TUGAS BAHAN BANGUNAN

Pengajar

Ir. Muhammad Fauzi M.T

Disusun Oleh

Lailis Sa’adah (A010319044)

Nazir Noor Rahman (A010319053)
Risligea Kaswini (A010319057)
Taufik Kurahman (A010319060)
Tegar Wahyu Alamtara (A010319061)
Teknik Sipil 2B

KEMENTRIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN

POLITEKNIK NEGERI BANJARMASIN

JURUSAN TEKNIK SIPIL

PRODI TEKNIL SIPIL

TAHUN 2019/202
ASPAL / BITUMEN

1.1 PENDAHULUAN

1.1.1. Pengertian

Sehari harikita kuat dengan istilah “ASPAL” atau “ASPHALT” dan istilah
Bitumen, atau gabungan dari dua kata itu menjadi “Aspal Bitumen”

Istilah tersebut memang belum jelas betul. Tetapi menurut beberapa buku,
pengertian dari istilah-istilah tersebut ialah:

a. ASPHALT, (di Indonesia kita tulis Aspal) menurut ASTM D.8.

dijelaskan sebagai berikut :
“adalah suatu bahan bentuk padat atau setengah padat berwarna hitam
sampai coklat gelap, bersifat perekat (cementitious) yang akan
melembek dan meleleh bila dipanasi, tersusun terutama dari Sebagian
besar BITUMEN yang kesemuaannya terdapat dalam bentuk padat atau
setengah padat dari alam atau dari hasil permurnian minyak bumi, atau
merupakan campuran dari bahan bitumen dengan minyak bumi atau
derivatnya”.
b. BITUMEN, menurut pengertian The Asphalt Instutute, ialah:
“Suatu campuran dari senyawa-senyawa hidrokarbon yang berasal dari
alam atau dari suatu proses pemanasan, atau berasal dari kedua proses
tersebut : kadang-kadang disertqai dengat derivatnya yang bersifat non
logam, yang dapat berbentuk gas, cairan, setengah padat atau padat,
yang campuran itu dapat larut dalam karbomdisulfida (CS2).

1.1.2. Didapatnya Aspal

Aspal yang merupakan salah satu bahan kontruksi di dunia bukanlah

merupakan bahan yang baru. Bahan tersebut telah digunakan orang sejenak
ribuan tahun yang lalu di Mesopolania, Siria dan Mesir. Jenis aspal yang
dipakai masa lampau itu dari jenis yang langsung terdapat didalam berupa
batuan aspal atau dari minyak bumi yang keluar dipermukaan lalu menguap
 minyaknya mengeris . Sumber aspal alam yang cukup las 4000 sampai 5000
th yang lalu terdapat di Irak.

1.2 PEMBAGIAN JENIS ATAU KLASIFIKASI ASPAL BUATAN

Dari diagram penyulinga minyak bumi untuk mendapat aspal, dapat kira
lihat, berbagai jeis produk aspal yaitu

1.2.1 Blown Asphalt

Jenis aspal ini didapat dengan cara menyemburkan udara kedalam bejana
berisi aspal panas yang suhunya k.l. antara 200 a 260.

1.2.2 Semen Aspal (Asphalt Cement)

Semen aspal atau asphalt cement. Biasanya disingkat dengan tanda AC,
adalah jenis aspal yang cocok untuk dipakai sebagai bahan pelapis jalan
(paving asphalt). Jenis biasanya memiliki angka penetrasi antara 40 sampai
300 (harga penetrasi maksimum).

1.2.3 Aspal Cair

Aspal lembek atau aspal cair, ini dibuat dari Asphalt Cement yang dicampur
lagi dengan bahan pencair dari minyak bumi juga yang mudah menguap
sehingga bila telah diudara terbuka aspal ini akan mengeras karena menguap
bahan pelarutnya. Karena itu jenis aspal ini disebut juga CUT-BACK
Asphalt.

Cutback Asphalt terbagi dalam 3 kelompok, dibedakan menurut

kecepatannya menjadi keras, yaitu:

1.2.3.1 Rapid Curing Asphalt, disingkat dengan huruf RC.

Merupakan campuran dari Asphalt Cement dan pelarut Nphtha atau jenis
minyak gas lainnya yang memiliki kemampuan menguap tinggi/cepat.

1.2.3.2 Medium Curing Asphalt, disingkat dengan huruf MC.

 Campuran asphalt cement dengan pelarut kerosen atau jenis minyak tanah
lainnya yang kemampuan menguapnya sedang kecepatannya.

1.2.3.3 Slow Curing Asphalt, disingkat dengan huruf SC.

Campuran asphalt cemen dengan minyak tanah yang menguapnya lambat.

Jenis SC ini disebut juga Road Oil, sebab bentuknya menyerupai minyak
berat, dan mengeringnya juga lambat.

1.2.4 Aspal Emulsi

Aspal Emulsi adalah suatu gabungan antara air, Asphalt Cement dan bahan
untuk emulsi. Asphalt cement tidak akan larut dalam air, oleh karena itu
untuk agar aspal tadi dapat terbagi merata dalam air dalam bentuk butir-
butir yang kecil, (bentuk emulsi) maka perlu dipakai suatu bahan pembantu,
yang biasanya dari jenis sabun.

Jenis sabun ini bukan sabun yang biasa, melainkan sabun khusus yang
terbuat dari damar kayu atau dari protein.

a. Rapid setting emulsion, dan emulsi aspal sedemikian diberi tanda “RS”.

b. Untuk yang pecahnya emulasi sedang, disebut “medium setting” diberi

tanda “MS”,

c. Untuk yang pecahnya lambat, atau sifat emulsinya lebih stabil, diberi
sebutan “Slow Setting” dengan “SS”.

1.3 TER UNTUK KONTRUKSI JALAN

Teruntuk jalan dibuat terutama dari hasil penyulingan ter kasar yang didapat
dari hasil pembuatan kokas, atau penyulingan batu bara.

Cara mendapatkan ter untuk jalan dari ter kasar, juga hamper seperti batu
bara membuat aspal yaitu dengan cara penyulingan bertingkat.

Dari hasil penyulingan betingkat ini didapat 12 macam ter pembagian

sampai 12 macam ini didasarkan pada viskositetnya.
 Masing-masing mcamnya dibedakan dengan tanda RT 1 s/d RT 12/

Penggunaannya.

RT-1 , jenis yang terencer, dipakai terutama untuk penangkap debu

atau gust treatment, sejenis ini adalah kresosot.

RT-2 dan -3, biasanya dipakai sebagai bahan penutup / pelapis (laburan
permukaan).

RT-4, dapat dipakai juga untuk pelapis permukaan atau laburan

permukaan jalan..

RT-5,-6,dan -7 dipakai sebagai pelapis permukaan jalan dan campuran

lapisan permukaan..

RT-8 dan -9 Dipakai sebagai pelapis permukaan, campuran untuk

permukaan jalan atau lapisan penutup atau pelindung.

RT-10 dan -11 Dipakai sama seperti RT-8 dan -9, ditambah untuk
perbaikan-perbaikan dalam campuran panas.

RT-12 Dipakai untuk lapisan penetrasi macadam, ter beton dan

perbaikan dengan campuran panas.

1.4 SIFAT-SIFAT ASPAL

1.4.1. Sifat Kimia

Seperti dikemukakan terdahulu, bahwa aspal merupakan suatu campuran

antara terutama bitumen, serta bahan mineral lainnnya, sehingga sifat yang
paling menentukan didalam aspal adalah terutama sifat bitumennya itu.
Aspal merupakan suatu campuran kolioid, dimana butir-nutir yang
merupakan bagian yang padat disebut asphaltthene yang berada di dalaman
masa cair yang disebut maltene

Maltene itu sendiri terdiri dari senyawa-senyawa: basa nitrogen,Audoffin

satu, acidaffin dua dan parrafin.
 Senyawa basa nitrogen merupakan jenis damar (resin) yang reaktip sehingga
dapat mendiskripsikan asphaltene.

Acidiffin satu, merupakan senyawa hidrokarbon yang juga bersifat damai

yang dapat melarutkan disperse dari asphaltene, sedang acidaffin dua
merupakan senyawa hidrokarbon yang agak kurang jenuh, yang juga dapat
melarutkan disper dari asphaltene.

Parrafin merupakan senyawa hidrokarbon jenuh, yang berfungsi sebagai

penyebab terjadinya semacam gel bagi aspal.

1.4.2 Sifat Fisis

Sifat Fisis aspal yang terutama untuk dipakaio dalam konstruksi jalan ialah:

1. Kepekatan (konsistensi)
2. Ketahanan lama, atau ketahanan terhadap pelapukan oleh cuaca
3. Derajat pengerasan
4. Ketahanan terhadap pengaruh air.

1.4.2.1 Kepekatan atau konsistensi

Peranan kepekatan/konsistensi bahan-bahan aspal, untuk memilih dan

memakai, ada dua hal :

a. Pertimbangan terhadap sifat kepekatan untuk suhu yang tertentu , yang

akan membagi-bagi, berapa macam bahan.
b. Pengaruh suhu terhadap konsistensi.

Karena hal yang kedua tersebut diatas ini, lebih ada pengertian yang sama
serta penting hubungannya dengan sifat konsistensi, maka hal ini akan
dibicarakan terlebih dahulu.

a. Hubungan antara suhu dan kepekatan / konsistensi

b. Pengukuran kepekatan / konsitensi

Dikenal ada 4 cara pengukuran kepekatan / konsistensi, yang biasa dipakai,

yaitu :
1. Cara Uji Viskositet Furol.
2. Cara Uji Penetrasi.
3. Cara Uji Kambangan (Float Test).
4. Cara Uji Viskositet Kinematik.

Viskositet merupakan suatu pengertian yang agak luas mengenai sifat

kepekatan / konsistensi dari pada suatu cairan. Ia adalah suatu ukuran
terhadap kemampuan suatu benda cair untutk mengalir, pada suatu keadaan
karena da tahanan. Jadi makin besar viskositas suatu bahan cair, maka
makin mendekatai benda itu kepada suatu keadaan yang hampir padat
kepekatanannya.

1. Viskositet Menurut Furol.

Cara ini disebut “Furol Viskosity” adalah suatu cara uji yang, spesifik untuk
mengukur viskositet bahan-bahan aspal.

2. Viskositet Kinematik

Karena perbedaan kepekaan suhu dari jenis-jenis semen aspal untuk jalan,
maka ada tambahan cara uji viskositet, yang dilakukan pada suhu◦C
(275◦F).

3. Pengujian Penetrasi
Telah dipakai sejak lama, untuk megukur kepekatan aspal biasanya
dipakai cara uji penetrasi, yang caranya ialah mengukur kedalamannya
masuknya suatu jarum yang ukurannya tertentu , dengan berat 100 gram,
dalam waktu 5 detik. Angka kedalaman masuknya jarum satuan 1/100
cm (0,1mm)
4. Pengujian Cara Kambangan (Float Test0
Aspal yang lebih pekat atau lebih kental dari grade 3000, tak dapat diuji
dengan cara uji viskositet yang biasa misalnya dengan pakai visikometer
furol. Demikian pula bila angka penetrasinya lebih dari 300, tidak dapat
di uji penentrasinya dengan penetrometer.Jadi memang ada suatu jarak
ukur / rentangan (range) bagi sifat kepekatan/kekentalan/konsistensi ini
yang tidak dapat diukur dengan alat-alat uji yang biasa.
1.4.2.2 Ketahanan Lama, Atau Ketahanan Terhadap Cuaca

Agar suatu bahan perekat aspal memuaskan sifatnya sebagai perekat ia

harus tetap tinggal plastis. Bila aspal terkena pengaruh cuaca dalam bentuk
lapisan yang tipis, ia akan berangsur-angsur hilang sifat plastisnya, dan akan
menjadi regas, karena perobahan kimia atau fisika. Perusakan oleh alam ini
disebut pelapukan.

Pelapukan lapisan hamparan jalan ,terutama akibat dari oksidasi dan

penguapan. Faktor lain yang menyebabkan kerusakan itu juga akibat sinar
gelombang pendek dari matahari (sinar actinic), umur pengerasan dan akibat
bocoran air.

Sifat-sifat aspal yang ada hubungannya dengan ketahanan lama atau

pengaruh pelapukan aspal ialah :

a. Titik Lembek
Cara sederhana dan langsung dalam penentuan titik lembek ialah dengan
cara pakai cincin dan bola saja untuk penentuan titik lembek seperti
tercantum dalam ASTM D-30-70 atau AASHTO T-53-74 Gb.1.2f.
Aspal yang memiliki titik lembek tinggi, untuk angka penetrasi tertentu
ada suhu 25◦C, akan kurang peka terhadap pengaruh suhu.
b. Oksidasi dan Penguapan
Oksidasi merupakan perusakan secara kimia terhadap aspal akibat
serangan oksigen dari udara. Penguapan terdiri dari penguapan senyawa
hidrokarbon yang ringan dari dalam aspal. Pengaruh dari peristiwa itu
mengakibatkan aspal akan mengeras, yang dapat di uji dengan cara
penetrasi atau menguji kekentalannya (visikositetnay)
c. Pengaruh Suhu
Derajat oksidasi dan penguapan, akan dipercepat bisa suhu dinaikan.
Cara menduga derajat reaksi secara organic dan fisik, biasanya dengan
memperkirakan bahwa tiap kenaikan 10◦C reaksinya akan berlipat dua
kali.
 d. Pengaruh Luas Permukaan
Makin luas bidang permukaan suatu aspal akan makin cepat ia mengeras
dengan demikian pula kecepatan oksidasi dan penguapan, tergantung
dari luas permukaan aspal itu yang berhubungan dengan udara.
e. Pengaruh Sinar Matahari
Diketahui bahwa sinar matahari juga punya perngaruh terhadap
ketahanan lama. Sinar dengan gelombak pendek atau sinar actinic,
merusak / merobah molekul aspal menjadi air dan senyawa yang larut
dalam air.
f. Pengaruh Kimia
Telah dikemukakan dalam sifat kimia, bahwa senyawa-senyawa yang
tergantung dalam aspal itu sendiri terutama senyawa, dalam kelompok
“maltene”, dapat mempengaruhi sifat ketahanan terhadap
gesekan/abrasi. Aspal yang memiliki angka perbandingan distirbusi
maltene (maltene distribution ratio) lebih besar Dari 1,5 akan kurang
tahan pengaruh gesekan.
g. Aspal yang Dibuat Dengan Proses Kraking (Cracked Asphalt)
Telah disinggung dimuka, bahwa aspal dihasilkan dengan cara
cracking,(sebagai misalnya Blown Asphalt), akan lebih cepat rusak
karena pengaruh cuaca sebab dalam aspal ini, banyak mengandung
senyawa hidrokarbon yang tidak jenuh.

1.4.2.3 Derajat Pengerasan (Rate of Curing)

Bila suatu campuran cairan yang terdiri dari Naphtha, kerosene dan minyak
lumas encer, kita laburkan pada suatu permukaan, maka cairan Naphtha
akan menguap terlebih dahulu, dan setelah itu, akan menguap cairan
kerosene dan kemudian paling akhir atau paling lambat menguapnya adalah
minyak lumas
 Rate of Curing ini dipengaruhi oleh :

a. Penguapan dari bahan pelarut / pengencer

b. Jumlah pelarut / pengencer dalam aspal cair
c. Angka penetrasi dari aspal dasar dicairkan

Faktor luar yang mempengaruhi kecepatan pengentalan ialah :

a. Suhu sekeliling
b. Luas permukaan penguapan, atau perbandingan antara luas permukaan
dan volumenya
c. Kecepatan angin yang melalui permukaan

1.4.2.4 Ketahanan Terhadap Pengaruh Air

Sifat tahan lama aspal untuk hamparan jalan tergantung sekali pada
kemampuannya untuk adapt melekat baik kepada butir aggregat yang
dicampurkan dengannya, dalam suasana basah (ada air). Kehilangan daya
lekat aspal terhadap aggregat , akan mengakibatkan rusaknya hamparan
jalan tersebut.

1.4.3 Sifar Fisis Lainnya

Beberapa sifat fisis lainnya yang perlu diketahui dan atau sering dilakukan
pengujiannya ialah

1.4.3.1 Berat Jenis

Berat jenis aspal (tanpa campuran) biasanya berkisar antara 1.04 sampai
1.02 pada suhu 15◦C. Angka tertinggi dicapai untuk bitumen yang keras,
dan yang rendah untuk bitumen cair. Karena aspal bitumen ini memiliki
pemuaian, maka berat jenisnya dapat di pengaruhi pula oleh suhu, akibat
perobahan suhu yang menyebabkan perobahan volume.
1.4.3.2 Ductility (Keliatan)

Untuk mendapat gambaran apakah suatu jenis aspal pada penggunanya nenti
akan mengalami retak-retak, dilakukan uji keliatan (Duktility dengan cara
menarik benda coba yang terbuat dari aspal dengan kecepatan 5cm permenit
pada suhu 25◦C. Penampang benda cobanya 1cm2. Ductility merupakan
angka perpanjangan dari benda coba akibat penarikan, sampai putus,
dinyatakan dalam cm.

1.4.3.3 Titik Nyala

Maksud pengujian ini ialah untuk menentukan pada suhu mana aspal itu
akan menyala, untuk menjaga pada suhu mana aspal tersebut dipanasi
tanpa berbahaya.

Pengujiannnya dilakukan dengan alat penentuan titik nyala model bejana

terbuka ( Cleveland open cup, untuk titik nyala tinggi dan Tagliabue open
cup untuk titik nyala suhu rendah).

1.4.3.4 Uji Kelarutan

Uji ini biasanya untuk menguji kemurnian aspal, dimana aspakl

kemungkinan mengandung bahan tak lariut, misalnya garam, kotoran abu,
atau mineral lainnya.

Pengujiannya dengan melarutkan aspal dalam karbon bisulfide (CS2),

bagian yang tidak larut ditimbang.

1.4.3.5 Uji Penyulingan

Uji ini dengan maksud untuk memisahkan bahan-bahan lain yang dapat
dipisahkan dari aspal misalnya jenis pelarut yang berbeda penguapannya.
Disamping itu pengujian kadar air, dapat juga dilakukan dengan cara
penyulingan ini.
1.4.4 Pengujiannya Bagi Aspal Emulsi (Lihat ASTMD 224).

Ada beberapa ngujian bagi aspal emulsi, untuk mengetahui sifat serta mutu
dan kemampuannya sebagai bahan perekat ialah :

1. Uji pecahnya emulsi (Demulsibility Test)

Pengujian ini ialah untuk mengetahui cepat atau lambatnya emulsi akan
pecah/terurai bila berhubungan dengan batuan.
2. Uji Pengendapan (Settlement Test)
Pengujian ini untuk mengetahui kestabilan emulsi aspal, apakah bila
emulsi itu disimpan tidak akan terjadi pengendapan.
3. Uji Kehalusan (Sieve Test)
Uji ini dimaksud untuk mengetahui, apakah dalam emulsi itu betul-betul
butir aspal terbagi dalam butir yang kecil,atau tidak ada aspal yang
menggumpal.
4. Uji Pencampuran (Mixing Test)
Uji ini dimaksud dengan menguji kemampuan terutama bagi jenis slow
setting emulsified asphalt, mengenai kemampuannya diaduk dengan
berbagai macam aggregate.
5. Uji Kelekatan dan Ketahan Air (Aggregat Coating Water Resistance
Test)
Uji ini untuk melihat kemampuan emulsi aspal dapat melekat dengan
baik pada aggregate, serta letakan itu akan tetap kuat meskipun ada
gangguan air.
6. Uji Penyulingan
Uji Penyulingan ialah dengan cara menyuling emulsi aspal. Kemudian
dapat memisahkan bahan-bahan yang ada didalam aspal itu karena
perbedaan suhu penguapannya.
7. Uji Muatan Listrik Pada Partikel Emulsi
Uji ini dimaksud untuk mengetahui apakah partikel emulsi bersifat
Anion (Muatan Negatif) dan Kation (Muatan Positif).
 8. Uji pH (Keasaman atau Kebasaan)
Uji ini khususnya hanya untuk mengetahui derajat keaasaman dari
emulsi kation untuk jenis slow setting (SS-K) karena ada persyaratan
untuk pH bagi jenis ini.

1.5 ASPAL/BITUMEN UNTUK KONSTRUKSI JALAN

Penggunaan aspal dalam kehidupan manusia, telah cukup lama, yang pada
waktu itu Sebagian besar dipakai untuk pembuatan bangunan,perapat air,
dan juga untuk mengawetkan bahan lain.Perkembangan selanjutnya adalah
untuk penggunaan konstruksi jalan, yang merupakan pemakaian terbesar.

Pemakaian aslap/bitumen untuk keperluan jalan, biasanya berupa suatu

campuran antara aspal + aggregate, dengan atau tanpa bahan tambah lainnya
Fungsi aspal /bitumen disini terutama sebagai perekat, sedang kekuatan
yang akan ditanggung oleh jalan itu sendiri, baik mengenai kuat tekan atau
gesekan, ditanggung oleh aggregatnya.

1.5.1 Campuran aspal yang dilakukan dengan alat pengolahan

Alat pengolahan dapat berupa suatu unit pengolahan yang tetap, atau unit
yang berjalan (dipakai setempat, sewaktu jalan itu dibuat) atau diolah
langsung diatas jalan yang akan dibuat.

Mesin dapat dibagi menjadi sub kelompok atau sub klas pengerjaan, yaitu :

1. Aspal beton campuran panas.

2. Aspal beton campuran dingin.
3. Aspal beton yang dicampur sambil berjalan
4. Campuran aspal yang dikerjakan langsung diatas jalan yang dibuat
(Road Mix Method).
1.5.2 Campuran yang dikerjakan langsung setempat, dalam bentuk
penetrasi atau hamparan berlapis.

Secara garis besarnya jenis pekerjaan campuran aspal dalam kelompok ini
ada 2 macam, yaitu :

1. Berupa pelapisan/perbaikan permukaan jalan (surface treatment)

2. Konstruksi penetrasi macadam

1.5.2.1 Pelapisan / Perbaikan Permukaan Jalan Aspal.

Tujuan utamanya dari pekerjaan pelapisan dengan campuran aspal +

aggregate ialah :

a. Untuk mendapatkan lapisan gesek pada permukaan jalan

b. Untuk mempertinggi daya tahan gelincir (mengurangi slip)
c. Untuk memperbaiki sifat pembiasan cahaya pada jalan.
d. Untuk membuat batas jalan dan bahu jalan lebis jelas bedanya.
e. Perbaikan lapisan permukaan jalan lama yang retak-retak.

1.5.2.2 Konstruksi Penetrasi Macadam.

Konstruksi penetrasi macadam merupakan suatu perlakuan terhadap lapisan

permukaan jalan, untuk dapat menahan beban lalu lintas yang lebih berat.
Diatas badan jalan yang telah dibuat baik dan kuat / stabil, dihamparkan
butiran aggregate yang seragam ukurannya, biasanya antara 2 sampai 4cm.
1.5.3 Perencanaan Pembuatan Aspal Beton Panas

1.5.3.1 Pengertian dan Batasan mengenai aspal beton

Beton adalah susunan butir aggregate yang direkat menjadi satu menjadi
suatu masa yang padat. Macam-macam dibedakan terutama oleh jenis bahan
perekat yang dipergunakan.

Dua pembagian macam beton yang umum dikenal ialah : aspal beton dan
beton semen Portland, atau jenis semen hidrolis lainnya ; ditinjau dari jenis
bahan perekat yang dipakai.

1.5.3.2. Sifat aspal baton yang diperlukan.

Suatu hamparan aspal beton harus :
a. Stabil atau mantap, dimana ia harus tahan terhadap pengaruh
perobahan bentuk akibat beban yang dikenakan kepadanya.
Hemparan aspal baton yang tidak stabil akan terlihat perubahan
bentuk nya, misalnya terlihat adanya bekas tapak roda kendaraan,
permukaan jaIan menjadi bergelombang. atau permukaan itu akan
berobah, bila ada kendaraan yang berhenti diatasnya.
b. Tahan lama (durable). dimana lapisan aspa1 beton itu tidak boleh
13pas akibat adanya beban 1a1u lintas.
c. Tidak slip, atau tidak licin. dimana permukaan aspal beton harus dapat
melekat dengan baik dengan ban kendaraan. meskipun misalnya
dalam keadaan basah/hujan.
d. Ekonomis, dimana aspal beton ini dapat dibuat dari bahan-bahan yang
tidak mahal, tetapi dapat memenuhi ketiga persyaratan tersebut diatas.
Keberhasilan suatu lapisan aspal beton dapat memenuhi syarat banyak
tergantung dari cara merencanakannya, dan faktor-faktor yang terkait
dalamlam perencanaan itu adalah :
o Susunan butir aggregat.
o Jenis dan mutu aggregat.
o Jumlah aspal dalam campuran.
o Kepekatan (konsistensi) dan mutu dari semen aspal.
  Susunan butir aggregat, Sesungguhnya aggregat yang dipakai daIam
baton pada waktu ini adalah aggregat padat. Stabilitas aspal beton
akan meningkat, bila maksimum besar butir aggregat jumlahnya naik.
 Mutu aggregat, Butir aggregat yang lunak, akan hancur akibat adanya
benturan beban dari kendaraan dengan akibat terjadinya Iobang-
Iobang dipermukaan jalan atau lapisan terlepas. Butir yang tidak
kekal, akibat pengaruh basah akan hancur menjadi butir yang lebih
keciI, akibat beban yang mempengaruhinya atau akibat pengaruh
cuaca. Aggregat yang kotor terutama yang diselaputi lempung, akan
mempermudah terjadinya lapisan terlepas.
 Kadar aspal, Kadar aspal yang rendah memudahkan terlepasnya
lapisan sedang kebanyakan aspal, lapisan aspal beton kurang stabil.
 Mutu aspal sabagai perekat, aspal yang dihasilkan tanpa proses
cracking, akan memenuhi standar sebagai aspal perekat. Aspal
bermutu rendah, seringkali menghasilkan lapisan aspal beton yang
regas.

1.5.3.3. Aggregat untuk pembuatan aspal baton.

Kecocokan aggregat untuk dipakai dalam pembuatan aspal beton ditentukan
oleh : a). Susunan butir. b). ketahanan terhadap gesekan/ausan, c).
kekekalan, d).kemurnian dan kebersihan. e). gesekan internal, dan f). sifat
permukaannya.

a. Susunan butir. Susunan butir aggregat menunjukkan pembagian besar

butirnya. Untuk menentukan susunan butir ini dipergunakan ayakan.
dengan melakukan analisa ayak. Cara penentuan analisa ayak ini sama
seperti yang dilakukan delam penentuan besar butir aggregat untuk
pembuatan baton dengan semen (beton semen).
Ayakan yang dipakai untuk menyusun besar butir aggregat aspal
beton sedikit berbeda. yaitu dipakai susunan ayakan mulai dari 2 1/2 ,
2 , 1 1/2 , 3/4 , 5/8 , 1/2 dan 3/8 inchi. Untuk ayakan yang lebih halus
dipakai ayakan no. 4 . 8 . 16 . 30 , 50 . 100 den no. 200 (mesh).
 Untuk ayakan dengan ukuran 2 1/2 sampai dengan 3/8 inchi. kadang-
kadang ada juga yang berlobang bulat. dalam pemakaian ayakan bulat
ini perlu diketahui juga bahwa bila partikel dari aggregatnya
bentuknya pipih atau panjang. bila diayak dengan ayakan bulat.
jumlah yang tembus akan lebih kecil dibandingkan bila dipakai
ayakan berlobang bujur sangkar. Dalam pembuatan aspal beton,
pembedaan susunan butir aggregat dilakukan sbb :
1) Aggregat kesar : adalah aggregat yang butirnya tertinggal diatas
ayakan 10 mesh. (Asphalt Institute, pakai 8 mesh).
2) 2. Aggrenat halus : yang butirnya tembus ayakan 10 mesh (Asphalt
Institute pakai 8 mesh).
3) 3. Bahan pengisi mineral (mineral filler) adalah abu mineral tembus
ayakan 200 mesh.
penyusunan butir aggregat untuk aspal beton, disamping
menggunakan ayakan dengan ukuran seperti tersebut diatas. juga
memungkinkan digunakannya ayakan ukuran yang lain. diantara ukuran-
ukuran ayakan tersebut.
kadang-kadang pula untuk suatu tujuan campuran aspal beton tertentu,
pemakaian ayakan tidak secara keseluruhan, melainkan hanya beberapa saja
yang jarak ukurunnya dekat. susunan agregat sedemikian disebut juga
“susunan aggregat tunggal".
mengenai penyusunan butir aggregat untuk aspal beton ini,
bergantung sekali kepada konstruksi yang dikerjakan, yang pada pokoknya
bertujuan untuk mendapatkan susunan butir yang memberikan sifat stabil
yang sebaik-baiknya atau juga bila susunan butir itu tersusun, memberikan
kepadatan yang maksimum. serta memberikan rongga (void) yang
minimum, sehingga penggunaan aspal sebagai perekat, minimum, tetapi
campuran memiliki kestabilan. ketahanan lama. serta ekonomis.
Berdasarkan konstruksi yang dikerjakan (dibuat), Aspahlat Institute
memberikan saran susunan butir. antara aggregat kasar (lebih besar dari 8
mesh) + aggregat halus (8-200 mesh) dan filler. seperti grafik berikut ini
(lihat Gb.1.3. ). Lain daripada itu untuk berbagai konstruksi aspal beton,
susunan besar butir aggregat. aspal dibuat menurut tabel 1-1.

