PERANCANGAN KOMPONEN UNTUK MENCEGAH

TERJADINYA CRACK PADA BAGIAN REMOVABLE SKIN

FAIRING LANDING GEAR PESAWAT CN-235

Diajukan untuk Melengkapi Kurikulum

dalam Mencapai Gelar Sarjana Strata-1

Diajukan Oleh :

Gani Ghazali Aulia NIM : 2112172042

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN
UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI
2018
 LEMBAR PENGESAHAN

Tugas Akhir

PERANCANGAN KOMPONEN UNTUK MENCEGAH

TERJADINYA CRACK PADA BAGIAN REMOVABLE SKIN
FAIRING LANDING GEAR PESAWAT CN-235

Oleh :

Gani Ghazali Aulia NIM : 2112172042

Diterima Oleh :
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Jenderal Achmad Yani

Cimahi, Januari 2019

Pembimbing I; Pembimbing II;

War’an Rosihan, S.T., M.T. A. Grace Pessireron,ST.,M.P.mat.

NID. 412117868 NID. 412195884

Ketua Jurusan Teknik Mesin,

Wirawan Piseno, S.T., M.T.

NID. 412142964

ii
 ABSTRAK

Pesawat terbang CN-235 yang dibuat PT. Dirgantara Indonesia (persero),

pernah beberapa kali terjadi kegagalan berupa crack di support removeable skin
pada bagian fairing landing gear. Crack tersebut dikarenakan struktur pada
removeable skin tidak kuat menahan beban dinamis yang terjadi ketika pesawat
itu terbang ataupun saat landing. Meski bagian tersebut bukan bagian yang terlalu
krusial karena bukan merupakan bagian yang pressurize, tapi crack yang terjadi
bisa berakibat lebih vatal jika tidak ditanggulangi. Maka pada kesempatan kali ini
penulis melakukan perancangan suatu komponen berupa penguat atau reinforce
yang dapat menahan beban dinamis yang terjadi saat pesawat terbang ataupun
landing sehingga meminimalisir kemungkinan terjadinya crack para bagian
removable skin fairing landing gear. Metode untuk perancangan reinforce ini
menggunakan metode perancangan deskriptif yang semua fase-fase
perancangannya sudah ditentukan sampai didapatkan konsep terpilih. Nantinya
akan dibandingkan kemampuan menahan beban dinamis saat kondisi sebelum
diaplikasikannya reinforce dan dengan setelah digunakan konsep reinforce
terpilih. Hasilnya akan dibandingkan lagi dengan hasil pengujian kekuatan
struktur dengan menggunakan software Ansys untuk mendapatkan kekuatan
struktur yang akurat.

Kata Kunci : Reinforce, Fairing Landing Gear, Crack, Perancangan, Ansys

iii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan rahmat-Nya
yang telah penulis terima selama melaksanakan tugas akhir ini, sehingga pada
akhirnya penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini dengan baik.
Pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih yang
sebesar-besarnya kepada orang-orang yang telah berperan sehingga dapat
terselesaikannya tugas akhir ini, antara lain :
1. Allah SWT yang segala berkah rahmat dan hidayah-Nya
2. Kedua orang tua yang selalu mendukung dari segi moril maupun
materil kepada penulis

3. Bapak War’an Rosihan, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing 1 yang

telah meluangkan banyak waktu, tenaga, dan pikiran di dalam
memberikan pengarahan saat penulisan skripsi ini.

4. Ibu A. Grace Pessireron,ST.,M.P.mat. selaku dosen pembimbing 2

yang telah meluangkan banyak waktu, tenaga, dan pikiran di dalam
memberikan pengarahan saat penulisan skripsi ini.
5. Bapak Wirawan Piseno, S.T., M.T selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Jenderal Achmad Yani.
6. Segenap dosen dan staff pengajar di Jurusan Teknik Mesin Fakultas
Teknik Universitas Jenderal Achmad Yani.
7. Keluarga tercinta yang telah memberikan dukungan secara moril dan
material.
8. Teman-teman angkatan 2017 Jurusan Teknik Mesin S-1 sebagai
sesama mahasiswa yang telah bekerja sama saling membantu agar
sama-sama lulus dalam menyelesaikan perkuliahan di Universitas
Jenderal Achmad Yani.

9. Pihak-pihak lain yang telah memberikan bantuan secara langsung

maupun tidak langsung dalam pembuatan tugas akhir ini yang tidak
dapat disebutkan satu per satu.

iv
 Penulis menyadari bahwa penulisan skripsi ini masih jauh dari sempurna.
Oleh karena itu, penulis mengharapkan segala petunjuk, kritik, dan saran yang
membangun dari pembaca agar dapat menunjang pengembangan dan perbaikan
penulisan selanjutnya.

