TK4090 KERJA PRAKTIK

PT TUNAS BARU LAMPUNG TBK.

WAY LUNIK, BANDAR LAMPUNG

LAPORAN KHUSUS

Strategi Penurunan Kehilangan Minyak dan Regenerasi Bleaching Earth

pada Produksi Minyak Goreng

Oleh:
Christophorus Stanley Setiobudi (13017007)
Nicholas Abed Tambunan (13017042)
Joy Patria Tara Gultom (13017065)
Fakhri Arib Muhsin (13017094)

Pembimbing:
Ardiyan Harimawan, S.T., M.Eng., Ph.D.

SEMESTER II 2020/2021
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
 LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN KHUSUS

TK4090 – KERJA PRAKTIK

Semester II 2020/2021

Christophorus Stanley Setiobudi (13017007)

Nicholas Abed Tambunan (13017042)
Joy Patria Tara Gultom (13017065)
Fakhri Arib Muhsin (13017094)

Catatan/komentar:

Tempat Kerja Praktik : PT Tunas Baru Lampung, Way Lunik, Bandar Lampung
Periode Kerja Praktik : 11 Januari–11 Februari 2021

Telah diperiksa dan disetujui,

Dosen Pembimbing

Ardiyan Harimawan, S.T., M.Eng., Ph.D.

Tanggal: 3 September 2021

ii
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN............................................................................................................. ii
DAFTAR ISI ..................................................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................................................... v
DAFTAR TABEL .......................................................................................................................... vi
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................................... 1
Latar Belakang..................................................................................................................... 1
Rumusan Masalah ............................................................................................................... 2
Tujuan dan Sasaran.............................................................................................................. 2
Ruang Lingkup .................................................................................................................... 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ..................................................................................................... 4
Kehilangan Minyak (Oil Losses) ......................................................................................... 4
2.1.1 Proses Pemurnian ................................................................................................................ 5
2.1.2 Proses Pemucatan (Bleaching) ............................................................................................ 5
2.1.3 Proses Deodorisasi............................................................................................................... 6
2.1.4 Proses Pemisahan (Fraksionasi) .......................................................................................... 6
2.1.5 Kegiatan Produksi ............................................................................................................. 11
Spent Bleaching Earth ....................................................................................................... 12
2.2.1 Regenerasi dengan Ekstraksi Pelarut dan Karbonisasi ...................................................... 12
2.2.2 Regenerasi dengan Pemanasan dan Pencucian dengan Asam Klorida ............................. 14
2.2.3 Regenerasi dengan Asam Nitrat dan Pemanasan .............................................................. 15
BAB III METODOLOGI .............................................................................................................. 18
Evaluasi Tingkat Kehilangan Minyak ............................................................................... 18
Neraca Massa..................................................................................................................... 18
Perhitungan Keekonomian ................................................................................................ 18
Kajian Pemilihan Proses .................................................................................................... 19
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ...................................................................................... 21
Evaluasi Tingkat Kehilangan Minyak ............................................................................... 21
Pengurangan Tingkat Kehilangan Minyak ........................................................................ 21
4.2.1 Alternatif I: Kristalisasi Mode Kontinu ............................................................................. 22
4.2.2 Alternatif II: Modifikasi Proses Pendinginan Kristalisasi ................................................. 22
4.2.3 Alternatif III: Penambahan Aditif pada Umpan Kristalisasi ............................................. 23

iii
4.2.4 Pemilihan Alternatif Terbaik Strategi Pengurangan Tingkat Kehilangan Minyak ........... 23
Regenerasi Spent Bleaching Earth .................................................................................... 27
4.3.1 Alternatif I ......................................................................................................................... 27
4.3.2 Alternatif II ........................................................................................................................ 29
4.3.3 Alternatif III....................................................................................................................... 32
4.3.4 Pemilihan Alternatif Terbaik Proses Regenerasi Spent Bleaching Earth ......................... 35
BAB V KESIMPULAN DAN REKOMENDASI ........................................................................ 39
Kesimpulan ........................................................................................................................ 39
Rekomendasi ..................................................................................................................... 39
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................... 40
LAMPIRAN A DETAIL PERHITUNGAN ................................................................................. 42
A.1 Perhitungan CAPEX .......................................................................................................... 42
A.2 Perhitungan OPEX ............................................................................................................ 45
A.3 Perhitungan Tingkat Kehilangan Minyak Pabrik Fraksionasi........................................... 45

iv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Struktur dasar ester lemak poligliserol (PGE) (Kuriyama dkk., 2011) ............... 10
Gambar 4.1 Diagram alir blok proses regenerasi bleaching earth alternatif I ........................ 27
Gambar 4.2 Diagram alir proses regenerasi bleaching earth alternatif I ................................ 28
Gambar 4.3 Diagram alir blok proses regenerasi bleaching earth alternatif II ....................... 30
Gambar 4.4 Diagram alir proses regenerasi bleaching earth alternatif II ............................... 30
Gambar 4.5 Diagram alir blok proses regenerasi bleaching earth alternatif III ..................... 33
Gambar 4.6 Diagram alir proses regenerasi bleaching earth alternatif III.............................. 33

v
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Perbandingan hasil kristalisasi partaian dengan kontinu (Kellens dan Calliauw,
2013).......................................................................................................................... 8
Tabel 2.2 Perbandingan keunggulan dan kelemahan kristalisasi partaian dengan kontinu
(Hamm dkk., 2013) ................................................................................................... 8
Tabel 2.3 Hasil analisis bleaching earth baru dan hasil regenerasi (Kılınççeker dkk., 2020) 13
Tabel 2.4 Hasil analisis regenerasi metode ketiga berulang bleaching earth (Kılınççeker dkk.,
2020)........................................................................................................................ 13
Tabel 2.5 Hasil analisis regenerasi metode keempat berulang bleaching earth (Kılınççeker
dkk., 2020)............................................................................................................... 14
Tabel 2.6 Efisiensi bleaching pada variasi suhu pemanasan (Boukerroui dan Ouali, 2020) .. 15
Tabel 2.7 Efisiensi bleaching pada variasi durasi pemanasan (Boukerroui dan Ouali, 2020) 15
Tabel 2.8 Perbandingan parameter RSBE dengan bleaching earth baru (Pranowo dkk., 2020)
................................................................................................................................. 16
Tabel 3.1 Nilai K1, K2, dan K3 serta parameter ukuran peralatan (Turton dkk., 2012) ........... 19
Tabel 3.2 Nilai FBM peralatan (Turton dkk., 2012) ................................................................. 19
Tabel 3.3 Penilaian tingkat kepentingan (Vargas, 2010) ........................................................ 20
Tabel 4.1 Tingkat kehilangan minyak pada tahap-tahap proses produksi minyak goreng ..... 21
Tabel 4.2 Perbandingan hasil kristalisasi mode partaian dan kontinu (Othman dkk., 2016) .. 22
Tabel 4.3 Pengaruh modifikasi profil pendinginan terhadap parameter minyak (Chong dan
Yeoh, 2014) ............................................................................................................. 22
Tabel 4.4 Pengaruh penambahan PGE-Mix terhadap parameter minyak (Kuriyama dkk., 2011)
................................................................................................................................. 23
Tabel 4.5 Perhitungan OPEX penggunaan PGE-Mix (CARDLO, n.d.) ................................. 23
Tabel 4.6 Pairwise comparison masing-masing kriteria ......................................................... 24
Tabel 4.7 Perbandingan kriteria keekonomian masing-masing alternatif ............................... 24
Tabel 4.8 Pembobotan kriteria keekonomian masing-masing alternatif ................................. 24
Tabel 4.9 Perbandingan kriteria perolehan masing-masing alternatif ..................................... 25
Tabel 4.10 Pembobotan kriteria perolehan masing-masing alternatif ....................................... 25
Tabel 4.11 Perbandingan kriteria kualitas masing-masing alternatif ........................................ 25
Tabel 4.12 Pembobotan kriteria kualitas masing-masing alternatif .......................................... 26
Tabel 4.13 Hasil perhitungan AHP ........................................................................................... 26
Tabel 4.14 Efektivitas dan kebutuhan bleaching earth untuk setiap regenerasi alternatif I ..... 27
Tabel 4.15 Neraca massa dan energi proses regenerasi bleaching earth alternatif I ................ 28
Tabel 4.16 Estimasi CAPEX proses regenerasi bleaching earth alternatif I ............................ 29
Tabel 4.17 Estimasi kebutuhan utilitas dan bahan baku proses regenerasi bleaching earth
alternatif I .............................................................................................................. 29
Tabel 4.18 Efektivitas dan kebutuhan bleaching earth untuk setiap regenerasi alternatif II .... 30
Tabel 4.19 Neraca massa dan energi proses regenerasi bleaching earth alternatif II ............... 31
Tabel 4.20 Estimasi CAPEX proses regenerasi bleaching earth alternatif II ........................... 32
Tabel 4.21 Estimasi kebutuhan utilitas dan bahan baku proses regenerasi bleaching earth
alternatif II ............................................................................................................. 32
Tabel 4.22 Efektivitas dan kebutuhan bleaching earth untuk setiap regenerasi alternatif III ... 33

vi
Tabel 4.23 Neraca massa dan energi proses regenerasi bleaching earth alternatif III .............. 34
Tabel 4.24 Estimasi CAPEX proses regenerasi bleaching earth alternatif III .......................... 35
Tabel 4.25 Estimasi kebutuhan utilitas dan bahan baku proses regenerasi bleaching earth
alternatif III ........................................................................................................... 35
Tabel 4.26 Pairwise comparison masing-masing kriteria ......................................................... 35
Tabel 4.27 Perbandingan kriteria keekonomian masing-masing alternatif ............................... 36
Tabel 4.28 Pembobotan kriteria keekonomian masing-masing alternatif ................................. 36
Tabel 4.29 Pembobotan kriteria sustainability masing-masing alternatif ................................. 37
Tabel 4.30 Pembobotan kriteria sustainability masing-masing alternatif ................................. 37
Tabel 4.31 Pembobotan kriteria keselamatan masing-masing alternatif ................................... 38
Tabel 4.32 Hasil perhitungan AHP ........................................................................................... 38
Tabel A.1 Perhitungan purchased cost alternatif I ................................................................... 42
Tabel A.2 Perhitungan bare module cost alternatif I ............................................................... 42
Tabel A.3 Perhitungan purchased cost alternatif II ................................................................. 43
Tabel A.4 Perhitungan bare module alternatif II ..................................................................... 43
Tabel A.5 Perhitungan purchased cost alternatif III ................................................................ 44
Tabel A.6 Perhitungan bare module cost alternatif III............................................................. 44
Tabel A.7 Perhitungan purchased cost kristalisasi mode kontinu............................................ 44
Tabel A.8 Perhitungan bare module kristalisasi mode kontinu................................................ 45

vii
 BAB I
PENDAHULUAN

Bab ini menjabarkan latar belakang, rumusan masalah, tujuan, sasaran, dan ruang lingkup dari
tugas khusus sebagai bagian dari kerja praktik di PT Tunas Baru Lampung.

Latar Belakang
Minyak goreng adalah lemak yang berasal dari tumbuhan atau hewan yang dimurnikan dan
berbentuk cair pada temperatur ruang. Di Indonesia, bahan baku utama minyak goreng adalah
sawit. Salah satu produsen minyak goreng terbesar di Indonesia adalah PT Tunas Baru Lampung
Tbk. dengan kapasitas umpan minyak sawit mentah (crude palm oil, CPO) sebesar 1,26 juta ton
per tahun (PT Tunas Baru Lampung, 2020). Perusahaan ini memproduksi beberapa etiket merek
produk minyak goreng berdasarkan kualitas yang ditawarkan, yaitu merek super, tawon, dan curah.
Produksi minyak goreng menghasilkan produk samping stearin yang dapat diolah lebih lanjut
menjadi margarin.

Produksi minyak goreng di PT Tunas Baru Lampung Tbk. dilakukan di 2 pabrik utama, yaitu
pabrik pemurnian (refinery) dan pabrik fraksionasi. Pada pabrik pemurnian, CPO dihilangkan
warna dan getahnya di proses pemucatan (bleaching). Bleached palm oil (BPO) kemudian
memasuki proses deodorisasi untuk dihilangkan asam lemak bebasnya, menghasilkan refined,
bleached, & deodorized palm oil (RBDPO). RBDPO selanjutnya dikristalisasi dan disaring dengan
filter press untuk memisahkan olein (komponen cair), yang merupakan produk minyak goreng,
dari stearin (komponen padat). Penetapan kualitas minyak goreng yang dihasilkan disesuaikan
berdasarkan pengaturan durasi proses kristalisasi. Dengan kapasitas umpan CPO sebesar 4.200
ton/hari, divisi minyak goreng TBLA pada pabrik di Way Lunik, Lampung mampu memproduksi
minyak goreng dengan perolehan hingga 65% untuk kualitas super.

Pada proses produksi, terdapat kehilangan minyak (oil losses) pada sejumlah unit operasi yang
menurunkan perolehan minyak goreng. Pada proses bleaching, kehilangan minyak terjadi karena
adanya CPO yang ikut terbawa dengan bleaching earth, yaitu agen penyerap zat warna untuk
menjernihkan CPO. Pada proses deodorisasi, kehilangan minyak terjadi karena terbawanya
RBDPO dengan PFAD. Adapun pada proses kristalisasi, CPO terbawa pada kristal stearin yang
bercampur dengan olein. Hal ini menunjukkan setiap unit operasi memiliki pengaruh pada
peristiwa kehilangan minyak yang akhirnya memengaruhi efisiensi produksi. Efisiensi produksi
juga dapat ditinjau dari limbah yang dihasilkan, misalnya spent bleaching earth. Berdasarkan
penelitian Beshara dan Cheeseman (2014), limbah spent bleaching earth ini dapat digunakan ulang
menjadi bleaching earth baru (diregenerasi) atau diolah lebih lanjut melalui rangkaian proses
tertentu. Oleh karena itu, perlu dilakukan evaluasi dan analisis secara kuantitatif untuk meninjau
tahapan proses yang menyebabkan ketidakefisienan proses produksi sehingga dapat ditentukan
strategi untuk meningkatkan efisiensi unit proses tersebut.

1
 Rumusan Masalah
Rumusan masalah pada tugas khusus ini adalah:
1. Apakah tahapan proses yang menyebabkan ketidakefisienan proses produksi minyak
goreng di PT Tunas Baru Lampung?
2. Bagaimana strategi yang dapat dilakukan untuk meningkatkan perolehan pada proses
produksi minyak goreng di PT Tunas Baru Lampung?
3. Bagaimana strategi regenerasi limbah spent bleaching earth yang cocok pada proses
produksi minyak goreng di PT Tunas Baru Lampung?

Tujuan dan Sasaran

Tujuan penyusunan laporan tugas khusus ini adalah:
1. Menentukan tahapan proses yang menyebabkan ketidakefisienan proses produksi minyak
goreng di PT Tunas Baru Lampung.
2. Menentukan strategi yang dapat dilakukan untuk meningkatkan perolehan pada proses
produksi minyak goreng di PT Tunas Baru Lampung.
3. Mengevaluasi strategi yang disarankan untuk regenerasi limbah spent bleaching earth pada
proses produksi minyak goreng di PT Tunas Baru Lampung.

Sasaran penyusunan laporan tugas khusus ini adalah:

1. Menentukan tahapan proses dengan kehilangan minyak terbesar pada proses produksi
minyak goreng di PT Tunas Baru Lampung.
2. Menentukan strategi untuk meminimalkan kehilangan minyak pada proses produksi
minyak goreng di PT Tunas Baru Lampung menggunakan matriks analytical hierarchy
process (AHP) dengan parameter berupa keekonomian, perolehan minyak, dan kualitas
produk.
3. Menentukan strategi regenerasi spent bleaching earth paling efisien pada proses produksi
minyak goreng di PT Tunas Baru Lampung menggunakan matriks analytical hierarchy
process (AHP) dengan parameter berupa keekonomian, tingkat keberlanjutan
(sustainability), dan tingkat keselamatan.