Gb.1.3. Klasifikasi campuran aspal untuk hamparan jalan (paving mix).

(Dikutip dari manual Series no. 5)
The Asphalt Institute.

keterangan :
1) Zona kritis ; Kadar abu dalam daerah ini yang dipakai, tanpa ada dasar
pengalaman atau bukti campuran yang telah dibuat di lab.
2) Zona antara ; Kadar abu di daerah ini kadang-kadang dipakai Juga
untuk surface, leveling, base dan binder mixes.

pengertianan istilah :
a) macadam : Susunan agregat kesar yang seragam.
b) open graded : Susunan aggregat yarg mengandung sedikit atau tanpa
filler. sehingga hasil pemadatan menghasilkan rongga yang relatif
besar.
c) Coarse graded : menggunakan aggregat yang tertinggal diatas 8 mesh.
d) Dense graded : Susunan aggregat yang terdiri dari butir-butir melaIui
ukuran yang maksimum sampai ukuran terkecil termasuk butir fiIter,
yang cukup jumlahnya sehingga rongga pada susunan butir padat itu,
besarnya k.1. sama dengan besar butir filler. (lebih keci] 200 mesh).
e) fine graded : Menggunakan aggregat yang tembus ayakan 8 mesh.
f) stone sheet : Lapisan yang mengandung 25 % aggregat kasar.
g) sand sheet : Lapisan terbuat dari pasir, pakai atau tanpa butir filler, yg
susunan butir pasirnya tanpa diatur atau dikontrol.
Sand sheet asphalt = campuran aspal dengan pasir dibuat di unit pengolahan
atau ditempat. Pemakaiannya untuk dasar atau lapisan muka jalan.
h) fine sheet : Lapisan terbuat dari aggregat butiran tembus 8 mesh.
i) Asphalt base course : Pondasi jalan yang dibuat dari aggregat, dengan
perekat aspal.
j) Asphalt binder course : Lapisan antara base course dan surface course,
biasanya terbuat dari aspal beton dengan aggregat kasar mengandung
sedikit atau tanpa butir filler (tembus 200 mesh).
k) leveling course : Lapisan dengan berbagai ketebalan, dibuat untuk
meratakan permukaan jalan atau dapat disebut juga lapisan perata.
l) surface course : Lapisan bagian paling atas dari suatu jalan. Disebut
juga lapisan aus.
m) asphalt mastic : Campuran aspal dan mineral dengan perbandingan
sedemikian rupa sehingga masih dapat dituang baik dalam keadaan
panas atau dingin, yang kemudian dapat dipadatkan dengan cara pakai
sendok atau alat semacam, agar permukaannya rata.
n) subbase course : Lapisan yang berada dibawah asphalt base course.
Bila lapisan ini merupakan Iapisan tanah yang telah padat, dapat juga

disebut subbase course.

b. ketahanan terhadap gesekan/ausan.
aggregat kasar harus keras, padat dan liat, sehingga tahan
terhadap pengaruh gesekan. terutama bila dipakai untuk Iapisen
permukaan jalan. Ketahanan terhadap ausan ini. Dilakukan dengan
pengujian pakai alat pengaus Loas Angeleas. (lihat syarat aggregat
bagi beton biasa). Syarat ketahanan aus aggregat untuk jalan raya,
terutama menurut Standar MSHTO T 96 (ASTM C 131). Bagian yang
aus karena diuji dengan alat Los AngeIes, tidak boleh leb„ih besar dari
.50 % bagi aggregat untuk lapisan-lapisan Base binder dan Ieveling
courses dan tidak boleh lebih dari 40 % untuk lapisan aus.
Beberapa persyaratan untuk lapisan ini ada yang Iebih ketat. yaitu 35
% atau 27,5 %
c. Kekekalan.
Aggregat butirannya harus kekal, dalam arti tidak akan berubah akibat
Pengaruh cuaca atau basah kering serta kemungkinan adanya zat
kimia yang dapat merusaknya.
Uji kekekalan aggregat ini, dilakukan dengan merendamnya dan
mengeringkannya secara berganti (tiap 24 jam), dalam larutan jenuh
Natrium atau Magnesium sulfat. sebanyak 5 kali (5 cycle).
bila diuji dengan cara Itu, Jumlah yang hancur, biasanya disyaratkan
tidak poIeh lebih dari 15 % (Asphalt Institute).

d. Aggregat harus bersih dari Iumpur atau tanah. kadar lumpur tidak
boleh ada, atau juga tidak boleh mengandung butiran tanah yang
mengeras (misalnya butiran serpih/shale).
cara uji untuk kadar lumpur ini disebut "Sand Equivalent test", seperti
tercantum dalam AASHO T 176.
Aggregat gabungan untuk berbagai tujuan campuran dengan perekat
aspal menurut The Asphalt Institute harus memiliki angka Sand
Equivalent sbb :
 Aggregat gabungan untuk aspal beton untuk surface and binder course
50 + Aggregat gabungan untuk aspal beton yang diolah oleh unit
pengolahan (plant mix) untuk lapisan surface and binder course 45 +
Aggregat yang dicampur dengan aspal (campuran setempat) untuk
lapisan surface and base course. 35 +
Aggregat gabungan untuk dicampur dengan aspal emulsi untuk
campuran penutup (seal mix) 40 +
Aggregat untuk campuran dengan aspal atau tanpa aspal, bagi lapisan
base-course. 30 +
Untuk lapisan subbase tanpa aspal. 25 +
e. Gesekan internal.
Gesekan internal dalam aggregat adalah sifat yang menahan terjadinya
gerakan yang terjadi antara butir akibat pengaruh gaya luar. Tahanan
gesekan ini terjadi akibag adanya sifat mengunci satu sama lain antara
butir. Hal ini terja di apabila bentuk butir aggregat itu sedemikian,
sehingga bila butir butir itu terkumpuI, akan terjedi saling kunci
mengunci. Tetapi bila permukaan aggregat itu halus atau licin, sifat ini
menjadi mengecil. Pengujian untuk sifat ini memang sukar dilakukan,
tetapi dengan pengujian sifat stabilitas. pada suatu campuran aspal
baton akan terlihat, adanya sifat tersebut.

f. Sifat permukaan butir.

Sifat permukaan aggregat berbeda-beda, terhadap daya gabungnya
terhadap aspal. Aggregat yang memiiiki daya gabung besar dengan
aspal disebut aggregat yang bersifat "hydrophobi" dan umumnya
terdiri dari aggregat yang berdasar unsur kapur (aggregat basa).
misalnya basalt, kapur atau dololomit.
Aggregat yang kurang atau kecil daya gabungnya (affinitet) dengan
aspal disebut bersifat “hydrophilly". Jenis aggregat semacam ini, a.l. :
batuan silikat, atau batuan asam, misalnya kwarsa.
Cara uji yang mudah untuk hal tersebut dapat dilakukan sbb :
Campur 500 g aggregat dengan butir tembus ayakan 3/8 g serta
tertinggal atas ayakan no. 4 (4,8 mm). dengan k.l. 25 g aspal.
Aggregat yang dipakai itu. telah diketahui memiliki daya lekat yang
baik dengan aspal. Disamping itu, [dipuat lagi satu percobaan dengan
aggregat yang akan diuji dengan campuran seperti tersebut. keduanya
masing-masing, diaduk dengan aspalnya, lalu masing-masing
tempatkan dalam wadah, dan di rendam dalam wadah itu dengan air
suling. Kocok wadah itu masing-masing, dengan waktu yang sama.
Bandingkan hasilnya, berapa begian batu yang aspalnya terlepas.
Aspal yang dipakai untuk percobaan tersebut harus dari jenis aspal
yang sama seperti dipakai dalam pekerjaan nanti. Bila jenis yang
dipakai berupa aspal AC ; maka percobaan dilakukan pada suhu k.l.
121°C (25O°F). Bila yang dipakai aspal cair, percobaan dilakukan
dalam suhu ruang dan dikeraskan pada suhu k.l. 60°C selama 24 jam,
kemudian sebelum diberi air, dibiarkan dulu dalam suhu ruang.
Cara ini memang agak terbatas, dan tidak kwantitatip.
Cara lain dapat dilakukan dengan cara dilapangan, dengan membuat
silinder dari campuran aspal, diameter 4 inch dan tinggi 4 inchi.
sebanyak 6 buah, Setelah silinder dikeraskan 3 buah diuji kuat
tekannya dalam keadaan kering dan 3 buah lainnya diuji dalam
keadaan setelah direndam air. Perbedaan kuat takan dari keduanya
menunjukkan adanya perbedaan sifat daya lekat aspal pada aggregat.
Didalam praktek, biasanya tidak selalu ada atau tidak tersedia
aggreget yang telah tersusun butirnya menurut keperluan. melainkan
aggregat yang ada masih harus diolah sehingga memenuhi syarat
sehingga untuk pekerjaan yang besar, sering diperlukan suatu unit
pengolahan aggregat khusus untuk melayani unit pengolah aspal
beton.
Dengan aggregat yang tersedia dipasaran, yang pada umumnya
susunan butirnya tertentu. maka untuk mendapat suatu susunan butir
yang memenuhi syarat guna suatu konstruksi aspal beton. seringkali
kita harus menggabung , beberapa macam susunan butir. mungkin dari
 hanya dua macam (misalnya aggregat halus dan filler. mungkin 3
macam (agg. kasar + agg. halus + filler),
Cara menghitung gabungan aggregat dari beberapa macam susunan
butir sehingga mendapat suatu susunan butir yang dikehendaki. sama
seperti cara penggabungan aggregat untuk beton biasa. Perbedaan
yang tidak terlalu besar ialah. bila dalam beton biasa, butir yang
terkecil biasanya sampai ayakan 100 mesh. sedang daIam aspal baton,
ukuran ayakan sampai 200 mesh, dan masih diperlukan butir yang
tembus 200 mesh sebagai filter.
dengan adanya sedikit perbedaan ini, maka batasan untuk Jumlah tiap
fraksi aggregatnya, juga berbeda.
sebagai contoh, cara penggabungan susunan butir aggregat untuk
aspal beton. akan diuraikan sendiri sebagai tambahan dari pelajaran
ini.

1.5.3.4. Langkah-langkah perencanaan campuran aspal bcton.

SebeIum uraian lebih lenjut perihal Judul diatas ini. kiranya perlu diketahui
sebagai dasar pertimbangan selanjutnya untuk membuat campuran aspal
beton, beberapa hal, sbb :
Suatu aspal beton, terutama tersusun dari butiran aggregat dari butir yang
kecil, sampai yang terbesar, menurut kebutuhan konstruksinya. Aggreget
itu, dapat dibuat dari batu pecan, dimana bentuk pecahannya tidak teratur,
dan juga tidak seragam sama dapat juga dibuat dari susunan butir krikil
alam yang biasanya agak bulat-bulat butirnya.
Bila susunan butiran itu dibuat sedemikian, sehingga butir-butir yang kecil
dapat mengisi rongga-rongga diantara butiran yang besar. maka untuk suatu
Volume susunan aggrogat, akan memiliki jumlah rongga yang terkecil d
banding biIa susunan butiran itu terdiri dari besar butir yang hampir sama.
(Gb.l.5a dan Gb. 1. 5b).
lain daripada itu, bila jaringan butir tadi terdiri dari butir-butir yang tidak
bulat (misalnya batu pecah) dan butir satu dan lainnya dapat saling
mengunci . Maka susunan butir tadi, akan lebih stabil terhadap pengaruh
beban dari luar. Sebaliknya bila susunan butir terdiri dari butiran yang bulat
atau membulat apalagi permukaan butiranya licin. meskipun padat
jaringannya, masih akan lebih mudah bergerak butirannya bila ada beban
dari luar.
Bandingkan Gb. 1.5a dan 1.5c.
Dengan demikian maka susunan butir batu pecah, akan lebih stabil
dibanding dengan susunan batu bulat. Didalam pemilihan jenis butiran ini.
pertimbangan yang utama ialah jenis batu yang manakah yang akan
memberikan rongga yang terkecil, sehingga menggunakan aspal yang
minimum, tetapi mendapat kestabilan yang baik.
Kembali kita pada jaringan butir-butir tadi, bila kita tinjau dari susunan
suatu aspal baton, dengen susunan butir yang baik, maka rongga diantara
butir-butir tadi akan diisi oleh aspal. Dengan adanya perekat yang mengisi
rongga tadi maka gerakan yang sebelumnya telah kecil, menjadi semakin
baik. sehingga campuran aspal beton sedemikian itu stabil (kokoh).
Meskipun demikian, didalam praktek, bahwa rongga-rongga antara batuan
tadi akan tetap tidak dapat padat mutlak. sebab masih akan ada sedikit
mengandung gelembung udara diantara aspal tersebut. Biasanya terdapat
antara 2 a 6 % rongga udara. (lihat Gb.l.5d)
Apabila susunan butir batu lebih longgar(Gb.l.5e)dan diberi aspal yang lebih
banyak, maka seolah-olah butir batu Ladi mengapung didaiam aspal.
Konstruksi aspal beton yang demikian kurang stabil, sebab karena
perobahan suhu dan tekanan, campuran akan mudah berubah bentuknya.
Konstruksi sedemikian ternyata juga masih mengandung udara. biasanya 2
% yang terdapat terjebak didalam aspalnya.
Apabila sekarang jumIah aspalnya dikurangi, sehingga seolah-olah hanya
merekat antara butir aggregat, memang kestabilan aspal betonnya Juga
cukup baik, tetapi kadar udara menjadi lebih besar. Udara yang terlalu besar
ini didalam konstruksi akan membantu pengerasan aspal akibat pengaruh
Cuaca, sehingga dapat ampercepat keregasan aspalnya dan konstruksi
mudah pecah atau terlepas. akibat bahan lalu lintas.
dari pengalaman memberikan pelajaran, agar jumlah rongga udara yang ada
itu tidak lebih dari 6 %.

dalam terminologi aspal beton, jumlah volume udara didalam aspal baton,
biasanya dinyatakan dalam "persen kepadatan".
sebegai contoh misalnya espal beton dengan 96% kepadatan berarti bahwa
aspal baton itu mengandung 4 % rongga udara.

rentang dari "persen kepadatan" aspaI beton biasanya berada antara 94

sampai 98% yang berarti kandungan rongga udara (voids) berkisar antara 6
sampai sekecilnya 2 %.

Dari pengertian tersebut diatas, maka jelas bahwa jumlah rongga udara
dalam aspal beton, mempengaruhi sifat ketahanan lama dari aspal beton
dalam pemakaian . sehingga perlu diusahakan agar kadar udara tersebut
sekecil mungkin, sampai batas yang memungkinkan daIam praktek yaitu 2
%. Tetapi sebagai kenyataan, didalam pelaksanaan pembuatan aspal beton,
dengan kepadatan 98 % ini memerlukan pekerjaan yang amat teliti, atau
cukup sukar pelaksanaannya, dan ada kemungkinan aspal beton menjadi
kebanyakan aspal, sehingga konstruksi tidak stabil. Biasanya perencanaan
pembuatan aspal baton, dengan rencana kepadatan antara 96 sampai 97,5 %.

Rongga diantara butir aggregat (voids in mineral aggregat, atau VMA)

berkisar antara k.1. 35 % atau lebih untuk aggregat yang tidak padat.

Bila pengisian padat, VMA dapat mencapai kurang dari 20 %. Perlu

diusahakan agar VMA sekecil mungkin, dengan mengatur besar butir yang
baik, sehingga tidak memerlukan jumlah butir filter (butir lebih kecil dari
200 mesh) yang terlalu banyak. Bila butir tersusun baik tanpa memerlukan
jumlah butir filler yang berlebihan. memiiiki VMA k. l. 15 %. Jarang sekali
dapat dicapai VMA kurang dari angka tersebut sampai 10 %.

Meskipun angka mutlak dari VMA biasanya tidak dipakai sebagai

pengawasan dalam perencanaan aspal beton. dengan menggunakan cara
perencanaan menurut Marshall , penentuan VMA ini dipakai sebagai
perencanaan Jumlah aspal yang dipakai. Biasanya batasan angka VMA
dipakai antara 75 sampai 85 %.

Jumlah aspal yang perlu mengisi bagi jumlah rongga diantara aggregat
merupakan fungsi dari luas permukaan butir aggregat, atau fungsi dari
ukuran butir butir aggregat. Makin kecil butir aggregatnya, akan makin luas
permukaannya, untuk suatu volume/berat tertentu. Oleh karena itu apabila
dalam campuran dipergunakan besar butir maksimum yang kecil ukurannya.
pemakaian aspal yang optimum akan naik (lebih tinggi) dibandingkan jika
dipakai besar butir maksimum yang lebih besar ukurannya. Disamping itu,
juga kekasaran permukaan aggregat juga akan mempengaruhi Jumlah aspal
yang dipakai. permukaan aggregat yang kasar atau berlekuk-lekuk, akan
memerlukan aspal yang lebih banyak dibanding bila permukaan butir
aggregat rata atau halus.

b. langkah-langkah perencanaan campuran aspal baton.

Dalam merencanakan campuran aspal beton perlu ditempuh langkah sbb :
1) Pilih susunan butir aggregat yang akan dipakai.
2) pilih jenis aggregat yang akan dipakai dalam campuran.
3) Tentukan perbandingan dari tiap aggregat yang akan dicampur
sehingga memenuhi susunan besar butir yang baik.
4) Tentukan berat Janis dari aggregat gabungan, dan berat jenis aspal.
5) Buat benda coba dengan JumIah aspal yang bcrbeda-beda.
6) Tentukan berat jenis dari benda coba campuran aggregat dan aspal
yang telah dipadatkan.
7) Uji sifat stabilitas dari campuran yang telah dipadatkan itu.
8) Hitung jumlah persen rongga (void) dari tiap benda coba, dan bila cara
perhitungan menghendaki, hitung VMA den persen rongga yang terisi
aspal.
9) Pilih jumlah aspal yang optimum dari data yang didapat. Bila fasiIitas
Iaboratorium tidak mencukupi untuk penentuan hal tersebut, tentukan
kadar aspal dengan menggunakan hasil uji CKE (Centrifuge Kerosene
Equivalent).
1). Pemilihan susunan butir.
Dalam praktek, penggunaan susunan butir dengan besar butir seragam
(open type grading) yang akan menghasilkan rongga yang besar, biasanya
tidak di pakai untuk pekerjaan hamparan permukaan jalan aspal beton.
Oleh karena itu tidak akan dibicarakan disini. Yang akan dibicarakan
terutama ialah susunan butir untuk aspal baton, dimana akan mendapat
kepadatan yang tertinggi dengan VMA terendah.
Biasanya setiap instansi pembuat jalan memiliki susunan butir yang biasa
di pakai. Di lndonesia, biasanya petunjuk susunan butir dapat pula dipakai
dari Dit Jen Bina Marga.
Dalam pemilihan besar butir ini, besar butir maksinum perlu untuk
ditentukan, karena makin besar butir maksimumnya akan makin irit
pemakaian aspal. Besar butir maksimum, ditentukan oleh ketebalan
lapisan konstruksi hamparan Jalan yang akan dipakai.
Untuk lapisan Base-coursc biasanya seperti lapisan binder course dengan
menggunakan maksimum butir 1 a 2 inchi. Untuk surface course, biasanya
dipakai maksimum butir 3/4 sampai 1/2 inchi.
suatu contoh mengenai usunan butir untuk beberapa macam konstruksi
hamparan jalan, dan juga aspal yang diperlukan, sebagai berikut:
2). Premilihan jenis aggregat.
Dengan sendirinya dalam memilih jenis aggregat yang dipakai, utama
ialah yang paling menguntungkan, dalam arti : Murah harganya, baik
mutunya, mudah dikerjakannya, serta memberikan hasil yang sebaik-
baiknya. Untuk mendapat susunan butir yang baik sering harus dicampur
beberapa macam aggregat. Dengan sendirinya agar ongkos lebih rendah,
perlu diusahakan pencampuran sesedikit mungkin macam aggregat.
Jangan mencampur 5 macam, bila mungkin dikerjakan dengan 2 a 3
macam saja.
Untuk mengadakan pengoIahan setempat, atau pengolahan aggregat
juauh dari tempat pengerjaan jalan perlu dipertimbangkan. Biasanya
pengolahan aggregat setempat akan menguntungkan, bila produksi yang
 diperlukan mencapai 40.000 ton atau lebih. karena untuk menempatkan
dan atau memindahkan unit perolahan, memerlukan biaya yang cukup
besar.
3). Berat jenis.
penentuan berat jenis aspal Jarang dilakukan dilapangan, sebab umumnya
datanya telah didapat dari produsen aspal, Yang dapat dilakukan
dilapangan adalah menentukan berat jenis dari aggregat atau gabungan
susunan butir aggregat
Ada tiga macam berat jenis. yaitu a). berat jenis semu (bulk). b). berat
jenis luar (apparent S.G.) dan berat jenis masip. Antara berat jenis semu
(bulk) dan berat jenis luar, hampir sama, hanya pengertiannya ialah Bulk
S.G. iaIah berat jenis, dinana termasuk semua lobang Lapiler yang
mungkin ada dalam aggregat dihitung ; berat jenis luar, dengan
menghitung atas dasar volume sampai bagian yang tidak lagi ditembus
air dimana pori-pori yang terselubung dibagian dalam termasuk ; sedang
berat jenis sesungguhnya, dihitung atas dasar bahan yang belum pada
mutlak. Kapankah atau beret jenis yang manakah yang akan dipakai,
penentuannya akan tergantung daripada perencanan (yang mengerjakan).
Yang penting ialah. bahwa bila aggregatnya merupakan aggregat
gabungan maka perlu dicari berat jenis rata-rata dari aggregai gabungan
itu.

4). mencampur aggregat dari beberapa macam untuk mendapat susunan

butir yang tertentu.
Cara penggabungan aggregat dapat dilakukan dengan beberapa cara, baik
grafis atau matematis, seperti telah diuraikan terdahulu.
Dengan sendirinya akan lebih mudah melakukan gabungan. Apabila
butiran aggregat masing-masing telah dibuat/disediakan menurut fraksi
butirnya.
5). Menyiapkan benda coba untuk penentuan kepadatan dan stabilitas.
Semua cara yang rasional ialah memerlukan benda coba untuk diuji Sifat
sabilitasnya di laboratorium. Sejumlah benda coba yang dibuat dengan
campuran aggregat yang telah ditentukan susunun butirnya seperti yang
akan dipakai di lapangan, ditambuh aspal dalam jumlah yang berbeda
perlu disiapkan di laboratorium dan dicoha sifat kepadatan serta
stabiliyasnya. Percobaan ini ada beberapa cara, dimana cara yang Satu
dengan yang lainnya agak berbeda. Biasnnya ada 4 cara yang biasa
dipakai, meskipun dari 4 cara itu, ada satu yang paling umum yang juga
dipakai di Indonesia Dit jen bina marga dept. PU.
Ke empat cara itu ialah :
a. Cara menurut Marshall.
b. Cara menurut Hubbart Field.
c. Cara menurut Hveem.
d. Cara menurut Smith dengan uji triaxial.
Di dalam uraian ini selanjutnya akan diuraikan cara menurut Marshall.
6). Berat jenis dari, benda coba yang dipadatkan.
benda coba campuran aspal Beton yang telah dibuat (menurut salah satu
cara tersebut diatas), perlu ditentukan berat jenisnya.
7). Benda coba yang telah dibuat menurut 5), kemudian ditentukan sifat
stabilitasnya menurut caranya masing-masing.
8). Hitung persen maksimum kepadatan (density). persen rongga (Void) dan
rongga diantara butir aggregat (VMA).
Bila berat jenis dari aggregat dan aspalnya diketahui, berat jenis yang

didapat secara teori dapat dihitung. Hasilnya disebut "Berat jenis

maksimum teoritis, yang dapat dihitung sbb :
Go = berat jenis ma ksimum teoritis pada suhu 25°C.
Wb = jumlah aspal dalam % berat.
 gb = berat jenis aspal pada suhu 25°C.
ga = berat jenis aggregat pada suhu 25°C.
Person kepadatan teoritis (persen bahan padat dalam volume) dapat

dihiting sbb :
G = berat jenis nyata dari benda coba pada 25°C.
Go = beret jenis maksimum teoritis.
R = persen maksimum kepadatan pada 25°C.
Jumlah person rongga (void) dapat dihitung dari:
% void = 100 - R

Wa = jumlah aggregat dalam % berat.

Persen rongga (void) terisi aspal =

9). Memilih jumlah aspal yang Optimum.

pilihlah jumlah kadar aspal yang optimum dari hasil percobaan tersebut
di atas itu. Bila cara ini tidak menunjukan karena tidak ada fasilitas maka
jumlah aspal ini dapat diduga dengan menggunakan uji centrifuge
kerosene equivalent (CKE). Tetapi cara ini biasanya dipakai untuk
pekerjaan yang kecil.
Lain daripada hal-hal tersebut diatas, pelaksanaan pekerjaan harus yakin
bahwa bahan-bahan yang dipakai untuk pumbuatan aspal beton itu akan
memberikan sifat stabilitas yang baik.
Beberapa catatan mengenai pelaksanan rencana campuran aspal beton.
1. Hasil rencana campuran aspal baton akan tidak berarti/berguna.
Apabila cara pengambilan contoh aggregat yang akan dipakai, tidak
sesuai atau tidak mewakili dengan keadaan aggregat di lapangan, sebab
hasil di lapangan akan berbeda sekali dengan hasil percobaan.
Oleh karena itu, hati hatilah dalam mengambil contoh aggregat ini. dan
usahakan bahwa contoh aggregat yang dipakai untuk percobaan itu sesuai
dengan keadaan sebenarnya.
2. Dalam cara melakulan analisa ayak aggregat dapat di lakukan kering
atau basah. Analisa basah biasanya akan memberikan hasil yang berbeda
dengan analisa kering. Terutama memgenai jumlah butiran yang kecil
(tembus 200 mesh).
Sesuaikan analisa ayak ini dengan cara uji penentuan kadar aspal. Bila
cara uji penentuan kadar aspal dilakukan dengan mencuci aggregatnya,
maka analisa ayak yang dilakukan cara basah.
Lain daripada hal tersebut diatas, The Asphalt institute memberikan
catatan pula sebagai berikut :
a. Sifat Stabilitas dianggap cukup baik.
A. Void kadarnya kurnng dari 2 %
1. Kurangi persen filter, aspal atau keduanya.
2. Rubah perbandingan campuran aggregat kasar dan halus agar harga
VMA naik.

B. Void lebih besar dari 5 %.

1. Naikkan kadar filter, aspal atau keduanya. Aggregat yang berpori,
seperti kerak atau batu kapur, memerlukan jumlah % aspal yang tertentu.
 2. Rubah perbandingan antara aggregat kasar dan halus agar harga VMA
turun.
b. Sifat stabilotas terlalu rendah.
A. Void kurang dari 2 %.
1. Naikkan persentasi filter dan kurangi persentasi aspalnya.
2. Naikkan persentasi aggregat kasarnya.
B. Void lebih besar dari 5 %.
1. Naikkan persentasi filter.
2. Rubah perbandingan aggregat halus dan kasar agar VMA turun.
C. Void antara 2 sampai 5 %.
1. Bila jumlah persen aspal mendekati batas tertinggi, dicoba menaikkan
jumlah persen aggregat kasar dan kurangi persentasi aspalnya.
2. Bila persentasi aspal mendekati batas terendah, kemungkinan bahwa
aggregatnya tidak keka, kemungkinan perlu dicoba dengan jenis aggregat
dari lain sumber. Bila aggregat kasar terdiri dari batu-batu pecah, maka
kerusakannya terletak pada aggregar halus, bila aggregat kasarnya berupa
krikil alam. maka bentuk krikil inilah yang menyebabkan stabilitas
rendah.
Sebelum melakukan penolakan atas aggregat itu sebaiknya di lakukan
percobaan-percobaan dengan perbandingan halus dan kasar yang
berbeda, yang masih mungkin diijinkan untuk syarat peIaksanaan.