Akhir kata penulis mohon maaf atas kekurangan dalam penulisan tugas
akhir ini dan penulis dengan senang hati menerima saran dan kritik yang
membangun dari pembaca.
Semoga tugas akhir ini dapat berguna untuk menambah wawasan dan
wacana bagi rekan-rekan mahasiswa.

Cimahi, …………….. 2019

Penulis

v
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN.....................................................................................ii
ABSTRAK..............................................................................................................iii
KATA PENGANTAR............................................................................................iv
DAFTAR ISI............................................................................................................1
DAFTAR GAMBAR...............................................................................................3
DAFTAR TABEL....................................................................................................4
1. PENDAHULUAN...............................................................................................5

1.1 Latar Belakang..........................................................................................5

1.2 Rumusan Masalah.....................................................................................6
1.3 Ruang Lingkup dan Batasan Masalah.......................................................6
1.4 Tujuan........................................................................................................6
1.5 Sistematika Penulisan Laporan.................................................................7

2. TINJAUAN PUSTAKA......................................................................................8

2.1 Fairing Pesawat Terbang..........................................................................8

2.2 Fairing landing gear.................................................................................8
2.3 Regulasi Analisa Struktur..........................................................................9
2.4 Perancangan Produk................................................................................10
2.5 Fase-Fase Perancangan Produk...............................................................11

2.5.1 Identifikasi Kebutuhan..........................................................................12

2.5.2 Perancangan Konsep Produk................................................................14
2.5.3 Perancangan Produk..............................................................................16
2.5.4 Evaluasi Produk Hasil Rancangan........................................................17
2.5.5 Dokumen Pembuatan Produk...............................................................17

2.6 Patah Lelah (Fatigue)..............................................................................18

2.7 Keinginan pengguna Metalurgi pada Kelelahan Logam.........................20

3. METODOLOGI.................................................................................................21

3.1 Merencana....................................................................................................22

3.1.1 Identifikasi Masalah..............................................................................22

ii
 3.1.2 Penjelasan Fungsi Alat..........................................................................24
3.1.3 Pengoperasian Alat...............................................................................24
3.1.4 Analisa Kebutuhan................................................................................24
3.1.5 Keinginan Pengguna.............................................................................25
3.1.6 Merubah Keinginan Pengguna Menjadi Aspek Teknis........................25

3.2 Mengkonsep.................................................................................................26

3.2.1 Fungsi Utama........................................................................................26

3.2.2 Sub Fungsi............................................................................................26
3.2.3 Matriks Morfologi.................................................................................27
3.2.4 Variasi konsep rancangan.....................................................................29

3.2.5 Konsep Rancangan Terpilih......................................................................33

3.2.5.1 Penjabaran dan Penilaian Kriteria......................................................34

3.2.5.2 Pemberian Nilai dan Presentase.........................................................35

DAFTAR PUSTAKA............................................................................................37

2
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Fairing landing gear...........................................................................8

Gambar 2. 2 Fase-fase perancangan produk..........................................................12
Gambar 2. 3 Skematis permukaan patah lelah dari penampang bulat pada berbagai
kondisi pembebanan...............................................................................................19

Gambar 3. 1 Diagram alir…………………………………………………………

21
Gambar 3. 2 Gambaran bagian dalam fairing landing gear………………………
23
Gambar 3. 3 Support yang mengalami crack…………………………………….24
Gambar 3. 4 Reinforce variasi 1………………………………………………….29
Gambar 3. 5 Reinforce variasi 2………………………………………………….31
Gambar 3. 6 Reinforce variasi 3………………………………………………….32

3
 DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Langkah membandingkan keinginan pengguna....................................15

Tabel 2. 2 Langkah penilaian kriteria....................................................................15
Tabel 2. 3 Langkah pemberian nilai.......................................................................16

Tabel 3. 1 Aspek Teknis

………………………………………….........................26
Tabel 3. 2 Matriks morfologi …………………………………………………….27
Tabel 3. 3 Membandingkan keinginan pengguna ………………………………..33
Tabel 3. 4 Penilaian Kriteria ……………………………………………………34
Tabel 3. 5 Pemberian nilai dan presentase……………………………………….35