Ruang Lingkup
Identifikasi efisiensi unit produksi minyak goreng dilakukan dengan cara menganalisis jumlah
kehilangan minyak pada unit-unit proses di setiap tahapan produksi yang menyebabkan
ketidakefisienan proses produksi. Ketidakefisienan proses produksi juga dapat dianalisis dari
limbah yang dihasilkan, dalam hal ini spent earth. Berdasarkan hasil analisis tersebut, ditentukan
beberapa strategi yang dapat dilakukan untuk meningkatkan efisiensi perolehan pada unit-unit
proses, kemudian dilakukan evaluasi terhadap strategi tersebut menggunakan matriks analytical
hierarchy process (AHP) sehingga proses produksi minyak goreng di Tunas Baru Lampung Tbk.
menjadi lebih efisien.

2
Evaluasi strategi penurunan tingkat kehilangan minyak melibatkan parameter berupa parameter
keekonomian yang ditunjukkan oleh biaya modal (capital expenditure, CAPEX) dan biaya operasi
(operational expenditure, OPEX), persentase pengurangan kehilangan minyak, dan perubahan
kualitas yang ditunjukkan oleh indikator bilangan iodin (iodine value, IV) dan cloud point (CP)
minyak. Sementara itu, evaluasi strategi yang menyebabkan regenerasi spent bleaching earth
paling efisien pada proses produksi minyak goreng di PT Tunas Baru Lampung melibatkan
parameter berupa parameter keekonomian yang ditunjukkan oleh CAPEX dan OPEX, tingkat
keberlanjutan (sustainability) yang dilihat dari jumlah pengurangan limbah dari proses yang
dirancang, dan tingkat keselamatan (safety) yang dinilai dari karakteristik fisik dan kimiawi bahan
kimia yang digunakan dan pengaturan temperatur pada operasi proses yang dijalankan.

3
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini membahas tentang kehilangan minyak pada unit-unit produksi minyak goreng sebagai
dasar teori untuk memaksimalkan efisiensi proses produksi minyak goreng PT Tunas Baru
Lampung. Selain itu, dibahas juga berbagai teknologi regenerasi spent bleaching earth yang
berpotensi untuk diterapkan oleh PT Tunas Baru Lampung.

Kehilangan Minyak (Oil Losses)

Pada praktiknya, proses produksi selalu mengalami ketidakseimbangan pada jumlah bahan baku
yang masuk (input) dengan jumlah produk (output) yang dihasilkan. Dalam produksi minyak
goreng, ketidakseimbangan ini disebut sebagai kehilangan minyak (oil losses). Kehilangan minyak
dinyatakan dalam persentase kehilangan minyak. Untuk menentukan persentase kehilangan
minyak, terlebih dahulu ditentukan efisiensi produksi dari tahapan proses yang terlibat. Efisiensi
produksi dihitung menggunakan Persamaan 2.1, sementara persentase tingkat kehilangan minyak
dihitung menggunakan Persamaan 2.2 (Svenson dan Willets, 2014).
𝐹𝑜𝑢𝑡 (2.1)
𝜂= × 100%
𝐹𝑖𝑛
%𝐿 = 100 − 𝜂 (2.2)

dengan 𝜂 : efisiensi produksi (%)

%L : loss (persentase kehilangan minyak) (%)
Fin : fraksi minyak masuk unit proses (ton/hari)
Fout : fraksi minyak keluar unit proses (ton/hari)

Kehilangan minyak di industri dapat dikelompokkan menjadi loss in process dan loss stock (Putri
dan Suryandono, 2013). Loss in process terdapat pada proses pemurnian (refinery), tepatnya pada
proses pemucatan (bleaching). Terjadinya loss in process disebabkan oleh beberapa faktor, antara
lain: (1) kadar penambahan bleaching earth, (2) kadar air, (3) kadar pengotor, dan (4) uncounted
loss. Loss stock merupakan kehilangan minyak yang terjadi di luar proses pemurnian seperti pada
distribusi bahan baku, proses pemisahan (fraksionasi), proses pengisian dan pengemasan, serta
proses penyimpanan. Loss stock dapat terjadi disebabkan beberapa faktor, antara lain:
(1) kesalahan yang tidak disengaja seperti human error, (2) kerusakan mesin, serta (3) kebocoran
tangki minyak dan (4) kesalahan yang disengaja seperti pencurian minyak (Putri dan Suryandono,
2013).

Kehilangan minyak pada jumlah tertentu dapat menyebabkan kerugian pada proses produksi
sehingga perlu ditangani dengan baik. Penanganan kehilangan minyak dapat dilakukan melalui
peningkatan SDM, pembaruan metode, inspeksi mesin dan peralatan secara rutin, serta pembaruan
mesin dan peralatan (Putri dan Suryandono, 2013). Evaluasi reduksi kehilangan minyak dihitung
menggunakan Persamaan 2.3 (Svenson dan Willets, 2014).

4
 𝐿𝑓 − 𝐿𝑖 (2.3)
%𝐿𝑅 = × 100%
𝐿𝑖
dengan %LR : loss reduction (pengurangan kehilangan minyak) (%)
%L : loss (persentase kehilangan minyak) (%)
Li : initial loss (kehilangan minyak mula-mula) (ton/hari)
Lf : final loss (kehilangan minyak setelah penerapan alternatif strategi) (ton/hari)

Menurut Henan Doing Company (2021) dan Putri dan Suryandono (2013), terdapat setidaknya
empat kegiatan utama yang menyebabkan terjadinya oil losses pada produksi minyak goreng,
antara lain: (1) proses pemurnian, (2) proses pemucatan (bleaching), (3) proses deodorisasi,
(4) proses pemisahan, dan (5) kegiatan produksi.

2.1.1 Proses Pemurnian

Proses pemurnian (refining) minyak sawit mentah (CPO = crude palm oil) dapat dilakukan dapat
dilakukan secara fisik (physical refining) maupun kimia (chemical refining). Pada pabrik minyak
goreng di Tunas Baru Lampung, proses pemurnian dilakukan secara fisik karena lebih murah dan
umum digunakan (Junior dkk., 2012). Pertama-tama, CPO dipanaskan secara bertahap hingga
105℃ untuk menghilangkan kandungan airnya, kemudian CPO dicampur dengan asam fosfat agar
menggumpal dan dapat dipisahkan pengotor-pengotornya. Sejauh ini, tidak ada kehilangan
minyak yang dilaporkan dengan metode ini.

Sementara itu, pada proses pemurnian menggunakan proses water degumming, yaitu pencampuran
minyak dengan air untuk menghilangkan hydratable phospholipid, potensi kehilangan minyak
yang mungkin terjadi adalah 1,43 kali kandungan hydratable phospholipid (Oliveira dkk., 2005).
Menurut Dayton dan Galhardo (2014), kehilangan minyak pada water degumming dapat mencapai
0,2%. Adapun pada pemurnian kimiawi (alkali refining), kehilangan minyak dapat mencapai
3,5%. Kehilangan minyak teoretis pada alkali refining dapat ditentukan menurut Persamaan 2.4
(Henan Doing Company, 2021).
alkali refining loss = 0,2 + 1,25 × (%FFA + % fosfolipid + % air + %pengotor + 0,3%) (2.4)

2.1.2 Proses Pemucatan (Bleaching)

Penyebab utama terjadinya kehilangan minyak pada proses pemucatan adalah absorpsi minyak
pada limbah spent bleaching earth (SBE). SBE dapat mengandung residu minyak akibat
pemisahan yang tidak sempurna hingga mencapai 30% massa (Boukerroui dan Ouali, 2000).
Tingkat kehilangan minyak teoretis pada proses ini ditentukan menurut Persamaan 2.5 (Henan
Doing Company, 2021).
bleaching loss = bleaching earth × kandungan minyak bleaching earth basis kering (2.5)

5
2.1.3 Proses Deodorisasi
Pada proses deodorisasi, kehilangan minyak digolongkan menjadi chemical losses dan mechanical
losses. Menurut Zehnder (1995), chemical losses merupakan kehilangan minyak dalam bentuk
komponen-komponen yang tidak diinginkan seperti asam lemak dan molekul aldehida kecil,
keton, dan komponen lain yang tidak tersaponifikasi seperti sterol dan vitamin E, dan distilasi
trigliserida. Sementara itu, mechanical losses dapat berupa percikan minyak selama stripping
menyebabkan terjadinya kehilangan. Kehilangan teoretis pada proses ini ditentukan menurut
Persamaan 2.6 (Henan Doing Company, 2021). Sejauh ini, kehilangan minyak pada deodorisasi
diekspektasikan berada pada rentang 0,15–0,25% (Zehnder, 1995).
deodorization losses = 0,2 + 1,1 × (%FFA aliran masuk menara deodorisasi + POV/80 (2.6)
+ %air)

dengan POV : peroxide value (nilai peroksida).

2.1.4 Proses Pemisahan (Fraksionasi)

Proses pemisahan (fraksionasi) pada pabrik minyak goreng PT Tunas Baru Lampung termasuk
dalam jenis fraksionasi kering. Proses fraksionasi kering merupakan proses yang paling sederhana,
murah, dan banyak digunakan pada kilang minyak kelapa sawit. Perolehan dari fraksionasi kering
umumnya sebanyak 65–75% olein dan 25–35% stearin (Gibon dkk., 2007; Hariyadi, n.d.). Proses
ini memanfaatkan penyaringan kristal secara langsung setelah kristalisasi dan tidak melibatkan
penambahan bahan kimia sehingga tidak menghasilkan limbah. Kristalisasi ini umumnya
dijalankan secara partaian (batch). Fraksi cair minyak (olein) kemudian dipisahkan dengan fraksi
padat (kristal stearin) menggunakan filter vakum ataupun membrane filter press. Dengan
demikian, proses fraksionasi kering, terutama pada tahapan filtrasi, memiliki keunggulan dalam
meminimumkan kehilangan minyak (Kellens dkk., 2007).

Menurut Nusantoro (2016), kristal stearin dengan bentuk seperti bola dan melingkar lebih disukai
karena potensi terperangkapnya olein pada saat filtrasi menjadi lebih rendah. Kristal yang
terbentuk sebaiknya memiliki keseragaman bentuk, tekstur, ukuran yang spesifik, dan terdistribusi
dengan baik. Pemisahan fraksi cair dengan fraksi padat (kristal stearin) di PT Tunas Baru
Lampung Tbk. dilakukan menggunakan membrane filter press. Menurut Kellens dan Hendrix
(2000), membrane filter press secara umum merupakan metode pemisahan paling efisien dengan
fraksi stearin yang rendah. Dari proses filtrasi ini, dapat dihasilkan olein sebesar 70–80% dan
stearin sebesar 20–30%.

Perolehan olein dan stearin pada fraksionasi kering dipengaruhi oleh berbagai faktor yang terlibat
dalam proses kristalisasi dan filtrasi RBDPO. Kualitas fraksi olein yang dihasilkan sangat
ditentukan oleh proses kristalisasi, sedangkan kualitas fraksi stearin yang dihasilkan sangat
ditentukan oleh proses filtrasi pada membrane filter press. Proses kristalisasi meliputi tiga tahapan,
yaitu pendinginan umpan, nukleasi, dan pertumbuhan kristal. Pertumbuhan kristal dipengaruhi
oleh faktor eksternal seperti derajat pendinginan dan kehadiran inhibitor maupun faktor internal
seperti fenomena polimorfisme, morfologi kristal, dan cacat kristal (crystal defect). Agar
dihasilkan kristal dengan ukuran seragam selama pertumbuhan, perlu dipastikan adanya kontak

6
yang homogen antara nuklei kristal dengan umpan yang lewat jenuh melalui sistem kristalisasi
kontinu. Pengadukan yang sesuai dapat membantu kristalisasi berlangsung secara kontinu dan
seragam (Huey dkk., 2015).

Pada proses pendinginan umpan, terdapat potensi kehadiran bibit kristal pada umpan yang dapat
memberikan dampak negatif pada perolehan dan konsistensi produk kristalisasi. Untuk mencegah
terjadinya hal ini, dapat dilakukan upaya seperti pelelehan umpan dan homogenisasi RBDPO. Di
sisi lain, fenomena masuknya olein ke dalam kristal stearin dalam jumlah banyak dapat
mengurangi perolehan olein. Fenomena ini cenderung terjadi pada fraksionasi kering dan
menyebabkan perolehan olein pada metode ini lebih rendah dibandingkan metode lainnya.
Menurut Hamm (1994), fraksi cair olein yang terjebak dalam cake kristal stearin diestimasi dapat
mencapai 65–77%. Fenomena ini dapat dicegah dengan mode pendinginan terkendali. Dengan
melakukan pendinginan dan pengadukan terkendali, kristal yang dihasilkan akan memiliki
konsistensi dan kualitas yang baik (Nusantoro, 2016). Selain itu, perlakuan ini juga membantu
mengatasi pengotor-pengotor yang masih tersisa pada umpan agar tidak menjadi bibit dan
membuat proses fraksionasi sulit dikendalikan (Let dan Chee, 2014).

Untuk mengatasi terjadinya kehilangan minyak pada proses fraksionasi, dapat dilakukan beberapa
upaya sebagai berikut:
1. Menjalankan operasi kristalisasi secara kontinu.
2. Memodifikasi urutan pendinginan dalam kristalisasi.
3. Menambahkan zat aditif pada umpan RBDPO.

2.1.4.1 Kristalisasi Mode Kontinu

Kristalisasi RBDPO umumnya dijalankan secara partaian, tetapi juga dapat dijalankan secara
kontinu dengan menimbang sejumlah keunggulan, terutama peningkatan perolehan produk. Salah
satu penelitian yang berhasil meningkatkan perolehan olein melalui kristalisasi kontinu dilakukan
oleh Othman dkk. (2016). Berdasarkan penelitian tersebut, kristalisasi kontinu dapat
meningkatkan perolehan olein hingga hampir 4% dari proses kristalisasi partaian yang
menghasilkan perolehan olein sebesar 80%. Kristalisasi kontinu juga meningkatkan bilangan iodin
dari olein sehingga meningkatkan kualitas olein yang diperoleh. Umpan RBDPO yang digunakan
bersuhu kira-kira 5℃ lebih tinggi dari nilai solidification onset point (SOP) minyak. Minyak
kemudian dialirkan ke penukar panas untuk didinginkan hingga mencapai temperatur hingga 5–
10℃ di bawah SOP. Minyak dihomogenkan, kemudian dialirkan ke unit kristalisasi I yang
dilengkapi dengan jaket disertai dengan pengadukan dan pendinginan hingga mencapai temperatur
hingga 30–34℃. Selanjutnya, minyak dialirkan ke unit kristalisasi II dengan kecepatan
pengadukan lebih rendah dari pengadukan pada unit kristalisasi I dan didinginkan. Minyak hasil
kristalisasi dari unit kristalisasi II kemudian dialirkan ke unit kristalisasi III dan didinginkan
hingga mencapai temperatur 24–25℃ sehingga terbentuk kristal. Kristal yang terbentuk kemudian
dipisahkan dari olein. Kristalisasi kontinu membutuhkan waktu yang lebih singkat tanpa
mengurangi kualitas fraksi yang diperoleh.

