Buku Ajar Teknologi Mekanik Ii: Politeknik Negeri Sriwijaya

BUKU AJAR TEKNOLOGI MEKANIK II
Politeknik Negeri Sriwijaya
BAB/TOPIK : Peluas
SUB BAB/SUB TOPIK : kegunaan, macam-macam, bagian-bagian
Peluasan, langkah-langkah peluasan.
ALOKASI WAKTU : 2 Jam / Minggu
SEMESTER : 1 (satu)
Capaian Pembelajaran Umum

Mahasiswa diharapkan mampu memahami pengertian, kegunaan, macam-macam,
bagian dan langkah2 melakukan peluasan.
Capaian Pembelajaran Khusus

 Mahasiswa mampu dan memahami pengertian, kegunaan, macam-macam,
bagian dan langkah2 melakukan peluasan.
 Mahasiswa mampu dan mengetahui cara menggunakan peluasan
Deskripsi
Reamer atau peluas adalah alat yang digunakan untuk mempeluas dan
memperhalus lubang. Sebelum melakukan peluasan benda kerja terlebih dahulu
dilakukan pengeboran.
Fenoria Putri, ST., MT| Teknologi Mekanik II 1

BAB I
REAMER/ PELUAS
1.1 Pengertian Reamer Atau Peluas

Reamer (Peluas) adalah alat potong untuk memperbesar dan
memperhalus permukaan lubang yang telah kita siapkan sebelumnya. Lubang
hasil pengeboran kadang-kadang hasilnya masih kasar atau saat hendak
dimasukkan batang atau benda pasangannya tidak cukup longgar (sesak), maka
untuk mengatasi hal seperti ini diperlukan adanya perluasan lubang menggunakan
alat reamer. Untuk mendapatkan ukuran yang pas maka pekerja sebaiknya
mengebor dengan ukuran 0,1 – 0,5 mm lebih kecil dari diameter lubang yang telah
ditentukan kemudian diperluas menggunakan reamer. Banyaknya bahan yang
dilepas oleh peluas lubang tergantung pada ukuran lubang danbahan yang
dipotong, 0,38 mm adalah rata-rata yang baik.
1.2 Jenis – Jenis Reamer atau Peluas

A. Peluas Tangan (Hand reamer)
Sebuah alat untuk membesarkan lubang tangan yang lebih lancip lagi atau
memimpin (seperti mata bor) di depan dari pada membesarkan lubang mesin. Hal
ini untuk mengimbangi kesulitan untuk memulai sebuah lubang dengan kekuatan
tangan saja. Hal ini juga memungkinkan alat untuk membesarkan lubang untuk
memulai lurus atau spiral dan mengurangi resiko kerusakan.
Peluas Tangan mempunyai tipe Tangkai Segi Empat
1.1.Peluas Tangan

Macam – macam Peluas Tangan

 Peluas Tangan Tetap
1.2.Peluas Tangan tetap
 Peluas Tangan yang dapat di kembangkan
B. Peluas Mesin (Machine reamer)
Sebuah alat untuk membesarkan lubang mesin hanya memiliki sangat

sedikit mengarah masuk Karena membesarkan lubang dan benda kerja adalah pra-
sejajar dengan mesin tidak ada risiko itu mengembara tentunya. Selain gaya
pemotongan konstan yang dapat diterapkan oleh mesin memastikan bahwa mulai
memotong segera. Tangkai spiral memiliki keuntungan membersihkan swarf
otomatis tetapi juga tersedia dengan tangkai lurus seperti jumlah swarf dihasilkan
selama operasi reaming harus sangat kecil.
Peluas Mesin (Machine reamer)

Peluas Mesin mempunyai Dua Tipe Tangkai yaitu :
 Tipe Tangkai Tirus
1.3.Peluas Tangkai tirus

 Tipe Tangkai Silinder

Tipe Tangkai Silinder
1.4.Peluas Tangkai silinder
Macam – macam Peluas Mesin
 Peluas mesin yang dapat di kembangkan

 Peluas mesin yang dapat di atur
 Peluas mesin kupas
1.3 Bagian – bagian dari Reamer atau Peluas
1.5.Peluas Tangkai silinder

 Tangkai ; adalah bagian dari peluas yang dicekam.

 Badan ; adalah bagian dari peluas yang mempunyai beberapa pisau
dengan alur diantaranya alur yang mungkin lurus dan sepiral.
 Pengarah ; Berguna Untuk ;
Memelihara ukuran yang tetap,
Memperhalus Permukaan,
Memberi ukuran yang baik.
 Kepala ; adalah bagian yang memotong dalam perluasan.
1.4 Langkah – langkah Peluasan Lubang Silinder

 Persiapan Lubang atau Pengeboran
Untuk mendapatkan lubang ketelitian yang tinggi dan permukaan yang
halus harus diperhatikan ukuran dalam atau diameter dalam waktu
pengeboran.
 Persink
Setelah dibor dengan ukuran yang sudah ditentukan, lubang harus sepusat
dengan sepindel mesin.
 Pemasangan Peluas
 Pilih Peluas yang benar – benar baik,
 Periksa sisi potong dan sisi melingkarnya,
 Bersihkan tangkai dan lubang tirus pada spindel mesin/cak,
 Lubang harus sepusat dengan sumbu spindel mesin,
 Pasang peluas,
 putar spindel mesin dan periksa bahwa peluas tidak goyang.
 Mengatur Kecepatan Potong.
 Peluasan.

Soal Latihan Bab I.

1. Sebutkan dan jelaskan kegunaan peluas !
2. Sebutkan dan jelaskan macam-macam peluas !
3. Sebutkan dan jelaskan kegunaan bagian-bagian dari peluas !
4. Jelaskan langkah-langkah dalam melakukan peluas lubang !

BAB/TOPIK : Mesin Gerinda

SUB BAB/SUB TOPIK : kegunaan, macam2 mesin gerinda, bentuk-
bentuk, klasifikasi & pembuatan roda
gerinda.
SEMESTER : 1 (satu)
Capaian Pembelajaraan Umum

Mahasiswa diharapkan mampu mengetahui kegunaan mesin gerinda, macam-
macam mesin gerinda, bentuk-bentuk roda gerinda, klasifikasi dan cara
pembuatan roda gerinda.

 Mahasiswa mampu menjelaskan dan memahami kegunaan mesin gerinda,
 Mahasiswa mampu menjelaskan macam-macam mesin gerinda.
 Mahasiswa mampu mengetahui dan menjelaskan macam-macam bentuk,
klasifikasi roda gerinda.
Deskripsi
Macam-macam mesin gerinda presisi; mesin gerinda permukaan rata, mesin
gerinda silindris & mesin gerinda alat-alat potong. Bentuk roda gerinda banyak
macamnya tergantung dari penggunaannya. Bahan utam roda gerinda terdiri dari
butiran bahan asah dan perekat.

BAB II
MESIN GERINDA PRESISI
Macam – macam mesin gerinda :
1. Mesin Gerinda Permukaan Rata
2. Mesin Gerinda Silindris
3. Mesin Gerinda Alat – Alat Potong
1. Mesin Gerinda Permukaan Rata

Adalah Mesin gerinda yang digunakan untuk mengerinda permukaan rata.
Macam – macam mesin gerinda permukaan rata dilihat dari letak sumbunya :
a. Mesin gerinda sumbu datar
b. Mesin gerinda sumbu tegak
2.1. Mesin Gerinda Permukaan Rata
a. mesin Gerinda Sumbu Datar

pada mesin gerinda sumbu datar (horizontal) lihat gambar 1.2. sumbu ini terlihat
sejajar dengan meja dan arah gerak mejanya, sedangkan roda gerindanya sendiri
tegak lurus terhadap meja mesin.

b. Mesin gerinda sumbu tegak

Pada gerinda sumbu tegak letak sumbu roda gerindanya tegak lurus terhadap
meja, sedangkan roda gerindanya terletak sejajar dengan meja mesin (lihat gambar
1.3) bagian sisi datar roda gerinda merupakan sisi potong.
Bagian-bagian utama mesin
a. alas mesin
b. eretan
c. meja
d. badan atau kolom tegak
e. kepala gerinda
f. unit pengendali
2. Mesin Gerinda Silindris
Jenis-jenis mesin Gerinda Silindris

a. mesin Gerinda Silindris sederhana
b. mesin Gerinda Silindris universal
a. mesin Gerinda Silindris sederhana
2.2. Mesin Gerinda Silindris

Bagian-bagian utama mesin gerinda silindris sederhana
1. alas mesin (bed)
2. meja (table)
3. kepala (tailstock)

4. kepala gerinda (wheelhead)

5. unit pengendali (control unit)
6. unit pendingin (coolant unit and fitting)
7. baut penyetel kedataran (leveling bolt)
RODA GERINDA
a.Unsur-Unsur Roda Gerinda
Bahan utama dari roda gerinda adalah :
1.Butiran bahan asah
2.Perekat (bond)
1. Butiran Bahan Asah

a. Jenis Bahan Asah
Butiran bahan asah dibedakan menjadi 3 bagian :
1. Oksida Aluminium ( Aluminium Oxide )
2. Karbida Silisium ( Silicon Carbide )
3. Intan ( Diamond )
 Oksida Aluminium
Bahan asah ini terbuat dari bauksit, untuk mengerinda bahan seperti : baja,
besi kasar, besi tempa, baja perkakas, dll.
Tingkat kekerasan butiran bahan asah ini termasuk paling lunak. Kode
bahan asah ini, yaitu :
a. A ; adalah kode roda gerinda yang banyak digunakan untuk
mengerinda/mengasah alat-alat potong.
b. 32A dan 25A ; adalah kode roda gerinda untuk mengasah baja kenyal
dan alat-alat potong.
c. 23A ; adalah kode roda gerinda untuk mengasah dengan hasil ukuran
yang presisi sekali.
 Karbida Silisium
Karbida silisium merupakan bahan asah yang sangat keras dan memiliki
sifat sangat rapuh. Digunakan untuk menggerinda bahan-bahan : besi

tuang, kuningan, perunggu, tembaga, aluminium, batu, karet, plastik,

stainless steel dan sementet carbide.
Karbida silisium dibagi 2 :
a. Warna abu-abu ( kode 37 C ), digunakan untuk menggerinda selain
karbida silisium.
b. Warna hijau ( kode 39 C ), digunakan untuk mengerinda alat-alat
potong yang terbuat dari karbida silisium.
 Intan
Bahan ini terbuat dari diamond ( intan ), merupakan bahan yang paling
keras. Digunakan untuk mengasah : keramik, kaca, granit, kuarsa, marmer
dan batu permata.
1.Ukuran Butiran Bahan Asah.