4
 1. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pesawat terbang adalah alat transportasi yang didesain untuk memiliki daya
angkut yang besar, dengan umur ekonomi yang tinggi. Saat terbang, umumnya
struktur pesawat akan mengalami beban dinamis berupa tegangan tarik, tekan,
bending, atau kombinasinya. Selain itu, pesawat terbang juga akan berada pada
wilayah udara dengan berbagai kondisi lingkungan seperti keasaman, kebasaan,
garam, kelembaban dan temperatur yang bervariasi, yang dapat mempercepat laju
korosi. Sehingga, interaksi antara beban dinamis suatu komponen dan kondisi
lingkungan akan mempercepat penurunan performansi komponen, yang
berdampak pada umur ekonomi suatu komponen atau bahkan konstruksi pesawat
terbang itu sendiri.
PT.Dirgantara Indonesia yang perupakan satu-satunya perusahaan
manufaktur pesawat terbang di asia tenggara telah membuat 69 pesawat CN-235
yang merupakan proyek kerjasama dengan CASA Spanyol. CN-235 adalah
sebuah pesawat penumpang sipil (airliner) angkut turboprop kelas menengah
bermesin dua dan saat ini menjadi pesawat paling sukses pemasarannya
dikelasnya. Di pesawat terbang CN-235 yang dibuat PT. Dirgantara Indonesia
(persero), pernah beberapa kali terjadi kegagalan berupa crack di support
removeable skin pada bagian fairing landing gear. Dimana fairing adalah sebuah
struktur pada pesawat terbang yang fungsi utamanya adalah untuk menghasilkan
garis halus aerodinamis dan mengurangi drag. Fairing landing gear sendiri
merupakan struktur di pesawat yang melindungi bagian landing gear agar tidak
jadi kesenjangan, spasi yang besar dan dapat menghindari landing gear kontak
langsung dengan udara saat terbang. Meski bagian tersebut bukan bagian yang
terlalu krusial karena bukan merupakan bagian yang pressurize, tapi crack yang
terjadi bisa berakibat lebih vatal jika tidak ditanggulangi. Maka pada kesempatan
kali ini penulis melakukan perancangan suatu komponen berupa penguat atau
reinforce yang dapat menahan beban dinamis yang terjadi ketika pesawat tersebut

5
terbang ataupun landing sehingga memperkecil atau menghilangkan kemungkinan
terjadinya crack para bagian removable skin fairing landing gear.
Hasil perancangan komponen penguat dianalisa secara perhitungan teoritis
serta dibandingkan dengan analisa menggunakan software. Salah satu software
untuk mengetahui kekuatan suatu struktur adalah Ansys. Dari software ini dapat
diketahui kekuatan suatu komponen, tegangan maksimum, fleksibilitas dan
daerah kritis suatu struktur ketika mendapat suatu pembebanan, sehingga dari
kekuatan komponen baru yang didesain untuk menghilangkan crack pada support
removable skin fairing landing gear.

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah yang akan diangkat dalam tugas akhir ini adalah
merancang suatu komponen berupa penguat atau reinforce yang dapat
memperkuat struktur dan mencegah terjadinya crack pada part support di bagian
removable skin pada bagian fairing landing gear pesawat CN-235 yang
diperhitungkan secara teoritis/numeric.

1.3 Ruang Lingkup dan Batasan Masalah

Ruang lingkup yang akan di kerjakan dalam perancangan ini adalah sebagai
berikut.
a. Metode perancangan menggunakan metode deskriptif.
b. Material komponen yang digunakan ditentukan oleh penulis yaitu
Aluminium alloy 2024-T42.
c. Safety factor yang sudah di atur oleh regulasi Civil Aviation Safety
Regulation yaitu ≥1,5.
d. Membandingkan hasil perhitungan sebelum dan sesudah
menggunakan komponen yang dirancang untuk memperkuat
kontruksi dan mencegah crack di removable skin dan dibandingkan
dengan analisa oleh software Ansys.

1.4 Tujuan
Tujuan yang ingin dicapai melalui perancangan ini adalah:
a. Menentukan desain komponen yang akan di rancang.

6
 b. Mengetahui kekuatan removable skin sebelum dan sesudah
ditambah komponen yang akan dirancang.
c. Membandingkan hasil perhitungan secara teoritis/numeric dengan
hasil dari simulasi menggunakan software Ansys.

1.5 Sistematika Penulisan Laporan

Penyusunan Tugas Akhir ini terdiri dari lima bab, dan masing-masing bab
terdiri dari sub-bab. Sistematika Tugas Akhir ini adalah sebagai berikut :

1. BAB 1 : Pendahuluan
Bab ini menguraikan latar belakang masalah, rumusan
masalah, tujuan dan manfaat penelitian, batasan masalah,
sistematika penulisan, serta lokasi penelitian.
2. BAB 2 : Landasan Teori
Bab ini membahas mengenai landasan teori terkait konsep
tegangan dan regangan, modulus elastisitas, modulus
geser, poison ratio, klarifikasi bahan, kurva tegangan-
regangan, tegangan batas-tegangan luluh-tegangan izin dan
beban izin, analisa tegangan dengan metoda elemen hingga,
kriteria Von Mises, teori kegagalan dan beban dinamis.
3. BAB 3 : Metodologi
Bab ini menguraikan secara terperinci mengenai metode
perancangan, mulai dari mengidentifikasi objek penelitian,
merumuskan masalah, penyelesaian masalah, hingga
bagaimana penarikan kesimpulan.
4. BAB 4 : Hasil dan Pembahasan
Bab ini menjelaskan hasil perancangan komponen,
kekuatan dan perbandingan kekuatan pada removeable skin
di fairing landing gear.
5. BAB 5 : Kesimpulan dan Saran
Bab ini berisi kesimpulan-kesimpulan yang dihasilkan dari
serangkaian proses penulisan, dan juga saran-saran sebagai
tuntunan perbaikan.

