PROSES PRODUKSI DAN PERALATAN UTILITAS

PT. SINERGI GULA NUSANTARA

LAPORAN MAGANG II
Pelaksanaan 6 Maret 2023 s/d 10 Juni 2023

Disusun Oleh :
MARDHOTILLAH
20.02.011

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI MESIN

POLITEKNIK LPP YOGYAKARTA
2023
 LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN MAGANG II

PENGENALAN KONTRUKSI ALAT, WORKSHOP, DAN PERAWATAN

DI PG ASSEMBAGOES
PT. SINERGI GULA NUSANTARA

Pada Tanggal, 7 Maret 2023

Disusun oleh:
Mardhotillah
NIM: 20.02.011

Telah diperiksa dan disetujui:

Manager Teknik Pembimbing Lapangan

AGUS WIDODO, S.T. DEDY ANGGARA,S.T

i
 LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN MAGANG II

PENGENALAN KONTRUKSI ALAT, WORKSHOP, DAN PERAWATAN

DI PG ASSEMBAGOES
PT. SINERGI GULA NUSANTARA

Pada Tanggal, 7 Maret 2023

Disusun oleh:
Mardhotillah
NIM : 20.02.011

Telah diperiksa dan disetujui:

Pembimbing Penguji

FERLANDO MARTINO NUGROHO, S.T. .

NIDN :9905546770 NIDN : 0527058702
Mengetahui,
Ketua Program Studi Teknologi Mesin

YUNAIDI, ST, M.Eng

Ketua Program Studi Teknik Mesin
NIDN : 0505017701

ii
 KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT kerena
penulis menyadari betapa besar rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat
menyelesaikan Laporan Magang II di PG Assembagoes - PT. Sinergi Gula
Nusantara. Penulisan Laporan Magang II ini adalah syarat kelulusan bagi
mahasiswa dalam menyelesaikan studinya pada Program Studi Teknik Mesin
Politeknik LPP Yogyakarta.
Penulis menyadari laporan Magang ini tidak akan selesai jika tidak ada
bantuan, bimbingan, maupun dukungan dari berbagai pihak yang telah membantu
penulis dalam menyusun laporan ini, maka pada kesempatan ini penulis
mengucapkan banyak terima kasih kepada :
1. Orang tua saya, yang telah memberikan bantuan moril dan materi kepada
saya.
2. Bapak Ir.M. Mustangin ,S.T.,M.Eng, IPM,. selaku Direktur Politeknik
LPP
3. Bapak Agus Priambodo,ST. selaku General Manager PG. Assembagoes.
4. Bapak Yunaidi, S.T., M.Eng selaku Ketua Program Studi Teknik Mesin
Politeknik LPP Yogyakarta.
5. Bapak Agus Widodo,S.T. , selaku Manager Teknik PG. Assembagoes.
6. Bapak Dedy Anggara,S.T. , selaku Pembimbing Praktek Kerja Lapangan
II di PG. Assembagoes.
7. Seluruh Staf, Karyawan, dan Pekerja di PG Assembagoes – PT. Sinergi
Gula Nusantara atas kesediaannya dan bimbingannya membantu penulis
dalam melaksanakan Magang II.
Penulis berharap kiranya laporan ini dapat bermanfaat bagi semua pihak
khususnya Mahasiswa Politeknik LPP Yogyakarta demi kemajuan pendidikan.

Situbondo, Maret 2023

Penulis

iii
 DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN MAGANG II ----------------------------- i

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN MAGANG II ----------------------------- i

KATA PENGANTAR -------------------------------------------------------------------- ii

DAFTAR ISI ------------------------------------------------------------------------------- iv

DAFTAR GAMBAR ---------------------------------------------------------------------- ix

DAFTAR TABEL ------------------------------------------------------------------------- xi

BAB I ------------------------------------------------------------------------------------------ 1

GAMBARAN UMUM PABRIK -------------------------------------------------------- 1

1.1. Gambaran Umum Perusahaan ----------------------------------------------- 1

1.2. Letak Geografis Pabrik -------------------------------------------------------- 3

1.3. Luas Areal Pabrik --------------------------------------------------------------- 3

1.4. Luas Areal Kebun --------------------------------------------------------------- 3

1.5. Struktur organisasi Pabrik , Tugas dan Wewenangnya ---------------- 4

1.6. Struktur Tenaga Kerja Pabrik dan Jumlah Tenaga Kerja

per Stasiun ---------------------------------------------------------------------------- 15

1.7. Kinerja Produksi Pabrik ----------------------------------------------- 16

1.8. Standar Norma Operasional Pabrik ------------------------------- 16

1.9. Kapasitas Olah, Rendemen, Jenis dan Mutu Produk Pabri k

17

1.10. Denah Pabrik ------------------------------------------------------------- 18

1.11. Diagram Alir Proses Pabrik ---------------------------------------- 19

1.12. Proses Produksi Pabrik ----------------------------------------------- 20

1.13. Kapasitas Pembangkit Uap dan Listrik ------------------------ 24

1.14. Kebutuhan Uap dan listrik per Ton ----------------------------- 26

iv
BAB II--------------------------------------------------------------------------------------- 29

STASIUN PENGOLAHAN AIR ------------------------------------------------------ 29

(WATER TREATMENT PLANT STATION) ------------------------------------- 29

2.1. Stasiun Pengolahan Air Boiler dan Air Umpan Boiler ------------------- 29

2.2 Proses Pengolahan Air PG. Assembagoes ------------------------------- 31

2.2.1 External water treatment ------------------------------------------------------ 31

2.2.2 Internal Water Treatment ----------------------------------------------------- 32

2.3 Cara Kerja Reverse Osmosis dan Parameter Air Umpan Boiler dan
Air Boiler ------------------------------------------------------------------------------- 33

2.4 Problematika dan Penyelesaian --------------------------------------------- 34

BAB III ------------------------------------------------------------------------------------- 35

STASIUN KETEL UAP (BOILER STATION) ------------------------------------ 35

3.1. Stasiun Boiler ------------------------------------------------------------------ 35

3.1.1. Boiler, Fungsi Boiler dan Pemakaian Boiler ----------------------------- 35

3.1.2. Gambar Boiler dan Spesifikasi ---------------------------------------------- 36

a. Gambar Boiler -------------------------------------------------------------------- 36

b. Spesifikasi Boiler ----------------------------------------------------------------- 36

3.1.3. Bagian-Bagian Ketel Uap----------------------------------------------------- 37

3.1.4. Cara Kerja Boiler ----------------------------------------------------------- 50

3.1.5. Instrumen Level Air dan Temperatur Boiler ---------------------------- 51

A. Level Air --------------------------------------------------------------------------- 51

B. Temperatur Boiler --------------------------------------------------------------- 51

3.1.6. Alat Bantu Operasional Boiler ---------------------------------------------- 51

a. Boiler Feed Water Pump ------------------------------------------------------- 51

b. Generator Set --------------------------------------------------------------------- 52

v
 c. Turbin Alternator 10 MW ----------------------------------------------------- 52

3.2. Steam Balance Pabrik Gula Assembagoes ------------------------------- 54

3.3. Peralatan/Mesin yang Membutuhkan Uap Baru dan Uap Bekas -- 55

3.4. Alur kegiatan dalam proses start dan stop boiler ---------------------- 56

a. Boiler Cold Start Up --------------------------------------------------------------- 56

b. Boiler Hot Start Up ---------------------------------------------------------------- 58

c. Normal Shut Down ----------------------------------------------------------------- 59

3.5. Perawatan dan Pemeliharaan Boiler dan ESP -------------------------- 59

3.6. Problematika dan Penyelesaiannya --------------------------------------- 60

3.7. Angka Pengawasan atau Parameter Kinerja Boiler ------------------- 61

BAB IV-------------------------------------------------------------------------------------- 63

STASIUN TURBIN (POWER HOUSE)--------------------------------------------- 63

4.1. Peralatan Pembangkit Listrik ---------------------------------------------- 63

4.2. Operasional peralatan pembangkit listrik ------------------------------- 64

4.3. Peralatan Control Panel Power House ----------------------------------- 65

4.4. Fungsi Panel Kontrol Listrik ----------------------------------------------- 66

4.5. Diagram Alir dan Tabel Distribusi Daya Listrik ----------------------- 71

4.6. Capasitor Bank ---------------------------------------------------------------- 73

Pengertian Kapasitor Bank---------------------------------------------------------- 73

Jenis-Jenis Kapasitor Bank---------------------------------------------------------- 74

Macam-Macam Beban Listrik ------------------------------------------------------ 77

Prinsip Kerja Kapasitor Bank ------------------------------------------------------ 79

Daya Reaktif Kapasitor Bank (kVAR)-------------------------------------------- 83

Alat Pengontrol Kapasitor Bank --------------------------------------------------- 84

vi
 4.7. Turbin Uap (Turbine Alternator) ----------------------------------------- 86

Generator Back Pressure Steam Turbine ------------------------------------------- 93

Generator Diesel -------------------------------------------------------------------------- 95

a. Cara Kerja Turbin Uap -------------------------------------------------------------100

b. Cara Kerja Generator---------------------------------------------------------------101

4.8. Alur pengoperasian stasiun turbin ---------------------------------------105

4.9. Alur menghentikan proses pada stasiun turbin -----------------------106

4.10. Paralel generator ----------------------------------------------------------107

Syarat-syarat --------------------------------------------------------------------------107

Langkah-langkah ---------------------------------------------------------------------108

4.11. Angka pengawasan atau parameter sistem pembangkit ----------108

4.12. Problematika dan cara mengatasinya ---------------------------------109

BAB V --------------------------------------------------------------------------------------110

POMPA-POMPA ------------------------------------------------------------------------110

5.1. Pengertian Pompa beserta Jenis-jenis Pompa -------------------------110

a. Pompa Sentrifugal --------------------------------------------------------------116

5.2. Pengertian Pompa Cwp (Circulating water pump) -------------------120

5.3. Pengertian Pompa Ulir (Screw Pump) -----------------------------------123

5.4. Jenis-Jenis Pompa Ulir ------------------------------------------------------125

5.5. Jenis, Spesifikasi, dan Fungsi Pompa pada Setiap Stasiun ----------127

5.6. Gambar dan Bagian-bagian Pompa sesuai Jenis dan Spesifikasi --136

5.7. Cara Kerja Pompa berdasarkan Jenis dan Spesifikasi --------------141

5.8. Kavitasi dan Cara Mengatasi ----------------------------------------------143

5.9. Pemeliharan dan Perawatan Pompa -------------------------------------143

vii
 5.10. Perhitungan Kebutuhan Pompa pada Stasiun WTP (Water
Treatment Plant) ----------------------------------------------------------------------145

BAB VI-------------------------------------------------------------------------------------152

PENUTUP---------------------------------------------------------------------------------152

6.1. Kesimpulan -----------------------------------------------------------------------152

6.2. Saran -------------------------------------------------------------------------------152

DAFTAR PUSTAKA -------------------------------------------------------------------154

viii
DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1. : Wilayah Kerja PG Assembagoes

Gambar 1.2. : Struktur Organisasi PG
Gambar 1.3. : Denah Pabrik Gula
Gambar 1.4. : DIAGRAM ALIR PROSES PG ASSEMBAGOES
Gambar 2.1. : Skema Water Balance PG. Assembagoes
Gambar 2.2. : Proses Pengolahan Air PG. Assembagoes
Gambar 3.1. : Gambar Teknik Boiler
Gambar 3.2. : Boiler
Gambar 3.3. : Upper Drum
Gambar 3.4. : Pipa Superheater
Gambar 3.5. : Bagasse Feeder
Gambar 3.6.: Air Preheater dan Economizer
Gambar 3.7. : Generating Tube
Gambar 3.9. : Travelling Grate
Gambar 3.10. : Wet Cycle Separator
Gambar 3.11. : Cerobong Asap Boiler
Gambar 3.12. : Force Draft Fan (FDF)
Gambar 3.13. : Induced Draft Fan (IDF)
Gambar 3.14. : Secondary Force Draft Fan (SFDF)
Gambar 3.15. : Shoot Blower
Gambar 3.16. : Deaerator
Gambar 3.17. : Boiler Feed Water Pump Boiler (Multistage)
Gambar 3.18. : Electrostatic Precipirator
Gambar 3.19. : Steam Balance Pabrik Gula Assembagoes
Gambar 4.1 Power Balance Pabrik Gula Assembagoes
Gambar 4.2. : Capasitor Bank
Gambar 4.3. : Harmonic Filter Capasitor Bank
Gambar 4.4. : Cubicle Capasitor Bank
Gambar 4.5. : Open Rack Capasitor Bank

ix
Gambar 4.6. : Pole Mounted Capasitor Bank
Gambar 4.7. : Jenis Beban
Gambar 4.8. : Capasitor Bank
Gambar 4.9. : kVAR, kVA, dan kW
Gambar 4.10. : Beban Induktif dan Beban Kapasitif
Gambar 4.11. : Capasitor Bank
Gambar 4.12. : Daya Reaktif Capasitor Bank
Gambar 4.13. : Pengontrol Capasitor Bank
Gambar 4.14. : Keuntungan Capasitor Bank
Gambar 4.15. : Gambar Teknik Turbin Alternator dan Generator
Gambar 4.16. : Turbin Uap
Gambar 4.17. : Mekanisme Kerja Turbin Uap
Gambar 4.18. : Governor
Gambar 4.19. : Paralel Generator
Gambar 5.1 : Pompa Centrifugal
Gambar 5.2. : Pompa Axial
Gambar 5.3. : Pompa Spesial Effect
Gambar 5.4. : Pompa Sentrifugal Single Stage
Gambar 5.5. : Pompa Sentrifugal Multi Stage
Gambar 5.6. : Sistem Pendinginan PLTU
Gambar 5.7. : Contoh bentuk fisik Pompa Ulir
Gambar 5.8. : Progressive Cavity Pump
Gambar 5.9. : Single Screw Pump.
Gambar 5.10. : Twin Screw Pump
Gambar 5.11. : Three Spindle Screw Pump
Gambar 5.12. : Pompa Torak
Gambar 5.13. : Pompa Sentrifugal
Gambar 5.14. : Pompa Vacuum
Gambar 5.15. : Pompa Screw

x
 DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Jumlah Tenaga Kerja
Tabel 2.1. Parameter Mutu Air Pengisi Boiler
Tabel 2.2. Parameter Mutu Air Boiler
Tabel 3.1. Spesifikasi Travelling Grate
Tabel 3.2. Spesifikasi FDF Boiler
Tabel 3.3. Spesifikasi IDF Boiler
Tabel 3.4. Spesifikasi SFDF Boiler
Tabel 3.5. Spesifikasi Deaerator
Tabel 3.6. Spesifikasi BFWP
Tabel 3.7. Spesifikasi ESP
Tabel 3.8. Kebutuhan Uap Baru untuk Proses di PG. Assembagoes
Tabel 3.9. Kebutuhan Uap Bekas untuk Proses di PG. Assembagoes
Tabel 3.10. Parameter Kinerja Boiler
Tabel 4.1. Power Balance
Tabel 4.2. Spesifikasi Back Pressure Steam Turbine 10 MW
Tabel 4.3. Spesifikasi Condensing Extraction Steam Turbine 13 MW
Tabel 4.4. Spesifikasi Generator Back Pressure Steam Turbine
Tabel 5.1. Problematika Pompa dan Cara Mengatasinya

xi
 BAB I
GAMBARAN UMUM PABRIK
1.1. Gambaran Umum Perusahaan
PG. Assembagoes yang berlokasi di Desa Trigonco Timur,
Kecamatan Asembagus, Kabupaten Situbondo, Jawa Timur
berdiri pada tahun 1891 oleh pemerintah Bel anda dan ± 66
tahun peng- operasiannya dilakukan oleh Belanda yaitu NV
KOOY dan Coster Van Voorhout dan selanjutnya pada tanggal
12 Desember 1957 diambil alih oleh Bangsa Indonesia . PG.
Assembagoes PT. Perkebunan Nusantara XI melakukan SPIN
OFF kepada PT. sinergi Gula Nusantara pada tanggal 13
Oktober 2022.
PG Assembagoes merupakan lambang keberhasilan dalam
pengelolaan kebun dan PG secara terintegrasi. Dukungan lahan
hak guna usaha baik di Asembagus maupun Banyuwangi sangat
menopang keberadaan PG tidak sa ja dalam pasokan tebu secara
berkelanjutan, namun juga terselenggaranya kebun bibit dan
peragaan yang sangat efektf dalam mewujudkan media
pembelajaran bagi para petani.
Limbah padat PG berupa blotong (filter cake) yang
didekomposisikan dan diperkaya nutri si menjadi biofertilizer
dimanfaatkan untuk meningkatkan kesuburan tanah. Pada tahun
2021, PG Assembagoes merencanakan giling tebu sebanyak
410.114,9 ton (tebu sendiri 115.329,0 ton dan tebu rakyat
294.785,9 ton) yang diperoleh dari areal seluas 5.357,569 ha
(TS 1.433,549 ha dan TR 3.924,020 ha). Gula dihasilkan
diproyeksikan mencapai 34.201 ton (milik PG 18.141 ton dan
milik petani 16.060 ton) dan tetes 18.455 ton. Selain areal
berasal dari kecamatan dalam wilayah Kabupaten
Situbondo, juga terdapat di Kabupaten Banyuwangi.

1
Kapasitas PG 2.900 tth (tidak termasuk jam berhenti) atau
2.543,9 tth sudah termasuk jam berhenti.
Daya saing tebu yang lebih tinggi dibanding komoditas
agribisnis lain, menjadikannya tanaman alternatif paling
menguntungkan di mata petani. Produksi yang melimpah
menyebabkan surplus sehingga sebagian di antaranya dipasok
untuk PG-PG lain yang bahan bakunya belum mantap.Tercatat
PG Pandjie dan PG Olean yang selalu mendapat limpahan tebu
dari PG Assembagoes. Walaupun demikian, pengembangan
areal terus dilakukan, baik TS maupun TR, seirama kapabilitas
PG untuk menggiling tebu lebih banyak.
Sasaran utama adalah daerah sawah berpengairan teknis
yang secara agronomis juga digunakan untuk budidaya padi dan
palawija. PG Assembagoes yakin melalui p enerapan
agroekoteknologi, kecukupan agroinputs, penataan masa tanam,
dan perbaikan manajemen tebang -angkut, produktvitas yang
meningkat akan menjadi daya tarik bagi petani untuk
menjadikan tebu sebagai komoditas alternatif. Selain itu,
pengembangan juga dilakukan ke lahan kering sepanjang air
dapat dipompa secara artesis. Termasuk dalam konteks ini
rencana kerja-sama pemanfaatan lahan perkebunan untuk
ditanami tebu, seperti Pasewaran. Upaya menarik animo petani
juga dilakukan melalui perbaikan kinerja pabr ik dan kelancaran
giling. Sadar akan pentingnya tebu rakyat dalam pemenuhan
kebutuhan bakan baku dan pengembangan PG lebih lanjut,
pelayanan prima kepada petani teru diupayakan dengan sebaik -
baiknya. Secara periodik, PG menyelenggarakan Forum Temu
Kemitraan (FTK) guna membahas berbagai persoalan yang
dihadapi petani, baik di luar maupun dalam masa giling. Dalam
upaya peningkatan produktivitas, PG Assembagoes antara lain

2
 melakukan optimalisasi masa tanaman dan penataan varietas
menuju komposisi ideal deng an proporsi antara masak awal,
tengah dan akhir dengan sasaran 2010/11 berbanding 30 - 40-30.
Melalui kebun semacam ini, petani diharapkan dapat belajar
lebih banyak tentang pengelolaan kebun melalui best
agricultural practices.
1.2. Letak Geografis Pabrik
Lokasi PG Assembagoes berada 30 Km sebelah timur Kota
Situbondo,di tengah–tengah antara areal lahan tebu rakyat (TR)
dan tebu sendiri (TS) hal ini dimaksudkan agar memudahkan
proses pengangkutan tebu, mengingat tebu dalam 36 jam akan
rusak jika tidak segera dip roses.Pabrik gula Assembagoes
terletak di Desa Trigonco, Kecamatan Assembagoes, Kabupaten
Situbondo, Jawa Timur berada 68 km sebelah barat Kota
Banyuwangi.
1.3. Luas Areal Pabrik
1. Emplacement : 143,561 Ha
2. Lebung : 17494 m3
3. Dam Rakip : 1125 m3
4. Luas Bangunan Pabri k : 2,4 Ha
1.4. Luas Areal Kebun
Luas Hak Guna Usaha (HGU) 6,244.900 Ha yang
dipergunakan untuk: Tebu Sendiri (TS) : 1.331,817 Ha yang
terbagi dalam 3 HGU, yaitu HGU Assembagoes 540.24 Ha,
HGU Benculuk 774.5831 Ha dan HGU Baluran 16.994 Ha.
Tebu Rakyat (TR) : 4.913,083 Ha yang terbagi dalam wilayah
Asembagus 4,473.865 Ha dan Benculuk 439.218 Ha

3
 GAMBAR 1. 1 : WILAYAH KERJA PG ASSEMBAGOES
1.5. Struktur organisasi Pabrik , Tugas dan Wewenangnya
Pada Pabrik Gula Assembagoes terdapat beberapa bidang
kegiatan yang dilakukan yang memiliki tugas dan wewenang
dalam masing-masing bagiannya. Pimpinan tertinggi pada
Pabrik Gula Assembagoes dipegang oleh General Manager.
General Manager memiliki tugas pokok untuk memimpin
danmengawasi pabrik yang ditangani oleh masing -masing
Manager secara langsung.
General Manager juga memiliki tanggung jawab penuh
terhadap pabrik baik keluar maupun ke dalam berkaitan dengan
semua kegiatan dan masalah pabrik beserta isinya. General
Manager berwenang memberikan otorisasi pada bukti kas
masuk dan kas keluar serta dokumen-dokumen perusahaan yang
dirasa berhak mendapatkan otorisasi dari General Manager.

4
 General
Manajer

Manajer AKU Manajer Manajer Manajer Pengolahan Manajer Quality

Tanaman I Teknik Control

Asisten Manajer Manajer Asisten Manajer Asisten Manajer

Tanaman II Staff On
Farm

Kasie Boiler
Kasie Keuangan AsMen KorTeb Kasie Pengolahan
Staff Off
Farm
Kasie Turbine &
Kasie SDM & AsMen TS Instrumen Kasie Lingkungan
UMUM

Kasie
KKW TR Gilingan
Kasie & Besali
Kasie
Akuntansi Gilingan Kasie Sertifikasi
Produk
KKW TS Kasie Pemurnian &
Kasie Pengadaan
Penguapan

Kasie PelTek

Kasie Masakan &

Kasie Karbonatasi
Admin Hasil

Kepala Kasie Puteran &

Kepala
Gudang Bangunan
Gudang

5
 GAMBAR 1. 2 : STRUKTUR OGANISASI PG ASSEMBAGOES

Job Description Pabrik Gula Asembagoes

1. General Manager (GM)

Nama jabatan : General Manager
Lokasi : PG Assembagoes
Atasan Langsung : Direksi
Bawahan Langsung :
1. Manager AKU
2. Manager Pengolahan
3. Manager Teknik
4. Manager Tanaman
5. Manager Quality Control
Hubungan kerja
Atasan: Pelaksanaan dan Pelaporan Tugas
Bawahan: Pemberian tugas dan asistensi Teknis
Fungsi Jabatan :
• Mengarahkan jalannya operasional PG
• Terselenggaranya pengelolaan PG sehingga
mempunyai kinerja yang menghasilkan profit sesuai
target perusahaan

6
Wewenang dan Tanggungjawab :
• Menyetujui permintaan barang dan jasa masing -
masing bagian
• Menyetujui permintaan uang kerja
• Menyetujui Surat Perintah Perjalanan Dinas
• Menyetujui cuti pekerja dan ijin pejabat Struktural
Pabrik Gula
• Penilaian kinerja seluruh pekerja Pabrik Gula
• Menyetujui dan mengajukan usulan penilaian
pekerja
• Menyetujui rujukan berobat untuk pekerja
• Menyelenggarakan fungsi dan kegiatan Punishment
And Reward pekerja PG sesuai peraturan dan
prosedur
• Pengendalian anggaran dan tercapainya sasaran
produksi sesuai dengan RKAP
• Melakukan pembinaan dan pengembangan SDM
Tugas Pekerjaan Rutin :
• Mengelola dan mengarahkan operasional Pabrik
Gula
• Mengontrol dan melaporkan capaian produksi, mutu,
rendemen
• Mengajukan modal kerja dan mengendalikan
penggunaan modal kerja
• Menyusun dan mengendalikan RKAP
• Membuat rencana kerja bulanan, triwulan, semester
dan tahunan PG dan Laporan Manajemen (LM)
• Mengeluarkan Surat Perintah Perjalanan Dinas
• Membuat usulan dan menyelenggarakan kegiatan
promosi/ mutasi dan demosi

7
 Tugas Insidentil :
• Menjalankan tugas khusus dari atasan
• Mewakili perusahaan dalam hubungannya dengan
masyarakat dan instansi terkait

2. Akuntansi Keuangan dan Umum (AKU)

Nama jabatan :Manager AKU

Lokasi : PG Assembagoes

Atasan Langsung : Administratur

Bawahan Langsung :

1. Ka. Sie Keuangan

2. Ka. Sie SDM & Umum

3. Ka. Sie Akuntansi

4. Ka. Sie Pengadaan

5. Ka. Sie Admin Hasil

6. Kepala Gudang
Fungsi Jabatan :
• Merencanakan, melaksanakan dan mengontrol
pelaksanaan tugas dalam bidang AKU yang meliputi
pembukuan, keuangan, SDM & Umum dan Gudang
• Terkelolanya AKU dengan baik untuk menunjang
kelancaran pengelolaan PG
Wewenang dan Tanggung jawab :
• Mengelola AKU, mengajukan dan menggunakan
anggaran AKU
• Mengajukan usulan pengadaan bahan / barang
• Memberikan fungsi pengembangan SDM
• Menentukan keabsahan bukti pengeluaran/

