TUGAS EVAPORASI DAN KRISTALISASI

Dosen Pengampu: Dr. Fadilah, S.T.,M.T.

Kelompok 5

Anggota :
1. Ahmad Jazuli (I0521007)
2. Ethan Nandika Yogiswara (I0521025)
3. Rizal Noor Said (I0521082)
4. Rusdhian Lubis (I0521087)
5. Steven Setiawan Wibowo (I0521094)

PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2023
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala limpahan rahmat
dan hidayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan penyusunan makalah ini
dengan baik.
Penulis merasa masih banyak kekurangan dalam penulisan makalah ini,
baik secara teknis maupun materi mengingat minimnya kemampuan yang
dimiliki. Maka dari itu, kritik dan saran yang membangun dari berbagai pihak
dibutuhkan demi penyempurnaan makalah ini.
Penulis menyampaikan ucapan terima kasih yang tak terhingga kepada
pihak-pihak yang turut membantu dalam penyelesaian makalah ini. Akhir kata,
penulis berharap semoga makalah ini dapat memberikan manfaat bagi para
pembaca.

Surakarta, 6 Juni 2023

Penulis
 DAFTAR ISI

COVER..................................................................................................................................................
DAFTAR ISI..........................................................................................................................................
DAFTAR GAMBAR.............................................................................................................................
DAFTAR TABEL..................................................................................................................................
BAB I PENDAHULUAN......................................................................................................................
A. Latar Belakang..............................................................................................................................
B. Rumusan Masalah.........................................................................................................................
C. Tujuan Penulisan...........................................................................................................................
D. Manfaat.........................................................................................................................................
BAB II.....................................................................................................................................................
PEMBAHASAN.....................................................................................................................................
A. DAP..............................................................................................................................................
B. Informasi Arus..............................................................................................................................
C. Deskripsi Proses............................................................................................................................
D. Spesifikasi Peralatan Proses….....................................................................................................
BAB III...................................................................................................................................................
PENUTUP..............................................................................................................................................
A. Kesimpulan...................................................................................................................................
B. Saran.............................................................................................................................................
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................................................
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Diagram Single effect evaporation........................................................................................

Gambar 2. Diagram Multiple Effect Evaporation ..................................................................................
Gambar 3. Diagram Alir Proses .............................................................................................................
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Recycle dari EV-02 Fresh Feed...............................................................................................

Tabel 2.2 Neraca Massa pada Reaktor....................................................................................................
Tabel 2.3 Neraca Massa di Evaporator 01...............................................................................................
Tabel 2.4 Neraca Massa Crystallizer-01..................................................................................................
Tabel 2.5 Neraca Massa di Centrifugal Filter - 01..................................................................................
Tabel 2.6 Neraca Massa di Tangki Redissolving....................................................................................
Tabel 2.7 Neraca Massa di Crystallizer-02............................................................................................
Tabel 2.8 Neraca Massa di Centrifugal Filter-02....................................................................................
Tabel 2.9 Neraca Massa di Evaporator-02..............................................................................................
Tabel 2.10 Neraca Massa di Rotary Dryer..............................................................................................
Tabel 2.11 Neraca Massa Total...............................................................................................................
Tabel 2.12 Neraca Panas pada Mixed Tank...........................................................................................
Tabel 2.13 Neraca Panas pada Reaktor..................................................................................................
Tabel 2.14 Neraca Panas pada Evaporator-01........................................................................................
Tabel 2.15 Neraca Panas pada Crystallizer-01 ......................................................................................
Tabel 2.16 Neraca Panas pada Centrifugal Filter -01.............................................................................
Tabel 2.17 Neraca Panas pada Tangki Redissolving .............................................................................
Tabel 2.18 Neraca Panas pada Crystallizer-02.......................................................................................
Tabel 2.19 Neraca Panas pada Centrifugal Filter-02 ..............................................................................
Tabel 2.20 Neraca Panas pada Evaporator-02 ........................................................................................
Tabel 2.21 Neraca Panas pada Rotary Dryer...........................................................................................
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
A.1 Evaporasi
Evaporasi adalah suatu proses yang bertujuan memekatkan
suatu larutan yang terdiri atas pelarut (solvent) yang volatile dan zat
terlarut (solute) yang non volatile (Widjaja, 2010).
Dalam sebagian besar proses evaporasi, umumnya
menggunakan air sebagai pelarut. Proses evaporasi dilakukan dengan
menguapkan sebagian pelarut, yang menghasilkan larutan cair yang
lebih pekat dengan konsentrasi yang lebih tinggi. Penting untuk
memahami bahwa evaporasi berbeda dengan pengeringan. Saat
evaporasi terjadi, hasil penguapan adalah larutan yang sangat kental,
bukan zat padat. Selain itu, evaporasi juga berbeda dengan destilasi,
karena dalam proses ini hanya terjadi penguapan komponen tunggal.
Menurut Haryanto dan Masyithah (2006), faktor-faktor yang
mempengaruhi proses evaporasi :
a. Luas permukaan bidang kontak
Semakin luas permukaan bidang kontak antara cairan dengan
pemanas, maka semakin banyak molekul air yang teruapkan,
sehingga proses evaporasi akan semakin cepat.
b. Tekanan
Kenaikkan tekanan berbanding lurus dengan kenaikan titik didih.
Tekanan bisa dibuat vakum untuk menurunkan titik didih agar
proses penguapan semakin cepat.
c. Karakteristik zat cair
 1. Konsentrasi
Meskipun cairan yang dimasukkan ke dalam evaporator
awalnya memiliki konsistensi yang mirip dengan air karena
encer. Akan tetapi ketika konsentrasinya meningkat, larutan
akan makin bersifat individual.
2. Pembentukkan busa
Beberapa bahan tertentu, terutama zat-zat organik
berbusa pada waktu diuapkan. Busa yang dihasilkan akan
ikut ke luar evaporator bersama uap.
3. Kepekaan terhadap suhu
Beberapa bahan kimia, bahan kimia farmasi dan bahan
makanan dapat rusak bila dipanaskan pada suhu tinggi dalam
waktu yang lama. Dalam mengatur konsentrasi bahan-bahan
seperti itu maka diperlukan teknik khusus untuk menurunkan
suhu zat cair dan mengurangi waktu pemanasan.
4. Kerak
Beberapa larutan tertentu menyebabkan pembentukan
kerak pada permukaan pemanasan. Hal ini menyebabkan
koefisien menyeluruh semakin lama semakin berkurang.
Dalam penggunaan evaporator, secara umum terdapat tiga
metode yang berbeda yang digunakan.
1. Single effect evaporation
Menggunakan satu evaporator saja, uap dari zat cair yang
mendidih dikondensasikan dan dibuang. Walaupun metode ini
sederhana, namun proses ini tidak efektif dalam penggunaan uap.
Untuk menguapkan 1 lb air dari larutan, diperlukan 1–1.3 lb uap.
 Gambar 1.1 Diagram Single effect evaporation