7
 2. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Fairing Pesawat Terbang

Fairing adalah sebuah struktur pada pesawat terbang yang fungsi utamanya
adalah untuk menghasilkan garis halus aerodinamis dan mengurangi drag.
Struktur ini berupa cover pembungkus untuk mengatasi kesenjangan dan spasi di
antara bagian-bagian dari pesawat terbang untuk mengurangi bentuk drag,
interference drag, dan untuk memperbaiki penampilan.
Pada pesawat terbang terdapat beberapa jenis fairing yang dibagi
berdasarkan fungsinya, adapun jenis fairing pada pesawat terbang adalah sebagai
berikut:
1. Belly Fairing
2. Cockpit Fairing
3. Engine Cowlings
4. Fin and Rudder Tip fairings
5. Wing Tips
6. Spinner

2.2 Fairing landing gear

Fairing landing gear merupakan struktur di pesawat yang melindungi
bagian landing gear agar tidak jadi kesenjangan, spasi yang besar dan dapat
menghindari landing gear kontak langsung dengan udara saat terbang untuk
menghasilkan aerodinamis yang baik dan mengurangi drag.

Gambar 2. 1 Fairing landing gear

8
 2.3 Regulasi Analisa Struktur
Dalam dunia penerbangan di Indonesia semua persyaratan keselamatan
dalam pemanfaatan wilayah udara, pesawat udara, bandar udara, angkutan udara,
navigati penerbangan, serta fasilitas penunjang dan fasilitas umum lainnya telah
diatur oleh CASR (Civil Aviation Safety Regulation) untuk membangun atau
membuat pesawat terbang. Pemerintah telah menetapkan Keputusan Menteri
Perhubungan Nomor: PM 45 Tahun 2014 tentang Civil Aviation Safety
Regulation (CASR) part 23 mengenai “Standar Kelaikan Udara untuk Pesawat
Udara Kategori Transport”.

2.4.1 CASR 23 Subpart C

Terkait dengan analisa struktur, CASR part 23 subpart C menjelaskan
regulasi yang menjamin tentang keamanan dari struktur pesawat, yaitu sebagai
berikut:
a) Loads
Persyaratan kekuatan ditentukan oleh beban limit (beban maksimum yang
ditentukan) dan ultimate loads (batas beban dikalikan dengan faktor
keamaan yang ditentukan).
b) Factor of Safety
Faktor keamaan 1,5 harus ditetapkan pada beban batas yang ditentukan
dan dianggap sebagai beban eksternal dari struktur. Bila kondisi pemuatan
ditentukan berdasarkan beban akhir, faktor keamanan tidak perlu
diterapkan kecuali ditentukan lain.
c) Strength and Deformation
Stuktur harus dapat mendukung beban ultimate tanpa kegagalan minimal 3
detik. Namun, ketika kekuatan ditunjukkan oleh uji dinamis yang
mensimulasikan kondisi aktualm batas 3 detik tidak berlaku. Uji statik
yang dilakukan terhadap beban akhir harus mencakup defleksi akhir dan
deformasi akhir yang disebabkan oleh pemuatan.
d) Proof of Structure
Bila tes statis atau dinamis digunakan untuk menunjukkan kesesuaian
dengan persyaratan Sec. 23.305 subpart D untuk struktur penerbangan,

9
 faktor koreksi material yang sesuai harus diterapkan pada hasil pengujian,
kecuali jika struktur, atau bagiannya, yang diuji memiliki fitur sehingga
sejumlah elemen berkontribusi terhadap kekuatan total struktur dan
kegagalan Satu elemen menghasilkan redistribusi muatan melalui jalur
beban alternatif.