7
Kristalisasi kontinu secara industrial juga dilakukan oleh Kellens dan Calliauw (2013). Kristalisasi
kontinu dilakukan dengan merancang ulang crystalllizer partaian agar dapat berfungsi sebagai
reaktor aliran sumbat sehingga dapat meminimalkan tercampurnya kembali kristal dengan larutan
(back-mixing) dan memastikan waktu tinggal keluaran produk seragam dan kontinu. Perbandingan
hasil kristalisasi dengan mode partaian dan kontinu disajikan pada Tabel 2.1, sementara
perbandingan keunggulan dan kelemahan keduanya ditampilkan pada Tabel 2.2. Kristalisasi
kontinu dapat menghasilkan olein dengan kualitas yang lebih baik dibandingkan proses partaian
untuk durasi hingga 50 siklus partaian yang setara.

Tabel 2.1 Perbandingan hasil kristalisasi partaian dengan kontinu

(Kellens dan Calliauw, 2013)
Parameter Partaian Kontinu
Waktu tinggal rata-rata (jam) 5 4,5
Waktu operasi sebelum draining (jam) 5 150
Kandungan lemak padat slurry (%) 8,7 8,4
Stearin Olein Stearin Olein
Cloud point (℃) - 9,8 - 9,4
Bilangan Iodin 32,5 56,2 30,1 56,3
Perolehan (%) 18 82 16,5 83,5

Tabel 2.2 Perbandingan keunggulan dan kelemahan kristalisasi partaian dengan kontinu
(Hamm dkk., 2013)
Mode Kristalisasi Keunggulan Kelemahan
1. Changeover time produk 1. Lingkup pemulihan (recovery)
singkat panas terbatas
2. Cocok untuk produksi dalam 2. Membutuhkan pengendalian
jumlah yang tidak terlalu besar berurutan
Partaian (5–20 ton) 3. Memerlukan banyak baris
3. Fleksibel paralel untuk kapasitas besar
4. Perawatan sederhana sehingga membutuhkan lahan
5. Dapat dioperasikan secara yang luas
manual

8
Tabel 2.2 Perbandingan keunggulan dan kelemahan kristalisasi partaian dengan kontinu
(Hamm dkk., 2013) (lanjutan)
Mode Kristalisasi Keunggulan Kelemahan
1. Cocok untuk produksi skala 1. Changeover time produk lebih
besar lama daripada kristalisasi
2. Kebutuhan lahan lebih kecil partaian
3. Dapat memulihkan (recovery) 2. Perawatan kompleks dan
Kontinu panas input/output membutuhkan biaya lebih
4. Pengendalian dan automasi 3. Konsumsi energi listrik tinggi
sederhana
5. Kebutuhan tenaga kerja lebih
rendah

2.1.4.2 Modifikasi Proses Pendinginan Kristalisasi

Proses kristalisasi sangat dipengaruhi oleh temperatur pendinginan dalam kristalisator. Pengaturan
temperatur pendinginan berpengaruh signifikan terhadap kuantitas fraksi olein maupun kualitas
kristal stearin yang terbentuk. Profil temperatur pendinginan yang tak terkendali dapat
menyebabkan terjadinya nukelasi dan pertumbuhan yang tidak teratur. Hal ini menyebabkan
morfologi kristal yang dihasilkan beragam dan meningkatkan kemungkinan terperangkapnya olein
dalam krital atau agregat kristal stearin sehingga menurunkan perolehan olein.

Modifikasi pada fraksionasi dapat dilakukan dengan prinsip rekristalisasi, yaitu dengan
pengendalian profil temperatur sepanjang pendinginan dan pembentukan kristal seperti yang
dilakukan oleh Chong dan Yeoh (2014) pada paten US 8791283. Metode modifikasi yang diajukan
diklaim dapat menghasilkan perolehan olein sebesar 70–85% dan perolehan stearin sebesar 15–
30%. Kualitas kristal yang dihasilkan tergolong baik dengan bilangan iodin dari olein dan stearin
berturut-turut 56–60 Wijs dan 30–45 Wijs untuk waktu tinggal sekitar 10 menit.

Pada rekristalisasi, kristalisasi dilangsungkan dengan menghangatkan kembali minyak yang telah
terkristalisasi di tengah pembentukan kristal untuk melelehkan kembali kristal berukuran kecil
yang baru terbentuk di tengah proses kristalisasi. Ketika minyak hasil lelehan kristal ini
didinginkan kembali, kristal baru akan terbentuk pada badan kristal yang telah terbentuk sehingga
dihasilkan kristal yang lebih padat dan tidak mudah memerangkap minyak. Pembentukan kristal
ini, terutama kristal β’ (beta prima) yang terbentuk pada temperatur 20–35℃, dapat
dimaksimalkan melalui pengendalian temperatur pendinginan. Proses ini terdiri dari tujuh tahapan
sebagai berikut:
(1) Pemanasan minyak dengan variasi temperatur 55–75℃ dan variasi waktu 1–180 menit.
(2) Pendinginan minyak dengan variasi temperatur 20–30℃ dan variasi waktu 1–1.300 menit
hingga minyak terkristalisasi secara parsial dan membentuk slurry kristal.
(3) Penghangatan minyak terkristalisasi hingga variasi temperatur 22–33℃ dan variasi waktu 1–
180 menit.
(4) Pendinginan minyak pada variasi temperatur 10–30℃ dan variasi waktu 1 menit hingga 65
jam.

9
(5) Pemisahan slurry terkristalisasi pada variasi temperatur 10–30℃ dan variasi waktu 1 menit
hingga 65 jam.
Kristalisasi yang menghasilkan olein optimal diperoleh dengan variasi temperatur dan waktu pada
tiap tahapan sebagai berikut:
(1) Pemanasan minyak pada temperatur 65℃ selama 30 menit.
(2) Pendinginan minyak pada temperatur 30℃ hingga 24℃ selama 60 menit.
(3) Penghangatan minyak terkristalisasi hingga temperatur 31℃ selama 15 menit.
(4) Pendinginan minyak pada temperatur 24℃ selama 80 menit.
(5) Pemisahan slurry terkristalisasi pada temperatur 10–30℃ selama 1 menit hingga 65 jam.
Penggunaan kondisi operasi ini mampu menghasilkan olein dengan perolehan 62,5%. Nilai ini
lebih tinggi dibandingkan metode konvensional, yaitu metode kristalisasi tanpa penghangatan
kristal stearin kembali yang menghasilkan olein dengan perolehan 60,1%. Dengan demikian,
metode ini dapat dijadikan sebagai salah stau alternatif strategi untuk mengurangi terjadinya
kehilangan minyak pada tahap fraksionasi.

2.1.4.3 Penambahan Aditif pada Umpan Kristalisasi

Penambahan aditif dilakukan dalam rangka membantu prosses kristalisasi RBDPO. Salah satu
aditif yang dapat ditambahkan adalah ester asam lemak poligliserol (PGE). Struktur dasar PGE
ditampilkan pada Gambar 2.1. PGE merupakan suatu surfaktan yang disintesis dari gliserol dan
asam-asam lemak. PGE diproduksi dari tumbuhan dan bersifat generally recognized as safe
(GRAS). Umumnya, PGE digunakan sebagai aditif yang ditambahkan untuk meningkatkan sifat-
sifat fungsional suatu produk dalam industri makanan, kosmetik, dan farmasi. PGE yang bersifat
hidrofobik telah banyak digunakan sebagai pengendali kristalisasi dan struktur kristal. Penggunaan
PGE dilaporkan dapat mempercepat nukleasi palm mid fraction (PMF) dan memperlambat
pertumbuhan kristal dari olein sawit (Kuriyama dkk., 2011).

Gambar 2.1 Struktur dasar ester lemak poligliserol (PGE) (Kuriyama dkk., 2011)

Salah satu penelitian yang meninjau pengaruh penambahan PGE terhadap peningkatan kualitas
fraksionasi kering minyak sawit dilakukan oleh Kuriyama dkk. (2011). Pada penelitian ini,
beberapa PGE yang ditinjau antara lain ester palmitat poligliserol (PGE-P), ester stearat
poligliserol (PGE-S), ester oleat poligliserol (PGE-O), dan ester lemak campuran poligliserol
(PGE-Mix). Minyak sawit yang digunakan berupa RBDPO yang diperoleh dari Cargill Palm
Products Sdn Bhd, Malaysia. Fraksionasi diawali dengan penambahan PGE 0,5% massa ke dalam
RBDPO. Selanjutnya, minyak tersebut dipanaskan hingga 80℃ untuk menghilangkan struktur
kristal yang mungkin terdapat dalam minyak dan membuat minyak homogen. Minyak kemudian

10
dimasukkan ke dalam tangki kristalisator berjaket dengan volume 3 L dan diaduk dengan
kecepatan 100 rpm. Setelah itu, minyak didinginkan dengan air pendingin hingga 24℃ selama 60
menit. Temperatur ini dijaga selama 2 jam untuk menuntaskan fraksionasi dalam tangki.
Berikutnya, fraksi-fraksi yang telah terbentuk, yaitu fraksi olein dan stearin, dipisahkan
menggunakan membran filtrasi dengan tekanan 0,5 MPa.

Penambahan PGE berperan signifikan terhadap karakteristik kristal stearin yang diperoleh. Kristal
yang dihasilkan dengan penambahan PGE cenderung berukuran lebih kecil dengan morfologi
seragam. Kristal yang dihasilkan tanpa penambahan PGE memiliki ukuran sekitar 380 µm,
sedangkan kristal yang dihasilkan dengan penambahan PGE memiliki ukuran 180–290 µm. Kristal
yang berukuran kecil dan seragam berkontribusi dalam menurunkan terjadinya fenomena agregasi
olein dan stearin membentuk kristal granular selama berlangsungnya kristalisasi. Dengan
demikian, jumlah olein yang terperangkap dalam kristal akan berkurang sehingga perolehan
produk meningkat. Penambahan PGE-Mix pada proses kristalisasi menunjukkan peningkatan
perolehan olein yang signifikan dengan nilai perolehan meningkat dari 76,5% menjadi 79,0%.

Penambahan PGE pada fraksionasi kering dinilai tidak memberikan perubahan yang signifikan
terhadap kualitas olein, yang ditinjau dari bilangan iodin dan cloud point-nya. Olein yang
dihasilkan dari fraksionasi dengan penambahan PGE memiliki IV sebesar 57. Sementara, nilai IV
olein biasanya berkisar antara 55 sampai 56. Di sisi lain, nilai IV stearin yang dihasilkan dengan
penambahan PGE berkisar antara 33,5 sampai 35,3. Sementara, nilai IV stearin biasanya berkisar
antara 35 sampai 36. Penurunan nilai IV stearin menunjukkan adanya penurunan jumlah fraksi
olein yang masuk ke dalam fraksi stearin, atau dengan kata lain, peningkatan fraksi olein dalam
produk.

Cloud point menyatakan temperatur saat minyak mulai memadat dan menjadi keruh (Gibon,
2012). Kekeruhan minyak ini tidak disukai oleh konsumen karena minyak terlihat seakan-akan
berkualitas rendah (Lai dkk., 2012). Karena hal ini, minyak dengan cloud point yang rendah lebih
disukai konsumen, terutama di negara-negara beriklim dingin. Penambahan PGE-Mix sedikit
menurunkan cloud point olein dari 7,4℃ menjadi 7℃. Sebaliknya, penambahan PGE-P dan PGE-
S justru meningkatkan cloud point olein dari 1℃ menjadi 8℃.

Menurut Saw (2020), penambahan PGE dapat meningkatkan perolehan olein tanpa mengurangi
kualitas olein yang dihasilkan. Penambahan PGE sebanyak 0,1–0,7% (m/m) dapat mengurangi
ukuran kristal menjadi 100 µm hingga 35 µm. Perolehan olein meningkat sebesar 3–6%, dari 59%
menjadi maksimal 65%, pada penambahan PGE sebanyak 65%. Selain itu, tidak ada perbedaan
yang signifikan antara komposisi triasilgliserol pada olein dengan dan tanpa penambahan PGE.

2.1.5 Kegiatan Produksi

Pada kegiatan produksi, kehilangan minyak dapat terjadi karena running, terjatuh, kebocoran, atau
fenomena lain karena operasi atau peralatan yang tidak tepat (Putri dan Suryandono, 2013).
Kehilangan minyak yang disebabkan oleh faktor-faktor seperti ini tentunya harus dihindari sejauh
mungkin.

11
 Spent Bleaching Earth
Bleaching earth adalah senyawa yang digunakan pada pabrik pemurnian (refinery), tepatnya pada
tahap bleaching untuk menyerap zat warna seperti karoten serta senyawa lain seperti peroksida,
trace metals, dan fosfolipid dari minyak yang tidak diinginkan dalam minyak goreng. Bleaching
earth berupa absorben yang bisa terbuat dari activated clay, bentonit, karbon aktif, dan hidrogen
silika. PT Tunas Baru Lampung sendiri menggunakan senyawa attapulgite atau
(Mg,Al)2Si4O10(OH)·4(H2O) dan bentonit pada proses bleaching. Proses bleaching akan
menghasilkan limbah berupa spent bleaching earth yang tergolong limbah B3. Spent bleaching
earth kemudian diangkut ke luar pabrik dan diserahkan ke pengolah pihak ketiga.

Menurut Boukerroui dan Ouali (2000), spent bleaching earth dapat mengandung residu minyak
akibat pemisahan yang tidak sempurna hingga mencapai 30% berat. Residu minyak ini tergolong
limbah berbahaya karena dapat teroksidasi oleh mineral pada bleaching earth dan terbakar secara
spontan. Spent bleaching earth dapat digunakan dalam industri semen dan batu bata (Beshara dan
Cheeseman, 2014). PT Tunas Baru Lampung setiap harinya menggunakan bleaching earth
sebanyak 20 ton atau setara 2% (w/w) dari jumlah CPO yang diolah. Minyak yang terbawa pada
aliran spent bleaching earth sebesar 23% (w/w) dengan jumlah sebesar 6 ton per hari, sehingga
spent bleaching earth yang dihasilkan setiap harinya sebesar 26 ton/hari atau 9.480 ton/tahun.
Pengolahan spent bleaching earth sendiri memakan biaya yang tidak murah. Untuk mengurangi
jumlah limbah dan biaya pengolahan limbah, telah diteliti sejumlah teknologi untuk meregenerasi
spent bleaching earth yang akan dibahas pada subsubbab 2.2.1 hingga 2.2.3.

2.2.1 Regenerasi dengan Ekstraksi Pelarut dan Karbonisasi

Menurut Kılınççeker dkk. (2020), regenerasi spent bleaching earth dapat dilakukan dengan
ekstraksi pelarut yang dilanjutkan dengan karbonasi. Ekstraksi pelarut dilakukan menggunakan
pelarut berupa n-heksana. Metode analisis yang digunakan pada kondisi spent bleaching earth
yang diregenerasi berupa luas permukaan Brunauer-Emmett-Teller (BET) serta lebar dan diameter
pori Barrett-Joyner-Halenda (BJH).

Pada penelitian ini, dilakukan empat variasi metode regenerasi yang hasilnya kemudian
dibandingkan. Metode pertama adalah ekstraksi dengan pelarut heksana pada kondisi ruang yang
dilanjutkan dengan pemanasan di oven pada suhu 105°C untuk menghilangkan pelarut heksana
hingga kelembapan <10%. Hasil analisis menunjukkan bahwa volume pori bleaching earth yang
belum digunakan sebesar 0,29 cm3/g, sedangkan bleaching earth yang diregenerasi dengan metode
ini sebesar 128,8 x 10-3 cm3/g. Luas permukaan BET untuk bleaching earth yang belum digunakan
sebesar 200 m2/g dengan luas permukaan bleaching earth yang terregenerasi sebesar 54,9 m2/g.
Bleaching earth hasil regenerasi ini dapat mengubah warna minyak saat digunakan dalam tahap
bleaching dari warna 3,2R-70Y menjadi 2,2R-70Y, sedangkan bleaching earth yang belum pernah
digunakan dapat mengubah warna minyak menjadi 1,5R-20Y.