1.5.4. Perencanaan campuran aspal beton menurut Marshall.

1.5.4.1. Pengembangan dan pemakaiannya.
Cara perencanaan campuran aspal menurut Marshall. dikembangkan oleh
Bruce Marshall. yang pernah nenjadi insinyur untuk Jalan aspal di
Departemen Jalan Reya Negara di Negara Bagian Mississippi A.S..corps
Engineer dari Angkatan Bersenjata Amerika Serikat kemudian membuat
beberapa koreksi atas pengembangan tersebut, yang kemudian cara ini
dikembangkan Selanjutnya oleh Corps Engineer tadi dipakai untuk
pembuatan aspal baton panas guna lapisan hamparan jalan raya. dengan
menggunakan aspal jenis penetrasi yang mengandung besar butir aggregat
 sampai 25 mm ( 1 inchi). Cara ini dapat dipakai unluk perencanaan aspal
beton di laboratorium dan pengawasan dilapangan pekerjaan.

1.5.4.2. Garis besar dari Marshall.

Cara ini dimulai dengan penyiapan benda uji dan untuk itu diperlukan :
a. Bahan bahan yang akan dipakai perlu memenuhi syarat syarat dari
pekerjaan yang akn dilaksanakan.
b. Campuran aggregat (kasar dan halus) perlu Memenuhi susunan butir
sebagai disyaratkan dalam pekerjaan
c. Aggregat yang akan dipakai, dikeringkan dan diayak menurut fraksi fraksi
yang diperlukan.
d. Berat jenis aggregat dan berat jenis aspal perlu ditentukan lebih dulu
untuk menghitung kepadatan dan rongga (vond) diantara butir aggregat.
Beret jenis aggregat dihitung sebagai berat Jenis semu (apparent s.g.).
Cara Marshall ini menggunakan benda uji standar dengan ukuran 2 1/2 in
dan 4- in diameter. Benda uji ini dibuat dengan suatu cara mamanasi,
mencampur dan madatkan campuran dari aggregat dan aspal. Dua hal yang
menonjol daripada cara marshall ini ialah mnganalisa dari campuran yang
telah dipadatkan itu terhadap sifat stabilitas dan kelembekannya (stability
flow). serta kepadatan dan kadar rongganya (density-void).
Stabilitas dari benda coba adalah beban maksimuan yang dapat ditanggung
oleh benda coba itu pada suhu 60°C (140°F) dalam pound (lb).

Harga kelembekan atau flow, adalah Jumlah gerakan atau

deformasi/penurunan akibal pembebanan, dihitung dalam unit=1/100 in,
pada pembebanan maksimum untuk menentukan stabilitas.

1.5.4.3. Menyiapkan benda uji.

a. Umum.
Dalam menentukan jumlah aspal untuk suatu campuran aggregat yang
tertentu, untuk cara perencanaan Marshall, satu rangka (seri) pengujian,
 harus dilakukan sehingga dihasilkan data untuk membuat kurva guna
menentukan kadar aspal yang optimum.
Pengujian dengan membuat benda uji dengan kadar aspal yang berbeda
beda, 1/2 % satu dengan lainnya, sehingga nanti didapat paling sedikit 2
benda uji dengan kadar aspal dibawah optimum.
Untuk mendapat data yang baik, biasanya tiap kadar aspal, dibuat paling
sedikitnya 3 buah benda uji. Jadi untuk penelitian pembuatan aspal beton
panas, dibuat 6 serie benda uji (dengan perbedaan kadar aspal), sehingga
seluruhnya perlu dibuat 3 x 6 benda uji 18 benda uji, Tiap benda uji
biasanya membutuhkan k.I. 1200 g aggregat, sehingga untuk 18 benda
uji, akan diperlukan k.l. 22 kg aggregat (yang telah digabung dengan
baik) dan k.l. diperlukan semen aspal (aspal AC) sebanyak 4 liter
b. Alat uang diperlukan :
1. Bejana datar dari logam (plat hasil digalvanis) ukuran I2 x 18 x 4 inchi
untuk memanaskan aggregat.
2. Bejana datar dari plat baja, bentuk lingkaran dengan isi k.l. 1,2 liter
untuk mengaduk aspal dan aggregat.
3. Penegas listrik unluk memanasi, aggregat, aspal atau alat Iainnya
4. Sendok atau sekup kecil, unluk mengaduk aggregat yang panas, isi k.l.
00 a 600 ml.
5. Wadah untuk menuangkan aspal panas isi k.l. 3000 a 4000 ml.
6. Termometer Iogam sampai 250°C.
7. Timbangan kapasitas 20 kg, dapat menimbang teliti 1 gram.
8. Sendok besar untuk mengaduk.
9. Spanel yang besar, untuk mengaduk dll.
10. Pengaduk mekanis, bentuk Horbart mixer untuk semen, kapasitas 5
atau 10 liter, lengkap dengan pengaduk dari kawat. (Gb. 1.6a.).
11. Pemanas air, atau unluk waterbath, guna memanaskan alat alat yang
diperlukan (misalnya palu penumbuk. dll). Gb. 1.6b.).
12. Alat pemadat benda uji, lengkap. lihat Gb. 1.6e.
13. Cetakan benda uji lengkap dengan tabung penolong untuk mengisi
serta plat dasar, dan pemegang cetakan. Gb.1.6c.
14. Alat extrusi untuk melepas benda uji dari cetakan. (lihat Gb. 1. 6f.).
15. keranjang kawat untuk merendam/mengeringkan benda uji.
16. sarung tangan (sebaiknya dari asbes) untuk bekerja dengan panas.
17. Mesin uji untuk menentukan stabilitas benda uji (Lihat Gb. 1.6d.)
c. Menyiapkan perbandingan campuran. perbandingan bahan bahan untuk
pembuatan benda uji.
pertama coba dengan bahan bahan sebanyak 1300 g untuk 1 benda uji,
sehingga dapat dibuat benda uji padat setebal 2 1/2 inchi dengan diameter
4 inchi. kemudian setelah ada pengelapan (karena 1300 gram ini akan
ada belebihan sedikit). baru diatur berat yang sebaiknya, sehingga dapat
membuat benda uji dengan ukuran yang lebih tepat.
d. Mencampur behan-bahan untuk benda uji.
o tempatkan fraksi filler (halus) dan susunan butir aggregat. diatas pan
masing-masing yang terpisah, kemudian panasi diatas hot plate pada
suhu k.l. 177 a 190°C.
o Panasi aspalnya diatas bejana (yang mudah untuk menuangkannya
nanti) di atas hot plate pada suhu k.l. 120° a 138°C.
Pamanasan aspal pada suhu ini jangan sampai melebihi 1 Jam sebelum
dipakai dan jangan menggunakan aspal yang telah pernah dipanasi.
Aspal yang cair itu kadang-kadang perlu diaduk, untuk menghindari
pemanasan yang berlebihan.
o sediakan bejana untuk mengaduk (bentuk lingkaran) dan timbang
kosong. kemudian timbang fraksi aggregat dan filler masing-masing.
menurut perbandingan fraksi yang telah ditentukan. Kemudian
aduklah cepat-cepat sehingga campuran homogen. Bentuklah
semacam cekungan diantara campuran itu.
o Tuangkan aspal cair (panas). sebanyak yang diperlukan untuk
percobaan itu(beratnya ditimbang) sewaktu bejana berisi aggregat itu
masih ada di atas timbangan
o Aduk cepat-cepat aggregat filler dan aspal panas dengan sendok aduk.
kemudian pindahkan bejana dengan isinya itu dibawah musin aduk.
dan aduk terus sampai rata.
o Pada waktu selesai mengaduk ini. Suhu campuran harus tidak kurang
dari 107°C. Bila suhunya Iebih rendah harus diulang dengan yang
baru. sebab adukan tidak boleh dipanasi. Oleh karena itu pekerjaan
mencampur bahan- bahan ini harus bet siap sebelumnya dan harus
cepat, agar suhu campuran tidak cepat turun.
e. Mencetak/memadatkan benda uji.
Sebelum mencetak campuran tersebut diatas, siapkan dulu aat untuk
mencetakannya sbb :
o Panasi dulu, palu pemadat, dan cetakan benda uji
o Panasi dulu, palu pemadat, dan cetakan benda uji, sehingga suhunya
lebih dari 90°C (200°F) dan hal ini dilakukan dengan memanaskannya
pakai air mendidih atau dalam oven listrik pada suhu antara 100 –
15°C.
o Dibagian dasar cetakan dipasang kertas saring ukuran diantara 4 inchi
dan perlu pemadat dipasangkan pada alat pemadatnya. Setelah siap,
campurkan aggregat dan aspal yang masih panas (diatas 110°C).
Masukan kedalam cetakan dan bagian atas di beri campuran k..l 1200
g pasang cetakan bersama isinya di bawah alat/palu pemadat yang
juga panas.
o Tumbuk cepat sebanyak 50 kali, (untuk rencana jalan dengan
memggunakan roda 100 psi) ,atausebanyak 5 kali tumbukan (untuk
rencana jalan dengan 200 psi) Setelah tumbukan selesai, lepaskan
cetakannya dari alat lalu dinginkan dalam air dingin kurang lebih 2
menit.
o Lepaskan benda uji dari cetakannya dan kemudian dengan hati hati
letakan benda uji diatas alas yang datar kurang lebih 1 menit sebelum
pengujian.
Beri tanda yang diperlukan pada benda uji ini.
Hasil benda uji yang padat itu harus punya ukuran tinggi ... Inchi dan ...
Inchi. Bila ukuran beda uji ini diluar batas normal, jumlah beton campuran
 yang panas dapat dihitung/diatur sbb :

1.5.4.4. Menguji benda uji.

a. Umum.
Dalam cara Marshall Ini, tiap benda uji harus diuji dan dianalisis mengenai :
berat jenisnya, Stabilitas dan kelembekan (flow)
Kepadatan dan kadar rongga (void)
b. Alat untuk menguji tardiri dari :
-Mesin uji stabilitas, dan peugukuran kelembekan (flow).
kecepatan pembebanan adalah 2 inchi deformasi tiap menit yang ditunjukan
dengan proving ring.
- Water-bath, yang suhu airnya dapat diatur secara otomatis pada suhu
60°C(140°F ±1°F).
C. Penentuan berat jenis
berat jenis dapat juga d tentukan setelah benda sudah didinginkan diudara
ruangan, dengan menentukan berat dan volumenya.
d. Menguji Stabilitas dan flow.
- Mesin uji untuk stabilitas dan flow telah disiapkan, dimana pada ukuran
benda uji 4 inchi (diameter), penunjukkan beban pada 0 (nol). Demikian
pula pada ukuran itu, micrometer untuk menguji Flow, juga ada pada
angka nol (0). Batang luncur alat dilumas dengan minyak lumas.
- Benda uji dipanasi dalam waterbath pada suhu 60°C seIama tidak kurang
dari 20 menit dan tidak lebih dari 30 menit.
Setelah itu benda uji di seka dengan lap agar airnya kering.
- Masukan benda uji diantara dua segmen penekan, satel micrometer
pengukur
deformasi, setel pula micrometer pada prooving ring, semuanya pada titik
nol.
* Tekan benda uji dengan menjalankan mesin uji ini, dengan kecepatan
penekan 2 inchi per menit, Selama penekanan AMATI :
1. Gerakan micrometer pada prooving ring, yang menunjukkan beban (kg)
2. Gerakan micrometer untuk mengukur deformasi benda uji, Untuk
menunjukkan flow, yang dinyatakan dalam 1/100 inchi untuk 1 unit flow.
Jadi misalnya deformasi mendapat 10/100 inchi, berarti flow = 10
Tekan benda uji sampai pecah dan catat beban maksimumnya, serta catat
pula besarnya deformasi pada saat itu
- Catat semua angka yang didapat, pada suatu tabel uji (lihat Tabel 1.3),
seperti contoh berikut ini, Dari tabel hasil uji. (dalam contoh ada 18 benda
uji, untuk 6 serie kadar aspaI), akan dapat dianalisa dan dibuat kurva lihat
Gb. 1.7. hubungan antara :
1. Berat dan % aspal dalam campuran.
2. Persen void vs % aspal dalam campuran.
3. Stabilitas vs % aspal dalam campuran.
4. VMA vs % aspal dalam campuran.
5. Flow (dalam tia unit 1/100 in) vs % aspal.
e. Tentukan kadar aspal optimum yang dipilih dari hasil percobaan.

Catatan : Apabila ukuran benda uji stabilitas, tingginya tidak sama dengan 2
1/2 inchi, maka hasil uji dapat dikalikan dengan suatu factor. seperti
tabel berikut, (Tabel 1.4).
1.6. PEMAKAIAN ASPAL SEBAGAI UNSUR BANGUNAN

1.6.1. Ubin atau keping-keping aspal (asphalt tile).

nama ubin atau keping aspal (asphalt tile) seringkali tidak hanya betul-betul
diberikan kepada benda berbentuk Iepengan tipis dengan bentuk segi empat
atau bentuk lain, yang dipakai sebagai penutup lantai, yang terbuat terutama
dari bahan perekat aspal, telapi juga kepada bentuk sejenis yang sebagai
bahan pembuatnya tidak mengandung sama sekali aspal, tetapi sebagai
bahan perekatnya dipakai jenis-jenis damar. Biasanya yang tidak
mengandung aspal itu warnanya cerah (tidak gelap).
Ubin aspal dibuat dalam berbagai warna mulai dari warna hitam coklat
sampai warna agak cerah. Menurut sifatnya, ada ubin aspal yang dibuat
tahan lemak (tidak licin karena eda lemak) dan juga dibuat yang dapat
mengalirkan arus listrik, yang umumnya untuk jenis ini hanya berwarna
hitam.
Aspal biasanya tidak akan dipengaruhi oleh air, dan sedikit dapat
terpengaruh oleh alkali. Beberapa dari jenisnya tahan sekali terhadap alkali,
meski pun alkali itu berupa soda api.
Beberapa dari ubin aspal yang tahan lemak juga tahan alkali.
Bahan-bahan pembuatnya.
Secara garis besarnya, ubin aspal pada umumnya terbuat dari jenis aspaI
keras (yang titik lembeknya tinggi, baik aspal berasal dari alam atau aspal
berasel dari pemurnian minyak bumi).
spal dari basil pemurnian yang cocok ialah dari jenis yang keras, misalnya
hasil dari proses cracking atau oksidasi, seperti blown asphalt.
karena bahan aspalnya keras, maka untuk melembekannya, ia dicampur
dengan bahan lain misalnya minyak pelarut/pengencer, damar, atau ter atau
pek. untuk memperkeras atau untuk menjaga agar ia tidak berobah
(mengalir) maka dipakai bahan pengisi (filler), misalnya asbes, tepung batu
kapur, dan di pakai juga pigmen.
Untuk jenis ubin aspal yang bukan sebenarnya aspal terbuat dari senyawa
hydrocarbon yang berbentuk damar dari hasil cracking minyak bumi. Damar
ini keras karena banyak mengandung senyawa yang tidak jenuh. Dari jenis
ini baik untuk pembuatan ubin aspal yang tahan lemak.
Karena aspal keras ini bersifat kaku dan rapuh, maka sebagai ubin ia harus
depot bersifat agak liat. Untuk itu dalam pembuatannya, dapat dipahi
tambahan bahan misalnya ter dari tumbuh-tumbuhan, minyak lena.
Disamping itu dipekai juga minyak lumas dari minyak bumi.
Cara pembuatan.
Bahan-bahan yang akan dipakai diramu menurut perbandingan yang
tertentu, kemudian digiling dalam suatu alat a.l. dengan mesin gilas Banbury
(mesin penggilas dalam proses pembuatan campuran karat untuk ban).
Karena alat penggilas ini penggilingnya panas, maka campuran tadi pada
waktu digiIas menjadi Iembek, Setelah gilingan bahan ini homogen
dibentuk lembaran lalu dipotong-potong. Lembaran akan Kertas kembali
pada waktu telah dingin suhu ruang.
salah satu resep aspal ubin aspal warna gelap misalnya terbuat dari
campuran aspal minyak aspal alam yang keras (Gilsonite) 40 bagian + 60
bagkan serbuk asbes + 30 bagian bubuk batu kapur, dan ditambah pigmen
(bila diperlukan).
Untuk membuat ubin yang berwarna cerah (muda), dapat dibuat dari damar
tiruan 15-22 bagian + stearin campur minyak creosot 22-16 bagian, tepung
asbes 65 bagian, tepung batu kapur 35 bagian dan pigmen.
Penggunaan damar tiruan (yang juga hasil dari senyawa hydrocarbon
minyak bumi , atau disebut Damar Coumaronc-indene) sangat besar
jumlahnya untuk pembuatan ubin-ubin aspaI ini.
Ubin jenis ini dikenal juga dengan ubin Vinyl (vinyl tile), meskipun
sebenarnya yang disebut ubin vinyl, benar-benar menggunakan bahan
perekat damar tiruan yaitu damar vinyl.
Dengan didapatkannya damar vinyl lni maka jenis ubin aspal agak terdesak,
karena ubin vinyl memiliki kelebihan, yaitu lebih tahan terhadap alkaIi,
lemak, serta warnanya lebih mudah diatur dengan pemberian pigmen, sebab
damar vinyl, merupakan damar yang tidak berwarna.
Persyaratan ubin-ubin aspal, di Indonesia belum ada (karena jenis ubin ini
memang belum dibuat di Indonesia). Persyaratannya a.l. menurut Federal
Standard specification, Amerika Serikat SS-T-306b, sbb :
1. Ukuran :
Harus rata tebalnya,
Harus tepat ukurannya.
2. Ujian sifat fisis :
1). Kelekukan.
Ubin-ubin diuji sifat kelekukan permukaannya, dengan beban antara 2
sampai 30 1b, pada suhu k.1. 25 den 46 C. Pembebanan dilakukan dengan
waktu 1 dan 10 menit. Kekukan yang terjadi akibat beban ini cukup kecil,
tidak melampaui 0.025 inchi.
2). Uji bentur.
Ubin bila dijatuhi beban bentuk bola seberat k.l. 65 gram dengan ketinggian
4 1/2 inch (untuk ubin tipis)

1.6.2.1. Garis besar cara pembuatan.

Garis besar Cara pembuatannya, seperti terlihat pada diagram alir proses
berikut ini. Gb. 1.8.
Sebagai bahan pembuat lembaran itu, dipakai kain-kain bekas atau serat
bekas serta cellulosa, seray kayu. Serat-serat ini akan membentuk jaringan
sehingga menyerupai kain lembaran.
Labaran serat ini, dicelupkan dalam aspal yang dicairkan bahan pencair,
(minyak pengencer dari jenis naphtha atau minyak tanah) yang disebut
saturant, seIanjutnya lembaran itu diberi lapisan bahan yang halus sebagn
pengisi, kemudian di lapis lag! dengan bubukan ninern/Iggregu yang agak
kasar, sebagai stabilisator dan pelapis penutup. Jenls aspal yang dipakai
pada mumnya dan Jenis yang keras, yaitu aspal alam atau aspal dan hasil
cracking minyak bumi atau blown aspahlt. Sebagai pengisi, dipakai bubuk
Silika, talk, tepung mika, dan atau tepung batuan lainnya.
Sebagai lapisan penulup, dipakai butiran halus, batu alam, kwarsa, terak,
atau kadang-kadang dipakai bubukan benda keramik.
 Lapisan ini selain untuk melindungi filt dari sinar matahari secara langsung,
juga untuk memperkuat permukaan dari gesekan atau benturan benda keras.

1.6.2.2. Bentuk yang dipasarkan.

bentuk yang umum dipasarkan ialah berupa gulungan dengan panjang k.l.
11m (36 kaki) sampai 42 m (144 kaki). sedang lebarnya umumnya 90 cm.
Disamping itu, diperdagangkan pula bentuk Iembaran kecil ukuran 40
sampai 90 cm, atau potongan yang tertentu atas dasar pesanan.

KAYU
Terlihat dari jumlah tersebut diatas,wilayah Kalimantan memiliki potensi
kayu paling besar,sehingga sebagian besar letak industry pengerjaan dan
pengolahan kayu (misalnya kayu lapis,dll) ada di wilayah ini.Dari luas
hutan produksi yang ada (38 juta Ha) memang tidak semuanya dipakai
untuk hutan tanaman industri,artinya kayunya dicadangkan untuk industry
perkayuan.

Menurut keterangan Dir Jen Reboisasi dan Rehabilitasi Lahan,luas hutan

tanaman industry di Indonesia kini hanya 1,8 juta Ha,dengan kemampuan
produksi kayu sebanyak ± 45 juta m3/tahun.

Karena makin naiknya kebutuhan akan kayu,maka direncanakan pada tahun

2000 nanti,luas hutan industry dapat ditingkatkan menjadi 5,2 Ha,sehingga
dapat menghasilkan kurang lebih 90 juta m3/tahun.

PENDAHULUAN

Kayu merupakan salah satu bahan yang dipakai manusia untuk memenuhi
keperluan hidupnya,baik sebagai bahan bangunan, alat rumah tangga atau
yang lainnya.Pemakaian kayu sebagai bahan bangunan telah dikenal sejak
lama.Setiap hari kita dapat menikmati faedah dari keindahan barang dari
kayu,baik dalam bentuk bangunan,alat rumah tangga, perkakas,hiasan,dan
lain lain.Karena kayu merupakan bahan asal alam (tidak dibuat oleh
manusia),yang jenisnya juga banyak serta sifat-sifatnya banyak dipengaruhi
 oleh tempat kondisi pertumbuhannya,maka kita perlu mengetahui atau
mempelajari jenis serta sifatnya untuk dapat menggunakannya dengan tepat.

POTENSI KAYU DI INDONESIA

Di dalam hutan Indonesia,terdapat lebih dari 4000 jenis tanaman,tetapi

diantaranya,baru kurang lebih 120 jenis kayu yang telah dikenal oleh
masyarakat.Namun, yang sering diperdagangkan dan dipakai untuk industry
hanya ± 10-15 jenis saja, yang terutama kayu dari family
Dipterocarpus(Meranti, Kapur, Keruing,dll) serta jenis non Dipterocarpus (
Jati,Ulin,Nyatoh,dan lain lain).

Perkiraan penyediaan kayu tebang (0 lebih 50 cm) diseluruh Indonesia

(Data Dit Jen Kehutana 1979) sebagai berikut:

Persediaan kayu masak tebang 0 lebih 50 cm dalam juta m3

Wilayah non Non
Dipterocarpus Dipterocarpus Komersiil Jumlah
1 Sumatra 533,2 63,9 131,3 728,4(21,58)
2 Jawa 1,6 0,7 2,3(0,06)
3 Kalimantan 1.189,50 236,4 264,9 1.690,8(50,11)
4 Sulawesi 36,1 40,4 23,2 99,7 (2,95)
5 NTT/NTB 4,6 1,0 0,5 5,3 (1,71)
6 Maluku 120,6 62,7 33,7 217,0 (6,43)
6 Irian Jaya 141,7 293,1 205,3 630,1 (17,16)
2025,7 699,1 659,6 3.374,10
Jumlah
60,2 20,71 19,27 100
SIFAT KAYU DAN PERTUMBUHANNYA

Struktur Pertumbuhan

Pada dasarnya jika kita amati suatu pohon,akan dapat kita bagi menjadi 3
bagian sub system pertumbuhan yaitu:

Bagian Akar

Fungsi dari bagian akar ini dua yaitu:

Untuk menghisap kelembaban/air yang mengandung mineral,dipindahkan

dari tanah terus kebagian tajuk.

Untuk menyebarkan akar akar ke dalam tanah dan berfungsi sebagai pondasi
dari pohon itu,sehingga cukup kuat untuk berdiri dan tumbuh,menahan
gangguan angin.

Batang Pokok

Batang pokok ini memberian ketegaran,kekuatan mekanik,serta ketinggian

untuk mempertahankan tajuk berada diatas tanah. Disamping itu batang
pokok ini ,Mengandung serta melindungi pertumbuhan sel-sel pembentuk
pohon ,Dan pula merupakan jaringan Transport dua arah ,Yaitu dari
kelembaban yang mengalir dari akar ke atas, tas serta zat karbohidrat yang
dibentuk oleh daun ke bawah

Bagian Tajuk

Merupakan bagian pemrosesan pertumbuhan yang ditutupi oleh daun yang

mengandung chloropyl .Proses sintesa, di mana karena adanya cahaya,
memisahkan Karbondioksida yang diserap dari udara, dirubah menjadi zat
gula dan karbohidrat lainnya ( dengan melepaskan oksigen), untuk
membentuk sel-sel baru bagi pertumbuhannya. lihat gambar2.1

Bagian batang pokok merupakan bagian terpenting, karena bagian inilah

yang akan berguna bagi pemakainya, terutama yang akan dipakai untuk
konstruksi.
Struktur Batang Pokok

Bila kita perhatikan suatu penampang dari sepotong batang pohon, akan
terlihat sebagai berikut :(lihat gambar 2.2.)

1.Kulit

Keliling batang pohon yang paling luar akan diselimuti oleh suatu Lapisan
yang disebut kulit kayu .Pada lapisan kulit ini terdapat dua lapisan, yaitu
lapisan yang paling luar, biasanya berwarna tua, dan seringkali kering,
Lapisan ini sebenarnya nya merupakan sel yang telah mati, dan lapisan ini
ini lepas dengan sendirinya, Lapisan ini merupakan pelindung daripada ada
kulit di bagian dalam. Kulit bagian dalam merupakan lapisan lunak, lembab
dan bersifat seperti spons, bertugas untuk mengangkut getah yang dirubah
oleh daun ke bagian-bagian pohon yang tumbuh.

2 kambium

kambium merupakan lapisan semacam lendir yang terdapat diantara kulit

dengan kayu. Lapisan ini merupakan sel-sel tipis. di sini pertumbuhan
terjadi dengan pembelahan sel tunggal menjadi dua. Susunan sel-sel ini, ini
sebagian tumbuh menjadi kulit baru ( pertumbuhan keluar, atau menjadi sel
kayu baru ( pertumbuhan ke dalam) atau kayu muda atau kayu gubal .

3 .tebal kayu gubal

tebal kayu gubal ini, untuk tiap jenis kayu berlainan, antara 1 atau 20 cm
atau lebih. Ini merupakan yang masih hidup di dalam batang kayu, bagian
Kayu gubal Ini mengandung air dan zat-zat yang diserap dari akar untuk
diangkat sampai ke daun untuk diolah, kemudian dikembalikan lagi ke
bawah lewat kulit dan kambium, untuk dibentuk sel-sel baru. Bila suatu
batang pohon kayu, bagian kulit, kambium dan kayu gubal ini dikerat
melingkari batang pohon, sehingga hubungan air dan zat makanan terputus
, dari akar, maka batang pohon itu akan mati.
 4 Kayu Teras

Di bagian lebih kedalam dari kayu gubal terdapat jaringan sel yang
membentuk kayu keras( Hardwood, atau kayu teras), yaitu bagian batang
yang berfungsi untuk memperkuat batang kayu agar Tegar berdiri. bagian
ini merupakan susunan sel kayu yang telah menua, memadat atau mengeras,
lebih keras daripada sel-sel kayu yang terdapat pada lapisan kayu gubal.
Warnanya lebih tua dari kayu gubal, dan karena didalamnya tidak terdapat
makanan, Maka bagian ini bersifat awet. Di bagian ini umumnya merupakan
bagian yang terpenting dari kayu, sebagai bahan yang berguna di dalam
konstruksi bangunan.