2.4.2 CASR 23 Subpart D

CASR 23.625 menjelaskan bahwa setiap pemasangan suatu bagian (part)
yang digunakan untuk digabungkan dengan satu bagian struktur ke struktur lain
harus mengikuti regulasi sebagai berikut:
a. Untuk setiap pemasangan yang kekuatannya tidak dibuktikan dengan uji batas
dan uji beban akhir dimana kondisi tegangan aktual disimulasikan dalam
pemasangan di sekitar struktur, faktor pengali minimal 1,15 harus diterapkan pada
setiap bagian:
1) Saat pemasangan
2) Sarana keterikatan
3) Bearing yang dipasang dengan bagian lain
b. Faktor tersebut tidak perlu digunakan bila;
1). Untuk sambungan yang dilakukan berdasarkan praktik yang disetujui
dan berdasarkan praktik yang disetujui dan berdasarkan data uji
komprehensif (seperti sambungan terus menerus pada pelapis logam,
sambungan terus menerus pada pelapis logam, sambungan las, sambungan
scraft pada kayu); atau
2). Sehubungan dengan permukaan bantalan mana pun digunakan faktor
khusus yang lebih besar.
c. Untuk setiap pemasangan integral, bagian tersbut harus dianggap sebagai
pemasangan hingga titik dimana sifat bagian menjadi member.
d. Untuk setiap kursi, tempat tambahan, sabuk pengaman, dan baju zirah, faktor
ditentukan dalam Subpart 23.561 berlaku pada 1.3

2.4 Perancangan Produk

Perancangan dan pembuatan produk merupakan bagian yang sangat besar
dari semua keguiatan teknik yang ada. Kegiatan perancangan dimulai dengan

10
didapatkannya persepsi tentang kebutuhan manusia, kemudian disusul oleh
penciptaan konsep produk, disusul kemudian dengan perancangan, pengembangan
dan penyempurnaan produk, kemudian diakhiri dengan pembuatan dan
pendistribusian produk.
Perancangan adalah kegiatan awal dari suatu rangkaian kegiatan dalam
proses pembuatan produk. Dalam tahap perencangan dibuatk keputusam-
keputusan penting yang mempengaruhi kegiatan-kegiatan lain yang menyusul.
Diantara keputusan penting tersebut termasuk keputusan yang membawa akibat
apakah industri dalam negeri dapat beradaptasi atau tidak dalam suatu
pembangunan proyek. Hal tersebut menandakan betapa pentingnya keahlian
merancang harus dikuasai.
Dalam melaksanakan tugas merancangnya, perancang memakai dan
memanfaatkan ilmu pengetahuan, ilmu dasar teknik, pengetahuan empirik, hasil-
hasil penelitian indormasi dan teknologi yang semuanya dalam versi
perkembangan dan kemajuan.
Sebelum sebuah produk dibuat, maka produk tersebut haruslah dirancang
terlebih dahulu. Dalam bentuknya yang paling sederhana, hasil rancangan tersebut
dapat berupa sebuah sket atau gambar sederhana dari produk atau benda teknik
yang akan dibuat.

2.5 Fase-Fase Perancangan Produk

Perancangan terdiri dari serangkaian kegiatan yang berurutan, oleh karena itu
perancangan kemudian disebut sebagai proses perancangan. Kegiatan-kegiatan
dalam proses perancangan dinamakan fase. Setiap fase terdiri dari beberapa
kegiatan yang dinamakan langkah-langkah. Salah satu contoh dari fase-fase
Proses perancangan adalah sebagai berikut:
1. Identifikasi kebutuhan
2. Analisa masalah, penyusunan spesifikasi teknis, dan perencanaan proyek
3. Perancangan konsep produk
4. Perancangan produk
5. Evaluasi produk hasil rancangan
6. Penyusunan dokumen berupa gambar produk hasil rancangan dan
spesifikasi pembuatan produk.

11
 Fase-fase diatas dapat digambarkan pada suatu diagram alir sebagai berikut:

Identifikasi Kebutuhan

Analisa masalah, penyusunan spesifikasi teknis, dan perencanaan proyek

Perancangan konsep produk

Perancangan Produk

Evaluasi Produk
Hasil Rancangan

Dokumen Pembuatan Produk

Gambar 2. 2 Fase-fase perancangan produk

Deskripsi proses perancangan diatas hanyalah salah satu saja dari beberapa
deskripsi yang ada. Perancang lain akan akan membuat deskripsi perancangan
yang berbeda. Hal tersebut terjadi karena pengalam merancang yang berbeda
antara para penrancang,
Adapun penjelasan mendetail pengenai fase-fase perancangan diatas adalah
sebagai berikut:

2.5.1 Identifikasi Kebutuhan

Kebutuhan akan produk baru ditemukan oleh bagian pemasaran atau oleh
siapapun yang mengusulkan pada perusahaan. Produk yang diusulkan untuk