8
 penerimaan uang, bahan / barang dan hasil produksi
• Membuat usulan promosi / mutasi / demosi /
penghargaan / sanksi
• Penyusunan LM AKU, dan Finalisasi RKAP tahunan
• Permintaan uang kerja dan pemeliharaan HI yang
harmonis
• Pengadaan barang dan jasa sesuai prosedur
• Pemeliharaan aset, Pembinaan dan pengembangan
SDM dengan baik

Tugas Pekerjaan Rutin :

• Mengkoordinir RKAP tiap Bidang dan
mengendalikan pelaksanaannya
• Menyusun dan mengendalikan RKAP bagian AKU,
modal kerja, realisasi harian, dan laporan harian dan
buku kas
• Monitoring hasil produksi dan pengeluaran gula
/tetes
• Pengawasan bidang Keuangan dan umum dengan
mengontrol laporan harian
• Validasi keabsahan bukti pengeluaran dan
penerimaan uang
• Validasi keabsahan permintaan bahan / barang dari
masing-masing bagian
• Validasi keabsahan bukti-bukti pengadaan barang
lokal
• Stock opname kas, persediaan bahan / barang dan
hasil produksi
• Mengkompilasi kebutuhan tiap bidang dan membuat
permintaan uang kerja
• Menyusun Laporan Manajemen, LM Umum, LM 15

9
 • Memeriksa dan mengeluarkan gaji, upah dan lembur
pekerja
• Membayar pajak, jamsostek dan kewajiban
perusahaan sesuai ketentuan
• Mendampingi pemeriksa / auditor
• Mengkoordinir administrasi tebu rakyat dan
menjalin hubungan dengan stake holder
• Mengambil modal kerja ke bank
• Membuat neraca, Laba / Rugi laporan triwulan
persediaan bahan dan barang dan tahunan

Tugas Insidentil :
• Menjalankan tugas khusus dari atasan
• Turut mengontrol kegiatan lapangan
• Mensosialisasikan kebijakan manajemen kepada
pekerja
• Membantu penyelesaian perselisihan hubungan
industrial
• Mewakili perusahaan memenuhi
undangan/melaksanakan koordinasi dg
instansi/pihak terkait.
a. Ka. Sie Keuangan
Nama jabatan : Ka. Sie Keuangan
Lokasi : PG Assembagoes
Atasan Langsung : Manager AKU
Tugas :
• Mengurus tentang keuangan perusahaan
• Menyusun dan mengurus mengenai RKAP
• Mengelola tentang Pelayan Petani/DO PTR
• Menangani dan mengurus Manajemen Resiko
• Mengurus TI dan Pajak

10
b. Ka. Sie SDM dan Umum
Atasan Langsung :Ka. Sie SDM & Umum
Lokasi :PG Assembagoes
Nama jabatan :Manager AKU
Tugas :
• Mengurus tentang SDM/Personalia (Tetap
dan Non Tetap)
• Mengelola hak-hak karyawan
• Mengurus mengenai Pembinaan karyawan
dan konsumsi tamu kantor serta mess
• Mengelola asuransi dan sekretariat
• Menyusun dan mengurus Perjalanan
Dinas/SPJ
c. Ka. Sie Akuntansi

Nama jabatan : Ka. Sie Akuntansi

Lokasi : PG Assembagoes

Atasan Langsung : Manager AKU

Tugas :
• Mengelola Akuntansi dan Pembukuan
• Menyusun dan mengurus tentang EWS
Hutang Piutang petani dan karyawan
• Mengelola EWS Investasi dan EWS Biaya
tiap 2 Minggu (DMG), dan setiap 1 bulan
(LMG)
• Mengurus Transfer Budget dan Asset
Mesin/Bangunan (Internal)
d. Ka. Sie Pengadaan

Atasan Langsung : Ka. Sie Pengadaan

Lokasi : PG Assembagoes

11
 Nama jabatan : Manager AKU

Tugas :
• Mengelola Pengadaan Lokal/KP
• Menyusun dan mengurus Prognosa
e. Kepala Gudang

Nama jabatan : Kepala Gudang

Lokasi : PG Assembagoes

Atasan Langsung : Manager AKU

Tugas :

• Mengelola dan mengurus Gudang

Material, Gudang Gula, dan
Gudang Tetes
f. Ka. Sie Admin Hasil

Nama jabatan : Ka. Sie Admin Hasil

Lokasi : PG Assembagoes

Atasan Langsung : Manager AKU

Tugas :
• Mengurus Protokoler
• Mengelola Master of Ceremony (MOC) dan
Rumah Tangga Kantor
• Menyusun dan mengurus PKBL
• Mengelola terkait dengan Asset Tanah dan
Bangunan (Eksternal)
• Mengurus Pelayan/OB Kantor dan Rumah
Tangga Mess

12
3. Tanaman

a. Manajer Tanaman

Tugas Manajer Tanaman adalah sebagai berikut:

• Melaksanakan rencana kerja dan kebijakan di

bidang tanaman yang ditetapkan oleh General
Manajer sesuai dengan ketentuan -ketentuan direksi
yang mengarah kepada tercapainya sasaran
perusahaan.

• Memimpin dan mengelola bidang tanaman (kebun

percobaan, tanaman, angkutan, dan tebang).

• Memberikan saran dan pendapat, umpan balik, dan

pertimbangan kepada General Manajer dalam
persoalan-persoalan di bidang tanaman, tebang,
dan angkut dalam rangka meningkatkan usaha
perusahaaan.

• Manajer Tanaman dibantu oleh 4 orang yang

terdiri dari Asisten Manajer TS Assembagoes,
Asisten Manajer TR Assembagoes, Asisten
Manajer TS Benculuk dan TR wil. Selatan, dan
Asisten Manajer Tebang Angkut.

4. Teknik

a. Manager Teknik

Tugas Manager Teknik yaitu :

• Menjalankan program yang ditetapkan General

Manajer sesuai dengan rencana direksi untuk
melaksanakan semua rencana, program, prosedur,
dan kebijakan di bidang Teknik pabrik gula secara

13
 efektif dalam memproduksi gula menurut
persyaratan kualitas dan kuantitas yang t elah
ditentukan.

• Menjaga kelancaran kerja teknik termasuk

perencanaan, pengusulan, perubahan peralatan, dan
pembiayaan dalam pabrik.

• Memelihara dan memperbaiki alat -alat yang berada

di dalam pabrik maupun yang merupakan hak milik
perusahaan seperti gedung -gedung, perumahan
karyawan, kantor, dan kendaraan.

• Memberikan saran, pendapat, umpan balik, dan

pertimbangan kepada General Manajer dalam
persoalan-persoalan di bidang Teknik dalam
peningkatan efisiensi dan produktivitas pabrik.

5. Pengolahan

a. Manager Pengolahan

Tugas Manajer Pengolahan adalah sebagai berikut:

• Melaksanakan kegiatan -kegiatan teknik
operasional dalam bidang Pengolahan, baik teknis
administrasi maupun finansial guna menjamin
kelancaran dan ketertiban penyelenggaraan proses
produksi pengolahan sehingga memperoleh hasil
yang memenuhi persyaratan.
• Mengusulkan perbaikan peralatan yang
berhubungan dengan bagian Pengolahan.
• Memimpin dan menjaga kelancaran proses
produksi.
• Memberikan saran, umpan balik, dan pandapat
mengenai persoalan-persoalan dalam bidang

14
 Pengolahan sebagai bahan pertimbangan General
Manajer dalam rangka meningkatkan usaha
perusahaan.
• Manajer Pengolahan dibantu oleh lima orang
Kepala Sub, yaitu Kepala Sub
Timbangan/Laboratorium, Kepala Sub Masakan,
Kepala Sub Pemurnian, Kepala Sub Put aran, dan
Kepala Sub Penguapan.
1.6. Struktur Tenaga Kerja Pabrik dan Jumlah Tenaga Kerja
per Stasiun
TABEL 2. 1: JUMLAH TENAGA KERJA
No Bagian Status Tenaga
. Kerja
Pimpinan Kampanye PKW Karyawa Karyawa
T n n
Lepas Tetap
1 Tanaman 6 - 9 33 22
2 TMA - 35 9 25 3
3 Teknik 8 35 21 54 54
4 AKAU 6 13 12 11 25
5 Pengolah 6 28 15 10 4
an
6 QC 2 12 6 13 3
7 Peltek - 1 - - 36
8 Honorer - - - 1 -
Total 28 Total 124 Total Total 147 Total 147
72
Jumlah = 518 Orang

15
1.7. Kinerja Produksi Pabrik
1. Protas tebu (ton/Ha) : 87.5

2. Tebu digiling (ton) : 615.142,0

3. Rendemen % 8.75

4. Hablur (ton) 53.830,1

5. Hablur/Ha (ton) 7,656

6. Gula milik PG (ton) 26.733,9

7. Gula Total (ton) 53.991

8. KES (TCD) 6000

9. KIS (TCD) 5700

10. OR (%) 79,64

11. ME (%) 94,69

12. BHR (%) 84,11

13. Kualitas Gula (IU) <120IU

14. HPP 6.868

1.8. Standar Norma Operasional Pabrik

1. Pol In White Sugar : 25 ,4 (ton/h)
: 30. 0(ton/h)
2. Pol In cane
3. Efisiensi Proses (Boiling House Recovery) : 88,15 %

4. Rendiment (%w/w on cane) : 10,18(ton/h)

5. Mill ekstraksion (pol) : 96,05 %

6. Losses pol dalam bagasse : 1.18 (ton/h)

7. Losses pol dalam filter cake : 0,20 (ton/h)

8. Losses pol dalam press cake : 0,03(ton/h)

9. Losses pol in final molasses : 3,10(ton/h)

16
10. Pol loss : 1,84 %

1.9. Kapasitas Olah, Rendemen, Jenis dan Mutu Produk Pabrik

1. Kapasitas olah
Pabrik Gula Assembagoes memiliki kapasitas desain : 6000
TCD, Kapasitas realita musim giling 2020 : +/- 3500 TCD
2. Rendemen Pabrik
Musim Giling 2020 Rendemen PG Assembagoes rata rata
perhari yaitu : 7.63 – 7.80
3. Jenis dan mutu produk pabrik
a. Produk Utama :
Gula Kristal Putih
• % brix : 98,5
• % pol : 92,4
• HK : 93,8
Warna Larutan (ICUMSA):
220 ukuran jenis butir (mm) :+/-2
b. Produk samping
a. Tetes
• % Brix : 77,6
• % Pol : 33,45
• HK : 43,10
b. Blotong
• % Pol : 2-3
• Zat kering : 27,5
c. Ampas
• % Pol : 2,71
• Zat kering : 49,50
• Kadar sabut : 12,50 %

17
1.10. Denah Pabrik

GAMBAR 1.3 : Denah Pabrik Gula Assembagoes

18
1.11. Diagram Alir Proses Pabrik

GAMBAR 2. 4 : DIAGRAM ALIR PROSES PG ASSEMBAGOES

19
1.12. Proses Produksi Pabrik
a) Timbangan Tebu dan Emplasemen Pabrik
Sebelum ditimbang, tebu terlebih dahulu masuk Selektor
untuk penyeleksian tebu yang layak digiling dan yang tidak
layak sesuai ketentuan perusahaan (bersih, segar, dan
masak). Selanjutnya petugas selektor memberi stempel pada
SPTA yang telah ditimbang. Peralatan timbang yang
digunakan adalah Digital Crane Scale (DCS) yang
terhubung dengan komputer secara otomatis. Pengaturan
tebu yang masuk disesuaikan dengan kapasitas glng dengan
sistem FIFO. Kapasitas emplasemen pabrik hanya
diperbolehkan menampung kurang lebih 130% tebu dari
kapasitas giling perhari/ Hal ini untuk menghindari terjadi
hilangnya kadar gula yang terkandung dalam tebu. Oleh
sebab itu diberlakukan safety factor kurang lebih 30% dari
kapasitas giling.
b) Stasiun Gilingan
Stasiun Gilingan bertujuan untuk memisahkan nira
mentah sebanyak-banyaknya dari batang tebu dengan
menekan kehilangan kadar gula serendah -rendahnya dalam
ampas. Pemerahan tebu merupakan proses paling awal
dalam mengolah tebu menjadi nira. Tebu yang diangku t oleh
truk akan dibawa menuju timbangan untuk menimbang berat
tebu (netto). Selanjutnya tebu diproses melalu Cane
Preparation yang bertujuan untuk mencacah tebu hingga
menjadi serat-serat kecil. Kemudian serat tebu tersebut
masuk ke gilingan yang bertujua n untuk mengeluarkan nira
sebanyak-banyaknya tanpa kehilangan kadar sukrosa dengan
cara efisien, efektif dan ekonomis. Pemerahan nira dari
serat tebu atau proses ekstraksi dilakukan oleh rol -rol
20
 gilingan, sehingga pada proses ini disebut proses
penggilingan tebu. Untuk menunjang keberhasilan dalam
proses pemerahan nira, dilakukan penyetelan terhadap rol
gilingan dengan bantuan penekan hidrolik yang baik.
c) Stasiun Pemurnian
Tujuan dari Stasiun Pemurnian adalah menghilangkan
korotan dengan menghindari kerusaka n sukrosa sekecil-
kecilnya dengan penambahan susu kapur dengan ° BE,
flokulan dan asam fosfat. Pada stasiun ini, nira sudah mulai
masuk proses pemanasan oleh uap bekas dari badan
evaporator sebelum akhirnya masuk kedalam proses
selanjutnya.
d) Stasiun Penguapan
Stasiun Penguapan mempunyai fungsi utama untuk
menguapkan air yang terdapat pada nira. Sehingg,a setelah
keluar dari badan akhir dari evaporator diharapkan menjadi
nira kental. Penguapan dilaksanakan sampai kurang lebih
brix 60 - 65, jika lebih dari 65 maka larutan akan cenderung
mendekati jenuh dan akan terbentuk kristal. Kristal ini akan
menyebabkan ketidakteraturan / keseragaman kristal yang
diperoleh pada proses kristalisasi dan penggunaan uap akan
lebih besar. Karena kristal ini harus dilarutkan lag i,
sehingga akan ada pemborosan uap, waktu, dan tenaga
Jika brix kurang dari 60, air akan diuapkan pada stasiun
kristalisasi atau masakan. Sehingga akan ada pemborosan
uap dan brix rendah akan menurunkan kapasitas Stasiun
Masakan yang menyebabkan kehilanga n kadar gula pada
kristal.
e) Stasiun Masakan
Proses Kristalisasi atau Stasiun Masakan bertujuan untuk
21
 membuat nira kental menjadi kristal padat dengan cara
menguapkan kandungan air yang terdapat pada nira kental.
Sehingga dihasilkan kristal gulu dan larutan akhir atau
tetes.
f) Stasiun Karbonatasi
Proses karbonatasi di mulai dari melebur Gula A (Gula
Afinasi) pada Remelter dengan bantuan hot water (80ºC)
dan sweet water yang berperan sebagai pelarut gula A.
Peleburan gula A dimaksudkan untuk mempermudah
penghilangan komponen bukan gula (kotoran dan zat warna)
yang terdapat di dalam Kristal gula, bersama dengan
larutnya kristal gula maka komponen bukan gula yang
tadinya terkandung di dalam Kristal gula juga ikut larut
sehingga diharapkan proses pemisahan senyawa b ukan gula
menjadi lebih mudah dengan berubahnya fase gula dari
kristal gula menjadi larutan/liquor.
Hasil peleburan Gula A pada Remelter selanjutnya
disebut Raw Liquor, Raw Liquor umumnya memiliki brix
±65 kemudian disaring dan dipompa ke peti Raw Liquor.
Selanjutnya Raw Liquor akan ditambahkan susu kapur
Ca(OH)2 yang lebih dikenal sebagai proses Lime Mixing
dan menghasilkan Saccharat Lime Liquor dengan pH akhir
reaksi 10,5. Diharapkan dari proses Lime Mixing tersebut
mampu mengikat sebagian besar zat abu d an zat warna
(dominan terikat pada suasana Alkalis) serta kotoran
lainnya yang terkandung pada Raw Liquor. Saccharat Lime
Liquor kemudian di reaksikan dengan gas CO2 di bejana
Carbonator dengan tujuan memurnikan kembali Liquor dan
memucatkan warna dari Liquor, proses inilah yang disebut
Karbonatasi. Proses karbonatasi dilakukan sebanyak 2 kali,
22
 sasaran pH karbonatasi I adalah 9,0 – 9,5 dan pH 7,8 – 8
untuk karbonatasi II. Liquor hasil reaksi karbonatasi disebut
Carbonated Liquor. Pada proses pemurnian Carbo nated
Liquor dengan cara karbonatasi, kotoran (zat abu dan zat
warna) akan terperangkap dan terikat ke dalam endapan
CaCO3 selama proses pembentukan, pengembangan dan
konglomerasi gumpalan kristal CaCO3, sehingga kotoran
tersebut pada akhirnya akan ikut me ngendap bersama
dengan massa dari endapan kristal Calsium karbonat
(CaCO3) yang telah terbentuk.
Carbonated Liquor selanjutnya ditapis di Rotary Leaf
Filter (RLF) untuk di pisahkan dari kotoran – kotoran yang
terkandung didalamnya sehingga menghasilkan Cle ar
Liquor, setiap proses penapisan menghasilkan Sludge
sebagai bentuk dari endapan zat bukan gula yang terpisah
dari Liquor. PG Assembagoes memiliki 6 alat penapis
berupa Rotary Leaf Filter yang digunakan secara bergantian.
Pada proses penapisan digunakan bahan pembantu proses
berupa Filter Aid yaitu Radiolite yang berfungsi
memperkecil luas pori – pori permukaan penapisan. Akhir
proses penapisan di RLF didapatkan Clear Liquor dan
Sludge. Clear Liquor selanjutnya akan dikirim ke Stasiun
Masakan sebagai bahan masakan R, sementara Sludge akan
ditampung di Peti Sludge untuk ditapis di Filter Press
menghasilkan Cake (blotong karbonatasi) dan Sweet water.
g) Stasiun Puteran
Stasiun Puteran memiliki tujuan yaitu memisahkan antara
kristal dan stroop atau cairannya. De ngan putaran High
Grade, Masakan A setelah didinginkan di palung pendingin
A/B hingga terpisah antara gula A dan stroop A. Gula A
23
 kemudian dilebur dan dipompa menuju puteran SHS
(Superior Holdt Sugar) hingga terpisah antara klare SHS
dan gula SHS. Sedangkan puteran Low Grade memutar hasil
Masakan C hingga diperoleh gula C dan stroop C dan
memutar Masakan D hingga diperole gula D dan tetes
(Molasses). Gula C dan D akan menjadi bibit untuk masakan
A, sedangkan tetes akan ditampung di tangki tetes sebelum
di pakai untuk dijual. Gula SHS dari High Grade akan
melalalui Belt Conveyor sebelum akhirnya di dinginkan dan
masuk ke Talang Goyang yang pada akhirnya terpisah
menjadi 3 jenis gula, yaitu Gula Halus, Gula Kasar dan Gula
Produk. Gula Produk akan di Packing se belum akhirnya
disimpan di Gudang Gula menunggu pendistribusian ke
konsumen untuk di jual.
1.13. Kapasitas Pembangkit Uap dan Listrik
1. Kapasitas Pembangkit Uap

a. Boiler

• Merk : Thermax

• Jenis : Water tube boiler

• Jumlah (Unit ) :2

• Working pressure : 68,32 kg/cm 2 (g)

• Kapasitas uap yang dihasilkan : 70 TPH

• Steam temperatur : 480 o C

• Feed water temperatur : 120 o C

• Flue gas temperatur : 155 o C

2. Kapasitas Pembangkit Listrik

24
a. Turbin

• Merk: MAN Diesel & Turbo India

• Type: Straight Back Pressure

• Kapasitas: 10.000 kW / 12.500 kVA

• Rpm: 8555 to 1500

• Critical speed Turbin(rpm) : 3300-4300 No.Of Stage

: 26

• Steam pressure Inlet: 66 kg/cm2

• Steam Temperature inlet: 480o C

• Exhaust steam pressure: 1,5 kg/cm2

• Inlet steam flow: 57,6 TPH

• Gear Output Speed (rpm): 1500

b. Turbin

• Merk: MAN Diesel & Turbo India

• Type: Bleed Ekstraction Condensing

• Kapasitas: 13.000 kW / 16.250 kVA

• Rpm: 5903 to 1500

• Critical speed Turbin(rpm): 2300 -3300 No. Of

Stage : 16R

• Steam pressure Inlet: 65,7 kg/cm2

• Steam Temperature inlet: 480o C

• Exhaust steam pressure: 1,5 kg/cm2

25
 • Inlet steam flow: 79,9 TPH

• Bleed Pressure: 5,0 kg/cm2

• Bleed Flow: 8,1 TPH

• Extraction Pressure: 2,5 kg/cm2

• Extracation Flow: 61,73 TPH

• Exhaust Steam Pressure: 0,070 bar

• Exhaust Flow: 10,07 TPH

• Gear Output Speed (rpm):1500

c. Generator Set (Genset)

• Merk : Mitsubhisi

• Jumlah : 2 unit

• Voltage :400V

• Frekuensi :50HZ

• Speed : 1500 RPM

• Power Factor – Lagging : 0,8

• Nominal current : 2203 A

• Ambient Temperature : 40 o C

• Degree Protection : IP23

• Kapasitas : 1500 kVA / 961 kW

1.14. Kebutuhan Uap dan listrik per Ton
a. Kebutuhan Uap per Ton Tebu (Real:2022)
Produksi uap di PG Assembagoes kapasitas olah 3600 TCD /
150 Ton Tebu/jam dengan jam olah 24 jam adalah rata rata
26
 uap tebu 55% dari kapasitas per jam
dimana kebutuhan
uap per ton tebu:
Produksi Uap rata-rata = 82,5 ton/jam
• No table of figures entries found. Total Uap (kapasitas)
= 140 ton/jam
• Hasil Pengolahan Ampas = Bagasse dari Gilingan x TPH
= 23% x 150 TPH
= 34,5 TPH
• Rasio Ampas dan Uap =1 kg Ampas : 2,3 kg Uap
• Kebutuhan Ampas Boiler =82,5 TPH uap
=82.500 kg uap/ 2,3 kg uap
=35,9 TPH ampas
• Kebutuhan Ampas =35,9 TPH – 34.5 TPH
=1.4 TPH (berupa cacahan
kayu)
• Kapasitas Giling Tebu = 150 ton/jam
• Pemakaian Uap/ton tebu : 82,5 TPH
150 TCH
= 0,55 ton uap/ton tebu
Kebutuhan uap = kapasitas giling x 55 % = 82,5
TPH
Sisa uap = kapasitas maksimal boiler – kebutuhan uap
= 140 ton/jam – 82,5 ton/jam
= 57,5 ton/jam
b. Kebutuhan Listrik per Ton Tebu
Kebutuhan listrik PG Assembagoes kapasitas olah 3600
TCD dari jam olah 24 jam adalah rata rata 7,5 MW dimana
kebutuhan listrik per ton tebu:

27
• Total beban rata-rata pabrik = 7.500 Kw
• Tebu digiling = 150 ton tebu/jam

• Pemakaian listrik/ton tebu =

= 50 kW listrik/ton tebu

28
 BAB II
STASIUN PENGOLAHAN AIR
(WATER TREATMENT PLANT STATION)
2.1. Stasiun Pengolahan Air Boiler dan Air Umpan Boiler
Stasiun pengolahan air atau yang biasa disebut water treatment plant (WTP)
merupakan stasiun yang ada di pabrik gula yang berfungsi untuk menyediakan air
kemudian mengolahnya agar air terhindar dari zat-zat yang tidak diinginkan. WTP
adalah stasiun yang digunakan untuk memurnikan air yang berasal dari sumur bor
agar menjadi bersih, mengolah air bersih menjadi air demineralisasi, dan mengatur
pH air. Penyediaan air secara teperinci diperlukan untuk air imbibisi, air pendingin
mesin, air injeksi, air pemadam kapur, air umpan ketel, air hydran, bahkan air
minum serta air kebutuhan proses lainnya.
Air untuk umpan boiler berasal dari badan evaporator I dan dari stasiun
pengolahan air. PG. Assembagoes sendiri menggunakan metode reverse osmosis
dimana reverse osmosis ini digunakan sebagian besar dengan boiler bertekanan
tinggi karena konsentrasi padatan tersuspensi dan terlarut harus sangat rendah. PG.
Assembagoes menggunakan air sumur bor yang rendah (pH 3,5) sehingga
diperlukan treatment terlebih dahulu guna menaikan pH air hingga normal.
Struktur mineral dalam kondisi tanah dan air di daerah Asembagus cenderuh
bersifat asam dan mengandung belerang. Kondisi ini menyababkan biaya
pengolahan air cukup mahal agar alat dan pipa-pipa tidak menglami korosi karena
kandungan air yang bersifat asam dan mengandung belerang. PG. Assembagoes
juga menggunakan sand filter, carbon filter, serta reverse osmosis (RO) sebagai
treatment selanjutnya.

