin dari kotoran dan dari bekas serpihan-serpihan besi,
kemudian bersihkan juga lingkungan sekitar bekerja.

60
 b. Perawatan
Perawatan (maintenance) dapat diartikan sebagai kegiatan untuk memelihara
atau menjaga fasilitas/peralatan dan mengadakan perbaikan serta pergantian pada
komponen atau alat yang mengalami kerusakan, sehingga proses produksi tetap
berjalan dengan maksimal sesuai dengan yang diinginkan.
Adapun tujuan utama dari fungsi perawatan adalah :
1. Menjaga kualitas produk
2. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana
produksi.
3. Mengurangi pemakaian dan penyimpanan diluar batas dan menjaga modal.
4. Mencapai tingkat biaya perawatan serendah mungkin.
5. Keselamatan pekerja.
Dalam melaksanakan perawatan dan pemeliharaan terhadap mesin tempa ini
dilakukan beberapa macam perawatan, yaitu :
 Perawatan prediktif
Yaitu perawatan yang dilakukan untuk mengetahui/memprediksi terhadap
kerusakan-kerusakan yang terjadi.
 Perawatan preventif
Yaitu perawatan yang dilakukan secara rutin yang berfungsi untuk
menjaga dari kemungkinan-kemungkinan terjadinya kerusakan.
 Perawatan korektif
Yaitu perawatan yang dilakukan dengan cara mengganti komponen atau
alat yang rusak dikarenakan kerusakan yang cukup berat.
Adapun metode pendekatan untuk pemecahan masalah dalam melakukan
perawatan dan perbaikan adalah sebagai berikut :
1. Identifikasi masalah
2. Mendifinisikan tujuan/menetapkan tujuan
3. Mencatat semua data yang relevan
4. Menguji data dengan cara sistematis
5. Mengembangkan solusi yang memungkinkan

61
6. Pilih solusi terbaik
7. Laksanakan solusi yang dipilih
8. Tindak lanjuti/periksa hasil pekerjaan

Jenis-jenis Perawatan Pada mesin Tempa Power Hummer

a. Perawatan prediktif
Adapun aktifitas dalam perawatan prediktif pada mesin tempa ini sebagai
berikut :
 Penganalisaan terhadap bunyi yang ditimbulkan oleh bantalan
 Pendeteksi terhadap putaran motor dan speed reducer serta transmisi pada
kopling
 Penganalisaan terhadap getaran yang ditimbulkan oleh mesin.
b. Perawatan Preventif
Perawatan ini lebih fokus pada penjagaan mesin agar selalu berada dalam
kondisi stabil. Perawatan ini dilakukan dengan cara :
 PEMBERSIHAN (Cleaning)
Yaitu suatu tindakan yang dilakukan untuk membersihkan
mesin/perawatan dari debu, cemaran, kontaminasi yang dapat
mengakibatkan terjadinya gesekkan,tersumbat,bocor,gerakan yang tidak
normal.
 PELUMASAN (Lubrication)
Dengan cara memberikan pelumas yang cocok pada bagian-bagian yang
berputar dan bergesekkan.
 PENGENCANGAN BAUT (Bolting)
Sambungan yang rusak/copot sangat berpengaruh pada kerusakan
peralatan salah satunya adalah sambungan baut. Baut yang lepas akibat
getaran dapat mengakibatkan kerusakan. Lebih dari itu baut yang longgar
dapat melonggarkan baut-baut yang lain. Situasi seperti ini akan
menghasilkan getaran dan menghasilkan efek beruntun dan akan
menghasilkan kerusakan yang fatal sebelum kita menemukan kerusakan.

62
 Kesalahan pemasangan baut merupakan gangguan tersembunyi.
 Perawatan Korektif
Perawatan korektif merupakan kegiatan pemeliharaan dan perawatan
yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan akibat adanya kelalaian
dalam perawatan prediktif dan preventif, sehingga mesin mengalami
kerusakan yang sangat berat, solusi dari permasalahan ini adalah dengan
cara mengganti komponen yang rusak dengan komponen yang baru

4.12 Hasil Pengujian Alat

Untuk tabel hasil pengujian alat dapat dilihat pada tabel 4. 2 di bawah ini

Tabel 4. 2 Hasil pengujian alat

Spesifikasi Hasil
Waktu
No bahan Suhu Tebal
(s) Tebal akhir
yang diuji awal
1 541 30 9 mm 5,9 mm
2 Baja u 24 624 30 9 mm 5,7 mm
3 728 30 9 mm 5,5 mm

a) Suhu 541
Hasil pengukuran suhu dapat dilihat pada Gambar 4.3 pengkuran suhu
541 .

Gambar 4. 3 pengukuran suhu 541

63
b) Suhu 624
Hasil pengukuran suhu dapat dilihat pada Gambar 4.4 pengkuran suhu
624 .