2.3.3. Jenis Pohon

Pohon kayu dapat digolongkan menjadi dua golongan besar, yaitu yang
menghasilkan kayu lunak( soft wood) dan dan yang menghasilkan kayu
keras (hard wood), sebenarnya cara penamaan ini kurang tepat, sebab dalam
kayu lunak juga terdapat bagian kayu yang keras, dan sebaliknya pada kayu
keras, Mas terdapat pula bagian kayu lunak (bagian gubalnya).Pembagian
golongan yang lain, ialah diambil dari jenis daunnya, yaitu pohon kayu
berdaun sempit atau berdaun jarum, dan pohon kayu berdaun lebar .Tetapi
dari pembagian berdasarkan Lebar Daun ini, ini sukar pula kadang-kadang
untuk membedakan kayunya, sehingga terdapat pembedaan berdasarkan
susunan serta sel-sel kayu, yaitu: itu

1. pohon yang berpori

2. pohon yang tidak berpori

2.3.4. Sel Kayu

Seperti dikemukakan terdahulu, semua kayu dibentuk oleh sel-sel yang

kebanyakan bentuknya panjang seperti pipa, tetapi ujung-ujung pipa itu
menjepit. Sel-sel itu dibagian dalamnya, dinding sel dibentuk oleh selulosa.
dan sel-sel tadi direkatkan satu dengan lainnya dengan zat perekat yang
disebut Lignin. pada waktu musim hujan dimana banyak diserap air, maka
sel-sel yang masih tumbuh dindingnya tipis tetapi penampangan nya besar
mengandung air dan makanan. Sebaliknya pada musim kemarau, dinding sel
menebal, kurang mendapat makanan.

ada beberapa apa macam sel kayu yang terdapat dalam batang kayu lunak
maupun kayu keras, Tetapi ada juga macam sel kayu yang hanya terdapat di
dalam salah satu golongan kayu .

1.Pada kayu lunak terdapat:

“trachheids”Merupakan bagian sel kayu yang terbanyak pada kayu lunak.

arahnya memanjang batang atau dahan. Panjang sel kurang lebih 2atau 7
mm sedang garis tengahnya kurang lebih 1/100 panjangnya. Ujung
ujungnya meruncing gunanya untuk mengangkut makanan.

“Parechim”,Garis tengahnya kurang lebih sama dengan tracheid, tetapi jauh

lebih pendek dalam arah memanjang. sinar-sinar sumsum dibentuk oleh sel-
sel ini. Gunanya untuk mengangkut makanan ke arah Radial dan juga
sebagai tempat menyimpan makanan.

Pipa Damar

Pipa waktu serat kayu masih muda, serat-serat itu berlekatan satu dengan
lainnya nya, jadi tak ada ruang diantaranya. nya Tetapi setelah berumur
yaitu di gelang-gelang tahun yang sudah lama, serat-serat itu tak berlekatan
lagi, karena ada yang susut, dan timbullah lubang memanjang yang disebut
ruang intersellulair, mula-mula ruang ini hanya berisi udara saja, tetapi
lama-lama akan terisi dengan semacam Damar( resin, Harsa) dan dinamakan
pipa Damar. (Lihat Gambar 2.3a.)

2. Pada kayu keras terdapa:

Serat. ini merupakan bagian yang terbanyak pada kayu keras, seperti hanya
tracheid pada kayu lunak. Panjang serat ini kurang lebih 0,6 sampai 3 mm,
dan dinding penampangny nyaa lebih tipis.
 “ Parenchym”Serupa dengan kayu lunak yaitu membentuk jari-jari teras, ada
juga yang berarah sejajar batang. Jumlah jari-jari teras pada kayu keras lebih
banyak, jari kayu keras banyak mengandung parenchim daripada kayu
lunak.

3. Pipa pipa,atau pori

Karena kayu keras lebih tinggi tingkat hidupnya daripada lunak, Dia
mempunyai sel-sel istimewa yang disebut Pori atau pipa, yang gunanya
untuk saluran pengangkutan bahan makanan, penampangnya lebih besar
daripada sel kayu biasa. Bentuknya hampir seperti silinder, dan terletak
bersusun ke arah memanjang sejajar arah batang tumbuh. (Lihat Gambar
2.3b)

Jadi perbedaan yang jelas antara kayu lunak dan kayu keras ialah:

pada kayu lunak tidak terdapat Pori atau pipa, tetapi terdapat pipa Damar,
dan sebaliknya, pada kayu keras memiliki pori atau pipa, dan tidak memiliki
pipa Damar.

dengan demikian perbedaan nyata, tidak pada kekerasan kayu, tetapi pada
berpori dan tidak berpori( kayu lunak).

2.3.5. Pertumbuhan Sel

Pertumbuhan sel terjadi di lapisan kambium dimana sel induk tumbuh,
membelah diri dan tumbuh lagi. Sel induk itu berdinding tipis dan berisi
protoplasma, yang mengandung bahan untuk membuat kayu. Setelah sel
induk tumbuh cukup besar, intinya membelah diri menjadi 2 bagian pada
arah memanjang.

Salah satu dari belahan ini tetap menjadi sel induk, kemudian
membelah diri lagi, dimana sebagian menjadi sel kulit kayu, dan sebelah
lagi menjadi sel kayu
 Susunan dari sel ini kurang lebih terdiri dari:

sellulosa 60%

lignin 28%

zat lain termasuk gula 12%

Dinding sel telur dari sellulosa (C6H10O5)n,Di mana harga n cukup besar
dan tidak sama untuk tiap kayu ( kira-kira ribuan).

Lignin suatu zat organik, tetapi rumus pastinya belum diketahui meskipun
zat ini terdiri dari senyawa aromatis C,H,dan O.

Lignin sudah pula dimanfaatkan, antara lain untuk pembuatan zat penambah
pada adukan beton, yang berfungsi sebagai Water Reducing Agent, yang
dibuat dari limbah industri kertas( Black Liquor).

2.3.6. Gelang Tahun

Setiap pertumbuhan pohon, setiap tahun terjadi lapisan sel-sel kayu baru
mengelilingi batuan kayu inti, sehingga batang menjadi besar. Lapisan ini
penambahan tiap tahun ini, akan terjadi lapisan gelang tahun.

Tebal gelang tahun, berbeda-beda tergantung subur atau tidaknya

pertumbuhannya, kayu yang subur sekali pertumbuhannya, gelang tahunnya
besar atau tebal, dan sebaliknya kayu yang pertumbuhannya terganggu atau
kurang subur, gelang tahunnya juga tipis .

Gelang tahun akan dapat mudah diamati bagi pohon yang tumbuhnya
terpengaruh oleh musim .Pohon-pohon yang mengalami perubahan
pertumbuhan karena musim, misalnya pohon di udara dingin di belahan
Utara atau Selatan khatulistiwa, dimana pohon ini akan mulai berhenti
tumbuh, pada musim rontok, dan berhenti sama sekali pada musim salju,
lalu baru tumbuh kembali pada musim semi dan panas, gelang tahunnya
jelas sekali. Demikian pula untuk pohon jati, di mana menjelang musim
kemarau akan gugur daunnya, dan tumbuh kembali pada musim hujan,
gelang tahunnya pun terlihat jelas.
 Biasanya apabila gelang tahunya tipis-tipis, berarti sel-sel membentuknya
padat sehingga kayunya keras .

2.3.7.Mata Kayu
Di tempat tempat pertemuan antara batang pohon dan dahan atau cabang,
timbul bagian-bagian yang berbentuk bulat atau elips, yang tua warnanya,
yang dinamakan mata kayu (knots,kwats).Setiap pohon kayu( bukan Palma)
selalu ada mata kayunya .

Pengaruh mata kayu terhadap kekuatan kayu tergantung kepada macam

konstruksi, apakah untuk batang tarik, batang lentur atau batang tekan. Mata
kayu biasanya lebih keras daripada bagian lain, dan arah serat sekelilingnya
membengkoknya tak menentu, karena arah serat di bagian ini tidak teratur
dan tidak lurus, maka kekuatan kayu di bagian ini akan berkurang.

Karena mata kayu ini itu lebih keras, yang berarti tersusun dari sel-sel yang
lebih padat, maka daya serap nya juga lebih kecil, sehingga di tempat ini
akan menyukarkan pula pada pekerjaan pengecatan.

Lain daripada itu, ketidakteraturan serat, akan menukarkan dalam

mengerjakan kayu yang memiliki mata kayu itu .

Ada dua keadaan mengenai sifat mata kayu ini, yaitu, mata kayu yang masih
sehat, dan mata kayu yang telah lapuk.

Mata kayu yang sehat, akan tetap melekat dengan baik pada batang
kayunya, meskipun menyukarkan pekerjaan, sedang mata kayu yang Lapuk
atau sudah mati , biasanya lebih memberikan cacat pada kayu, karena,
bagian ini akan mudah lepas dan meninggalkan lubang.
2.3.8. Sifat Sifat Fisis
Berat sebatang kayu banyak dipengaruhi oleh kadar air atau kelembaban
dari kayu itu, karena itu agak Sukar pula bila mem -bicarakan berat jenis
kayu. yang berhubungan dengan sifat mekanik yang lainnya.

Kiranya lebin baik dibicarakan bobot isi (volume weight) atau kepadatannya
(density).

Kepadatan kayu adalah hasil bagi berat kering (kering tungku) dan isi
(vollume) dari sepotong kayu.

Kepadatan, merupakan suatu indikator yang baik yang berhubungan dengan

kekuatan kayu, meskipun kekuatan kayu ini masih dipengaruht oleh
beberapa faktor yang lainnya, antara lain kadar air, arah serat mata kayu,
dan cacat lainnya.

Kecacatan kayu tergantung pula dari banyaknya zat dinding sel pada tiap
satuan isi, Kayu yang berserat kasar mengandung sedikit sel tiap satuan isi,
yang berarti pula sedikit kandungan dinding selnya, sehingga kepadatan
rendah.

Dengan demikian pula makin banyak selnya, makin banyak dinding selnya,
makin tinggi kepadatannya, makin tinggi kekuatannya. Sebagai contoh
misalnya kayu gubal dimana susunan selnya masih renggang, atau kayu
yang gelang tahunnya tebal, akan lebih kurang kekuatannya atau lebih
rendah kepadatannya nya, daripada kayu keras, atau kayu yang gelang
tahunnya tipis .

Pengaruh Suhu

Seperti benda yang lain, kayu juga akan mengembang dan atau menyusut
bila terjadi perubahan suhu pada nya.

Tetapi pengaruh suhu, ini tidak terlalu penting bagi kayu, sebab
mengembang dan menyusutnya kayu, sebagian besar disebabkan oleh akibat
perubahan kadar airnya .
 Serat kayu yang betul-betul kering, pemuaiannya dalam arah sejajar serat
nya relatif sangat kecil, dibandingkan dengan pemuaian baja, atau benda
lain. Pemuaian tegak lurus serat memang lebih besar daripada pemuaian
sejajar serat, tetapi relatif juga masih kecil.

Dengan demikian pengaruh suhu atas pemuaian atau penyusutan bagi kayu
yang betul kering, dapat diabaikan.

Sebagai pembanding dapat dipakai gambaran angka berikut ini .

Bahan Lamda

Baja 12 x 10-6

Aluminium 23 x 10-6

Beton 10 x 10-6

Gelas 8 x 10-6

Kayu sejajar serat 4 x 10-6

Kayu tegak lurus serat 56 x 10-6

1. Daya Hantar Panas

Kayu yang tersusun dari sel-sel yang berongga tertutup itu baik sekali
dipakai sebagai bahan penyekat panas. Besar kecilnya jumlah rongga
tergantung pada kepadatan susunan serat, sehingga makin banyak
rongga nya yang berarti susunan sel makin renggang atau kepadatan
Makin kecil, daya sekatnya makin baik.
Daya hantar panas ialah jumlah kalori, yang Diteruskan oleh benda itu
untuk tiap satuan, luas ( cm2),Dalam satuan waktu ( jam atau detik),
pada perbedaan suhu 10 C pada jarak satuan panjang (cm).
 Satuannya ialah : Cal Biasa Dipakai kg
cal

det.cm.Cn
jam. m.Cn

Daya hantar panas beberapa bahan bangunan sebagai berikut:

Bata Merah k. = 0.35 kg.cal/m.jam.Cn

Beton k. = 0,56 kg.cal/m.jam.Cn

Kayu sejajar serat k. = 0,10

kg.cal/m.jam.Cn

Tegak lurus serat k. = 0,03

kg.cal/m.jam.Cn

Gelas k. =0,8 kg.cal/m.jam.Cn

Besi k. = 40 – 50 kg.cal/m.jam.Cn

Seng k. = 95 kg.cal/m.jam.Cn

Perlu diingat, Bahwa daya hantar panas k. untuk kayu umumnya

sebanding dengan kepadatannya( density), Lagipula harga k. semakin
besar bila kadar air kayu membesar .

3. Daya hantar arus listrik

Kayu kering merupakan daya hantar panas yang buruk bagi arus listrik.
Atau ia dapat dipakai sebagai penyekat arus listrik. Daya hantar listrik
tidak banyak tergantung dari jenis kayu, melainkan sangat dipengaruhi
oleh kadar airnya, Makin tinggi kadar airnya makin baik daya hantar
listriknya, karena atas dasar itu maka dapat dibuat alat pengukur kadar
air dalam kayu, dengan mengetahui daya hantar listriknya. Alat ini,
merupakan alat saku, pakai Battery, di mana arus listrik dari baterai ini
dihubungkan ke pada alat pengukur tahanan listrik melalui kayu yang
akan diukur. Sebagai electroda pengukuran dipakai batang logam
jarum, sebanyak 2 buah, satu sebagai katoda dan satunya sebagai
anoda .

Sifat Hygroskopis

Kayu kurang peka terhadap kenaikan suhu udara, melainkan sangat

peka terhadap pengaruh kelemahan udara.Sel-sel kayu mengandung air
dalam dua keadaan, yaitu Air bebas( free water) yang mengisi rongga
sel, dan air terikat ( imbibed water) yaitu air yang berada dalam pori-
pori dinding sel. Air bebas ini akan menguap, bila kayu sudah tidak
tumbuh lagi, sampai habis, disebut titik jenuh serat( fibre saturation
point).Kadar air dalam kayu pada waktu itu kurang lebih antara 25 atau
30%, tergantung jenis kayunya,( Jati kurang lebih 28%). Bila
pengeringan diteruskan, dimana sebagian air terikat atau seluruhnya
menguap, maka titik jenuh serat telah dilampaui, dan serat-serat akan
semakin padat, sel nya semakin menjepit, dan berkas serat menjadi
semakin kokoh, sehingga dengan turunnya kadar air, maka semakin
kuat kayu itu .

Tetapi karena kayu, peka terhadap pengaruh kelembaban udara, maka

serat atau sel kayu tadi akan selalu berusaha untuk menyesuaikan kadar
air dengan keadaan sekelilingnya. Jadi bila ada kayu kering
ditempatkan di udara yang lembab, maka sel selnya akan menyerap air,
sebaliknya bila kayu basah, ditempatkan di udara kering, kayunya akan
melepaskan airnya, sampai dicapai titik seimbang .

Dengan terjadinya perubahan ini, maka dapat dimengerti pula, bahwa

sifat kayu akan mengembang dan menyusut, bila pengaruh kelembaban
sekelilingnya berubah .

Meskipun daya hisap sel dipengaruhi juga oleh suhu sekelilingnya,

tetapi ternyata pengaruh suhu ini tidak sebesar pengaruh kelembaban.

Diagram mengenai pengaruh kelembaban dan kadar air, seperti pada

gambar 2.4.
Perlu diketahui pula bahwa waktu yang diperlukan untuk mencapai
keseimbangan kadar air sukar ditentukan .Air sehubungan dengan
penggunaan kayu.
Karena kadar air dalam kayu ini, dipengaruhi pula sifat yang lain dari
kayu itu( kekuatan, keawetan) maka perlu dilakukan pemilihan yang
baik, mengenai kadar air ini untuk suatu tujuan pemakaian kayu .

Tabel berikut ini menggambarkan hubungan kadar air dengan sifat dan
pemakaian Kayu pada umumnya .

Sifat mengembang dan menyusut

Pada suhu yang tetap, kayu akan mengembang bila kadar air naik dan
akan menyusut bila kadar air turun .Besarnya pengembangan dan
penyusutan tidak sama untuk semua arah, dimana dibedakan tiga arah
yaitu arah Radial (Menuju ke pusat), arah tangensial (Sejajar arah garis
singgung panjang batang). dan arah axial (Searah dengan panjang
batang ).

Rata-rata besarnya pengembangan dan penyusutan sebagai berikut:

Arah Tangensial 4 – 14%

Arah Radial 2 – 8%

Arah Axial 0,1 – 0,2%

Volumetrik 7 atau 21%

Untuk kayu jati tergolong kayu stabil,angka angka untuk kayu terasnya
sebagai berikut:

Kadar air dalam % dengan susut muai %

Arah

2,7 % 7% 21,7%

Tangensial :0,74 2,6 6,3

Radial :0,56 1,5 3,1

 Axial :0,14 0,14 0,29

Volumetrik :1,44 4,5 9,9

2.5 Menunjukkan penyusutan pada penampang kayu yang akan digergaji, susut
kayu, menyebabkan berbagai cacat, terutama pecah atau retak atau sobek pada
permukaan kayu.

Sifat air menguap dari kayu, maka lapisan permukaan di mana yang banyak
mengandung air air akan menyusut menimbulkan tegangan tarik, Sedang pada
lapisan sebelah dalam yang susunan seratnya lebih padat, menghalangi
penyusutan tersebut, dan bagian ini terjadi tegangan tekan.

Karena kayu tidak tahan akan tegangan tarik pada arah tegak lurus serat, maka
bila tegangan tarik cukup besar hingga melebihi kekuatan serat Maka timbul
retak-retak kecil pada muka kayu.

Air lebih mudah menguap dalam arah sejajar serat, Oleh karena itu pada kedua
ujung batang kayu akan sering didapati retak-retak tersebut .
GAMBAR 2.5
2.3.10. Perubahan Bentuk Kayu Akibat Pengeringan

Perubahan bentuk akibat menguapnya kadar air dari kayu, disebut juga
“ mengerjakan kayu”, disebabkan oleh karena terjadinya tegangan dalam yang
timbul, akibat menyusutnya serabut sel/ serat Setelah air menguap.

Seperti telah ditemukan terdahulu, kayu muda karena selnya lebih besar
daripada kayu tua yang selnya telah lebih tebal dindingnya dan serabut selnya
lebih padat.

Oleh karena itu kayu muda akan lebih besar menyusutnya daripada kayu tua.
Bila Sebatang Kayu basah yang dikeringkan, sekeliling kayu bagian luar akan
menyusut kurang lebih 2 kali lebih besar daripada bagian dalamnya sehingga
pada keliling batang itu terjadi retak-retak. retakan itu sering terjadi tidak
merata tergantung bagian mana yang paling lemah, akan retak lebih besar.
Batang kayu yang tumbuhnya teratur dan intinya ada di tengah, letaknya dapat
teratur, Tetapi bila hatinya tidak terpusat, retaknya tidak merata, Mungkin ada
yang sampai ke hati dari bagian luar kayu itu.

Bila suatu batang kayu yang belum kering digergaji,, dijadikan papan,
terjadinya pecahan akan dapat dikurangi, tetapi penyusutan secara merata akan
tetap terjadi.

Papan papan yang terletak jauh dari hati atau lebih dekat ke kulit, dimana
sebagian besar terdiri dari kayu gubal, akan mengkerut lebih banyak Pak
dimana susutan itu mengakibatkan papan melengkung pada arah lebarnya pada
bagian Sisi yang mengarah ke kulit kayu lihat gambar 2.7.

Untuk mencegah terjadinya hal seperti itu, pengeringan perlu dilakukan secara
perlahan-lahan dan merata.

Untuk mencegah batang kayu mengering cepat, maka sehabis penerbangan,

batang kayu dibiarkan berkulit, sampai agak kering. Penggergajian dilakukan
pada musim basah atau di udara dengan kelembaban yang relatif tinggi,
kemudian papan atau balok-balok dikeringkan secara perlahan-lahan.
Bila pengeringan dilakukan secara biasa( pengeringan udara) batang setelah
digergaji, tetap ditumpuk dan papan-papan satu dengan lainnya diberi
penyekat, Agar udara dapat lalu di antara celah-celah itu. Lihat gambar 8.

Untuk mencegah agar pada bagian ujung papan tidak retak atau pecah, dapat
ditutup dengan parafin, mastic, lem, chat atau dipaku pakai seng. pengeringan
cara ini harus dilindungi dari sinar matahari.

Seperti telah dikemukakan di atas, kayu akan berubah, akibat menyerap air dari
udara, bila di sekitarnya udaranya lembab, dan sebaliknya maka kayu di dalam
pemakaian juga akan dapat bekerja dengan sendirinya, karena hal ini sulit
dihindari, untuk mendapatkan hasil kerja yang baik, perlu diperhatikan cara-
cara penggunaan papan( karena papan ini yang akan paling terlihat
perubahannya) baik untuk daun pintu, itu atau pemasangan pada dinding.
Harus selalu diingat bahwa papan akan melengkung, pada bagian Sisi arah ke
kayu lunak atau arah kulit, atau bagian Sisi kehati melembung.( lihat gambar
2.9 a cara pemasangan papan). Untuk membuat daun pintu, agar papan
lembaran yang dipakai tidak lengkung atau cembung, sebaiknya dipilih papan
yang digergaji dengan arah Radial lihat gambar 2.9 b

Sifat Mekanis

Hubungannya dengan arah gaya yang bekerja pada kayu.

Sebagaimana telah dikemukakan terdahulu, kayu adalah bahan alam hasil dari
pertumbuhan. maka sifat kayu berbeda-beda tergantung dari jenis kayunya,
tergantung masa pertumbuhannya/ musim, dan keadaan alam sekelilingnya
nya.

Untuk satu batang pohon saja sifat mekanis kayu berbeda mulai dari bagian
batang pohon, dari bawah ke atas, bagian dahan atau ranting nya, ini semua
akibat pengaruh pertumbuhannya. maka bila dikatakan sifat sesuatu jenis kayu,
adalah a a tidak berarti bahwa bila menggunakan kayu tersebut selalu bersifat
a tadi, di melainkan sifat a itu,Merupakan sifat rata-rata, dari kayu jenis
termaksud.
Selain daripada itu, sifat mekanis sesuatu jenis kayu, juga tidak sama untuk
beberapa arah, di dalam pengetahuan kayu dibedakan menjadi tiga arah sumbu,
yaitu:

 arah tangensial, menurut arah garis singgung lingkaran batangnya.

 arah axial, arah sejajar serat/ batang.
 arah Radial, arah menuju ke pusat/ hati

Karena sifat mekanis untuk arah tangensial dan arah radikal tidak
banyak berbeda, maka dibedakan arah Axial Dan arah tegak lurus serat(
tangensial dan Radial).

Mengapa hanya dua arah ini yang perlu diperhatikan?

Hal ini dapat kita amati dari bentuk susunan serat serat kayu, yang
tergabung satu dengan lainnya, oleh zat lignin, sedang serat itu
merupakan pipa/ sel .

Apabila serat kita tarik searah dengan panjangnya serat, untuk

mencapai kuat tarik maksimum, serat-serat itu harus patah dinding
selnya, sehingga gaya diperlukan tinggi.

Sebaliknya bila berkas sel ditarik tegak lurus panjang serat atau
dirobek, maka berkas sel ini akan rusak akibat sel satu dengan lainnya
akan terlepas dari berkasnya. melepaskan berkas ini ternyata lebih
ringan, karena yang merekat sel satu dengan lainnya, adalah lignin.

Demikian pula bila berkas sel itu diberi beban tekanan searah panjang
serat (axial), sel-sel akan mengalami beban dan seolah-olah tidak
 ditekuk.Tetapi ia akan sukar tertekuk/ bengkok karena di sampingnya
terdapat sel-sel lain yang menahan Nya sehingga kayu bila dibebani
tekan sejajar serat/axial juga dapat menahan gaya cukup tinggi.

Oleh karena itu sifat Kayu pada umumnya adalah :

1. Kayu lebih kuat mendukung gaya tarik sejajar serat daripada gaya tarik
tegak lurus serat.

2. Kuat tarik sejajar serat ini, akan lebih tinggi daripada kuat tekan sejajar
serat.

Perbandingan kuat tarik sejajar serat, dengan kuat tekan sejajar serat
kurang lebih 2 atau 2,5 : 1

3. Lebih kuat menahan beban tekan sejajar serat/axial dari pada kuat
tekan tegak lurus serat( tangensial atau Radial)

4. Kayu lebih kuat menanggung gaya geser tegak lurus serat, daripada
gaya geser sejajar serat.

5. Gaya geser yang dapat ditahan tegak lurus serat, sedemikian besarnya
sehingga jarang terjadi kayu patah akibat gaya geser ini ( kecuali bila
serat nya Lapuk ).

B. Pengaruh – pengaruh yang berhubungan dengan sifat sifat mekanis.

1. Kepadatan

Karena kekuatan kayu, akan sebanding dengan banyak serat kayu yang
terkandung, maka makin berat sesuatu kayu biasanya kekuatannya makin
tinggi. Sudah barang tentu anggapan ini didasarkan bahwa faktor-faktor
lainnya, antara lain kelembaban/ kadar airnya sama.
Maka biasanya dalam membagi kayu menurut kelas kekuatannya dihubungkan
dengan kepadatan atau berbagai jenis kayunya, seperti tabel di bawah ini.

Kelas Berat Jenis Kuat Lentur Kuat Tekan

Kekuatan Kering Udara kg/cm kg/cm
I lebih 0.9 lebih 1100 lebih 650
II 0,9 - 0,6 1000-725 650 – 425
III 0,6 - 0,4 725-500 425 – 300
IV 0,4 - 0,3 500-360 300 – 215
kurang dari kurang dari kurang dari
V 0,3 360 215

2.Pengaruh Kadar Air

Kadar air kayu besar pengaruhnya terhadap kekuatan kayu ,Terutama daya
dukungnya terhadap tegangan tekan sejajar arah serat dan juga tegak lurus arah
serat. Pengaruhnya terhadap daya dukungnya terhadap tegangan tekuk lebih
kecil.
 2. Pengaruh cara dan lama nya pembebanan

Kayu dapat dibebani dengan beberapa cara, yaitu:

a. sekon sekonyong- konyong, seperti halnya pada tiang tumbuk(

pancang), bantalan K.A. Jadi pembebanan terjadi dalam beberapa detik saja
atau merupakan beban kejut .
b. Beban dalam jangka pendek, artinya pembebanan dilakukan dalam
beberapa menit, misalnya pada pengujian kayu di laboratorium yang memakan
waktu 4 atau 5 menit tiap benda diuji.
c. Beban dalam jangka waktu sedang, dimana dibebani selama 1 tahun,
atau lebih sedikit, misalnya pada pekerjaan perancah (stijgerwerk)
d. Beban dalam jangka waktu panjang, yang di mana beban pekerja
padanya dalam waktu lebih dari 10 tahun, seperti dalam bangunan konstruksi
kayu.

Menjadi sifat yang dimiliki kayu, bila beban berlangsung cepat( jangkanya
pendek) Akan semakin besar beban yang dapat didukung nya .

Oleh karena itu kayu merupakan bahan yang baik untuk mendukung beban
jangka pendek, misalnya terjadinya beban karena tiupan angin, beban salju (
yang nantinya akan segera turun meluncur ke tanah) dan lain lain.

Oleh karena itu kayu baik dipakai untuk:

 Kuda - kuda, menara, hanggar dan lain sebagainya, dimana akan ada gaya
tekanan angin,yang datangnya mendadak, tetapi singkat waktunya.
 Lantai,yang dibebani hanya waktu pendek (bukan lantai gudang untuk
menimbun barang).
3. Pengaruh penyimpangan serat
Bila kita amati, misalnya pada suatu balok setelah diberi gaji atau
diserut, akan terlihat bahwa seringkali terdapat serat serat kayu yang
sejajar dengan arah memanjang balok, atau arah serat menyimpang

terhadap arah sumbu balok. Jika penyimpangan itu dinyatakan dalam

 (lihat gambar 2.11) tidak lebih dari 0,05,maka pengaruh penyimpangan
serat ini dapat diabaikan.

Tetapi bila, lebih besar dari 0,05 , Kekuatan balok akan berkurang baik untuk

mendukung beban lentur maupun beban tekan.