2. Multiple Effect Evaporation

Evaporator yang digunakan dalam suatu metode lebih dari
satu, seperti misalnya uap dari evaporator kedua dimasukkan ke
dalam rongga uap evaporator ketiga, dan berlanjut sampai
beberapa evaporasi. Metode ini ada beberapa macam, seperti
forward-feed, backward-feed, dan parallel feed.

Gambar 1.2 Diagram Multiple Effect Evaporation

A.2 Kristalisasi
Kristalisasi adalah peristiwa pembentukan partikel-partikel zat
padat di dalam suatu fase homogen. Kristalisasi dapat terjadi sebagai
pembentukan partikel padat di dalam uap, seperti dalam hal
pembentukan salju, sebagai pembekuan (solidification) di dalam
lelehan cair sebagaimana dalam pembuatan kristal tunggal yang
besar, atau sebagai kristalisasi dari larutan cair (Mc Cabe et.al., 1993).
Crystallizer merupakan salah satu alat penting dalam proses
pemurnian kristal dari magma yang terbentuk dari campuran Mother
Liquor (NaOH, H2O, NaNO3, dan Na2CO3). Untuk menciptakan suatu
 produk kristal murni, diperlukan perlakuan berupa perancangan dan
kecocokan pemilihan jenis Crystallizer terhadap solution yang akan
dikristalkan sesuai dengan kebutuhan produksi suatu pabrik. Jenis
kristalizer yang sesuai digunakan dalam pembuatan kristal NaNO 3
yaitu jenis Swenson-Walker Crystallizer.
Dalam proses terbentuknya kristal, dimulai dengan proses
nukleasi (nucleation) dan pertumbuhan kristal (crystal growth).
Proses nukleasi dan pertumbuhan kristal terjadi pada keadaan yang
sangat jenuh. Kejenuhan ini dapat diperoleh dengan mengubah suhu,
menghilangkan pelarut, atau dengan agen pendamping reaksi untuk
menambah berat kristal (drowing-out agent). Terdapat beberapa
macam metode proses kristalisasi dalam industri, yaitu :
1. Continuously Operated Crystallizers
Kelebihan dari proses kristalisasi secara kontinyu yaitu
residence time yang kecil. Metode ini berjalan pada kondisi steady
state dimana laju alir massa masuk dan keluar tidak mengalami
perubahan (Bakhsh, Anis 2013).
2. Crystallization in Batch Process
Batch Crystallization berjalan stabil, dimana tidak ada
aliran massa yang masuk atau keluar. Properti fluida dalam
material akan bervariasi setiap waktu (unsteady-state), atau
mengalami perubahan massa, panas serta akumulasi didalamnya.
3. Crystallization by Cooling
Kristalisasi dengan proses pendinginan terjadi ketika
kelarutan pelarut sangat tinggi atau terjadi kenaikan kelarutan pada
solution seiring dengan naiknya temperature , misalkan yang
terjadi pada proses pembentukan NaNO3, (NH4)2CO3, NaClO3 dan
KNO3. Contoh sederhana dari proses ini dimana terjadi penguapan
suatu solution pada temperatur tinggi sehingga kelarutan solution
tersebut akan naik (larutan dibawah titik saturasi/titik jenuhnya)
sebelum menjadi kristal. Larutan umpan ini akan didinginkan
 dengan menggunakan jacket atau cooler di dalam crystallizer
sampai kondisi supersaturated dan kristal akan terbentuk (Bakhsh,
Anis 2013).
4. Crystallization by Evaporation
Kristalisasi dengan penguapan terjadi dimana kelarutan zat
terlarut memiliki kondisi yang tidak teratur , terjadi kenaikan yang
tidak konstan atau bahkan terjadi penurunan suhu yang sulit
dikondisikan.
5. Crystallization Under Vacuum
Metode ini terjadi penguapan dan pendinginan larutan
secara bersamaan dengan mengurangi suhu dan tekanan,yang
dilengkapi dengan kompresor jet steam. Ketika terjadi penguapan,
larutan akan kehilangan energi yang dibutuhkan untuk
menguapkan pelarut yang menyebabkan larutan menjadi dingin
dan jenuh kemudian berubah menjadi kristal.

A.3 Industri Asam Oksalat

Asam oksalat dihidrat merupakan jenis asam oksalat yang
dijual di pasaran yang mempunyai rumus bangun C2H4O2.2H2O
dengan berat molekul 126,07 kg/kmol dan melting point 101,5oC,
bersifat tidak bau dan dapat kehilangan molekul air bila dipanaskan
sampai suhu 100oC (Kirk & Othmer, 1994)
Asam oksalat dihidrat pertama kali disintesis oleh Scheele pada
tahun 1776 yaitu dengan cara mengoksidasi gula dengan asam nitrat.
Ada empat proses yang telah dikembangkan untuk memproduksi asam
oksalat dihidrat secara komersial.
1. Peleburan selulosa dengan alkali
Pada proses ini selulosa yang terkandung dalam bahan baku
berserat dileburkan dengan NaOH dengan perbandingan mol 1:3
pada suhu 200oC.
2. Oksidasi karbohidrat dengan asam nitrat
 Dalam proses ini glukosa yang diperoleh melalui proses
hidrolisis pati atau starch yang kemudian direaksikan dengan asam
nitrat.
3. Fermentasi
Pada proses ini bahan baku yang digunakan diencerkan
terlebih dahulu, lalu disterilisasikan kemudian difermentasi. Asam
oksalat dalam hal ini merupakan produk samping, sehingga asam
oksalat yang dihasilkan sangat sedikit.
4. Sintesa sodium format
Pada proses sintesa sodium format, natrium format
diproduksi dari natrium hidroksida padat (95–97%) dan karbon
monoksida pada suhu 200oC dan tekanan 150 psia di dalam
autoclave. Setelah reaksi berlangsung, tekanan udara diturunkan
dan suhu diturunkan mencapai 375oC, sehingga reaksi tersebut
menghasilkan asam oksalat dan hidrogen.