12
dibuat haruslah dikaji lebih lanjut tentang kebenaran akan kebutuhannya, tentang
kelayakan pembuatan dan kebenarannya.
Setelah produk baru terbukti benar, baru diberikan kepada bagian perancang
untuk dirancang dan dikembangkannya lebih lanjut sampai menjadi gambar hasil
perancangan produk dan spesifikasi produk untuk pembuatan.
Kebutuhan produk baru yang diperlukan adalah sebagai problem
perancangan atau masalah perancangan. Sebagai mana halnya sebuah problem
atau masalah, maka perlu adanya pemecahan masalah yang berupa solusi melalui
analisis masalah. Masalah perancangan, solusinya dapat berupa solusi yang
semuanya benar, tetapi diantara solusi-solusi tersebut ada solusi yang terbaik.
Hasil analisis masalah yang utama adalah pernyataan masalah atau problem
statement tentang produk baru (keterangan-keterangan produk baru). Pernyataan
masalah sedikitnya mengandung tiga buah unsur, yaitu: Pernyataan masalah itu
sendiri, Beberapa kendala (constraints), dan Kriteria keterterimaan (acceptability)
dan kriteria lain yang harus dipenuhi produk
Sedangkan spesifikasi produk merupakan dokumen yang sangat penting
dalam proses perancangan.Mengandung keinginan-keinginan pengguna atau
bagian pemasaran. Merupakan dasar dan pemandu bagi perancang dalam
merancang produk Menjadi tolak ukur pada evaluasi hasil perancangan dan
evaluasi produk yang sudah jadi Dinamis sifatnya, yaitu dapat mengalami
perubahan selama proses perancangan dan pembuatan produk. Spesifikasi produk
harus mengandung hal-hal sebagai berikut:
1. Kinerja (performance) yang harus dapat dicapai produk
2. Kondisi lingkungan, seperti temperatur, tekanan dan lain-lain yang dialami
produk
3. Kondisi operasi lain
4. Jumlah produk yang akan dibuat
5. Dimensi produk
6. Berat produk
7. Ergonomik
8. Keamanan (safety)
9. Harga produk

13
Sedangkan perencanaan proyek salah satu contohnya adalah bila waktu
penyelesaian perancangan dan pembuatan produk tercantum dalam spesifikasi,

2.5.2 Perancangan Konsep Produk

Konsep produk adalah solusi / solusi-solusi alternatif dari masalah dalam
bentuk skema (scheme). Fase ini dalam bahasa perancangan dikenal dengan fase
pencarian konsep-konsep produk yang memenuhi fungsi dan karakteristik produk,
seperti pada spesifikasi produk. Fase ini menuntut semua kemampuan dan
kreativitas perancang dan merupakan fase yang sangat memberi peluang untuk
mendapatkan solusi yang baru, baik dan original.
Perancangan konsep terdiri dari 5 Tahap yaitu mentukan fungsi utama, sub
fungsi, membuat alternatif desain, membuat variasi konsep dan pemilihan konsep
yang terbaik.
Pada tahapan terakhir yaitu pemilihan konsep yang terbaik yaitu untuk
menentukan konsep terpilih sendiri terdiri dari beberapa tahapan, pada tahap awal
ini menetukan keinginan pengguna apa saja yang dianggap penting dalam
perancangan reinforce, ditentukan dan diberi keterangan penilaian, maka tahap
selanjutnya adalah membandingkan antar keinginan pengguna. Tujuan
membandingkan antara satu keinginan pengguna dengan keinginan pengguna
yang lainnya adalah menentukan prioritas atau bobot penilaian. Dengan kata lain,
keinginan pengguna dengan bobot terbesar merupakan keinginan pengguna yang
menjadi prioritas sebuah produk. Melalui proses ini pula penilaian akan bersifat
objektif.
Proses membandingkan keinginan pengguna dilakukan dengan cara
memasukkan semua keinginan pengguna ke dalam sebuah tabel yang akan diberi
penilaian 1 (satu) atau 0 (nol). Angka 1 menunjukkan bahwa keinginan pengguna
tersebut lebih utama dibandingkan dengan keinginan pengguna yang lain begitu
juga dengan angka 0 yang berarti keinginan pengguna tersebut bukan prioritas
utama. Setelah itu, nilai dari setiap keinginan pengguna dijumlahkan kemudian
dibagi nilai total untuk mendapatkan bobot setiap keinginan pengguna. Untuk
contoh pembuatan perbandingan keinginan pengguna adalah seperti tabel
dibawah:

14
 Tabel 2. 1 Langkah membandingkan keinginan pengguna

Kriteria A B C Total Bobot Peringkat

Keinginan
A 1 1 2 75% 1
pengguna 1
Keinginan
B 0 1 1 25% 2
pengguna 2
Keinginan
C 0 0 0 0% 3
pengguna 3
Jumlah 3 100%