Semua jenis bahan asah roda gerinda sebelum dibuat menjadi roda gerinda,
terlebih dahulu dipilih dan disaring untuk mendapatkan ukuran butiran tertentu
sesuai dengan kebutuhan.
Berdasarkan besar ukurannya butiran asah dapat dikelompokan menjadi
kelompok-kelompok kasar, halus, sangat halus, sampai tepung.
2. Perekat
Berfungsi sebagai pengikat butiran-butiran bahan asah agar menyatu dan tidak
mudah terlepas dari butiran lainnya.
Jenis-jenis perekat :
a. Perekat tembikar ( Vitrified )
b. Perekat silikat ( Silicate )
c. Perekat bakelit ( Resinoid )
d. Perekat karet ( Rubber )
e. Perekat embalau ( Shellac )
a. Perekat Tembikar
Perekat ini paling banyak digunakan. Sifat dari perekat ini tidak mudah
berubah walaupun ada pengaruh dari luar, seperti : air, oli atau perubahan suhu
udara sehari-hari.

b. Perekat Silikat
Digunakan untuk pembuatan roda gerinda yang kegunaannya direncanakan
untuk mengasah bahan-bahan yang sensitif terhadap panas, seperti : pisau frais,
mata bor dan pahat bubut.
c. Perkat Bakelit
Dibuat untuk pembuatan roda gerinda yang mempunyai kecepatan putar tinggi,
seperti : baja, besi tuang dan mengasah gergaji.
d. Perekat Karet
Digunakan untuk mengerinda pekerjaan presisi dan kasar. Seperti : untuk
mengerinda poros eksentrik dan pembuangan bekas pengelasan bahan stainlees
steel.
e. Perekat Embalau
Digunakan pada roda gerinda untuk pengerindaan yang menghasilkan
permukaan halus
A. PEMBUATAN RODA GERINDA

1. Tahap-tahap pembuatan proses pembuatan
a. proses penghancuran
b. proses pemisahan
c. proses pencucian
d. proses pengelompokan
e. proses pembentukan
f. proses akhir
2. Proses perekatan
a. proses vitrified
b. proses silikat
c. proses damar
d. proses karet
e. proses bakelit

c. TINGKAT KEKERASAN RODA GERINDA

Tingkat kekerasan roda gerinda ditentukan oleh sedikit banyaknya bahan
perekat yang terdapat didalam roda gerinda. Apabila jumlah bahan perkat
yang digunakan untuk mengikat bahan asah banyak, maka pengikatan akan
lebih kuat, akibatnya roda gerinda akan menjadi lebih kuat dan keras.
Sebaliknay apabila bahan perekat yang digunakan jumlahnya sedikit, maka
pengikatannya kurang kuat dan roda gerinda lebih lunak.
2.3.Kerasan roda gerinda
d. SUSUNAN BUTIRAN BAHAN ASAH RODA GERINDA

Yang dimaksud dengan susunan butiran bahan asah pada suatu roda gerinda
adalah jarak antara butiran-butiran bahan asah yang terdapat pada roda
gerinda. Pada ukuran butiran yang sama dapat disusun dengan jarak berbeda-
beda, renggang, sedang atau rapat.
2.4. Susunan Butiran Bahan Asah

e. BENTUK-BENTUK RODA GERINDA.

Ukuran roda gerinda garis tengah : 6-1000 mm dan tebalnya 6-200mm.
Digunakan untuk mengerinda bagian luar dan bagian dalam pada mesin
gerinda silindris, permukaan dan mesin gerinda meja.
Macam-macam bentuk roda gerinda :
1. roda gerinda lurus
2. roda gerinda silindris
3. roda gerinda mangkuk lurus
4. roda gerinda mangkuk miring
5. roda gerinda tirus dua sisi
6. roda gerinda cekung satu sisi
7. roda gerinda cekung dua sisi
8. roda gerinda piring
9. roda gerinda piring sisi radius
10. roda gerinda bentuk khusus
2.5. Bentuk Roda Gerinda

f. KLASIFIKASI RODA GERINDA

Butiran-butiran roda gerinda berbeda-beda jenisnya dan setiap jenis
mempunyai ukuran dan susunan yang bermacam-macam sesuai dengan
kebutuhan. Bahan perekatnya juga berbeda-beda.
Indentitas suatu roda gerinda menunjukkan :
1. Jenis bahan asah
2. Ukuran butiran bahan asah
3. Tingkat kekerasan
4. Susunan butiran bahan asah
5. Jenis bahan perekat.
Contoh : indentitas roda gerinda 38A36L5VBE
B. Mesin gerinda duduk ( bench grinder)

Keterangan lain untuk membantu memilih roda gerinda:

 Jenis Bahan Asah
A - Aluminium Oxide (oksida aluminium)
B – Silicone Carbide ( Karbida silisium)
C – Diamon (intan)
 Ukuran Butiran Bahan Asah
Kasar : 12 14 16 20 24
Sedang : 30 36 45 56 60
Halus : 70 80 90 100 120
Sangat halus : 150 180 220 240
Tepung : 280 320 400 500 800 1200
Ukuran butiran yaitu banyaknya butiran tiap inchi.
 Tingkat Kekerasan
Sangat lunak : D E F G
Lunak : H I J K
Sedang : L M N O
Keras : P Q R S
Sangat keras : T U V W
 Susunan Butiran Bahan Asah
Rapat : 0, 1, 2, 3
Sedang : 4, 5, 6
Renggang : 7, 8, 9, 10, 11, 12
Yang dimaksud susunan butiran bahan asah pada suatu roda gerinda yaitu jarak
antara butiran – butiran bahan asah yang terdapat pada roda gerinda.
 Jenis Bahan Perekat
V = Vitrified (tembikar)
S = Silicate (silikat)
R = Rubber (karet)
E = Shellac (embalau)

1.4.3.2 Spesifikasi Roda Gerinda

Dalam membeli roda gerinda selain kita harus mengetahui tanda-tandanya, kita
juga harus mengetahui ukuran dan bentuk dari roda gerinda tersebut:
Identitas memuat jenis bahan asah, ukuran butiran bahan asah, tingkat
kekerasan susunan butiran bahan asah, jenis bahan perekat.
Contoh : A 24 S BF
Artinya : A adalah jenis bahan asah yaitu oksida aluminium
24 adalah ukuran butiran bahan asah yaitu kasar
S adalah jenis perekat yaitu silikat
BF adalah kode yang dikeluarkan oleh pabrik
Spesifikasi memuat ukuran dan bentuk roda gerinda

Contoh : 100 x 6 x 16,0
Artinya : 100 adalah diameter luar roda gerinda
6 adalah ketebalan roda gerinda
16,0 adalah diameter dalam roda gerinda


Soal Latihan Bab 2.

1.Sebutkan dan jelaskan macam-macam mesin gerinda presisi !
2.Sebutkan dan jelaskan macam-macam bentuk roda gerinda !
3.Jelaskan proses pembuatan roda gerinda !
4.Jelaskan indentitasdari roda gerinda 36 A 45 M 8 S BE !
5.Keras lunaknya roda gerinda ditentukan oleh apa !

BAB/TOPIK : Las Busur Listrik

SUB BAB/TOPIK : - Pengertian las busu listrik
- Motor Generator Las
- Elektroda Las, Besar Arus Las
SEMESTER : 1 (satu)

Mahasiswa mampu mengetahui dan memahami pengertian las busur listrik,
macam-macam generator las, macam-macam elektroda las, pemilihan besar arus
las.

 Mahasiswa mampu memahami pengertian dari las busur listrik
 Mahasiswa mampu membedakan macam-macam generator las dan
kelebihan serta kekurangan dari tiap-tiap generator yang digunakan.
 Mahasiswa mampu memahami dsn membedsksn macam-macam jenis
elektroda las
 Mahasiswa mampu memahami besar arus las yang digunakan
Deskripsi
Las busur listrik atau umumnya sering disebut las listrik adalah termasuk suatu
proses penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber
panas. Jenis sambungan dengan las Iistrik ini merupakan sambungan tetap.
Penggunaan elektrod dan besar arus tergantung dari bahan atau material yang
akan dilas.

BAB III
LAS LISTRIK
Las busur listrik atau umumnya disebut dengan las listrik adalah termasuk
suatu proses penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai
sumber panas. Jenis sambungan dengan las Iistrik ini adalah merupakan
sambungan tetap.
Motor Generator Las
Motor generator las menghasilkan arus DC yang baik untuk mengelas
dengan tegangan yang rendah dan arus yang tinggi.
Prinsip :
Sebuah motor tiga phasa mengerakkan sebuah generator DC ( Dynamo )
motor dan generator dilengkapi dengan beberapa poros pergerakan.
3.1.Generator Las
Pada proyek bangunan tanpa jaringan listrik, generator dapat digerakkan
oleh sebuah mesin motor bakar.
Keuntungannya :
1. Setiap type elektroda dapat digunakan
dengan mesin ini.
2. Arus las dengan mudah dapat dirubah
dengan kutubnya.
3. Busur listrik tenang.
4. Sedikit bintik-bintik pada las-an

5. Motor listrik dapat dihubungkan pada tiga (

3 ) phasa.
6. Bahaya kecelakaan pada proyek bangunan –
kecil.
Kerugiananya :
7. Mahal pada pembelian dan pemeliharaaan.
8. Efisiensi – kecil kira-kira 50 - 55% (
pemakaian arus tinggi )
9. Banyak membuat kebisingan.
10. Relatif berat.
11. Busur listrik berdaya tiup lebih kuat.
Transformator Las
3.2.Transformator Las
1. Penghubung ke jaringan listrik.

2. Kondensator.
3. Lilitan Primer.
4. Inti besi
5. Lilitan skunder
6. Lilitan tambahan.

7. Induktansi ( koil beraksi )

8. Skalar arus rendah atau tinggi.
9. Pengatur arus.
Rectifier Las
3.3..Rectifier Las
Skema rectifier las

T = Transformator dengan penghubung cabang.
G = Bagian rectifier.
Keuntungannya :
4. Kebisingan rendah.
5. Setiap type elektroda dapat digunakan
dengan mesin ini.
6. Murah dalam pemeliharaan.
7. Busur listrik tenang, dan sedikit bintik-
bintik.
8. Mesin las dapat dirubah ke arus bolak-balik
atau arus searah.