Tabel berikut ini, memberikan gambaran penurunan kekuatan daya dukung,

atas pengaruh penyimpangan serat itu.
Tegangan tekan Tegangan lentur
Penyimpangan maks maks,
𝑎 dalam % terhadap dalam % terhadap
𝑏
kayu kayu
berserat lurus berserat lurus
1/8 66 53
1/10 74 61
1/12 82 69
1/14 87 74
1/15 100 76
1/16 80
1/18 85
1/20 100

Oleh karena itu dalam memilih batang kayu atau balok untuk konstruksi perlu
diteliti arah seratnya.
1. Pengaruh mata kayu dan cacat lain
Adanya mata Kayu pada batang pohon tak dapat dihindari , dan kita
mengetahui bahwa mata kayu mempunyai pengaruh yang tidak kecil
terhadap kekuatan dan mutunya.
Pengaruh itu tergantung kepada letak mata kayu itu.
Untuk balok yang mendukung momen, apabila letak mata kayu terletak
pada bagian yang tertarik, akan berpengaruh banyak pada kekuatan
Balok itu, bahkan pengaruh itu lebih besar dibanding bila dengan
sengaja dibuat lubang di tempat itu.
Hal ini disebabkan oleh karena mata kayu itu sendiri arah serat
disekitarnya tidak lurus, tetapi membengkok, sehingga arah serat
menyimpang.
Bila letak mata kayu terletak di bagian yang bertegangan tekan
pengaruhnya tidak terlalu besar,( asal mata kayu sehat) sedang jika
terdapat pada bidang Netral, pengaruhnya kecil
Pengaruh mata kayu terhadap gaya geser tidak terlalu besar.
Di samping mata kayu, retak retak susut, yang sering terdapat pada
ujung balok atau pada gelang tahun, pengaruhnya tidak terlalu besar,
tetapi sebaiknya dihindari.

CACAT KAYU

Mata Kayu

Cacat yang agak menyusahkan tetapi sukar dihindari adalah adanya cacat
mata kayu besar atau kecil di dalam kayu.

Yang menyebabkan terjadinya mata kayu ialah cabang yang baru tumbuh
setelah pohon mencapai tinggi tertentu. Cabang itu terdiri dari dua
bagian yaitu bagian yang berada di dalam lubang batang dan bagian yang
berada di luar batang .Terdapatnya cabang di dalam batang ialah cabang
yang tumbuh pada waktu pohon masih kecil kemudian cabang Itu
dipotong, dan kemudian karena pertumbuhan itu membesar, maka bagian
cabang akan tertutup oleh lapisan kayu yang tumbuh kemudian .Cabang
yang ada di luar ialah yang berada setelah batang Itu dipotong, kemudian
dikerjakan lebih lanjut, sehingga bekas cabang itu masih tetap Tertinggal
.

Sebagaimana pohon nya cabang mempunyai susunan yang sama dengan

batang pokoknya, yaitu berkulit, ada lapisan kambium, kayu muda dan
kayu teras serta hati. Biasanya hati dari cabang ini juga berhubungan
dengan hati batang pokok.

Hal ini akan terlihat jelas bila suatu batang kita gergaji tepat di tengah-
tengahnya, dimana garis cabang ini, terlihat seperti ekor, gambar 2.12.

Bila batang kayu ditebang sebelum mati, dan cabang-cabangnya dibuang

lalu dikeringkan kemudian digergaji, maka bagian cabang itu masih
sehat, dan dapat bersatu dengan batang kayu.

Tetapi bila pada waktu batang ditebang, cabangnya telah mati, seringkali
pada bekas cabang ini, keropos atau busuk, dan dapat lepas dari kayunya,
meninggalkan lubang, atau Letakkan yang melemahkan batang kayu
tadi.

Dari lubang yang Lapuk inilah dapat terjadi juga pembusukan ke dalam
kayu, karena serangan serangga atau jamur .

Seperti telah dikemukakan, serat yang membentuk cabang dengan

sendirinya tidak sejajar dengan pertumbuhan batang pokoknya sehingga
dibagian ini kekuatan kayu juga akan berbeda.

Mata kayu yang akibat dari cabang atau ranting, dimana kayunya
berumur lebih muda dari batang pokoknya memiliki penyusutan yang
lebih besar, sehingga terjadi lubang yang retak melingkar .
2.4.2 Kayu Muda.

Kayu muda dapat dianggap sebagai cacat, karena seperti dikemukakan

terdahulu, bagian ini banyak mengandung sel-sel hidup yang biasanya
banyak mengandung air dan zat maakanan. Waktu kayu ditebang, maka
bagian ini kemudian mati dan mudah menjadi lapuk, mudah dimakan
serangga dan diserang jamur.oleh karena itu untuk terutama kayu
konstruksi, sebaiknya dipilih yang tidak mengandung bagian ini, sebab akan
melemahkan konstruksi itu.

2.4.3 Celah Cincin dan Teras Terlepas.

Pada pohon yang kadang-kadang bagian dalam batang, tidak lagi turut
dalam proses pertumbuhan, kemudian mengering atau mati. Kehilangan air
di bagian ini mengakibatkan penyusutan menimbulkan retakan berbentuk
cincin atau gelang, shingga terlepaslah bagian luar batang dengan bagian
dalamnya.

Retakan ini tidak terjadi pada seluruh Panjang batang, tetapi untuk jenis
kayu tertentu, (misalnya damar, atau casuari) bagian ini justru
membusuk/lapuk, sehingga kayu berlubang ditengahnya.

2.4.4 Retak Batang..

Seperti telah dikemukakan terdahulu, apabila batang kayu selesai

ditebangdan segera dikeringkan, dapat retak sekeliling lingkaran batang tadi
karena penyusutan terlalu cepat, dari bagian kayu muda. Retakan ini, bila
terlalu dalamm (kadang -kadang sampai ke hati) sangat merugikan. Untuk
mengurangi akibat ini pada waktu kayu ditebang sebaiknya kulitnya jangan
segera dikupas, dan pengeringan kayu dilakukan perlahan-lahan.
2.4.5 Pertumbuhan Tepuntir.

Pada umumnya serat kayu tersusun atau tumbuh searah Panjang batang.
Tetapi ada beberapa jenis kayu seratnya yang tersusun melilit semacam ulir
sehingga terjadi pertumbuhan terpuntir. Hal ini banyak dipengaruhi oleh
masa pertumbuhan kayu itu sendiri. Misalnya untuk jenis kayu yang selama
tumbuhnya sering tertiup angin, dan selalu mengeliat, maka tumbuhnya
serat kayu akan terpuntir, sebagai reaksi untuk menahan pusaran angin itu.
Dengan sendirinya, kayu dengan pertumbuhan serat terpuntir iytu sukar
dikerjakan, dan kekuatannya juga kurang.

2.4.6 Pertumbuhan Luar Pusat.

Yang dimaksud dengan ini, ialah bahwa retak hati kayu tidak tepat ditengah
melainkan agak menepi, sehingga pada bagian yang jaraknya lebih pendek
dari bagian luar kayu ke hati akan tersusun dari sel-sel yang padat,
sebaliknya pada bagian lain tersusun dari sel-sel yang agak longgar/jarang.

2.4.7 Kebusukan Teras.

Pada pohon tua kadang-kadang terasnya atau sumsumnya sudah membusuk,

tanda pertama dari penyakit ini ialah kayu teras mulai berwarna merah sawo
bila penyakit ini menjalar, pada beberapa tempat kayunya menjadi busuk
dan menyerbuk. Proses ini dapat meluas sehingga hampir seluruh atau
seluruh teras lapuk, dan yang tertinggal bagian kayu luarnya saja.

2.4.8 Pengapian.

Ini merupakan kayu akibat lumut yang menyerang kayu muda sehhingga
berwarna sawo matang, atau agak putih. Penyakit ini dimulai sejak pohon
masih hidupdan prosesnya berlanjut. Penyakit ini banyak terdapat pada kayu
lembek (misal durian). Bagian yang terkena penyakit ini, lapuk dan tidak
punya kekuatan.
 Perusakan semacam ini harus dibedakan dengan yang disebut “pelemasan”,
dimana akibat kesalahn penyimpanan kayu basah yang lembab dan
pengeringannya tidak merata.

2.4.9 Kebusukan Akar.

Seberapa macam kayu karena akarnya membusuk, lalu dimakan ulat atau
hama lainnya, kemudian dapat berlanjut adanya kebusukan yang merambat
ke batang, sehingga dapat terjadi kebusukan pada batang yang dapat
mengakibatkan pula kebusukan teras.

2.4.10 Cacat Akibat Serangan Serangga.

Cacat ini kebanyakan terjadi pada batang yang sudah mati Sebagian lagi
pada batang yang masih hidup. Rayap pada umumnya akan menyerang
pada batang yang telah mati atau kayu kering, terutama yang lunak. Kalua
rayap memakan kayu dengan membawa tanah liat sebagai pelindung
cahaya, tetapi bila bubuk kayu memakan di bagian dalam kayu, sehingga
untuk kayu yang di cat pun dimakan di dalamnya, sehingga meskipun
terlihat utuh, dalamnya telah keropos.

Serangga lain yang merusak kayu ia sejenis kumbang, cacing atau ulat yang
Panjangnya 10 sampai 30 cm.

Disamping itu kumbang ini senang membuat rumah pada kayu yang
lembek, misalnya kayu Djeungjing (albasia) atau kayu cempaka, atau jenis
kayu lembek lainnya. Daya tahan kayu terhadap serangan jamur atau
serangga ini, disebut keawetan kayu”,kekuatan dan keawetan ini telah
dicantumkan antara lain dalam syarat mutu kayu bangunan dalam standar
Industri Indonesia no. 9458-81, seperti terlampir.
PENGAWETAN

Telah dikemukakan bahwa kayu berasal dari pertumbuhan dalam mana

terkandunng air dan zat, makana untuk kehidupannya serta zat mineral.
Karena kandungan utamanya adalah air dan zat karbohidrat, maka kayu
sifatnya mudah tepengaruh oleh perubahan kelembaban, serta serangan
hama berupa jamur atau serangga yang menyenanginya terutama bila kayu
itu cukup lembab untuk pertumbuhan jamur itu, sedang serangga akan
menyerang bila dalam kayu itu ada zat yang dapat dimakannya. Tetapi bila
kayu itu kering, serangannya akan berkurang. Bersangkutan dengan hal-hal
tersebut, sebelemnya perlu juga dikeringkan sehingga mencapai kadar air
tertentu agar cocok untuk pemakain. Pengeringan merupakan pula suatu
cara pengawetan alamiah bagi kayu, meski pun sering kali, masalah ini,
dipisahkan dari masalah pengawetan.

2.5.1 Pengeringan Kayu (Wood Seasoning)

2.5.1.1 Pengeringan Udara/Alamiah

Ini merupakan cara pengeringan yang paling sederhana dan murah,

meskipun kadar air didalam kayu tidak dapat hilang semua. Kayu yang baru
ditebang, berkadar air masih cukup tinggi, antara 50 atau 60% (tergantung
pada jenis kayunya) dimana air ini terutama akan terdapat pada kayu
(gubal). Kayu yang baru ini, dengan sendirinya tidak baik untuk segera
dipakai, menurunnya kadar air yang menguap, untuk menysesuaikan dengan
kelembaban disekitarnya mangabitkan susut, atau retak, pada kayu itu atau
melenting.

Maka sebelum kayu itu dipakai, sebaiknya dikeringkan dulu.

Pengeringan kayu gergajian, dapat dilakukan dengan jalan setelah kayu itu
digergaji, kemudian ditimbun di bawah pelindung sinar matahari (dibawah
atap). Penimbunan anatara bagian-gergajian itu harus dites sela-sela kurang
lebih dari 25mm, dan tinggi timbunan diatas tanah dengan jarak kurang
lebih 45 cm.celah-celah anatara bagian gergajian, dibuat dengan
 menyelipkan batang kayu tipis atau reng,yang jarak satu dengan lainnya
tidak terlalu jauh untuk mengihindari kelengkungan dari bagian gergajian
itu.

2.5.1.2 Pengeringan kayu Secara Tiruan (Artisial Draying)

Cara pengeringan tiruan, biasanya Cara pengeringan tiruan biasanya dengan

menggunakan ruang pemanas atau disebut juga tungku penyaring.
Pengeringan dengan tungku, dimaksud untuk menurunkan kadar
kelembaban dalam kayu kurang dari 17%.

Prinsip kerja dari tungku ini ialah, kayu yang basah disusun jarang (pakai
sekatan) didalam tungku ini, kemudian ke dalam tungku dialirkan udara
lembab dengan suhu yang lebih tinggi daripada suhu di luar. dengan adanya
udara lembab yang bersuhu tinggi, itu maka kelembaban dalam sel Kayu
juga naik suhunya, dan akan bergerak keluar. kemudian udara didalam
tungku itu digerakkan agar ada sirkulasi udara, sehingga kelembaban kayu
sedikit demi sedikit akan terlepas. Selanjutnya, udara lembab di dalam
tungku dikeluarkan, diganti dengan udara lembab yang suhunya tinggi pula.

Demikian Proses ini berlangsung 1 atau 4 Minggu, untuk kayu basah dan
antara 3 atau 10 hari untuk kayu yang sebelumnya setelah dikeringkan di
udara.

Pemanasan tungku tidak boleh dengan udara kering karena terlalu cepat
menguapkan kadar air kayu, yang mengakibatkan kayu retak atau
melenting.

2.5.2 Pengawetan Kayu

tidak semua jenis kayu memerlukan pengawetan. tujuan pengawetan kayu

terutama ialah untuk mencegah atau mengurangi perusakan kayu terhadap
jamur atau serangga pemakan/Perusak kayu. banyak kayu yang telah
memiliki daya tahan alamiah, karena kayu itu cukup Kering, cukup padat,
serta mengandung zat-zat yang tidak dimakan serangga misalnya
mengandung Damar minyak atau kadar tanin yang tinggi.
2.5.2.1 Jenis Bahan Pengawet

banyak macam bahan pengawet yang banyak dipakai untuk kayu, dan bahan
ini pada umumnya pula beracun bagi manusia.

Untuk tujuan yang praktis, Hanya beberapa saja yang paling sering di pakai,
terutama yang ditekankan kepada sifat-sifat berikut:

beracun bagi serangga pemakan kayu, atau terhadap jamur, sifatnya dapat
permanen, mudah diperoleh, murah atau ekonomis, bersifat dapat
menembus sela-sela kayu, tidak korosif tidak beracun bagi manusia,
binatang atau tumbuhan di sekitarnya, dan tidak mudah terbakar.

Disamping itu sering pula dipertimbangkan bahwa zat pengawet itu, harus
mudah dapat dikerjakan, memungkinkan kayu setelah di awet dikerjakan
lanjutan, misalnya di cat, tidak berbau atau tidak berwarna, tidak
mengurangi kekuatan kayunya.

Bahan-bahan pengawet ini dapat dibagi menjadi beberapa Golongan atau

kelompok misalnya:

A. kelompok ter

Jenis ini misalnya adalah terang, creosot, karbol Ineum, yang secara luas
pemakaiannya Baik untuk dipakai impregnasi dengan tekanan, atau tanpa
tekanan (dengan dilaburkan) atau Dicelup panas. Kayu dengan bahan
pengawet ini, sering dipakai untuk konstruksi di luar (konstruksi terbuka),
misalnya untuk pagar, tiang listrik atau telepon, rangka jembatan, atau turap
Kekurangan dari bahan pengawet ini, adalah mudah terbakar, dan kayunya
menjadi sukar dicat.
B. kelompok pengawet larut air

Jenis pengawet ini umumnya tidak berbau dan tidak meninggalkan noda,
sehingga kayu mudah untuk dikerjakan lanjutan serta dapat dipakai untuk
kayu dekoratif. Oleh karena pengawet merupakan bahan yang mengandung
air, maka setelah kayu diawetkan perlu dikeringkan lagi untuk
menyesuaikan kadar airnya dengan pemakaiannya. Biasanya zat pengawet
ini juga tidak menambah sifat mudah terbakar. tetapi kadang-kadang Zat
pengawet ini bersifat racun pula bagi manusia, sehingga cara
penggunaannya perlu hati-hati. sebagai contoh, misalnya zat pengawet terusi
(sulfat tembaga) atau zat pengawet yang mengandung tembaga, krome dan
arsen.

C. Kelompok pengawet dengan pelarut organik

umumnya zat pengawet ini mudah terbakar, karena zat pelarutnya itu yang
memudahkan ia terbakar. Tetapi setelah pelarut ini menguap, maka sifat
kayu kembali seperti biasa, Mudah dikerjakan lanjutan mudah dicat. Karena
pelarut yang mudah menguap itu, kayu setelah diawetkan, tak perlu
dikeringkan

Macam-macam bahan pengawet :

minyak atau berasal dari minyak

ini adalah kelompok bahan pengawet berupa minyak atau hasil tambahan
dari produk minyak termasuk dalam kelompok ini juga bahan kimia yang
toxic (berbau merangsang) yang dilarutkan dalam minyak pokok dari bahan
kimia toxic ini dialah Pentachlorophenol. Yang dimaksud dengan minyak di
sini bukan saja berasal dari minyak tanah, tetapi juga minyak-minyak
berasal dari Hasil penyulingan kayu, batubara, Atau lainnya.

b. pengawet yang dicampur air pada umumnya terbuat dari garam-garam

beracun yang dapat larut dalam air.
 c. pengawet yang namanya dipatenkan nama pengawet ini, tidak
dicantumkan nyata apa sebenarnya pengawet itu tersusun atau dibuat,
melainkan pakai nama khusus dari pabrik pembuatnya. jadi nama yang
tercantum dalam perdagangan itu, tidak menunjukkan susunan bahan
pengawet tersebut.

d. cat dan pigmen pigmen mineral biasanya dipakai untuk membuat cat bagi
Perumahan. pada cat ini dapat dipakai pigmen yang bersifat dapat mencegah
serangan serangga.

2.1.2 Papan Wol Kayu atau Kayu Semen

2.1.2.1 cara pembuatan.

papan wol kayu semen “YUMEN” terbuat dari serutan kayu atau pecahan
kayu, ditambah semen (diaduk dengan bubur semen) kemudian dicetak dan
dipress, pengepresan bila tanpa panas, memakan waktu lama satu malam
Tetapi bila menggunakan panas, akan memakan waktu lebih singkat 1 atau 3
jam menunggu sampai semennya mengeras.

Kayu yang dipakai perlu dipilih atau dibebaskan dulu dari zat gula atau
karbohidrat larut, karena jika zat ini tercampur semen, maka semennya tidak
akan mau mengeras. Adakalanya pecahan kayu atau serutan kayu itu, perlu
direndam dulu dengan zat untuk mengikat gula tersebut (yang paling murah
adalah bubur kapur padam).

Papan wol kayu Semen ini, biasanya dibuat dengan ketebalan dan ukuran
yang bermacam-macam. untuk Eropa pemakaian jenis bahan bangunan ini
telah lama, karena dengan bahan itu, merupakan penghematan limbah kayu,
dan sifat Yumen ini cukup tahan api (tidak mudah terbakar) dan memiliki
daya sekat panas atau suara yang baik.
2.1.3 Papan partikel kayu (particle board)

bahan ini dibuat dari serbuk atau pecahan kayu dicampur atau tanpa Damar
perekat kemudian dipres di bentuk lembaran ukuran 1200 x 2400 mm atau
ukuran lain. ketebalan biasanya bervariasi mulai dari 9 mm sampai 40 mm
papan jenis ini memiliki kekuatan lentur yang cukup baik serta memiliki
daya sekat panas bila pada pembuatannya tidak menggunakan perekat atau
sedikit perekatnya maka sifat papan ini tidak tahan lembab karena menyerap
air akan membengkak kemudian hancur untuk yang menggunakan perekat
tanah air lebih tahan lembab, Meskipun demikian pemakaiannya tidak di
tempat yang berair pada umumnya ia terbuat dari kayu lunak atau limbah
kayu atau dari serbuk gergaji.

2.1.4 Lembaran Serat Kayu (fibre board)

secara umum diperdagangkan di Indonesia dikenal ada dua nama atau

macam yaitu:

hardboard

softboard

Benda ini dibuat dari bubur kayu, yang tanpa diputihkan. Bila bubur kayu
diputihkan, akan menjadi bubur kayu disebut Pulp dipakai untuk pembuatan
kertas pada umumnya bubur kayu tadi ada yang dicampur dengan perekat
dan ada yang tanpa perekat. untuk membuat lembaran yang keras dan tahan
air atau harboard dipakai bubur kayu dicampur perekat bubur kayu itu
dihamparkan di atas suatu lembaran berjalan semacam konveyor yang
terbuat dari kawat kasa untuk meniriskan air yang ada dalam bubur Setelah
air meniris, ketebalan bubur kurang lebih 2 atau 5 cm (tergantung ketebalan
hardboard yang akan dibuat) kemudian panjang lembaran bubur tersebut
dipotong arah memanjang (menurut ukuran yang dikehendaki) biasanya
berukuran 2.400 atau 3.600 mm.

Potongan bubur ini dipindahkan ke alat bentuk alat-alat lalu di press dengan
tekanan tinggi ketebalan lembaran antara 3 atau 6 mm.
 Keluar dari alat pres ini, biasanya 1 mesin press dapat memuat 10/20
lembaran, sudah berbentuk lembaran hardboard untuk membuat yang
disebut super hardboard setelah lembaran tadi diperas yang pertama masih
harus dilalui ruangan dengan pemanasan, di mana lembaran dalam ruangan
ini, dilakukan melalui penggiling roll sehingga mencapai kepadatan tertentu.

Masing-masing kelompok terbagi menjadi 7 macam yaitu:

insulting board, bitumen Bonded insulation board, homogenous fibre board,

laminated fiberboard, medium hardboard, tempered hardboard.

Hardboard yang tahan api, merupakan jenis-jenis tersebut di atas atau

beberapa daripadanya, yang pada bagian permukaannya diberi bahan pelapis
sehingga tidak mudah terbakar.

LOGAM

PENDAHULUAN

pemakaian logam dalam teknik sipil cukup banyak dan beraneka ragam,
mulai dari pemakaian sebagai suatu struktur utama sampai hanya untuk
bantalan untuk sebagai alat bantu penguat. untuk struktur utama penggunaan
besi tuang dan besi tempa telah diganti dengan baja gilas, dan untuk
kepentingan yang terbatas digunakan logam paduan aluminium tempat.

Baja banyak digunakan dalam pembuatan struktur atau rangka bangunan

dalam bentuk baja profil, baja tulangan beton biasa, baja tulangan prategang
anyaman kawat atau pada akhir-akhir ini dipakai juga dalam bentuk kawat
potongan yang disebut “fibre” atau metal fibre, sebagai tulangan beton.

Logam sebagai bahan konstruksi memang memiliki sifat yang di suatu

pihak lebih baik Karena ia: memiliki kuat tarik tinggi, dapat dirubah-rubah
bentuknya mudah disambung atau di Las.
 Sifat lainnya ialah: memiliki harga konduktivitas listrik yang tinggi,
konduktivitas panas tinggi dan dapat dihaluskan sehingga berkilau
permukaan nya. kelemahan sebagian besar logam, khususnya banyak ialah
tidak tahan terhadap korosi, baik korosi karena kelembaban maupun oleh
pengaruh udara sekeliling. dengan adanya pengembangan jenis baja atau
paduan logam yang tahan korosi dan atau tahan cuaca, ditinjau dari sudut
ekonomi/harga, jenis logam ini masih terlalu mahal untuk dipergunakan
secara umum di dalam teknik sipil.

Logam murni bersifat relatif lunak dan lemah serta jarang dipergunakan
secara umum, kecuali dalam pemakaian yang membutuhkan konduktivitas
listrik yang tinggi atau tahan terhadap korosi.

Pada umumnya, logam dapat dibagi menjadi dua kelompok besar yaitu:

logam besi (ferrous metal), dan Logam bukan besi (non ferrous metal),

logam besi: suatu logam yang elemen pembentuk utamanya adalah besi (Fe)
misalnya besi tulang dan besi tempa, baja.

logam bukan besi: logam yang elemen utamanya bukan besi (Fe) kalau
misalnya aluminium, tembaga timah putih, timah hitam (pb) nikel, perak,
emas, platina, dll.

2.3.b PRODUKSI LOGAM

latar belakang sejarahnya.

sebelum orang menggunakan besi, telah dipakai terlebih dulu tembaga,

timah putih, seng, perak dan emas, sebagai barang logam pakai bagi
manusia. hal ini mungkin karena logam-logam tersebut terdapat mudah di
permukaan bumi dan waktu dahulu. logam-logam tersebut juga lebih mudah
dikerjakannya dibanding dengan Pembuatan logam besi. proses untuk
memurnikan besi mungkin ditemukan secara kebetulan.
Ditemukannya besi sebagai potongan logam terdapat di salah satu pyramid
besar, 2900 th yang lalu sebelum isa. alat terbuat dari besi terdapat pertama
di Palestina k.l.1200 th sebelum isa, sedang seni peleburan baru berkembang
antara 1350 dan 1100 th sebelum isa. Kemungkinan pula bahwa zaman
dahulu itu berasal dari batu meteor sehingga besi dahulu itu disebut logam
Bintang.

Pokok-pokok pembuatannya.

Secara umum menurut cara yang dilakukan pada waktu ini, ada 4 tahap
pengerjaan untuk menghasilkan sebagian besar jenis logam yang kita dapati,
ialah:

1. penggalian biji logam

2.penyiapan bijih, untuk diambil logamnya.

3.ekstraksi atau pengeluaran atau memisahkan logam dari biji

4.pemurnian dan pengolahan logam.

Pada penggalian biji, umumnya ada dua cara yaitu:

a. penambangan terbuka

B. penambangan tertutup atau penambangan di bawah permukaan tanah.

Pada proses penyiapan bijih besi/logam, bijih dihancurkan, sebagian kotoran

yang terdapat pada bijih dibuang, dengan menggunakan cara-cara
pemisahan pakai media berat. penyiapan bijih dapat juga mencakup proses
proses pembakaran atau kalsinasi misalnya pada bijih dengan senyawa
sulfida. pembakaran untuk menghilangkan belerang yang terkandung dan
pada bijih dengan senyawa karbonat terutama untuk membebaskan
karbondioksida dengan proses kalsinasi, sehingga bijih menjadi oksida serta
kering.
2.3. Membuat logam besi

untuk menghasilkan logam besi, terutama diperlukan bahan dasar berupa

bijih besi. proses yang digunakan pada umumnya adalah proses
pirometalurgy dimana untuk ini diperlukan tungku untuk melebur bijih.

2.3.1 Pembuatan besi kasar dengan tanur tinggi

pada umumnya jenis Tungku yang dipakai adalah yang disebut tanur
tinggi/dapur tinggi, (Blast furnace). Sebagai bahan bakar untuk tungku ini
dipakai Kokas, arang kayu atau batu bata keras (antrasit). Tetapi yang
umum adalah menggunakan kokas. Sebagai bahan penolong, dipakai batu
kapur, yang nantinya akan berguna untuk mengikat Kotoran Kotoran pada
besi, menjadi kerak (slag). di samping itu, untuk sempurnanya proses
peleburan bijih, sebagai pembantu dalam pembakaran diperlukan pula udara
panas. Sehingga tungku tanur tinggi ini, dilengkapi juga dengan generator
gas (pemanas udara). bijih besi, Kokas, dan batu kapur dimasukkan
(diisikan) ke dalam tungku dari bagian atas (sampai penuh). di mulut atas ini
ada tutup Tungku yang ganda. udara bekas pembakaran dari bagian atas
tungku dikeluarkan dengan tarikan atau akibat dari semburan udara di
bawah.

2.3.2 Proses pembuatan besi kasar dengan reduksi langsung

pemakaian tanur tinggi untuk membuat besi kasar merupakan hal atau cara
yang paling umum, di dunia. tetapi untuk itu diperlukan bahan bakar yang
khusus yaitu Kokas yang terbuat dari batu bara mutu tinggi (antrasit). cara
lain yang sedang dikembangkan pada waktu ini ialah dengan cara reduksi
langsung dengan menghasilkan “besi sponge”. peristiwa terbentuknya besi
spong sebenarnya juga terjadi di tanur tinggi, sebagai proses antara sebelum
bahan menjadi besi kasar sehingga cara ini memang telah diketahui waktu
mengembang Proses tanur tinggi. proses pembuatan baja di Indonesia, yang
dilakukan oleh PT Krakatau Steel, membuat besi kasar dengan proses besi
sponge dulu tanpa tanur tinggi melainkan menggunakan retort reduction
process. sebagai bahan bakar dipakai gas alam. besi sponge hasil reduksi
bijih besi pellet dilebur lagi dalam tungku listrik menjadi baja selap, untuk
kemudian digiling menjadi berbagai bentuk.