Langkah selanjutnya adalah Penilaian Kriteria. Pada tahap ini, seluruh

variasi konsep yang sudah ada akan dinilai sesuai dengan keinginan pengguna dan
aspek teknis yang berkaitan dengan desain tersebut. Setelah dinilai berdasarkan
keinginan pengguna-keinginan penggunanya maka variasi konsep dengan nilai
tertinggi akan menjadi desain terpilih. Setelah itu, desain terpilih akan difokuskan
untuk penggambaran detail dan pendokumentasian (drafting).
Untuk memberi nilai pada variasi konsep, dibutuhkan keinginan pengguna-
keinginan pengguna yang menjadi acuan. Keinginan pengguna-keinginan
pengguna tersebut memiliki rentang nilai 1-4. Pemberian rentang nilai sebaiknya
tidak memiliki nilai tengah agar penilaian bisa langsung mengarah ke baik atau
buruknya variasi konsep tersebut. Berikut ini adalah Tabel penjabaran kriteria
dan penilaian variasi konsep yang dapat dilihat pada tabel III-9 yang menujukkan
keinginan pengguna dan keterangan dari besar nilai

Tabel 2. 2 Langkah penilaian kriteria

Var Var Var

Kriteria Rating Aspek Teknis
1 2 3

1 Aspek Teknis 1
Keinginan
A
pengguna 1 2 Aspek Teknis 2 √ √

15
 3 Aspek Teknis 3

4 Aspek Teknis 4 √

1 Aspek Teknis 1

2 Aspek Teknis 2 √ √ √
Keinginan
B
pengguna 2 3 Aspek Teknis 3

4 Aspek Teknis 4

1 Aspek Teknis 1 √
2 Aspek Teknis 2 √
Keinginan
C
pengguna 3 3 Aspek Teknis 3 √
4 Aspek Teknis 4

Selanjutnya setelah pemberian nilai dan persentase, maka tahap terakhir

adalah memberi nilai semua variasi konsep berdasarkan setiap keinginan
pengguna kemudian dikali dengan bobot dari setiap keinginan pengguna. Nilai
yang tersedia dari 1 sampai 4, angka 1 adalah nilai yang paling kecil sedangkan 4
adalah nilai yang paling besar. Pada tabel bobot rating akan mengetahui variasi
konsep mana yang terpilih yang akan dilanjutkan ketahap perancangan detail,
tabel bobot rating dapat dilihat pada tabel dibawah.

Tabel 2. 3 Langkah pemberian nilai

Variasi 1 Variasi 2 Variasi 3
Kriteria Bobot
Rat Poin Rat Poin Rat Poin
Keinginan
75% 4 3 2 1.5 2 1,5
pengguna 1
Keinginan
25% 2 0.5 2 0.5 2 0,5
pengguna 2
Keinginan
0% 1 0 2 0 3 0
pengguna 3
Jumlah 3,5 2,0 2,0

Berdasarkan penilaian bobot rating diatas diperoleh bahwa variasi 1 sebagai

konsep terpilih yang akan difokuskan dalam pengembangan dan pendetailan.

16
2.5.3 Perancangan Produk
Pada fase ini, solusi / solusi-solusi lternatif dalam bentuk skema
dikembangkan lebih lanjut menjadi produk atau benda teknik yang bentuk,
material dan dimensi komponen-komponennya telah ditentukan. Jika terdapat
lebih dari satu solusi alternatif, maka harus ditetukan satu solusi akhir yang
terbaik melalui suatu proses pemilihan solusi terbaik (dalam bentuk general
arrangement drawiing dalam susunan umum)
Sebelum terpilih solusi akhir, fase ini memberi umpan balik ke fase
analisis masalah dan perencanaan proyek. Fase perancangan produk diakhiri
dengan perancangan detail komponen-komponen produk (dituangkan dalam
gambar detail untuk proses pembuatan produk)

2.5.4 Evaluasi Produk Hasil Rancangan

Sebelum produk dibuat berdasarkan gambar perancangan produk, maka
(bakal) produk harus dievaluasi terlebih dahulu terhadap persyaratan-persyaratan
atau spesifikasi produk yang dihasikan fase pertama dari proses perancangan
(fungsi, karakteristik dan performance-nya).
Untuk memudahkan evaluasi, maka dapat dibuat sebuah atau beberapa buah
prototype, yang secara fisik dapat diuji untuk mengetahui apakah fungsi,
karakteristik dan performance-nya seperti yang dipersyaratkan. Prototype dibuat
jika produk akan dibuat secara masal atau secara seri. Pembuatan prototype secara
fisik dapat diganti dengan pembuatan prototype secara komputer (untuk simulasi).

