TOPIK 4

SOS Program

SOS adalah Pengambilan contoh oli secara berkala guna dianalisa kandungan dan
kualitasnya di laboratorium.

Tujuan dilaksanakannya SOS ini adalah untuk Mengetahui kondisi oli dan kondisi
komponen–komponen dimana oli tersebut bekerja. Pengambilan contoh olinya
dilakukan secara berkala dari tiap sistem (engine, hidrolik, drive train, final drive)
untuk diperiksa di laboratorium SOS Caterpillar yang saat ini ada di dua lokasi di
Indonesia yaitu di Jakarta dan di Balikpapan. Prosedur pengambilan contoh oli dan
pengisian label informasi yang benar dan adalah sangat penting untuk memastikan
keakuratan pemeriksaan, analisa dan pemberian rekomendasinya.

Apabila elemen SOS ini secara disiplin dilakukan maka akan didapatkan hasil-hasil
sebagai berikut:

• Menekan O&O Cost dengan melakukan:

 • Perbaikan sebelum rusak.
• Penjadwalan perbaikan.
• Mendeteksi adanya kerusakan pada komponen sedini
mungkin.

• Rekomendasi langkah – langkah apa yang harus dilakukan

untuk memperbaiki masalah.

• Mencegah timbulnya kerusakan parah.

Proses pemeriksaan terhadap oli dan coolant yang di kirimkan ke laboratorium SOS
meliputi permeriksaan terhadap:

• Analisa laju keausan.

• Analisa kondisi oli.
• Analisa kontaminasi oli.
• Analisa cairan pendingin (fluid analysis).

Dalam melakukan analisa terhadap contoh oli maka proses yang terjadi adalah
membandingkan antara kondisi contoh oli tersebut dengan kondisi oli yang diperoleh
dari uji empiris yang dilakukan di pabrik sebelum machine atau engine tersebut dijual
ke pasar bebas.

Setelah pabrik melakukan serangkaian uji empiris terhadap kondisi oli saat
digunakan pada machine atau engine maka data tersebut di simpan secara
elektronik dalam suatu sistem database berbasis komputer. Data ini juga yang
tersimpan dalam setiap SOS database information yang ada di tiap Cat SOS
laboratories. Ilustrasi di bawah ini menunjukan bagaimana aliran proses yang saling
berhubungan antara pengujian empiris di pabrik dan analisa yang dilakukan
terhadap tiap contoh oli di Cat SOS laboratories.
 SOS Fluid Analysis Laboratories

Caterpillar:
SOS Fluid
Analysis

Contaminant
etc

Dari gambar di atas bisa dilihat bahwa semua unit Caterpillar baik machine maupun
engine sebelumnya telah melalui serangkaian pengujian untuk mendapat data
empiris dari karakter laju kausan, kondisi oli dan kontaminasi. Dari data tersebut
maka segera bisa diketahui apabila terjadi suatu kondisi yang tidak normal.

Sebagai ilustrasi tambahan bisa dilihat pada gambar 15 yaitu contoh dari suatu pola
laju keausan komponen yang dideteksi dari serbuk logam pada oli.
 Analisa Laju Keausan

Maximum
Keausan Wear Table
Specification
(Bath Tub Curve)

Minimum

Waktu

Pola laju keausan pada tiap-tiap unsur komponen seperti Fe, Ni, Co memiliki
kesamaan bentuk yang menyerupai seperti bentuk bak mandi (bath tub curve).
Tentu saja satuan laju keausannya (ppm) yang memiliki nilai berbeda.
Dengan merujuk pada informasi wear table spesification tersebut maka apabila kita
melakukan pemeriksaan terhadap laju keausan dari suatu unsur contoh oli, hasilnya
bisa kita masukan kedalam grafik tersebut. Untuk suatu waktu (SMU) tertentu maka
bisa ditentukan apakan keausan yang timbul masih dalam nilai spesifikasi normal
atau tidak (masih masuk diantara nilai max dan min). Apabila pemeriksaan dilakukan
secara periodik sesuai dengan jadwal maka bisa didapat suatu rangkaian nilai aktual
keausan yang berbentuk trend. Dengan kurva trend yang didapat maka dapat
diambil suatu tindakan pencegahan apabila trend yang didapat menunjukan ada
kecenderungan nilai keausan akan keluar dari spesifikasi yang ada. Pada gambar
16 maka dapat diambil tindakan setelah melihat hasil pemeriksaan oli yang ketiga (3
kali pengambilan sampel) karena dari garis trend terlihat kecenderungan laju
keausan akan berada diluar nilai spesifikasi setelah melewati masa pemeriksaan
yang ketiga tersebut.
 Analisa Laju Keausan