29
Gambar 24. Skema Water Balance PG. Assembagoes
30
2.2 Proses Pengolahan Air PG. Assembagoes

Gambar 25. Proses Pengolahan Air PG. Assembagoes

Proses pengolahan air di PG. Assembagoes terbagi menjadi 2, yaitu
pengolahan air diluar boiler atau yang biasa disebut external water
treatment dan pengolahan air didalam boiler yang dsebut internal water
treatment.
2.2.1 External water treatment
External water treatment merupakan perlakuan terhadap air yang
dilakukan diluar boiler. Air dari sumur bor atau air sungai harus diproses untuk
dimurnikan terlebih dahulu di instalasi water treatment plant Tahapan-tahapan
dalam proses external water treatment di PG.Assembagoes:
1. Air dipompa dari sumur bor lalu di tampung di raw water tank sekaligus di
tambah larutan kimia yaitu NaOH dan Hypochlorite yang dimana penambahan
bahan tadi untuk menaikkan pH air dari sumur bor karena ketika Hypochlorite
dan NaOH larut dalam air , dua zat akan terbentuk yaitu asam Hypochlorite
dan ion Hypochlorite.
2. Setelah larutan dan air homogen di RW tank maka selanjutnya raw water di
pompa menuju sand filter dengan flow 70 m3/jam , tujuan dari sand filter ini
adalah menyaring partikel-partikel halus yang masih lolos atau yang masih

31
 terdapat di dalam air dan belum terendapkan. Sand filter yang terdiri dari
antrasit , pasir silika dan kerikil sebagai media penyaring.
3. Lalu air over flow menuju carbon filter dimana disini terjadi proses
penyaringan air dengan menggunakan media carbon active agar kandungan
dalam air seperti warna, logam berat, kaporit, amoniak yang kaitannya dengan
bau dalam air akan hilang.
4. Lalu air over flow ke tanki antara atau tanki penampungan air sementara dari
proses filter. Kemudian air di pompa menuju micron filter dengan filter
cartridge 5 micron dimana tujuan dari micron filter adalah menyaring unsur
mangan dan besi yang sangat kecil ukurannya.
5. Lalu setelah dari micron filter air dipompa dengan high pressure pump dengan
tekanan kerja 11 bar gauge dan lalu menuju boiler water reverse osmosis
(BWRO) yang dimana proses pemurnian air yang menggunakan membran
untuk menghilangkan ion-ion dan molekul , dan partikel besar yang tidak
diinginkan. Hasil dari BWRO adalah RO water over flow menuju tanki
penampungan RO water.
6. Lalu pompa mixed bad mengalirkan air dari tangki penampungan RO water
dengan tekanan kerja 3 bar gauge menuju mixbed , dimana fungsi dari mixbed
adalah tanki atau wadah untuk proses pencampuran NaOH dengan HCL , dan
fungsi penambahan NaOH dengan HCL adalah untuk proses demineralisasi
atau proses pertukaran ION- menjadi H+. Untuk meminimalkan padatan
terlarut (hardness, alkalinity, silica). Ion exchanger terdiri dari cation resin
dengan regeneran HCl dan anion resin dengan regeneran NaOH.
2.2.2 Internal Water Treatment
Proses Internal water treatment adalah proses pengolahan air di dalam
boiler yang bertujuan untuk mempertahankan mutu air boiler sesuai standar
sehingga operasional boiler dapat berjalan lancar. Kerusakan dapat dihindari
bila komponen air boiler tidak melebihi batas syarat air boiler, dengan
melakukan treatment yaitu memberi bahan kimia dan pengurasan (blow down).
Proses internal water treatmentv dapat dilakukan dengan:
1. Pemberian anti scale booster dan oxygen scavanger

32
 Pemberian bahan pencegah kerak upaya untuk mencegah terjadinya
endapan garam–garam terlarut di dalam ketel yang dapat meningkatkan kadar
TDS (Total Dissolved Solid/kadar zat organik terlarut) sehingga akan
mengakibatkan terjadinya carry over. Jumlah TDS di pertahankan antara 700-
3500 ppm tergantung dari tekanan kerjanya. Pemberian oxygen scavanger
untuk menghindari resiko terjadinya korosi pada pipa boiler dengan mengatur
kandungan oksigen agar tidak melewati ambang batas.
2. Blow Down
Blow down perlu dilakukan untuk mengontrol konsentrasi dissolved
solids yang terakumulasi dalam air boiler, supaya tetap stabil dan aman. Blow
down dilaksanakan apabila :
a. Alkalitas yang diizinkan dari boiler dalam bentuk P alkalinity.
b. Silika yang terkandung dalam air boiler yang dizinkan.
3. Phospat
Jumlah phospat dalam boiler dipertahankan antara 30-60 ppm sebagai
PO4. Hal ini diperlukan karena phospat akan bereaksi dengan Ca didalam
boiler.
2.3 Cara Kerja Reverse Osmosis dan Parameter Air Umpan Boiler dan Air Boiler
Reverse osmosis adalah metode menghilangkan kontaminan dari air melalui
membran semipermeabel. Air mengalir dari sisi yang lebih terkonsentrasi (lebih
banyak kontaminan) dari membran RO ke sisi yang kurang terkonsentrasi (lebih
sedikit kontaminan) untuk menyediakan air minum yang bersih. Air tawar yang
diproduksi disebut permeat. Air terkonsentrasi yang tersisa disebut air limbah atau
air reject. Membran semipermeabel memiliki pori-pori kecil yang memblokir
kontaminan tetapi memungkinkan molekul air mengalir. Dalam osmosis, air menjadi
lebih terkonsentrasi ketika melewati membran untuk mendapatkan keseimbangan di
kedua sisi. Reverse osmosis akan menghalangi kontaminan memasuki sisi membran
yang kurang terkonsentrasi.
Sistem reverse osmosis berfungsi menghilangkan sedimen dan klorin dari air
dengan prefilter sebelum melalui membran semipermeable untuk menghilangkan
padatan terlarut. Setelah air keluar dari membran RO, air melewati postfilter untuk

33
 memproses air minum sebelum masuk ke keran khusus. Sistem reverse osmosis
memiliki berbagai tahap tergantung pada jumlah prefilter dan postfilter nya.
Membran RO adalah titik fokus dari sistem osmosis balik, tetapi sistem RO juga
mencakup jenis filtrasi lainnya. Setiap sistem air reverse osmosis mengandung filter
sedimen dan filter karbon di samping membran RO. Filter ini disebut prefilter atau
postfilters dan terdiri dari filter berikut :
• Filter sedimen : mengurangi partikel seperti kotoran, debu, dan karat
• Filter karbon : mengurangi senyawa organik yang mudah menguap (VOC),
klorin, dan kontaminan lainnya yang memberi air rasa atau bau tidak enak
• Membran RO : menghilangkan hingga 98% dari total padatan terlarut (TDS).
Tabel 12a. Parameter Mutu Air Pengisi Boiler
Parameter Unit Feed water
pH - 8,50 -9,0
Total hardness (as Ca+Mg) ppm Nil

Oxygen ppm 0,007

Iron ppm <0,02
Copper ppm <0,003
Silica (SiO2) ppm <0,02
Organic matter ppm <5,0

Tabel 12b. Parameter Mutu Air Boiler

AIR Unit Boiler Water
pH 10 – 11
TDS Ppm 100 -200
Chlorides Ppm 10
Phospate Ppm 8- 10
Silica Ppm 2- 4
Suspanded matter Ppm 20
2.4 Problematika dan Penyelesaian
Selama WTP beroprasional belum ada kendala yang berat. Hanya beberapa
kendala kecil berupa pipa bocor, pompa rembes dan motor pompa yang rusak
34
 BAB III
STASIUN KETEL UAP (BOILER STATION)
3.1. Stasiun Boiler
3.1.1. Boiler, Fungsi Boiler dan Pemakaian Boiler
Stasiun boiler atau stasiun ketel merupakan stasiun yang ada di
pabrik gula berfungsi untuk menghasilkan uap atau steam bertekanan
yang besaran tekanannya menyesuaikan dengan desain alat ( boiler).
Uap yang dihasilkan boiler digunakan untuk memutar turbin yang
kemudian putaran turbin ini digunakan memutar generator sebagai
pembangkit tenaga listrik.
Kebutuhan uap PG Asembagus dipenuhi oleh 2 boiler merk
Thermax pabrikan India. Setiap ketel uap masing -masing memiliki
kapasitas 70 ton/jam. Boiler yang digunakan PG Asembagus berjenis
water tube boiler. Water tube boiler merupakan ketel uap dengan
proses pemanasan yang dilakukan di luar pipa. Energi panas hasil
pembakaran mengalir di luar pipa-pipa yang berisi air (air umpan atau
feedwater) untuk menghasilkan uap dan uap yang dihasilkan
didistribusikan. Teknologi yang digunakan boiler milik PG Asembagus
adalah teknologi traveling grate. Traveling grate merupakan teknologi
untuk menurunkan bottom ash hasil pembakaran di furnace (ruang
bakar) dengan cara menggerakkan grate ke tempat pembuangan ash
yang bergerak membuka dan menutup.
Jenis ketel uap yang digunakan PG Asembagus merupakan jenis
ketel uap yang didesain untuk bahan bakar biomassa dan sesuai untuk
produksi uap dengan kapasitas 70 ton/jam. Bahan bakar utama ketel
uap adalah ampas tebu (bagasse). Terdapat dua jenis ampas yang
digunakan, yaitu ampas baru dan ampas lama. Ampas baru merupakan
berasal dari gilingan langsung didistribusikan menggunakan konveyor
dan masuk ke dalam dapur boiler melalui bagasse feeder. Ampas lama
merupakan ampas yang tidak langsung digunakan, melainkan disimpan
terlebih dahulu di gudang. Uap panas dari ketel uap didistribusikan ke

35
 turbin dan Pressure Reducer Desuperheater (PRDS). Uap panas yang
digunakan untuk proses pengolahan tebu harus bertekanan 1.1 -1.5
kg/cm2 (g), sedangkan uap baru memiliki tekanan 63-67 kg/cm2 (g).
Uap baru merupakan uap yang berasal dari ketel uap (boiler).
Kemudian uap bekas dikumpulkan di LPSH (low pressure steam
header). Kebutuhan uap panas untuk proses pengolahan yang dipenuhi
oleh turbin masing masing sebesar 58,20 TPH untuk turbin daya 13
MW dan 49,09 TPH untuk turbin 10 MW sedangkan yang masuk ke
LPSH menghasilkan 111,24 TPH untuk proses pengolahan dimana
temperatur uap +/- 120 C dan tekanan 2,2 - 2,5 bar
3.1.2. Gambar Boiler dan Spesifikasi
a. Gambar Boiler

Gambar 3.1
b. Spesifikasi Boiler
Tekanan Desain dan Tekanan Kerja max : 83 kg/cm²
Kapasitas Evaporasi atau Penguapan : 70 TPH
Tekanan Steam Outlet Superheated : 68,3 kg/cm²
Suhu Steam Outlet Superheated : 480 ± 5 ℃
Suhu Air Umpan Inlet Economizer : 120 ℃
Bahan Bakar : 100 % Bagasse
Jenis Boiler : Water Tube

36
 3.1.3. Bagian-Bagian Ketel Uap

Gambar 3.2 Boiler

A. Upper Drum (Drum Atas)
Upper drum berfungsi sebagai drum/tangki penampung air dari
deaerator sebelum air didistribusikan ke pipa-pipa pemanas dan berfungsi
sebagai steam drum (penampung uap saturated) sebelum uap dialirkan ke
pemanas uap selanjutnya (superheater).

Gambar 3.3 Upper Drum

B. Superheater
Superheater berfungsi sebagai pemanas uap lanjutan, diman a di
dalam superheater uap basah (saturated steam) akan dialirkan dan
dipanaskan kembali hingga menjadi uap kering yang memiliki tekanan dan
37
 temperatur tinggi (superheat steam).

Gambar 3.4 Pipa Superheater

C. Internal Feed Water
Internal Feed Water berfungsi sebagai saluran pipa air pengisi
boiler dari deaerator.
D. Down Comer
Down Comer merupakan pipa yang akan mendistribusikan air dari
upper drum (drum atas) menuju ke lower drum (drum bawah).
a) Front down comer tube
b) Side down comer tube
c) Rear down comer tube
d) Main down comer water tube
E. Slug Screen
Slug screen merupakan skat/buffle yang berfungsi untuk mengatur
aliran flue gas pada boiler sehingga distribusi panas dari flue gas dapat
merata ke semua pipa.
F. Bagasse Feeder
Bagasse feeder berfungsi sebagai pengumpan bahan bakar ampas ke
dalam ruang bakar boiler, sehingga suplai bahan bakar menjadi teratur.

38
 Gambar 3.5 Bagasse Feeder
G. Air Preheater (Economizer)
Air preheater berfungsi sebagai pemanas air pendahuluan.
Economizer berfungsi sebagai pemanas sebelum masuk kedalam upper
drum yang bertujuan untuk meningkatkan suhu air dan memudahkan
kinerja ruang bakar dalam proses pemanasan. Economizer terdiri dari
rangkaian pipa-pipa pemanas yang dipasang pada cerobong asap boiler
sehingga dapat memanfaatkan sisa panas dari gas buang hasil pembakaran
di dalam boiler. Karena terletak di jalur gas buang, antara Bo iler Banks
dan Air Pre-Heater.

Gambar 3.6 Air Preheater dan Economizer

39
H. Generating Tube
Generating Tube berfungsi sebagai pipa-pipa pemanas air yang akan
memanaskan air menjadi uap basah secara sirkulasi, kemudian uap basah
yang dihasilkan oleh generating tube akan ditampung oleh upper drum.

Gambar 3.7 Generating Tube

I. Oil Burner
Oil burner adalah alat yang digunakan untuk pemberian bahan
bakar boiler dengan menggunakan residu dan terletak pada ruang bakar
kedua pada bagian tengah, pada umumnya digunakan ketika starting awal
dan juga untuk menaikkan temperature furnace jika bahan bakar basah.
Cara kerja oil burner yaitu residu dari tangki dipanaskan terlebih dahulu
dengan alat pemanas awal, kemudian residu dipompa ke oil burner
bersamaan dengan pemberian uap superheated dari header uap baru untuk
pemanasan kedua dan juga untuk bantuan penghembusan residu ke ruang
bakar sehingga residu terjadi pengkabutan dan proses pemb akaran menjadi
lebih sempurna. PG. Assembagoes tidak menggunakan residu sebagai
bahan bakar boiler karena harga residu cukup mahal.
J. Lower Drum
Lower drum berfungsi sebagai drum/tangki penampung air yang
akan diuapkan oleh generating tube, sehingga padatan- padatan (total
dissolved solid /TDS) yang tidak dapat teruapkan akan mengendap di lower
drum, sehingga dilakukan blowdown secara berkala untuk membuang
padatan (TDS) di lower drum.
40
K. Header Air
a. Side Header
Side header berfungsi sebagai pipa penampung air sementara
sebelum diuapkan, yang terletak pada sisi samping.
b. Rear Header
Rear header berfungsi sebagai pipa penampung air sementara
sebelum diuapkan, yang terletak pada sisi belakang.
c. Front Header
ront header berfungsi sebagai pipa penampung air sementara
sebelum diuapkan, yang terletak pada sisi depan.
L. Furnace
Furnace berfungsi sebagai ruang pembakaran ampas, terjadi
pencampuran antara udara dan bahan bakar.

Gambar 10. Furnace

M. Rangka Bakar (Fire Grate)
Fire grate berfungsi sebagai rangka bakar yang akan membantu
mengeluarkan abu dari sisa pembakaran di dalam boiler. Fire grate yang
digunakan pada boiler Thermax PG. Assembagoes adalah tipe travelling
grate. Travelling grate merupakan salah satu jenis grate boiler yang cara
kerjanya yaitu grate akan bergerak satu arah mengeluarkan abu sisa hasil
pembakaran ke saluran pembuangan abu.

41
 Gambar 11. Travelling Grate
Tabel 3. Spesifikasi Travelling Grate
Details Description
Grate Type Single Grate
Lebar Travagrate 4270 mm
Jumlah Bearings Per Shaft 4
Jumlah rantai 94
Jumlah Sprockets Per Shaft 4
Electrical Motor
Make ABB
Rating 2.2 kW

N. Wet Cycle Separator

Wet cycle separator berfungsi untuk menangkap debu yang terbawa
oleh gas panas (flue gas) sisa pembakaran, gas buang dari boiler diarahkan
ke wet cycle separator, saat gas buang masuk ke wet cycle separator
dilakukan penyemprotan dengan air sehingga debu-debu yang terbawa
oleh gas buang akan jatuh dan berubah menjadi lumpur, sedangkan gas
buang akan mengalir keatas berwarna putih pekat.

42
 Gambar 12. Wet Cycle Separator
O. Cerobong Asap (Chimney)
Cerobong asap berfungsi sebagai jalur pembuangan gas sisa dari
pembakaran boiler.

Gambar 13. Cerobong Asap Boiler

P. Force Draft Fan (FDF)
FDF berfungsi sebagai penyuplai utama udara oksigen (O2) ke
dalam ruang bakar boiler yang dihembuskan melalui rangka bakar boiler.

43
 Gambar 14. Force Draft Fan (FDF)
Tabel 4. Spesifikasi FDF Boiler
FD Fan
Make Batliboi Limited
Jumlah 1 X 100%
Menangani media Udara atmosfer
Flow rate m 3 /hour 78088.805
Daya kW 57.742
Putaran rpm 980
Flow Control VFD/Damper
Temperature operasi 0C 47
Total pressure ww MC 225
Motor Data Sheet

44
 Merk ABB
Daya kW 75
Putaran rpm 990
Q. Induced Draft Fan (IDF)
IDF berfungsi sebagai penarik udara panas (flue gas) hasil
pembakaran ampas dari ruang bakar menuju ke cerobong asap melalui
pipa-pipa pemanas air dan uap pada boiler, sehingga aliran gas panas
seimbang.

Gambar 15. Induced Draft Fan (IDF)

Tabel 5. Spesifikasi IDF Boiler
ID Fan
Merk Batliboi Limited
Type HRVS63- 1600K/GL270/ST360

Jumlah 1 X 100%
Transport Medium Flue Gas
Flow rate m 3 /hour 258925
Total Pressure mmWG 230
Operating Temperatur OC 170
Fan Speed rpm 980
Flow Control VFD / damper
Total Efficiency % 77.3
Motor Data Sheet
Merk ABB
Daya kW 230
Putaran rpm 980

45
R. Secondary Force Draft Fan (SFDF)
SFDF berfungsi sebagai penyuplai udara oksigen (O2) tambahan ke
ruang bakar, yang dihembuskan melalui dinding- dinding ruang bakar dan
saluran masuk bahan bakar ampas, sehingga proses pembakaran lebih
efektif.

Gambar 16. Secondary Force Draft Fan (SFDF)

Tabel 6. Spesifikasi SFDF Boiler
SFDF Fan
Make Batliboi Limited
Jumlah 1 X 100%
Nature of medium Udara atmosfer
Flow rate m 3 /hour 258925
Temperatur operasi 0C 47
Power consumption kW 118,062
Fan Speed rpm 1480
Flow control - Damper
Total Effisiensi % 82
Total Pressure mmWC 700
Motor Data Sheet
Merk ABB
Motor Output kW 132
Rotation speed rpm 1480
S. Shoot Blower
Shoot blower berfungsi membersihkan kotoran yang menempel pada
bagian luar pipa. Cara kerja shoot blower yaitu dengan menyemprotkan
46
 uap basah ke pipa- pipa pemanas boiler, sehingga kotoran yang menempel
pada permukaan pipa akan jatuh.

Gambar 17. Shoot Blower

T. Deaerator
Deaerator berfungsi untuk menghilangkan gas-gas yang terlarut di
dalam air pengisi boiler, dan dapat berfungsi untuk menaikan suhu air
pengisi boiler

Gambar 18. Deaerator

Tabel 7. Spesifikasi Deaerator

Spesifikasi Deaerator
Parameter Unit Nilai
Tekanan desain Kg/Cm 2 (g) 3,0
Tekanan operasi Kg/Cm 2 (g) 1.0
Temperature 0C 150
desain

47
 Temperature 0C 120
operasi
Kapasitas m 3 /hr. 164
Normal water level mm 800 (above storage tank center line)
(NWL)
Over flow water mm 1000 (above storage tank center line)
level
Very high water mm 1200 (above storage tank center line)
level
Low Water Level mm 1050 (below storage tank center line)

Very low water mm 1250 (below storage tank center line)

level

U. Boiler Feed Water Pump (BFWP)

Pompa air pengisi boiler berfungsi untuk melayani/mengisi air ke
boiler, yaitu memompa air dari deaerator ke upper drum. Pompa yang
digunakan adalah pompa centrifugal multistage. Pompa pengisi air boiler
harus memiliki kapasitas yang lebih tinggi dibandingkan dengan kapasitas
boiler, minimum 125% dari kapasitas boiler dan harus memiliki pompa
cadangan.

Gambar 19. Boiler Feed Water Pump Boiler (Multistage)

Tabel 8. Spesifikasi BFWP
Description Unit Details
Merk KSB
Model HAD 100/10
Jumlah 3 ( 2 operasi dan 1 stand by)

48
 Liquid Boiler feed water
Pressure Kg/cm 2 (g) 73,3

Operating Temperature oC 130

Rated Flow m 3 /hour 89

Putaran rpm 2900
Arah putaran Clock wise
Motor
Make ABB
Power kW 385
Speed rpm 2900
V. Electostatic Percipitator (EsP)

Electrostatic precipitator (ESP) berfungsi menghilangkan

partikel dari aliran gas dengan menggunakan energi listrik untuk mengisi
partikel baik secara positif maupun negatif. Partikel bermuatan kemudian
ditarik ke pelat kolektor yang membawa muatan berlawanan. Partikel yang
terkumpul dapat dikeluarkan dari pelat kolektor sebagai bahan kering
(ESP kering), atau dapat dicuci dari pelat dengan air (ESP basah). ESP
pada umumnya mampu mengumpulkan efisiensi lebih besar dari 99 persen.
ESP terdiri dari empat komponen berikut: pelat distribusi
gas, elektroda pelepasan, permukaan pengumpul (baik pelat atau pipa) dan
rapper. Pelat distribusi gas terdiri dari beberapa pelat berlubang yang

49
 membantu menjaga distribusi aliran yang tepat dari aliran gas yang masuk.
Elektroda pelepasan dibagi menjadi beberapa bidang. Sebagian besar ESP
memiliki tiga atau empat bidang secara seri; namun, unit yang sangat
besar mungkin memiliki sebanyak empat belas bidang secara seri.
Elektroda pelepasan diberi energi oleh catu daya yang disetel oleh
penyearah transformator (TR) tunggal. Elektroda berenergi membuat ion
yang bertabrakan dengan partikel dan menerapkan muatan listrik ke
partikel yang terkandung dalam aliran gas yang masuk. Pelat atau pipa
pengumpul menyediakan permukaan pengumpulan untuk partikel
bermuatan. Sistem rap bertanggung jawab untuk menghilangkan partikel
yang terkumpul dari permukaan koleksi.
Deskripsi Unit Details
Merk Thermax Enviro
Model TTR
Kuantitas 2
Flow Gas Buang m³/jam 208080
Suhu Gas Buang ℃ 155
Tipe Debu Fly Ash
Emisi Outlet Mg/Nm³ 100
Tekanan Desain mmWC -230
Kecepatan Melalui EsP m/sec 1.16

3.1.4. Cara Kerja Boiler

Cara kerja boiler melalui proses pemanasan air di d alam pipa-pipa, pada tahap
awal air pengisi boiler di treatment terlebih dahulu untuk mendapatkan air yang
bersih bebas dari kontaminasi bahan-bahan pencemar yang bersifat biologis dan
kimiawi, kemudian air pengisi boiler ditampung di dalam tangki pure water dari
tangki pure water air dialirkan menuju ke deaerator yang berfungsi untuk
membuang gas-gas terlarut di dalam air serta untuk menaikan suhu air pengisi
boiler, suhu air setelah melalui deaerator mencapai 130 °C, dengan suhu air
pengisi boiler yang tinggi maka akan mempersingkat proses penguapan dan

50
mengurangi penggunaan bahan bakar pada boiler, dari deaerator air dialirkan
menggunakan boiler feed water pump menuju ke upper drum untuk ditampung
sementara melewati economizer. Air di dalam upper drum di distribusikan
melalui pipa down comer ke lower drum dan pipa-pipa header yang terletak di
atas ruang bakar, pipa- pipa header akan mendistribusikan air ke pipa-pipa
dinding pemanas (wall tube) yang terletak di sekeliling dinding ruang bakar,
kemudian air akan secara otomatis bersirkulasi ke pipa-pipa pemanas generating
tube sampai menjadi uap saturated yang kemudian ditampung kedalam upper
drum. Uap saturated dari upper drum kemudian dialirkan ke pipa-pipa pemanas
lanjutan superheater yang akan memanaskan uap hingga menjadi uap kering
(superheated steam) yang memiliki tekanan mencapai 66 kg/cm2 - 68 kg/cm2 dan
temperatur 470°C - 480°C. Uap yang dihasilkan oleh boiler kemudian ditampung
ke dalam HPSH (High Pressure Steam Header) sebelum di distribusikan ke
turbin altenator.
3.1.5. Instrumen Level Air dan Temperatur Boiler
A. Level Air
Instrumentasi Level Air Boiler menggunakan Defferential Pressure (DP)
yang diletakkan pada Steam Drum dengan menggunakan kalibrasi pada
Transmitternya dengan satuan kPA serta menggunakan Transducer (Perubah atau
konversi satuan kPA ke mili Ampere.
B. Temperatur Boiler
Intrumentasi Temperatur Suhu Boiler menggunakan RTD (Resistance
Temperature Detector) yang diletakkan pada pipa uap yang berada diantara
Nozzle Turbin dan Secondary Superheater yang ada pada boiler.
3.1.6. Alat Bantu Operasional Boiler
a. Boiler Feed Water Pump
Pompa air pengisi boiler berfungsi untuk melayani/mengisi air ke
boiler, yaitu memompa air dari deaerator ke upper drum. Pompa yang
digunakan adalah pompa centrifugal multistage. Pompa pengisi air boiler
harus memiliki kapasitas yang lebih tinggi dibandingkan dengan
kapasitas boiler, minimum 125% dari kapasitas boiler dan harus memil iki