B. Rumusan Masalah
1. Bagaimana proses evaporasi dan kristalisasi dalam industri asam
oksalat?
2. Bagaimana diagram alir proses dan informasi komposisi, kondisi
operasi arus terkait proses evaporasi dan kristalisasi pada industri asam
oksalat?
3. Bagaimana spesifikasi alat evaporasi dan kristalisasi yang digunakan
dalam industri asam oksalat?

C. Tujuan
1. Mengetahui proses evaporasi dan kristalisasi dalam industri asam
oksalat.
2. Mengetahui diagram alir blok dan menjelaskan informasi mengenai
arus pada proses industri pembuatan asam oksalat, meliputi komposisi
dan kondisi operasi.
 3. Mengetahui spesifikasi alat yang digunakan dalam industri asam
oksalat.

D. Manfaat
1. Sebagai sarana untuk memberikan informasi terkait proses yang terjadi
pada industri pembuatan asam oksalat, meliputi DAP, komposisi,
kondisi operasi dan alat yang digunakan.
2. Sebagai sarana untuk mengetahui pengaplikasian alat khususnya
evaporator dalam industri asam oksalat.
3. Penulisan makalah ini diharapkan mampu memberikan informasi
kepada pembaca mengenai aplikasi evaporator dan crystallizer dalam
industri pembuatan asam oksalat.
 BAB II
PEMBAHASAN

A. DAP

Gambar 2.1 Diagram Alir Proses

B. Informasi Arus
1. Neraca Massa
Produk : Asam Oksalat Dihidrat 99%
Kapasitas perancangan : 18.000 ton / tahun
Waktu operasi selama 1 tahun : 330 hari
Waktu operasi selama 1 hari : 24 jam
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan : kg/jam

Tabel 2.1 Recycle dari EV-02 Fresh Feed

 Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar
Komponen (kg/jam)
Recycle dari EV-02 Fresh Feed

C6H12O6 390.274 1078.620 1468.894

H2C2O4 355.500 - 355.500

V2O5 0.134 - 0.134

H2O 477.000 119.847 596.847

Total 2421.374 2421.374

Tabel 2.2 Neraca Massa pada Reaktor

Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar

Komponen (kg/jam)

C6H12O6 1468.894 394.251

H2C2O4 355.500 1967.464

HNO3 3084.677 827.927

V2O5 0.134 0.134

H2O 2257.827 2902.613

NO - 1074.643

Total 7167.032 7167.032

Tabel 2.3 Neraca Massa di Evaporator 01

Arus Masuk Arus Keluar

Komponen (kg/jam) (kg/jam)

Hasil Atas Hasil Bawah

C6H12O6 394.251 - 394.251

H2C2O4 1967.464 - 1967.464

 HNO3 827.927 554.711 273.216

V2O5 0.134 - 0.134

H2O 2902.613 1930.237 972.375

Total 6092.389 6092.389

Tabel 2.4 Neraca Massa Crystallizer-01

Arus Masuk Arus Keluar

Komponen (kg/jam) (kg/jam)

Hasil Atas Hasil Bawah

C6H12O6 394.251 - 394.251

H2C2O4 1967.464 - 27.973

HNO3 273.216 - 273.216

V2O5 0.134 - 0.134

H2O 972.375 - 196.579

H2C2O4.2H2O - 2715.288 -

Total 3607.440 3607.444

Tabel 2.5 Neraca Massa di Centrifugal Filter - 01

Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar

Komponen (kg/jam)

Umpan Air Hasil Atas Hasil Bawah

Pencuci

C6H12O6 394.251 - 119.991 274.260

H2C2O4 27.973 - 8.514 19.459

 HNO3 273.216 - 83.154 190.062

V2O5 0.134 - 0.041 0.093

H2O 196.579 2715.288 59.829 2852.037

H2C2O4.2H2O 2715.288 - 2715.288 -

Total 6322.728 6322.728

Tabel 2.6 Neraca Massa di Tangki Redissolving

Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar

Komponen (kg/jam)
Bahan I Bahan II

C6H12O6 119.991 - 119.991

H2C2O4 8.514 - 1948.0048

HNO3 83.154 - 83.1539

V2O5 0.041 - 0.0407

H2O 59.829 2361.120 3196.7453

H2C2O4.2H2O 2715.288 - -

Total 5347.936 5347.936

Tabel 2.7 Neraca Massa di Crystallizer-02

Arus Masuk Arus Keluar

Komponen (kg/jam) (kg/jam)

Hasil Atas Hasil Bawah

C6H12O6 119.991 - 119.991

 H2C2O4 1948.005 - 364.780

HNO3 83.154 - 83.154

V2O5 0.041 - 0.041

H2O 3196.745 - 2563.455

H2C2O4.2H2O - 2216.515 -

Total 5347.936 5347.936

Tabel 2.8 Neraca Massa di Centrifugal Filter-02

Arus Masuk Arus Keluar

Komponen (kg/jam) (kg/jam)

Umpan Produk CF-02 Recycle ke EV-02

C6H12O6 119.991 8.493 111.498

H2C2O4 364.780 25.820 338.959

HNO3 83.154 5.886 77.268

V2O5 0.041 0.003 0.038

H2O 2563.455 181.449 2382.006

H2C2O4.2H2O 2216.515 2216.515 -

Total 5347.936 5347.936

Tabel 2.9 Neraca Massa di Evaporator-02

Arus Masuk Arus Keluar

Komponen (kg/jam) (kg/jam)