Kerugiannya :
9. Mahal dalam pemeliharaan.
10. Relatif besar dan berat.
11. Busur listrik berdaya tiup lebih kuat.
12. Lebih berbahaya ( hanya untuk pengelasan
spesial )
Elektroda dan Pembalut Elektroda untuk Las Listrik

Elektroda-elektroda las.
Elektroda yang digunakan saat ini dapat lebih baik membentuk busur
listrik dan kampuh las. Diantaranya juga elektroda karbon; yang hanya
membentuk busur listrik ketika habis terbakar; dan elektoda tungsten yang habis
terbakar tanpa meleleh didalam busur api.
Beberapa elektoda kawat las untuk : baja paduan ringan, baja karbon, besi tuang
kelabu dan logam-logam bukan besi.
Elektroda juga digolongkan dalam beberapa jenis elektoda : misalnya untuk :
menyambung, memotong, membentuk kembali dan memperkuat permukaan,
tergantung pada maksud tujuannya.
Pembalut elektroda.
Elektroda las listrik untuk pengelasan dengan kekuatan tarik 60.000 – 100.000
p.s.i. ; harus dilindungi dengan pembalut elektroda; untuk hal ini maka pembalut
elektroda seharusnya mampu memenuhi syarat sbb :
1. Mampu untuk pengelasan semua posisi.
2. Dengan praktis membentuk kampuh las.
3. Terak mudah dibuang dan di bersihkan.
4. Titik lebur yang tinggi.
5. Sifat-sifat mekanik yang tinggi pada kampuh las.
6. Sifat mekanik dari kampuh las :

7. Kekuatan tarik, kekuatan batas mulur, ketahanan pukulan teknik,

kekerasan dan sifat-sifat yang lain yang dikontrol oleh efek-efek metalurgi
pada pembalut.
8. Bahan-bahan pembalut yang dapat meng-ion-kan dengan mudah dapat
meningkatkan sifat konduktif pada celah busur listrik.
9. Tinggi dan rendahnya suhu peleburan suatu elektroda dapat dipengaruhi
oleh jenis bahan pembalutnya.
10. Misal : suhu peleburan yang tinggi dijamin oleh suatu bahan pembalut
yang memerlukan voltase pengelasan yang tinggi, misalnya bahan
pembalut yang mengandung silikat. Pembalut juga mempengaruhi atas
tahanan listrik, yang mana busur listrik dapat mengatasinya.
11. Tahanan listrik rendah dalam hal pembalutan yang bersifat asam dan
pembalut yang bersifat basa akan menghasilkan tahanan listrik yang
tinggi.
Kabel Las
Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dengan karet
isolasi.
Yang disebut kabel las ada tiga macam,yaitu :
a. Kabel elektroda , yaitu kabel yang menghubungkan pesawat las dengan
elektroda.
b. Kabel masa, yaitu yang menghubungkan pesawat las dengan benda kerja.
c. Kabel tenaga, yaitu kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau jaringan
lisrtik dengan pesawat las.
3.4..Tabel Kuat Arus

Memilih Besar Arus Listrik

Besarnya arus listrik untuk pengelasan tergantung pada ukuran diameter dan
macam-macam elektroda las.
Tabel Besar arus dalam ampere dan diameter (mm)
3.4..Tabel Elektroda
Keterangan :
a. E menyatakan elektroda
b. Dua angka setelah E (misalnya 60 atau 70) menyatakan kekuatan tarik defosit
las dalam ribuan dengan 1b/inchi²
c. Angka ketiga setelah E menyatakan posisi pengelasan, yaitu :
- Angka (1) untuk pengelasan segala posisi,
- Angka (2) untuk pengelasan posisi datar dan bawah tangan.
d. Angka ke empat setelah E menyatakan jenis selaput dan jenis arus yang cocok
dipakai untuk pengelasan.
Busur Las Listrik.

Sebuah busur listrik dihasilkan dalam celah antara 2 buah elektroda dalam
bentuk batang logam pengisi dan benda kerja.
Maka udara yang bersifat bukan konduktif arus harus dibuat bersifat konduktif
arus untuk tujuan pengelasan, hal ini dikerjakan dengan pengionan pada udara.

Pengionan terjadi, yang mana udara dijadikan bersifat konduktif arus, yang
disusul dengan pemanasan ke temperatur yang tinggi pada benda kerja dan batang
kawat las. Hal itu semua terjadi pada saat kontak pertama ( hubungan pendek )
Perbedaan suhu busur listrik tergantung pada tempat titik pengukurannya,
0
misalnya pada ujung elektroda bersuhu 3400 C, tetapi pada benda kerja
mencapai suhu 40000C.
Busur listrik arus searah menghasilkan suhu pada kutub ( + ) positif 4000C –
6000C lebih tinggi dari pada kutub ( - ) negatif. Hal itulah yang menjadi alasan
mengapa kutub positif dipasang pada benda kerja. Dengan arus bolak-balik,
temperatur busur listrik pada benda kerja juga lebih tinggi daripada ujung
elektodanya.
Faktor lain yang penting adalah panjangnya busur listrik adalah sangat
mudah untuk mengelas dengan busur listrik yang pendek dari pada menggunakan
busur listri yang panjang.
3.5..Busur Elektroda
1. Inti kawat
2. Selaput elektroda
3. Busur listrik
4. Busur api
5. Hasil las-an
6. Tetesan logam dan terak
7. Cairan las
8. Terak las
9. Percikan las
10. Gas pelindung
11. Kawat las

12. Penetrasi las

Terak Penutup
Dalam suatu proses pengelasan; oleh energi listrik dibangkitkan energi
panas yang tinggi; menyebabkan kawat las dan pembalutnya meleleh pada saat
yang bersamaan; melalui busur listrik cairan itu mengalir dari ujung elektroda ke
benda kerja; sedangkan pembalutnya karena mempunyai berat jenis yang ringan
akan mengapung diatas logam cairnya dan setelah dingin membeku membentuk
terak penutup diatas permukaan kampuh las.
Terak penutup yang dibentuk oleh pembalut mempunyai beberapa fungsi,
sbb :
1. Menyelubungi busur listrik untuk melindungi cairan baja yang menetes
melalui busur ke benda kerja.
2. Menghilangkan oksida-oksida logam yang tidak dikehendaki dari kolom
besi cair ( O2 & N2 )
3. Perlambatan pada pembekuan dan pendinginan besi cair, yang berguna
untuk :
a. Memisahkan gas-gas yang diserap
b. Suatu kristalisasi struktur baja yang mana memperbaiki sifat-sifat
fisiknya.
c. Pembentukan permukaan kampuh las yang bermutu baik.
3.6..Terak Penutup Elektroda

Latihan soal bab 3.

1. Jelaskan pengertian dari las busur listrik !
2. Sebutkan dan jelaskan macam-macam generator las !
3. Jelaskan apa yang dimaksud dari E60 10 !
4. Jelaskan apa yang akan terjadi pada hasil pengelasan jika arus yang digunakan
terlalu keci atau sebaliknya !

BAB/TOPIK : IV / Las Asetilin

SUB BAB/TOPIK : - Pengertian Las Asetilin
- Generator, Silinder, Regulator, Pembakar,
Selang, Kaca mata & Korek Api Las
- Busur Api Las, Nyala balik & Nyala Letup
- Posisi Pengelasan
SEMESTER : 1 (satu)

Mahasiswa mampu memahami Pengertian, generator, silinder dan peralatan las
lainnya. Memahami macam2 busur api, posisi pengelasan. Nayala balik dan nyala
letup.

 Mahasiswa mampu memahami pengertian las asetilin
 Mahasiswa mampu menjelaskan macam-macam peralatan las asetilin
 Mahasiswa mampu memahami macam-macam busur api las asetilin
 Mahasiswa mampu dan memahami perbedaan nyala bailik & nyala letup
 Mahasiswa mampu memahami posisi pengelasan
Deskripsi
Las Asetilin adalah suatu proses pengelasan, dimana panas untuk pengelasan
diperoleh dari nyala api hasil pembakaran bahan bakar gas oksigen dengan gas
asetilin. Peralatan las asetilin : Regulator, silinder, pembakar, regulator, kaca mata
& korek api las, macam-macam busur api las : Netral, karburasi, Oksidasi.

BAB IV
LAS ASETILIN
Las Asetilin adalah suatu proses pengelasan, dimana panas untuk

pengelasan diperoleh dari nyala api hasil pembakaran bahan bakar gas oksigen
dengan gas asetilin.
Peralatan Las Asetilin Terdiri dari :
1. Alat pembangkit asetilin atau generator asetilin
2. Silinder.
a. Asetilin ( bila tanpa generator )
b. Zat Asam
3. Pengatur tekanan kerja atau Regulator Las
a. Asetilin
b. Zat asam
4. Pembakar las
5. Selang Las
a. Asetilin
b. Zat asam
6. Kaca Mata Las
7. Korek Api Las
8. Alat-Alat Bantu lain, seperti :
a. Alat-alat gambar dan alat ukur. Mistar ukur baja, siku baja, siku busur
b. Untuk Pengerjaan kampuh.Kikir, pahat, gergaji, gerinda, palu, ragum dan
Macam-macam penjepit
Penjepit –C, tang kombinasi,
penjepit universal dll
c. Alat-alat keamanan.
Kaca mata pengaman, sarung tangan, helm, apron, pakaian kerja dll

1. GENERATOR ASETILIN
1.1 Fungsi Generator asetilin :
Dapat membuat gas asetilin dengan cara mencampur karbit ( calcium carbide )
dengan air.
CaC2 + 2H2O _ C2H2 + Ca ( OH )2 + kalor
Kalor yang terjadi pada penguraian 1 kg karbit dapat memanaskan 5 kg air dari 0
C - 95 C. Air didalam generator berfungsi sebagai pendingin.
Syarat keamanan yang harus dipenuhi sebuah generator adalah :

a. Selama dalam pemakaian suhu air tidak boleh lebih dari 60 C
b. Suhu gas oksigen yang terjadi tidak boleh mencapai 100 C
Bagian-bagian utama sebuah generator asetilin :

a. Ruang karbit dan dapur gas atau retor
b. Ruang air
c. Ruang gas asetilin
d. Kunci air atau katup air
e. Alat pembersih atau penyaring gas
f. Pengukur tekanan gas atau monometer (utk generator tekanan tinggi)
g. Alat pengaman bila terjadi tekanan gas melebihi tekanan yang diizinkan
1.2 Macam-macam generator asetilin