51
 pompa cadangan.
Pump
Merk : KSB
Model : HAD 100/10
Jumlah : 3 ( 2 operasi dan 1 stand by)
Liquid : Boiler feed water
Pressure : Kg/cm2 (g) 73,3
Operating Temperature : 130 o C
Rated Flow : 89 m 3 /hour
Putaran : 2900 rpm
Arah putaran : Clock wise
Motor
Merk : ABB
Power : 385 kW
Speed : 2900 rpm
b. Generator Set
Merk : Mitsubishi
Jumlah : 2 unit
Voltage : 400V
Frekuensi : 50HZ
Speed : 1500 RPM
Power Factor – Lagging : 0,8
Nominal current : 2203 A
Ambient Temperature : 40o C
Degree Protection : IP23
Kapasitas : 1500 kVA / 961 kW
c. Turbin Alternator 10 MW
Merk : MAN Diesel & Turbo India
Type : Straight Back Pressure
Kapasitas : 10.000 kW / 12.500 kVA
Rpm : 8555 to 1500

52
Critical speed Turbin(rpm) : 3300- 4300 No. Of Stage = 26
Steam pressure Inlet : 66 kg/cm2 (g) Steam Temperature inlet
= 480oC
Exhaust steam pressure : 1,5 kg/cm2 (g) Inlet steam flow = 57,6
TPH
Gear Output Speed (rpm) : 1500

53
 3.2. Steam Balance Pabrik Gula Assembagoes

480’C
Suolesi

Desuoerheater *

20,2 CVP- A 2.0 other

2.8 final heater 4,8 refanery evapoator

12,0 White Pans ^-’ '"'"^ ^’ Superheated steam

Flash = 0.77 Saturated steam Air

56.1 25% 16.8 6.6

Uap Nira Nira

Gambar 3. Steam Balance Pabrik Gula Assembagoes

54
3.3. Peralatan/Mesin yang Membutuhkan Uap Baru dan Uap Bekas
Berikut steam balance untuk kapasistas olah 6000 TCD dengan
boiler Thermax adalah sebagai berikut:
• Kemampuan Boiler Thermax : 2 × 70 TPH Tekanan: 6 8,3 bar (a)
• Temperature : 480 o C
• Kap. Giling : 3600 TCD ÷ 24 jam = 150 TPH
• Uap % tebu : 55%
• Total steam flow : 55% × 150 = 82,5 TPH
• Kebutuhan uap :
➢ 48,75 TPH dari turbine back pressure
➢ 33,75 TPH uap superheated untuk suplesi Total : 82,5 ton/jam
Tabel 1. Kebutuhan Uap Barus untuk Proses di PG. Assembagoes
No Peralatan Kebutuhan Uap
(ton/jam)
1 Turbin Alternator BPST 10 MW 49,09
2 Turbin Alternator CEST 13 MW 58,20
Total 107,29

Tabel 2. Kebutuhan Uap Bekas untuk Proses di PG. Assembagoes

No Peralatan Kebutuhan Uap
(ton/jam)
1 Clarified Juice 6,8
2 CVP- A 20,2
3 Seed Pans 10
4 Final Heater 2,8
5 White Pans (R) 12,0
6 Flash 1,29
7 Juice DCH - 3 6,1
8 Refinery Evaporator 5,8
9 CVP- C 9,6
10 CVP- D 8,0
55
 11 Raw Melt DCH 1,3
12 Flash 0,77
13 Juice DCH -2 8,7
14 Flash 0,40
16 Juice DCH-1 10,15
17 Flash 0,38
18 Surface Condensor 2,8
19 Condensor 3,8
Total 111,24
Alur kegiatan dalam proses pengoperasian boiler
• Cold Start
• Pembakaran bagasse yang efisien
• Tindakan pencegahan keamanan
• Penyelesaian masalah (troubleshooting)
• Yang harus dilakukan (do’s) dan yang tidak boleh dilakukan (don’ts)
• Walk down checking
3.4. Alur kegiatan dalam proses start dan stop boiler
Proses Start Up Boiler ada 2 jenis yaiut Cold Start Up dan Hot Start Up
a. Boiler Cold Start Up
⚫ Tutup semua Manhole dan Handhole pada Boiler juga akses kedalam
Boiler (Box Up The Boiler).
⚫ Buka Steam Drum Vent, SuperHeater Air Vent, Start-Up Vent Valve, dan
Main Steam Drain Valve.
⚫ Isi Boiler dengan air umpan (Feed Water).
⚫ Tutup semua Furnace Water Wall Panel Drain Valve, ValveStea ke Soot
Blower dan Valve CBD dan IBD.
⚫ Pastkan semua Damper di jalur gas buang berada dalam posisi terbuka
(ID Fan Inlet dan Outlet).
⚫ Tutup FD dan SA ke Air Pre-Heater Inlet Damper.
⚫ Buka FD dan SA APH Bypass Damper.
⚫ Pastikan semua kunci keselamatan (Safety Interlock) berfungsi.
56
⚫ Pastikan semua Retractable Soot Blower berada dalam posisi diam.
⚫ Nyalakan RAV Boiler Bank, RAV APH, RAV ASH Hopper.
⚫ Nyalakan ESP Purge Air Blower (PAB), Hopper Heater, Insulator Heater
pada 8 jam sebelum Boiler Start Up.
⚫ Mulai Sub-Merge ASH Conveyot System.
⚫ Aktifkan ASH Handling Belt Conveyot dan Screw Conveyor sesuai
urutan dan aktifkan ASH Silo Bag Filter (ASH Handling System).
⚫ Alihkan semua kontrol ke mode manual.
⚫ Nyalakan Boiler sesuai Prosedur (Start UP Flow Chart).
⚫ Tingkatkan laju pembakaran secara bertahap.
⚫ Naikkan tekanan Boiler sesuai kurva Cold Start-Up. (60℃/jam, Metal
Temp)
⚫ Pastikan aliran air yang berkelanjutan melalui Economiser.
⚫ Tutup Steam Drum Air Vent setiap kali tekanan Boiler mencapai 2
Kg/cm2.
⚫ Jaga agar Start-Up Vent dalam posisi terbuka sampai aliran uap
dipastikan stabil (atau minimum 30% load).
⚫ Sebelum memulai umpan Bagasse pada Furnace secara terus menerus,
pastikan suhu tungu memadai untuk menyalakan api (Ignition) 350 -400℃
⚫ Nyalakan SA Fan dan pastikan SA Sectional Damper dalam kondisi
terbuka.
⚫ Pertahankan tekanan SA pada 200-250 MMWC pada Pneumatic Spreader
Duct.
⚫ Nyalakan Air Modulating Damper.
⚫ Nyalakan Three Drum Feeder dan operasikan pada kecepatan minimum.
(Speed REF = 10)
⚫ Masukan Bagasse perlahan sampai Furnace sepenuhnya stabil.
⚫ Pertahankan level air normal (NWL) dalam Drum.
⚫ Cek/periksa Pressure Parts Boiler untuk ekspansi dan gerakan lainnya.
⚫ Jaga suhu Superheated Steam tetap daam batas yang diijinkan dengan
mengendalikan laju pembakaran dan bukaan Start-Up Vent Valve.

57
⚫ Ketika tekanan Boiler mencapai 70% dari tekanan ope rasi, buka Main
Steam Stop Valve By-Pass Valve secara perlahan untuk Pre-heating
Steam Line.
⚫ Peringatan : Sebelum mengaliri Main Steam Line, Buka Bagasse Drain
Valve dan Steam Trap Valve untuk menghindari Thermal Shock.
⚫ Buka MSSV (Main Steam Stop Valve) setelah Main Steam Line
dihangatkan.
⚫ Tutup Drain Valve dan MSSV Bypass Valve, jaga agar Steam Trap tetap
terbuka.
⚫ Tutup Start-Up Vent Valve begitu aliran Steam yang stabil dapat
dipastikan.
⚫ Jangan menambah Steam Flow > 50% MCR sampai kualitas air
terkendali.
⚫ Aktifkan APH kapanpun suhu mencapai >135℃ untuk mencegah
kondensasi gas buang dan diikuri dengan ASH Blockage di Tube dan
RAV Hopper.
b. Boiler Hot Start Up
Apabila Boiler Trip karena hilangnya power atau rendahnya level air
pada Drum, Prosedur harus dilakukan untuk mengembaikan operasi
Boiler.
⚫ Tutup Main Steam Stop Valve.
⚫ Nyalakan Feed Water Pump dan pertahankan level air normal pada Drum.
⚫ Nyalakan Fan, Air Modulating Damper, Bagasse Feeder dan RAV.
⚫ Buka Start Up Vent Valve.
⚫ Jika terhentinya untuk periode singkat, Bagasse dapat terbakar secara
langsung atau jika tidak, pembakaran harus dilakukan secara perlahan
untuk meningkatkan atau menjaga suhu Furnace
⚫ Setiap kali tekanan Boiler dinaikkan 50 Bar buka mSSV dan aktifkan
Stasiun PRDS dan berikan Steam untuk area Proses.
⚫ Kemudian nyalakan Turbin dan Sinkronkan.

58
 c. Normal Shut Down
⚫ Kurangi beban boiler secara bertahap.
⚫ Tutup Main Steam Valve, saat pengumpulan bahan bakar benar -benar
berhenti
⚫ Hentikan SA FAN, FD FAN dan biarkan ID FAN tetap beroperasi
⚫ Pertahankan ketinggian air normal.
⚫ Jaga RAV Beroperasi selama minimum8 jam, dan sistem penanganan abu
(ASH Handling System) dioperasikan selama minimum 8 jam/sampai ID
Fan berjalan, setelah menghentikan api.
⚫ Hentikan ID Fan setelah suhu Furnace turun hingga 50℃.
⚫ Buka semua pintu Manhole depan Furnace untuk pendinginan alami.
⚫ Ketika tekanan Boiler turun hingga 4 kg/cm2, buka Superheated Vent
Valve.
⚫ Ketika tekanan Boiler turun hingga 2 kg/cm2, buka Drum Vent Valve.
3.5. Perawatan dan Pemeliharaan Boiler dan ESP
Boiler
A. Penebalan dinding furnace.
B. Pengecekan pipa dan valve jika perlu diperbaiki atau diganti segera
dilakukan.
C. Pengecekan steam drum dan water drum, superheater, fan-fan, boiler pump,
belt conveyor, screw conveyor, scrapper conveyor 1200 dan 1800, sensor-
sensor.
D. Pembersihan sisa-sisa abu dan sisa-sisa ampas yang tidak terbakar
ESP
A. Perhatian: sebelum melakukan apapun, perawatan pada ESP, transformator
harus di-ground dengan tongkat pembumian (grounding stick)
B. Insulator harus diperiksa dan dibersihkan
C. Memeriksa collecting sheet, GD screen, dan pembuang untuk deposit apa
pun dan bersihkan jika ada
D. Periksa field untuk alignment dan lakukan koreksi jika perlu
E. Lakukan air load test setelah setiap perawatan untuk memastikan kesehatan
field dan sistem kelistrikan
59
 F. Periksa dan pastikan rapper terangkat sesuai batas yang diinginkan
3.6. Problematika dan Penyelesaiannya
Troubleshooting Suhu Superheater Steam yang Rendah
A. Deposit Internal Karena Air yang Terbawa
• Celah pada baffle/ sambungan dalam drum internal
• Level air yang tinggi
• Fluktuasi level drum karena seringnya fluktuasi aliran steam dan tekanan
• Kualitas air umpan (feedwater)
• Dosis bahan kimia (chemical dosing) berlebih
• Tersumbatnya pipa CBD
• Tersumbatnya pipa dosis
• Tidak berfungsinya sistem kontrol level
B. Deposi Eksternal karena Akumulasi Abu
• Kurangnya tekan udara sekunder
• Tekanan tungku terlalu negatif
• Pemberian bahan bakar yang tidak menentu
• Tidak berfungsinya sistem umpan bahan bakar
• Perubahan udara F.D. yang sering/tiba-tiba
• Lebih banyak debu halus / pole / uap air dalam ampas tebu
• Soot blowing tidak teratur / tidak efektif
C. Operasi
• Steam flow kurang dari batas yang diinginkan
• Perubahan bahan bakar/property
• Jumlah bahan bakar dan kualitas bahan bakar ( bagas yang masuk tidak
sepenuhnya bersih karena banyak kotoran yang masuk dan juga kadar
moisture bahan bakar 45-50%
Superheater Steam Temperature Shoot Up
• Laju pembakaran lebih tinggi, aliran massa rendah
• Pengumpanan bagasse yang tidak terkontrol
• Udara berlebih tinggi
• Start up vent value dihambat
60
 • Free board combustion
• Kurangnya udara sekunder
• Furnace draft terlalu negatif
Back End Temperature
A. Tinggi
• Bank tube, economiser coil, dan air preheater tube kotor
• Free board combustion
• Aliran udara F.D. lebih sedikit
• Damper bypass aph dalam posisi terbuka
B. Rendah
• Beban rendah
• Suhu air rendah
• Kebocoran pemanas udara
• Damper bypass aph dalam kondisi tertutup
3.7. Angka Pengawasan atau Parameter Kinerja Boiler
Descripti Flow Shift A Shift B Shift C Today Yesterda Cumulati
Tag
on (TPH) (Tons) (Tons) (Tons) (Tons) y (Tons) ve (Tons)
12-
FD Fan
FT- 64,5 519,4 7,4 529,5 529,9 1542,9 396899
Air Flow
301
12-
SA Fan
FT- 60 479,9 6,9 479,9 486,8 1439,8 372144
Air Flow
302
12- Feed
FT- Water 11,7 333,1 3,8 337,4 336,9 1015,6 265146
501 Flow
12- Main
FT- Steam 45,7 335,6 4,5 331,4 340,2 988,4 268394
601 Flow
1. Steam Drum Pressure : 68,5 Kg/cm2
2. Output Steam : 66,4 Kg/cm2
61
3. Steam Temperature : 480o C
4. Steam Drum Water Level : 72,2%
5. Economizer Temperature : 407,8o C
6. ESP Input : 144o C
7. ESP Output : 140o C
8. PRDS : 1,44 Kg/cm2
9. Feed Water Flow : 7,5 TPH

62
 BAB IV
STASIUN TURBIN (POWER HOUSE)
Berdasarkan skema power balance, PG Asembagus memiliki sistem
pembangkit listrik sendiri untuk memenuhi kebutuhan listrik pada peralatan dan
mesin terkait proses pengolahan tebu. Sistem Stasiun sentra listrik berfungsi sebagai
tempat pembangkit tenaga listrik. Sumber pembangkit tenaga listrik yang digunakan
pada PG Asembagus 2 jenis, yaitu Turbo Generator dan Diesel Generator. Turbo
generator berfungsi sebagai pembangkit listrik utama yang digunakan di pabrik gula.
Alat ini biasa bekerja karena adanya uap panas dari ketel uap. Prinsip kerja alat ini
adalah mengubah energi potensial uap menjadi energi kinetik dan energi kinetik
diubah menjadi energi listrik. Diesel generator merupakan sumber tenaga listrik yang
penggerak nya adalah mesin diesel dan apabila turbo altenator mengalami gangguan
maka untuk memenuhi kebutuhan listrik sementara maka menggunakan diesel
generator.
Berikut perhitungan daya terbangkit PG Assembagus. Daya terbangkit (dalam
batas sekitar 80% dari total daya terbangkit) :
1. TA Condensat Extraction MAN = 10.000 kW (13 MW)
2. TA Back Pressure MAN = 8420 kW (10 MW)
= 18420 kW (23 MW)
Total Beban listrik di PG Assembagoes 13,85 MW
Dari daya terbangkit tersebut, PG Assembagus mengeksport listriknya ke
PLN dengan total daya
= 18.420 KW – 13.850 KW
= 4400 KW (exces listrik ekspor ke PLN)
4.1. Peralatan Pembangkit Listrik
Turbin generator digunakan sebagai tenaga penggerak utama (prime mover)
untuk memutar generator. Turbin uap merupakan suatu penggerak mula yang
berfungsi mengubah energi potensial uap menjadi energi kinetik dan selanjutnya
diubah menjadi energi mekanis dalam bentuk putaran poros turbin. Putaran yang
dihasilkan turbin uap berasal dari pergerakan sudu-sudu (blade) dari turbin yang
didorong oleh tekanan uap superheat, uap superheat yang diperoleh oleh turbin

63
 dihasilkan dari proses penguapan di dalam boiler. Hasil dari putaran turbin
dimanfaatkan untuk memutar generator sehingga menghasilkan listrik untuk
kebutuhan pengolahan di Pabrik Gula Assembagoes.
Pabrik Gula Assembagoes memiliki 2 unit Turbin generator, yang dipasang
yaitu turbin uap MAN 10.000 kW dan turbin uap MAN 13.000 kW/16.250 kVA,
sedangkan yang dioperasikan hanya turbin uap MAN 10.000 kW/12.500 kVA.
Pabrik Gula Assembagoes juga mengoperasikan 2 Generator set yaitu Generator
merk Mitsubishi dengan kapasitas 961 kW/1500 kVA.
PG Assembagoes juga memiliki 9 unit Trafo untuk masing-masing MDP
(Main Distribution Panel) yang berada pada 3 Section yang berbeda untuk 3 lokasi
dan kegunaan yang berbeda. 2 unit Trafo dengan spesifikasi 11 kV/400 V dengan
5000 kVA dan 20 kV/400 V dengan 3150 kVA pada Sub-Station 1 (SS1 (untuk
Stasiun Gilingan)) beserta 1 unit Trafo untuk Inline Shredder dengan spesifikasi 400
V/11 kV (2000 kW/50 Hz) dengan 11.000 kVA dan juga 1 Unit Trafo untuk Cane
Knife dengan Spesifikasi 400 V/3150 V (900 kW/50 Hz) dengan 3150 kVA. 2 Unit
Trafo dengan spesifikasi 20 kV/400 V pada Sub-Station 2 (SS2 (untuk Stasiun
Proses, mulaidari Stasiun Pemurnian hingga Stasiun Puteran)). 2 Unit Trafo dengan
spesifikasi 11 kV/400 V pada Sub-Stasiun 3 (SS3 (untuk Stasiun Boiler, Stasiun
WTP, Stasiun dan Stasiun CO2 Plant)). 1 Unit Trafo untuk listrik dari PLN dengan
spesifikasi 400 V/2500 kVA.
4.2. Operasional peralatan pembangkit listrik
• Paralelkan beban SS3 dari PLN ke genset
• Jika semua beban SS3 sudah di pindahkan semua ke genset lalu jalankan boiler
• Jika steam boiler sudah memenuhi syarat untuk menggerakan turbin lalu buka
mssv
• Steam masuk dengan tekanan di 65 kg/cm2 dengan suhu 450o C
• Pastikan tekanan oli turbin di 2,7 kg/cm2
• Pastikan exhaust turbin dalam kondisi terbuka
• Pastikan selector MCC posisi Remote
• Running MOP (1 Manual dan 1 Auto) Tekanan > 14 kg/cm2
• Cek aktual aliran oli di aca penduga sisi Turbin dan Alternator

64
 • Running Bearing Gear (BGM)
• Cek aktual putaran BGM dan aluran oli di kaca penduga sisi Turbin &
Alternator
• Pastikan Mechanical Trip pada posisi Run
• Pastikan MCC EOP dan HMI auto
• Running VEM (1 Manual dan 1 Auto)
• Gland Steam Blower posisi auto
• Pastikan Drain Inlet Steam terbuka semua
• Jika Pressure Boiler > 45 kg/cm2 dan Temp >400℃, Bypass Boiler dibuka
• Buka Bypass Turbin
• Buka Main Steam 50% . 250℃
• Running Turbin > 350℃
• Pastikan Mechanical Trip dan Emergency Hand Trip pada posisi auto
• Reset Govenor pastikan Indicator Trip (warna merah) di Woodward 505 tidak
ada
• Tekan LPT Reset untuk memastikan ESV Open (cek di HMI, status ESV open
dan aktual diturbin juga open)
• Start Turbin dari Woodward 505
• Rpm 500, pastikan BGM off dan GSC run
• Rpm 1000, Turbin di posisi idle 1 selama 20 menit
• Rpm 3000, Turbin di posisi idle 2 selama 6 menit
• Rpm 3300-4300, Turbin di posisi Critical Speed (monitoring vibrasi)
• Rpm 8555, posisi Turbin running normal
• On AVR secara auto, masukkan Breaker 10 MW, mulai pembebanan.
• Lalu paralelkan beban listrik dari genset ke turbin generator
• Pastikan semua beban sudah terakomodir oleh turbin generator
• Penyaluran listrik ke proses
4.3. Peralatan Control Panel Power House
Panel kontrol listrik merupakan tempat terpasangnya alat-alat listrik.
Contohnya seperti MCB, Thermal, Relay, Pilot Lamp, PLC, Kontaktor, dan lain

65
 sebagainya. Supaya bisa digunakan, panel-panel ini harus dirangkai sedemikian
rupaya agar dapat mengalirkan arus listrik.
4.4. Fungsi Panel Kontrol Listrik
Panel listrik memiliki berbagai fungsi dan kegunaan yaitu sebagai berikut :
• Menempatkan komponen listrik sebagai pendukung dari mesin-mesin listrik agar
bisa beroperasi sebagaimana mestinya sesuai prinsip kerja kelistrikan.
• Mengamankan komponen listrik supaya terlindungi dari hal-hal apapun yang bisa
mempengaruhinya.
• Menata rangkaian atau komponen listrik agar terlihat aman dan rapi.
• Jenis-jenis Panel Kontrol Listrik
1. Menurut Penggunaannya
Menurut penggunaannya panel listrik terbagi menjadi beberapa jenis yaitu :
A. Main Distribution Panel
Main Distribution Panel atau MDP merupakan panel listrik yang berfungsi
untuk membagi dan menerima suplai listrik dari LVMDP lalu mensuplai ke panel
listrik selanjutnya. LVMDP adalah induk kendali listrik yang biasanya ada di
bangunan, perkantoran, pergudangan, apartement, hotel, pabrik, atau rumah pribadi.
B. Sub Distribution Panel
Sub Distribution Panel atau SDP merupakan salah satu jenis panel listrik
yang memanfaatkan Moulded Case Circuit Breaker (MCCB) untuk mengaliri listrik
yang berasal dari panel LVMDP. Moulded Case Circuit Breaker sendiri merupakan
salah satu komponen sistem elektrikal yang fungsinya adalah mengamankan dan
memutuskan arus saat terjadi arus pendek (korsleting) atau kelebihan beban
(overload) yang bisa menyebabkan kerusakan pada motor listrik dan kebakaran
akibat percikan bunga api.
C. Panel Synchronizing
Panel Synchronizing juga memiliki sebutan lain yaitu panel synchron genset.
Kegunaan panel ini adalah menggabungkan dua atau lebih sumber listrik untuk
memperoleh kapasitas listrik yang lebih besar. Panel synchronizing bisa
dioperasikan secara manual atau otomatis. Terdiri atas dua atau lebih genset dengan
kapasitas yang berbeda-beda dan menerima beban secara bersamaan.