Hasil Atas Hasil Bawah

C6H12O6 385.758 - 385.758

 H2C2O4 358.419 - 358.419

HNO3 267.330 267.330 -

V2O5 0.131 - 0.131

H2O 2518.756 2040.864 477.892

H2C2O4.2H2O 2518.756 2040.864 477.892

Total 3530.393 3530.393

Tabel 2.11 Neraca Massa di Rotary Dryer

Arus Masuk Arus Keluar

Komponen (kg/jam) (kg/jam)

Hasil Atas Hasil Bawah

C6H12O6 8.493 8.493 -

H2C2O4 25.820 - -

HNO3 5.886 - 5.886

V2O5 0.003 0.003 -

H2O 181.449 11.340 159.7808

H2C2O4.2H2O 2216.515 2252.664 -

Total 2438.167 2438.167

Tabel 2.11 Neraca Massa Total

Kompo Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar (kg/jam)

nen
1 3 11 4 6 12 18 19

C6H12O6 1078.62 8.493

H2C2O4

H2O 119.85 1660.98 2361.12 1930.237 2040.864 159.782 11.34

HNO3 3084.677 554.711 267.33 5.886

NO 1074.643

V2O5 0.003

H2C2O4. 2252.664
2H2O

Jumlah 1198.47 4745.657 2361.12 1074.643 2484.948 2308.194 165.667 2272.5

8305.244 kg/jam 8305.952 kg/jam

Tabel 2.11 Neraca Massa Total

2. Neraca Panas
Tabel 2.12 Neraca Panas pada Mixed Tank

Komponen Panas Masuk Panas Keluar

(kkal/jam) (kkal/jam)

C6H12O6 548.139 548.139

H2C2O4 518.528 518.528

V2O5 0.046 0.046

H2O 2991.758 2991.758

Total 4058.472 4058.472

Tabel 2.13 Neraca Panas pada Reaktor

Komponen Panas Masuk Panas Keluar

(kkal/jam) (kkal/jam)

C6H12O6 548.139 1400.621

H2C2O4 518.528 27443.006

HNO3 6482.886 16261.227

V2O5 0.046 0.421

 H2O 11317.601 133363.742

NO - 15531.401

Panas Reaksi 1891489.075 -

Panas Hilang - 175698.756

Panas Diserap Pendingin - 1540657.101

Total 1910356.275 1910356.275

Tabel 2.14 Neraca Panas pada Evaporator-01

Komponen Panas Masuk Panas Keluar

(kkal/jam) (kkal/jam)

C6H12O6 1400.621 2197.336

H2C2O4 27443.006 43060.231

HNO3 16261.227 88524.407

V2O5 0.421 0.647

H2O 133363.742 1222724.291

Panas Steam 1234911.450 -

Panas Hilang - 56873.555

Total 1413380.468 1413380.468

Tabel 2.15 Neraca Panas pada Crystallizer-01

Komponen Panas Masuk Panas Keluar

(kkal/jam) (kkal/jam)

C6H12O6 2197.336 147.120

H2C2O4 43060.231 40.801

HNO3 8374.491 574.202

 V2O5 0.647 0.046

H2O 68684.787 985.372

H2C2O4.2H2O - 14061.253

Panas Kristalisasi 7684.758 -

Panas Diserap - 114193.456

Pendingin

Total 130002.251 130002.251

Tabel 2.16 Neraca Panas pada Centrifugal Filter -01

Komponen Panas Masuk Panas Keluar

(kkal/jam) (kkal/jam)

C6H12O6 147.120 147.120

H2C2O4 40.801 40.801

HNO3 574.202 574.202

V2O5 0.046 0.046

H2O 14596.044 14596.044

H2C2O4.2H2O 2343.542 2343.542

Jumlah 17701.756 17701.756

Tabel 2.17 Neraca Panas pada Tangki Redissolving

Komponen Panas Masuk Panas Keluar

(kkal/jam) (kkal/jam)

C6H12O6 44.776 321.401

H2C2O4 12.418 20472.785

HNO3 174.760 1236.008

 V2O5 0.014 0.098

H2O 12135.267 111816.593

H2C2O4.2H2O 2343.542 -

Panas Pelarutan - 182847.789

Panas yang 333833.670 -

Diberikan Steam

Panas Hilang - 31849.774

Jumlah 348544.448 34544.448

Tabel 2.18 Neraca Panas pada Crystallizer-02

Komponen Panas Masuk Panas Keluar

(kkal/jam) (kkal/jam)

C6H12O6 44.776 321.401

H2C2O4 12.418 20472.785

HNO3 174.760 1236.008

V2O5 0.014 0.098

H2O 12135.267 111816.593

H2C2O4.2H2O 2343.542 -

Panas Pelarutan - 182847.789

Panas yang 333833.670 -

Diberikan Steam

Panas Hilang - 31849.774

Jumlah 348544.448 34544.448

Tabel 2.19 Neraca Panas pada Centrifugal Filter-02

Komponen Panas Masuk Panas Keluar
(kkal/jam) (kkal/jam)

C6H12O6 44.776 44.776

H2C2O4 532.064 532.064

HNO3 174.760 174.760

V2O5 0.014 0.014

H2O 23960.118 23960.118

H2C2O4.2H2O 1913.056 1913.056

Jumlah 26624.788 26624.788

Tabel 2.20 Neraca Panas pada Evaporator-02

Komponen Panas Masuk Panas Keluar

(kkal/jam) (kkal/jam)

C6H12O6 143.951 2071.534

H2C2O4 522.786 7558.609

HNO3 561.832 38669.890

V2O5 0.045 0.612

H2O 373462.729 4194628.831

Panas Steam 4277647.927 -

Panas Hilang - 73293.793

Jumlah 4316223.269 4316223.269

Tabel 2.21 Neraca Panas pada Rotary Dryer

Komponen Panas Masuk Panas Keluar

(kkal/jam) (kkal/jam)