Metode regenerasi kedua yang dilakukan serupa dengan metode pertama, dengan penambahan
tahap karbonisasi dengan pemanasan spent bleaching earth dalam ash furnace pada 550°C selama
dua jam. Adapun hasil analisis pada bleaching earth yang diregenerasi berupa volume pori sebesar

12
24,2 x 10-3 cm3/g dengan luas permukaan BET sebesar 145,3 m2/g. Saat bleaching earth hasil
regenerasi ini digunakan untuk bleaching minyak, diperoleh warna akhir minyak 1,1R-19Y. Hasil
ini menunjukkan bahwa metode regenerasi bleaching earth yang baik tidak berhenti pada ekstraksi
solvent¸ tetapi dilanjutkan juga dengan karbonisasi. Hasil analisis untuk bleaching earth dan hasil
regenerasi metode pertama dan kedua disajikan pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3 Hasil analisis bleaching earth baru dan hasil regenerasi (Kılınççeker dkk., 2020)
Bleaching Earth Metode Regenerasi
Spesifikasi
baru I II
Volume Pori (cm3/g) 0,29 0,1288 0,0242
Luas Permukaan BET
200 54,9 145,3
(m2/g)
Warna minyak akhir
1,5R-20Y 2,2R-70Y 1,1R-19Y
(dari 3,2R-70Y)

Tahap karbonisasi pada temperatur 550°C diperlukan untuk meningkatkan kandungan karbon
dengan cara pirolisis (Ravenni dkk., 2018) pada bleaching earth yang sudah diekstraksi dengan
pelarut. Peningkatan kandungan karbon yang teraktivasi dapat meningkatkan porositas bleaching
earth dan melepaskan pengotor yang menempel pada bleaching earth (Merikhy dkk., 2020)
sehingga bleaching earth bisa menyerap pengotor secara lebih efektif.

Metode regenerasi ketiga sama seperti metode kedua, dengan perbedaan durasi tahap karbonisasi
yang dilakukan selama satu jam pada suhu yang sama sebesar 550°C. Regenerasi juga dilakukan
berulang kali untuk mencari pengaruh jumlah regenerasi yang dilakukan terhadap efektivitas
bleaching earth saat digunakan untuk tahap bleaching. Regenerasi dilakukan sebanyak tujuh kali
dengan analisis pada setiap tahap regenerasi. Adapun hasil analisis untuk masing-masing tahap
regenerasi dapat dilihat pada Tabel 2.4. Hasil ini menunjukkan peningkatan perubahan warna
minyak seiring peningkatan luas permukaan. Tetapi untuk setiap tahap karbonisasi, luas
permukaan yang kembali semakin berkurang, sehingga regenerasi yang efektif hanya dapat
dilakukan sebanyak 5 kali. Regenerasi juga tidak akan mengembalikan efektivitas bleaching
hingga nilai awal karena regenerasi merusak ikatan senyawa organik dalam bleaching earth,
sedangkan senyawa mineral dan metal tidak akan terkonversi menjadi gas saat dipanaskan.

Tabel 2.4 Hasil analisis regenerasi metode ketiga berulang bleaching earth (Kılınççeker dkk.,
2020)
Regenerasi Volume Pori Luas Permukaan Perubahan Warna,
Warna, merah
ke- (mm3/g) (m2/g) merah (dari 11,3)
1 1,42 175,94 6,0 5,3
2 1,11 172,19 7,0 4,3
3 1,48 167,18 7,1 4,2
4 0,00 165,88 7,2 4,1
5 0,87 158,61 7,5 3,8
6 0,10 157,28 9,0 2,3
7 0,00 149,97 10,0 1,3

13
Metode regenerasi keempat sama seperti metode ketiga, dengan perbedaan berupa durasi
karbonisasi selama 2 jam. Adapun hasil analisis yang diperoleh untuk masing-masing tahap
regenerasi dapat dilihat pada Tabel 2.5. Metode ini hanya bisa dilakukan sebanyak empat kali
sebelum bleaching earth kehilangan efektivitasnya. Berdasarkan keempat metode yang telah
dijabarkan, dapat disimpulkan bahwa metode ketiga merupakan metode yang lebih efektif dari sisi
penghilangan warna dan penggunaan kembali.

Tabel 2.5 Hasil analisis regenerasi metode keempat berulang bleaching earth (Kılınççeker
dkk., 2020)
Regenerasi Volume Pori Luas Permukaan Perubahan Warna,
Warna, merah
ke- (mm3/g) (m2/g) merah (dari 11,3)
1 2,6 159,9 6,2 5,1
2 1,6 118,7 6,7 4,6
3 0,0 117,2 7,0 4,3
4 0,0 116,9 7,8 3,5
5 0,0 108,7 8,8 2,5
6 0,0 104,6 9,8 1,5

2.2.2 Regenerasi dengan Pemanasan dan Pencucian dengan Asam Klorida

Menurut Boukerroui dan Ouali (2000), regenerasi bleaching earth dapat dilakukan dengan
pemanasan spent bleaching earth pada suhu tinggi, dilanjutkan dengan pencucian atau leaching
dengan asam klorida (HCl). Penelitian ini dilakukan dengan memvariasikan suhu pemanasan,
durasi pemanasan, serta konsentrasi asam klorida yang digunakan untuk tahap leaching. Adapun
analisis dilakukan dengan membandingkan absorbansi minyak sebelum dan sesudah tahap
bleaching dilakukan dengan panjang gelombang yang digunakan sebesar 410 nm dan 460 nm
untuk senyawa uji senyawa klorofil-α dan β-karoten secara berturut-turut dengan Persamaan 2.7.

𝐴𝜆0 (𝑛𝑒𝑢𝑡𝑟𝑎𝑙 𝑜𝑖𝑙) − 𝐴𝜆 (𝑡𝑟𝑒𝑎𝑡𝑒𝑑 𝑜𝑖𝑙) (2.7)

%𝑢𝑝𝑡𝑎𝑘𝑒 =
𝐴𝜆0 (𝑛𝑒𝑢𝑡𝑟𝑎𝑙 𝑜𝑖𝑙)

Variasi dilakukan pada suhu pemanasan di antara 400°C hingga 800°C dengan hasil yang disajikan
pada Tabel 2.5. Hasil yang diperoleh berupa peningkatan %uptake seiring peningkatan suhu
pemanasan yang digunakan, hingga suhu 600°C sebelum tidak ada peningkatan lagi. Variasi
kemudian dilakukan juga pada penambahan tahap leaching menggunakan larutan asam klorida 0,1
M. Adapun hasil %uptake dapat dilihat pada Tabel 2.6 dengan hasil berupa suhu optimum
regenerasi pada 500°C yang bahkan memiliki nilai %uptake yang melampaui penggunaan
bleaching earth yang baru pada saat diuji dengan panjang gelombang 410 nm, yang berarti
bleaching earth yang diregenerasi lebih efisien untuk menghilangkan klorofil-α dibandingkan
bleaching earth baru. Hal ini disebabkan karena pemanasan membantu penghilangan residu
minyak yang melekat pada partikel bleaching erath sehingga %uptake meningkat (Santos, 1999).

14
 Tabel 2.6 Efisiensi bleaching pada variasi suhu pemanasan (Boukerroui dan Ouali, 2020)
%uptake
Suhu Pemanasan Tanpa leaching Dengan leaching
460 nm 410 nm 460 nm
300 42,8 52,7
400 19,2 64,3 80,9
500 46,1 86,9 91,8
600 65,4 85,7 92,2
700 65,4 85,7 92,2
800 65,4 84,5 89,0
VBE 92,7 77,4 92,7

Variasi juga dilakukan pada durasi pemanasan bleaching earth yang dilakukan pada suhu 500°C
dengan durasi pemanasan 0,5; 1; 1,5; dan 3 jam. Adapun %uptake yang diperoleh dari variasi
durasi pemanasan dapat dilihat pada Tabel 2.7.

Tabel 2.7 Efisiensi bleaching pada variasi durasi pemanasan (Boukerroui dan Ouali, 2020)
Durasi %uptake
Pemanasan 410 nm 460 nm
0,5 jam 75 89,5
1 jam 86,9 91,8
1,5 jam 83,3 92,7
3 jam 85,7 93,6
VBE 77,4 92,7

Konsentrasi asam klorida yang digunakan juga mempengaruhi efektivitas bleaching earth yang
diregenerasi, di mana penggunaan HCl 1 M menghasilkan bleaching earth teregenerasi dengan
efektivitas yang lebih tinggi dibandingkan penggunaan HCl 0,1 M pada pencucian, dengan
%uptake sebesar 92,8% dan 77,4% pada 410 nm untuk LBE (leached bleaching earth) dan VBE
(virgin bleaching earth) secara berturut-turut, serta 95% dan 92,7% pada 460 nm untuk LBE dan
VBE. Pemberian asam seperti asam klorida dapat meningkatkan luas permukaan spesifik dan
volume pori sehingga meningkatkan kapasitas adsorpsi bleaching earth dan dapat menyerap lebih
banyak zat warna (Díaz dan Santos, 2001). Luas permukaan pori bleaching earth dapat meningkat
dari 60–160 m2/g menjadi 200–300 m2/g dengan pemberian asam (Díaz dan Santos, 2001; Shanks,
2018).

2.2.3 Regenerasi dengan Asam Nitrat dan Pemanasan

Pranowo dkk. (2020) menguji efisiensi regenerasi spent bleaching earth dengan metode
pencampuran dengan asam nitrat dan pemanasan. Spent bleaching earth pertama-tama dihaluskan
dan disaring dengan besar pori 100 mesh, kemudian dicampur dengan asam nitrat dengan
perbandingan spent bleaching earth:asam nitrat sebesar 1:10 (w/v). Campuran tersebut diaduk
selama 1 jam dengan temperatur 70°C. Spent bleaching earth yang sudah terpisah dari residu
minyak kemudian dicuci, dikeringkan, dan dipanaskan selama 2 jam. Variabel yang divariasikan

15
adalah konsentrasi asam nitrat (0,4 M; 0,7 M; dan 1 M) dan temperatur pemanasan (100, 300, dan
500°C).

Efisiensi absorpsi RSBE dinyatakan sebagai selisih konsentrasi pewarna sesudah dan sebelum
absorpsi dibandingkan dengan konsentrasi sebelum absorpsi seperti yang ditunjukkan pada
Persamaan 2.8.

𝐴0 − 𝐴 (2.8)
𝐸𝑝 = × 100%
𝐴0

dengan
Ep : efisiensi absorpsi
A0 : konsentrasi pewarna sebelum absorpsi (ppm)
A : konsentrasi pewarna sesudah absorpsi (ppm)

Selain efisiensi absorpsi, ditinjau juga perolehan RSBE yang dinyatakan dengan perbandingan
massa spent bleaching earth sebelum dan sesudah proses regenerasi seperti yang ditunjukkan pada
Persamaan 2.9.

Massa 𝑠𝑝𝑒𝑛𝑡 𝑏𝑙𝑒𝑎𝑐ℎ𝑖𝑛𝑔 𝑒𝑎𝑟𝑡ℎ sebelum regenerasi (2.9)

%Perolehan = × 100%
Massa 𝑠𝑝𝑒𝑛𝑡 𝑏𝑙𝑒𝑎𝑐ℎ𝑖𝑛𝑔 𝑒𝑎𝑟𝑡ℎ sebelum regenerasi

Berdasarkan percobaan yang dilakukan, diketahui bahwa semakin tinggi konsentrasi asam nitrat
dan temperatur, semakin tinggi pula efisiensi absorpsi dari RSBE, tetapi konsentrasi asam nitrat
yang terlalu pekat ataupun temperatur yang terlalu tinggi dapat merusak struktur bleaching earth
dan mengurangi efisiensi absorpsinya. Penambahan asam nitrat dan pemanasan memiliki pengaruh
yang sama seperti regenerasi dengan pemanasan dan pencucian dengan asam klorida yang
dijelaskan pada Subsubbab 2.2.2. Berdasarkan optimasi dengan metode response surface,
didapatkan kondisi optimum untuk regenerasi bleaching earth pada konsentrasi asam nitrat 0,75
M dan temperatur pemanasan 431°C. Kondisi tersebut menghasilkan RSBE dengan efisiensi
absorpsi 94,68% dan perolehan RSBE sebanyak 51,43%.

Perbandingan parameter RSBE dengan bleaching earth baru dapat dilihat pada Tabel 2.8. Efisiensi
absorpsi RSBE dapat bersaing dengan bleaching earth baru, yaitu sebesar 97,8% dari efisiensi
absorpsi bleaching earth baru. Berdasarkan hal tersebut, regenerasi bleaching earth dengan asam
nitrat menjadi alternatif operasi yang dapat dipertimbangkan.

Tabel 2.8 Perbandingan parameter RSBE dengan bleaching earth baru (Pranowo dkk., 2020)
Parameter RSBE Bleaching earth baru
Efisiensi absorpsi (%) 94,68 96,77
Kandungan air (%) 1 13

16
Pada aplikasi recycled spent bleaching earth (RSBE) berskala industri, perlu ditinjau aspek-aspek
penting yang terlibat seperti regenerasi SBE, produksi skala besar, daur ulang sumber daya
polutan, dan manajemen bahan baku berbasis SBE. Meskipun penelitian mengenai aplikasi RSBE
cukup banyak, aplikasi industrialnya sendiri masih sangat kurang (Mu dan Wang, 2019) sehingga
diperlukan banyak penelitian lebih lanjut pada skala pilot untuk kemudian diwujudkan dalam
industri.

17
 BAB III
METODOLOGI

Bab ini membahas mengenai metode yang digunakan untuk mengevaluasi kehilangan minyak dari
setiap tahapan proses, penyusunan neraca massa untuk setiap alternatif spent bleaching earth, serta
pemilihan strategi penurunan tingkat kehilangan minyak dan startegi regenerasi spent bleaching
earth dengan metode AHP (analytical hierarchy process).

Evaluasi Tingkat Kehilangan Minyak

Evaluasi tingkat kehilangan minyak dilakukan dengan membandingkan potensi kehilangan
minyak dari setiap tahapan proses produksi minyak goreng. Tahapan proses dengan nilai tingkat
kehilangan minyak tertinggi dipilih untuk dievaluasi lebih lanjut agar dapat mengurangi tingkat
kehilangan minyak dari tahapan proses tersebut.

Neraca Massa
Neraca massa untuk masing-masing alternatif regenerasi spent bleaching earth disusun
menggunakan perangkat lunak SuperPro Designer dan Aspen HYSYS V10 tergantung peralatan
yang tersedia pada masing-masing perangkat lunak. Untuk peralatan seperti furnace, digunakan
Aspen HYSYS V10, sedangkan peralatan lain disimulasikan menggunakan SuperPro Designer.

Perhitungan Keekonomian
Perhitungan keekonomian dilakukan untuk memperkirakan kebutuhan biaya tambahan dalam
bentuk CAPEX (capital expenditure, biaya modal) dan OPEX (operational expenditure, biaya
operasi). Estimasi CAPEX dilakukan sesuai metodologi yang disediakan CAPCOST seperti yang
disajikan pada Lampiran A buku Analysis, Synthesis, and Design of Chemical Processes Edisi ke-
4 oleh Turton dkk. (2012). Daftar peralatan tambahan dibuat terlebih dahulu, baru harga masing-
masing alat bisa dihitung. Estimasi harga purchased cost (CP) diperoleh dengan Persamaan 3.1.
(3.1)
log 𝐶𝑃 = 𝐾1 + 𝐾2 log 𝐴 + 𝐾3 (log 𝐴)2

A merupakan kapasitas atau parameter ukuran untuk alat tersebut, sedangkan nilai K1, K2, dan K3
yang digunakan disajikan pada Tabel 3.1.