Jenis-jenis besi tuang a. l. :

Besi tulang kelabu

bila pendingin besi tulang lambat, maka pembentukan kristal menjadi besar
lebih besar dari normal, serta grafik akan lebih Tersisih keluar membentuk
kepingan-kepingan dan mengangkat kristal itu satu dengan lain. karena
kepentingan grafit ini rapuh maka besi tuanya menjadi Regas. grafit bebas
ini juga menyebabkan warna dari besi tuang menjadi gelap dan disebut besi
lunak kelabu. makin besar jumlah karbon dalam besi itu, maka makin besar
juga jumlah grafitnya.

Besi tuang putih

dibuat dengan cara mendinginkan cepat cairan besi tuang, sehingga hampir
semua karbon menjadi larutan padat sebagai karbida dan sedikit saja yang
menjadi grafit, karena karbida bersifat keras, maka besi tuang putih juga
jelas sifatnya dan rapuh dengan demikian apabila pada pencetakan besi
tuang bagian dalam cetakannya atau seluruh cetakannya, didinginkan atau
dimungkinkan untuk menyebabkan besi tuang yang cair, cepat mengeras,
maka akan dihasilkan barang cetakan besi tuang putih.

Besi tempa

apabila besi tuang yang dibuat memiliki kadar 2 a 3% karbon 1% si: 0,5%
Mn dan 0,1 sampai 0,2% fosfor dan sulfur bila dicetak akan menjadi besi
Tulang Bawang Putih. Bila besi tuang ini dipanasi kembali pada suhu k. l
870 derajat Celcius selama 24 a 48 jam karbida nya akan berangsur-angsur
berubah menjadi karbon yang berbentuk butir-butir tidak menjadi kepingan.
hal ini disebut karbon tempering. bila peristiwa ini dilanjutkan tidak
 terputus, hasil akhirnya akan memberikan besi tuang yang mengandung
butir karbon diantara kristal besi, dan besi tuang tersebut dapat ditempa,
atau disebut juga besi tempa verities. besi tuang macam ini memiliki kuat
tarik 50.000 psi, 20% Mulur, 35.000 psi vield strength.

Besi tuang yang liat lentuk atau ductile

Besi tulang ini dibuat sewaktu berada dalam keadaan membeku dengan
menyuntikkan ke dalam masa cair itu magnesium atau cerium. akibatnya
ialah karbon akan berpisah membentuk butiran membulat. besi tuang liat ini
tahan terhadap kejut dan modulus elastisitetnya tinggi. kuat tariknya k.l.
70.000 psi, mulus 10% dan kekerasan brinell k.l. 200.

2.3.3 Besi tulang (cast Iron).

untuk mendapat sifat besi yang lebih seragam, besi kasar hasil tanur tinggi
atau besi spong diolah lagi dalam tungku macam tanur tinggi tetapi kecil,
disebut tungku “kupola”. umpan tungku ini ialah besi kasar, atau sponge
tambah besi tua tambah Kokas dan batu kapur. jadi cara Kerjanya hampir
seperti tanur tinggi hanya tunggu ini tanpa menggunakan tungku pemanas
gas. udara dari luar langsung diembuskan dari bagian bawah tungku. Kokas
berfungsi sebagai bahan bakar serta sumber CO atau CO2 yang sebagian
juga sebagai gas reduksi, batu kapur sebagai fluks (bahan pencair) serta
untuk mengikat kotoran dari besi kasar atau skrap, Sedang besi skrap untuk
mengontrol susunan besi tuang yang dihasilkan titik pembakaran yang
terjadi di bagian perut tungku ini akibat dihembuskannya udara ke dalam
perut tungku (pada waktu mulai, dibagian perut ini diberi bahan bakar yang
mudah terbakar lebih dulu). maka Kokas akan terbakar, dan mencairkan besi
kasar, baja sekrup dan batu kapur.
2.3.4 Besi tuang dengan kadar karbon rendah dan dapat ditempa (wought
Iron).

besi ini agak lain dengan tuang biasa, Karena dibuatnya terak lain. ia dibuat
dari campuran besi murni dengan silikat terak. besi kasar dicairkan di dalam
tungku kupola, kemudian dimurnikan dalam tungku bessemer. untuk
mendapat besi murni yang ingin ketemu tinggi kemurniannya Besi murni
yang masih dalam keadaan cair pada suhu k. l. 1550 derajat Celcius
dicampur dengan gerak silat silikat yang susunannya telah diketahui atau
dibuat. suhu terkini k. l. 1315 derajat Celcius. Karena suhu tetap lebih
rendah maka mengakibatkan besi cara membekukan dan dalam pembukuan
ini teraknya terjebak di dalam besi itu. besi menjadi agak keropos (spongy).
Proses selanjutnya ialah besi digilas dan ditekan. akibat pekerjaan ini
kelebihan terak akan keluar. hasil gilas Pesan Terakhir, besi terbentuk besi
batangan billet. terak yang berada di dalam sini tersebut terbagi sedemikian,
merupakan sisipan di antara besi.

Liat dari besi ini tinggi, sifat liatnya arah memanjang lebih baik daripada
arah melintang, Meskipun demikian sifatnya Liatnya lebih rendah daripada
baja. besi tuang ini wought Iron, Mudah dikerjakan dalam keadaan dingin di
tempa, digilas atau di Las. ia dipakai untuk membuat pipa, baya gelombang,
batangan besi atau kisi-kisi besi.

2.3.5.a Proses bessemer

cara ini ditemukan oleh orang Inggris bernama bessemer, th. 1855. alat
pengolahannya disebut converter, maka Nama lengkapnya adalah converter
bessemer. disebut converter karena alat ini dipakai untuk mengubah susunan
besi kasar, menjadi besi atau baja yang dapat ditempa. lapisan converter
Bessemer ini terbuat dari bata tahan api silika sehingga bersifat asam maka
proses bessemer disebut juga Proses asam. campuran besi kasar + baja
bekas scrub diisikan ke dalam tungku ini, atau besi kasar itu masih dalam
keadaan cair. lalu udara dengan tekanan tinggi dimasukkan melalui bagian
bawah tungku. Dengan demikian maka akan terjadi pembakaran. kelebihan
 karbon akan terbakar. kekuatan kekurangan Mn, si, Atau lainnya
ditambahkan dalam proses ini, sehingga didapat susunan besi Yang
mengandung elemen tertentu, yang disebut baja.

kelemahan dari proses bessemer ialah pospor dalam besi tidak dapat Di
reduksi karena ia tidak dapat jadi terak, sebab lapisan tungku bersifat asam.
kedalam converter ini tidak dapat dimasukkan batu kapur sebagai
pembentuk terak karena dinding asamnya, (Si02) yang akan membentuk Ca
Sa03 mengikis dinding tungku.

2.3.5.b Proses dengan tungku dasar terbuka (open heart furnace)

Tungku ini ditemukan oleh Piere Martin th 1865 dan dikembangkan secara
komersial mulai 1870. tungku terbentuk dari kuali dangkal terbuat dari bata
tahan api ukuran k. l. 5 x 11 meter dengan kedalaman 1/3 m. kurang lebih
150 a 250 ton bahan besi dapat dicairkan di sini. api pembakaran
disembuhkan dari samping ke bagian atas masa yang dicairkan umpan yang
dimasukkan adalah besi kasar, baja sekrup dan batu kapur. Tungku ini
dilengkapi dengan ruang pemanas gas checker, sehingga udara yang masuk
untuk pembakaran telah panas. proses pencairan baja ke, k. l. memakan
waktu 7 a 10 jam. dengan tungku macam ini, pengawasan lebih mudah
karena pengambilan contoh untuk diperiksa mudah, menambah kekurangan
bahan yang diperlukan juga mudah serta mudah diaduk. hasil peleburan
memberikan baja yang homogen berkadar fosfor rendah dan belerang
rendah. dengan tungku ini dapat dipakai sekrup yang jumlahnya sampai
80%. tergantung pada lapisan tungku dengan tungku Martin ini dapat
dilakukan proses asam atau proses basa.

2.3.5.c Proses Oksigen

Proses oksigen merupakan kombinasi dari proses konvertor dan proses
mertin, dengan menghasilakn mutu baja lebih tinggi. Dalam proses ini
ialah sewaktu baja mesih cair, disemburkan oksigen yang hamper murni
kedalam cairan baja itu dengan tekanan tinggi. Maksudnya batang
penyembur oksigen ini sampai dua meter dalamnya. Kecepatan hembusan
 oksigen ini satu ton permenit. Sebagian oksidasi membentuk terak basa,
sebagaimana mengakibatkan turbulensi dalam adukan mengoksidasi
kotoran.
Perlakuan dengan oksigen ini berlangsung 15 sd 20 menit untuk tiap
putaran proses selama 40 sd 50 menit. Pada saat-saat itu diambil contoh
untuk diteliti, dan ditambahkan kekurangan-kekurangan elemen yang
diperlukan. Untuk tiap tungku, biasanya dapat memuat 200 sampai 400 ton
campuran baja bekas + besi kasar. Hasil proses memang cukup besar dapat
mencapai 10 kali lipat hasil tungku Martin.
Biayang operasional, relative rendah asal tersedia cukup bahan bakunya,
sehingga kekurangannya ialah sangat banyak dibutuhkan bahan umpan
(30-35% scrap) dan jumlah besi kasar cair yang besar. Bila tungku initidak
dipakai, bagian dalamnya akan rusak. Salah satu proses oksigen ini adalah
proses Linz Donawits atau disebut LD proses. Disamping itu terdapat juga
proses lain, misalnya proses kaldo atau proses Rotor
2.3.5.d Proses Dengan Tungku Listrik
Proses pembuatann baja dengan tungku listrik terutama untuk pembuatan
baja paduan mutu tinggi, untuk alat dua perkakas, cetakan baja, baja
penahan atau bearing steel, baja tahan karat, dan baja yang tahan panas
tinggi.
Keuntungan memakai tungku Listrik :
- Suhu yang dicapai tinggi waktunya singkat dan mudah diatur
- Sumbur kalor listrik bersih, sehingga tidak mempengaruhi susunan
besi/baja yang dikerjakan.
- Kerugian karena penguapan kesil
- Rendeman thermis tinggi.

Kekurangannya :
- Biaya opersional mahal.
- Harga perlengkapan tungku tinggi.

Ada beberapa tungku peleburan listrik, yaitu:

 - Tungku busur api langsung, dimana api yang berasal dari arus listrik
dialirkan lewat kathoda. Nyala api akan lonvat dari katoda ke anoda,
dimana melalui masa cair dari besi/baja yang dipanasi. Pemasangan
katoda dan anoda, ada yang berdampingan tetapi juga ada yang satu
dari atas, dan anodanya ada didasar tungku.
- Tungku api tidak langsung, katoda atau anodanya dipasang diatas
cairan masa yang akan dicairkan. Loncatan api listrik dari katoda ke
anoda, memberikan radiasi panas, pada masa untuk mencair. Kerugian
disini, ialah panas kurang merata dan waktu yang diperlukan lebih
lama.
- Tungku listrik induksi, tungku ini dibuat dengan melilitkan pemanas
listrik pada badan tungku, dan sebagai lilitan sekundernya ialah
masanya sendiri. Dengan tungku macam ini pemanasan dapat diatur,
cepat atau lambat. Disamping proses-proses seperti telah dikemukakan
secara singkat tersebut, dalam pembuatan baja dilakukan juga dengan
cara di vacuum (selama proses pencairan, diikuti dengan
penghampaan). Tujuannya ialah untuk membebaskan hydrogen atau
oksigen yang mungkin ada didalam baja, juga nitrogen.

2.3.5.e Baja Krus (Crucible Steel)

Disebut baja krus, karena pembuatan baja ini dilakuakn dalam cawan
(krus) yang tertutup. Krus-krus yang telah diisi dengan bahan-bahan yang
telah diperhitungkan, dimasukkan dalam tungku khusus dimana krus itu
dibakar. Krus (beberapa krus) masing-masing ditutup, tiap krus kira-kira
berisi 50 kg baja cair. Bila baja cair didalam krus ini telah mendidih
(keluar udaranya yang terkandung, maka krusnya diambil dan dibuka
isinya dicetak) (teraknya dipisahkan). Baja krus ini biasanya dipakai
untuk baja carbon mutu tinggi untuk dibuat alat-alat (tool steel).
2.3.6 Kelanjutan Dari Proses Pencairan Bahan Baja
Setelah cairan baja didapat dari pengolahan dalam tungku. Baja dicairkan
dicetak menjadi balok, segi empat atau berisi banyak, tetapi tidak terlalu
panjang. Balok baja ini disebut “Ingot”. Tujuan pembentukan ingot, ialah
 untuk produksi lanjutan, bila perlu ada tenggang waktu, antara pencairan
baja dengan proses lajutanya. Baja ingot, nanti bila akan dibentuk lebih
lanjut, perlu dipanasi dulu, sehingga lembek lalu ditempa atau digilas
untuk macam-macam bentuk (dibuat baja konsrtuksi, baja prosil,dll).
Disamping ingot dibuat juga baja billet, merupakan baja batangan, dengan
lain-lain. Untuk pembuatan plat-plat baja, sebagai bahannya dibuat baja
lembaran tebal (slab), bentuk empat persegi panjang, dimana lebarnya
tidak lebih dua kali tebalnya.

2.4 Pembuatan Logam Bukan Besi ( Non-Ferrous Metals)

Bila dilihat kelompok logam bukan besi, cukup banyak jumlahnya.
Mengingat bahwa didalam teknik sipil, logam bukan besi tadi tidak terlalu
banyak dipakai, kerana pembuatanya mahal, serta sifat-sifatnya ditinjau dari
kereluam teknik sipil masih kurang dibandingkan dengan logam besi.
Beberapa jenis logam bukan besi untuk teknik sipil ialah aluminium, seng,
tembaga, timah putih/timah hitam.
2.4.1 Almunium
Bahan almunium terdapat banyak dikulit bumi, tetapi cara memurnikannya
tidak terlalu mudah. Pada waktu ini yang dipakai sebagai sumber utama
pembuatan almunium ialah Bauksit (AI2 03 nH20) tercampur dengan kotoran
logam lain, misalnya oksida besi, silica, titan, biasanya tinggi sekitar 50%
atau lebih.
Sifat dan pemakaian Sifat yang menyebabkan almunium dapat dipakai
dibidang teknik karena sifatnya yang mudah dikerjakan, ringan, dan tanah
korosi, serta memiliki daya hantar panas dan listrik. Berat jenis almunium
2,7 lebih ringan daripada baja (7,85). Bila almunium terkena udara akan
terbentuk oksida pada permukaannya yang akan melindungi korosi lebih
lanjut. Bidang pemakainannya terdapat dialat transportasi, konstruksi
bangunan, alat listrik, bejana-bejana, dan alat mesin.
Kemungkinan kelemahan yang paling kurang baik dari almunium ialah
modul elastisitasnya 1/3 baja (dalam pembebanan almunium akan
memberikan defleksi 4 kali baja). Dalama keadaan murni, almunium adalah
 lunak, liat tetapi tak terlalu kuat, oleh karena itu ia pada umumnya tidak
dipakai dalam keadaan murni. Sifat penyaluran listriknya 60% nya tembaga,
karena itu ia dipakai juga sebagai kabel listrik, diperkuat dengan inti baja
untuk mempertinggi kuat tariknya.
Untuk penggunaan tertentu, ia dibuat sebagai logan paduan, dicampur
tembaga, mangan, magnesium atau silicon, untuk meningkatkan kekuatan
dan kekerasannya. Logam paduan almunium terutama dipakai secara baik
untuk pengocoran.

2.4.2 Tembaga
Temabga dipakai dalam keadaan murni sebagai bahan utama dalam industry
listrik, meskipun kini agak tergeser oleh almuniun. Cara mengeluarkan
tembaga dari bijinya, untuk yang sulfida biasanya dengan proses flotasi
untuk mempertinggi kadar tembaga pada biji kemudian diproses dengan
peleburan atau dengan cara leaching.
Sifat tembaga dan penggunaannya ialah dengan berat jenis 8,9 titik lebut
antara 1070-1093oC. Sifatnya ialah tembaga murni lunak, kuat tarik 2000
kg/cm2 hantaran listriknya. Pemakainan sebagai bahan hantaran listrik, alat
solder, pipa spiral pendingin, kerajinan tangan. Disamping itu sebagian
banyak dibuat tembaga paduan dibuat kuningan atau perunggu.
2.4.3 Nikel
Nikel punya sifat keras dan magnetis. Biji nikel dialam ada dua bentuk yaitu
sulfida dan silikat. Biji sulfide mengandung lebih banyak Ni daripada
silikat. Setelaha biji diproses pendahuluan dipecahkan digiling, dipanggang
lalu diproses, dilebur atau proses hydrometalurgy. Dengan berat jenis 8.9,
titik lebut 1458oC, kuat tarinya dianiling 400-500 N/mm2 di roll 700-800
N/mm2, sifatnya kuat, liat, tanah korosi, pengunaan ialah terutama sebagai
pelapis logam, unsur paduan, untuk meningkatkan kukuatan, sifat mekanik
dan tanan korosi.
2.4.4 Seng
Seng dialam terdapat sebagai bijih seng (sink blende) sulfide ZnS atau
karbonat Zn C03. Cara pemerniannya dua cara yaitu cara electrolisa dan cara
 electroclisa, bijih seng dilarutkan dalam asam sulfat, menjadi Zn S04.
Dengan berat jenis 7,1, kuat tarik dituang 30 N/mm2 Dipress (ditekan) 140
N/mm2, sifat lunak, ulet, kuat tarik rendah (rapuh), tanah kororsi karena
lapisan oksidanya melindungi oksida lenih lanjut, penggunannya ialah
sebgai bahan pelapis logam (galvanisasi seng), untuk melindungi kororsi,
sebgai bahan paduan logam, paduan kuningan.

2.4.5 Timah Hitam (Pb)

Bijih timbal didapat dalam bentuk sulfida PbS atau Galena, bentuk karbgnat
PbC03 atau Cerusoite', bentuk sulfat PbS04 atau Anglisite. Kadang-kadang
bijih timah hitam ini lebih banyak mengandung seng, sehingga disebut bijih
seng-timbal. Proses pemurnian ada 3 macam, tetapi yang satu macam yaitu
proses reduksi dengan besi sulfir sangat rumit. Dua proses lainnya ialah,
proses reduksi. udara, didahului dengan pemegangnya, menghasilakan
timbal, dan oksida belerang. Proses ini sudah 1ama dipakai dalam proses ini
terjadi reduksi antara PbS dengan Timbal Sulfat atau oksid. Pada cara yang
lain, reduksi dengan Carbon non-oksida, atau karbon saja. Bijih dipanggang
dulu, lalu di sinter. Setelah itu hasil sintering dilebur dalam tungku pelebur
semacam tanur tinggi. Suhu mencapai 700 sd 800oC. Dengan Berat jenis
11,3, Titik lebur 328oC, Kuat tarik : 15 a 20 N/mm2, Sifatnya lunak, ulet,
tahan terhadap korosi. Dengan Penggunaan sebagai, Pelindung kabel listrik,
Kisi-kisi plat akumulator (batery). Pelapis pada industri kimia, terutama
terhadap H2S04, Dasar pada pembuatan paduan untuk solder, Dalam bidang
teknik nuklir, dipakai sebagai penyekat radiasi sinar X atau sinar Gama.
Sifat penting

2.4.6 Timah Putih, Stanum (Sb).

Timah putin (Sn) didapat berupa bijih timah Casiterite (Sn02) yang ber
 warna kuning hingga coklat, sebagaimana di Indonesia terdapat di Bangka
dan Biliton dan kepulauan Singkep. Dengan proses reduksi didalam tungku
pelebur (tungku gema) atau tungku
listrik, didapat timah putih. Logam lain yang sering menyertainya ialah
tembaga, seng, Pb dan lainnya. Hasi1 peleburan timah putih, seperti dari
Huntok, dicetak manjadi balok timah, untuk pasaran (dunia).

Sifat dan kegunaan :

Sn punya 3 sifat perobahan allotropi, yaitu pada suhu kurang dari 13 oC

161o
disebut timah Alfa, kurang stabil. Pada suhu antara 13- C timah Beta
sifatnya-stabil, berwarna perak dapat ditempa. Pada suhu diatas 161oC
menjadi timah Ganma, bersifat rapuh, dan mudah hancur bentuk halus.
Berat jenis 7.3, titik lebur 232oC. Kuat tarik 40 sd 50 N/mm2, Tahan korosi,
dan oksidanya masih dapat terlihat mengkilap. Penggunaan terutama untuk
melapis logam baja, untuk kaleng pembungkus makanan atau digilas tipis,
sebagai pembungkus (rokok, sl1.). Dicampur Pb sebagai timah solder atau
sebagai bahan paduan logam lainrya. Karena tidak berbahaya (tidak
beracun), maka untuk kaleng makanan agar tidak mudah berkarat, perlu
dilapis dengan timah putih.

3. PADUAN LOGAM (METAL ALLOYS)

3.1 Baja Paduan.
Baja dikatakan dipadu jika komposisi unsur-unsur paduannya secara khusus,
bukan baja karbon biasa yang terdiri dari unsur silisium dan mangan. Baja
paduan semakin banyak digunakan. Unsur yang paling banyak digunakan
untuk baja paduan, yaitu : Cr, M, Si, Ni, H, Mo, Ti, Al, Cu, Nb dan Zr.Baja
paduan dapat diklasifikasikan sesuai dengan :
- Komposisi
- Struktur dan
- Penggunaan

3.1.1. Komposisi
Berdasarkan komposisi baja paduan dibagi lagi menjadi :
 - Baja tiga komponen : terdiri satu unsur pemadu dalam penambahan Fe dan
C.

- Baja empat komponen : terdiri dua unsur pemadu dst. Sebagai contoh baja
paduan kelas tinggi terdiri : 0,35%c, 1%Cr, 3%Ni dan 1% ho.

3.1.2. Struktur
Baja paduan diklasifikasi kan berdasarkan :
l: Baja pearlit
2. Baja martensit
3.Baja austenit.
4. Baja ferrit.
5. Baja karbid atau ledeburit
Baja pearlit (sorbit dan troostit), didapat jika unsur-unsur paduan relatif
kecil maximum 5 %. Baja ini mampu dimesin, sifat mekaniknya meningkat
oleh heat treatment (hardening & tempering).
Baja martensit, unsur pemadunya lebih dari 5 % sangat keras dan sukardi
mesin.

Baja austenit, terdiri dari 10 - 30 % unsur pemadu tertentu .(Ni,Mn atau Co)
Misalnya : Baja tahan karat (Stainlees Steel), nonmagnetic dan baja tahan
panas (heat resistant steel).
Baja Ferrit, terdiri dari sejumlah besar unsur pemadu (Cr, W atau Si) tetapi
karbonnya rendah. Tidak dapat dikeraskan. Baja Karbid (1edeburit), terdiri
sejumlah karbon dan unsur-unsur pembentuk karbid (Cr, H, Mn, Ti, Zr).

3.1.3. Penggunaan.
Berdasarkan penggunaan dan sifat-sifatnya, baja paduan diklasifikasikan :.
- Baja konstruksi (structural stee1)
- Baja perkakas (tool steel)
- Baja dengan sifat fisik khusus
 Baja konstruksi, dibedakan lagi menjadi tiga golongan tergantung
persentase unsur pemadunya, yaitu :
- Baja paduan rendah (maximum 2%)
- Baja paduan menengah(2- 5%)
- Baja paduan tinggi (1ebih dari 5%)
Sesudah di heat treatment baja jenis ini sifat-sifat mekaniknya 1ebih baik
daripada baja karbon biasa.
Baja Perkakas, dipakai untuk alat-alat pemotong, komposisinya tergantung
bahan tebal benda yang dipotong/disayat kepada kecepatan potong, suhu
kerja. Baja perkakas paduan rendah, kekerasannya tak berubah hingga pada
suhu 250oC. Baja perkakas paduan tinggi, kekerasannya tak berubah hingga
pada suhu 600oC. Biasanya komposisinya terdiri dari 0,8 % C, 18% W, 4 %
Cr, dan 1 % V. Ada lagi terdiri 0,9% C, 9 % w, 4 % Cr dan 2- 2,5 % v.
Baja denqan sifat fisik khusus, dapat dibedakan sebagai berikut :
Baja tahan karat: 0,l.- 0,45% C ; 12- 14% Cr.
Baja tahan panas: 12- 14 % Cr tahan hingga suhu 750 – 800o C
15 - 17 % Cr tahan hingga suhu 850 – 1000oC
Baja tahan pakai pada suhu tinggi.
23% - 27% Cr, 18 - 21% Ni, 2 - 3 % Si
13% - 15% Cr, 13 - 1151% Ni
21% -2,7% W, 0,25 - 4% Mo, 0,4 - 0,5 % C
Baja paduan istimewa iainnya terdiri 35- 44 % Ni dan 0,35 % C, memiliki
koefisi
pemuai yang rendah yaitu :
 Invar : memiliki koefisien muai sama dengan nol pada suhu 0 - 100%C.
Digunakan untuk alat ukur presisi.
 Platinite : memiliki koefisien muai seperti glass, sebagai pengganti platina
 Linvarn : memiliki modulus elastisitet tak berubah pada suhu – 50oC sampai
100oC. Digunakan untuk pegas arloji"dan berbagai alat ukur fisika.
Tujuan potong :
Tujuan potong digunakan untuk alat-alat potong yang beroperasi sampai
suhu 1000
 1200oC. Tidak dapat dimesin secara biasa. Diproduksi dengan dua cara :
Casasting cutting alloys atau stellites, terdiri dari sejumlah besar cobalt dan
wolfram, memiliki kekerasan (HRc = 60 - 65) dan mencair pada suhu tinggi.
Batang-batang tuangan paduan ini dengan ketebalan 5 - 10 nm digunakan
untuk memperkers permukaan dengan disambung pada ujung alat-alat
potong untuk meningatkan umur (1ama pemakaian).
Cemented carbides, dibuat dari campuran powder (serbuk) wolfram dan
titanium carbide dan cobalt yang disatukan secara proses powder
metallurgy. Kekerasannya mencapai lebih dari 85 HRc dan tetap keras
hingga suhu 1000oc.

3.2. Paduan Non-Ferro.

Logam-logam non ferro dan paduannya tidak diproduksi secara besar-
besaran seperti logam besi, tetapi cukup vital untuk kebutuhan industri
karena memiliki sifat-sifat yang tidak ditemukan pada logam besi dan baja.
Sifat-sifat paduan logam non-ferro adalah :
- Mampu dibentuk dengan baik.
- Massa jenisnya rendah..
- Penghantar panas dan listrik yang baik.
- Mempunyai warna yang menarik.
- Tahan karat.
- Kekuatan dan kekakuannya umumnya lebih rendah daripada logam ferro.
- Sukar dilas.

3.2.1. Paduan Aluminium (Aluminium Alloy).

Paduan aluminium banyak dipakai dalam industri yang dapat dibagi dalam
dua golongan utamai
1 Wrought alloy : dibuat dengan jalan rooling, (paduan tempa) forming,
drawing, forging dan press working.
2 Casting alloy ; dibuat berdasarkan pengecoran (paduan tua).
Paduan alummlum tempa mempunyai kekuatan. mekanik yang tinggi
mendekati baja. Paduan ini dibedakan lagi berdasarkan :
 a. Dapat di heat treatment.
b. Tak dapat di heat treatment.
Paduan aluminjum yang tak dapat di heat treatment yaitu Al - Mn (1,3 %
Mn) dan Al - Mg - Mn (2,5 % Mg dan 0,3 % Mn), memiliki kekuatan
mekanik yang tinggi, ductil, tahan korosi dan dapat dilas.
Paduan aluminium tuang merupakan paduan yang komplek dari aluminium
dengan tembaga, nikel, besi, silikon dan unsur lain.
Duraluminium (dural) adalah paduan Al - Cu - Mg, dimana Mg dapat
ditambahkan (meningkatkan kekuatan, dan ketahanan korosi) dan begitu
jugadengan penambahan Si & Fe. Komposisi dura : 2,2- 5,2 % Cu, diatas
1,75 % Mg, diatas 1 % Si, di-
atas 1 % Fe, dan diatas 1 % Mn.
Paduan aluminium yang terdiri dari 8- 14 % Si disebut silumin. Paduan
aluminium dengan (10 - 13 % Si & 0,8 % cu) dan (8 - 10 % Si,0,3 % Hg &
0,5 % M) mempunyai sifat-sifat dapat dituang dengan baik dan tahan korosi
serta ductile.