Menurut sistem pencampur air dengan gas
a. Sistem lempar atau sistem celup:
Karbit dilempar atau dicelup kedalam air
b. Sistem tetes :
Dimana air menetes diatas karbit
Menurut tekananya .
a. Generator asetilin tekanan rendah ( tekanan sampai 0,03 bar )
b. Generator asetilin tekanan sedang ( 0,03 – 0,2 bar )
c. Generator asetilin tekanan tinggi ( 0,2 – 1,1 bar )

1.3 Prinsip Kerja Generator

Generator sistem lempar atau sistem celup
a. Karbit di jatuhkan kedalam air, berlangsunglah pembuatan asetilin.
b. Gas asetilin yang terjadi naik dan berkumpul dalam ruang gas.
c. Dari ruang gas, asetilin masuk ke kunci air siap untuk dipergunakan.
Generator sistem tetes
a. Air menetes ke atas permukaan butir yang ditempatkan pada laci di dalam
retor.
b. Gas yang terjadi naik dan masuk ke ruang gas.
c. Dari ruang gas dengan melalui pembersih masuk ke kunci air.
4.1. Generator Las Asetilin
2. SILINDER GAS
Perbedaan silinder zat asam dan silinder asetilin
Bentuk.
Zatasam : Tinggi langsing
Asetilin : Pendek gemuk
Tekanan isi maksimum

Zatasam : Sampai 150 kg/cm2
Asetilin : Sampai 15 kg/cm2

Katup atau Pembuka Katup

Zatasam : Roda tangan
Asetilin : Kunci sok
Baut dan Mur pengikat
Zatasam : Ulir kanan
Asetilin : Ulir kiri
4.2. Silinder Las Asetilin
3. REGULATOR
Regulator berfungsi :
Sebagai alat penurun dan pengatur tekanan isi menjadi tekanan kerja sesuai yang
di inginkan.
Perbedaan Regulator zat asam dan Asetilin.
Zatasam.
Tekanan isi : sampai 250 kg/cm2
Tekanan kerja : 12 kg/cm2
Asetilin.
Tekanan isi : 30 kg/cm2
Tekanan kerja : 3 kg/cm2
Baut dan Mur Pengikat
Zat Asam : Ulir kanan
Asetilin : Ulir kiri

Warna bak skala ( tidak mutlak )

Zat asam : biru, hitam dan abu-abu
Asetilin : merah
4.3. Regulator Las Asetilin
4. PEMBAKAR
Pembakar las adalah :
Alat untuk mencampur asetilin dan zatasam serta mengatur pengeluaran gas
campuran tersebut ke mulut pembakar.
4.4. Pembakar Las Asetilin
5. SELANG LAS.
Berfungsi sebagai saluran gas dari silinder atau generator ke pembakar.
Warna selang las :
Zat asam : hijau, biru, dan abu-abu
Asetilin : merah ( warna terang )
4.5. Slang Las Asetilin

6. KACA MATA LAS

Kaca mata las berfungsi :
a. Melindungi mata terhadap radiasi sinar ultraviolet dan inframerah.
b. Melindungi mata terhadap sinar yang tajam dan menyilaukan, agar dapat
melihat benda kerja dengan baik.
c. Melindungi mata terhadap bahaya percikan bunga api
4.6. Kaca mata Las Asetilin
7. KOREK API LAS

Gunanya untuk menyalakan gas pada ujung pembakar waktu mulai mengelas
4.7. Korek Api Las Asetilin
Macam-Macam Busur Api :

1) Busur api netral
Busur api merupakan hasil pembakaran oksigen dan asetilin dengan
perbandingan kurang-lebih 1:1

2) Busur api karburasi

Nyala api dimana perbandingan gas asetilin lebih banyak dari gas oksigen
3) Busur api oksidasi
Nyala api dimana perbandingan gas oksigen lebih banyak dari gas asetilin
4.7. Busur Api Las Asetilin
NYALA BALIK DAN NYALA LETUP.

Nyala Balik.
Adalah nyala api kembali kedalam pembakar atau pembakaran gas terjadi di
dalam pembakar.
Sebab-sebab terjadinya nyala balik :
a. Tekanan kerja salah, tidak sesuai dengan mulut pembakar yang digunakan.
b. Mulut pembakar, injektor atau pencampur longgar atau lepas sama sekali.
c. Pembakar las kotor atau berminyak
d. Selang las terkilir atau terputar,sehingga aliran las terganggu
Nyala Letup.
Sebab-sebab terjadinya nyala letup :
a. Tekanan kerja asetilin terlalu kecil, tidak sesuai dengan mulut pembakar
yang digunakan.

b. Ujung pembakar terlalu panas karena terlalu lama dipakai

c. Ujung pembakar terlalu panas karena terlalu dekat pada kawah las
Macam-macam sambungan :
4.8. Sambungan Las Asetilin
1. Sambungan Tumpul
2. Sambungan sudut luar
3. Sambungantumpang
4. Sambungan T
5. Sambungan pinggir
MACAM-MACAM POSISI PENGELASAN

1. Posisi Bawah Tangan
Benda kerja terletak di atas bidang datar, dan proses pengelasan
berlangsung dibawah tangan
4.9. Posisi Bawah Tangan

2. Posisi Horizontal/Mendatar
Benda kerja berdiri tegak, sedangkan pengelasan berjalan arah mendatar
sejajar dengan bahu tukang las
4.10. Posisi Horizontal
3. Posisi Vertikal/Tegak
Benda kerja berdiri tegak, pengelasan juga berjalan tegak arah naik atau
arah turun
4.11. Posisi Vertikal
4. Posisi Atas Kepala

Benda kerja berada di atas tukang las. Pengelasan dilakukan dari bawah.
4.12. Posisi Diatas Kepala

GERAKAN KAWAT LAS

Melingkar
Zikzak
Trapesium
Gerakan Tali
4.13. Gerakan Kawat Las

Latihan soal bab 4.

1. Jelaskan pengertian Las Asetilin !
2. Sebutkan dan jelaskan macam-macam busur api las!
3. Sebutkan dan Jelaskan kegunaan bagian peralatan las asetilin !
4. Sebutkan dan Jelaskan penyebab nyala balik dan nyala letup dan bagaimana
cara mengatasi terjadi nyala balik dan nyala letup !

BAB/TOPIK : BAB V /Kerja Plat

SUB BAB/TOPIK : - Pengertian Kerja Plat
-Macam-macam Gunting, Palu, Mesin Kerja Plat
SEMESTER : 1 (satu)
Tujuan Instruksional Umum (TIU)

Mahasiswa mampu memahami pengertian kerja kerja plat, macam-macam
gunting, palu, pelubang, mesin pada kerja plat.
Tujuan Instruksional Khusus (TIK)

 Mahasiswa memahami prinsip pengertian kerja plat
 Mahasiswa mampu memahami macam-macam gunting, pelubang, palu &
mesin yang diperegunakan pada kerja plat
 Mahasiswa mampu menghitung dan membuat pengerjaan plat
Deskripsi
Kerja plat adalah proses pembuatan benda kerja menjadi benda jadi yang terbuat
dari plat. Macam-macam peralatan dan mesin yang dipergunakan pada kerja plat ;
gunting, palu, landasan, pelubang. Mesin yang digunakan ; mesin potong, mesin
roll, mesin las titik, mesin tekuk dll.

BAB V
KERJA PLAT
Kerja pelat adalah suatu proses membuat benda kerja dari lempengan pelat
baja yang dibentuk sedemikian juga agar dapat membentuk suatu benda yang
dapat digunakan sesuai kebutuhan yang diperlukan.
Gunting
Berdasarkan penggunaannya, gunting dapat dibagi menjadi dua kelompok :
1. Gunting untuk Pemotongan Lurus :
- Gunting Lurus
- Gunting Kombinasi
- Gunting Buldog
2. Gunting untuk Pemotongan Lengkung :

- Gunting Lingkaran
- Gunting Paruh Burung
- Gunting Troyan
- Gunting Dirgantara
1.Gunting Lurus.
Dibuat dari baja tempa, bentuk rahangnya lurus, digunakan untuk
pemotongan lurus. Panjang rahangnya 50 – 100 mm. Panjang seluruhnya
150 – 375 mm. Kapasitas gunting 0,8 tebal plat.
4.1. Gunting Lurus

2. Gunting Kombinasi
Hampir sama dengan gunting lurus. Digunakan untuk pemotongan
lurus dan lengkung.
4.2. Gunting Kombinasi
3. Gunting Buldog
Terbuat dari baja campuran, mempunyai sisi potong yang lebih
pendek. Digunakan untuk memotong baja tahan karat, kapasitas
pemotongan 1,5 mm, panjang sisi potong + 6mm, panjang keseluruhan
10 – 42 mm
4.3. Gunting Buldog
4. Gunting Ganda
Gunting ganda mempunyai dua sisi potong, yang digunakan untuk
memotong 3 mm dengan hasil yang sangat rata.
4.4. Gunting Ganda

5. Gunting Lengkung
Sisi Potongnya melengkung. Digunakan untuk pemotongan lengkung
atau berbentuk lingkaran.
4.5. Gunting Lengkung
6. Gunting Paruh Burung

Digunakan untuk pemotongan yang berbentuk lingkaran yang
berdiameter kecil. Sisi potongnya 50 mm, panjang keseluruhan 275 –
325mm, kapasitas pemotongan 0,8 mm.
4.6. Gunting Paruh Burung

7. Gunting Troyan
Digunakan untuk pemotongan lurus dan lengkung, di buat dari baja
tempa berkwalitas tinggi. Sisi potongnya cukup kecil yang
memungkinkan untuk pemotongan tajam tanpa membengkokkan plat.
Ukuran gunting sisi potong 50 mm, panjang seluruh 300 mm.