18
 Tabel 3.1 Nilai K1, K2, dan K3 serta parameter ukuran peralatan (Turton dkk., 2012)
Alat Keterangan K1 K2 K3 Ukuran, Satuan
Conveyor Belt 4,0637 -0,7416 0,1550 Luas, m2
Kristalisator Partaian 4,5097 -0,8269 0,1344 Volume, m3
Dryer Tray 3,6951 -0,4558 -0,1248 Luas, m2
Filter Pan 4,8123 -0,7142 0,0420 Luas, m2
Nonreactive
Furnace 7,3488 -1,1666 0,2028 Beban, kW
fired heater
Mixer Impeller 3,8511 -0,2991 -0,0003 Daya, kW
Jacketed
Reaktor 4,1052 -0,4680 -0,0005 Volume, m3
agitated
Reaktor Mixer/Settler 4.7116 -0,5521 0,0004 Volume, m3

Purchased cost kemudian dihitung ulang dengan perbandingan CEPCI yang digunakan pada tahun
2019 yaitu sebesasr 607,5. Perhitungan bare module cost (CBM), dilakukan menggunakan
Persamaan 3.2.
𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑃 × 𝐹𝐵𝑀 (3.2)

Nilai FBM diperoleh dari Tabel 3.2.

Tabel 3.2 Nilai FBM peralatan (Turton dkk., 2012)

Alat Keterangan FBM
Conveyor Belt 1,25
Kristalisator Partaian 1,60
Dryer Tray 1,25
Filter Pan 1,65
Nonreactive fired
Furnace 2,2
heater
Mixer Impeller 1,38
Reaktor Jacketed agitated 4
Reaktor Mixer/Settler 4

Estimasi CAPEX keseluruhan dapat dihitung dengan menjumlahkan masing-masing bare module
cost dari tiap peralatan tambahan. Sementara itu, estimasi OPEX dilakukan dengan perhitungan
biaya tambahan dari bahan baku dan utilitas berdasarkan neraca massa dan energi yang disusun
untuk masing-masing alternatif.

Kajian Pemilihan Proses

Pemilihan alternatif proses yang terbaik baik untuk optimasi proses maupun regenerasi kembali
spent bleaching earth dilakukan dengan metode pemilihan analytical hierarchy process (AHP).
Adapun masing-masing proses memiliki aspek yang berbeda-beda untuk dijadikan kriteria
pemilihan, dengan masing-masing kriteria memiliki bobot yang relatif terhadap kriteria lain

19
dengan pairwise comparison. Perhitungan diawali dengan pembobotan tingkat kepentingan
masing-masing kriteria dengan nilai berupa angka antara 1 hingga 9, dengan arti masing-masing
angka disajikan pada Tabel 3.3. Nilai yang digunakan berupa angka ganjil, dengan angka genap
baru digunakan jika tidak ditemukan titik tengah setelah dilakukan diskusi.

Tabel 3.3 Penilaian tingkat kepentingan (Vargas, 2010)

Skala Nilai Kebalikan
Mutlak lebih penting 9 0,11
Jauh lebih penting 7 0,14
Lebih penting 5 0,20
Sedikit lebih penting 3 0,33
Kepentingan yang sama 1 1,00

Dari hasil pairwise comparison, nilai kepentingan kemudian dinormalisasi untuk setiap kolomnya
untuk menentukan pembobotan akhir. Parameter yang digunakan untuk pemilihan alternatif proses
terbaik untuk optimasi adalah parameter keekonomian yang meliputi parameter keekonomian
(biaya CAPEX dan OPEX), perolehan olein, dan kualitas produk olein yang ditunjukkan oleh
indikator bilangan iodin (IV) dan cloud point. Sementara itu, pemilihan alternatif proses regenerasi
spent bleaching earth menggunakan parameter berupa parameter keekonomian (CAPEX dan
OPEX), tingkat keberlanjutan (sustainability) yang dilihat dari jumlah pengurangan limbah dari
proses yang dirancang, dan tingkat keselamatan (safety) yang dinilai dari karakteristik fisik &
kimiawi bahan kimia yang digunakan dan pengaturan temperatur pada operasi proses yang
dijalankan.

20
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

Bab ini menjelaskan hasil dari evaluasi kehilangan minyak, metode pengurangan kehilangan
minyak, dan penghematan dengan regenerasi spent bleaching earth pada proses produksi minyak
goreng.

Evaluasi Tingkat Kehilangan Minyak

Ikhtisar perbandingan tingkat kehilangan minyak proses produksi minyak goreng disajikan pada
Tabel 4.1. Berdasarkan Tabel 4.1, tingkat kehilangan minyak terbesar terdapat pada tahap
fraksionasi, yaitu pada rentang 25,90%–29,28%. Detail perhitungan tingkat kehilangan minyak
tahap ini disajikan pada Lampiran A. Oleh karena itu, evaluasi strategi pengurangan tingkat
kehilangan minyak difokuskan untuk tahap fraksionasi.

Tabel 4.1 Tingkat kehilangan minyak pada tahap-tahap proses produksi minyak goreng
Fraksionasi
Parameter Degumming Bleaching Deodorisasi
(Kristalisasi)
Tingkat kehilangan 0,15–0,25d
0,2a 0,6b 25,93–29,32e
minyak (%) 0,39b
Kandungan minyak
dalam produk - 30c - 65–77f
samping (%)
Keterangan: a: data Dayton dan Galhardo (2014), b: data sekunder dari TBLA, c: data Boukerroui dan Ouali (2000),
d: data Zehnder (1995), e: data hasil pengolahan neraca massa dari TBLA dengan justifikasi efisiensi menurut Hamm
(1994), dan f: data Hamm (1994)

Pengurangan Tingkat Kehilangan Minyak

Menurut klaim pihak PT Tunas Baru Lampung, proses produksi minyak goreng di TBLA sudah
dirancang sedemikian rupa dan tidak diperlukan lagi modifikasi dalam rangka meningkatkan
perolehan ataupun minimalisasi kehilangan minyak. Meskipun demikian, terdapat celah-celah
yang memungkinkan untuk mengurangi potensi terjadinya kehilangan minyak pada proses
produksi. Selain kemungkinan terjadinya human error, pengurangan kehilangan minyak juga
dapat dilakukan dengan pengaturan tahapan proses produksi, terutama proses fraksionasi.
Beberapa strategi pengurangan minyak yang diusulkan pada subbab 2.1.4 dievaluasi menggunakan
parameter-parameter yang telah ditetapkan sebelumnya sehingga didapatkan alternatif strategi
yang terbaik.

21
4.2.1 Alternatif I: Kristalisasi Mode Kontinu
Alternatif mode kristalisasi kontinu dapat menghasilkan perolehan olein yang lebih besar sekitar
7,2–8% dari mode kristalisasi partaian yang diterapkan pada TBLA seperti yang terlihat pada
Tabel 4.1. Nilai IV dan CP dari olein yang dihasilkan oleh kristalisasi kontinu juga mengalami
perubahan seperti yang terlihat pada Tabel 4.2.

Tabel 4.2 Perbandingan hasil kristalisasi mode partaian dan kontinu (Othman dkk., 2016)
Parameter Mode Partaian Mode Kontinu Selisih
Perolehan olein (%) 65 72,2–73 7,2–8
Bilangan iodin 60 56,5 -3,5
Cloud point 5–6 9,5 3,5–4,5

Penerapan kristalisasi mode kontinu pada proses produksi membutuhkan penambahan 2 tangki
kristalisasi. Biaya CAPEX tambahan yang harus dipenuhi jika menerapkan kristalisasi mode
kontinu sebesar US$9.389,81. Masing-masing tangki kristalisasi memiliki nilai CBM sebesar
US$4.694,90 yang dihitung berdasarkan Subbab 3.3 tentang perhitungan keekonomian (Turton
dkk., 2012).

4.2.2 Alternatif II: Modifikasi Proses Pendinginan Kristalisasi

Modifikasi metode fraksionasi dengan prinsip rekristalisasi dapat menghasilkan perolehan olein
yang lebih besar bila dibandingkan dengan proses tanpa modifikasi seperti yang terlihat pada Tabel
4.3. Kualitas dari olein yang dihasilkan oleh proses dengan modifikasi ini juga diklaim baik seperti
yang terlihat pada Tabel 4.3.

Tabel 4.3 Pengaruh modifikasi profil pendinginan terhadap parameter minyak (Chong dan
Yeoh, 2014)
Tanpa Dengan
Parameter Selisih
Modifikasi Modifikasi
Perolehan olein (%) 65 82,78–84,5 17,78–19,50
Bilangan iodin 60 58,5 1,5
Cloud point 5-6 6 0-1

Nilai laba bersih dari PT Tunas Baru Lampung pada tahun 2019 sebesar Rp661.000.000.000.
Penerapan modifikasi proses pendinginan kristalisasi akan meningkatkan perolehan olein menjadi
82,78-84,5% sehingga estimasi laba bersih yang diperoleh akan meningkat menjadi
Rp859.300.000.000. Maka, perkiraan biaya CAPEX tambahan yang harus dipenuhi jika
menerapkan modifikasi pendinginan terhadap proses kristalisasi sebesar Rp49.575.000.000. Nilai
pertambahan CAPEX didapatkan dari 25% hasil keuntungan yang didapat jika menerapkan
modifikasi tersebut.

22
4.2.3 Alternatif III: Penambahan Aditif pada Umpan Kristalisasi
Berdasarkan hasil penelitian Kuriyama dkk. (2011), dapat dilihat bahwa secara umum PGE-Mix
memberikan performa terbaik dibandingkan PGE lainnya. Oleh karena itu, PGE-Mix dapat
diusulkan sebagai bahan aditif yang ditambahkan pada umpan RBDPO untuk meningkatkan
perolehan minyak goreng. Ikhtisar peningkatan kuantitas dan kualitas produk yang dihasilkan
dengan penambahan PGE-Mix disajikan pada Tabel 4.4.

Tabel 4.4 Pengaruh penambahan PGE-Mix terhadap parameter minyak (Kuriyama dkk., 2011)
Parameter Tanpa Aditif PGE-Mix Beda
Perolehan olein (%) 76,5 79,0 2,5%
IV olein 58 57 -1
IV stearin 36,8 33,5 -2,3
Cloud point 7,4 7,0 -0,4

Untuk meningkatkan perolehan, PGE-Mix ditambahkan sebanyak 0,5%-massa pada umpan

RBDPO. Perlu diperhatikan bahwa penelitian yang dilakukan oleh Kuriyama dkk. (2011)
menggunakan peralatan skala laboratorium. Dengan mengasumsikan karakteristik RBDPO yang
digunakan sama dengan RBDPO untuk produksi minyak goreng di PT Tunas Baru Lampung,
diperoleh jumlah PGE yang dibutuhkan sebesar 20,91 ton/hari. Nilai ini digunakan sebagai basis
untuk penentuan tambahan biaya operasi (OPEX) dengan penggunaan PGE-Mix. Berdasarkan
perhitungan, diperoleh biaya operasi tambahan sebesar US$5.250/hari. Ikhtisar perhitungan biaya
operasi tambahan disajikan pada Tabel 4.5. Detail perhitungan biaya operasi tambahan disajikan
pada Lampiran A.

Tabel 4.5 Perhitungan OPEX penggunaan PGE-Mix (CARDLO, n.d.)

Bahan Aditif Poligliserol ester (PGE)
Spesifikasi o Bubuk putih
o Food grade
o Kemurnian 99%
Pemasok Guangzhou Cardlo Biochemical Technology Co., Ltd.
Kebutuhan 20,91 ton/hari
Harga US$1.100,00/ton
OPEX US$23.000,00/hari (US$6.900.000,00/tahun)

4.2.4 Pemilihan Alternatif Terbaik Strategi Pengurangan Tingkat Kehilangan Minyak

Penentuan tingkat kepentingan antar kriteria dilakukan dengan menggunakan matriks pairwise
comparison untuk kriteria keekonomian, perolehan, dan kualitas. Kriteria keekonomian dinilai
sedikit lebih penting daripada kriteria perolehan, dan lebih penting daripada kriteria kualitas.
Kriteria perolehan dinilai lebih penting daripada kriteria kualitas. Hasil pembobotan kepentingan
menggunakan matriks pairwise comparison disajikan pada Tabel 4.6.

23
 Tabel 4.6 Pairwise comparison masing-masing kriteria
Kriteria Keekonomian Perolehan Kualitas Bobot
Keekonomian 1 0,588 2 0,571 5 0,455 0,538
Perolehan 0,5 0,294 1 0,286 5 0,455 0,345
Kualitas 0,2 0,118 0,5 0,143 1 0,091 0,117
Total 1,7 1 3,5 1 11 1 1

Dengan demikian, urutan prioritas kriteria dari yang paling penting adalah kriteria keekonomian,
kriteria perolehan, dan kriteria kualitas.

Evaluasi kriteria keekonomian dilakukan dengan meninjau biaya tambahan yang diperlukan dalam
bentuk CAPEX dan OPEX. Perbandingan kriteria keekonomian untuk masing-masing alternatif
disajikan pada Tabel 4.7.

Tabel 4.7 Perbandingan kriteria keekonomian masing-masing alternatif

Alternatif CAPEX OPEX
Nilai Dasar - -
I US$9.389 -
II US$3.461.000 -
III - US$1.576.111/tahun

Dari perbandingan ini dapat dilihat bahwa CAPEX dari masing-masing alternatif sangat bervariasi.
Dengan mengabaikan pendapatan tambahan yang mungkin diperoleh dari peningkatan perolehan
minyak goreng dan reduksi kehilangan minyak, masing-masing alternatif memberikan kontribusi
biaya tambahan yang cukup besar untuk produksi minyak goreng di PT Tunas Baru Lampung.
Jika ditinajau dari CAPEX, alternatif II membutuhkan CAPEX yang lebih besar dibandingkan
alternatif I dan alternatif III. Meskipun demikian, nilai OPEX tahunan yang dibutuhkan untuk
alternatif III jauh lebih besar dibandingkan alternatif I dan alternatif II. Di sisi lain, tidak terdapat
biaya CAPEX tambahan untuk produksi minyak goreng dengan alternatif III.

Berdasarkan pertimbangan yang sudah dijabarkan, nilai dasar dinilai sedikit lebih penting
dibandingkan alternatif I, jauh lebih penting dibandingkan alternatif II, dan mutlak lebih penting
dibandingkan alternatif III. Alternatif I dinilai jauh lebih penting dibandingkan alternatif II dan
mutlak lebih penting dibandingkan alternatif III, sementara alternatif II dinilai jauh lebih penting
dibandingkan alternatif III. Hasil pembobotan kriteria keekonomian disajikan pada Tabel 4.8.

Tabel 4.8 Pembobotan kriteria keekonomian masing-masing alternatif

Nilai Dasar Alternatif I Alternatif II Alternatif III Bobot
Nilai Dasar 1 0,630 3 0,699 7 0,493 9 0,391 0,553
Alternatif I 0,333 0,210 1 0,233 6 0,423 8 0,348 0,303
Alternatif II 0,143 0,090 0,167 0,039 1 0,070 5 0,217 0,104
Alternatif III 0,111 0,070 0,125 0,029 0,2 0,014 1 0,043 0,039
Total 1,587 1 4,292 1 14,2 1 23 1 1

24
Selanjutnya, evaluasi dilakukan terhadap kriteria perolehan. Perbandingan kriteria perolehan
untuk masing-masing alternatif disajikan pada Tabel 4.9.