3.2.2. Paduan Magnesium.

Sifat-sifat mekanik magnesium terutama memiliki kekuatan tarik yang
sangat rendah. O1eh karena itu magnesium murni tidak dibuat dalam teknik.
Paduan miagnesium memiliki sifat-sifat mekanik yang lebih baik serta
banyak digunakan. Unsur-unsur paduan dasar magnesium adalah
aluminium, seng dan mangan. Penambahan Al diatas: 11 %, meningkatkan
kekerasan, kuat tarik dan fluldity (keenceran). Penambahan seng
meningkatkan ductility (perpanjangan relatip dan castability (mampu tuang).
Penambahan 0,1 - 0,5 % Mn meningkatkan ketahanan korosi. Penambahan
sedikit cerium, zirconium dan beryl1ium dapat membuat struktur butir yang
halus dan meningkatkan ductility dan tahan oksidasi pada peningkatan suhu.
Ada dua kelompok besar magnesium paduan :
1. Wrought alloy : (0,3 % A1, 1,3% - 2,5 % Mn) dan
(3-4 % A1, 0,6 % Zn & 0,5 % Mn)
2. Casting alioy: (5- 7% A1, 2 - 3% Zn & 0,5 % Mn) dan
 (8% A1, 0,6% Zn & 0,5% M).

3.2.3. Paduan Tembaga.

Ada dua kelompok besar yaitu :
- Brass dan
- Bronze
a Brass (kuningan)
Paduan tembaga dan seng dinamakan brass. Penambahan sedikit timah
nikel, aluminium, dan unsur-unsur lain dalam paduan tembaga seng dapat
mempertinggi kekerasan dan kekuatan serta tahan korosi (specia1 brass).
b Bronze _(perunggu)
Paduan tembaga dan timah dengan penambahan sedikit aluminium,
silikon, mangan, besi dan beryl1ium disebut bronze. Dalam prakteknya
yang paling banyak digunakan adalah perunggu dengan 25 - 30 % Sn.

Wrought bronze, terdiri dari paling tinggi. 6 % Sn dan casting bronze lebih
dari 6 % Sn.
Special bronze, yaitu paduan dengan dasar tembaga dicampur Ni, Al, Mn,
Si, Fe, Be, dll.
A1uninium bronze, terdiri dari 4 - 11 % A1, mempunyai sifat-sifat meka nik
yang tinggi dan tahan korosi serta mudah dituang.
Bronze dengan penambahan besi dan nikel memiliki kekuatan mekanik
yangtinggi, tahan panas, digunakan untuk fitting dapur dan bagian-bagian
mesin yang permukaannya bersinggungan.
Gunmetal, yaitu perunggu dengan penambahan seng.
Phosphor bronze, terdiri dari + 95 % Cu, 5 % Sn dan 0,2 % P, digunakan
untuk saringan kawat, koil dan pegas pelat.
Si1ikon bronze, memiliki sifat-sifat mekanik yang tinggi, tahan aus, dan anti
korosi dan mudah dituang maupun dilas.
Bery11ium bronze, memiliki sifat mekanik yang tinggi tahan korosi, tahan
aus dan ductil. daya hantar panas/1istrik yang tinggi.
 Monel, komposisinya 31 % Cu, 66 % Ni, 1,35 % Fe, 0,9 % Kn dan 0,12 %
C sifat tariknya bagus dan ductil, tahan korosi dalam air laut dan larutan
kimia.

3.3. Paduan Tahan Aus (Anti Friction Alloy).

Bahan paduan tahan aus banyak digunakan untuk permukaan bantalan
(bearing).
Logam bantalan mempunyai syarat-syarat :
- Koefisien gesek antara poros dan bantalan harus serendah mungkin.
- Hampu menahan panas akibat gesekan.
- Tahan tekana akibat bahan, dll.
Beberapa macam Togam bantalan :
- Babbit metal
- Bronze tahan aus
- Besi tuang tahan aus
- Non tahan aus
Babbit :
Babbit terdiri dari timah, antimon, timbe1 dan tembaga serta unsur lain yang
memiliki sifat tahan aus. Bahan dasar babbit yang digunakan di industri
adalah timbe1 atau logam lain sebagai timah yang mahal. Calcium babbit
terdiri dari: 0,8- 1,1 % Ca, 0,75 - 1 % Ni dan sisanya adalah Pb.
Bronze tahan aus
Digunakan untuk bantalan biasa dengan beban spesifik yang tinggi.
Besi tuang tahan aus
Cocok untuk bantalan biasa yang bekerja dengan tekanan spesifik tinggi,
tetapi kecepatan/putaran dari poros rendah. Komposisinya : 3,2 - 3,6 % C,
2,2- 2,4% Si, 0,6 - 0,9 % Mn dan memiliki struktur pearlit dengan sejumlah
grafit normal dan kekerasannya 170-229 Hb.

3.4. Paduan Titanium (Titanium Alloy).

 Sebagai bahan teknik, titanium banyak penggunaannya. Titanium adalah
logam dengan warna putih keperak-perakan, titik 1ebur 1.668 C dan massa
jenisnya 4,505 kg/dm3.
Titanium tidak murni/campuran dalam perdagangan dapat digolongkan :
- Unsur-unsur yang membentuk interstisi larutan padat (solid - solution) O2 ,
N , C dan H2 , dll.
- Unsur-unsur yang membentuk substitusi larutan padat (Fe dan unsur-
unsurlogam 1ainnya).
Oksigen dan nitrogen dengar persentase kecil dalam titanium alloy dapat
mengurangi ductility dengan drastis. Kandungan karbon dengan lebih dari
0,2 % menurunkan ductility dan kekuatan pukul dari titanium alloy. Paduan
titanium terdiri dari vanadium, molibdenum, chromium, mangan, aluminium
timah, besi, dll. Memiliki sifat-sifat mekanik yang tinggi, dengan massa
jenis yang rendah, sangat tahan korosi dan banyak digunakan dalan industri
pesawat terbang.

4. KLASIFIKASI BAJA.
Yang disebut baja biasanya besi dengan kadar karbon kurang dari2%. Ia
dapat dibentuk menjadi berbagai bangun, dengan cara pembentukan
mekanis yang bermacam-macam. Dalam perdagangan terdapat banyak
macam/tingkat baja. Untuk dapat-memilih-dengan baik macam atau jenis
baja yang akan dipakai maka perlu diketahui, bagaimana baja itu
diklasifikasi (dibeda-bedakan).
Ada 4 cara, dimana--baja dibedakan ialah :
I. Pembedaan menurut paduannya :
a. Baja tanpa paduan, atau plain carbon stee1.
b. Baja paduan rendah
c. Baja paduan sedang
d. Baja paduan tinggi
II. Pembedaan menurut sifat baja didalam penggunaan :
a. Baja yang dikerjakan dalam keadaan dingin.
 b. Baja yang dipakai dalam pekerjaan panas.
c. Baja yang dipakai untuk putaran atau kecepatan tinggi.
d. Baja yang dicetak plastis.
III. Pembedaan menurut cara pencelupan setelah mengalami proses
pengerasan :
a. Baja dicelup air
b. Baja celup minyak
c. Baja didinginkan udara (air quenched)

IV. Pembedaan menurut bagaimana ia akan dipergunakan :

a. Baja mesin atau baja struktur/baja konstruksi.
b. Baja tahan karat
c. Baja dicetak plastis
Dari kesemuanya itu, sebenarnya dapat dibuat 2 kelompok baja yaitu :
a. Baja karbon
b. Baja paduan
Baja karbon, yang biasa disebut plain karbon steel, mengandung
terutamaunsur karbon dan sedikit silikon, belerang dan pospor. Ditinjau dari
jumlahnya (dalam ton) yang dfhasi1kan, baja baja karbon menempati tempat
teratas, dalam jumlah produksinya di dunia. Baja karbon ini dapat
diklasifikasi menurut kandungan karbonnya, sbb :
a. Baja dengan kadar karbon rendah < 0,2 % C.
b. Baja dengan kadar karbon sedang 0,1- 0,5 % c.
c. Baja dengan kadar karbon tinggi > 0,5 % C.
Baja karbon dapat juga diklasifikasi atas dasar karbon sebagai
hypoeutectoid atau hyoereutectoid (karbon dibawah batas eutectoid, 0,8 %
atau lebih).
Pada baja paduan, klasifikasi utamanya adalah :
a Baja paduan dengan kekuatan tinggi,
b SAE-AISI alloylstee1 (atau baja mesin atau baja konstruksi)
c Baja paduan untuk dibuat alat.
d Baja tahan karat.
 e Baja tahan panas.
f Baja 1istrik, atau baja silicon.

4.1.. Baja karbon.

Produk-produk yang biasa terdapat ialah untuk pengecoran, tempaan, bentuk
pipa, 1embaran , setrip, atau kawat, baja bentuk (profi1), balok, batangan
(rel), batang bulat, roda atau poros. Sifat dari baja karbon tergantung
terutama pada kandungan karbonnya serta struktur micronya. Pada
umurnya, faktor yang penting yang mempengaruhi struktur mikronya ialah
perlakuan panas yang dikenakan padanya. Meskipun demikian, banyak baja
karbon yang dipakai tanpa perlakuan panas terlebih dulu. Lain daripada
pengaruh kacar karbon dan struktur mikronya, sifat
Baja karbon juga dapat berobah akibat kandungan unsur yang 1ain,
misalnya Mn, Si dan pospor. Disamping itu, sifatnya dapat juga dipengaruhi
oleh kandungan gas-gas yang ada misalnya hydrogen, oksigen dan nitrogen.

Hubungan Antara Karbon Pada Karbon dan Pemakaian.

Hubungan antara kadar karbon dengan pemakaian untuk baja karbon akan
berubah ,bila bajanya menjadi paduan, atau bajanya terkena perlakuan panas
(heat treated). untuk memberikan gambaran secara umum, bila baja
karbonnya tak terkena pengaruh lain, hubungan antara kadar karbon dengan
pemakaiannya sbb :
Kadar Karbon % Penggunaan

0,2 - 0,10 : Paku, alat pemadat, bahan untuk mengelas, kawat paku
keling.
0,10 – 0,20 :Bahan-bahan yang mudah dipotong, bahan-bahan yang
dikarburisir, baja struktur, baut untuk beban tinggi.
0,20- - 0,30 : Kam-kam, batang kam, roda gear yang dikarburisir, baja
struktur, batang engkol dan batang ungkit.
 0,4 – 0,4 : Baut yang di heat treatment, skrup, paku keling, poros,
baja mangan yang dapat dipotong bebas, bagian-bagian
mesin ,d1l.
0,4 – 0,5 : Suku cadang yang mendapat perlakuan panas, poros,
baut, batang kam, baja karbon tempa, gear, adaptor.
0,5 – 0,6 : Gear-gear yang diperkeras dengan minyak.
0,6 – 0,7 : Laock washer, cetakan yang ditempa, obeng, kunci
pemutar sekrup/baut, baja untuk alat dengan karbon
rendah.
0,7 – 0,8 : Kunci-kunci (pas socket, kunci inggris), palu, baja
untuk alat dengan kadar.karbon sedang.
0,8 – 0,9 : Baja untuk alat pertanian, pisau, pegas, pahat, baja
untuk mengebor batu, kawat baja untuk alat musik.
1,00 – 1,10 : Lempeng untuk bajak, pegas, pisau, cetakan (dies).
Bola baja untuk bearing, baja bor, alat pahat, pemo -
tong, alat untuk tap.
1,10 – 1,20 :A1at pemotong, sama dengan diatas ini.
1,20 – 1,30 :Kikir dan alat potong.
1,30 – 1,40 :Gergaji, alat-alat bor, alat instrumen.
Penggunaan baja untuk teknik sipi1, yang pada umumnya berupa baja
konstruksi atau baja prodil, baja tulangan beton, baja/kawat pratekan,
kandungan karbonnya dapat bervariasi, mulai dari 0,10 % sampai dengan
0,5 %. Untuk baja pra tekan, dapat mencapai 0,9 %. Yang penting disini
bukan ditinjau dari kadar karbonnya saja, tetapi kekuatan tarik yang dapat
dicapai baja konstruksi itu, serta regangan akibat tarikan.

4.2. Baja Paduan.

Baja paduan adalah baja yang memilikii perobahan sifat akibat kandungan
elemen lain yang dicampurkan kepadanya, misalnya Mn, Si: disamping
kadar karbonnya. Secara umum, baja paduan dapat mengandung sampai 50
% bahan paduan, dan perubahan sifatnya itu, merupakan fungsi 1angsung
daripada elemen yang terpadu, misalnya meningkatnya ketahanan korosi
 dalam baja chroom, dan atau perubahan sifat 1istrik pada baja silikon.
Dalam pengertian teknik yang sempit, arti daripada baja paduan berarti pula
mengenai baja paduan yang dapat diperlakukan dengan panas (heat
treatment). Baja kelompok ini karena kandungan paduannya memungkinkan
untuk dibuat baja yang struktur micro atau sifatnya dirobah-robah,
dibanding - dengan baja karbon biasa.

4. 3 Standarisasi Mengenai Baja.

Standar baja yang ada pada waktu ini merupakan hasil pengalaman, dugaan-
dugaan serta pemilihan yang hati-hati selama puluhan mungkin ratusan
tahun. Meskipun demikian belum ada yang dinamakan standar-standar
International yang sebenarnya, yang dipatuhi serta dipakai oleh orang secara
bersama di dunia ini.
Dari sekiam banyak standar mengenai baja, yang cukup terkenal standar
baja dari organisasi baja di Amerika Serikat, ialah Standar SAE (Society for
Automotive Engineer) dan AISI (American Iron and Stee1 Institute).
Standar dari 2 organisasi ini, biasanya dipakai sebagai standar pembanding
bagi produsen baja di dunia. Kita di Indonesia, terutama untuk baja
keperluan sipil atau baja konstruksi, masih banyak menggunakan standar
dari Jerman (DIN), meskipun kini untuk jenis beberapa baja konstruksi telah
ada Standar Industrinya (lihat daftar SII terlampir).
Menurut standar SAE/AISI, cara pembedaan baja, diberi tanda pakai
susunan angka 4 atau 1ima digit (angka). Biasanya secara umum, angka /no.
1, menunjukkan baja karbon, angka 2 untuk nikel, angka, 3 untuk nikel -
chroom. Untuk baja paduan yang sederhana, pada jajaran angka yang ke II,
menunjukkan persen dari unsur paduan yang dominan untuk jajaran angka
III, ke IV atau berikutnya menunjukkan angka kadar karbon dalam unit per
seratus. Sebagai contoh misalnya, baja dengan nomor “2340” berarti : baja
nikel (angka “2” yang ke I) dengan kadar nikel 3% (3,25-3,75%) – (angka
ke II), dengan kadar karbon 0,40% (angka ke III dan IV).
Sampai pada akhir tahun anggaran 1984/1985, penyusunan komoditi baja
atau logam yang dilakukan oleh Pusat Standarisasi Industri telah dihasi1kan
standar-standar logam dan baja sbb :
Bahan Logam
001. Baja Tulangan Beton Hasi1 Canai Ulang 0292-84
002. Baja Bulb Plat Canai Panas Lambung Kapal 0878-83
003. Baja Canai Panas untuk Konstruksi Ur.m 0876-83
004. Baja Kanal Bertepi Bulat Canai Panas 0233-79
005. Baja Kanal C Ringan 0999-84
006. Baja Siku Sama Kaki Bertepi Bulat Canai Panas 0163-77
007. Baja Siku Sama Kaki Bertepi Bulai Canai Panas
Hacil Rerolling 0300-80
008. Baja Siku tidak Sama kaki Bertepi Bulai Canai
Panas Larbung Kapal 0877-83
009. Baja Bentuk I Bertepi Bulai Canai Panas 0234-79
010. Baja Strip Canai Panas 0193-78
011. Baja Lembaran Lapis Seng 0317-80
012. Baja Lembaran Laris Seng yang dibei Laris Cat
Berwarna. 0293-80
013. Baja Lembaran Lapis Seng Elektronik 0865-23
014. Baja Lembaran Lapis Seng Takan Lipat 0864-83
015. Paduan Aluminium Ekstrusi 0405-81
016. Baja Tulangan Beton 0136-84
017. Jendela Aluminium Paduan 0649-84
018. Paku Keling Baja Kepala Panas 0299-8C
019. Kunci Pintu Rumeh Sederhana 0406-81
020. Paku dan Kawat Paku I 0194-84
021. Jaring Kawat Baja Las untuk Tulang Beton 0764-83
022. Engsel Bajaii 0407-81
023. Bronjong den kawat Bronjong 0381-80
024. Pipa Baja karbon untuk Konstruksi Mesin 0294-8C
025. Penyambung Pioa betut ir Besi Cor Maleable Hitam 1002-84
 026. Pipa Baja ka-bon untuk Korstruksf Umum 0295-80
027. Pipa Union (donduit) 0296-80
028. Pipa Baja Lapis Seng 0161-81
029. Baja tulangan untuk_beton pra tekan 1315-85
030. Baja karbon tinggi untuk beton pratekan 1316-85
Tabel 5-2. Daftar SII untuk komoditi logam.
Disamping standar tersebut diatas telah tersusun pula beberapa Standar In-
dustri untuk alat-alat dan mesin, alat angkutan darat atau laut.

5.5 SIFAT LOGAM DAN PENGUJ IANNYA.

sifat fisis logam secara umum yang ada (berat, berat jenis, daya hantar
panas, konduktivitas listrik dan lain sebagainya), sebagai benda alam atau
buatan sifatnya yang lain ialah bahwa 1ogam dapat berobah sifatnya, baik
sementara atau permanen karena pengaruh beban, panas. Ha1 ini telah
dikemukakan juga didalam butir mengenai struktur logam, dimana atom-
atom penyusunan logam itu dapat berobah kedudukannya, akibat beban dan
panas tersebut.

5.5.1. Sifat mekanis.

Sifat mekanis suatu bahan adalah hubungan antara bahan dengan beban
yang diberikan kepadanya, serta bagaimana bahan itu memberikan
reaksi/perlawanan terhadap pengaruh beban tersebut. Aprabila suatu bahan
mendapat beban bahan itu sendiri sebenarnya akan memberikan perlawanan
(reaksi) kepada beban yang mempengaruhinya, karena adanya pengaruh
beban ini, atom-atom yang menyusun bahan itu seolah-olah akan tergeser
tempatnya. Perlawanan yang ditimbu1kan oleh bahean itu, ada beterapa
sebutan/penamaannya, tergantung dari sifat perlawanan yang ditimbulkan,
yaitu : Kekuatan, keuletan (ductility), ketangguhan (toughness), dan
kekerasan (hardness).
o Kekuatan (strength): diartikan sebagai ukuran besarnya suatu gaya yang
diperlakukan kepada bahan, untuk mematahkan/merusak.
o Keuletan (ducthlity) : diartikan dengan besarnya regangan (strain) yang
permanen, sebelum bahan itu patah.
o Ketangguhan (toughness) : diartikan sebagai kaitan antara jumlah energy
yang dapat diserap oleh bahan itu sampai bahan itu patah/rusak.
o Kekerasan (hardness) : diartikan setagai suatu ketahanan bahan terhadap
besarnya gaya yang dapat masuk melalui permukaan bahan tersebut.

Untuk mengetahui sifat mekanis suatu bahan, dilakukan pengujian yang

cara- cara pengujiannya itu distandarkan, agar data hasil pengujian lebih
berarti dan lebih seragam, Pelaksanaan pengujian ini dilakukan
dilaboratorium, dengan alat yang distendarkan pula.

Deformasi Pada Bahan

Suatu bahan bila mengalami pembebanan (diberi gaya) akan cenderung
berubah bentuknya (terjadi deformasi). Perubahan bentuk itu/deformasi,
menimbul kan "regangan" (strain), yaitu sebesar terjadinya deformasi tiap
satuan panjangnya. Lain daripada itu, dalam bahan itu sendiri akan timhul
"tegangan" (stress) yaitu besarnya gaya per satuan luas. sebagai_contoh,
misalnya bila ada suatu batang baja, dengan panjang L, digantungi beban
sebesar W, meka batang itu akan cerderung memenjang sepanjang dl.
Besarnya perpanjangan dL ini tergantung dari panjang batang L dan
besarnya deformesi dinyatakan sebagai "regangan" (strain), "e" = dL/L.
Satuan dari regangan ini, dinyatakan dengan mm/meter
Seperti dinyatakan diatas, pembebanan pada batang dengan beban W tadi
akan menimbulkan "tegangan" (stress) pada batang. Besarnya tegangan "s"
dinyatakan per satuan luas. Bila batang tadi memiliki penampang yang
luasnya F, maka tegangan pada batang s = W/F satuannya MPa, atau Kg/cτ2.
"Regangan Elastis" dan "Regangan Plastis"
Pada waktu terjadi regangan awal, dimana bahan tidak sampai berobah
sifatnya dan bila beban yang menyebabkan regargan itu dilepas
(dibebaskan), maka bahan akan kembali ke bentuk yang semula. Regangan
yang sedemikian itu, disebut "regangan mampu balik" (reversible strain).
Regangan 1inier mampu balik ini disebut "regangan elastis” dan pada
keadaan demikian bahan masih dalam keadaan elastis. Perbandingan
tegangan-(stress) "s", dengan regangan mmpu balik "e", dikenal dengan
Modulus Elastis atau Modulus Young.

Modulus Elastisitas merupakan ukuran kekakuan bahan. Jadi Modulus

Elastis-a'au-Modulus Elastisitas, yang biasa dipakai tanda

dengan satuan MPa atau Kg/cm2. Pada beban yang lebih tinggi, sehingga
tegangan juga 1ebih tinggi, akan terjadi pergeseran atom-atom pada suatu
bahan (terutama 1ocam), dan bila terjadi regangan yang melampaui batas
elastis (regangan elastis terlampaui), maka regangaan tetap dan tidak
mampu balik, meskipun bebannya dilepaskan.
Regangan tidak mampu balik ini disebut "regangan plastis" atau plastic
strain. Bahan yang mengalami regangan plastik, setelah mendapat beban,
bentuknya akan berubah. Keadaan semacam ini biasanya dipakai juga dalam
pembentukam bahan 1ogam, misalnya pada waktu menggilas atau mengerol
plat baja dalam keadaan dingin. Pada prakteknya delam pemakaian bahan
logam, terutama dalam bidang konstruksi sipil, selalu dihindari terjadinya
deformasi plastik, sehingga perhitungan desain dilandaskan pada tegangan-
tegangan di daerah elastis, atau disebut daerah "proporsiona1".
KEKUATAN BAHAN
beberapa hal yang telah dibicarakan dalam “deformasi bahan” adalah menyangkut
sifat kekuatan bahan. Bagi bahan plastis, terdapat 3 macam tegangan, yaitu :
a. Tegangan, dimana bahan masih dalam keadaan elastic
b. Tegangan, maksimum sampai bahan mencapai kekuatan tertinggi atau
tegangan plastis
c. Tegangan patah/ putus, dimana bahan rusak/putus

KEKERASAN
Kekerasan ialah ketahanan bahan terhadap besarnya gaya yang dapat menembus
permukaan. dalam pengukuran kekerasan ini, terutama untuk bahan logam, ada
beberapa cara standar yang biasa dipergunakan :
a. Kekerasan Brinell
b. Kekerasan Rockwell
c. Kekerasan Vickers
d. Cara uji dengan alat Shore (Shore Hardness Tester)
e. Kekerasan Poldi (Poldi Hammer)
f. Cara uji yang lain misalnya dengan Ultrasonic, uji dengan goresan pakai
mineral dengan membandigkan kekerasan mineral itu dengan benda yang
diuji.
Kemudian bagian atas (sisi lain) dari benda uji atau batang tera dipukil
dengan palu.

Akibat pukulan pau ini, bola baja akan memberikan takikan baik pada
batang tera maupun benda uji.

Luas atau kedalaman takikan itu masing-masing di ukur, dan di bandingkan

dengan cara pendekatan, didasarkan dengan kekerasan batang tera yang
telah diketahui.
Alat ini sederhana bentuknya, mudah dibawa keapangan atau untuk menguji
baja yang teah dipasang pada konstruksi, karena pengujiannnya tidak perlu
merusak benda secara keseluruhan.

Hanya hasinya merupakan pendekatan.

Cara uji yang lain.

Di samping cara uji diatas, terdapat juga cara uji kekerasan, misalnya
dengan utrasonik,uji dengan goresan pakai mineral dengan membandingkan
kkerasan mineral itu dengan benda yang diuji. Uji kekerasan goresan ini
misalnya dengan mineral moh, dimana intan diberi angka 10.

Untuk benda yang lunak (biasanya bukan logam) misalnya karet atau
plastic, dipakai alat uji durometer.

Ketangguhan (toughness).

Sifat ketangguhan logam atau baja, diketahui dengan cara menguji dengan
pukulan mendadak (impact), kemudian mengukur energy yang di serap oleh
benda uji. Makiin rapuh makin kecil ketangguhan dan makin kecil pula
energy yang di serap, atau sebaiknya.

Cara pengujian ini, dikenal dengan pengujian “pukul takik”, sebab benda
yang diuji pukul itu diberi lubang/celah takikan.

Ada 2 cara uji ini ialah cara menurut charpy dan menurut izod.

Pada cara charpy, benda uji berbentuk balok kecil ukuran 10 x 10 x 55 mm.

Pada bagian tengah benda uji pada salah satu sisi panjangnya, diberi takikan
bentuk V dan bentuk U. pada takikan bentuk V, dalamnya 2 mπ dan ujung
takikan bergaris tengah 0,5 mm (atau r = 0,25) sedang bentuk didalam
takikan k.l.5mm.

Benda uji ditumpu pada 2 landasan dan jarak landasan 40 mπ. (lihat
GB.5.19 ).
 Pada cara izod, batang uji panjang 75 mπ dan takikan berjarak 28 mm dari
salah satu ujung batang. Pada pengujiannya bagian batang yang lebih
panjang dijepit, sedang batang yang dipukul ialah jarak takikan ke panjang
28 mπ. Cara pengujian ketangguhan (toughness) menurut charpy, paling
banyak dipakai, dan standat cara ini seperti tercantum dalam SII 0328 – 80.

Menguji sifat yang lain

Pengujian sifat logam atau baja telah semua tersebut diatas yaitu kuat
tarik,kekerasan, ketangguan, kadang-kadang kuat lentur atau kuat tekan
(untuk besi tuang atau tembaga).

Mengujji microskopis biasanya dilakukan pula untuk mengetahui struktur

Kristal logamnya terutama pada uji benda las atau untuk mencocorkan sifat
logam dengan susunan kimia, sifat fisis.

Penguiann dinamik, untuk menentukan kelelahan (fatigue) jatang dilakukan

secara rutine;tetapii untuk hal-hal tertentu saja, yaitu dengan cara
membebani benda coba akan lenturan atau pukulan secara berganti-ganti,
sehingga terjadi perubahan sifat bahan atau benda coba sampai patah.

Demikian pula pengujian mengenai “creep” (rambatan), juga merupakan

pengujian yang tidak rutine.

Sebagai tinjauan dari sifat-sifat logam atau baja terutama bagi tehnik sipil
yang sering menggunakan untuk konstruksi sipil yang penting diingat ialah :

1. Bahwa logam/baja bila diberi beban akan berubah bentuk atau akan terjadi
deformasi.
2. Deformasi yang terjadi ada dua tahap yaitu :
Deformasi elastis, dimana regangan mampu balik.
Deformasi plastis, regangan tidak mampu balik.
3. Pada batas deformasi elastic, akan tercapai titik luluh ( yield point ) dimana
pada titik ini batas dari regangan luluh (yield stress). Sampai batas ini,
penampung benda tidak berubah.
4. Bila batas tegangan luluh dilampaui, karena beban ditambah (dinaikan),
diformasi plastis terjadi, diikuti oleh mengecilnya (menggentingnya)
penampang benda, sampai dicapai pembebanan tertinggi yang kemudian
beban turun dan benda putus/rusak.

Cara-cara pengujian bahan logam atau baja, sebagiannya dilakukan secara

standar, dan untuk Indonesia, beberapa cara telah disusun dalam standar
industry Indonesia.

Beberapa cara telah disebutkan pada tiap butir cara uji diatas (uraian
terdahulu).