Gambar 4. 4 pengukuran suhu 624

c) Suhu 728
Hasil pengukuran suhu dapat dilihat pada Gambar 4. 5 pengkuran suhu
728 .

Gambar 4. 5 pengukuran suhu 728

64
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan penguraian beberapa bab sebelumnya, dapat disimpulkan
beberapa hal diantaranya :
1) Dari hasil perancangan, dapat diketahui bahwa mesin tempa baja dapat
digunakan di industri kecil.
2) Dari perhitungan bab sebelumnya didapat :
- Gaya yang terjadi pada pegas adalah 0N karena pegas berada pada sudut 180.
- Jadi fungsi pegas disini hanya sebagai penopang dudukan lengan ayun agar
tidak saling berbenturan saat berputar.
- Putaran pully (n2) yang direncanakan 300 rpm, sehinnga didapatkan untuk
perencanaan penggunaan piuli besar dengan ukuran 303,55 mm (12 inchi
untuk yang ada di pasaran)
- Daya yang diperlukan sebesar 760 watt dan daya motor rencana 680 watt.
- Sabuk yang digunakan adalah sabuk tipe A dengan panjang keliling sabuk
2196,4 mmm (2240 berdasarkan pemilihan yang mendekati di tabel).
- Momen puntir yang terjadi pada poros yaitu sebesar 2.142,8 N.mm dengan
diameter poros sebesar 25 mm.
- Bantalan yang digunakan adalah bantalan glinding dengan jenis pillow block
bearing.
- Mesin tempa ini mempunyai kemampuan dapat menekan produk dalam
proses pengerjaannya sesuai dengan kapasitas mesin yang digunakan.
- Jenis pengerjaan mesin tempa ini yaitu dengan cara memanaskan besi pada
tungku dengan sesuai temperature suhu yang telah diasumsikan dan
mengangkat besi tersebut dan meletakannya pada dies tempa besi ini.

65
 - Dari perhitungan dan penjelasan bab sebelumnya dapat diambil kesimpulan
bahwa,mesin tempa ini dapat meningkatkan produktivitas logam tempa pada
industry kecil pandai besi.
3) Mesin tempa baja yang telah dibuat dapat membantu industri pande besi
khususnya untuk di daerah Sumatera Barat.
4) Dari hasil survey di Sumatera Barat, menunjukan bahwa mesin tempa baja
yang penulis buat dapat membantu sekali produktivitas pande besi yang
ada.

5.2 Saran
Rancang bangun mesin tempa besi ini tentu masih ada kesalahan baik dari
segi perhitungan, perencanaan dan pembuatan. Maka perlu ketelitian dan diskusi
lebih mendalam untuk meminimalisir kesalahan dalam perancangan dengan para ahli
atau orang yang lebih berpengalaman. Selain itu proses pembuatan dan perhitungan
sering terjadi ketidak sesuaian antara ilmu teoritis dan keadaan dilapangan. Untuk itu
perlu dipertimbangkan perencanaan yang matang dan perlengkapan yang memadai
untuk membuat sebuah alat yang hampir sama dengan perancangan demi
memaksimalkan hasil pembuatan
Untuk kesempurnaan kinerja mesin tempa ini, penulis menyarankan kepada
pembaca yang hendak melakukan modifikasi mesin tempa ini agar merencanakan
sematang matangnya, dan penulis juga memberikan saran agar mesin penempa ini
untuk selanjutnya bisa digunakan dengan sistem pengontrol kaki. Selain itu, karena
mesin penempa ini memiliki getaran yang kuat penulis juga menyarankan agar mesin
penempa ini dibuatkan kedudukan sempurna diatas lantai dengan cara dibuatkan
dudukan pengecoran besi ulir dan setiap sisi dudukannya dikasih lobang dan
dikuatkan dengan mur.

66
 DAFTAR PUSTAKA

[1]Cholik. Abdul, 2019. Rancang Bangun Mesin Tempa Baja Menggunakan Shock
Breaker. Politeknik Negeri Padang. Padang.
[2] Pardede. P, 2002. Proses Mekanisasi Untuk Industri Kecil Pandai Besi. Balai
Penelitian dan Pengembangan Industri Medan.
[3] Dieter. G, 1992. Metalurgi Mekanik. Penerbit Erlangga. Jakarta.
[4] Sularso, MSME dan Kiyokatsu Suga, 1997. Dasar Perancangan dan Pemilihan
Elemen Mesin. PT.Pradnya Paramita. Jakarta
[5] Mott, LR. 2009. Elemen-elemen Mesin dalam Perancangan Mekanis jilid 1.
Andi.Yogyakarta.

67
LAMPIRAN

68