C6H12O6 3.169 22.750

 H2C2O4 37.661 -

HNO3 12.370 864.642

V2O5 0.001 0.007

H2O 909.534 93323.433

H2C2O4.2H2O 1913.056 13609.786

Udara Kering 181133.885 78074.951

Uap Air 77878.590 75992.698

Jumlah 261888.266 261888.266

C. Deskripsi Proses
Proses produksi asam oksalat dihidrat dari glukosa dan asam nitrat, dibagi
menjadi 3 tahap yaitu:
1. Tahap penyiapan bahan baku
2. Tahap pembentukan produk (reaksi)
3. Tahap pemurnian dan penyimpanan produk
1.) Tahap Persiapan Bahan Baku
a. Glukosa
Bahan baku glukosa disimpan di dalam tangki
penyimpanan. Tangki penyimpanan glukosa dirancang dengan
kapasitas persediaan glukosa selama 15 hari dengan kondisi
operasi pada suhu kamar, tangki penyimpanan glukosa berjumlah 1
buah. Glukosa dalam tangki penyimpanan selanjutnya dipompa
menuju mixed tank dan bercampur dengan hasil samping dan
masuk reaktor sebagai umpan.
b. Asam Nitrat
Bahan baku berupa asam nitrat disimpan dalam tangki
penyimpanan dengan kapasitas tangki yang dirancang untuk
 persediaan asam nitrat selama 15 hari. Selanjutnya asam nitrat
dipompa menuju reaktor sebagai umpan.
Selain bahan baku, Katalis vanadium pentoksida dari hasil
recycle evaporator akan menuju mixed tank dan menjadi umpan reaktor.
Dan kondisi penyimpanan bahan baku baik tangki penyimpanan Glukosa
maupun Asam Nitrat berada pada kondisi operasi suhu 30 oC dan tekanan
1,013 bar.

2.) Tahap pembentukan produk (reaksi)

Bahan baku berupa asam nitrat keluar dari tangki
penyimpanan. Asam nitrat yang keluar dari tangki penyimpanan
dipompa ke reaktor untuk direaksikan dengan glukosa yang keluar
dari mixed tank dan cairan induk (mother liquor) yang keluar dari
hasil bawah evaporator. Selain sisa reaktan, cairan induk yang
keluar dari evaporator terdiri dari V2O5 (vanadium pentoksida)
yang digunakan sebagai katalis reaksi. Kondisi operasi reaktor
pada suhu 71oC dan tekanan 1,013 bar.
Hasil reaksi berupa gas NO akan keluar melalui pipa
pembuangan. Hasil reaksi sebagai produk reaktor yang berupa
asam oksalat dan impuritas dialirkan menuju evaporator hingga
akhirnya terakhir menjadi produk pada arus keluar rotary dryer.

3.) Tahap pemurnian dan penyimpanan produk

Dalam pemurnian dan penyimpanan produk asam oksalat
terdapat 3 tahap yaitu:
1. Tahap pengkristalan Asam Oksalat
Asam oksalat yang keluar dari reaktor dimasukan ke
evaporator untuk memisahkan asam oksalat dengan sisa
reaktan dan mother liquor. Kemudian asam oksalat masuk
ke dalam crystallizer 1 untuk mengkristalkan asam oksalat
menjadi asam oksalat dihidrat. Tipe crystallizer yang
digunakan adalah swensons walker crystallizer. Kemudian
 campuran asam oksalat dihidrat dan cairan induk
dipisahkan dengan menggunakan centrifuge 1. Untuk
mendapatkan kemurnian asam oksalat yang tinggi, hasil
kristal asam oksalat dicuci dengan H2O di dalam tangki
redissolving. Kemudian hasil produk dari tangki
redissolving dikristalkan kembali menggunakan
crystallizer 2, lalu kemudian dipisahkan lagi dari cairan
induknya menggunakan centrifuge 2. Sedangkan untuk
cairan induk dimasukan lagi ke dalam evaporator 2.
2. Tahap Pengeringan Asam Oksalat Dihidrat
Kristal asam oksalat dihidrat (C2H2O4.2H2O) yang
keluar dari centrifuge 2 diumpankan ke rotary dryer
dengan menggunakan belt conveyor untuk dikeringkan.
Pada rotary dryer digunakan udara panas suhu 120oC yang
telah dipanaskan menggunakan heat exchanger. Udara
yang keluar dari rotary dryer masih sedikit mengandung
asam nitrat, sehingga dimasukan ke unit pengolahan
limbah.
3. Tahap Pengemasan Asam Oksalat Dihidrat
Kristal C2H2O4.2H2O yang telah kering diangkut
menggunakan bucket elevator kemudian dibawa ke silo produk.
Selanjutnya dilakukan pengemasan di unit pengemasan
(gudang).

D. Spesifikasi Peralatan Proses

1. Tangki penyimpanan glukosa
2. Mixed tank
Kode :M
Fungsi : Mencampur umpan segar berupa larutan glukosa
90% sebanyak 1.198,467 kg/jam dan larutan recycle dari evaporator -02
 sebanyak 1222,908 kg/jam untuk mendapatkan campuran yang homogen
sebelum masuk ke reaktor.
Tipe : Tangki berpengaduk
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi
Suhu : 30oC
Tekanan : 1,013 bar
Isothermal
Material konstruksi : Stainless steel SA 167 tipe 316
Volume : 0,689 m3
Tinggi : 1,628 m
Shell
Diameter luar : 32 in = 0,813 m
Diameter dalam : 31,625 in = 0,803 m
Tebal : 3/16 in
Head
Jenis : Torispherical dished head
Tebal : 3/16 in
Pengaduk
Jenis : Flat blade turbine
Diameter : 0,268 m
Jumlah : 4 buah
Lebar blade : 0,054 m
Panjang blade : 0,067 m
Kecepatan : 550 rpm
Daya motor : 25 HP