Tabel 4.9 Perbandingan kriteria perolehan masing-masing alternatif

Alternatif Peningkatan Perolehan (%)
Nilai Dasar 0
I 7,2–8
II 17,8–19,5
III 2,5

Berdasarkan Tabel 4.9, semua alternatif yang diusulkan berkontribusi pada peningkatan perolehan
olein. Kontribusi paling signifikan diberikan oleh alternatif II dengan peningkatan perolehan
hingga hampir 20%. Sementara itu, alternatif I memberikan kontribusi peningkatan perolehan
olein yang lebih rendah dibandingkan alternatif II, namun lebih tinggi dibandingkan alternatif III.
Oleh karena itu, untuk pembobotan, alternatif II dinilai lebih penting dibandingkan alternatif I,
jauh lebih penting dibandingkan alternatif III, dan mutlak lebih penting dibandingkan nilai dasar.
Alternatif I dinilai sedikit lebih penting dibandingkan alternatif III dan lebih penting dibandingkan
nilai dasar. Adapun alternatif III dinilai sedikit lebih penting dibandingkan nilai dasar. Hasil
pembobotan kriteria perolehan disajikan pada Tabel 4.10.

Tabel 4.10 Pembobotan kriteria perolehan masing-masing alternatif

Nilai Dasar Alternatif I Alternatif II Alternatif III Bobot
Nilai Dasar 1 0,056 0,2 0,031 0,111 0,076 0,333 0,029 0,048
Alternatif I 5 0,278 1 0,153 0,2 0,138 3 0,265 0,208
Alternatif II 9 0,500 5 0,765 1 0,688 7 0,618 0,643
Alternatif III 3 0,167 0,333 0,051 0,143 0,098 1 0,088 0,101
Total 18 1 6,533 1 1,454 1 11,333 1 1

Kriteria terakhir yang dievaluasi adalah kriteria kualitas. Penilaian kualitas didasarkan pada
bilangan iodin (IV) olein dan stearin serta cloud point. Minyak goreng dengan kualitas yang baik
memiliki IV olein yang tinggi, IV stearin yang rendah, dan cloud point yang rendah. Perbandingan
kriteria kualitas untuk masing-masing alternatif disajikan pada Tabel 4.11.

Tabel 4.11 Perbandingan kriteria kualitas masing-masing alternatif

Alternatif Perubahan IV Olein Perubahan IV Stearin Perubahan CP
Nilai Dasar 0 0 0
I -3,5 Tidak diketahui 3,5–4,5
II 1,5 Tidak diketahui 0–1
III -1 -2,3 -0,4

Berdasarkan Tabel 4.11, penerapan alternatif secara umum tidak berpengaruh signifikan terhadap
perubahan kualitas olein yang dihasilkan. Penerapan alternatif II terbukti meningkatkan kualitas
olein, sementara penerapan alternatif III malah menurunkan kualitas olein meskipun tidak
signifikan. Adapun penerapan alternatif I menaikkan nilai CP olein, namun menurunkan nilai IV-

25
nya walaupun tidak signifikan. Hal ini diduga terjadi karena kandungan asam palmitat yang lebih
tinggi dibandingkan nilai dasar (Braipson-Danthine dan Gibon, 2007). Perlu diketahui bahwa olein
pada umumnya mengandung sekitar 50% asam palmitat, 40% asam oleat, dan 10% asam linoleat
(Lv dkk., 2018). Asam palmitat merupakan asam lemak jenuh, sementara asam oleat dan asam
linoleat merupakan asam lemak tak jenuh. Peningkatan kandungan asam palmitat berpengaruh
pada penurunan nilai IV dan peningkatan CP olein yang dihasilkan. Dengan demikian, untuk
pembobotan, alternatif II dinilai sedikit lebih penting dibandingkan nilai dasar, lebih penting
dibandingkan alternatif III, dan jauh lebih penting dibandingkan alternatif I. Nilai dasar dinilai
sedikit lebih penting dibandingkan alternatif III dan lebih penting dibandingkan alternatif I.
Alternatif III dinilai sedikit lebih penting dibandingkan alternatif I. Hasil pembobotan kriteria
perolehan disajikan pada Tabel 4.12.

Tabel 4.12 Pembobotan kriteria kualitas masing-masing alternatif

Nilai Dasar Alternatif I Alternatif II Alternatif III Bobot
Nilai Dasar 1 0,179 4 0,308 0,25 0,155 3 0,316 0,239
Alternatif I 0,25 0,045 1 0,077 0,167 0,103 0,5 0,053 0,069
Alternatif II 4 0,716 6 0,462 1 0,619 5 0,526 0,581
Alternatif III 0,333 0,060 2 0,154 0,2 0,124 1 0,105 0,111
Total 5,583 1 13 1 1,617 1 9,5 1 1

Hasil pembobotan dan perhitungan akhir untuk pemilihan alternatif berdasarkan ketiga kriteria
yang sudah ditentukan dapat dilihat pada Tabel 4.13.

Tabel 4.13 Hasil perhitungan AHP

Kriteria Keekonomian Perolehan Kualitas Bobot Akhir
Nilai Dasar 0,553 0,048 0,239 0,342
Alternatif I 0,303 0,208 0,069 0,243
Alternatif II 0,104 0,643 0,581 0,346
Alternatif III 0,039 0,101 0,111 0,069

Dari hasil ini dapat dilihat bahwa bobot akhir terbesar jatuh kepada alternatif II dengan bobot akhir
sebesar 0,346. Dengan demikian, alternatif terbaik untuk strategi pengurangan kehilangan minyak
adalah alternatif II, yaitu modifikasi proses pendinginan pada unit kristalisasi. Modifikasi proses
ini memerlukan penambahan CAPEX sebesar Rp49,5 miliar dan berpotensi meningkatkan
perolehan minyak sebesar 17,78%–19,50%, menurunkan bilangan iodin dari minyak sebanyak
1,5%, dan menurunkan cloud point minyak hingga 1%.

26
 Regenerasi Spent Bleaching Earth
Proses regenerasi spent bleaching earth tidak dilakukan pada operasi pabrik yang dilakukan
sekarang oleh PT Tunas Baru Lampung. Meskipun demikian, satu-satunya potensi pengurangan
limbah yang memungkinkan untuk dievaluasi adalah pengurangan limbah spent bleaching earth.
Pengolahan limbah khusus untuk spent bleaching earth diperkirakan memakan biaya antara $200–
2.000/ton (Turton dkk., 2012). Dengan mengambil biaya tengah sebesar $1.100/ton, dapat dihitung
biaya OPEX untuk pengolahan limbah di pihak ketiga ini sebesar $660.000/tahun. Terdapat tiga
alternatif rancangan proses regenerasi bleaching earth yang dibahas pada subsubbab 4.3.1 hingga
4.3.3.

4.3.1 Alternatif I
Spent bleaching earth yang diperoleh dari pemisahan pada proses bleaching di proses utama akan
diekstraksi terlebih dahulu dengan pelarut n-heksana dan dipanaskan hingga 60°C. Setelah SBE
diekstrak, campuran kemudian dipisahkan menggunakan filter untuk memperoleh aliran limbah
heksana yang akan dibuang dan extracted bleaching earth yang kemudian dipanaskan di dryer
hingga kering, baru dipanaskan pada furnace hingga suhu 550°C selama satu jam. Hasil
pemanasan di furnace berupa bleaching earth yang sudah diregenerasi dan dapat digunakan
kembali. Regenerasi kembali ini bisa dilakukan hingga lima kali sebelum efektivitasnya dinilai
terlalu kecil untuk digunakan kembali. Diagram alir blok dari alternatif proses I dapat dilihat pada
Gambar 4.1. Adapun efektivitas beserta kebutuhan bleaching earth teregenerasi untuk setiap kali
pengulangan dapat dilihat pada Tabel 4.14.

Hexane

Extracted Dried
Spent BE EBE
Solvent Ash Regenerated
Bleaching Filter Dryer
Extraction Furnace BE
Earth

Waste Hexane

Gambar 4.1 Diagram alir blok proses regenerasi bleaching earth alternatif I

Tabel 4.14 Efektivitas dan kebutuhan bleaching earth untuk setiap regenerasi alternatif I
Regenerasi ke- Perubahan Warna Efektivitas Rasio BE/CPO
0 - 100% 2,00%
1 5,3 123,53% 1,62%
2 4,3 100,22% 2,00%
3 4,2 97,89% 2,04%
4 4,1 95,56% 2,09%
5 3,8 88,57% 2,26%

Efektivitas bleaching earth setelah diregenerasi pertama kali menggunakan metode ini meningkat
sekitar 23,53%, tetapi akan menurun setelah iterasi pemakaian dan regenerasi kembali
(Kılınççeker dkk., 2020). Untuk memperoleh hasil bleaching yang konsisten, perlu dilakukan
penyesuaian perbandingan bleaching earth terhadap crude palm oil. Limbah spent bleaching earth
dari proses utama sebesar 2 ton per hari yang diregenerasi dapat digunakan untuk mengolah crude

27
palm oil hingga 605,8 ton. Diagram alir proses untuk alternatif proses ini beserta neraca massanya
dapat dilihat pada Gambar 4.2 dan Tabel 4.15 secara berturut-turut.

1 5
11
7
2
3 F-1
Filter 8 12
6
D-1 9
Dryer
4 10 FR-1
R-1
Furnace
Stirred Tank Reactor

Gambar 4.2 Diagram alir proses regenerasi bleaching earth alternatif I

Tabel 4.15 Neraca massa dan energi proses regenerasi bleaching earth alternatif I
No. aliran 1 2 3 4 5 6
Umpan Umpan SBE + Limbah Gas
Deskripsi EBE
SBE heksana heksana heksana Sweep
Suhu (°C) 25 25 60 60 60 25
Tekanan
1 1 1 1 1 1
(bar)
Komposisi kg/hari
Bentonite 2.000 0 2.000 0 2.000 0
Heksana 0 12.000 12.000 11.306 694 0
Oksigen 0 0 0 0 0 1085,54
Nitrogen 0 0 0 0 0 329,55
No. aliran 7 8 9 10 11 12
Outlet Dried Flue
Deskripsi Fuel Air Feed Reg’d BE
Gas EBE Gas
Suhu (°C) 70 70 25 25 550 550
Tekanan
1 1 1 1 1 1
(bar)
Komposisi kg/hari
Bentonite 0 2.000 0 0 0 2.000
Heksana 472 222 0 0 0 222
Oksigen 1.086 0 0 373 0 0
Nitrogen 330 0 0 1.402 1.480 0
LNG 0 0 113 0 0 0
Air 0 0 0 0 249,78 0
CO2 0 0 0 0 313,16 0

28
Perkiraan pengeluaran tambahan dalam bentuk CAPEX untuk tambahan peralatan dapat
diperkirakan dari diagram alir proses yang sudah ditampilkan pada Gambar 4.2, yaitu peralatan
berupa tangki berpengaduk yang dilengkapi jaket, filter, pengering, dan furnace. Menggunakan
metode yang dijelaskan pada Subbab 3.3, rincian beserta estimasi perhitungan CAPEX dapat
dilihat pada Tabel 4.16.

Tabel 4.16 Estimasi CAPEX proses regenerasi bleaching earth alternatif I

Unit Nama Alat CP (US$) CBM (US$)
Reaktor (Jacketed agitated) 15.234 60.937
R-1
Mixer (Impeller) 11.414 15.751
F-1 Filter (Pan) 6.165 10.173
D-1 Dryer (Tray) 1.263 1.579
Furnace (Nonreactive fired
FR-1 732.136 1.610.699
heater)

Total CAPEX yang dibutuhkan untuk alternatif ini yang dihitung dalam bentuk bare module cost
adalah sebesar US$1.702.299 atau Rp24.172.650.000. Adapun kebutuhan bahan baku dan utilitas
tambahan untuk penambahan proses regenerasi spent bleaching earth alternatif I berupa heksana
yang digunakan untuk ekstraksi pelarut, kukus yang digunakan untuk operasi jaket pemanas
selama ekstraksi dijalankan dan pemanasan di dryer, udara untuk gas sweep pada dryer, serta LNG
yang digunakan sebagai bahan bakar untuk operasi boiler. Adapun rincian jumlah beserta
pengeluaran tambahan dapat dilihat pada Tabel 4.17.

Tabel 4.17 Estimasi kebutuhan utilitas dan bahan baku proses regenerasi bleaching earth
alternatif I
Senyawa Kebutuhan (ton/tahun) Harga ($/ton) Pengeluaran ($/tahun)
Heksana 3.600 400 1.440.000
LNG 34 377,25 12.839
Udara 425 0 0
Kukus 329 0,53 176

Total biaya tambahan untuk kebutuhan utilitas dan bahan baku tambahan untuk alternatif ini
sebesar US$1.435.015 atau Rp20.632.808.000 setiap tahunnya.

4.3.2 Alternatif II
Spent bleaching earth yang diperoleh dari proses bleaching utama akan dipanaskan terlebih dahulu
hingga suhu 500°C selama satu jam. Bleaching earth yang sudah dipanaskan kemudian dicampur
dengan HCl 1 M dengan jumlah rasio SBE/HCl 5% w/w. SBE kemudian dipisahkan dari HCl dan
dibersihkan menggunakan air distilat serta dikeringkan sebelum digunakan kembali untuk proses
bleaching utama. Diagram alir blok alternatif II dapat dilihat pada Gambar 4.3.

29
 HCl Distilled water

Leached
Spent BE Regenerated
Bleaching Heating Leaching Filter Washing Dryer
BE
Earth

Waste HCl Wastewater

Gambar 4.3 Diagram alir blok proses regenerasi bleaching earth alternatif II

Adapun efektivitas bleaching earth hasil regenerasi menggunakan proses alternatif II dapat dilihat
pada Tabel 4.18.

Tabel 4.18 Efektivitas dan kebutuhan bleaching earth untuk setiap regenerasi alternatif II
Regenerasi ke- %Uptake Efektivitas Rasio BE/CPO
0 92,7% 100,0% 2,00%
1 95,0% 102,5% 1,95%

Terdapat peningkatan efektivitas sebesar 2,5% dari regenerasi spent bleaching earth yang
dilakukan sekali (Boukerroui dan Ouali, 2000). Limbah spent bleaching earth dari proses utama
sebesar 2 ton per hari yang diregenerasi dapat digunakan untuk mengolah crude palm oil hingga
202,5 ton. Diagram alir proses untuk alternatif II beserta neraca massanya dapat dilihat pada
Gambar 4.4 dan Tabel 4.19 secara berturut-turut.

4
6 9
10 14

12
1 5 7 F-1
Filter 15
2 13
D-1
CBW-1 Dryer
3 FR-1
8 Conveyor Belt Washer 11
Furnace
R-1
Stirred Tank Reactor

Gambar 4.4 Diagram alir proses regenerasi bleaching earth alternatif II

30
 Tabel 4.19 Neraca massa dan energi proses regenerasi bleaching earth alternatif II
No. aliran 1 2 3 4 5 6
Umpan
Deskripsi Fuel Air Feed Flue Gas Heated BE HCl 1M
SBE
Suhu (°C) 25 25 25 500 500 25
Tekanan
1 1 1 1 1 1
(bar)
Komposisi kg/hari
Bentonite 2.000 0 0 0 2.000 0
LNG 0 100 0 0 0 0
Oksigen 0 0 397 0 0 0
Nitrogen 0 0 1.308 1.308 0 0
Air 0 0 0 221 0 38.556
CO2 0 0 0 277 0 0
HCl 0 0 0 0 0 1.444
No. aliran 7 8 9 10 11 12
Campuran
Limbah Leached
Deskripsi BE dan Air Limbah HCl Washed BE
HCl BE
HCl
Suhu (°C) 32 32 32 25 25 32
Tekanan
1 1 1 1 1 1
(bar)
Komposisi kg/hari
Bentonite 2.000 0 2.000 0 0 2.000
Air 38.556 27.454 1.102 32.295 31.270 1.102
HCl 1.444 1.403 41 0 41 0
No. aliran 13 14 15
Outlet
Gas Regenerated
Deskripsi Gas
Sweep BE
Sweep
Suhu (°C) 25 70 70
Tekanan
1 1 1
(bar)
Komposisi kg/hari
Bentonite 0 0 2.000
Air 0 880,11 222
Oksigen 615 615 0
Nitrogen 2.025 2.025 0

Perkiraan pengeluaran tambahan dalam bentuk CAPEX untuk tambahan peralatan dapat
diperkirakan dari process flow diagram yang sudah ditampilkan pada Gambar 4.4, yaitu peralatan
berupa furnace, tangki berpengaduk, filter, conveyor belt yang dilengkapi washer, serta dryer.