4.7. Gunting Troyan
8. Gunting Dirgantara
Mempunyai sisi potong 50 mm, panjang 250 mm. Sisi potong dibuat
dari baja yang dikeraskan. Digunakan untuk pemotongan lurus,
lengkung, lingkaran dan bentuk-bentuk tak beraturan.
Gunting Dirgantara ada 3 macam :
1. Gunting Kanan
Sisi potong disebelah kanan dan arah pemotongan sebelah kiri.
2. Gunting Lurus
Bentuk sisi potong keduanya lurus, untuk menggunting arah lurus
3. Gunting Kiri
Sisi potong atas sebelah kiri dan arah pemotongan ke kanan.
4.8. Gunting Dirgantara

PELUBANG.
Adalah alat untuk melubangi plat, alat ini dapat berupa bor atau pelubang
tusuk ( punch )
Pelubang ada 3 macam :
- Pelubang tusuk pejal
- Pelubang tusuk berlubang
- Pelubang tusuk bertangkai
Pelubang tusuk pejal

Pelubang tusuk pejal ada yang berbentuk bulat dan segi enam, terbuat dari
baja yang dikeraskan. Kemampuan pelubang ini di bawah 0,5 mm, dengan
diameter lubang 2,5 – 12,5 mm
4.9. Pelubang Tusuk Pejal
Pelubang Tusuk Berlubang

Digunakan untuk melubangi plat dengan diameter lubang 6 – 100 mm
4.10. Pelubang Tusuk Berlubang

Pelubang Tusuk Bertangkai

Jenis Pelubang ini, yaitu pelubang tusuk penggungkit dan pelubang penaik.
4.11. Pelubang Tusuk Bertangkai
Palu
Adalah alat yang digunakan untuk memukul dan membentuk plat, macam-macam
palu :
1. Palu Baja
Palu baja yang digunakan pada kerja plat adalah :
a. Palu Konde
Digunakan untuk menguatkan sambungan dan membentuk kepala
palu keling.
4.12. Palu Konde

b. Palu Pena
Digunakan untuk mearatakan sambungan, mengetok dan untuk
pemukulan ringan.
4.12. Palu Pena

c. Palu Pengeling
Digunakan untuk membentuk kepala paku keling.
4.12. Palu Pengeling
d. Palu Peregang
Digunakan untuk meregangkan plat.
4.12. Palu Peregang
e. Palu Pelipat
Digunakan meratakan ujung-ujung plat pada pengawatan
4.12. Palu Pelipat
2.Palu Lunak
Palu lunak dibuat dari bahan-bahan lunak, misalnya kayu, karet, plastik
dan kulit. Palu ini sengaja dibuat dari bahan lunak supaya tidak merusak
plat

a. Palu kayu
Digunakan untuk meratakan
4.12. Palu Kayu
b. Palu plastik
Digunakan pada pelat lunak seperti alumunium atau tembaga
dengan sedikit atau bahkan tidak ada bekas pukulan
4.12. Palu Plastik
c. Palu kulit
Digunakan pada pelat lunak yang agak tebal. Kulit yang
digunakan berpegang erat pada bodi yang terbuat dari besi
4.12. Palu Kulit

MESIN YANG DIGUNAKAN PADA KERJA PLAT

Mesin potong injak
Mesin yang digunakan untuk memotong pelat ukuran < 3,00 mm dengan
cara di injak pada tuas penginjak
4.12. Mesin Potong Injak

Mesin potong tuas
Mesin yang digunakan untuk memotong pelat ukuran < 4,00mm dengan
cara menarik tuas yang berada di samping mesin
4.12. Mesin Potong Tuas

Mesin lipat
Terbagi dua yaitu :
Mesin lipat standar
Digunakan untuk melipat pelat yang cukup panjang sesuai yang
mampu dilipat olet mesin ini
4.13. Mesin Lipat Standar

Mesin lipat kotak

Mesin ini digunakan untuk melipat pelat dengan ukuran tertentu
4.14. Mesin Lipat Kotak

Mesin rolling
Digunakan untuk mengerol atau membuat pelat menjadi melengkung
4.15. Mesin Rolling

Mesin las titik
digunakan untuk mengelas / menyambung pelat
4.16. Mesin Las Titik

Contoh dan Langkah pengerjaan kerja pelat pembuatan toolbox
No Job sheet Gambar

1. Siapkan plat yang akan digunakan 240cm
terlebih dahulu,dengan ukuran semula
240cm x 120cm menjadi beberapa 120cm
bagian yang diperlukan.
2. Plat yang semula berukuran 240cm x 33 cm
120cm , kemudian dipotong 6 bagian
menggunakan mesin pemotong 30 cm
dengan ukuran
33 cm x 30 cm
3. Plat yang berukuran 33 cm x 30 cm 9,5cm 13,5cm 9,5cm

tadi kemudian di lipat menggunakan
mesin pelipat dengan ukuran alas 30 30 cm
cm x 13,8cm dan dinding kanan kiri
30 cm x 9,5cm dengan sudut 90˚
4. Sisa plat semula tersebut kemudian di 6,5cm
potong lagi menjadi 12 bagian untuk
6 orang dengan ukuran 15 cm x 16,5 1,3cm 6,5 cm
cm untuk membuat dinding depan
dan belakang , kedua ujung atas di 10cm
potong menggunakan gunting
pemotong dengan ukuran 6,5 cm dan 15cm
kemiringannya 6,5 cm lalu di lipat
sisinya dengan ukuran 1,3cm dengan
sudut 90˚
5. Setelah dinding depan dan belakang hasil 1
terbentuk , las kedua ujung alas ,
dinding kanan dan kiri dengan ujung Dilas
dinding depan dan belakang
menggunakan las titik dengan benar .
6. Lalu sisa plat semula tadi dipotong 30,5 cm x 0,5cm
menjadi 6 bagian untuk membuat
penyanggah di atas dengan ukuran 30,5cm
34,5cm x 8,5 yang sisinya dilipat 2cm 6,5cm x 2cm 6,5 cm
x 6,5 cm membentuk sudut 90 ˚
7. setelah plat penyanggah tadi dibentuk

lalu , gabungkan dengan pengunci
diatasnya , kemudian las kembali.

8. setelah plat penyanggah tadi dibentuk Hasil 2

lalu , gabungkan pada hasil 1, Dilas titik
kemudian las kembali
9. Selanjutnya sisa plat semula tadi di Hasil 3 30 cm

potong lagi menjadi 6 bagian 6,5 cm
menggunakan mesin pemotong
dengan ukuran 30 cm x 13,5 cm yang 7 cm
akan digunakan sebagai penutup
toolbox setelah itu plat yang dipotong
tadi dibengkokkan dengan sudut 50˚
10. Setelah itu bagian tengah penutup Hasil 4 hasil bor
toolbox di bor untuk memasukan
lubang kunci pada penyanggah ,
sebelum itu terlebih dahulu di tandai
menggunakan penitik , selanjutnya
barulah di bor menggunakan mata bor
5mm, setelah selesai di bor kemudian
hasil yang dibor tadi dirapikan
menggunakan kikir.
11. Setelah itu hasil 2 dan hasil 4 Hasil 5
disambungkan dengan engsel panjang
menggunakan mesin las titik . engsel di las
disatukan dengan
engsel
12. Setelah itu sisa plat semula di potong
menjadi 12 bagian dengan ukuran
32cm x 10cm sebagai wadah alat-alat
kecil, lalu dilipat menggunakan mesin
lipat dengan sudut 90 ˚
13 Lalu buat penyanggah untuk wadah

alat-alat kecil tersebut dengan ukuran 1,5 cm
20cm x 5 cm lalu dilipat dengan sudut
90 ˚ setelah itu dilas menggunakan las
titik didalam hasil 5. 3,5 cm
Di las

14. Setelah itu buat engsel dari plat 2cm 2,5cm

menggunakan mal dengan ukuran 5cm x
2,5cm dan bengkok kan besi behel untuk 14cm
pegangan toolbox .
10,5cm
3,5cm
15. Setelah itu, las engsel dan besi behel

menggunakan las titik dengan engsel dan behel yang dilas
penutup toolbox sesuai ukurannya .
16 Tahap penyelesaian yakni warnai

toolbox menggunakan cat pilox
metalik bewarna biru k seluruh
tubuhnya dengan rapi.

Latihan Soal Bab 4

1. Apa pengertian kerja plat !
2. Sebutkan dan jelaskan macam-macam gunting gunting yang digunakan
pada kerja plat !
3. Sebutkan dan jelaskan macam-macam palu !
4. Pada kerja plat kita mengenal 3 macam gunting dirgantara, jelaskan
perbedaan ketiga gunting tersebut !

BAB/TOPIK : Biaya Produksi

SUB BAB/TOPIK : - Pengertian Biaya Produksi
- Biaya tetap, Biaya Variabel, Biaya Rata-Rata
- Studi Kasus Perhitungan Biaya Produksi
SEMESTER : 1 (satu)
Tujuan Instruksional Umum (TIU)

Mahasiswa mampu memaharni pengertian biaya produksi, biaya tetap, biaya rata-
rata, biaya marginal dll.
Tujuan Instruksional Khusus (TIK)

 Mahasiswa mampu memahami pengertian biaya produksi
 Mahasiswa memahami yang dimaksud dengan biaya tetap, biaya variavel,
biaya rata-rata, biya marginal dll
 Mahasiswa memahami dan dapat merancang studi kasus biaya produksi
Deskripsi
Biaya produksi adalah sejumlah pengorbanan ekonomis yang harus dikorbankan
untuk memproduksi suatu barang. Biaya produksi dapat meliputi unsur-unsur
sebagai berikut: Bahan baku atau bahan dasar termasuk bahan setengah jadi , upah
tenaga kerja, Penyusutan peralatan produksi, modal, sewa mesin dll. Ruang
lingkup biaya produksi : biaya tetap, biaya variabel, biaya marginal, biaya rata-
rata dll.