66
 D. Panel LVSDP dan LVMDP
LVSDP atau Low Voltage Sub Distribution Panel adalah panel yang berfungsi untuk
mendistribusikan daya ke berbagai alat elektronika lainnya. Sedangkan LVSDP atau Low
Voltage Main Distribution Panel fungsinya adalah memeriksa daya dari transformator lalu
mendistribusikannya ke panel LVSDP.
E. Panel Level Control
Panel ini memiliki sebutan lain yaitu Water Level Control (WLC) yang
pengoperasiannya memanfaatkan energi listrik sebagai motor listrik untuk
memompa air. Hal ini dikarenakan panel satu ini banyak digunakan pada industri
pompa air dan industri rumah tangga lainnya. Fungsi utama panel level control yaitu
mengontrol supaya tangki penampungan sesuai dengan kapasitas air. Guna
menentukan batas air, pada panel level control tersedia pelampung dan Anda tidak
takut lagi bak jadi kepenuhan air.
F. Panel KWH
KWH atau Kilo Watt Hour adalah suatu alat untuk mengukur total
penggunaan energi listrik di tempat tertentu, seperti rumah kita sendiri misalnya.
Sedangkan panel KWH adalah beberapa KWH yang dikumpulkan dalam satu
tempat. Jelas alat seperti ini tidak mungkin ada di rumah pribadi, melainkan ada di
tempat-tempat yang membutuhkan daya listrik besar seperti perusahaan. Masing-
masing KWH ini menghitung dan mengukur daya masing-masing.
G. Panel Capacitor Bank
Panel kontrol listrik yang satu ini dihubungkan atau wiring secara paralel
atau seri antara power bank 1 dengan power bank lainya untuk mengejar kVAR. Jika
menggunakan panel ini, ada banyaak keuntungan yang bisa Anda dapatkan. Salah
satunya adalah dapat menurunkan ampere dengan beban motor, menghilangkan daya
induktif pada motor, sekaligus bisa menghemat pemakaian listrik.
H. Panel Genset AMF ATS
Sesuai dengan namanya, panel kelistrikan yang satu ini ada pada sebuah
genset. Singkatan dari AMF adalah Automatic Main Failure sedangkan ATS adalah
Automatic Transfer Switch. Fungsi AMF yaitu menghidupkan genset secara
otomatis jika terjadi pemadaman listrik dari PLN. Sedangkan fungsi ATS adalah

67
 menutup aliran listrik dari PLN dan membuka suplai listrik secara otomatis.
I. Panel Change Over Switch
Panel Change Over Switch atau Panel COS berfungsi untuk menyambung
dan memutus aliran listrik langsung dari sumbernya. Panel listrik yang satu ini bisa
dioperasikan secara manual atau otomatis.
2. Menurut Bahannya
Berdasarkan jenis bahan yang digunakan, panel listrik terbagi menjadi :
A. Panel Box Besi
Panel box besi sesuai dengan namanya berbahan dasar besi plat atau baja
tuang yang dibentuk dengan cara dipress.
B. Panel Box Plastic
Panel satu ini terbuat dari bahan plastik terutama yang berjenis HDPE. Hal
ini dikarenakan plastik jenis ini memiliki sifat yang kuat, keras, dan tahan terhadap
suhu tinggi sekalipun.
3. Berdasarkan Tipenya
Berdasarkan tipenya, panel listrik terbagi menjadi beberapa jenis yaitu :
A. Wall Mounting
Wall mounting adalah adalah panel yang biasanya diterapkan pada lighting,
gas, dan lift dengan ukuran kecil yaitu 700 x 500 x 200 mm, 800 x 600 x 200 mm
dan 700 x 800 x 200 mm.
B. Free Standing
Ukuran panel yang satu ini lebih panjang, lebih lebar, dan lebih tinggi dari
ukuran panel pada umumnya yaitu 2200 x 1600 x 600 mm.
C. Switch Gear
Sering disebut panel tegangan menengah. Panel ini mendistribusikan energi
listrik ke panel-panel yang lebih kecil kapasitasnya melalui trafo tegangan yang
dipakai mulai dari 3,3 KV, 6,6 KV, 20 KV dan 24 KV.
Komponen Panel Listrik
Dalam panel listrik, pasti terdapat berbagai komponen penting yang masing-
masing memiliki fungsi. Berikut ini berbagai komponen utama yang ada di panel
listrik :

68
1. MCCB
Ketika terjadi konsleting di rumah, orang yang paham kelistrikan pasti
langsung menurunkan sebuah benda atau tuas yang ada di bawah KWH. Itulah yang
disebut sebagai MCCB atau moulded case circuit breaker. Fungsi utamanya adalah
pemutus dan penyambung aliran listrik. Fungsi lainnya adalah mengamankan
pembatas besaran pemakaian listrik.
2. Bus BAR
Bus BAR adalah plat yang terbuat dari bahan kuningan sebagai terminal
konekan kabel arus pembagi. Komponen inilah yang membagi aliran dari sumber
listrik menuju titik-titik yang membutuhkan konsumsi listrik.
3. Magnetic Kontraktor
Komponen satu ini bisa memutuskan dan menghubungkan suatu aliran listrik
3 fasa. Agar bisa bekerja secara maksimal, magnetic kontraktor dibantu dengan koil
yang ada di sebelahnya.
4. MCB
MCB atau Miniature Circuit Breaker adalah komponen yang fungsinya
adalah memutus dan menghubungkan aliran listrik satu fasa. MCB akan memutus
aliran listrik secara otomatis apabila terjadi konslet pada jalur instalasi listrik atau
jika pemakaian listrik melebihi batas MCB tersebut.
5. Pilot Lamp
Pilot lamp adalah lampu indikasi yang berfungsi sebagai penanda adanya
aliran listrik pada panel kontrol listrik tersebut. Biasanya pilot lamp ini dihubungkan
dengan incoming aliran listrik pertama masuk pada panel dengan fuse untuk
mencegah konsleting listrik.
6. Ampere Meter
Merupakan sebuah alat ukur dari pemakaian yang digunakan pada panel
listrik tersebut dan ditandai dengan satuan ampere.
7. Volt Meter
Volt meter adalah alat ukur besaran tegangan pada panel listrik tersebut.
Ditandai dengan satuan volt dan biasanya untuk 1 fasa memiliki tegangan 220v –
240v.

69
 Selain komponen-komponen itu masih banyak lagi komponen lainnya.
Diantarnya yaitu frequency meter, selektor switch voltmeter, emergency stop, dan
lain sebagainya.

70
4.5. Diagram Alir dan Tabel Distribusi Daya Listrik

Gambar 20. Power Balance Pabrik Gula Assembagoes

71
 PLN Turbin Total
PLN +
N
Uraian Beban ( amper ( amper Turbi
o ( kW
e) e) ( kW ) n
)
(kW)
Inline Shredder ( 2000 kw) -
1 60.00
11kV 970.53 970.53

2 Cane Knife (900 kw) - 11kV 20.00

323.51 323.51

3 Trafo-1 (5000 kva) - 400 kV 1,900.0 1,117. 1,117.

0 58 58

4 Trafo-2 (3150 kva) - 400 kV 555.00

326.45 326.45

5 Trafo-3 (3150 kva) - 400 kV 2,200.0 1,294. 1,294.

0 04 04

6 Trafo-4 (3150 kva) - 400 kV 1,200.0

705.84 705.84
0

7 Trafo-5 (5000 kva) - 400 kV 2,050.0 1,205. 1,205.

0 81 81

8 Trafo-6 (5000 kva) - 400 kV 2,000.0 1,176. 1,176.

0 40 40
RIL 1 Trafo PLN-1 (2500 kva)
9 821
- 400 kV 482.9 482.91

72
 1
-

Total 482.9 7,120. 7,603.

1 16 07

4.6. Capasitor Bank

Pengertian Kapasitor Bank

Kapasitor bank merupakan rangkaian dari beberapa kapasitor yang

umumnya memiliki spesifikasi atau kapasitas yang sama. Elco
ataukapasitor tersebut akan dirangkai secara seri atau paralel, supaya
mendapatkan suatu nilai kapasitas tertentu yang lebih besar.
Komponen kapasitor bank ini sering digunakan untuk memperbaiki
power factor arus listrik AC. Sedangkan pada arus listrik DC, khususnya
untuk power supply sebagai peningkat arus riak catu daya dan meningkatkan
jumlah energi yang tersimpan.
Sebab fungsi utama dari komponen kapasitor adalah sebagai
penyimpan arus listrik untuk sementara waktu. Sementara satuan untuk

73
kapasitor bank biasanya akan dihitung dalam KVAR (Kilovolt Ampere
Reaktif).
Jenis-Jenis Kapasitor Bank
Pada umumnya kapasitor bank memiliki jenis-jenis yang berbeda
dalam penggunaannya, antara lain sebagai berikut.

1. Kapasitor Bank Filter Harmonik (Harmonic Filter Capacitor Bank)

Hampir sebagian besar jenis peralatan pada sistem kelistrikan

menghasilkan harmonisa, namun tidak hanya ditemukan pada jaringan
industri saja. Akan tetapi, bisa juga menyebar ke sistem distribusi dimana
menyebabkan masalah untuk para pelanggan.
Jenis kapasitor bank filter harmonik yang terdiri dari kapasitor yang
dihubungkan secara seri dengan reaktor. Dimana berbagai komponen tersebut
menghasilkan ruang untuk membuat rangkaian resonansi seri berdasarkan
gelombang frekuensi yang dibutuhkan.
Keuntungan dari Bank Kapasitor Filter Harmonik
1. Dapat meningkatkan faktor daya, stabilitas tegangan.
2. Bisa mengurangi line loss.
3. Filter harmonisa di dalam sistem.

74
 4. Bisa untuk menghindari masalah resonansi dan amplifikasi gangguan
listrik.
2. Kapasitor Bank Bilik (Cubicle Capacitor Bank)

Jenis kapasitor bank bilik ini memakai sistem kompensasi reaktif tatap
untuk kompensasi motor. Coba perhatikan gambar kapasitor bilik yang saya
berikan diatas untuk mempermudah pemahaman Anda.
3. Kapasitor Bank Open-rack

Jenis kapasitor ini banyak digunakan untuk meningkatkan faktor daya

di dalam jaringan dengan meningkatkan faktor daya, maka akan berpengaruh

75
juga pada kemampuan transmisi daya dan kontrol aliran daya. Selain itu,
kapasitor ini bisa meningkatkan stabilitas tegangan dan mengurangi kerugian
jaringan. Berikut ini adalah manfaat dari kapasitor bank open-rack, antara lain:
1. Bisa mengurangi kehilangan jaringan (Network losses).
2. Untuk meningkatkan stabilitas tegangan.
3. Meningkatkan kualitas daya simpan listrik.
4. Dapat membatasi atau mengurangi biaya dalam penggunaan daya
reaktif yang berlebih.
5. Bisa meningkatkan kemungkinan muatan (load) di dalam saluran
transmisi dan transformator.
4. Kapasitor Bank Pole Mounted (Dipasang di Tiang)

Tidak jauh dari namanya, jenis bank kapasitor ini digunakan pada
tiang listrik yang berfungsi dalam memberikan dukungan tegangan. Selain itu,
bank kapasitor ini dapat mengurangi terjadinya kehilangan sistem (losses
system) dan meningkatkan daya dalam sistem penyaluran.

76
Macam-Macam Beban Listrik

Pada umumnya, beban listrik terdiri dari 3 macam beban, yakni beban
resistif, kapasitif, dan induktif. Ketiga macam beban listrik tersebut adalah
mensifati tiga komponen beban, yakni kapasitor, resistor, dan induktor.
Apabila ketiga komponen tersebut dilewati aliran listrik, maka daya
yang diserap berupa daya aktif (resistor) dengan satuan daya yakni Watt.
Sementara daya reaktif (kapasitor dan induktor) memiliki satuan VAR (Volt
Ampere Reaktif).
Meskipun komponen induktor dan kapasitor sama-sama menyerap
daya reaktif, namun terdapat beberapa perbedaan dalam arah penyerapan
dayanya. Jika komponen induktor ini berarah positif (+), maka dalam
komponen kapasitor akan berarah negatif (-).
1. Beban Resistif
Daya yang dapat diserap berupa daya aktif di dalam beban resistif ini
merupakan hasil dari rangkaian arus dan tegangan, serta faktor daya (cos phi)
yang bernilai satu (1).\
Untuk menghitungnya, Anda dapat menggunakan rumus berikut;
Rumus: P = V . I . Cos Phi

77
Contoh dari perlengkapan beban resistif:
1. Rice Cooker.
2. Dispenser.
3. Setrika Listrik.
4. Kompor listrik.
5. Lampu Pijar dan lainnya.
Biasanya peralatan yang menggunakan beban resistif ini akan ditandai
dengan adanya elemen pemanas.
Faktor daya atau Power Factor merupakan seberapa efisien jaringan
yang Anda miliki dalam mengeluarkan daya semu VA (Volt Ampere) dari
sumber listrik (PLN atau Genset) yang dapat dimanfaatkan.
Faktor daya ini memiliki nilai 0 hingga 1, jadi jika semakin tinggi
faktor dayanya (mendekati 1), maka akan semakin banyak daya yang dapat
dimanfaatkan.
2. Beban Kapasitif
Contoh komponen yang menggunakan beban listrik berupa kapasitif
ini hanyalah kapasitor saja. Jika kebanyakan perlengkapan rumah, kantor dan
industri berupa kapasitor juga tidak baik.
Hal ini disebabkan bahwa pada dasarnya daya yang diserap berupa
daya reaktif, beban kapasitif juga dapat mengurangi faktor daya namun
sifatnya negatif (-).
Namun pada faktanya, beban induktif lah yang lebih banyak Anda
temui dan berpengaruh pada buruknya faktor daya. Apabila dibandingkan
dengan komponen kapasitif atau resistif yang terdapat di rumah, kantor atau
industri.
3. Beban Induktif
Daya yang diserap berupa jenis reaktif di beban induktif pada
umumnya mengurangi faktor daya atau faktor daya yang kurang dari 1. Hal

78
 ini disebabkan beban tentunya akan menciptakan pergeseran sudut fasa antara
arus dan tegangan yang bersifat positif.
Contoh peralatan yang menggunakan beban induktif antara lain:
1. AC (Pendingin udara).
2. Kulkas, Kipas angin.
3. Pompa air.
4. Mesin cuci.
5. Komponen motor listrik lainnya baik 1 fasa atau 3 fasa.
Biasanya peralatan yang termasuk jenis ini adalah komponen yang
memiliki lilitan atau kumparan.
Prinsip Kerja Kapasitor Bank

Sebutan faktor daya atau yang sering disebut dengan power factor yakni nilai
perbandingan antara daya aktif atau daya sederhana dengan daya terlihat
atau apparent power, biasanya disebut juga dengan daya semu.
Cara kerja pemakaian kapasitor bank ini, maksudnya adalah untuk memperbaiki
faktor daya tersebut. Daya yang tampak sendiri merupakan energi yang dapat
dihasilkan oleh generator listrik dan bisa diukur dengan satuan VA (Volt Ampere).

79
 Sementara daya aktif adalah energi yang benar-benar digunakan oleh
peralatan listrik dan dapat disebut dengan satuan Watt. Pada dasarnya daya tampak
akan selalu lebih besar dari daya aktif, untuk memudahkannya Anda bisa
memperhatikan gambar berikut ini.

Apabila dilihat dari gambar diatas, maka kemana sisa energi listrik daya
tampak tersebut? Padahal mesin generator pembangkit listrik sudah bekerja dengan
menghasilkan VA yang tepat atau sesuai.
Daya listrik yang tampak sesungguhnya berupa arus balik yang muncul di
dalam instalasi listrik ketika diberikan beban alat. Kemudian salah satunya akan
menimbulkan elektromagnet atau komponen yang terdiri dari kumparan atau coil.
Terdapat banyak sekali jenis beban peralatan listrik, antara lain:
• Beban Resistif (R), seperti setrika listrik dan lampu pijar.
• Beban Kapasitif (C), adalah komponen kapasitor itu sendiri.
• Beban Induktif (L), seperti kulkas, freezer, kipas angin, motor listrik
dan kompresor AC.
Di dalam arus listrik AC, seluruh beban yang berhubungan dengan jenis
beban induktif akan mengakibatkan langging. Maksudnya adalah arus tertinggal
terhadap tegangan dan biasanya masalah beban listrik ini bersifat induktif.

80
Sistem kerja dari kapasitor bank yang berguna untuk memperbaiki di power factor
dalam jaringan instalasi listrik dengan cara menyeimbangkan antara beban induktif
dan beban kapasitif.
Berikut ini contoh grafik sederhana dari kedua beban, dimana tegangan dan
arus mendahului jenis beban masing-masing. Pemakaian kapasitor bank dimaksudkan
untuk meminimalkan efek atau melawan sifat dari beban induktif dengan cara
memasang paralel dengan beban.

Kesimpulannya, secara tidak langsung kapasitor bank ini adalah beban atau
load untuk jaringan listrik itu sendiri.
Fungsi Utama Kapasitor Bank

81
 Pada dasarnya, fungsi utama dari kapasitor bank ini selain digunakan untuk
memperbaiki power factor antara lain:
1. Dapat mengurangi terjadinya Voltage drop atau mengalami turun
tegangan.
2. Mencegah adanya kenaikan temperatur suhu kabel.
3. Mengecilkan terjadinya kerugian pada suatu jaringan listrik.
4. Dapat mencegah denda dari PLN, sebab terdapat daya reaktif.
5. Mampu menyuplai daya reaktif dengan tujuan untuk membuat
maksimal pemakaian daya komplek (kVA).
6. Membantu menghemat daya atau efisiensi yakni dengan menurunkan
kVA total, sebab penggunaan kVA lebih mendekati kW yang
digunakan.
7. Dapat mencegah overload atau kelebihan beban pada transformer, sebab
kapasitor berguna sebagai tambahan daya.
Namun selain dari fungsi utama diatas, ada juga fungsi lain dari
kapasitor bank antara lain:
Fungsi Kapasitor Bank di Industri
Dalam cakupan rumahan, masalah faktor daya ini memungkinkan
dapat diabaikan sebab kapasitas daya memang kecil. Namun untuk skala

82
 industri dengan beban motor listrik yang besar, maka akan sangat
mempengaruhi, yakni kalo cos (phi) lebih rendah dari 0.85.
Oleh sebab itu, di dalam daya reaktif dari industri ini akan ada biaya
tambahan daya reaktif berdasarkan pengukuran oleh kVARh meter. Makanya
harga kapasitor bank untuk industri meskipun sangat mahal, namun bisa
dikatakan wajib ada. Gunanya adalah untuk menambah daya dan secara
langsung memperbaiki kualitas layanan PLN sebagai jasa penyedia listrik.

Daya Reaktif Kapasitor Bank (kVAR)

Komponen kapasitor sendiri memiliki sebuah kapasitor berupa kVAR

yang beragam untuk memenuhi kebutuhan konsumsinya. Berikut ini adalah
beberapa daftar dari kVAR yang umumnya dijual untuk tegangan 380V yakni:
• 9,4 kVAR
• 11,3 kVAR
• 13,5 kVAR
• 18,1 kVAR
• 22,6 kVAR
• 45,1 kVAR

83
Alat Pengontrol Kapasitor Bank

Gambar diatas merupakan bentuk dari alat ukur kapasitor bank jenis
VarPlus Logic dari Schneider. Pada panel suatu kapasitor bank, terdapat
sebuah kontroler yang biasanya disebut dengan kontroler step kapasitor bank.
Kontroler ini yang berfungsi sebagai monitoring dan mengatur sebuah
kapasitor ON/OFF berdasarkan settingan faktor daya yang diinginkan. Di
dalam gambar diatas, menunjukan jika faktor daya (cos phi) sekarang ini
secara real-time. VarPlus Logic ini sangat memerlukan sebuah inputan.
• Arus (Ampere) dari CT (Current Transformer)
• Tegangan 380 VAC.
Keuntungan Menggunakan Kapasitor Bank

84
 Terdapat beberapa keuntungan yang dapat Anda peroleh dari sebuah
kapasitor bank, antara lain:
1. Mengurangi beban tagihan listrik
• Dapat menghapuskan denda energi reaktif serta mengurangi
permintaan kVA.
• Bisa mengurangi kerugian daya yang diakibatkan oleh transformator
dan konduktor instalasi.
Misalnya:
Adanya pengurangan kerugian pada jenis transformator 630 kVA PW
= 6.500 W, dengan faktor daya awal kisaran 0,7.
Dari koreksi faktor daya, akan mendapatkan faktor daya akhir yakni
0,98. maka , kerugiannya hanya sekitar 3.316 W dengan adanya pengurangan
49%.
2. Dapat menaikkan power atau beban maksimal dari pembangkit
Maka kesimpulan yang dapat diambil dari gambar tersebut adalah, jika
semakin bagus faktor daya (cos phi), maka power akan meningkat mendekati
power real dari suatu pembangkit atau generator.
3. Dapat Mengurangi Drop Voltage dalam suatu kabel instalasi

85
 Penggunaan kapasitor bank juga bisa mencegah atau meminimalisir
terjadinya tegangan rendah atau Drop Voltage.
4.7. Turbin Uap (Turbine Alternator)
A. Fungsi dan Gambar Turbin Uap

Turbo generator berfungsi sebagai pembangkit listrik utama yang

digunakan di pabrik gula. Alat ini biasa bekerja karena adanya uap panas dari
ketel uap. Prinsip kerja alat ini adalah mengubah energi potensial uap menjadi
energi kinetik dan energi kinetik diubah menjadi energi listrik. Diesel generator
merupakan sumber tenaga listrik yang penggerak nya adalah mesin diesel dan
apabila turbo altenator mengalami gangguan maka untuk memenuhi
kebutuhan listrik sementara maka menggunakan diesel generator.
B. Spesifikasi Turbin Uap dan Generator
Back Pressure Steam Turbine 10 MW
Tabel 9. Spesifikasi Back Pressure Steam Turbine 10 MW
GENERAL
Model Marim 4 H

86
Merk MAN diesel & Turbo India
Pvt. Ltd.
Type Back pressure
Jumlah Main steam inlet 1
connections
Jumlah 3
Control/governing valves
Putaran operasi rpm 8555
Critical speed of turbin rpm 3300 - 4300
No. Of stage 26
Height of first stage mm 19,3
moving blades
Mean diameters of first mm 450,5
stage moving blades
Height of last stage mm 84
moving blades
Mean diameters of last mm 359,6
stage moving blades
Steam inlet size 8”
Arah putaran Anti - clockwise
Turbin casing split Horizontal
Noise level 85 db @ 1 meter
Dimension (panjang x m 11,2 x 4,2 x 3,7
lebar x tinggi )
Berat Turbine rotor kgs 900
Berat Turbine dengan ton 31
gearbox
Perfomance Design

87
Design power KW 10.000
Tekanan uap sebelum Kg/cm2(g) 66
emergency stop valve
Suhu uap sebelum 0C 480
emergency stop valve
Inlet steam flow TPH 57,6
Exhaust steam presurre Kg/cm2(g) 1,5
Gear Box
Gear type Double helical
Lube oil temperature at 0C 45
inlet
Oil flow required LPM 260
Gear input speed rpm 8555
Gear output speed Rpm 1500
Alternator
Make WEG
Normal output kVA 12500
Rated voltage V 11000
Voltage variation % +/- 10
Rated power factor Lagging 0,8
Frequency Hz 50
Frequency variation % +/- 5
Speed Rpm 1500
Enclosure protection IP 54/IP 54
(main/exciter)
Design ambient 0C 50
temperature
Insulation class

88
 a. Stator F
b. Rort F
c. Main exciter armature F

d. Main exciter field F

Maximum vibration limit < 2,3 mm/sec

Maximum harmonic 5,00 %

distortion
Overload capacity for sec 30
150 %
Overload capacity for 110 Hours 1
%
Excitation details

Field voltage at rated V 58,1

load of exciter
Field current at rated A 7,1
load of exciter
Cooling water inlet 0C 32
temperature max
Cooling water quantity Liter per minute 1380

Total wight generator T 23,77

Condensing Extraction Steam Turbine 13 MW

Tabel 10. Spesifikasi Condensing Extraction Steam Turbine 13 MW
GENERAL
Model Marim 4

89
Merk MAN diesel & Turbo India
Pvt. Ltd.
type Bleed extraction condensing

No of. Main steam inlet 1

connections
No. Control/governing 3
valves
Operation speed rpm 5903
First critical speed of rpm 2300 - 3300
turbin
No. Of stage 16 R
Height of first stage mm 24
moving blades
Mean diameters of first mm 490
stage moving blades
Height of last stage mm 155
moving blades
Mean diameters of last mm 784
stage moving blades
Steam inlet size 8”
Bleed size 8”
Extraction size 24”
Exhaust flange size 1760 mm x 600 mm
Directional of rotation of Anti - clockwise
output shaft (looking)
from output
and)
Turbin casing split Horizontal

90
Noise level 90 db @ 1 meter
Turbine dimension m 7,4 x 5 x 4
include gearbox
(length x width x height
)
Turbine rotor weight kg 2000
Turbine wight with ton 30
gearbox
Perfomance Design
Design power KW 13.000
Tekanan uap sebelum Kg/cm2(a) 65,7
emergency stop valve
Suhu uap sebelum 0C 480
emergency stop valve
Inlet steam flow TPH 79,9
Bleed pressure Kg/cm2(a) 5
Bleed flow TPH 8,1
Extraction pressure Kg/cm2(a) 2,5
Extraction flow TPH 61,730
Exhaust flow TPH 10,070
Exhaust steam presurre Kg/cm2(a) 0,07
Gear Box
Gear type Double helical
Lube oil temperature at 0C 40
inlet
Oil flow required LPM 250
Center distance between mm 609,6
shaft

91
Mechanical effiensi % 98,5
Gear input speed rpm 5903
Gear output speed Rpm 1500
Alternator
Make WEG
Normal output kVA 16250
Rated voltage V 11000
Voltage variation % +/- 10
Rated power factor Lagging 0,8
Frequency Hz 50
Frequency variation % +/- 5
Speed Rpm 1500
Enclosure protection IP 54/IP 54
(main/exciter)
Design ambient 0C 50
temperature
Insulation class
a. Stator F
b. Rort F
c. Main exciter armature F

d. Main exciter F
field
Maximum harmonic 5,00 %
distortion
Overload capacity for Detik 30
150 %
Overload capacity for 110 Hours 1

92
 %

Excitation details
Field voltage at rated load V 65,4
of exciter
Field current at rated load A 8
of exciter
Cooling water inlet 0C 32
temperature max
Cooling water quantity Liter per minute 1590

Generator Back Pressure Steam Turbine

Tabel 11. Spesifikasi Generator Back Pressure Steam Turbine
Alternator
Make WEG
Frame design 800
Applicable code IEC 60034
Normal output kVA 12500
Rated voltage V 11000
Voltage variation % +/- 10
Rated power factor Lagging 0,8
Frequency Hz 50
Frequency variation % +/- 5
Speed Rpm 1500
Enclosure protection IP 54/IP 54
(main/exciter)
Design ambient temperature 0C 50
Insulation class :
a. Stator F

93
 b. Rort F
c. Main exciter armature F
d. Main exciter field F
Maximum harmonic distortion 5,00 %
Overload capacity for 150 % Detik 30
Overload capacity for 110 % Jam 1
Excitation details
Field voltage at rated load of V 58,1
exciter
Field current at rated load of A 7,1
exciter
Suhu air pendingin masuk 0C 32
Jumlah Cooling water Liter per 1380
minute
Generator Condensing Extraction Steam Turbine
Tabel 12. Spesifikasi Generator Condensing Extraction Steam Turbine
Alternator
Make WEG
Frame design 800
Applicable code IEC 60034
Normal output kVA 16250
Rated voltage V 11000
Voltage variation % +/- 10
Rated power factor Lagging 0,8
Frequency Hz 50
Frequency variation % +/- 5
Speed Rpm 1500
Enclosure protection (main/exciter) IP 54/IP 54

94
 Design ambient temperature 0C 50

Insulation class
a. Stator F
b. Rort F
c. Main exciter armature F
d. Main exciter field F
Maximum harmonic distortion 5,00 %
Overload capacity for 150 % Detik 30
Overload capacity for 110 % Jam 1
Excitation details
Field voltage at rated load of exciter V 65,4

Field current at rated load of exciter A 8

Suhu air pendingin masuk 0C 32

Jumlah air pendingin Liter per 1590
minute
Generator Diesel
Merk : Mitsubhisi
Jumlah : 2 unit
Voltage : 400 V
Frekuensi : 50 Hz
Speed : 1500 rpm
Power Factor – Lagging : 0,8
Nominal Current : 2203 A
Ambient Temperature : 40 oC
Degree Protection : IP23
Prime Mover : Reciprocating Engine

95
C. Bagian-bagian Turbin Uap

Gambar 21. Turbin Uap

Bagian-bagian turbin uap serta fungsinya masing-masing.