31
Menggunakan metode yang dijelaskan pada Subbab 3.3, rincian beserta estimasi perhitungan
CAPEX dapat dilihat pada Tabel 4.20.

Tabel 4.20 Estimasi CAPEX proses regenerasi bleaching earth alternatif II

Unit Nama Alat CP (US$) CBM (US$)
FR-1 Furnace (Nonreactive fired heater) 726.877 1.599.128
Reaktor (Mixer/Settler) 40.545 162.179
R-1
Mixer (Impeller) 9.323 12.866
F-1 Filter (Pan) 4.236 6.989
CBW-1 Conveyor (Belt) 2.793 3.491
D-1 Dryer (Tray) 3.790 4.738

Total CAPEX yang dibutuhkan untuk alternatif ini yang dihitung dalam bentuk bare module cost
adalah sebesar US$1.789.391 atau Rp25.409.351.000. Adapun kebutuhan bahan baku dan utilitas
tambahan untuk penambahan proses regenerasi spent bleaching earth alternatif II berupa LNG
yang digunakan sebagai bahan bakar furnace, udara untuk gas sweep pada pengeringan, asam
klorida untuk pencucian atau proses leaching spent bleaching earth, air yang digunakan untuk
membilas leached BE, serta kukus yang digunakan untuk pemanasan pada dryer. Adapun rincian
jumlah beserta pengeluaran tambahan dapat dilihat pada Tabel 4.21.

Tabel 4.21 Estimasi kebutuhan utilitas dan bahan baku proses regenerasi bleaching earth
alternatif II
Senyawa Kebutuhan (ton/tahun) Harga (US$/ton) Pengeluaran (US$/tahun)
LNG 30,08 377,25 11.346
Udara 512 0 0
HCl 1.139 35,41 424.944
Air 9.689 0,53 5.185
Kukus 88 0,53 47

Total biaya tambahan untuk kebutuhan utilitas dan bahan baku tambahan untuk alternatif ini
adalah sebesar US$59.926 atau Rp808.353.000 setiap tahunnya.

4.3.3 Alternatif III

Spent bleaching earth (SBE) yang diperoleh dari proses bleaching utama akan dicampurkan
dengan asam nitrat 0,75 M dengan perbandingan SBE:asam nitrat sebesar 1:10 (w/v), kemudian
diaduk selama 1 jam. SBE kemudian dipisahkan dari asam nitrat dan minyak menggunakan filter,
kemudian dicuci dengan air dan dikeringkan selama 24 jam. Terakhir, SBE dipanaskan selama 2
jam dengan temperatur 431°C. Diagram alir blok alternatif III dapat dilihat pada Gambar 4.5.
Efektivitas bleaching earth untuk alternatif III dapat dilihat pada Tabel 4.22.

32
 Gambar 4.5 Diagram alir blok proses regenerasi bleaching earth alternatif III

Tabel 4.22 Efektivitas dan kebutuhan bleaching earth untuk setiap regenerasi alternatif III
Regenerasi ke- Efektivitas Rasio BE/CPO
0 100,0% 2,000%
1 97,8% 2,045%

Terdapat penurunan efektivitas dari bleaching earth yang diregenerasi sebesar 2,3% (Pranowo
dkk., 2020). Limbah spent bleaching earth dari proses utama sebesar 2 ton per hari yang
diregenerasi dapat digunakan untuk mengolah crude palm oil hingga 197,8 ton. Diagram alir
proses untuk alternatif III beserta neraca massanya dapat dilihat pada Gambar 4.6 dan Tabel 4.23
secara berturut-turut.

1 5 14
6
10
8
2 3 F-1
Filter 11 15
9
D-1 12
CBW-1 Dryer
4 Conveyor Belt Washer 7 FR-1
13
R-1 Furnace
Stirred Tank Reactor

Gambar 4.6 Diagram alir proses regenerasi bleaching earth alternatif III

33
 Tabel 4.23 Neraca massa dan energi proses regenerasi bleaching earth alternatif III
No. aliran 1 2 3 4 5 6
Campuran
Umpan HNO3 Limbah
Deskripsi BE dan Leached BE Air
SBE 0,75 M HNO3
HNO3
Suhu (°C) 25 25 25 25 25 25
Tekanan
1 1 1 1 1 1
(bar)
Komposisi kg/hari
Bentonite 2.000 0 2.000 0 2000 0
Air 0 19.082 19.082 18.011 1.071 31.063
HNO3 0 918 918 866 52 0
No. aliran 7 8 9 10 11 12
Outlet
Limbah Washed Gas
Deskripsi Gas Dryed BE Fuel
HNO3 BE Sweep
Sweep
Suhu (°C) 25 25 25 70 70 25
Tekanan
1 1 1 1 1 1
(bar)
Komposisi kg/hari
Bentonite 0 2000 0 0 2.000 0
Air 31.063 1.071 0 849 222 0
HNO3 52 0 0 0 0 0
Oksigen 0 0 593 593 0 0
Nitrogen 0 0 1.954 1.954 0 0
LNG 0 0 0 0 0 80
No. aliran 13 14 15
Regenerated
Deskripsi Air Feed Flue Gas
BE
Suhu (°C) 25 431 431
Tekanan
1 1 1
(bar)
Komposisi kg/hari
Bentonite 0 0 2.000
Oksigen 316 0
Nitrogen 1.042 1.042 0
Air 0 176 222

Perkiraan pengeluaran tambahan dalam bentuk CAPEX untuk tambahan peralatan dapat
diperkirakan dari process flow diagram yang sudah ditampilkan pada Gambar 4.6, yaitu peralatan
berupa tangki berpengaduk, filter, conveyor belt yang dilengkapi washer, dryer, serta furnace.
Menggunakan metode yang dijelaskan pada Subbab 3.3, rincian beserta estimasi perhitungan
CAPEX dapat dilihat pada Tabel 4.24.

34
 Tabel 4.24 Estimasi CAPEX proses regenerasi bleaching earth alternatif III
Unit Alat CP (US$) CBM (US$)
Reaktor (Mixer/Settler) 57.984 231.937
R-1
Mixer (Impeller) 11.319 15.620
F-1 Filter (Pan) 6.166 10.173
CBW-1 Conveyor (Belt) 2.793 3.491
D-1 Dryer (Tray) 3.836 4.795
FR-1 Reactor (Mixer/Settler) 719.919 1.583.821

Total CAPEX yang dibutuhkan untuk alternatif ini yang dihitung dalam bentuk bare module cost
adalah sebesar US$1.849.838 atau Rp26.267.693.000. Adapun kebutuhan bahan baku dan utilitas
tambahan untuk penambahan proses regenerasi spent bleaching earth alternatif III berupa LNG
yang digunakan sebagai bahan bakar furnace, udara untuk gas sweep pada pengeringan, asam
nitrat untuk pencucian atau proses leaching spent bleaching earth, air yang digunakan untuk
membilas leached BE, serta kukus yang digunakan untuk pemanasan pada dryer. Adapun rincian
jumlah beserta pengeluaran tambahan dapat dilihat pada Tabel 4.25.

Tabel 4.25 Estimasi kebutuhan utilitas dan bahan baku proses regenerasi bleaching earth
alternatif III
Senyawa Kebutuhan (ton/tahun) Harga (US$/ton) Pengeluaran (US$/tahun)
LNG 24 377,25 9.033
Udara 764 0 0
HNO3 60% 335 250 83.612
Air 15.044 0,53 8.051
Kukus 85 0,53 45

Total biaya tambahan untuk kebutuhan utilitas dan bahan baku tambahan untuk alternatif ini
sebesar US$100.741 atau Rp1.430.529.000 setiap tahunnya.

4.3.4 Pemilihan Alternatif Terbaik Proses Regenerasi Spent Bleaching Earth

Pairwise comparison dilakukan terlebih dahulu untuk kriteria keekonomian, sustainability, dan
keselamatan. Kriteria sustainability dinilai lebih penting dibandingkan keekonomian dan jauh
lebih penting dibandingkan keselamatan, sedangkan aspek keselamatan dinilai sedikit lebih
penting dibandingkan kriteria keekonomian. Pembobotan akhir diperoleh dari merata-ratakan nilai
hasil normalisasi tiap barisnya. Sehingga dapat diperoleh hasil pairwise comparison seperti pada
Tabel 4.26.
Tabel 4.26 Pairwise comparison masing-masing kriteria
Kriteria Keekonomian Sustainability Keselamatan Bobot
Keekonomian 1 0,111 0,2 0,149 0,333 0,04 0,100
Sustainability 5 0,556 1 0,745 7 0,84 0,713
Keselamatan 3 0,333 0,143 0,106 1 0,12 0,186
Total 9 1 1,343 1 8,333 1 1,000

35
Untuk kriteria keekonomian dapat ditinjau dari biaya tambahan yang perlu dikeluarkan dalam
bentuk CAPEX dan OPEX. Adapun perbandingan kriteria keekonomian untuk masing-masing
alternatif dapat dilihat pada Tabel 4.27.

Tabel 4.27 Perbandingan kriteria keekonomian masing-masing alternatif

Alternatif CAPEX OPEX
- 0 US$660.000/tahun
I US$1.702.299 US$1.435.015/tahun
II US$1.789.391 US$59.926/tahun
III US$1.849.838 US$100.741/tahun

Dari perbandingan ini dapat dilihat bahwa CAPEX dari masing-masing alternatif tidak jauh
berbeda, dengan harga alat yang paling mahal dari masing-masing alternatif adalah furnace. Tetapi
nilai ini cukup besar dibandingkan proses yang digunakan PT Tunas Baru Lampung sekarang yang
tidak menggunakan peralatan apapun untuk pengolahannya karena diserahkan ke pihak ketiga
untuk diolah. Akan tetapi ditinjau dari biaya OPEX, alternatif yang digunakan pada pabrik
sekarang memakan lebih banyak biaya dibandingkan alternatif II dan alternatif III. Sedangkan
alternatif I tetap membutuhkan biaya OPEX yang paling tinggi karena menggunakan pelarut n-
heksana yang harganya cukup mahal. Sehingga untuk pembobotan, proses yang digunakan
sekarang dinilai jauh lebih baik dibandingkan varian I dan lebih baik dibandingkan varian II dan
varian III secara ekonomis. Sedangkan varian II dan varian III dinilai sedikit lebih baik
dibandingkan varian I, serta varian II dan varian III dinilai sama. Hasil pembobotan dapat dilihat
untuk kriteria keekonomian dapat dilihat pada Tabel 4.28.

Tabel 4.28 Pembobotan kriteria keekonomian masing-masing alternatif

Keekonomian - Varian I Varian II Varian III Bobot
- 1 0,648 7 0,500 5 0,682 5 0,682 0,628
Varian I 0,143 0,093 1 0,071 0,333 0,045 0,333 0,045 0,064
Varian II 0,2 0,130 3 0,214 1 0,136 1 0,136 0,154
Varian III 0,2 0,130 3 0,214 1 0,136 1 0,136 0,154
Total 1,543 1 14 1 7,333 1 7,333 1 1,000

Kriteria sustainability dapat dilihat dari penghasilan limbah dari masing-masing alternatif. Pada
kasus ini, sustainability dibandingkan berdasarkan jumlah crude palm oil yang dapat diolah
dengan jumlah bleaching earth yang sama. Jumlah crude palm oil yang dapat diolah dengan 2 ton
beserta limbah tambahan yang dihasilkan untuk tiap alternatif regenerassi bleaching earth dapat
dilihat pada Tabel 4.29.

36
 Tabel 4.29 Pembobotan kriteria sustainability masing-masing alternatif
Alternatif CPO yang diolah/2 ton BE Limbah (ton/hari)
- 100,0 ton -
I 605,8 ton Heksana (11,3)
II 202,5 ton HCl (1,4)
III 197,8 ton HNO3 (1,0)
Total 1106,1 ton

Dapat dilihat bahwa masing-masing alternatif yang dirancang dapat mengurangi jumlah limbah
bleaching earth dibandingkan proses yang digunakan sekarang, akan tetapi akan menghasilkan
limbah dalam bentuk yang lain yang tentunya membutuhkan pengolahan lebih lanjut bergantung
pada jenis limbahnya sebelum bisa dibuang. Alternatif I menghasilkan limbah heksana dalam
jumlah yang sangat banyak, mencapai 11.306 kg/hari, dibandingkan dua alternatif lainnya yang
menghasilkan limbah HCl atau HNO3 yang jumlahnya dibawah 2 ton per hari. Sehingga untuk
pembobotan, alternatif II dinilai lebih sustain dibandingkan proses yang digunakan sekarang,
alternatif III dinilai lebih sustain dibandingkan proses yang digunakan sekarang. Alternatif I
meskipun dapat mengurangi jumlah CPO, menghasilkan limbah heksana dalam jumlah yang
banyak sehingga dinilai sama dalam kriteria sustainability dengan proses yang digunakan
sekarang. Alternatif III dinilai sedikit lebih sustain dibandingkan alternatif II. Hasil pembobotan
dapat dilihat untuk kriteria sustainability dapat dilihat pada Tabel 4.30.

Tabel 4.30 Pembobotan kriteria sustainability masing-masing alternatif

Sustainability - Varian I Varian II Varian III Bobot
- 1 0,071 1 0,071 0,2 0,045 0,143 0,088 0,069
Varian I 1 0,071 1 0,071 0,2 0,045 0,143 0,088 0,069
Varian II 5 0,357 5 0,357 1 0,227 0,333 0,206 0,287
Varian III 7 0,5 7 0,5 3 0,682 1 0,618 0,575
Total 1 1 1 1

Kriteria keselamatan dinilai dari proses untuk masing-masing alternatif. Penggunaan bahan dan
kondisi operasi untuk masing-masing alternatif regenerasi bleaching earth berbeda-beda. Selama
operasi proses regenerasi bleaching earth, suhu tertinggi yang digunakan pada alternatif I adalah
550°C, pada alternatif II sebesar 500°C, dan alternatif III sebesar 431°C. Adapun penggunaan
bahan untuk regenerasi beragam, dari alternatif I yang menggunakan heksana, alternatif II yang
menggunakan HCl, dan alternatif III yang menggunakan HNO3. Adapun heksana adalah senyawa
yang mudah menguap sehingga dibutuhkan sirkulasi udara dan peralatan yang lebih baik
dibandingkan penggunaan dua alternatif lainnya. Heksana juga merupakan bahan yang mudah
terbakar sehingga terdapat potensi kecelakaan yang lebih besar dibandingkan bahan yang
digunakan kedua alternatif yang lain. Dengan demikian, varian II dinilai sedikit lebih aman
dibandingkan varian I, varian III dinilai lebih aman dibandingkan varian I, dan alternatif sekarang
jauh lebih aman dibandingkan varian I. Pembobotan untuk kriteria keselamatan dapat dilihat pada
Tabel 4.31.

37
 Tabel 4.31 Pembobotan kriteria keselamatan masing-masing alternatif
Keselamatan - Varian I Varian II Varian III Bobot
- 1 0,597 7 0,438 5 0,536 3 0,662 0,558
Varian I 0,143 0,085 1 0,063 0,333 0,036 0,2 0,044 0,057
Varian II 0,2 0,119 3 0,188 1 0,107 0,333 0,074 0,122
Varian III 0,333 0,199 5 0,313 3 0,321 1 0,221 0,263
Total 1,676 1 16 1 9,333 1 4,533 1 1,000

Hasil pembobotan dan perhitungan akhir untuk pemilihan alternatif berdasarkan ketiga kriteria
yang sudah ditentukan dapat dilihat pada Tabel 4.32.