BAB V
BIAYA PRODUKSI
1. Pengertian Biaya Produksi
Produksi berlangsung dengan jalan mengolah masukan (input) menjadi keluaran

(out put). Masukan merupakan pengorbanan biaya yang tidak dapat dihindarkan
untuk melakukan kegiatan produksi.
Setiap pengusaha harus dapat menghitung biaya produksi agar dapat menetapkan
harga pokok barang yang dihasilkan. Untuk menghitung biaya produksi terlebih
dahulu harus dipahami pengertiannya.
Biaya produksi adalah sejumlah pengorbanan ekonomis yang harus dikorbankan

untuk memproduksi suatu barang. Menetapkan biaya produksi berdasarkan
pengertian tersebut memerlukan kecermatan karena ada yang mudah
diidentifikasikan, tetapi ada juga yang sulit diidentifikasikan dan hitungannya.
Biaya produksi dapat meliputi unsur-unsur sebagai berikut:

a. Bahan baku atau bahan dasar termasuk bahan setengah jadi
b Bahan-bahan pembantu atau penolong
c Upah tenaga kerja dari tenaga kerja kuli hingga direktur.
d Penyusutan peralatan produksi
e Uang modal, sewa
f Biaya penunjang seperti biaya angkut, biaya administrasi, pemeliharaan, biaya
listrik, biaya keamanan dan asuransi
g. Biaya pemasaran seperti biaya iklan
h. Pajak

Secara umum unsur biaya tersebut dapat dibagi atas tiga komponen biaya, berikut
:
1. Komponen biaya bahan, meliputi semua bahan yang berkaitan langsung dengan
produksi.
2. Komponen biaya gaji/upah tenaga kerja
3. Komponen biaya umum (biaya over head pabrik) meliputi semua pengorbanan
yang menunjang terselenggaranya proses produksi.
a. Biaya tetap (Fixed Cost atau FC) :
Biaya tetap adalah Biaya yang dalam periode tertentu jumlahnya tetap tidak
tergantung jumlah produksi. Biaya ini sifatnya tetap hanya sampai periode
tertentu atau batas produksi tertentu, tetapi akan berubah jika batas itu dilewati.
Contoh, biaya penyusutan mesin, biaya penyusutan gedung, pajak perusahaan,
biaya adminitrasi.
Besarnya biaya tetap total (TFC), merupakan jumlah seluruh biaya total yang
dikeluarkan dalam suatu periode waktu tertentu. Contoh, suatu perusahaan
menghasilkan produksi 800 unit dengan biaya tetap total 250.000. Berapakah
biaya tetap yang dikeluarkan jika produksi kurang dari 800 unit.
Jawaban:
Besar biaya tetap total Rp. 250.000, karena berapapun produksi besar biaya tetap
tidak berubah.
b. Biaya variabel (Variable Cost atau VC) :
Biaya variabel adalah Biaya produksi yang jumlahnya berubah sesuai dengan
jumlah produksi yang dihasilkan. Jika produksi sedikit, biaya variabel sedikit dan
sebaliknya.. Contoh biaya variabel adalah biaya bahan mentah, upah tenaga
produksi, bahan pembantu.

Besarnya biaya variabel total (TVC), jumlah seluruh biaya variabel yang
dikeluarkan oleh perusahaan untuk menghasilkan sejumlah produk. Untuk
menghitung besar variabel total dapat menggunakan rumus berikut :
Keterangan:
TVC = Biaya variabel total
VC = Biaya variabel per unit
Q = Jumlah produksi.
TVC = VC x Q
Contoh :
Suatu produksi dihasilkan sebanyak 400 unit, biaya variabel per unit Rp. 2.000,00.
Berapakah biaya variabel total ?.
Jawab :
Diketahui VC = 2.000,00 dan Q = 400 unit
TVC = VC x Q = 2.000 x 400 = 800.000
ttotal (Total Cost disingkat TC) :
Biaya total adalah Seluruh biaya yang dikorbankan yang merupakan totalitas
biaya tetap ditambah biaya variabel. Besarnya biaya total dapat dihitung dengan
rumus sebagai berikut :
Contoh
Produk sebanyak 800 unit memerlukan biaya tetap Rp. 250.000 dan biaya variabel
per unit Rp. 4000, maka besarnya biaya total ?.
Jawab :
Diketahui TFC = 250.000
TVC = 800 x 4000 = 3.200.000
TC = TFC + TVC = 250.000 + 3.200.000 = 3.450.00

Untuk memahami jenis-jenis biaya produksi coba Anda beri tanda cheklist (V)
sesuai penggolongan biaya
produksi yang benar pada tabel biaya produksi di bawah ini :
3. Biaya Rata-rata
Berdasarkan perhitungan rata-rata, kita mengenal empat macam konsep biaya

sebagai berikut :
a. Biaya tetap rata-rata (Average Fixed Cost atau AFC) :

Biaya tetap rata-rata adalah biaya tetap yang dibebankan pada tiap produk atau
produk per unit yang dihasilkan. AFC dapat dihitung dengan cara membagi
TFC dengan Q, jika dirumuskan sebagai berikut:
Keterangan:
AFC = biaya tetap rata-rata
TFC = Biaya tetap total
Q = Jumlah produk
Karena TFC dalam periode waktu tertentu tetap, maka semakin besar Q, AFC nya
semakin kecil.
b. Biaya variabel rata-rata (Average Variable Cost atau AFC) :

Biaya variabel rata-rata adalah b iaya variabel yang dibebankan pada tiap unit
produk yang dihasilkan. AVC dapat dihitung dengan cara membagi TVC
dengan Q, jika dirumuskan:
Keterangan:
AVC = biaya variabel rata-rata
TFC = Biaya variabel total
Q = Jumlah produk

c. Biaya rata-rata (Average Cost atau AC) :
Biaya rata-rata adalah biaya produksi per unit produk yang dihasilkan. AC
dapat dihitung dengan cara TC dibagi Q, jika dirumuskan:
Keterangan:
AC = biaya rata-rata
TC = Biaya total
Q = Jumlah produk
d. Biaya marginal (Marginal Cost atau MC) :

Biaya marginal adalah biaya tambahan yang diperlukan untuk satu unit produk
yang dihasilkan. Munculnya MC diakibatkan adanya perluasan produksi yang
dilakukan perusahaan dalam rangka menambah jumlah produk yang dihasilkan.
MC dapat dihitung dengan cara tambahan TC (TC) dibagi tambahan produk
(Q), jika dirumuskan:

a. Tabel dan Grafik Biaya Tetap, Biaya Tetap Rata-rata
Perhatikan tabel biaya tetap dan biaya tetap rata-rata

Dari tabel di atas besar TFC tidak berubah (ingat konsep biaya tetap!), dan biaya
tetap rata-rata diperoleh dari rumus AFC = TFC/Q . Nilai FC makin besar jumlah
produksi makin kecil AFC-nya.
Jika dilukiskan dalam grafiknya, adalah sebagai berikut :
Keterangan :
Kurva TFC terlihat mendatar
Kurva AFC terlihat turun dari kanan atas ke kiri bawah.
b. Tabel dan Grafik Biaya Variabel, Biaya Variabel Rata-rata.
Perhatikan tabel biaya tetap dan biaya tetap rata-rata

Keterangan:
Kurva TVC
menunjukkan
kenaikan sejalan
dengan penambahan
jumlah produksi
Tabel Biaya Total dan Biaya Rata-rata beserta Grafik
Perhatikan tabel biaya produksi di bawah ini

Keterangan :
Kurva TC menunjukkan kenaikan sejalan kenaikan jumlah produksi.
TC pada produk sama dengan nol (Q = 0) jumlah TC = TFC.
Keterangan:
Kurva AC mempunyai bentuk lengkung adanya kecenderungan naik turun.

STUDI KASUS:
PERHITUNGAN WAKTU PERMESINAN DAN BIAYA PRODUKSI
1. Perhitungan Waktu Permesinan

Pada perencanaan ini, perencana mencantumkan satu contoh perhitungan
waktu pengerjaan pada mesin milling, mesin bubut, dan mesin gerinda.
1.1 Pengerjaan dengan mesin milling
Adapun contoh dari pengerjaan mesin milling diambil pelat atas dengan
data-data sebagai berikut :
Material : ST 42
Ukuran mentah : 535 x 262 x 29
Ukuran jadi : 530 x 257 x 24
Gambar Pengerjaan Dengan Mesin Milling Pada Pelat Atas

Dimana :
Vc =Kecepatan Potong ( m/menit )
d =Diameter Curtter milling ( mm )
Tm =Waktu pengerjaan ( menit )
L =Panjang Benda Kerja ( mm )
s =Kecepatan Pemakanan ( mm / min )
a =Kedalaman Pemakanan ( mm )
b =Lebar pemakanan ( mm )
sr =Kedalaman Pemakanan (put/menit)

Pengerjaan pada bidang A

Pengerjaan kasar :
A = 4 mm
B = 262 mm
L = 535 mm
Vc =35 mm/menit
D = 63 mm
Z = 10 gigi
Sr = 1 mm
d
L =l + 2
2
63
=535 + 2
2
= 568,5mm
1000 xvc
n =
xd
1000 x35
=
3,14 x63
35000
=
197 ,82
= 177 rpm
S = n . sr . z
=177 . 1 . 10
=1770 mm/menit
L
Tmk =
s
568,5
=
1770
=0,321 menit

Karena dalam pengerjaan menggunakan curtter 63 mm dan lebar pengerjaan 262

262
mm dengan kedalaman pemakanan 1 mm, maka dilakukan sebanyak = 5 kali
63
untuk satu sisi.Maka dua sisi adalah 5 x 4 x 0,321 = 6,42 menit.
Pengerjaan halus :
a = 1 mm
Sr = 0,5 mm
Vc = 60 mm/menit
1000.vc
n =
 .d
1000 X 60
=
3,14 X 63
= 303 rpm
S = n . sr . z
= 303 . 0,5 . 10
= 1515 mm/menit
L
Tmf =
s
568,5
=
1515
= 0,375 menit
Karena tebal pemakanan 0,5 mm maka untuk dua sisi 5 x 2 x 0,375 menit = 3,75
menit. Jadi waktu total pengerjaan untuk pelat atas yang tebal 29 menjadi 24 mm
adalah :
TMTotal = TMK + TMF

= 6,42 + 3,75 menit
= 10,17 menit.
Pengerjaan pada bidang B :

Pengerjaan Kasar
a = 4 mm
b = 29 mm
l = 568,5 mm
Vc= 35 mm/menit
Sr = 1 mm
Z = 10
1000 xvc
n =
xd

1000 x35
=
3,14 x63
= 177 rpm
S = n . sr . z
= 177 . 1 . 10
= 1770 mm/menit
L
Tmk =
S
568,5
=
1770
= 0,321 menit
Karna tebal pemakanan 0,5 mm maka untuk ke dua sisi adalah : 1 x 4 x 0,321 =
1,3 menit.
Pengerjaan Halus :
A = 1 mm
B = 29 mm
L = 568,5 mm
Vc = 60 mm/menit
Sr = 0,5 mm
1000.vc
n =
 .d
1000 X 60
=
3,14 X 63
= 303 rpm
S = n . sr . z
=303 . 0,5 . 10
=1515 mm/menit
L
Tm =
s
568,5
=
1515
= 0,375menit