3. Reaktor
Kode : R -01
 Fungsi : Mereaksikan glukosa (C6H12O6) dengan
asam nitrat (HNO3) dengan katalis vanadium pentaoksida (V2O5) menjadi
asam oksalat (H2C2O4), nitrogen oksida (NO) dan Air (H2O)
Tipe : Reaktor Alir Tangki Berpengaduk
Jumlah : 2 buah
Kondisi operasi
Suhu : 71oC
Tekanan : 1,013 bar
Sifat reaksi : Eksotermis
Material konstruksi : Stainless steel SA 167 tipe 316
Volume : 0,689 m3
Tinggi : 1,628 m
Dimensi Shell
ID : 32 in = 0,813 m
Tinggi : 2,958 m
Tebal : 0,1875 in
Dimensi Head
Jenis : Torispherical dished head
Tebal : 0,25 in
Tinggi : 0,413 m
Pendingin Reaktor 1 : Coil
Jumlah set : 23 set koil
Tinggi : 2,629 m
Volume : 1,244 m3
Pendingin Reaktor 2 : Jacket
Tinggi : 1,933 m
Tebal : 2,8125 in
Tenaga motor pengaduk : 20 HP

4. Evaporator 1
Kode : EV -01
 Fungsi : Menguapkan sebagian asam nitrat (HNO 3) dan
air (H2O) sehingga menghasilkan larutan yang lebih pekat untuk diumpankan ke
crystallizer -01.
Tipe : Calandria / short tube vertical evaporator
Jumlah : 2 buah
Kondisi operasi
Suhu : 95,716oC
Tekanan : 1,013 bar
Sifat reaksi : Eksotermis
Material konstruksi : Stainless steel SA 167 tipe 316
Tinggi : 6,051 m
Dimensi Shell
Diameter luar : 18 in
Diameter dalam : 17,625 in
Tinggi : 5,763 m
Dimensi Head
Tebal : 3/16 in
Tinggi : 0,144 m
Tube
Jumlah : 36 buah
Diameter luar : 1,5 in
BWG 16
Diameter dalam : 1,38 in
Model : Triangular pitch
Pitch : 1,875 in
Passes :8

5. Crystallizer 1
Kode : CR -01
Fungsi : Membentuk kristal asam oksalat dihidrat
(H2C2O4.2H2O) dengan cara pendinginan.
 Tipe : Swenson-Walker crystallizer
Jumlah : 2 unit
Kondisi operasi
Tekanan : 1,013 bar
Suhu pendingin masuk : 5 oC
Suhu pendingin keluar : 15 oC
Suhu bahan masuk : 95,716 oC
Suhu bahan keluar : 30 oC
Panjang : 2 x(12 m) = 24 m

6. Centrifugal Filter 1
Kode : CF -01
Fungsi : Memisahkan kristal asam oksalat dihidrat
(H2C2O4.2H2O) dari larutannya.
Tipe : Continuous centrifuge with helical
conveyor (solid bowl)
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi
Tekanan : 1,013 bar
Suhu : 30oC
Diameter bowl (Db) : 18 inch
Kecepatan bowl (w) : 3500 rpm
Max centrifuge force : 3130 x gravity
Kapasitas cairan : Sampai 100 gal/menit.
Kapasitas padatan : 1-3 ton/jam
Power motor penggerak : 50 HP

7. Tangki Redissolving
Kode : TR -01
 Fungsi : Melarutkan kembali kristal asam oksalat
dihidrat (H2C2O4.2H2O) yang terbentuk di crystallizer -01, agar dihasilkan
kristal yang lebih murni.
Tipe : Tangki berpengaduk
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi:
Tekanan (P) : 1,013 bar
Suhu (T) : 60°C
Volume : 3,405 m3
Tinggi : 2,639 m
Material : Stainless steel SA 167 tipe 316
Dimensi Shell
ID : 1,362 m
Tebal : 0,1875 in
Tinggi : 1,841 m Dimensi Head:
Bentuk : Torispherical dished head
Tinggi : 0,298 m
Tebal : 0,1875 in
Tenaga motor pengaduk : 20 HP
Pemanas tangki redissolving : Coil
Jumlah set : 5 set koil
Tinggi : 1,314 m

8. Crystallizer 2
Kode : CR -02
Fungsi : Membentuk kristal asam oksalat dihidrat
(H2C2O4.2H2O) dengan cara pendinginan.
Tipe : Swenson-Walker crystallizer
Jumlah : 3 unit
Kondisi operasi
Tekanan : 1,013 bar
 Suhu pendingin masuk : 5 oC
Suhu pendingin keluar : 15 oC
Suhu bahan masuk : 60 oC
Suhu bahan keluar : 30 oC
Panjang : 3 x(12 m) = 36 m

9. Centrifugal Filter 2
Kode : CF -02
Fungsi : Memisahkan kristal asam oksalat dihidrat
(H2C2O4.2H2O) dari larutannya.
Tipe : Continuous centrifuge with helical
conveyor (solid bowl)
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi:
Tekanan : 1,013 bar
Suhu : 30oC
Diameter bowl (Db) : 18 in
Kecepatan bowl (w) : 3500 rpm
Max centrifuge force : 3130 x gravity
Kapasitas cair : Sampai 100 gal/menit.
Kapasitas padatan : 1-3 ton/jam
Power motor penggerak : 50 Hp

10. Evaporator 2
Kode : EV -02
Fungsi : Menguapkan seluruh asam nitrat (HNO3)
dan air (H2O) sehingga menghasilkan larutan yang lebih pekat untuk
dikembalikan ke mixed tank
Tipe : Calandria / short tube vertical evaporator
Kondisi operasi
Suhu : 93,271 oC
 Tekanan : 1,013 bar
Bahan konstruksi : Stainless steel SA 167 tipe 316
Tinggi : 5,528 m
Shell
Diameter luar : 26 in
Diameter dalam : 25,625 in
Tinggi : 5,211 m
Head
Tinggi head : 0,186 m
Tebal head : 3/16 in
Tube
Jumlah : 95 buah
Diameter luar : 1,5 in
BWG : 16
Diameter dalam : 1,38 in
Model : Triangular pitch
Pitch : 1,875 in
Passes :8