Standar cara uji tarik baja/logam seperti pada SII 0395 – 80

Standar cara uji engkung tekan seperti pada SII 0397 – 80

Standar cara uji lentur besi tuang kelabu, seperti pada SII 0399 – 80
5.5.2. sifat fisis yang lain

Sifat akibat suhu panas.

Logam atau baja sebagaimana bahan lain bila terkena panas akan memuai.

Pemuaian itu sebanding dengan kenaikan suhu dT, maka

= dT L = koefisien muai linear.

Koefisien mulai linear naik sedikit dengan naiknya suhu.

Demikian juga dengan koefisien muai volume mempunyai hubungan
serupa dengan persamaan diatas.

= dT

Daya hantar panas ( thermal conductivity).

Koefisien hantar panas juga tergantung pada suhu, tetapi berlainan dengan
koefisien muai panas. Koefisen hantar akan berkurang bila suhu naik.

Perubahan susunan atom karena kenaikan suhu yang mengiringi pencairan

atau penyusunan kembali atom terjadi karena peerubahan suhu dapat
menghasilkan diskontiuitas pada daya hantar panas.

Koefisien daya hantar panas k adalah konstanta yang menghubungkan aliran

panas, dengan gradie suhu

Q = k

Atau =k( )

Satuan daya hantar panas, k adalah :

Joule/( .S)/( /mm)

Contoh : suatu plat baja tahan karat (harga k = 0,0015 J/ x s/(

, tebal 0,4 cm dialiri panas pada satu sisinya dan aliran udara cepat
pada sisi yang lain, sehingga suhu kedua permukaan masing-masing 90
dan 20

Berapakah joule dialihkan melalui peat tersebut tiap menitnya?

Jawaban : Q = [= 0,0015 J/ x s/( (70 4 mm)(60s /minute)

=15,75 joule/ . minute

Daya tahanan listrik

Logam pada umumnya merupakan bahan yang dapat menghantarkan listrik,

meskipun demikian ia juga memiliki tahanan arus listrik.

Besar kecilnya tahanan tergantung pada sifat bahan logamnya.

Dengan mengetahui tahan listrik, orang teknik dapat besarnya aarus I dalam
ampere atau daya listrik P yang dapat disalurkan melalui bahan itu.

Dari sifat-sifat tersebut diatas ini ( muai panas, hantar panas dan tahan
listrik) beberapa jenis logam, nilai dari harga sifat tersebut seperti tercantum
daam tebel berikut :
5.6 PENJELASAN (WELDING)

Penyambungan logam dapat dilakukan dengan cara menyambungkannya

dengan batu, paku keeling, merekat dengan lem ( adhesive) disolder (pateri)
atau dengan cara mengelas.

Cara kesatu dan ke dua merupakan cara penyambungan dengan tanpa

merubah struktur logam. Cara dengan mengelem yang padaa waktu kini
dipakai lem organic jenis epoxy, hanya untuk tujuan tertentu saja dan tidak
tahan panas. Cara menyambung dengan solder/paterri, biasanya untuk
sambungan dengan kekuatan rendah atau untuk jenis baduan logam tertentu.

Cara menyambung dengan las lebih berkembang akhir-akhir ini, karena cara
ini dapat dilakukan dengan mudah, cepat dan hasilnya memuaskan,
meskipuun dengancara ini struktur logam yang dias berubah sifatnya, akibat
panas yang terjadi pada waktu pengelasan.

Definisi.

Menurut Deutsche Industrie Normen (DIN) : “las adalah ikatan metallurgy

pada sambungan logam atau logam paduan, yang dilaksanakan dalam
keadaan lumer atau cair”.

Dari definisi terseebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa :

“las adalah sambungan setempat dari beberapa logam dengan emggunakan

energy panas”.

Meskipun cara pengelasan banyak sekali macamnya, diantara sekian macam

itu yan paling banyak dipakai ialah cara pengelasan cair dengan busur api
dan pengelasan dengan gas.

5.6.1. Las busur listrik

Pengelasan dengan busur listrik dibagi 3 golongan yaitu :

Las elektrodaa terbungkus, las busur dengan pelindung gas, dan las busur
tanpa pelindung gas.
5.6.1.1. Las elektroda terbungkus.

Pengelasan cara ini banyak dipakai terutama untuk mengelas baja kontruksi
yang dapat dilakukan dilapangan.

Untuk mengelas digunakan kawat elektroda logam yang terbungkus dengan

bahan fluks. Karena panas busur api listrik, logam induk yang dilas dan ujng
elektroda mencair, bergabung menjadi satu, kemudian membeku dan
mengeras kembai, lihat Gb. 5.20.

Proses pemindahan logam elektroda terjadi pada saat ujung elektroda

mencair dan membentuk butir-butir yang terbawa oleh arus yang terjadi.
Bila digunakan arus listrik yanhg besar, butiran logam cair yang terbawa
menjadi halus. Sebaliknya bila arusnya kecil butiran logam cair akan
besar/kasar.

Pola pemindahan logam cair seperti diatas itu sangat mempengaruhi "sifat
mampu las" logam. Secara umum dapat dikatakan bahwa logam mempunyai
"sifat mampu 1as" yang tinggi bila pemindahan logam cair yang terjadi
selama penge1asan berbentuk butir halus.
Pola pemindahan logam cair ini, disamping dipengaruhi oleh besar atau
kecilnya
 arus listrik, juga dipengaruhi oleh komposisi bahan fluks, kawat 1as. Fungsi
bahan fluks ialah membentuk terak yang akan melindungi logam cair las
dari oksidasi, Disamping itu tugas dan fungsi fluks a.1. ialah ;
- Pemantap busur 11strik dar penyebab kelancaran pemindahan tutir 1ogam
cair.
- Sumber terak atau gas untuk melindungi logam cair oleh pengaruh udara
dan oksidasi.
- Pengatur penggunaant I
- Sumber unsur paduan
elektroda las yang ada di_pasaran umumnya dibuat dari kawat baja lunak
penggunaan kawat lasnya. Walaupun jenis elektroda las banyak jumlahnya,
secara garis besar dapat digolongkan atas dasar susunan fluks yang
membungkusnya.

a. Jenis oksida titan. Berisi titania atau Ti02 sebagai fluks pembungkusnya.
Elektroda jenis ini tidak terlalu kuat, daya penetrasi dangkal, menghasilkan
manik las halus, Jenis ini baik untuk mengelas pelat tipis, atau pengelesan
akhir plat tebal.
b. Jenis titania kapur. Mengandung rutil (titaqnia) da kapur. Disamping
memiliki sifat yang sama dengan jenis titan (a). memiliki pula sifat unggul,
yaitu mampu mneghasilkan sifat mekanik yang baik.
c. Jenis ilmenit. Jenis ini terletak antara jenis titania dan oksidasi besi. Ia
mengandung olemit atau FetI02, busur api yang duhasilkan agak kuat dan
menghasilkan penetrasi dalam.
d. Jenis hidorgen rendah. Disebut juga jenis kapur, karena menggunakan kapur
dan fluorat. Menghasilkan sambungan dengan kadar hidrogen rendah
sehingga kepekaan terhadap terak rendah dan ketangguhannya sangat
memuaskan. Karena sifat fluks jenis ini sangat baik mengenai sifat mampu
lasnya, elektroda ini dipakai untuk konstruksi dengan plat tebal atau bejana
tekan.
e. Jenis oksidasi besi. Bahan pokok fluks adalah oksidasi besi. Busur yang
dihasilkan terpusatkan serta penetrasi dalam, sehingga jenis ini baik untuk
pengelasan sudut horizontal.
f. Jenis Sellulosa. Berisi k.1. 3% zat organik, sehingga dapat menghasilkan
manik las yang halus, sehingga elektroda dengan fluks ini tidak banyak
digunakan lagi.
g. Jenis serbuk besi-oksidasi. Bahan utama fluks mengandung k.1. 15a 5%
seilikat dan serbuk sari. Pemindahan butir cairan berupa sempuran halus
dengan sedikit percikan. Kecepatan pengisian tinggi sehingga efisiensi baik.
h. Jenis serbuk besi titania. Jenis ini menimbulkan busur sedang dan
menghasilkan manik yang halus, karena mengandung serbuk besi muka
efisiensi pengelasan tinggi.

5.1.2 Standarisasi elektroda las.

Beberapa negara industri telah menbuat standar persyaratan mutu bagi
elektroda las ini, untuk keseragaman didalam pemakaian dan mutu lasnya.
Di Indonesia, elektroda las yang terbungkus juga telah dibuat oleh
perusahaan di dalam negeri, dimana 1 ada di Surabays (PT New Sidomulyo)
dan 1 di Cilegon (PT. Krakatau Steel).
Standar lengkap mangenai elektroda las terbungkus, di Indonesia belum
dibuat, tetapi Standar Persyaratan bagi kawat inti, sebagai bahan elektroda,
untuk jenis baja karbon rendah telah disusun dalam S1T 0322-80. Standar
elektroda terbungkus dari baja lunak, a.1. seperti tercantum dalam Standar
Industri Jepang, JIS 3211 - 78, atau dalam ASTM dengan Kode AWS-A5,1-
64T.
Kedua standar tersebut ada persamaannya, hanya karena di Jepang pakai
satuan kg bagi kuat tarik, dan di Amerika pakai satuan psi, dalam kodenya
berbeda angkanya. ASTM/AWS menggunakan kode E 60 atau E 70, yang
menunjukkan kuat tarik logam las, berikut ini adalah tabel-tabel persyaratan
elektroda las terbungkus, dari JIS dan AWS/ASTM yang terbuat dari baja
lunak.
F = datar; V = vertical; OH = atas kepala; H = horizontal; H-S + las sudut
horizontal.
(+) = polaritas balik; (-) = polaritas lurus; (±) = polaritas ganda
Syarat kekuatan tumbuk terendah ;
E 6010; E 6011; E 6027; E 7015; E 7016; E 7018 = 2.8 KG -M PADA
28,9ºC
E 7028 = 2.8 KG -M PADA
17.8ºC
E 7028; E 6013; E 6020; E 7014; E 7024 = TIDAK
DISYARATKAN

Syarat bahan baku kawat baja lunak berkadar karbon rendah menutur
standar Industri Indonesia SII 0322-80. Sebagai berikut :
a. Sifat tampak.
bentuk penampang batang kawat harus bulat, tidak bolch mengandung
cacat, seperti cerna-cerna yang dalam laminasi, retak atau cacat lain yang
mengakibatkan penyimpangan toleransi ukuran atau berkurangnya
kemampuan sifat tarik dingin.
b. Ukuran
Toleransi ukuran, dan penyimpangan kebulatan sbb : Diameter imm
Tolerznsi Penyimpangan kebulatan
5,5 - 12,0
+0,50 tm 0,65mm mak5.
yang dimaksud dengan penyimpangan kebulatan ialah perbedaan antara
diameter maksimum dan diameter minimum dari hasil pengukuran pada
penampang yang sama dari batang kawat.
c. Komposist kimia.
Kadar unsur yang terkandung dalam % berat.

Catatan : BJ = baja ; K = kawat ; E = elektroda.

Disamping pengguanaan baja lunak untuk bahan las, dipakai juga elektroda
terbungkus untuk pengelasan baja kuat, baja tahan panas, tahan karat, besi
cor, paduan tembaga, paduan nikel dan untuk pelapisan keras.
Pelapisan keras biasanya dilaksankan dengan menggunakan elektroda
terbungkus pelapisan jenis oksida titan atau titania kapur, yabg dapat
mempertinggi ketahan terhadap keausan. Kedalam fluks pembungkusnya
ditambah pula senyawa logam, sehingga diameter elektroda jadi besar.
Spesikasi logam las untuk pelapisan keras, seperti berikut :
 Untuk DF 2A, fluks dari kapur titania, posisi las P.V.H.
Untuk DF 2B dan DF 2C fluks dari titania kapur, posisi las F>
Untuk DF 2C sd DF 4A, fluks dari kapur, posisi las F.
Untuk DF 4B s/d DF ME fluks dari kapur, posisi las F.
Arti kode kekerasan : 1 = Vickers 150-200. 2 = 200-350, 3 = 350-550, 4 =
550-700, 5 = 700.

5.6.1.3 Las busur gas

las busur gas adalah cara penjelasan dengan menggunakan gas yang
dihembuskan untuk melindungi logam cair dari atmosfer. gas yang
digunakan sebagai pelindung biasanya gas helium (He) argon (Ar) atau
CO2.

las busur gas biasa dibagi dua kelompok yaitu las busur elektroda terumpan
dan las busur elektroda terumpan. Pada las busur logam tak terumpan,
sebagai sumber busur listrik dipakai kawat Wolfram sebagai elektroda, yang
tidak mencair. dalam penggunaan las busur tidak terumpan ini, masih
digunakan kawat las, yang akan mencair karena adanya busur listrik itu, dan
cairan kawat las ini sebagai pengisi las-lasan nya. dengan cara kelompok
elektroda yang terumpan ini masih dapat dibagi dua yaitu dengan logam
 pengisi dan jenis tanpa logam pengisi. Kelompok ini biasanya menggunakan
gas mulia sebagai pelindung, sehingga secara keseluruhan nama kelompok
menjadi las Wolfram gas mulia, atau tungsten inert gas welding, disingkat
TIG welding. kelompok elektroda terumpan ini kadang-kadang dibagi dua
jenis berdasarkan kawat elektrodanya, yaitu kawat elektroda pejal dan kawat
elektroda dengan inti fluks. Dalam kelompok digunakan 2 macam gas
pelindung yaitu gas mulia dan gas CO2. Kelompok dengan pelindung gas
mulia ini nama keseluruhannya disebut las busur logam gas mulia atau
metal inert gas Arc welding biasa Dikenal dengan singkatan "MIG"
welding.

Efisiensi pemakaian las TIG dibanding dengan las MIG, masih lebih baik
dengan las MIG. meskipun keduanya lebih mahal daripada las biasa dengan
elektroda busur listrik. penggunaan cara las ini biasanya untuk logam atau
baja mutu tinggi, misalnya baja tahan karat, tahan panas dan paduan logam
yang lain. penggunaan logam pengisi dalam las TIG, tidak ada batasnya dan
biasanya sebagai pengisi dipakai logam yang komposisinya sama dengan
logam induk.

Agak berbeda dengan penjelasan TIG, dalam penjelasan MIG, kawat las
yang dipakai sebagai pengisi dapat diumpankan secara otomatis dengan
tangan. Kawat las yang digunakan biasanya berdiameter 1,2 a 1,6 mm.

5.6.1.4 Las busur CO2

cara penjelasan ini termasuk cara penjelasan MIG, hanya saja bukan gas
mulia argon (Ar) yang dipakai melainkan gas CO2, atau campuran gas yang
lain (Ar atau O2) tetapi gas CO2 merupakan gas utamanya. karena CO2
adalah oksidator maka cara Ini kebanyakan dipakai untuk mengelas
konstruksi baja, biaya operasi dengan gas CO2 lebih murah dibanding
dengan gas ar. Perbedaan harga gas ini menyebabkan las busur CO2 lebih
banyak dipakai daripada penjelasan dengan gas lindung yang lain karena
perkembangannya penggunaan las busur CO2.
 Berdasarkan pengamatan ternyata bahwa penggunaan las busur CO2 hampir
sama banyaknya dengan penggunaan las elektroda terbungkus. Hal tersebut
dimungkinkan karena operasinya lebih sederhana dan efisiensi tinggi. alat
las MIG dapat langsung dipakai untuk penjelasan dengan busur CO2 tanpa
mengadakan perubahan polaritas yang digunakan karena sama yaitu
polaritas balik.

5.6.1.5 Las busur CO2 dengan kawat berisi fluks.

Bila dalam penjelasan busur CO2 menggunakan fluks yang berisi

membentuk terak pemantap busur dan deoksidator maka akan terbentuk
busur yang mantap, percikkan yang kurang komandan terbentuk terak yang
kesemuanya menyebabkan terjadinya manik las yang baik. Dalam
penjelasan ini fluks dibungkus dan digulung dengan pelat tipis dari baja
lunak yang bentuk penampangnya seperti GB. biasanya berat fluks antara 10
sampai 30% berat kawat nya.

5.6.1.6 Las busur tanpa gas

operasi pengelasan ini sama dengan operasi dalam las busur gas. dalam hal
semi otomatik, kawat las digerakkan secara otomatik dengan alat pembakar
digerakkan dengan tangan sedangkan dalam hal otomatik penuh kedua-
duanya digerakkan secara otomatik. sesuai dengan namanya, mengelas ini
tidak menggunakan selubung gas apapun juga, karena itu proses penjelasan
menjadi lebih sederhana. Berikut ini adalah beberapa hal yang penting
dalam las busur tanpa gas.

1. tidak menggunakan gas pelindung sehingga penjelasan dapat dilakukan di

lapangan yang berangin.

2.efisiensi pengelasan lebih tinggi dari pada pengelasan dengan busur

terlindung.

3. dapat menggunakan sumber listrik AC.

4.dihasilkan gas yang banyak sekali.

 5. kualitas pengelasan lebih rendah daripada penjelasan yang lain.

Berhubung tidak ada gas dari luar yang melindungi maka dalam pengelasan
ini digunakan kawat las berisi fluks yang bersifat (A) dapat menghasilkan
gas yang banyak dan dapat membentuk terak (B) mempunyai sifat
deoksidator dan denitrator dan (C) dapat memantapkan busur.

5.6.2 Pengelasan dengan gas

cara penjelasan ini menggunakan gas yang dibakar dengan oksigen sehingga
menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat mencairkan logam induk
atau logam pengisi. Sebagai pembakar dapat digunakan gas acetilin, Propan
atau hidrogen. Diantara ketiga cara ini, yang paling banyak dipakai ialah
cara las gas Asetilin, atau disebut oksi-asetilin. kemudahan mendapatkan
karbit kapur (calsium carbide) dan gas oksigen. Memudahkan pelaksanaan
cara las ini di tempat-tempat yang jauh dari sumber listrik.

5.6.2.1 Nyala oksi-acetilin.

nyala hasil pembakaran dari las oksi acetilin dapat berubah tergantung
perbandingan antara gas oksigen dan gas acetilin.

Bila gas asetilin berlebihan, maka diantara kerucut nyala terdapat kerucut
nyala yang berwarna biru di dalam bagian nyala ini terdapat kelebihan gas
asetilen yang menyebabkan karburasi pada logam cair.

Pada nyala Netral, perbandingan gas oksigen dan asetilin k. L. L : l. Nyala

kerucut terdiri dari kerucut dalam yang berwarna putih bersinar dan kerucut
luar berwarna biru bening.

C. Bila gas oksigen berlebihan, warna nyala kerucut menjadi berubah dari
putih menjadi ungu dan pendek. Bila nyala ini digunakan akan terjadi
oksidasi atau dekarburasi dalam logam cair. Karena sifat las oksigen itu
yang dapat merubah komposisi/struktur logam cair, maka nyala asetilin
berlebihan atau oksigen lebih tidak dapat digunakan untuk mengelas baja.
Untuk mengelas dengan gas oksi-acetylne, yang berarti campuran gas
oksigen dengan gas acetylin harus tersedia dua sumber gas tersebut.
biasanya gas oksigen telah terjual di dalam tabung baja. dan gas acetylin
(atau disebut juga gas karbit) dapat dibuat sendiri dengan alat pembuat gas.
dengan cara sederhana, pakai alat pembuat gas karbit yang biasa dijumpai
sehari-hari, akan didapat tekanan gas asetilin yang rendah sampai paling
tinggi 700 mm hg. Dengan tekanan gas rendah ini, semburan api didapat
dari semburan gas oksigen yang mendesak agar acetylin keluar dari mulut
penyembur gas. dengan alat yang lebih baik dapat dihasilkan tekanan yang
agak tinggi. Pembangkit gas acetylen yang sederhana, masih
memungkinkan terjadinya api balik kedalam tangki pembangkit, apabila
tidak tersedia pengamanan yang terendam dalam air. Gas acetylen tekanan
sedang, biasanya dibuat oleh pabrik dengan melarutkan gas acetylen
kedalam aceton yang diserap oleh zat berpori dan disimpan dalam botol
baja. Gas acetylen yang dilarutkan ini, dapat mencapai tekanan sampai 15
kg/cm2. Karena tersimpan dalam botol dan cukup tekananaya maka lebih
aman serta udah dipindah kemana-mana.

Pemakaian Fluks.
Kadang-kadang untuk memperbaiki sifat logam las, dalam pengelasan
dengan oksiacetylen dipakai juga fluks, yang biasanya dibuat dari campuran
Borak (NA2 BO3) dan serbuk gelas, atau boraks dengan natrium phospat.
Pemakaian fluks ini tergantung pada jenis logam yang dilas serta logam
pengisinya.
Tabe1 berikut ini menunjukkan perlu atau tidak perlunya fluks dipakai
dalam pengelasan.

Logam Induk Macam Nyala Api Fluks Logam Pengisi

Baja karbon Netral Tidak perlu Baja karbon
rendah
Besi cor abu- Netral Perlu
abu Oksidasi lemah Perlu Besi cor abu-
abu
Oksidasi lemah Perlu Perunggu
Besi cor
maliable Karburisasi Tidak perlu Perunggu

Nikel Netral atau Tidak perlu Nikel

karburisasi
Paduan Ni-Cu Lemah Nikel
Tidak perlu
Netral
Tembaga Perlu Tembaga
Netral atau
 Perunggu oksidasi Perunggu
Lemah Perlu

Kuningan Oksidasi Kuningan

Tabel 5-13. Pengelasan logam dengan las oksi-asetilen.

5.6.3. Las Resistansi Listrik.

Las resistansi listrik merupakan "las tekan", dimana permukaan logam yang
akan disambung ditekan satu sama lain dan pada saat itu, dialirkan arus
listrik sehingga permukaan menjadi panas dan mencair karena adanya
tahanan,listrik. Dalam cara ini ada 2 kelompok, yaitu kelompok las
tumpang, dan sambungan tumpul Dalam kelompok las tumpang, biasanya
dipakai untuk mengelas plat-plat tipis; dan dibagi lagi menjadi apa yang
disebut "las titik", dimana sambungan hanya berupa jajaran titik las yang
berjarak tertentu, dan ada yang disebut "las garis" dimana sambungan
merupakan garis las yang berada di bagian dalam 2 plat tipis yang
disambung.

5.6.4. Pematrian.
Pematrian merupakan cara penyambungan dengan 1ogam pengisi dtau
logam patri, diantara permukaan logam induk yang disambung. Logam
pengisi mempunyai titik lebur 1ebih rendah daripada 1ogam induknya. Ada
dua macam logam patri, yaitu yang memiliki titk 1ebur lebih rendah dari
450oc, dan yang lebih tinggi dari 450oC (1ogam patri keras). Karena 1ogam
patri pada umumnya mempunyai kekuatan lebih rendah dibanding logam
iduknya, maka dianjurkan agar rongga diantara kedua logam yang dipatri,
sekeci1 mungkin (O,005 sampai 0,13 inchi). Selama proses pematrian suhu
harus cukup tinggi agar 1ogam patri cair mempunyai derajat kecairan yang
tinggi sehingga dapat mengalir kedalam rongga diantara logam induk yang
dipatri. Jenis logam patri keras ialah Ag, Cu, kuningan, tembaga. Jenis
1ogam patri 1unak, paduan dari Pb-Sn, Bi-Sn, Bi-Sn-Pb. Berdasarkan cara
pengadaan energi panasnya, pematrian dibagi :
1 Patri busur, dimana panas yang dihasilkan dari busur 1istrik elektroda
karbon atau wolfram.
2 Patri gas, dimana panas yang timbul karena nyala api gas.
3 Patri solder, dimana panas dipindahkan dari solder besi atau tembaga
yang dipanaskan.
4 Patri tanur, dimana panas tanur (tungku) sebagai sumber panas.
5 Patri induksi, panas dihasilkan dari induksi 1istrik frekuensi tinggi.
6 Patri resistansi, panas dihasilkan karena resistansi 1istrik.
7 Patri celup, logan yang disambung dicelupkan dalam logam patri cair.
 Sifat-sifat patrian, dapat diperbaiki dengan menggunakan fluks atau dengan
mengatur atmosfer sekitar patrian pada saat pematrian berlangsung.

5.6.5. Pengaruh Panas Las Pada Baja.

Karena pengelasan menggunakan energi panas, maka logam disekitar
tempat las mengalami siklus termal cepat yang menyebabkan
terjadinya.perubahan metalurgy rumit, deformasi, dan tegangan termal.
Perobahan sifat ini erat hubungannya dengan sifat ketangguhan 1ogam itu ,
cacat las, retak dan lainnya, yang dapat mengakibatkan pengaruh yang fatal
terhadap keamanan konstruksi yang dilas. Kecepatan pendinginan dari suhu
yang tinggi (misalnya pada pengelasan) kesuhu kamar, akan merubah
struktur mikro dari baja. Karena perubahan struktur mikro ini, maka sifat
mekaniknya juga berobah. Sebagai contoh misalnya baja ASTH 4340,
karena pengaruh pendinginan akan berubah dari Austenit berubah menjadi
campuran ferit-ferit, bainit-martenit. Struktur mikro ini pada suhu tinggi
butirnya kasar, dan bila didinginkan cepat dapat menjadi struktur micro
berbutir halus. Kasar atau halusnya butir micro ini, dipengaruhi oleh
cepat/1ambatnya pendinginan. Susunan dengan butir halus biasanya yang
baik untuk baja kekuatan tinggi.
Apabila suatu batang baja disambung dengan las, maka akan terdapat 3
daerah (zone) yang terpengaruh oleh panas, yaitu A. daerah tempat 10gam
pengisi (1ogam 1as) B. daerah pengarah panas (Heat Affected Zone) dan C.
daerah 1ogam induk yang tidak terpengaruh panas.
Diantara daerah A dan B terdapat daerah "batang las". Karena pengaruh
pengerjaan las, daerah-daerah itu memiliki sifat-sifat tersendiri :

a. Daerah Logam Las.

Pada daerah ini dapat terbentuk beberapa cacat, misalnya pemisahan atau
segregasi, lubang halus dan retak. Pemi sahan/segregasi, akibat a.1.
perbedaan masa pembekuan selama proses penge
lasan atau karena sumber panas dalam pengelasan yang bergerak terus.
Lobang-lobang terjadi karena adanya gas yang tidak larut dalam logam
padat , serta akibat perbedaan batas kelarutan antara logam cair dan 1ogam
padat,atau karena penyusupan gas kedalam atmosfer busur. Bila ada gas
CO, terbentuk karena reaksi dari logam. Retak yang terjadi akibat retak
dingin, dan terjadi dibawah logam las. Retak panas terjadi pada logam
lasnya akibat pembebasan tegangan pada waktu mendingin.
Didaerah pengaruh panas B.
Didaerah ini akan terjadi perobahan struktur micro, seperti digambarkan
terdahulu Perubahan struktur micro ini, tergantung juga pada jenis bajanya.
Baja lunak menunjukkan struktur ferrit dan perlit karena memiliki
hardenability yang rendah.. Bila bajanya memiliki hardenability yang tinggi
dapat terbentuk artensit bila pendinginan cepat, pada daerah ini
memungkinkan retakan terjadi. Daerah C. Pada umumnya didaerah ini
karena tidak terlalu tinggi terjadinya panas, sifat bajanya tidak banyak
berubah. Mengingat bahwa pengaruh panas yang timbul karena proses las
dapat merubah sifat-sifat logam yang dilas/disambung, terutam didekat
tempat 1as (sambungan), maka bila akan mengelas sesuatu jenis logam atau
baja, untuk mendapat hasil yang baik, perlu diperhatikan atau dipilih cara
bahan las yang cocok untuknya. Dalam bidang konstruksi sipil, banyak
digunakan baja karbon sebagai baja konstruksi. Baja konstruksi, ada yang
berkadar karbon rendah (kurang dari 0,2 %) ada yang tinggi.
Untuk baja karbon rendah, kemampuan dapat dilas tinggi, sehingga
memberikan kemudahan dilas, tetapi perlu diingat, bila kadar karbonnya
naik, yang berarti baja makin keras (misalnya baja konstruksi dengan kadar
karbon tinggi) yang memiliki kuat tarik tinggi (diatas 50 kg/mm2) akibat
pengelasan, pada bagian sambungan las tidak kuat (dapat getas) bila cara
pengelasan kurang hati-hati. Pengelasan untuk jenis logam besi lainnya,
misalnya baja paduan tahan karat, besi tuang, dal lain-lainnya, juga logam
non-ferro (almuniumnya).