1. Inlet Steam berfungsi sebagai saluran masuk uap baru (superheated
steam).
2. Thrip thorttel valve berfungsi sebagai katup untuk menutup uap masuk
bila terjadi overspeed pada turbin.
3. Trip linked berfungsi sebagai tangkai penghubung pendeteksi rpm turbin
yang terhubung langsung dengan poros turbin, bila turbin mengalami
overspeed maka trip linked akan melepaskan tekanan spring pada valve.
4. Disc berfungsi sebagai struktur lempengan yang mengikat sudu-sudu
(blade) turbin ke poros (rotor).
5. Cassing upper berfungsi sebagai penutup (labirin) turbin yang bekerja
untuk menahan uap dari kebocoran dan sebagai sudu tetap turbin.
6. Moving blade berfungsi sebagai sudu-sudu jalan (rotor) turbin yang akan
digerakan oleh uap dengan cara mengalirkan uap dari nozzle carbon ring
berfungsi sebagai ring penahan aliran uap ke poros turbin.
7. Journal bearing berfungsi sebagai bantalan penahan poros agar tidak
terjadi getaran yang tinggi saat turbin dijalankan.
8. Shaft berfungsi sebagai poros turbin yang akan menghasilkan putaran.

96
 9. Fixed blade berfungsi sebagai nozzle yang akan mangalirkan uap dari
sudu putar ke sudu putar berikutnya.
10. Steam chest berfungsi sebagai penampung uap sementara yang akan
didistribusikan ke nozzle-nozzle turbin.
11. Outlet steam berfungsi sebagia saluran keluar uap bekas dari turbin.
12. Hand valve berfungsi sebagai katup untuk mengatur jumlah uap yang
masuk ke sudu-sudu turbin.
13. Governor berfungsi untuk mengatur kecepatan (rpm) turbin dengan cara
mengatur jumlah uap yang masuk ke turbin.
14. Governor valve berfungsi sebagai katup yang akan mengatur jumlah uap
masuk ke turbin.
D. Bagian-bagian Generator
1. Bagian yang diam (stator)
Stator (armature) adalah bagian yang berfungsi sebagai tempat
untuk menerima induksi magnet dari rotor. Arus AC yang menuju ke beban
disalurkan melalui stator. Komponen ini berbentuk sebuah rangka silinder
dengan lilitan kawat konduktor yang sangat banyak. Stator terdiri dari
beberapa komponen utama, yaitu:
• Inti Stator Bentuk dari inti stator ini berupa cincin laminasi-laminasi yang
diikat serapat mungkin untuk menghindari rugi-rugi arus eddy (eddy
current losses). Pada inti ini terdapat slot-slot untuk menempatkan
konduktor dan untuk mengatur arah medan magnetnya.
• Belitan Stator Bagian stator yang terdiri dari beberapa batang konduktor
yang terdapat di dalam slot-slot dan ujung-ujung kumparan. Masing-
masing slot dihubungkan untuk mendapatkan tegangan induksi.
2. Bagian yang bergerak (rotor)
Rotor adalah bagian generator yang bergerak atau berputar. Antara
rotor dan stator dipisahkan oleh celah udara (air gap). Rotor terdiri dari tiga

97
 komponen utama yaitu:
• Slip Ring Slip Ring merupakan cincin logam yang melingkari poros rotor
tetapi dipisahkan oleh isolasi tertentu. Terminal kumparan rotor dipasang
ke slip ring ini kemudian dihubungkan ke sumber arus searah melalui sikat
(brush) yang letaknya menempel pada slip ring.
• Kumparan Rotor (Kumparan Medan) Kumparan medan merupakan unsur
yang memegang peranan utama dalam menghasilkan medan magnet.
Kumparan ini mendapat arus searah dari sumber eksitasi tertentu.
• Poros Rotor merupakan tempat meletakkan kumparan medan, dimana pada
poros rotor tersebut telah dibentuk slot-slot secara parallel terhadap poros
rotor. Rotor pada generator sinkron pada dasarnya adalah sebuah
elektromagnet yang besar. Kutub medan magnet rotor dapat berupa silent
pole (kutub menonjol) dan non silent pole (kutub silinder).
a. Jenis Kutub Menonjol (Silent Pole)
Pada jenis silent pole, kutub magnet menonjol keluar dari
permukaan rotor. Belitan-belitan medannya dihubung seri. Ketika belitan
medan ini disuplai oleh eksiter, maka kutub yang berdekatan akan
membentuk kutub berlawanan. Rotor kutub menonjol Rotor kutub
menonjol umumnya digunakan pada generator sinkron dengan kecepatan
putar rendah dan sedang (120-400 rpm). Generator sinkron tipe seperti ini
biasanya dikopel oleh mesin diesel atau turbin air pada sistem pembangkit
listrik. Rotor kutub menonjol baik digunakan untuk putaran rendah dan
sedang karena: - Kutub menonjol akan mengalami rugi-rugi angin yang
besar dan bersuara bising jika diputar dengan kecepatan tinggi. -
Konstruksi kutub menonjol tidak cukup kuat untuk menahan tekanan
mekanis apabila diputar dengan kecepatan tinggi.
b. Jenis Kutub Silindris (Non Silent Pole)
Pada jenis non salient pole, konstruksi kutub magnet rata dengan

98
permukaan rotor. Jenis rotor ini terbuat dari baja tempa halus yang
berbentuk silinder yang mempunyai alur-alur terbuat di sisi luarnya.
Belitan-belitan medan dipasang pada alur-alur di sisi luarnya dan
terhubung seri yang dienerjais oleh Eksiter. Rotor kutub silindris Rotor
silinder umumnya digunakan pada generator sinkron dengan kecepatan
putar tinggi (1500 atau 3000 rpm) seperti yang terdapat pada pembangkit
listrik tenaga uap. Rotor silinder baik digunakan pada kecepatan putar
tinggi karena konstruksinya memiliki kekuatan mekanik yang baik pada
kecepatan putar tinggi. Distribusi di sekeliling rotor mendekati bentuk
gelombang sinus sehingga lebih baik dari kutub menonjol.

99
E. Cara Kerja Turbin Uap dan Generator
a. Cara Kerja Turbin Uap

Gambar 22. Mekanisme Kerja Turbin Uap

Turbin uap merupakan elemen yang sangat penting dalam
pengoperasian stasiun pembangkit, hal ini dikarenakan turbin uap
menjadi penggerak utama (prime mover) yang melayani putaran
generator, sehingga apabila terjadi kendala dalam pengoperasian
turbin uap di stasiun pembangkit maka dapat dipastikan generator
penyuplai listrik di pabrik akan mengalami kendala pengoperasian
yang akan berdampak pada operasional alat-alat proses yang
menggunakan daya listrik di pabrik serta dalam pemenuhan kebutuhan
uap proses.
Cara kerja turbin uap adalah memanfaatkan uap superheater
dari boiler yang ditampung didalam HPSH (High Pressure Steam
Header). Uap dengan tekanan 66 kg/cm2 dan suhu minimal 480°C dari
HPSH didistribusikan ke turbin uap. Uap akan masuk kedalam steam
chest turbin melalui valve yang akan mengatur jumlah uap masuk ke

100
 dalam turbin, dari steam chest uap akan masuk ke sudu-sudu turbin
melalui nozzle turbin, nozzle akan merubah tekanan uap yang tinggi
menjadi kecepatan sehingga uap yang memiliki kecepatan tinggi akan
menabrak sudu-sudu (blade) dan memutar rotor turbin, kemudian uap
yang telah menabrak sudu-sudu turbin akan melewati stator (sudu
tetap) yang berfungsi sebagai nozzle yang akan mengarahkan uap ke
sudu-sudu turbin dan memutar rotor pada tahap kedua, dan tahap-
tahap selanjutnya untuk turbin multistage, sehingga dari putaran
masing- masing sudu (rotor) tiap tahap akan menghasilkan daya
putaran turbin yang dapat digunakan untuk memutar generator
pembangkit listrik.Uap yang telah melewati beberapa tahap ekstraksi
melalui rotor dan stator turbin selanjutnya uap akan keluar melalui
exhaust turbin dengan tekanan 1,5 kg/cm2 dan suhu 127°C menuju ke
LPSH (Low Pressure Steam Header).
Uap di LPSH akan dimanfaatkan kembali untuk kebutuhan
pemanas nira pada evaporator yang kemudian hasil uap evaporator ini
digunakan untuk proses pemanas lainnya. Governor digunakan untuk
mengatur jumlah uap yang masuk ke dalam turbin. Jumlah uap yang
masuk terlalu banyak sehingga turbin overspeed, maka trip system
akan bekerja. Trip link akan mendeteksi bahwa poros turbin berputar
terlalu kencang yang kemudian akan melepaskan spring dan throttle
akan menutup uap yang masuk ke dalam turbin.
b. Cara Kerja Generator
Prinsipnya generator bekerja berdasarkan hukum Faraday, “Jika terjadi
perubahan medan magnet yang terhubung ke sebuah kawat loop tertutup maka
akan menimbulkan gaya gerak listrik”. Medan magnet pada rotor, terbangkit
dari arus eksitasi. Rotor yang berputar memotong medan magnet sehingga
terjadi induksi/gaya gerak listrik pada stator. Bagian pada stator akan
memutus induksi magnetik tersebut sehingga menghasilkan arus listrik.

101
F. Fungsi dan Cara Kerja Govenor

Gambar 23. Governor

Governor merupakan alat yang digunakan untuk mempermudah
mengatur kecepatan putar (rpm) turbin dengan cara mengendalikan jumlah
pasokan uap yang masuk kedalam turbin, sehingga ketika putaran turbin yang
dibutuhkan tinggi karenan beban turbin bertambah, maka dapat dinaikan
dengan cara mengatur jumlah masuk melalui governor, dan juga sebaliknya
bila putaran turbin terlalu tinggi maka dapat diturunkan dengan menggunakan
governor. Governor juga dapat berfungsi sebagai pengatur frekuensi dalam
sistem kelistrikan generator, dengan cara mengatur input uap yang bertekanan
dari boiler dalam putaran dengan frekuensi 50 Hz dan mengantisipasi
terjadinya penyimpangan terhadap frekuensi dalam sistem kelistrikan.
Cara kerja governor adalah mengendalikan pasokan uap masuk ke turbin yang
akan digunakan untuk memutar sudu-sudu turbin, pengendalian uap yang
masuk ke turbin dilakukan dengan governor. Governor akan menambah atau
mengurangi jumlah uap yang masuk ke turbin melalui katup (valve) yang
terhubung langsung dengan saluran input uap.
Speed setting adjusting screw diputar CW (clockwise) maka akan
menggerakkan feedback lever dan mendorong ke bawah speeder spring dan

102
 flyweights. Flyweights akan bergerak ke arah dalam sehingga pilot valve
plunger akan bergerak turun dan membuka control land port. Oli masuk ke
servo piston sisi bawah, kemudian servo piston bergerak naik dan menambah
pembukaan steam sehingga speed naik. Untuk menjaga agar tekanan oli tetap
terjaga maka didalam governor diperlengkapi dengan accumulator
G. Mekanisme Cara Pengoperasian Turbin
1) Normal Start Up
• Paralelkan beban SS3 dari PLN ke genset
• Jika semua beban SS3 sudah di pindahkan semua ke genset lalu jalankan
boiler
• Jika steam boiler sudah memenuhi syarat untuk menggerakan turbin lalu
buka mssv
• Steam masuk dengan tekanan di 65 kg/cm2 dengan suhu 450o C
• Pastikan tekanan oli turbin di 2,7 kg/cm2
• Pastikan exhaust turbin dalam kondisi terbuka
• Pastikan selector MCC posisi Remote
• Running MOP (1 Manual dan 1 Auto) Tekanan > 14 kg/cm2
• Cek aktual aliran oli di aca penduga sisi Turbin dan Alternator
• Running Bearing Gear (BGM)
• Cek aktual putaran BGM dan aluran oli di kaca penduga sisi Turbin &
Alternator
• Pastikan Mechanical Trip pada posisi Run
• Pastikan MCC EOP dan HMI auto
• Running VEM (1 Manual dan 1 Auto)
• Gland Steam Blower posisi auto
• Pastikan Drain Inlet Steam terbuka semua
• Jika Pressure Boiler > 45 kg/cm2 dan Temp >400℃, Bypass Boiler
dibuka

103
 • Buka Bypass Turbin
• Buka Main Steam 50% . 250℃
• Running Turbin > 350℃
• Pastikan Mechanical Trip dan Emergency Hand Trip pada posisi auto
• Reset Govenor pastikan Indicator Trip (warna merah) di Woodward 505
tidak ada
• Tekan LPT Reset untuk memastikan ESV Open (cek di HMI, status ESV
open dan aktual diturbin juga open)
• Start Turbin dari Woodward 505
• Rpm 500, pastikan BGM off dan GSC run
• Rpm 1000, Turbin di posisi idle 1 selama 20 menit
• Rpm 3000, Turbin di posisi idle 2 selama 6 menit
• Rpm 3300-4300, Turbin di posisi Critical Speed (monitoring vibrasi)
• Rpm 8555, posisi Turbin running normal
• On AVR secara auto, masukkan Breaker 10 MW, mulai pembebanan.
• Lalu paralelkan beban listrik dari genset ke turbin generator
• Pastikan semua beban sudah terakomodir oleh turbin generator
• Penyaluran listrik ke proses
2) Trip Start Up
• Start Turbin dari Woodward 505
• Rpm 500, pastikan BGM off dan GSC run
• Rpm 1000, Turbin di posisi idle 1 selama 20 menit
• Rpm 3000, Turbin di posisi idle 2 selama 6 menit
• Rpm 3300-4300, Turbin di posisi Critical Speed (monitoring vibrasi)
• Rpm 8555, posisi Turbin running normal
• On AVR secara auto, masukkan Breaker 10 MW, mulai pembebanan.
• Lalu paralelkan beban listrik dari genset ke turbin generator

104
 • Pastikan semua beban sudah terakomodir oleh turbin generator
• Penyaluran listrik ke proses
3) Normal Shut Down
⚫ Paralelkan turbin dan generator set
⚫ Pindahkan beban dari turbin ke generator set secara perlahan
⚫ Pusatkan beban pada generator set
⚫ Paralelkan generator set dan listrik dari PLN
⚫ Pindahkan beban pada listrik PLN secara perlahan
⚫ Pusatkan beban pada PLN
⚫ Pastikan turbin tidak memuat beban sama sekali
⚫ Lalu close the steam inlet valve
⚫ Matikan turbin dari Woodward 505
⚫ Matikan pompa oli turbin
4) Pemeliharaan dan Perawatan Tubin
⚫ Pengecekan oli turbin
⚫ Pengecekan sensor-sensor
⚫ Pengecekan valve maupun auto valve
⚫ Pengecekan sudu-sudu
⚫ Pembersihan kotoran pada bagian dalam turbin
⚫ Penggantian oli, alat atau sensor jika rusak atau error
⚫ Mensinkronkan sensor-sensor
4.8. Alur pengoperasian stasiun turbin
⚫ Start
⚫ Pastikan selector MCC posisi Remote
⚫ Running MOP (1 Manual dan 1 Auto) Tekanan > 14 kg/cm2
⚫ Cek aktual aliran oli di aca penduga sisi Turbin dan Alternator
⚫ Running Bearing Gear (BGM)
⚫ Cek aktual putaran BGM dan aluran oli di kaca penduga sisi Turbin &

105
 Alternator
⚫ Pastikan Mechanical Trip pada posisi Run
⚫ Pastikan MCC EOP dan HMI auto
⚫ Running VEM (1 Manual dan 1 Auto)
⚫ Gland Steam Blower posisi auto
⚫ Pastikan Drain Inlet Steam terbuka semua
⚫ Jika Pressure Boiler > 45 kg/cm2 dan Temp >400℃, Bypass Boiler
dibuka
⚫ Buka Bypass Turbin
⚫ Buka Main Steam 50% . 250℃
⚫ Running Turbin > 350℃
⚫ Pastikan Mechanical Trip dan Emergency Hand Trip pada posisi auto
⚫ Reset Govenor pastikan Indicator Trip (warna merah) di Woodward
505 tidak ada
⚫ Tekan LPT Reset untuk memastikan ESV Open (cek di HMI, status
ESV open dan aktual diturbin juga open)
⚫ Start Turbin dari Woodward 505
⚫ Rpm 500, pastikan BGM off dan GSC run
⚫ Rpm 1000, Turbin di posisi idle 1 selama 20 menit
⚫ Rpm 3000, Turbin di posisi idle 2 selama 6 menit
⚫ Rpm 3300-4300, Turbin di posisi Critical Speed (monitoring vibrasi)
⚫ Rpm 8555, posisi Turbin running normal
⚫ On AVR secara auto, masukkan Breaker 10 MW, mulai pembebanan.
4.9. Alur menghentikan proses pada stasiun turbin
⚫ Paralelkan turbin dan generator set
⚫ Pindahkan beban dari turbin ke generator set secara perlahan
⚫ Pusatkan beban pada generator set
⚫ Paralelkan generator set dan listrik dari PLN
⚫ Pindahkan beban pada listrik PLN secara perlahan

106
 ⚫ Pusatkan beban pada PLN
⚫ Pastikan turbin tidak memuat beban sama sekali
⚫ Lalu close the steam inlet valve
⚫ Matikan turbin dari Woodward 505
⚫ Matikan pompa oli turbin
4.10. Paralel generator
Tujuan utama memparalelkan generator adalah memperbesar kapasitas
daya yang dihasilkan, dalam prakteknya adalah untuk mencukupi kebutuhan
daya operasional yang dibutuhkan.
Generator paralel juga dibutuhkan untuk menjaga kontinuitas layanan
daya, dimana pada saat salah satu mesin/engine membutuhkan perbaikan,
masih tersedia engine yang lain.

Syarat-syarat
Sebelum melakukan paralel generator, harus dipahami beberapa poin
berikut ini, yaitu:
• Urutan fasa harus sama
• Tegangan harus sama
• Tegangan harus sefasa
• Frekuensi harus sama

107
 Langkah-langkah
1. Menggunakan Voltmeter
Untuk menyamakan tegangan antara generator pertama dengan generator
kedua.
2. Urutan Fasa
Urutan fasa pada generator kedua harus sebanding atau sama dengan
urutan fasa pada jalur yang telah ada. Cara mengecek urutan fasa bisa dengan
cara sederhana, yaitu menghubungkan motor induksi kecil ke ketiga fasa, dari
generator satu maupun generator dua.
Jika putarannya memiliki arah yang sama, berarti urutan fasa sudah
benar. Perubahan fasa antara keduanya adalah dengan indikasi lampu
indikator pertama terang kemudian perlahan akan padam. Bila ketiga lampu
indikator fasa terang kemudian padam secara bersamaan, maka urutan fasa
telah sama.
3. Pengaturan frekuensi
Pada generator kedua diatur lebih tinggi dari frekuensi generator
pertama, Tujuannya agar saat paralel dilakukan generator memberi daya
suplai ke sistem dan bekerja sebagai generator. Besaran frekuensi bisa dilihat
pada double frekuensi meter.
Selain frekuensi, tegangan keduanya akan berubah secara bersama.
Perubahan fasa perlu diamati dan pada saat sudut fasa sudah sama maka
saatnya switch di close dan kedua generator telah bekerja secara paralel.
Kondisi dua generator yang tersambung secara paralel diatas itulah yang
disebut kondisi sinkron. Setelah dua generator bekerja secara paralel, maka
siap untuk memberikan daya untuk operasional.
4.11. Angka pengawasan atau parameter sistem pembangkit
• Steam Turbin Temperature : 470,5o C

108
 • Steam Turbin Pressure : 64,05oC
• Steam Output Temperature : 154,4o C
• Steam Output Pressure : 1,4 Kg/cm2
• Turbin Speed : 8555 RPM
• Load : 6393 kW
• Main Oil Pump Temperature : 44o C
• Main Oil Pump Pressure : 2,7 kg/cm2
• Control Oil Pump : 16,43 kg/cm2
• Shaft Temperature : 60o C
• Gearbox Temperature : 70oC
• Generator Temperature : 65,4o C
• Excitation Voltage : 47,4 V
• Excitation Current : 2,27 A
4.12. Problematika dan cara mengatasinya
Jika Tekanan Drop pada input turbin.
Solusi : Turunkan beban listrik yang dipakai di pabrik. Misalnya, mematikan
Electro Motor Gilingan.

109
 BAB V
POMPA-POMPA
5.1. Pengertian Pompa beserta Jenis-jenis Pompa
A. Pengertian Pompa
Pompa adalah suatu alat yang digunakan untuk memindahkan suatu
cairan dari satu tempat ke tempat yang lain dengan cara menaikkan tekanan
cairan tersebut, kenaikan tekanan cairan tersebut digunakan untuk mengatasi
hambatan-hambatan pengaliran, hambatan-hambatan pengaliran itu dapat
berupa perbedan tekananperbedaan ketinggian atau hambatan gesek.
Pada prinsipnya pompa mengubah impller mekanik menjadi impeller
aliran fluida, impeller yang diterima oleh fluida akan digunakan untuk
menaikkan tekanan dan mengatasi tahanan-tahanan yang terdapat pada
saluran yang dilalui.
Pompa juga dapat digunakan pada proses-proses yang membutuhkan
tekanan hidraulik yang besar, hal ini impeller dijumpai antara lain pada
peralatan-peralatan berat, dalam operasi mesin-mesin peralatan berat
membutuhkan tekanan discharge yang besar dan tekanan isap yang rendah,
akibat tekanan yang rendah pada sisi isap pompa, maka fluida akan naik dari
kedalaman tertentu, sedangkan akibat tekanan yang tinggi pada sisi
discharge akan memaksa fluida untuk naik sampai pada ketinggian yang
diinginkan.
B. Klasifikasi pompa
A. Pompa kerja positif (positive displacement pump) disebut juga dengan
pompa aksi impeller, impeller mekanik dari putaran poros pompa
dirubah menjadi impeller tekanan untuk memompakan fluida, pada
pompa jenis ini dihasilkan head yang tinggi tetapi kapasitas yang
dihasilkan rendah.
B. Pompa sentrifugal (Dynamic pump / sentrifugal pump) merupakan suatu
pompa yang memiliki elemen utama sebuah motor dengan sudu impeller

110
 berputar dengan kecepatan tinggi, fluida masuk dipercepat oleh impeller
yang menikkan kecepatan fluida maupun tekanannya dan melemparkan
kelur impeller.
C. Jenis-jenis Pompa Kerja Positif
1) Pompa putar (Rotary) komponen pompa ini secara garis besar terdiri
sebuah rumah pompa dengan sambungan saluran isap (suction) dan
sambungan saluran kempa (discharge) dan didalam rumah pompa tersebut
terdapat komponen yang berputar, yang dapat berupa roda gigi (gear
pumps), atau ulir (screw pumps).
Secara umum prinsip kerja pompa rotary pumps adalah sebagai
berikut: berputarnya elemen dalam rumah pompa menyebabkan
penurunan tekanan pada saluran isap, sehingga terjadi aliran cairan dari
sumber masuk ke rumah pompa. Cairan tersebut akan mengisi ruang
kosong yang ditimbulkan oleh elemen-elemen yang berputar dalam
rumah pompa tersebut, cairan terperangkap dan ikut berputar. Pada
saluran kempa terjadi pengecilan rongga, sehingga cairan terkempakan ke
luar. Untuk memperjelas hal ini akan dibahas satu-persatu jenis-jenis
pompa yang termasuk jenis rotary pumps.
Macam-macam pompa Rotary:
1. Pompa roda gigi luar pompa ini merupakan jenis pompa rotary yang
peling sederhana, apabila gerigi roda gigi berpisah pada sisi hisap
cairan akan mengisi ruangan yang ada diantara gerigi tersebut.
Kemudian cairan ini akan dibawa berkeliling dan ditekan keluar
apabila giginya bersatu lagi.
2. Pompa cuping (lobe pump) pompa cuping ini mirip dengan pompa
jenis roda gigi dalam hal aksinya dan mempunyai dua rotor atau lebih
dengan 2 3 4 cuping atau lebih pada masing-masing rotor. Putaran
rotor tadi diserampakkan oleh roda gigi luarnya.
3. Pompa roda gigi dalam jenis ini mempunyai rotor yang mempunyai

111
 gerigi dalam yang berpasangan dengan roda gigi kecil dengan
penggigian luar yang bebas (idler). Sebuah sekat yang berbentuk
bulan sabit dapat digunakan untuk mencegah cairan kembali ke sisi
hisap pompa.
4. Pompa sekrup (screw pump) pompa ini mempunyai 1,2 atau 3 sekrup
yang berputar di dalam rumah pompa yang diam. Pompa sekrup
tunggal mempunyai rotor spiral yang berputar di dalam sebuah stator
atau lapisan heliks dalam (internal helikx stator). Pompa 2 sekrup
atau 3 sekrup masing-masing mempunyai satu atau dua sekrup bebas
(idler).
5. Pompa baling geser (sliding vane pump) pompa berporos tunggal
yang di dalam rumah pompa berisi sebuah rotor berbentuk silinder
yang mempunyai alur-alur lurus pada kelilingnya, ke dalam alur-alur
ini dimasukkan sudu-sudu lurus yang menempel pada dinding dalam
rumah pompa dan dapat berputar secara radial dengan mudah. Rotor
ini dipasang asimetri dalam rumah pompa, ketika rotor berputar
tekanan dalam rumah pompa turun sehingga terjadi kerja isap dan
pada saluran pemasukan terjadi pembesaran ruang kosong. Sehingga
cairan dapat mengalir dari sumber dan mengisi rongga kosong dalam
rumah pompa, pada tempat pengeluaran terjadi pengecilan ruang
kosong sehingga pada tempat ini terjadi kerja keempat. Dengan cara
ini secara berturut-turut terjadi kerja isap dan kerja keempat, jenis
pompa ini digunakan untuk pompa vakum.
2) Pompa torak, pompa torak mengeluarkan cairan dalam jumlah yang
terbatas selama pergerakan piston sepanjang langkahnya. Volume cairan
yang dipindahkan selama satu lagkah piston akan sama dengan perkalian
luas piston dengan panjang langkah.
Menurut cara kerjanya pompa torak dapat dikelompokkan dalam
kerja tunggal dan kerja ganda, sedangkan menurut jumlah silinder yang

112
 digunakan dapat dikelompokkan dalam pompa torak silinder tunggal dan
pompa torak silinder banyak.
Untuk pompa torak kerja tunggal dan silinder tunggal, aliran
cairan terjadi sebagai berikut. Bila batang torak dan torak bergerak ke
atas, zat cair akan terisap oleh katup isap di sebelah bawah dan pada saat
yang sama cairan yang ada di sebelah atas torak akan terkempakan ke
luar. Jika torak bergerak ke bawah katup isap akan tertutup dan katup
kempa terbuka sehingga cairan tertekan ke atas torak melaluikatup
kempa, dengan gerakan ini maka akan terjadi kerja isap dan kerja kempa
secara bergantian. Aliran cairan yang dihasilkan terputus-putus. Cara
kerja pompa torak kerja ganda pada prinsipnya sama dengan cara kerja
pompa torak kerja tunggal, tetapi pada pompa torak kerja ganda terdapat
dua katup isap dan dua katup kempa yang masing-masing bekerja secara
bergantian. Sehingga pada saat yang sama terjadi kerja isap dan kerja
kempa, karena itu aliran zat cair menjadi impeller lebih teratur.
D. Jenis-jenis Pompa Dinamik
A. Pompa Sentrifugal
Sebuah pompa sentrifugal tersusun atas sebuah impeller dan
saluran inlet di tengah-tengahnya. Dengan desain ini maka pada saat
impeller berputar, fluida mengalir menuju casing disekitar impeller
sebagai akibat dari gaya sentrifugal. Casing ini berfungsi untuk
menurunkan kecepatan aliran fluida sementara kecepatan putar
impeller tetap tinggi. Kecepatan fluida dikonversikan menjadi tekanan
oleh casing sehingga fluida dapat menuju titik outlet nya.