11. Rotary Dryer

Kode : RD
Fungsi : Mengeringkan kristal asam oksalat dihidrat
sebanyak 2272,500 kg/jam dengan menggunakan udara panas.
Jenis : Counter current direct heat rotary dryer
Proses : Kontinyu
Kondisi operasi
Tekanan : 1,013 bar
Suhu penguapan : 38,5 oC
Suhu padatan masuk : 30 oC
Suhu padatan keluar : 60 oC
Diameter : 1,173 m
 Panjang :6m
Flight
Bentuk : Radial flight dengan lip 90o
Jumlah flight : 8 buah Pengering
Media pengering : Udara
Suhu masuk : 120oC
Suhu keluar : 56,685oC
Bahan konstruksi : Stainless Steel
Kecepatan putar : 6 rpm
Kemiringan : 3o
Daya motor penggerak : 10 HP

12. Pompa-01
Kode : P-01
Fungsi : Memompa larutan HNO3 65% dari mobil
tangki menuju tangki -01 setiap periode loading.
Jenis : Single stage centrifugal pump
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kapasitas pompa : 563,563 gpm
Head pompa : 6,020 m
Spesific speed : 9056,194 rpm
Jenis impeller : Axial flow
Daya pompa : 7,5 HP

13. Pompa-02
Kode : P-02
Fungsi : Memompa larutan C6H12O6 90% dari
mobil tangki menuju tangki -02 setiap periode loading.
Jenis : Single stage centrifugal pump
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kapasitas pompa : 563,563 gpm
 Head pompa : 4,026 m
Specific speed : 12247,493 rpm
Jenis impeller : Axial flow
Daya pompa : 7,5 HP

14. Pompa-03
Kode : P-03
Fungsi : Memompa larutan C6H12O6 90% dari
tangki -02 menuju mixed tank.
Jenis : Single stage centrifugal pump
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kapasitas pompa : 3,448 gpm
Head pompa : 2,188 m
Spesific speed : 1513,172 rpm
Jenis impeller : Mixed flow
Daya Pompa : 1 HP

15. Pompa-04
Kode : P-04
Fungsi : Memompa larutan HNO3 65% dari tangki -01
menuju reaktor -01.
Jenis : Single stage centrifugal pump
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kapasitas pompa : 15,669 gpm
Head pompa : 4,359 m
Specific speed : 1923,750 rpm
Jenis impeller : Mixed flow
Daya pompa : 1 HP

16. Pompa-05
Kode : P-05
 Fungsi : Memompa larutan mixed feed dari mixed
tank menuju reaktor -01.
Jenis : Single stage centrifugal pump
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kapasitas pompa : 4,119 gpm
Head pompa : 2,888 m
Spesific speed : 1343,236 rpm
Jenis impeller : Mixed flow
Daya pompa : 1 HP

17. Pompa-06
Kode : P-06
Fungsi : Memompa larutan hasil reaksi dari reakto-
01 menuju reaktor -02.
Jenis : Single stage centrifugal pump
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kapasitas pompa : 22,070 gpm
Head pompa : 1,486 m
Spesific speed : 5118,006 rpm
Jenis impeller : Mixed flow
Daya pompa : 1 HP

18. Pompa-07
Kode : P-07
Fungsi : Memompa larutan hasil reaksi dari reaktor
-02
menuju evaporator -01.
Jenis : Single stage centrifugal pump
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kapasitas pompa : 21,113 gpm
Head pompa : 3,756 m
 Spesific speed : 2497,179 rpm
Jenis impeller : Mixed flow
Daya pompa : 1 HP

19. Pompa-08
Kode : P-08
Fungsi : Memompa larutan hasil bawah evaporator -
01 menuju crystallizer -01.
Jenis : Single stage centrifugal pump
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kapasitas pompa : 12,841 gpm
Head pompa : 0,552 m
Spesific speed : 8206,983 rpm
Jenis impeller : Axial flow
Daya pompa : 1 HP

20. Pompa-09
Kode : P-09
Fungsi : Memompa larutan recycle dari centrifuge -
01 dan centrifuge -02 menuju evaporator -02.
Jenis : Single stage centrifugal pump
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kapasitas pompa : 35,090 gpm
Head pompa : 3,091 m
Spesific speed : 3726,017 rpm
Jenis impeller : Mixed flow
Daya pompa : 1 HP

21. Pompa-10
Kode : P-10
 Fungsi : Memompa larutan hasil bawah evaporator -
02 dari heat exchanger -01 menuju mixed tank.
Jenis : Single stage centrifugal pump
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kapasitas pompa : 3,603 gpm
Head pompa : 1,755 m
Spesific speed : 1825,044 rpm
Jenis impeller : Mixed flow
Daya pompa : 1 HP

22. Heat Exchanger-01

Kode : Cooler [HE -01]
Fungsi :Mendinginkan larutan hasil bawah
evaporator -02 sebanyak 1222,200 kg/jam sampai suhu 30oC sebelum
dialirkan menuju mixed tank
Jenis alat : Double pipe heat exchanger jenis hairpin
Panjang Hairpin : 2 x 20 ft
Jumlah Hairpin : 1 buah
Pendingin : Brine 25%
Jenis aliran : Counter current
Aliran fluida:
Anulus : Brine
Inner pipe : Fluida proses
Dimensi
Tube
NPS :2
Diameter luar, do : 2,38 in Schedule No. 40
Diameter dalam, di : 2,067 in
Flow area per pipe, At : 3,35 in2
Luas permukaan luar, Ao : 0,622 ft2 /ft
Luas permukaan dalam, Ai :0,542 ft2 /ft
 Shell
NPS :3
Diameter luar, OD : 3,5 in Schedule No. 40
Diameter dalam, ID : 3,068 in
Flow area per pipe, As :7,38 in2
Luas permukaan luar, Ao : 0,917 ft2 /ft
Luas permukaan dalam, Ai : 0,804 ft2 /f