Karena tebal pemakanan 0,5 mm maka untuk 2 sisi adalah : 2 x 1 x 0,375 = 0,75
menit.Jadi waktu total pengerjaan dalam pengurangan lebar pelat atas dari 262
mm menjadi 257mm adalah :
TM tot= Tmk + Tmf
= 1,3 + 0,75
= 2,05 menit.
Pengerjaan pada bidang C

Pengerjaan Kasar :
A = 4 mm
B = 24 mm
l = 257 mm
Vc = 35 mm/menit
Sr = 1 mm
d
L = l+ 2
2
63
= 257 + 2
2
= 290,5 mm
1000 xvc
n =
xd
1000 x35
=
3,14 x63
= 177 rpm
S = n . sr . z
= 177 . 1 . 10
= 1770 mm/menit
L
Tmk =
S
290 ,5
=
1770
= 0,17 menit

Karena dilkukan pada kedua sisi dengan kedalaman 4 mm jadi untuk pengerjaan
kasar pada bagian ini adalah : 0,17 x 4 = 0,68 menit.
Pengerjaan halus :
A = 0,5 mm
B = 24 mm
L = 290,5 mm
Vc = 60 mm/menit
Sr = 0,5 mm
1000.vc
n =
 .d
1000 X 60
=
3,14 X 63
= 303 rpm
S = n . sr . z
=303 . 0,5 . 10
=1515 mm/menit
L
Tm =
s
290 ,5
=
1515
= 0,20 menit
Karena tebal pemakanan 0,5 mm untuk satu sisi jadi TMB = 0,20 x 2 = 0,40
menit. Jadi waktu total untuk pengurangan lebar dari 535 menjadi 530 adalah:
TM = TMK + TMF
= 0,68 + 0,40
= 1,80 menit
Jadi total pengerjaan pelat atas pada mesin milling adalah :

TM tot = TMA + TMB + TMC
= 10,17 + 2,05 + 1,8
= 14,02 menit

Tabel total waktu pengerjaan dengan mesin milling
Nama T.Set T.Pengukurn T. peng (menit) T.Total

NO Bagian (menit) (menit) (menit)
Pelat 20 10 14,02 44,02

1
Atas
Pelat 20 10 14,02 44,02
2
Bawah
Punch 20 10 13,05 43,05
3
Holder
Pelat 15 10 10,32 35,32
4
Stripers
5 Dies 20 10 11,52 41,52
Pelat 15 5 8,07 28,07
6
Penerasi
7 Punch 1 20 15 5,03 40,03
8 Punch 6 20 15 2,05 37,05
Total waktu pengerjaan pada mesin milling 313,08
Pengerjaan dengan mesin gerinda

Pengerjaan dengan mesin grinda diambil contoh pengarjaan pada dies,
adapun keterangan bahan yang digunakan yaitu Amutit ketebalan material
yang akan di gerinda adalah 0,3 mm dan 0,25 untuk pengerjaan kasar dan 0,05
untuk finishing.
Material = ST 60
Panjang = 335 mm
l.B.x
Tma =
Vx1000 xs
Vc = 20 – 25 m/s
A = 30 mm
b = 157 mm
Sr = 0,05 mm ( kasar) dan 0,01 (finishing)
a = 50 mm
Dimana :
Vc = Kecepatan Potong ( mm/menit )
Tm = Waktu Pengerjaan ( menit )
L = panjang benda kerja ( mm )
Sr = kedalaman pemakanan ( mm )
X = Jumlah pemakanan ( kali )
a = lebar mata gerinda (mm)

A . Pemakanan kasar
S = 1/2 . a
= 1/2 . 50
= 25 mm
KetebalanPemakanan
X =
kedalamanPemakanan
0,25
=
0,05
= 5 Kali pemakanan.
L.b. X
Tmk =
1000 .VC.S
335.157.5
=
1000.22.25
= 0,42 Menit.
B . Pengerjaan halus
S = 1/3 . a
= 1/3 . 50
= 16, 66 mm
KetebalanPemakanan
X =
kedalamanPemakanan
0,05
=
0,01
= 5 Kali pemakanan.
L.b. X
Tmf =
1000 .VC.S
335.157.5
=
1000 .25.16,66
= 0,63 Menit
Jadi total pengerjaan dies pada mesin gerinda dengan ukuran 335 x 157 x 30,3
mm menjadi ukuran 335 x 157 x 30mm adalah :
TMtotal = Tmk + Tmf
= 0,47 + 0,63
= 1,10 menit.

Tabel Total waktu pengerjaan dengan mesin gerinda

No Nama Bagian T.Set T.Peng T.pengerjaan T.total
(menit) (menit) (menit) (menit)
1 Pelat Atas 10 5 4,52 19,52
2 Pelat Bawah 10 5 4,52 19,52
3 Punch holder 10 5 1,10 16,10
4 Pelat Penetrasi 10 5 1,10 16,10
5 Pelat stripers 10 5 1,10 16,10
6 Dies 10 5 1,10 16,10
7 Punch 1 10 5 0,82 15,82
8 Punch 6 10 5 0,35 15,28
Total waktu pengerjaan dengan mesin gerinda 193,32
2. PengerjaanMesin Bubut
Untuk contoh perhitungan waktu pengerjaan pada mesin bubut yaitu :
proses pengerjaan pillar. Pembubutan pillar material ST.42 Ukuran Ø42 x 162
akan dibuat menjadi ukuran sperti pada gambar di bawah ini.
2 x 45°
3 x 45°
Ø25
Ø40
10
160
Gambar Pengerjaan Dengan Mesin Bubut Pada Pillar
Dimana :
n = Putaran mesin ( rpm )
Vc = Kecepatan Potong ( mm/menit )
d = Diameter benda kerja ( mm )
Tm = Waktu pengerjaan ( menit )
r = Jari-jari benda kerja ( mm )
Sr = Kedalaman pemakanan ( mm/put )

A.Pembubutan permukaan dari 162mm menjadi 160 mm.

r
Tm =
Srxn
1000 xVc
N =
xd
1000 x20
=
3,14 x42
= 131,8Rpm
r
Tmf =
Srxn
21
=
0,5 x131,88
= 0,16 menit
Karena tebal kedua bagian yang akan di bubut 2 mm maka total waktu
pengerjaan permukaan adalah : Tmf = 2 x 0,16 = 0,32 menit.
B. Pembubutan memanjang dari Ø 42 menjadi Ø 40 adalah :

1000 xVc
n =
xd
1000 x20
=
3,14 x42
= 131,8 rpm
L
Tm1=
Srxn
160
=
0,5 x131,8
= 2,42 menit
Karena tebal pemakanan yang akan di bubut 2 mm maka total waktu

pemakanan dalam pengerjaan adalah : Tm1 = 2 x 2,42 = 4,84 menit.
C. Pembubutan memanjang dari Ø 40 menjadi Ø 25 adalah :

1000 xvc
n =
xd
1000 x20
=
3,14 x40
= 125,6 rpm

L
Tm2=
Srxn
160
=
0,5 x125,6
= 1,3 menit
Tebal pemakanan yang akan dibubut 15 mm maka total waktu pengerjan

adalah : Tm2 = 15 x 1,3 = 19,5 menit.
Jadi waktu total yang dibutuhkan untuk pembubutan pillar yaitu :

TMtotal = Tmf + TM1 + TM2
= 0,32 + 4,84 + 19,5
= 24,66 menit
Tabel total waktu pengerjaan pada mesin bubut
N Nama T.Set T.Pengukuran T.pengerjaan T.Tot
jmh
o Bagian (menit) (menit) (menit) (menit)
1 Pillar 15 5 24,66 4 178,.64
2 Bush 15 5 6,25 4 105
3 Shank 20 15 25,32 1 60,32

Punch
4 15 10 7,25 4 129,0
2÷5
Total waktu pengerjaan dengan mesin gerinda
472,96
Pengerjaan Dengan Mesin Bor

Sebagai contoh pengrjaan dengan mesin bor diambil pelat penetrasi dan
bahan yang digunakan ST 42.
0,01
A B C
P Q R S
T
0,01
F
U D
K L E M N
Gambar Pengerjaan Dengan Mesin Bor Pada Pelat Penetrasi

Dimana :
N = Putaran mesin (rpm)
Tm = Waktu Pengerjaan (Menit)
L = Kedalamam Pemakanan
= 1 + 0,3.d (mm)
Sr = Ketebalan Pemakanan (mm/menit)
B. Pengeboran Ǿ 10
Vc = 20 m/menit
Sr = 0,1 mm/putaran
1000 xvc
n =
xd
1000 x20
=
3,14 x10
= 636 rpm
L = l +0,3.d
= 5 + 0,3.10
= 8 mm
L
Tm =
Srxn
8
=
0,1x636
= 0,125 menit
TM1 = TM X Banyak Pengeboran

= 0,125 x 10
= 1,25 Menit.
B. Pengeboran Ǿ5
Vc = 20 m/menit
Sr = 0,1 mm/Putaran
d = 5 mm
1000 xvc
n =
xd
1000 x20
=
3,14 x5
= 1273 mm/putaran

L = l + 0,3.d
= 5 + 0,3.5
= 6,10
L
Tm =
Srxn
6,10
=
0,1x1273
= 0,047 menit.
Tm = Tm x pemakanaan
= 0,047 x 4
= 0,188
Jadi waktu pengarjaan pelat penetrasi dengan mesin bor adalah:

TMtotal = TM1 + TM2
= 1,25 + 0,188
= 1,5Menit.
Tabel Total waktu pengerjaan dengan mesin bor

T.set T.Peng T.Pengrjaan T.tot
No Nama Bagian Jmh
(menit) (menit) (menit) (menit)
1 Pelat Atas 20 10 12,52 1 42,52

2 Pelat Bawah 20 10 12,52 1 42,52
3 Punch Holder 10 5 1,5 1 16,50
Pelat
4 10 5 1,5 1 16,50
Penetrasi
5 Pelat Stripper 10 5 3,15 1 18,15
6 Dies 10 5 7,12 1 12,12
7 Bush 5 5 4,30 4 57,2
Total waktu pengerjaan dengan mesin bor 205,94
Perhitungan Biaya Produksi

Biaya Material
Material yang digunakan dalam perencanaan ini adalah ST 42, ST 60,
Amutits dan kuningan. Harga meterial yang digunkan ditentukan dari berat
material tersebut, untuk mengetahui berat material yang digunakan dapat
ditentukan dengan rumus sebagai berikut
W = Vxρ