Maximum
Keausan Wear Table
Actual Wear Specification
(Bath Tub Curve)

Minimum

Waktu

Informasi yang bisa didapatkan dari hasil pemeriksaan empiris oleh pabrik tersebut
adalah kemampuan untuk memberikan rekomendasi komponen apa yang harus
diperiksa apabila ditemukan laju keausan yang berlebih dari suatu unsur.
Pemeriksaan dilakukan untuk mengetahui secara pasti apakah keausan berlebih
tersebut berasal dari komponen yang dicurigai.Unsur dasar yang terdeteksi dan
sumbernya dapat dilihat pada daftar berikut ini:
Elemen Dasar Yang Terdeteksi dan Sumbernya

 ALUMINIUM  COPPER
 Piston & Bearing in  Bronze Buhing, Trans-
Engine or Distress fm mission & Steering
Torque Converter Clutch, Cooling Syst.
 CHROMIUM  SILICON

 Engine Piston ring,  Dirt

Valve, Bearing or  LEAD
Transmission Bearing  Engine Bearing
 IRON
 MAGNESIUM
 Gear, Shaft or Liner  Top Brake Syst.
 MOLYBDENUM  SODIUM
 Top Ring Piston  Anti Freeze
 Prima
Primar Seconda Potential Wear Probable Problem
ry
Eleme
y ry
Eleme Wear Area/Causes
Engines nt
Eleme nt
Element
Top End nt
Silicon (Dirt) Iron, Chrome, Aluminium Liners, Rings, Pistons Air Induction System/Filter Dirt
Contamination
Iron Chrome, Aluminium Liners, Rings, Pistons Abnormal Operating Temps,Oil
Degradation, Fuel and/or Coolant
Contamination, Storage (Rust)
Chrome Molybdenum, Aluminium Rings, Pistons Blowby, Oil Consumption, Oil
Degradation
Iron Liners, Gears, Valve Abnormal Operating Temps, Lack of
Engines Train, Crankshaft Lubrication, Contamination, Storage
Bottom End (Rust)
Silicon (Dirt) Lead, Aluminium Bearings Dirt Contamination
Hydraulics Lead Aluminium Bearings Lack of Lubrication, Coolant
Contamination, Fuel Contamination
Silicon (Dirt) Molybdenum, Aluminium Cylinders, Rods Dirt Contamination

Engine Copper Iron Hydraulic Pumps Oil Degradation, Contamination

Aluminium Iron, Copper Liners, Gears, Valve Abnormal Operating Temps, Lack of
Train, Crankshaft Lubrication, Contamination, Storage
(Rust)
Copper Iron Liners, Gears, Valve Abnormal Operating Temps, Lack of
Final Drives Train, Crankshaft Lubrication, Contamination, Storage
(Rust)
Silicon (Dirt) Iron, Aluminium Gears Dirt Contamination, Clay Soils
Contamination
Iron Sodium, Chrome Gears, Bearings Water Entry, Preload Loss

Faktor lain yang sangat penting di informasikan pada Lab SOS adalah mengenai
informasi yang menyeluruh, rinci dan benar dari sampel oli yang dikirim.
Penyampaian informasi tadi dilakukan dengan mengisi label sampel yang telah
disediakan. Informasi mengenai interval pengambilan sampel atau penggantian oli
serta informasi tentang penambahan sejumlah oli pada saat pengoperasian sangat
penting. Karena berdasarkan dua hal tadi maka Lab SOS akan melakukan kalkulasi
terhadap hasil pengujiannya untuk mengkompensasi adanya interval pengambilan
sampel dan penambahan oi baru tersebut.