23. Heat Exchanger-02

Kode : Heater [HE -02]
Fungsi : Memanaskan udara sebanyak 13.197,0,55
kg/jam sampai suhu 120oC yang digunakan sebagai udara pengering di
rotary dryer.
Jenis alat : Shell and tube heat exchanger
Panjang HE : 12 ft
Pemanas : Saturated steam
Jenis aliran : Counter current
Aliran fluida
Shell : Steam
Tube : Fluida proses
Dimensi
Tube
Diameter luar, do : 1,5 in
BWG :8
Diameter dalam, di : 1,17 in
Luas permukaan dalam, Ai : 0,3063 ft2/ft
Luas permukaan luar, Ao : 0,3925 ft2/ft
Luas penampang, Af : 1,075 in2
Passes :1
Jumlah tube : 70 buah
Jenis susunan : Triangular pitch
 Pitch : 1,875 in
Shell
Diameter dalam, ID : 19,25 in
Passes :1
Baffle space : 9,625 in
Clearence : 0,375 in
24. Blower
Kode : Blower
Fungsi : Menghembuskan udara ke heat exchanger -
02 untuk dialirkan ke rotary dryer
Jenis : Centrifugal blower
Kapasitas : 29.094,490 lb/jam
Efisiensi : 90 %
Power : 75 HP
Bahan : Carbon steel
Jumlah : 1 unit

25. Screw-conveyor -01

Kode : SC-01
Fungsi : Mengangkut produk dari crystallizer -01
menuju centrifuge -01
Panjang :2,5 m = 8,202 ft
Diameter : 3 in
Putaran : 250 rpm
Power : 1 HP

Bahan : Stainless stee

26. Screw-conveyor -02
Kode : SC-02
Fungsi : Mengangkut produk dari crystallizer -02
menuju centrifuge -02
 Panjang : 5 m = 16,404 ft
Diameter : 4 in
Putaran : 220 rpm
Power : 1 HP
Bahan : Stainless steel

27. Belt Conveyor -01

Kode :BC-01
Fungsi : Mengangkut produk dari centrifuge -01
sebanyak 2986,816 kg/jam menuju tangki redissolving.
Panjang : 4,25 m
Lebar : 14 in
Sudut elevasi : 20o
Tebal ply belt : 3 in
Kecepatan : 200 fpm
Daya motor penggerak : 1 HP

28. Belt Conveyor -02

Kode : BC -02
Fungsi :Mengangkut produk dari centrifuge -02
sebanyak 5347,936 kg/jam menuju rotary dryer.
Panjang : 1,25 m
Lebar : 14 in
Sudut elevasi : 20o
Tebal ply belt : 3 in
Kecepatan : 200 fpm
Daya motor penggerak : 1 HP
Bahan : Stainless steel

29. Belt Conveyor -03

Kode : BC -03
 Fungsi : Mengangkut produk sebanyak 2272,500
kg/jam dari rotary dryer menuju bucket elevator.
Panjang : 2,5 m
Lebar : 14 in
Sudut elevasi : 20o
Tebal ply belt : 3 in
Kecepatan : 200 fpm
Daya motor penggerak : 1 HP
Bahan : Stainless steel

30. Bucket Elevator

Kode : BE
Fungsi : Mengangkut kristal asam oksalat dihidrat
sebanyak 2272,500 kg/jam dari belt conveyor -03 menuju silo.
Panjang bucket : 6 in = 0,1524 m
Lebar bucket : 4 in = 0,1016 m
Kedalaman : 4 1/4 in = 0,1080 m
Tinggi : 17,317 m
Kapasitas : 14 ton/jam
Kecepatan bucket : 225 fpm
Daya motor penggerak : 1 HP
Bahan konstruksi : Stainless steel

31. Filter Udara

Kode : FU
Fungsi : Menyaring udara kering yang akan
digunakan di rotary dryer sebelum masuk blower
Jenis : Automatic Filter
Kondisi operasi:
Tekanan : 1,013 bar
Suhu : 30 oC
 Kapasitas : 13197,055 kg/jam
Dimensi : 25 x 28 x 1 in
Jumlah : 2 buah
Luas penyaringan : 9,722 ft2

32. Silo
Kode :S
Fungsi : Menampung produk asam oksalat dihidrat
99% sebanyak 272.700,003 kg selama 5 hari sebelum dibawa ke unit
pengemasan.
Jenis : Tangki silinder tegak dengan conical
bottom.
Shell
Diameter dalam : 4,861 m
Diameter luar : 192 in
Tebal : 5/16 in
Tebal bottom : 3/8 in
Tinggi : 16,317 m
 BAB III
PENUTUP

A. Kesimpulan
Proses evaporasi dalam industri asam oksalat dilakukan untuk
menghilangkan sebagian besar air dan pelarut yang terkandung dalam
campuran asam oksalat, sisa reaktan, dan mother liquor. Langkah-langkah
utama dalam proses evaporasi meliputi, memasukkan campuran asam
oksalat, sisa reaktan, dan mother liquor ke dalam evaporator. Pada
evaporator, campuran tersebut dipanaskan, sehingga air dan pelarut yang
menguap dapat terpisah dari asam oksalat.
Sedangkan proses kristalisasi dalam industri asam oksalat
dilakukan untuk menghasilkan kristal asam oksalat yang murni. Proses
diawali dari cairan asam oksalat yang pekat dari evaporator dimasukkan
ke dalam crystallizer. Kemudian, campuran asam oksalat dihidrat dan
mother liquor dipisahkan menggunakan centrifuge. Untuk meningkatkan
kemurnian kristal asam oksalat, hasil kristal asam oksalat dari centrifuge
dapat dicuci dengan air dalam tangki redissolving. Ini membantu
menghilangkan sisa-sisa mother liquor dan impuritas yang mungkin masih
melekat pada kristal. Hasil produk dari tangki redissolving kemudian
dapat dikristalkan kembali menggunakan crystallizer kedua untuk
meningkatkan kemurnian lebih lanjut.
 DAFTAR PUSTAKA

Hutomo, A.S., & Sari, A.Y.(2020)."Tugas Akhir Prarancangan Pabrik Asam Oksalat
Dihidrat dari Glukosa dan Asam Nitrat dengan Kapasitas 18.000 ton/tahun."
Universitas Sebelas Maret, Surakarta.