113
 Gambar 2.2 : pompa cemtrifugal
B. Pompa Aksial
Pompa aksial bisa juga disebut dengan pompa propeler. Pompa
ini menghasilkan sebagian besar tekanan dari propeller dan gaya lifting
dari sudu terhadap fluida. Pompa ini banyak digunakan pada sistem
drainase dan irigasi. Pompa aksial vertikal single stage lebih umum
digunakan, akan tetapi kadang pompa aksial two stage lebih
ekonomomis penerapannya. Pompa aksial horisontal digunakan untuk
debit aliran fluida yang besar dengan tekanan yangkecil dalam alirannya.

114
 Gambar 2.3 : pompa axial

C. Spesial Effect Pump

Pompa ini sering digunakan untuk kebutuhan 7 lectrom. Pompa
yang termasuk dalam electro effect pump yaitu jet (electrom), gas Lift,
hydraulic ram dan electromagnetic. Pompa jet digunakan untuk
mengkonversi electro tekanan dari fluida bergerak menjadi electro gerak
sehingga menciptakan area bertekanan rendah, dan dapat menghisap di
sisi suction. Gas lift pump adalah sebuah cara untuk mengangkat fluida
di dalam sebuah kolom dengan jalan menginjeksikan suatu gas tertentu
yang menyebabkan turunnya berat hidrostatik dari fluida tersebut
sehingga reservoir dapat mengangkatnya ke permukaan. Pompa
electromagnetic adalah pompa yang menggerakan fluida logam dengan
jalan menggunakan gaya electromagnetic.

115
 Gambar 2.4 : pompa spesial effect

a. Pompa Sentrifugal
Pompa sentrifugal merupakan pompa yang menggunakan
impeller sebagai penggerak utama. Impeller yang di pasang pada
salah satu ujung poros dan pada ujung yang lain dipasang kopling
untuk meneruskan daya dari penggerak. Bentuk impeller yang
dipasang menyebabkan aliran fluida yang keluar dari pompa akan
membentuk aliran yang tegak lerus terhadap poros pompa. Pada
pompa sentrifugal terdapat mechanical seal yang digunakan untuk
mencegah kebocoran fluida keluar atau udara masuk ke dalam
pompa.
1. Prinsip Kerja Pompa Sentrifugal
Prinsip kerja pompa ini adalah fluida memasuki nosel pada
sisi masuk menuju titik tengah impeller yang berputar. Ketika
berputar, impeller akan memutar cairan yang ada dan
mendorongnya keluar antara dua siripnya, serta menciptakan
percepatan sentrifugal. Ketika cairan meninggalkan titik
tengah impeller, menciptakan daerah bertekanan rendah
sehingga cairan dibelakangnya mengalir ke arah sisi masuk.
Karena sirip impeller berbentuk kurva, cairan akan terdorong
kearah tangensial dan radial oleh gaya sentrifugal terlihat.

116
 Gaya ini terjadi di dalam pompa seperti halnya yang dialami
air dalam ember yang diputar diujung seutas tali. Intinya
adalah bahwa energi yang diciptakan oleh gaya sentrifugal
adalah energi kinetik. Jumlah energi yang diberikan ke cairan
sebanding dengan kecepatan pada piringan luar impeller.
SeEnergi kinetik cairan yang keluar dari impeller tertahan
dengan penciptaan terhadap aliran. Tahanan pertama
diciptakan oleh rumah pompa (volute) yang makin cepat
impeller berputar maka semakin besar energi diberikan
kepada cairan. Menangkap cairan dan memperlambatnya.
Pada nosel keluar, cairan makin diperlambat dan
kecepatannya diubah menjadi tekanan sesuai dengan prinsip
Bernoulli.
A. Kelebihan Pompa Sentrifugal
Ada pun kelebihan pompa sentrifugal antara lain:
1) Aliran yang halus (smooth) di dalam pompa.
2) Tekanan yang seragam pada discharge pompa.
3) Biaya rendah.
4) Bisa mengatasi jumlah fluida yang besar.
5) Dapat bekerja pada kecepatan yang tinggi sehingga pada
aplikasi selanjutnya dapat dikoneksikan langsung dengan
turbin uap dan motor elektrik.
B. Klasifikasi Pompa Sentrifugal
Pompa Sentrifugal dapat diklasifikasikan berdasarkan:
1) Kapasitas Kapasitas rendah : < 20 m3/jam Kapasitas
menengah: 20 – 60 m3/jam Kapasitas tinggi: > 60
m3/jam
2) Tekanan Discharge Tekanan rendah: < 5 kg/cm2
Tekanan menengah: 5-50 kg/cm2 Tekanan tinggi: >50
kg/cm2
3) Jumlah / Susunan Impeller dan Tingkat

117
 Single stage: Terdiri dari satu impeller dan satu casing.
Multi stage: Terdiri dari beberapa impeller yang
tersusun seri dalamsatu casing
Multi impeller : Terdiri dari beberapa impeller yang
tersusun paraleldalam satu casing.
Multi impeller dan multi stage : Kombinasi multi
impeller dan multistage.
4) Posisi Poros Poros tegak Poros mendatar
5) Jumlah SuctionSingle suction Double suction
6) Arah Aliran Keluar impeller Radial flow Axial flow
Mixed flow
C. Pompa Setrifugal Single Stage
Pompa ini mempunyai satu impeller seperti yang
diperlihatkan dalam gambar di bawah ini. Head total yang
ditimbulkan hanya berasal dari satu impeller relatif rendah.
Terdapat 2 jenis poros yaitu poros horisontal dan poros
vertical.

Gambar 2.6 : pompa sentrifugal singgle stage

D. Pompa Sentrifugal Multi Stage
Pompa ini menggunakan beberapa impeller yang
dipasang secara berderet (seri) pada satu poros. Prinsip kerja

118
 dari pompa multistage yaitu air terhisap oleh impeller. Air
yang masuk impeller ikut berputar dan terdorong oleh sudu-
sudu impeller dan membentuk Gaya sentrifugal. Gaya
sentrifugal tersebut membuat air menjauhi lingkaran dan
menuju difuser dengan kecepatan tinggi. Pada diffuser
energi kecepatan berubah menjadi energi tekanan. Air yang
meninggalkan titik tengah impeller menimbulkan
kevakuman pada tengah impeller sehingga dapat menghisap
air. Prinsip kerja pada impeller kedua Sama dengan imppeler
pertama. Pada impeller terakir atau impeller ke enam air
keluar pada sisi discharge. Head total pompa ini merupakan
jumlah dari head yang dihasilkan oleh masing-masing
impeller sehingga lebih tinggi dari pompa single stage.
Pemasangan diffuser pada rumah pompa banyak tingkat
lebih menguntungkan daripada dengan rumah volut, karena
aliran dari satu tingkat ketingkat berikutnya lebih mudah
dilakukan.

Gambar 2.7 : pompa sentrifugal multi stage

E. Ganguan-Gangguan Pada Pompa

119
 Gangguan pada pompa dapat menyebabkan
menurunnya kinerja pompa tersebut untuk mengumpan air.
Gangguan pada pompa juga dapat memperpendek umur
pompa tersebut. Gangguan-ganggguan tersebut disebabkan
beberapa factor salah satunya yaitu kurangnya perawatan
pompa yang dilakukan. Adapun gangguan yang sering
terjadi pada pompa sebagaiberikut:
1) Pompa sulit dipancing.
2) Pompa tidak bisa berputar setelah tombol ditekan.
3) Pompa berputar tetapi air tidak mau keluar.
4) Motor mengalami pembebanan lebih.
5) Bunyi dan getaran terlalu berlebih.
6) Temperatur bantalan melebihi batas.
7) Kebocoran dan pemanasan kotak packing.
8) Terjadi kavitasi.
9) Impeller macet atau tidak berputar normal.
10) Terbentuknya kerak pada bagin dalam pompa.
5.2. Pengertian Pompa Cwp (Circulating water pump)
Untuk memompakan air laut sebagai media pendingin utama
menuju condenser digunakanlah pompa yang disebut sebagai CWP
(Circulating Water Pump). CWP pada umumnya menggunakan pompa tipe
mixed flow dengan posisi vertical. CWP di PLTU sendiri terdapat 3 buah,
tiap unit membutuhkan 3 pompa untuk memompa air laut. Kedua pompa
bekerja penuh dan yang 1 stand-by karena kapasitas pompaini 2X50%.

120
 Gambar 2.8 : sistem pendinginan pltu
Pada sisi tekan pompa dipasang penghubung fleksibel (expansion
joint) untuk meredam getaran maupun tumbukan air (water hammer )
mengingat pompa ini mengalirkan air dalam jumlah yang sangat besar.
Pada saluran tekan pompa umumnya dipasang katup butterfly pada sisi
outlet dengan tujuan agar dapat menutup dengan cepat mengingat diameter
pipa saluran yang sangat besar. katup ini umumnya digerakkan oleh motor
listrik. Pembukaan dan penutupan katub ini berlangsung secara otomatis
katup akan membuka otomatis beberapa saat setelah pompa start dan akan
menutup secara otomatis pula bila pompa distop.
Untuk masalah pendingin, CWP ini menggunakan pendingin
berupa air. Air ini akan bersirkulasi mendinginkan pompa dan selanjutnya
air akan didinginkan menggunakan cooling blower fan.
Pengaruh Salah satu jenis pompa kerja dinamis yang banyak
dipergunakan adalah pompa sentrifugal jenis aliran campur (mixed flow
pump). Pada pompa aliran campur arah aliran fluida merupakan kombinasi
antara aliran radial dan aksial dan keluar dari impeller pada sudut antara 0-
90 dari arah aksial Pompa ini biasanya memiliki tekanan yang lebih besar
daripada pompa aksial dan kapasitas lebih
Pompa sentrifugal merupakan pompa kerja dinamis yang
menghasilkan head melalui putaran impeller, sehingga ada hubungan
antara kecepatan keliling impeller dan head yang dibangkitkan. Pada
diameter impeller yang konstan, kecepatan keliling impeller secara
langsung berkaitan dengan putaran pompa. Perubahan putaran pompa akan
mempengaruhi unjuk kerja pompa. Persamaan yang menunjukkan
hubungan antara putaran pompa dengan kapasitas, head dan daya poros
pompa dinyatakan hukum kesebangunan pompa (affinity laws) seperti
terdapat pada persamaan berikut.
Bila unjuk kerja pompa pada putaran normal telah diketahui,
hukum kesebangunan pompa tersebut dapat dipergunakan untuk
memperkirakan unjuk kerja pompa apabila dioperasikan pada putaran

121
yang berbeda Head akan berubah cukup signifikan bila putarannya
berubah karena sebanding dengan kuadrat putarannya. Sedangkan
penurunan daya pompa akan lebih besar bila pompa dioperasikan pada
putaran yang lebih kecil karena sebanding dengan pangkat tiga dari
putaran normal.
Penggerak pompa yang banyak dipergunakan adalah motor listrik,
karena karakteristiknya yang praktis dan murah bila dibandingkan dengan
penggerak yang lain. Kebanyakan motor listrik dipergunakan pada
kecepatan konstan serta memberikan output yang konstan. Variable speed
drive (VSD) adalah peralatan yang mengatur kecepatan atau torsi peralatan
mekanis. VSD akan menaikkan efisiensi karena motor dapat bekerja pada
putaran yang ideal sesuai dengan bebannya. Pada beberapa aplikasi VSD
dapat menurunkan kebutuhan listrik pada motor hingga 30-60%.
Pemanfaatan VSD pada pompa, fan, kompresor dll dapat meningkatkan
meningkatkan efisiensi energy, menaikkan power factor, starting lebih
halus dan mengurangi losis akibat gesekan pada sistem transmisi.
Perubahan putaran dapat dilakukan dengan cara mengatur putaran
motor induksi dapat dilakukan dengan cara mengatur slip motor atau
mengatur frekuensinya. Pengaturan frekuensi (variable frequency drive)
lebih banyak digunakan karena lebih praktis. Hubungan antara frekuensi
dengan putaran motor dapat dinyatakan dengan persamaan berikut:
Studi tentang pengaturan kapasitas pompa dengan VSD telah
dilakukan yang meneliti tentang perbandingan antara pengaturan kapasitas
pompa dengan control valve dan VSD. Diperoleh hasil bahwa pengaturan
kapasitas dengan VSD memberikan keuntungan yang lebih besar
dibandingkan dengan pengaturan dengan control valve, yaitu konsumsi
energy menurun dan umur pakai komponen pompa akan meningkat.
a. Spesifikasi Pompa CWP
Jenis CWP yang digunakan PLTU yaitu pompa vertikal aliran
campur (vertical mixed flow pump) yang digerakkan oleh motor
listrik, dapat memompa air laut dengan kapasitas yang besar namun

122
 memiliki head yang rendah, head yang dihasilkan pada pompa jenis
ini sebagian adalah disebabkan oleh Gaya sentrifugal dan sebagian
lagi oleh tolakan impeller. Impeller pada pompapendingin
kondensor ini hanya satu impeller (Single Impeller Pump). Aliran
buangnya sebagian radial dan sebagian lagi aksial, inilah sebabnya
jenis pompaini disebut pompa aliran campur, pompa ini dibuat
dengan shaft pompa tegak, rumah pompa atau casing pompa
digantung pada lantai pump pit.
5.3. Pengertian Pompa Ulir (Screw Pump)
1. Definisi Pompa Ulir
Menurut Harsanto (1984) pompa ulir (screw pump) adalah
pompa yang digunakan untuk menangani cairan yang mempunyai
viskositas tinggi, heterogen, sensitive terhadap geseran dan cairan yang
mudah berbusa. Prinsip kerja pompa screw ditemukan oleh seorang
engineer Perancis bernama Rene Moineau, sehingga sering disebut
dengan Moineau Pump, pada tahun 30-an dan terus dikembangkan
hingga sekarang.

Gambar 1. Contoh bentuk fisik Pompa Ulir

123
 Pompa ulir terdiri atas sebuah helical metallic rotor yang
berputar didalam elastic helical stator. Rotor terbuat dari hardened steel
yang dikerjakan secara sangat presisi, sedangkan stator terbuat dari
injection-moulded elastomer yang tahan abrasi. Bentuk dan dimensi
dari kedua bagian ini didesain sedemikian rupa sehingga terbentuk
rangkaian ganda ruangan yang tersegel (rongga) ketika rotor bekerja
pada stator. Rongga tersebut berjalan secara axial dari bagian inlet ke
bagian outlet pompa sambil membawa cairan.

2. Perkembangan Screw Pump

Seiring berkembangnya teknologi, screw pump mengalami
perkembangan yang slah satunya menghasilkan produk pompa baru
yang disebut Progressive Cavity Pump. Prinsip kerjanya pertama kali
dikenalkan oleh Rene Moineau pada tahun 1930-an. Pompa ini terdiri
atas sebuah rotor yang berbentuk spiral, serta stator yang juga
berbentuk spiral namun di desain memiliki jarak pitch spiral yang 2
kali lebih besar dari pitch rotor. Rotor pompa progressive cavity
terhubung dengan shaft yang di gerakkan oleh motor listrik. Di antara
shaft dengan rotor dihubungkan oleh flexible coupling yang apabila
shaft berputar, kopling ini bergerak mengikuti gerakan rotor dan shaft.

Gambar 2.Progressive Cavity Pump

Pompa progressive cavity dapat digunakan pada berbagai
macam jenis fluida kerja, dari fluida encer sampai dengan fluida
berviskositas tinggi. Namun pompa ini tidak cocok dengan partikel-
partikel solid. Untuk operasionalnya, pompa ini perlu dilakukan proses
pengisian awal (priming) serta pembuangan udara yang terperangkap

124
 (venting) di dalamnya sebelum beroperasi. Hal ini bertujuan untuk
memperpanjang umur pompa.
5.4. Jenis-Jenis Pompa Ulir

1. Single Screw Pump

Pompa sekrup tunggal mempunyai rotor spiral yang berputar
di dalam sebuah stator atau lapisan (linier) heliks-dalam (internal-
helix-stator). Rotor terbuat dari logam sedangkan heliks terbuat dari
karet keras atau lunak, tergantungpada cairan yang dipompakan.
Pompa ini mempunyai Kinerja yang cukup baik untuk formal
dan viskositas tinggi. Dalam kapasitas yang stabil, aplikasi
penggunaan yang baik sebagai pemindah pasokan air, limbah, lumpur.
Hal ini sesuai dengan spesifikasi yang luas yang sesuai untuk
penggunaannya.

Gambar 3. Single Screw Pump.

Daya hisap tinggi sampai dengan 8,5m dan self primingnya
kuat. bisa menangani benda padat berisi cairan (Max. 50mmφ), serat
flock dan sebagainya tanpa merusak benda tersebut. Seperti pompa
perpindahan positif, kapasitas berbanding lurus dengan kecepatan tanpa
dipengaruhi oleh tekanan pengiriman. Pompa ini bekerja tanpa
denyutan atau turbulens. Hal ini dapat menangani viskositas tinggi dan
kepadatan cair. 200.000 ps merupakan viskositas maksimum dan
dengan kandungan air 50% tetapi tergantung pada materialnya.

125
 Bantalan ditempatkan eksternal, agar cairan tidak terkontaminasi. Arah
aliran fluida dapat di ubah. Konstruksi sederhana dengan beberapa
bagian. Beragam bahan dari bagian komponen memungkinkan untuk
menangani semua jenis cairan, seperti benda yang mempunyai korosif
yang tinggi. Seperti penyegelan diatur pada sisi isap.
2. Twin Screw Pump
Pompa sekrup Twin (screw ganda) menjamin operasi yang
handal dan usia pakai yang panjang karena melalui pompa jenis
perpindahan positif, namun elemen berputar tidak menghubungi satu
sama lain dalam cair dan tidak memiliki bahaya dengan tongkat. Dan
sekrup memungkinkan untuk setiap kombinasi pasangan sekrup sesuai
dengan arah putaran yang diperlukan dan arah debit pada poros standar.
Selanjutnya, konstruksi ini memungkinkan setiap kombinasi matrial.
Kegunaannya untuk semua cairan baik visckositas rendah maupun
viskositas tinggi.

Gambar 4. Twin Screw Pump

Kelebihan:
a. Netral atau agresif
b. Untuk semua jenis cairan
c. Tidak ada aliran berdenyut
d. High suction
e. Tidak ada kontak antara elemen berputar.

126
 3. Three Spindle Screw Pump
Pompa ini memiliki keunggulan seperti efisiensi operasional
yang tinggi, cara kerja yang baik dan kuat. Pompa ini diterapkan untuk
pemindahan minyak karena tekanan dan efisiensi yang tinggi, untuk
volume besar minyak pelumas dan bahan bakar minyak pengalihan
karena kapasitas besar, efisiensi maksimal dan tinggi, untuk
pengumpanan minyak pelumas untuk pompa turbin dan air, dengan
tersedianya kopling langsung dan beroperasi dalam kecepatan tinggi.
Konstruksi sederhana, hanya satu rotor yang berputar dan dua rotor
diam.

Gambar 5. Three Spindle Screw Pump

5.5. Jenis, Spesifikasi, dan Fungsi Pompa pada Setiap Stasiun

1. Stasiun Gilingan
Pompa Centrifugal
• Unscreen Tank
Daya : 75 kW
Speed : 1450 Rpm
Kapasitas : 300 (m3/jam)
Head : 35 m
Jumlah : 2 Unit
• Screen Tank
Daya : 75 kW
Speed : 1450 Rpm

127
 Kapasitas : 300 (m3/jam)
Head : 50 m
Jumlah : 2 Unit
• Juice Tank I
Daya : 18,5 kW
Speed : 1450 Rpm
Kapasitas : 120 (m3/jam)
Head : 20 m
Jumlah : 2 Unit
• Juice Tank II
Daya : 18,5 kW
Speed : 1450 Rpm
Kapasitas : 120 (m3/jam)
Head : 20 m
Jumlah : 2 Unit
• Juice Tank III
Daya : 18,5 kW
Speed : 1450 Rpm
Kapasitas : 120 (m3/jam)
Head : 15 m
Jumlah : 2 Unit
2. Stasiun Pemurnian
Pompa Centrifugal
• Secondary Tank
Daya : 75 kW
Speed : 1450 Rpm
Kapasitas : 350 (m3/jam)
Head : 50 m
Jumlah : 2 Unit
• Clarified Tank
Daya : 45 kW

128
 Speed : 1450 Rpm
Kapasitas : 300 (m3/jam)
Head : 35 m
Jumlah : 2 Unit
• Mix Juice Buffer Tank
Daya : 75 kW
Speed : 1450 Rpm
Kapasitas : 300 (m3/jam)
Head : 50 m
Jumlah : 2 Unit
• Direct Contact Heater Receiver Tank
Daya : 75 kW
Speed : 1450 Rpm
Kapasitas : 350 (m3/jam)
Head : 50 m
Jumlah : 2 Unit
Pompa Screw
• Flocculant
Daya : 3,7 kW
Speed : 200 Rpm
Kapasitas : 5 (m3/jam)
Head : 60 m
Jumlah : 2 Unit
Pompa Vacuum
• Rotary Vacuum filter
Daya : 75 Hp
Speed : 630 Rpm
Jumlah : 1 Unit
Merk : PPI

129
3. Stasiun Penguapan
Pompa Centrifugal
• Raw Syrup Tank
Daya : 18,5 kW
Speed : 1450 Rpm
Kapasitas : 60 (m3/jam)
Head : 35 m
Jumlah : 2 Unit
• 1st Effect Condent Pump
Daya : 18,5 kW
Speed : 1450 Rpm
Kapasitas : 120 (m3/jam)
Head : 40 m
Jumlah : 2 Unit
• 2nd Effect Condent Pump
Daya : 18,5 kW
Speed : 1450 Rpm
Kapasitas : 65 (m3/jam)
Head : 35 m
Jumlah : 2 Unit
• 3rd Effect Condent Pump
Daya : 18,5 kW
Speed : 1450 Rpm
Kapasitas : 35 (m3/jam)
Head : 35 m
Jumlah : 2 Unit
• 4th Effect Condent Pump
Daya : 18,5 kW
Speed : 1450 Rpm
Capasitas : 30 (m3/jam)
Head : 35 m
Jumlah : 2 Unit