Contoh tabel yang digunakan untuk menentukan faktor koreksi akibat adanya
interval yang berbeda dan penambahan oli tersebut dapat dilihat pada tabel berikut
ini.
Selain dari pemahaman mengenai hasil pemeriksaan dari SOS laboratorium, dan
rekomendasi teknis yang bisa diberikan terdapat hal lain yang tidak kalah pentingnya
yaitu bagaimana mengkomunikasikannya kepada pemilik unit.
 Komunikasi

Dalam hal mengkomunikasikan hasil dari pemeriksaan contoh oli maka yang mejadi
tanggung jawab dealer adalah:
• Memberikan laporan tertulis atau elektronik yang berisi:

• Hasil observasi.
• Analisa.
• Evaluasi.
• Rekomendasi.
• Tingkat oeringatan.
• Dalam kondisi darurat maka laporan harus tiba dalam waktu
maksimum 24 jam.
• Tindak lanjut dari rekomendasi.

Sedangkan pelanggan sebagi pemilik alat berat memiliki tanggung jawab sebagai
berikut:

• Memberikan catatan perawatan yang akurat dengan catatan SMU /

jarak. Hal ini diperlukan untuk mendata riwayat dari unit yang
bersangkutan.
• Melakukan pengambilan sample oli dengan prosedur dan selang
waktu yang benar. Prosedur pengambilan contoh oli sangat
mempengaruhi keakuratan dari analisa yang dilakukan.
• Memberikan informasi sample oli dan penambahan oli kalau ada
dengan benar dan lengkap. Penambahan oli saat unti beroperasi
akan memberikan pengaruh berupa penambahan faktor koreksi
pada perhitungan dan analisa yang dilakukan di laboratorium.
• Menginformasikan perubahan kondisi & unjuk kerja. Kondisi &
unjuk kerja menjadi faktor atau parameter yang menentukan
rekomendasi yang akan dinerikan.
• Melakukan pemeriksaan filter bekas. Pemotongan filter dan
pemeriksaan filter bekas merupakan pemeriksaan lapis pertama
yang mampu mendeteksi partikel kontaminan berukuran besar
yang tidak mempu di deteksi oleh laboratorium SOS.
• Melakukan pemeriksaan magnetic plug. Pemeriksaan magnetic
plug harus dilakukan sebagai pemeriksaan lapis pertama yang
mampu menangkap partikel berukuran besar yang tidak mampu
dideteksi oleh laboratorium SOS.
• Memeriksa adanya kebocoran. Kekurangan oli akibat kebocoran
dapat dengan cepat merusak sistem.
Kerjasama antara dealer sebagai penyedia layanan pemeriksaan SOS dan
pelanggan sebagai pemilik unit harus berjalan dengan baik. Hal ini sangat penting
karena laboratorium SOS sendiri memiliki beberapa keterbatasan yaitu tidak mampu
mendeteksi beberapa hal sebagai berikut:

• Kelelahan Material / Fatique

• Serpihan metal (diatas 40 mikron)
• Kurang Oli
Pengujian Oli

Analisa Keausan Oli

Analisa keausan metal adalah pengetesan pertama yang diadopsi oleh para insinyur
Caterpillar di proses pengujian menggunakan SOS. Konsepnya adalah
menggunakan spectrometric analysis untuk menganalisa berbagai tingkat keausan
metal yang dipelopori oleh beberapa perusahaan kereta api ditahun 1940 saat
mereka baru menggunakan diesel engine sebagai sumber penggerak tenaga
lokomotif. Selanjutnya fihak militer Amerika juga mulai menggunakan proses
monitoring ini segera setelah PD II untuk memonitor kondisi pesawat dan gear box
yang mereka miliki.

Awal tahun 60-an, Caterpillar mulai untuk melakukan penelitian guna melihat
kemungkinan analisa keausan metal ini guna memperkirakan timbulnya kegagalan
pada sistem pembersihan menggunakan oli di peralatan Caterpillar.