Tabel 4.32 Hasil perhitungan AHP

Kriteria Keekonomian Sustainability Keselamatan Bobot Akhir
- 0,628 0,069 0,558 0,216
Varian I 0,064 0,069 0,057 0,066
Varian II 0,154 0,287 0,122 0,243
Varian III 0,154 0,575 0,263 0,475

Dari hasil ini dapat dilihat bahwa bobot akhir terbesar dari analisis ini jatuh kepada varian III
dengan bobot akhir sebesar 0,475. Dengan demikian, alternatif terbaik untuk regenerasi bleaching
earth adalah varian III, yaitu pengolahan spent bleaching earth dengan metode pencucian dengan
asam nitrat yang membutuhkan CAPEX sebesar Rp 26,3 miliar dan OPEX sebesar Rp 1,4
miliar/tahun. Dengan adanya regenerasi bleaching earth, CPO yang dapat dipucatkan oleh 2 ton
bleaching earth bertambah dari 100 ton CPO (massa bleaching earth 2% dari massa CPO) hingga
198 ton atau sekitar 2 kali lipat.

38
 BAB V
KESIMPULAN DAN REKOMENDASI

Kesimpulan
Kesimpulan tugas khusus ini adalah:
1. Tahapan proses yang menyebabkan kehilangan minyak terbesar pada proses produksi
minyak goreng di PT Tunas Baru Lampung Tbk. adalah tahapan fraksionasi dengan
estimasi kehilangan minyak pada rentang 25,90%–29,28%.
2. Strategi untuk menurunkan tingkat kehilangan minyak yang paling optimal adalah
modifikasi proses pendinginan pada unit kristalisasi dengan potensi peningkatan perolehan
minyak sebesar 17,78%–19,50%, penurunan iodine value sebesar 1,5, penurunan cloud
point hingga 1, dan CAPEX sebesar Rp49,5 miliar.
3. Strategi regenerasi spent bleaching earth (SBE) yang paling efisien adalah pengolahan
SBE dengan pencucian menggunakan asam nitrat dengan peningkatan jumlah CPO yang
dapat dipucatkan hingga 2 kali lipat dengan kebutuhan CAPEX sebesar Rp 26,3 miliar dan
OPEX sebesar Rp 1,4 miliar/tahun.

Rekomendasi
Rekomendasi yang dapat kami berikan berdasarkan pengerjaan tugas khusus ini adalah:
1. Neraca massa dan energi pabrik yang mendetail sebaiknya disediakan oleh pihak pabrik
agar hasil analisis dan evaluasi lebih akurat.
2. Karena usulan strategi penurunan kehilangan minyak pada proses produksi minyak goreng
dalam laporan ini masih berdasarkan penelitian skala laboratorium dan belum ada
penerapan konkret dalam industri, perlu dilakukan kajian dan penelitian lebih lanjut untuk
membuktikan efektivitasnya dalam skala industri.

39
 DAFTAR PUSTAKA

Beshara, A.; Cheeseman, C., “Reuse of spent bleaching earth by polymerisation of residual
organics”, Waste Management, doi: 10.1016/j.wasman.2014.04.021
Boukerroi, A.; Ouali, M., “Regeneration of a spent bleaching earth and its reuse in the refining of
an edible oil”, Journal of Chemical Technology and Biotechnology 75 (2000), 773–776.
Braipson-Danthine, S.; dan Gibon, V., "Comparative analysis of triacylglycerol composition,
melting properties and polymorphic behavior of palm oil and fractions", European Journal of
Lipid Science and Technology 109 (2007), 359–372.
Chong, C. L.; dan Yeoh, C. B., "Process for fractionating refined triglyceride oil", (2014), Amerika
Serikat,.
Dayton, C. L. G.; dan Galhardo, F., "Enzymatic Degumming", W. E. Farr dan A. Proctor (Ed.),
Green Vegetable Oil Processing (2014), 1 ed., 107–145, AOCS Press, Urbana, Illnois, USA,.
Díaz, F. R. V.; dan Santos, P. de S., "Studies on The Acid Activation of Brazilian Smectitic Clays",
Quimica Nova 24 (2001), 345–353.
Gibon, V.; De Greyt, W.; dan Kellens, M., "Palm oil refining", European Journal of Lipid Science
and Technology 109 (2007), 315–335.
Hamm, W., "Trends in Fractionation Practice for Edible Oils", Oils & Fats Group symposium
Fractional Crystallisation of Fats (1994), 1–15, London, UK,.
Hamm, Wolf; Hamilton, R. J.; dan Calliauw, G., "Edible Oil Processing", Edible Oil Processing
(2013).
Hariyadi, P., "From CPO to Cooking Oil Introduction to Palm Oil Processing", (n.d.), 1–43.
Henan Doing Company, "How to calculate the loss of refined edible oil?", (2021).
Huey, S. M.; Let, C. C.; dan Beng, C., "New Developments in Palm Oil Fractionation", Journal of
the American Oil Chemists’ Society 62 (2015), 4–14.
Kellens, M; dan Hendrix, M., "Fractionation", D. O. Richard, E. F. Walter, dan J. W. Peter (Ed.),
Introduction to Fats and Oils Technology (2000), 2 ed., 194–2007, AOCS Pres.
Kellens, Marc; dan Calliauw, G., "Oil Modification Processes", Wolf Hamm, R. J. Hamilton, dan
G. Calliauw (Ed.), Edible Oil Processing (2013), 2 ed., 153–196, John Wiley & Sons, Ltd.
Kellens, Marc; Gibon, V.; Hendrix, M.; dan Greyt, W. De, "Palm oil fractionation", European
Journal of Lipid Science and Technology 109 (2007), 336–349.
Kuriyama, J.; Miyaji, Y.; Tamura, K.; Zaliha, O.; dan Chong, C. L., "Improved sustainable
fractionation of palm oil using polyglycerol fatty acid esters", Journal of Oil Palm Research
23 (2011), 1141–1145.
Let, C. C.; dan Chee, Y., "Offer for Technology Adoption of MPOB Modified Fractionation
Programme for Increased Olein Yield", Palm Oil Developments 60 (2014), 24–27.
Lv, C.; Wang, Y.; Zhou, C.; Ma, W.; Yang, Y.; Xiao, R.; dan Yu, H., "Effects of dietary palm
olein on the cardiovascular risk factors in healthy young adults", Food & Nutrition Researc
52 (2018).
Mu, B.; dan Wang, A., "Regeneration and Recycling of Spent Bleaching Earth", L. M. T. Martínez,
O. V. Kharissova, dan B. I. Kharisov (Ed.), Handbook of Ecomaterials 4 (2019), 4, 3147–
3167, Springer Nature Switzerland.
Oliveira, S.; Sebastião; dan Carvalho, R., "Study of degumming and neutralization units", (2005),
1–9.
Othman, N. H.; NOOR, A. M.; ASIS, M. S. A. Y.; SAGGAF, S. S. S.; dan Jaril, A., "Continuous
process for dry fractionation of glyceride oils", (2016).
Putri, I. N. H.; dan Suryandono, A., "Identifikasi dan Pengendalian Oil Loss Di PT Smart Tbk.
Surabaya", (2013), Gadjah Mada University.
Santos, B., "Process for regenerating spent clay", (1999).
Saw, M., "Influence of Polyglycerol Ester Additive on Palm Oil Fractionation in Relation To the

40
 Crystal Size Distribution", Journal of Oil Palm Research 32 (2020), 303–312.
Shanks, P., "Removing MCPDs and GEs from edible oil", Ofimagazine (2018), 22–26.
Svenson, E.; dan Willets, J., "Nano Neutralization", W. E. Farr dan A. Proctor (Ed.), Green
Vegetable Oil Processing (2014), 1 ed., 147–157, AOCS Press, Urbana, Illnois, USA,.
Zehnder, C. T., "Deodorization", Practical Handbook of Soybean Processing and Utilization
(1995), 239–257, Elsevier.

41
 LAMPIRAN A
DETAIL PERHITUNGAN

A.1 Perhitungan CAPEX

Tabel A.1 Perhitungan purchased cost alternatif I

Unit Alat Jumlah K1 K2 K3 Kapasitas Satuan log Cp CP (US$) CP (2019) CP total
3
Reactor (Jacketed agitated) 1 4,1052 -0,468 -0,0005 1,693801 Volume (m ) 3,998066 9955,572 15234,28 15.234
R-1
Mixer (Impeller) 1 3,8511 -0,2991 -0,0003 0,846901 Daya (kW) 3,872684 7459,054 11414,04 11.414
F-1 Filter (Pan) 1 4,8123 -0,7142 0,042 80 Luas (m2) 3,605227 4029,273 6165,701 6.166
2
D-1 Dryer (Tray) 3 3,6951 -0,4558 -0,1248 18,51867 Luas (m ) 2,916791 825,6397 1263,416 3.790
FR-1 Furnace (Nonreactive fired heater) 1 7,3488 -1,1666 0,2028 1213 Beban (kW) 5,679836 478449,4 732136,1 732.136
Total 768.740

Tabel A.2 Perhitungan bare module cost alternatif I

Unit Alat FBM CBM Satuan
Reactor (Jacketed agitated) 4 60.937 US$
R-1
Mixer (Impeller) 1,38 15.751 US$
F-1 Filter (Pan) 1,65 10.173 US$
D-1 Dryer (Tray) 1,25 4.738 UDS
FR-1 Furnace (Nonreactive fired heater) 2,2 1.610.699 US$
1.702.299 US$
Total
24.172.647.041 IDR

42
 Tabel A.3 Perhitungan purchased cost alternatif II
Unit Alat Jumlah K1 K2 K3 Kapasitas Satuan log Cp CP (US$) CP (2019) CP total
Furnace (Nonreactive fired
FR-1 1 7,3488 -1,1666 0,2028 1103 Beban (kW) 5,676705 475012,3 726876,6 726.877
heater)
Reactor (Mixer/settler 1 4,7116 -0,5521 0,0004 3,331253 Volume (m3) 4,423178 26495,83 40544,63 40.545
R-1
Mixer (Impeller) 1 3,8511 -0,2991 -0,0003 1,665627 Daya (kW) 3,784811 6092,723 9323,247 9.323
2
F-1 Filter (Pan) 1 4,8123 -0,7142 0,042 160 Luas (m ) 3,44216 2767,959 4235,604 4.236
CBW-1 Conveyor (Belt) 1 4,0637 -0,7416 0,155 45 Luas (m2) 3,26131 1825,198 2792,966 2.793
2
D-1 Dryer (Tray) 3 3,6951 -0,4558 -0,1248 18,51833 Luas (m ) 2,916797 825,6512 1263,433 3.790
Total 787.563

Tabel A.4 Perhitungan bare module alternatif II

Unit Alat FBM CBM Satuan
Furnace (Nonreactive fired
FR-1 2,2 1.599.128 US$
heater)
Reactor (Mixer/settler 4 162.179 US$
R-1
Mixer (Impeller) 1,38 12.866 US$
F-1 Filter (Pan) 1,65 6.989 US$
CBW-1 Conveyor (Belt) 1,25 3.491 US$
D-1 Dryer (Tray) 1,25 4.738 US$
1.789.391 US$
Total
25.409.350.984 Rp

43
 Tabel A.5 Perhitungan purchased cost alternatif III
Unit Equipment Jumlah K1 K2 K3 Kapasitas Satuan log Cp CP (US$) CP (2019) CP total
Reactor (Mixer/settler 1 4,7116 -0,5521 0,0004 1,7418986 volume m3 4,5785545 37892,609 57984,283 57.984
R-1
Mixer (Impeller) 1 3,8511 -0,2991 -0,0003 0,8709493 power kW 3,8690471 7396,8541 11318,864 11.319
F-1 Filter (Pan) 1 4,8123 -0,7142 0,042 80 Area m2 3,6052267 4029,273 6165,7011 6.166
CBW-1 Conveyor (Belt) 1 4,0637 -0,7416 0,155 45 Area m2 3,2613099 1825,1976 2792,9662 2.793
D-1 Dryer (Tray) 3 3,6951 -0,4558 -0,1248 18,234 Area m2 2,9219801 835,56465 1278,6033 3.836
Furnace (Nonreactive fired
FR-1 heater) 1 7,3488 -1,1666 0,2028 912,7 Duty kW 5,6725276 470465,36 719918,65 719.919
Total 802.016

Tabel A.6 Perhitungan bare module cost alternatif III

Unit Equipment FBM CBM Satuan
Reactor (Mixer/settler 4 231.937 US$
R-1
Mixer (Impeller) 1,38 15.620 US$
F-1 Filter (Pan) 1,65 10.173 US$
CBW-1 Conveyor (Belt) 1,25 3.491 US$
D-1 Dryer (Tray) 1,25 4.795 US$
Furnace (Nonreactive fired
FR-1 US$
heater) 2,2 1.583.821
1.849.838 US$
Total
26.267.693.418 Rp

Tabel A.7 Perhitungan purchased cost kristalisasi mode kontinu

Equipment Jumlah K1 K2 K3 Kapasitas Satuan log Cp CP (US$) CP (2019) CP total

Crystallizer 2 4,5097 -0,8269 0,1344 4512,6 volume m3 3,282 1917,54 2934,32 5868,63

44
 Tabel A.8 Perhitungan bare module kristalisasi mode kontinu
Equipment FBM CBM Satuan

Crystallizer 1,6 9389,81 US$

A.2 Perhitungan OPEX

1. Perhitungan Biaya Penambahan PGE

PGE yang perlu ditambahkan pada umpan RBDPO berdasarkan Kuriyama dkk. (2011) adalah
0,5% massa. Jumlah ini dikonversi menjadi satuan massa dengan menggunakan Persamaan A.1.
𝐹𝑃𝐺𝐸 (A.1)
%𝑃𝐺𝐸 = × 100%
𝐹𝑃𝐺𝐸 + 𝐹𝑅𝐵𝐷𝑃𝑂
dengan %PGE adalah kandungan PGE dalam tangki kristalisasi (%),
FPGE adalah laju alir aditif PGE,
FRBDPO adalah lajur alir umpan RBDPO.

Persamaan A.1 dapat disusun ulang menjadi Persamaan A.2.

𝐹𝑅𝐵𝐷𝑃𝑂 × %𝑃𝐺𝐸 (A.2)
𝐹𝑃𝐺𝐸 =
1 − %𝑃𝐺𝐸

Diketahui FRBDPO = 4.119 ton/hari. Dengan menggunakan Persamaan A.2, diperoleh kebutuhan
harian PGE sebesar 20,91 ton/hari. Diketahui harga setiap ton PGE sebesar US$1.100,00/ton
(CARDLO, n.d.). Dengan demikian, diperoleh biaya penambahan PGE sebesar
US$23.000,00/hari (US$6.900.000,00/tahun).

A.3 Perhitungan Tingkat Kehilangan Minyak Pabrik Fraksionasi

Menurut Hamm (1994), fraksi cair olein yang terjebak dalam cake kristal stearin diestimasi dapat
mencapai 65–77%. Diketahui fraksi olein hasil kristalisasi sebesar 2.677 ton/hari dan fraksi stearin
sebesar 1.442 ton/hari. Dengan demikian, fraksi olein yang terjebak dalam stearin diperkirakan
937,30–1.110,34 ton/hari. Dengan melakukan perhitungan menggunakan Persamaan 2.1 dan
Persamaan 2.2, maka diperoleh efisiensi produksi minyak sebesar 70,68–74,07% dan tingkat
kehilangan minyak sebesar 25,93–29,32%.

45