130
 • 5th Effect Condent Pump
Daya : 18,5 kW
Speed : 1450 Rpm
Capasitas : 30 (m3/jam)
Head : 35 m
Jumlah : 1 Unit
4. Stasiun Masakan
Pompa Centrifugal
• Molasses A Pump
Daya : 1,5 kW
Speed : 1450 Rpm
Kapasitas : 30 (m3/jam)
Head : 40 m
Jumlah : 2 Unit
• Klare D Pump
Daya : 11 kW
Speed : 300 Rpm
Kapasitas : 35 (m3/jam)
Head : 40 m
Jumlah : 2 Unit
• Molasses C Pump
Daya : 11 kW
Speed : 300 Rpm
Kapasitas : 30 (m3/jam)
Head : 35 m
Jumlah : 2 Unit
• C-CVP Pump
Speed : 1450 Rpm
Kapasitas : 25 (m3/jam)
Head : 25 m
Jumlah : 2 Unit
• Stroop C Pump
131
 Daya : 18,5 kW
Speed : 1450 Rpm
Capasitas : 30 (m3/jam)
Head : 35 m
Jumlah : 2 Unit
• Sugar D2 Pump
Daya : 18,5 kW
Speed : 1450 Rpm
Capasitas : 30 (m3/jam)
Head : 35 m
Jumlah : 2 Unit
• A -CVP Pump
Daya : 18,5 kW
Speed : 1450 Rpm
Capasitas : 30 (m3/jam)
Head : 35 m
Jumlah : 2 Unit
• Molasses D1 Pump
Daya : 15 kW
Speed : 1450 Rpm
Capasitas : 20 (m3/jam)
Head : 35 m
Jumlah : 2 Unit
• CVC Pump
Daya : 18,5 kW
Speed : 1450 Rpm
Capasitas : 20 (m3/jam)
Head : 25 m
Jumlah : 2 Unit
• Condent D Pump
Daya : 10 kW
Speed : 1450 Rpm

132
 Capasitas : 15 (m3/jam)
Head : 25 m
Jumlah : 2 Unit
5. Stasiun Karbonatasi
Pompa Centrifugal
• Carbonated Tank Pump
Daya : 18,55 kW
Speed : 1450 Rpm
Kapasitas : 60 (m3/jam)
Head : 35 m
Jumlah : 2 Unit
• Clear Liquor Tank Pump
Daya : 18,5 kW
Speed : 1450 Rpm
Kapasitas : 120 (m3/jam)
Head : 40 m
Jumlah : 2 Unit
• Raw Remelter Pump
Daya : 18,5 kW
Speed : 1450 Rpm
Kapasitas : 65 (m3/jam)
Head : 35 m
Jumlah : 2 Unit
• Sludge Tank Pump
Daya : 18,5 kW
Speed : 1450 Rpm
Kapasitas : 35 (m3/jam)
Head : 35 m
Jumlah : 2 Unit
• Sweet Water Tank Pump
Daya : 18,5 kW
Speed : 1450 Rpm

133
 Capasitas : 30 (m3/jam)
Head : 35 m
Jumlah : 2 Unit
6. Stasiun Puteran
Pompa Centrifugal
• R3 Mingler Pump
Daya : 18,55 kW
Speed : 1450 Rpm
Kapasitas : 60 (m3/jam)
Head : 35 m
Jumlah : 2 Unit
• Vibrating Screen Pump
Daya : 18,5 kW
Speed : 1450 Rpm
Kapasitas : 120 (m3/jam)
Head : 40 m
Jumlah : 2 Unit
• R1 Syrup Tank Pump
Daya : 18,5 kW
Speed : 1450 Rpm
Kapasitas : 65 (m3/jam)
Head : 35 m
Jumlah : 2 Unit
• R2 Syrup Tank Pump
Daya : 18,5 kW
Speed : 1450 Rpm
Kapasitas : 65 (m3/jam)
Head : 35 m
Jumlah : 2 Unit
• R3 Magma Reciever Pump
Daya : 18,5 kW
Speed : 1450 Rpm

134
 Kapasitas : 65 (m3/jam)
Head : 35 m
Jumlah : 2 Unit
7. Stasiun Boiler
Pompa Centrifugal
• Boiler Feed Water Pump
Daya : 18,55 kW
Speed : 1450 Rpm
Kapasitas : 60 (m3/jam)
Head : 35 m
Jumlah : 3 Unit
8. Stasiun Turbin
Pompa Centrifugal
• Pompa Wilo Kecil
Daya : 18,55 kW
Speed : 1450 Rpm
Kapasitas 60 (m3/jam)
Head : 35 m
Jumlah : 2 Unit
9. Stasiun WTP
Pompa Centrifugal

• Raw Water Pump

Daya : 18,55 kW
Speed : 1450 Rpm
Kapasitas : 70 (m3/jam)
Head : 35 m
Jumlah : 2 Unit
• Distribution Pump
Daya : 18,55 kW
Speed : 1450 Rpm
Kapasitas : 60 (m3/jam)
Head : 35 m
135
 Jumlah : 2 Unit
5.6. Gambar dan Bagian-bagian Pompa sesuai Jenis dan Spesifikasi
A. Komponen-komponen pompa torak
2. Torak, mengatur perpindahan zat cair.Torak terdiri dari sejumlah cakra yang
biasanya terbuat dari besi tuang dan diantaranya dipasang sebuah atau lebih
gelang perapat, yang bertugas merapatkan ruang antara torak dan silinder.
Gelang perapat dapat berupa manset atau gelang torak, kadang-kadang torak
pada penggunaannya tidak diperlengkapi dengan gelang perapat khusus.
Untuk mengurangi rugi bocor biasanya torak dibuat lebih panjang dan
disekelilingnya diberi alur labirin. Oleh karena torak tidak atau impeller tidak
menyinggung silinder maka rugi gesekan tidak besar, sehingga dapat diperoleh
penghematan kerja.
3. Silinder, biasanya dilapisi dengan perunggu atau lapisan lain yang dapat
diganti. Bagian sebelah dalam harus dibuat sebulat dan selicin mungkin,
sehingga bila aus pelapis silinder dapat diganti dengan mudah.
4. Katup, gunanya untuk membuka dan menutup lubang pemasukan dan lubang
pengeluaran dari silinder pada saat yang tepat dan bekerja secara otomatis
karena adanya perbedaan tekanan di atas dan di bawah katup. Sering kali
katup diperlengkapi dengan pegas guna menutup katup, menurut cara dan
pada saat yang tepat.
5. Mekanik Engkol, mekanik engkol dan mekanik batang penggerak mengatur
supaya gerak putar motor diubah menjadi gerak bolak balik torak.
6. Lemari Roda Gigi, jumlah putaran motor diperlambat oleh suatu trasmisi tali.
Pada pompa torak yang berjalan lambat, jumlah putaran cakra tali yang tinggi
diperlambat sampai ke jumlah putaran poros engkol yang sesuai melalui
tranmisi roda gigi. Lemari roda gigi harus diisi minyak sampai ketinggian
tertentu, minyak tidak hanya mengatur pelumasan roda gigi tetapi juga
mengatur pelumasan mekanik engkol.
7. Sungkup Udara, digunakan agar aliran zat cair stabil (tetap). Tanpa sungkup
udara aliran zat cair sering berubah-ubah hal ini disebabkan karena kecepatan
torak sulit dipertahankan stabil, ada dua sungkup udara yaitu sugkup udara
isap dan sungkup udara kempa.

136
 (Gambar 2.1 Pompa Torak)

B. Bagian-bagian Utama Pompa Sentrifugal

Secara umum bagian-bagian utama pompa sentrifugal yang tersaji
pada Gambar di bwah ini.

Gambar 2.5 : pompa sentrifugal

Keterangan:
A. Stuffing Box
Stuffing Box berfungsi untuk mencegah kebocoran pada daerah di
mana poros pompa menebus casing.
B. Packing
Digunakan untuh mencegah dan mengurangi kebocoran cairan dari
casing pompa melalui poros. Biasanya terbuat dari asbes dan teflon.
C. Shaft (poros)
Poros berfungsi untuk meneruskan momen puntir dari penggerak

137
 selama beroprasi dan tempat kedudukan impeller dan bagian-bagian
berputar lainnya.
D. Shaft sleeve
Shaft sleeve berfungsi untuk melindungi poros dari erosi, korosi dan
keausan pada stuffing box. Pada pompa multi stage dapat
sebagai leakage joint, internal bearing, dan interstage atau distance
sleever.
E. Vane
Sudu dari impeller sebagai tempat berlalunya cairan pada impeller.
F. Casing
Merupakan bagian paling luar dari pompa yang berfungsi sebagai
pelindung elemen yang berputar, tempat kedudukan diffusor (guide
vane), inlet dan outlet nozel serta tempat memberikan arah aliran
dari impeller dan mengkonversikan energi kecepatan cairan menjadi
energidinamis (single stage).
G. Eye of Impeller
Bagian sisi masuk pada arah isap impeller.
H. Impeller
Impeller berfungsi untuk mengubah energi mekanis dari pompa
menjadi energi kecepatan pada cairan yang dipompakan secara
berkelanjutan, sehingga cairan pada sisi isap secara terus menerus
akan masuk mengisi kekosonga akibat perpindahan dari cairan yang
masuk sebelumnya.
I. Casing Wearing Ring
Wearing ring berfungsi untuk memperkecil kebocoran cairan yang
melewati bagian depan impeler maupun bagian belakang impeler,
dengan cara memperkecil celah antara casing dan impeler.
J. Discharge Nozzle
Sisi keluar pada arah discharge.
C. Bagian aksesoris utama pompa CWP
1. Suction bell pompa membuat air sampai ke impeller dalam keadaan
stabil. Didalamnya ada dua plate untuk menghindari terjadinya arus

138
 turbulensi, sehingga dapat meningkatkan efisiensi pompa.
2. Impeller chamber atau rumah impeller adalah tempat berputarnya
impeller, impeller chamber terhubung dengan diffuser menggunakan
flange impeller chamber. Sedangkan impeller berfungsi untuk
mentransfer gaya mekanik menjadi gaya dinamis fluida (liquid's
dynamic power).
3. Diffuser mengubah gaya dinamis fluida dari impeller menjadi
tekanan, dan mengalirkan fluida menuju middle connecting pipe dan
discharge elbow.
4. Discharge elbow Bagian bawah discharge elbow terhubung dengan
support plate, bagian atas discharge elbow terhubung dengan cover
board dan bagian samping discharge elbow terhubung dengan
header discharge pipe Terdapat anti korosi berupa auxiliary electrode
di bagiandischarge elbow.

139
Bagian-bagian Pompa Vacuum

GAMBAR 6. 11 : POMPA VACUUM

Bagian – bagian :
1. input suction 4. Sparator

2. Impeller 5. Outlet Water

3. Discharge 6. Water Inlet (liquid ring)

Fungsi Bagian :

1. Input section : sebagai saluran masuknya udara

2. Impeller : pengubah putaran menjadi daya tekan

3. Discharge : saluran keluarnya fluida

4. Separator : sebagai pemisah air dan udara

140
 5. Outlet water : saluran keluarnya air

6. Inlet water : sebagai pendingin dan kompresi.

Bagian-bagian Pompa Screw

GAMBAR 6. 12 : POMPA SCREW

Bagian – Bagian
1. Driving shaft : Poros yang menggerakan screw
2. Pumping screw : Komponen inti dari pompa yang merubah
ulir untuk menimbulkan tekanan terhadap fluida yang di
pompakan.
3. Discharge : Sisi keluarnya fluida
4. Timing Gears : Roda gigi yang mengatur timing atau
cepat/lambatnya putaran screw/ulir.
5. Suction : Daerah hisap atau saluran masuknya
fluida akibat gaya hisap yang ditimbulkan dari putaran dari
putaran screw/ulir.
5.7. Cara Kerja Pompa berdasarkan Jenis dan Spesifikasi
⚫ Prinsip kerja dari pompa sentrifugal ini yaitu Pompa digerakkan oleh
motor, daya dari motor diberikan kepada poros pompa untuk
memutar impeler yang dipasangkan pada poros tersebut. Zat cair yang
ada dalam impeler akan ikut berputar karena dorongan sudu‐sudu.
⚫ Prinsip dari pompa vacuum adalah dengan jalan mengekspansi volume
ruang oleh pompa sehingga terjadi penurunan tekanan vakum parsial.
141
 Sistem sealing mencegah gas masuk ke dalam ruang tersebut.
Selanjutnya pompa melakukan gerakan buang, dan kembali
mengekspansi ruang tersebut.
⚫ Pada pompa ulir, zat cair masuk pada lubang isap, kemudian akan
ditekan diulir yang mempunyai bentuk khusus. Dengan bentuk ulir
tersebut, zat cair akan masuk di ruang antara ulir-ulir, ketika ulir
berputar, zat cair terdorong ke arah kanan kemudian keluar pada lubang
buang.
5.5.1. Suction Lift
Suction Lift dalam pompa mengacu pada tekanan (tekanan
negatif) pada sisi hisap pompa. Tekanan dapat diukur dari garis tengah
bagian hidrolik pompa sampai ke permukaan air pada sisi hisap
pompa. Secara teori, seharusnya mungkin untuk menyedot air dari
kedalaman 10,33 m, namun ini akan membutuhkan ruang hampa
mutlak. Dalam prakteknya, nilai maksimum kerja itu jauh lebih
rendah.
5.5.2. Suction Head
Head dari pompa adalah istilah pertama yang sangat sering
disebut dalam dunia pompa. Secara umum, head sendiri adalah
semacam besaran yang spesifik dari tekanan fluida dan ketinggian
permukaan fluida. Head sendiri memiliki beberapa macam jenis,
seperti static suction head atau static discharge head. Static suction
head sendiri adalah ketinggian vertikal dari fluida yang bisa menurun
karena gaya gravitasi untuk menuju inlet dari pompa. Sementara itu,
static discharge head adalah ketinggian vertikal yang dihitung dari
titik pusat pompa dengan tujuan dari pemindahan fluida yang paling
tinggi. Selain itu, terdapat istilah head lainnya layaknya static suction
lift yang merupakan ketinggian vertikal permukaan fluida yang harus
dipompa ke atas yang dihitung dari pusat pompa. Total static head
adalah ketinggian vertikal total yang dihitung dari permukaan fluida
inlet dengan permukaan fluida outlet pompa, dan net positive suction
head yang merupakan besaran total suction head.

142
 5.5.3. NPSH Available
NPSHa (available) adalah NPSH yang dimiliki dalam sebuah
sistem pada bagian suction, mencakup perpipaan, reservoir dan juga
segala macam koneksinya.
5.5.4. NPSH Required
NPSHr (required) adalah Energi yang dibutuhkan oleh fluida
untuk mengatasi hilang energi karena friksi dari bagian nozzle suction
hingga ke bagian mata impeller pompa tanpa menyebabkan perubahan
fasa.
5.8. Kavitasi dan Cara Mengatasi
Kavitasi sendiri bisa dijelaskan sebagai sebuah kondisi dimana rongga kosong
atau gelembung akan terbentuk pada fluida yang akan dipompa pada titik dimana
pompa ada pada tekanan terendah. Pompa-pompa modern kini sebisa mungkin
menghindari munculnya kavitasi karena berpotensi merusak komponen di dalam
pompa.
Untuk menghindari kavitasi (fenomena pembentukan gelembung uap dari
cairan yang mengalir di suatu daerah, di mana tekanan cairan turun di bawah
tekanan uapnya) penting untuk membandingkan NPSH Required (Net Positive
Suction Head) dengan NPSH Available.
5.9. Pemeliharan dan Perawatan Pompa
Tips Merawat Pompa Industri Sentrifugal
1. Ikuti petunjuk di Buku Manual.
Setiap pompa industri yang berkualitas passti dilengkap buku/ instruksi manual.
Baca dengan teliti dan ikuti semua yang direkomendasikan. Ikuti spesifikasi
komponen sebelum melakukan pengaturan. Dengan mengikuti petunjuk selain
akan lebih aman maka komponen juga akan lebih awet.
2. Hindari pemanasan berlebihan
Dengan menjaga panas sesuai batas yang direkomendasikan maka komponen
pompa akan terhindar dari kerusakan. Demikian pula teknisi akan terhindar dari
cedera. Jika terjadi pemanasan berlebih maka segera matikan pompa dan
lakukan proses pendinginan.
Lalu lepaskan dengan hati-hati sumbat saluran pompa sentrifugal. Pastikan

143
 pompa sentrifugal tidak terlalu panas saat melepas sumbatan tersebut, demikian
pula saat pasang konektor port, atau isi tutup port.
3. Periksa komponen secara rutin
Lalukan pemeriksaan secara rutin, jika ada komponen yang sudah mulai usang
segera lakukan penggantian. Sebagai contoh saat bearing usang maka bantalan
pompa akan bergetar lebih keras, suara lebih berisik dan mudah sekali utk
overhead. Kalau tidak segera diantisipasi maka pompa sentrifugal dapat
mengalami kerusakan yang serius.
Komponen saluran hisap dan busi pipa juga perlu diperiksa apakah sudah usang.
Pastikan juga tidak ada kotoran seperti pasir yang dapat menyebabkan goresan
dan keausan cepat pada permukaan segel.
Periksa apakah terjadi kebocoran udara, karena ketika ketika sudah mulai usang
maka perlengkapan saluran hisap dan sumbat pipa dapat bocor. Akibatnya
pompa sentrifugal akan kehilangan daya angkat.
Untuk memeriksa saluran hisap kedap udara dapat dilakukan secara teratur
dengan menggunakan alat pengukur vakum. Saat pemeriksaan ketika pompa
sentrifugal dimatikan mak pembacaan pengukur vakum akan menampilkan jarak
vertikal dari tingkat produk ke keran pengukur. Namun, jika pipa hisap tidak
kedap udara maka tekanan atmosfer sedang masuk, ruang hampa akan turun
setelah dimatikan. Pengukur vakum akan memberikan pembacaan yang tidak
beraturan atau berfluktuasi, yang merupakan indikasi bahwa katup pengisap,
segel, atau selang hisap sudah usang dan perlu diganti.
4. Lakukan Tes Shut-off.
Tes ini dilakukan untuk memeriksa komponen dan mengukur keausan internal
pompa sentrifugal. Untuk melakukan tes, mulai pompa dan biarkan untuk
mencapai aliran penuh. Lalu perlahan-lahan tutup katup pembuangan dan catat
debit dan pembacaan pengukur hisap. Dalam keadaan normal, pembacaan harus
sama dengan tekanan maksimum kinerja pompa yang dicatat pada aliran nol.
5. Pakai Pompa Sesuai Aturan Penggunaannya.
Pompa sentrifugal jangan dipakai untuk memompa cairan yang tidak dirancang
untuk dipompa, misalnya tidak memompa cairan yang mudah terbakar atau
korosif seperti bensin atau asam dengan pompa yang dirancang untuk memompa

144
 air. Jangan pernah mengoperasikan pompa di lingkungan yang mudah terbakar
atau mudah meledak, kecuali pompa dirancang untuk layanan tersebut.

5.10. Perhitungan Kebutuhan Pompa pada Stasiun WTP (Water Treatment

Plant)

Diketahui:

h2 = 60 m

Panjang pipa total (l) = 100 m

Diameter Pipa (D) = 2 inch = 50,8 mm = 0,0508m

Debit (Q) = 45 m3/s

Penyelesaian:

Langkah Pertama:

kita memulai dengan menggambar Sistem Energi:

h2 = 100

Keterangan:

145
Wp = Daya Pompa

ΔEf = Kerugian energy karena friksi/gesekan

ΔEm = Kerugian minor (kerugian karena belokan/elbow)

.Langkah Kedua:

Menuliskan persamaan Energy Balance:

Aliran dianggap stasioner,

Jumlah energy (E) masuk ke sistem = Jumlah energy (E) keluar sistem

Dari gambar sistem energy terlihat jelas, apa saja energy yang masuk dan apa saja energy

yang keluar. sehingga dapat dituliskan persamaan:

(E1 + Wp) = (E2 + ΔEf + ΔEm)

Kemudian kita hitung harga masing masing energy dan kerugian-kerugian energy baik

karena gesekan maupun karena belokan/elbow

A. Kerugian energy karena gesek (ΔEf)

di mana:

Di=2 inch = 50,8 mm L=100 m

Q=VA V=Q/A

dan,

146
Sehingga:

dan f adalah sebagai fungsi bilangan Renold (Renold Number)

di mana:

Densitas (ρair) = 995,7 kg/m3

Viskositas Kinematis (μ) = 0.801×10-3 Ns/m2

Kecepatan (V) = 0.39 m/s

147
B. Kerugian energy karena Belokan/elbow (ΔEm)

Di mana:

k1=katub gate valve = 8 x f = 8 x 0,0252249901 = 0,202

k2=katup ball valve= 3 x f = 3 x 0,0252249901 = 0,076

k3=katup globe valve = 340 x f =340 x 0,0252249901 = 8,576

kelbow(90) = 30 x f =30 x 0,0252249901 = 0,757

kelbow(45) = 16 x f = 16 x 0,0252249901 = 0,404

sehingga:

Berdasarkan persamaan balans energy (persamaan 1) diatas, maka dapat dituliskan:

148
Untuk mendapatkan daya pompa maka,

Dimana

Jadi :

ket : 1 hp = 746 watt

149
 5.11.Problematika dan Cara Mengatasi
Tabel 4.1. : Problematika Pompa dan Cara Mengatasinya
Gejala Penyebab Cara Mengatasi

• Motor rusak • Perbaikan motor

Pump fails to start • Pompa rusak • Perbaikan pompa
• Tidak ada arus Listrik • Periksa kelistrikan
(pompa tidak mau menyala)
• Impeller tuersumbar • Lakukan pembersihan
Impeller
Though pump starts working • Katup tertutup • Buka katup
• Katup tidak terbuka • Perbaiki katup
(Meskipun pmpa mulai
• Impeller tersumbat • Lakukan pembersihan
bekerja)
Impeller
Fluid is not discharge

(Fluida tidak tersedot)

• Tekanan head terlalu • Periksa pemasangan pipa

No spesified amount of fluid
tinggi pada jalur akhir fluida
and head
• Pipa pengisapan dan • Lakukan pembersihan
(jumlah fluida dan head saringan tersumbat pada pipa
tidak menentu) • Impeller tersumbat • Lakukan pembersihan
Impeller
• Shaft rusak • Mengganti shaft dengan
• Casing distorted yang baru
Motor is overloaded
• Penghantaran arus terlalu • Periksa kondisi pompa
(Motor kelebihan Beban) tinggi • Mengurangi tekanan
• Head rendah katup
• Kurangi tekanan katup
• Pelumas tidak cukup • Isi pelumas
Bearing is overhaeted • Pelumas terlalu banyak • Kurangi pelumas
• Bearing tergores • Mengganti roller bearing
(Bearing terlalu panas)
• Shaft bengkok baru
• Mengganti shaft baru
Pump Vibrates • Shaft bengkok • Mengganti shaft

150
(Pompa bergetar) • Getaran saat memompa • Memperkuat pipa
• Bearing rusak • Mengganti roller bearing
• Impeller tersumbat dan underwater bearing
dengan yang baru

151
 BAB VI

PENUTUP

6.1. Kesimpulan

Dari praktek kerja lapangan yang kami lakukan di PG Assembagoes

dapat disimpulkan yaitu:

1. Proses produksi pabrik gula dari bahan baku tebu melalui stasiun
– stasiun yang berurutan sebagai berikut : Stasiun gilingan, stasiun
pemurnian , stasiun penguapan , stasiun masakan (kristalisasi),
stasiun puteran dan stasiun pengepakkan. Selain itu, terdapat juga
stasiun pendukung antara lain : stasiun ketel (boiler) , stasiun
karbonatasi, stasiun pengolahan gas CO2 boiler , dan stasiun
power (turbin)
2. Kapasitas giling PG Assembagoes adalah 6000 TCD.
3. Metode pemurnian di pabrik gula Assembagoes adalah DRK
(Defekasi-Remelt-Karbonatasi).
4. Dalam operasionalnya, pabrik gula di Assembagoes yang telah di
revitalisasi masih banyak kekurangan khususnya dalam
manajemen pengolahan sehingga pihak pekerja di PG
Assembagoes mengatasi dengan mengikuti kursus dalam bidang
pengolahan dan teknik di bidang agroindustri khususnya tentang
pabrik gula.

6.2. Saran

1. Perlunya pembimbingan terhadap pelajar dan mahasiswa yang

melakukan praktek kerja lapangan (PKL) di PG. Assembagoes

152
2. Kedisiplinan karyawan untuk menggunakan alat pelindung diri
(APD) dan memakai pakaian sesuai peraturan pabrik hendaknya
harus ditingkatkan.

3. Untuk menunjang terciptanya program K3 (Kesehatan dan

KeselamatanKerja) maka perusahaan harus meningkatkan
kedisiplinan karyawan untukmenggunakan perlengkapan keamanan.
Selain itu, kebersihan dan kenyamanandaerah sekitar harus tetap
dilestarikan agar dapat menciptakan suasana kerja yangasri. Namun
hal yang paling menjadi perhatian yaitu sumber daya manusia
sebagaipelaku utama harus memiliki kualitas dan kompetensi yang
sesuai dengan bidangkerjanya untuk menunjang tercapainya
peningkatan nilai kompetensi, kedisiplinan,loyalitas serta dedikasi.
Maka dari itu diperlukan pengembangan dan pelatihanterhadap
karyawan baik secara sinergis maupun terus menerus.

153
 DAFTAR PUSTAKA

Hugot, E. 1986. Handbook of Cane Sugar Engineering.3rd. Amsterdam:

ElsevierPublishing Company.

Rein, Peter. 2006. Cane Sugar Engineering. Jerman: Bartens Sartono, J.

1988. Dasar – Dasar Pabrikasi Gula. Yogyakarta:

LembagaPendidikan Perkebunan.

Soebagio. Pesawat Industri Gula. Yogyakarta: LPP Yogyakarta

Soejardi. 1973. Pabrikasi Gula Untuk Kursus Masinis III P.G.

Yogyakarta:Lembaga Pendidikan Perkebunan Yogyakarta.

Soejardi. 1982. Pesawat Industri Gula Seri 1-9. Yogyakarta: Lembaga

PendidikanPerkebunan.

Soemohandojo, Toat. 2009. Pengantar Injiniring Pabrik Gula.1st.

Surabaya:Penerbit Bintang Surabaya.

Anonim. Tabel Untuk Analisa Gula Dan Pengawasan. Yogyakarta:

LembagaPendidikan Perkebunan Yogyakarta.

154