Instrumen awal yang dipergunakan untuk melakukan analisa ini adalah “Atomic
Absorbtion Spectrophotometer (AA)”. Kebanyakan dealer sekarang menggunakan
alat yang lebih effisien yaitu “Inductive Coupled Plasma Spectrophotometer” atau
alat yang sejenis yang biasa disebut “Direct Current Plasma Spectrophotometer”.
Instrumen – instrumen ini mampu mendeteksi partikel sampai yang berukuran
maksimum 5 mikron (1 mikton = 1/1.000.000 meter).

Elemen yang paling sering di uji oleh jasa SOS adalah silicon, iron, lead, copper,
alumunium, chrome, molybdenum, tin dan sodium. Semuanya adalah elemen metal
kecuali silicon dan sodium. Silicon yang tinggi mengindikasikan adanya kotoran yang
masuk. Sedangkan sodium adalah salah satu indicator adanya coolant atau air yang
masuk ke sistem pelumasan. Calcium, zinc dan phosporus juga di evaluasi pada
beberapa lab.

Silicon, copper, molybdenum, sodium, calcium, zinc dan phosporus bisa juga
merupakan elemen yang terdapat dalam zat additive. Walaupun begitu Seorang
interpreter yang berpengalaman akan mampu mendeteksi perbedaan antara
kombinasi yang disebabkan oleh keausan yang tinggi dan kombinasi dari additive
oli.

Tiap sistem yang menggunakan oli (engine, transmisi, hidrolik dan final drive)
memiliki konsentrasi tersendiri untuk keausan metal yang dihasilakn selama
beroperasi normal. Jumlah konsentrasinya biasanya dinyatakan dengan satuan part
per-millions disingkat ppm.
Jika laju keausan meningkat, maka konsentrasi dari partikel yang aus akan
meningkat. Caterpillar telah menyediakan profile keausan kepada tiap staf SOS
dealer untuk membantu mereka dalam malakukan analisys. Sebagai tambahan
dalam proses monitoring tingkat keausan pada tiap pengambilan sample oli maka
trend juga sangat penting. Trend adalah jumlah keausan masing-masing metal yang
ditemukan pada oli sepanjang suatu period machine beroperasi. Dengan melakukan
proses monitoring yang seksama maka sang interpreter seringkali mampu
mendeteksi awalan timbulnya peningkatan keausan yang bias berakibat kegagalan
dalam tingkat yang sedini mungkin.
Analisa Kebersihan Oli

Penghitung jumlah partikel diperkenalkan di jasa SOS pada tahun 1991 untuk
menambah kemampuan instrument tradisional spectrometric penganalisa keausan
metal dalam mendeteksi kegagalan sistem pada transmisi, hidrolik dan sistem
penggerak akhir.

Selama bertahun-tahun banyak ditemukan bahwa analisa keausan metal sering

tidak mampu mendeteksi secara dini kegagalan sistem pada kompartemen non-
engine. Kegagalan yang pertama adalah ketidakmampuan mendeteksi keausan
ataupun kerusakan pada material sintetik yang bergesekan yang biasa terdapat
pada disk di transmisi, steering clutch dan brakes. Hal itu disebabkan karena jenis
materialnya yang non-metalik. Instrumen untuk mendeteksi keausan metal tentu saja
tidak mampu untuk mendeteksi material jenis ini di dalam oli.

Kegagalan yang kedua adalah kerusakan gear yang menghasilkan partikel dengan
ukuran besar sehingga karena itu tidak dapat dideteksi oleh penganalisa keausan
metal. Sebagai contoh apabila timbul pecahan partikel sebagai akibat dari gesekan
komponen yang memiliki toleransi ukuran yang terlalu kecil.

Alat penghitung partikel mampu menghitung jumlah partikel yang memiliki rentang
ukuran berbeda-beda. Dimulai dari partikel terkecil yang berukuran 2 mikron sampai
100 mikron. Alat ini juga mengukur baik material logam maupun non-logam.