Dimana :
W = Berat Bahan ( kg )
V = Volume Bahan ( mm³ )
 = Massa jenis bahan ( kg/mm³ )
Menghitung volume bentuk balok yaitu :

V = lxbxh
Dimana :
V = Volume Balok ( mm³ )
l = Panjang ( mm )
b = Lebar ( mm )
h = Tinggi
Menghitung volume bentuk silinder :

V = xd 2 xh
4
Dimana :
V = Volume silinder
D = Diameter ( mm )
h = Tinggi ( mm )
Sedangkan untuk mengetahui harga material dapat ditentukan

dengan menggunakan rumus :
TH = HS x W
Dimana :
TH = Total harga per material ( Rupiah )
HS = Harga satuan
W = Berat Material ( kg )
Disini perencana mengambil contoh perhitungan untuk harga pelat

atas dan perhitungan pillar.
A. Pelat Atas
Bahan = ST 60
Ukuran = 535 x 262 x 29
Harga per kg = Rp.12.500,-
Berat jenis = 7850.10-9 kg/mm³
W = Vxρ
= 535 x 262 x 29x 7850.10-9
= 31,9 kg

TH = RP.12.500 x 31,9 kg
= RP.398.871,-
B. Pillar
Bahan = ST 42
Ukuran = θ 42 x 162 mm
Harga per kg = RP.9000,-
Berat jenis = 7850.10-9 kg/mm³
W = Vxρ
= (π/4 ( 42)2 ) x 162 x 7850.10-9
= 1,7 kg
TH = RP.9000 x 1,7 kg
= RP.15,300,-
Dalam perencanaan ini pillar yang digunakan sebanyak 4 buah maka total
baiaya dalam pembelian material adalah : 4 x 15.300 = 61.200 rupiah.
Tabel Biaya Material
N Nama Bahan Ukuran Berat jlh Harga Total
O Bagian (mm) (kg) / (kg) Harga(Rp)
1 Shank ST 42 107 X Ǿ52 1,7 1 9000 15.300
2 Pelat Atas ST 60 535 X262 X 29 31,9 1 9000 287.100
3 Pelat ST 42 340 X 162 X 10 4,32 1 9000 38.880
penetrasi
4 Punch holder ST 42 340 X 162 X 20 8,64 1 9000 77.760
5 Punch 1 Amutits 95 X90 X 35 2,35 1 25000 58.750
6 Punch 2÷5 Amutits 90 X Ǿ21 0,24 4 25000 24.000
7 Punch 6 Amutits 90 X 95 X 52 3,4 1 25000 85.000
10 Pelat stripers ST42 340 X 95 X 25 10,8 1 9000 97.200
11 Dies Amutits 340 X 162 X35 15,1 1 25000 377.500
12 Pelat Bawah ST 60 535 X262 X 29 31,9 1 9000 287.100
13 Pillar ST 42 162 X Ǿ42 1,76 4 9000 63.360
14 Bush Kuningan 29 X Ǿ52 0,48 4 45000 180.000
15 Pegas Standard 6 30000 120.000
Stripper
16 Baut pengikat Standard M10 16 2500 40.000
17 Pin penepat Standar 60 X Ǿ5 4 10000 40.000
JUMLAH TOTAL HARGA MATERIAL 1.791.950,-
Biaya Sewa Mesin

Penulis tidak membuat perhitungan sewa mesin secara detail, tetapi
penulis mencantumkan hasil perhitungan berdasarkan harga sewa mesin yang
penulis dapat dari lapangan dalam hal ini sumber yang penulis ambil yaitu
CV.CEVY SHINTONG yang ada di Prabumulih.

BM = Biaya Sewa Mesin ( rupiah )

Tm = Waktu permesinan ( Menit )
B = Harga sewa mesin / jam ( Rupiah )
Tabel Biaya permesinan

No Mesin TM ( jam ) B ( Rupiah ) Harga
1 milling 5,21 40.000 208.400,00,-
2 Bor 3,43 35.000 120.050,00,-
3 bubut 7,88 50.000 394.000,00,-
4 Gerinda 3,22 35.000 112.700,00,-
Total Biaya Permesinan Rp.835.150,00,-
Biaya perencanaan ( Biaya Tak Terduga )

Dalam perencanaan initermasuk biaya perawatan alat-alat yang
dikeluarkan selama proses pembuatan press tool, biaya tak terduga diambil 15 %
dari biaya material dan sewa mesin, jadi biaya tak terduga adalah :
= 15 % ( biaya material + biaya sewa mesin )
= 15 % ( 1.791.950 + 835.150 )
= 15 % x 2.627.100
= Rp. 394.065,00,-
Jadi total biaya produksi progressive tool untuk memproduksi kotak meteran
listrik ini adalah :
= Biaya material + Biaya sewa mesin + Biaya tak terduga
= 1.791.950 + 835.150 + 394.065
= Rp. 3.021.165,00,-
Keuntungan
Dalam perencanaan ini keuntungan diambil 25 % dari biaya produksi, jadi
keuntungan yang didapat yaitu :
= 25 % x biaya produksi
= 25 % 3.021.165,00,-
= Rp. 755.291,00,-
3.2.3 Harga Jual

Harga jual press tool dihitung berdasarkan jumlah biaya antara lain :
Tabel Harga jual
no Nama biaya Besar biaya
1 Biaya Produksi Rp. 3.021.165,00,-
2 Biaya tak terduga Rp. 394.065,00,-
3 Keuntungan Rp.755.291,00,-
Total Harga Jual Rp.4.170.521,00,-
Jadi harga jual alat ini adalah Rp. 4.170.521,00

Latihan Soal Bab 5.

1. Jelaskan pengertian biaya produksi !
2. Jelaskan apa yang dimaksud dengan biaya marginal !
3. Jelaskan apa yang dimaksud biaya tetap !
4. Rencanakan studi kasus perencanaan biaya produksi pada suatu alat/

DAFTAR PUSTAKA
1. Alois Schonmetz, Peter Dinn,” Pengerjaan Logam dengan Mesin ‘

Angkasa, Bandung 1985
2. Amstead BH,” Teknologi Mekanik 1 “, Erlangga, Jakarta 1997
3. Amstead BH, “Teknologi Mekanik 2 “, Erlangga, Jakarta 1995
4. BM Surbakty ,“ Kerja Bnagku “, Departemen Pendidikan dan
Kebudayaan”, 9 Oktober 1984
5. Daryanto, Drs, “ Bengkel “, Rineke Cipta, 2005
6. Daryanto, Drs.,” Keselamatan dan Kesehatan Kerja”, Rineke Cipta 2002
7. PEDC Bandung, “Teknik Perkakas Bengkel I”. Bandung 1987
8. Sarjono dan Wiganda, “ Teknologi Mekanik 2 , Departemen Pendidikan
dan Kebudayaan, Jakarta 1987
9. PEDC Bandung, ‘ Teknik Bengkel 1dan 2”, Bandung 1982

Buku Ajar Teknologi Mekanik Ii: Politeknik Negeri Sriwijaya

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Buku Ajar Teknologi Mekanik Ii: Politeknik Negeri Sriwijaya

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BUKU AJAR TEKNOLOGI MEKANIK II

Politeknik Negeri Sriwijaya

Capaian Pembelajaran Umum

Capaian Pembelajaran Khusus

Fenoria Putri, ST., MT| Teknologi Mekanik II 1

1.1 Pengertian Reamer Atau Peluas

1.2 Jenis – Jenis Reamer atau Peluas

Fenoria Putri, ST., MT| Teknologi Mekanik II 2

Macam – macam Peluas Tangan

1.2.Peluas Tangan tetap

 Peluas Tangan yang dapat di kembangkan

B. Peluas Mesin (Machine reamer)

Sebuah alat untuk membesarkan lubang mesin hanya memiliki sangat

Peluas Mesin (Machine reamer)

1.3.Peluas Tangkai tirus

Fenoria Putri, ST., MT| Teknologi Mekanik II 3

 Tipe Tangkai Silinder

1.4.Peluas Tangkai silinder

Macam – macam Peluas Mesin

 Peluas mesin yang dapat di kembangkan

1.3 Bagian – bagian dari Reamer atau Peluas

1.5.Peluas Tangkai silinder

Fenoria Putri, ST., MT| Teknologi Mekanik II 4

 Tangkai ; adalah bagian dari peluas yang dicekam.

1.4 Langkah – langkah Peluasan Lubang Silinder

Fenoria Putri, ST., MT| Teknologi Mekanik II 5

Soal Latihan Bab I.

Fenoria Putri, ST., MT| Teknologi Mekanik II 6

BAB/TOPIK : Mesin Gerinda

Capaian Pembelajaraan Umum

Capaian Pembelajaran Khusus

Fenoria Putri, ST., MT| Teknologi Mekanik II 7

1. Mesin Gerinda Permukaan Rata

2.1. Mesin Gerinda Permukaan Rata

a. mesin Gerinda Sumbu Datar

Fenoria Putri, ST., MT| Teknologi Mekanik II 8

b. Mesin gerinda sumbu tegak

2. Mesin Gerinda Silindris

Jenis-jenis mesin Gerinda Silindris

2.2. Mesin Gerinda Silindris

Fenoria Putri, ST., MT| Teknologi Mekanik II 9

4. kepala gerinda (wheelhead)

1. Butiran Bahan Asah

Fenoria Putri, ST., MT| Teknologi Mekanik II 10

tuang, kuningan, perunggu, tembaga, aluminium, batu, karet, plastik,

1.Ukuran Butiran Bahan Asah.

Fenoria Putri, ST., MT| Teknologi Mekanik II 11

A. PEMBUATAN RODA GERINDA

Fenoria Putri, ST., MT| Teknologi Mekanik II 12

c. TINGKAT KEKERASAN RODA GERINDA

2.3.Kerasan roda gerinda

d. SUSUNAN BUTIRAN BAHAN ASAH RODA GERINDA

2.4. Susunan Butiran Bahan Asah

Fenoria Putri, ST., MT| Teknologi Mekanik II 13

e. BENTUK-BENTUK RODA GERINDA.

2.5. Bentuk Roda Gerinda

Fenoria Putri, ST., MT| Teknologi Mekanik II 14

f. KLASIFIKASI RODA GERINDA

B. Mesin gerinda duduk ( bench grinder)

Fenoria Putri, ST., MT| Teknologi Mekanik II 15

Keterangan lain untuk membantu memilih roda gerinda:

Fenoria Putri, ST., MT| Teknologi Mekanik II 16