Alat penghitung partikel telah terbukti sebagai alat yang sangat bermanfaat untuk
mengurangi kegagalan operasi di semua sistem kecuali pada engine. Alat ini tidak
effektif digunakan untuk menganalisa oli engine karena partikel jelaga yang ada
pada oli engine juga dideteksi sebagai partikel hasil keausan dan kontaminan
lainnya, sehingga pembacaannya menjadi tidak berguna. Penghitung partikel
menyatakan perhitungannya dalam jumlah dan ukuran partikel (mikron) dari suatu
spesifik volume fluida.
Saat ini semakin tinggi kesadaran untuk memastikan tingkat kebersihan dari oli yang
dipergunakan, khususnya pada sistem hidrolik dan transmisi. Penghitungan jumlah
partikel sudah merupakan prosedur yang direkomendasikan oleh “International
Standard Organization” (ISO) untuk memastikan tingkat kebersihan fluida (ISO
specification 4406).

Analisa Kondisi Oli

Semenjak awal sejarah dari pelayanan SOS, para insinyur Caterpillar sudah
menyadari adanya kebutuhan untuk mengetahui kondisi oli. Mereka mengetahui
bahwa keausan (yang dianalisa oleh AA, ICP ataupun DCP) yang terjadi juga
tergantung dari kondisi oli yang digunakan. Keausan timbul saat additives yang
dikandung oli telah berkurang sehingga kemampuan melakukan fungsinya
berkurang.

Hal tersebut yang mengawali sehingga analisa infra merah diperkenalkan pada
tahun 1979. Metoda awal ini diganti beberpa tahun kemudian oleh suatu instrument
yang lebih effisien, akurat dan mudah dipergunakan. Alat pengganti tersebut dikenal
sebagai “Fourier Transform – Infrared Analysis” disingkat FT-IR.

FT-IR memusatkan seberkas sinar menembus selapis tipis oil film dari oli bekas dan
membandingkannya dengan sinar yang yang terpancar pada panjang gelombang
tertentu dari oli yang sama tapi dalam kondisi baru.

Para insinyur SOS Caterpillar merupakan pelopor dalam mengadaptasikan alat FT-
IR sebagai peralatan standar laboratorium pengujian oli. Sebelumnya alat ini
merupakan instrumen laboratorium yang termasuk kategori sangat rahasia.

Untuk mendapatkan manfaat dari alat ini maka pelanggan akan diminta untuk
mengirimkan contoh dari oli baru yang biasa mereka pakai dimana oli tersebut
selanjutnya disebut sebagai oli referensi atau bahasa inggrisnya “reference oil”. Oli
referensi ini selanjutnya di-pindai dimana selanjutnya data yang dihasilkan akan
Scheduled Oil Sampling Interpretation

disimpan pada instrumen FT-IR. Pada saat oli bekas kemudian diterima di lab SOS
maka staff laboratorium akan mengakses oli referensi yang sesuai sebagai
pembanding. Hasil pemindaian akan menunjukan seberapa jauh perbedaan yang
terjadi pada oli baru dan oli bekas tersebut.

Perbedaan atau perubahan yang terutama dicermati pada pengujian FT-IR adalah
jelaga (soot), oksidasi, sulfur product dan nitrasi. FT-IR juga memindai penampakan
air, flycol (antifreeze) dan fuel. Apabila terdeteksi adanya kemungkinan penampakan
air, glycol atau fuel maka tes fisik lainnya diperlukan untuk verifikasi.

Pada beberapa pelanggan, yang dikarenakan oleh alasan biaya atau lingkungan
hidup, berkeinginan untuk memperpanjang atau mengoptimalkan periode waktu
penggantian oli. Pada kasus seperti itu maka penggunaan instrumen FT-IR menjadi
Sangat penting, baik pada sistem engine, transmisi ataupun hidrolik. Dan menjadi
syarat mutlak dimana pelanggan dan dealer harus bekerjasama secara erat. Secara
umum Caterpillar merekomendasikan pengambilan contoh oli setiap 50 jam saat
evaluasi penentuan masa penggantian oli yang baru. Setelah masa perpanjangan oli
yang baru telah ditetapkan maka pengambilan contoh oli menjadi semakin penting
untuk dilaksanakan secara teratur.

Training Center Cileungsi 17