2.5.5 Dokumen Pembuatan Produk

Dokumen rancangan produk terdiri dari:
 Gambar semua komponen lengkap dengan bentuk geometrinya , dimensi,
kekasaran/kehalusan permukaan dan material.
 Gambar susunan atau assembly.
 Spesifikasi yang memuat keterangan-keterangan yang tidak dapat dimuat
pada gambar
 Bill of materials

17
2.6 Patah Lelah (Fatigue)
Kegagalan suatu komponen biasanya diawali dengan retakan yang menjalar
sehingga menyebabkan suatu cacat. Retakan yang terjadi dapat dikatagorikan atas
ciri-ciri makroskopis, yaitu sebagai berikut :
1. Patah ulet (Ductile fracture)
2. Patah getas (Brittle fracture)
3. Patah lelah (Fatigue fracture)
4. Retak korosi tegangan (Stress corrosion cracking)
5. Penggetasan (Embrittlement)
6. Mulur (Creep) dan Stress rupture

Salah satu kegagalan komponen yang menjadi fokus pada penelitian ini adalah
mengenai patah lelah atau fatigue. Kelelahan (Fatigue) adalah salah satu jenis
kegagalan (patah) pada komponen akibat beban dinamis (pembebanan yang
berulangulang atau berubah-ubah), meskipun harga tegangan nominalnya masih
dibawah kekuatan luluh material.
Patah lelah berawal dari lokasi yang mengalami pemusatan tegangan (stress
concentration) dimana apabila tegangan setempat tersebut tinggi bahkan
melampaui batas luluh material, akibatnya di tempat tersebut akan terjadi
deformasi plastis dalam skala makroskopis. Dari lokasi tersebut akan berawal
retak lelah (Crack initiation) yang selanjutnya terjadi perambatan retak (Crack
propagation) sejalan dengan pembebanan yang berfluktuasi. Bila perambatan
retak lelah ini telah jauh, sehingga luas penampang yang tersisa tidak lagi mampu
mendukung beban, maka komponen akan patah. Peristiwa patah tahap akhir ini
disebut patah akhir (Final fracture). Modus patahan pada tahap tersebut adalah
patah statik, yaitu karena tegangan yang bekerja pada penampang yang tersisa
sudah melampaui kekuatan tarik material.
Pada Gambar. 2.3 dibawah ini ditunjukkan secara skematis penampilan
permukaan patahan dari kegagalan lelah pada berbagai kondisi pembebanan.
Karakteristik kelelahan logam dapat dibedakan menjadi 2 yaitu karakteristik
makro dan karakteristik mikro. Karakteristik makro merupakan ciri-ciri kelelahan
yang dapat diamati secara visual (dengan mata telanjang atau dengan kaca

18
pembesar). Sedangkan karakteristik mikro hanya dapat diamati dengan
menggunakan mikroskop.
Karakteristik makroskopis dari kelelahan logam adalah sebagai berikut:
1. Tidak adanya deformasi plastis secara makro.
2. Terdapat tanda ’garis-garis pantai’ (beach marks) atau clam shell atau
stop/arrest marks.
3. Terdapat ’Ratchet marks’

Gambar 2. 3 Skematis permukaan patah lelah dari penampang bulat pada berbagai
kondisi pembebanan.

Sedangkan karakteristik mikroskopis dari kelelahan logam adalah sebagai berikut:

1. Pada permukaan patahan terdapat striasi (striations).
2. Permukaan patahan memperlihatkan jenis patah transgranular (memotong
butir) tidak seperti jenis patah intergranular seperti yang terjadi pada kasus
SCC (stress corrosion cracking) atau mulur (creep).

19
2.7 Keinginan pengguna Metalurgi pada Kelelahan Logam
Kelelahan logam diawali dengan pembentukan awal retak dan dilanjutkan
dengan penjalaran retakan hingga komponen mengalami patah. Lokasi awal retak
pada komponen atau logam yang mengalami pembebanan dinamis atau siklik
adalah pada titik daerah dimana memiliki kekuatan yang paling minimum dan
atau pada titik daerah dimana mengalami tegangan yang paling maksimum. Oleh
karena itu untuk memperkirakan umur lelah suatu komponen merupakan suatu hal
yang cukup sulit, hal ini disebabkan oleh banyaknya faktor-faktor yang
mempengaruhi umur lelahnya. Faktor-faktor tersebut adalah:
1. Pembebanan:
a. Jenis beban: uniaksial, lentur, puntir.
b. Pola beban: periodik, random.
c. Besar beban (besar tegangan).
d. Frekuensi siklus beban.
2. Kondisi material:
a. Ukuran butir. g. Kondisi permukaan (surface finish).
b. Kekuatan. h. Ukuran Komponen.
c. Penguatan dengan larutan padat.
d. Penguatan dengan fasa ke-2.
e. Penguatan regangan.
f. Struktur mikro.
3. Proses pengerjaan.
a. Proses pengecoran.
b. Proses pembentukan.
c. Proses pengelasan.
d. Proses pemesinan.
e. Proses perlakuan panas.
4. Temperatur operasi.
5. Kondisi lingkungan.

20
 3. METODOLOGI

Perancangan reinforce untuk removable skin fairing landing gear pesawat

CN-235 menggunakan metodologi perancangan deskriptif, metodologi
perancangan deskriptif ini sendiri meliputi langkah Merencana, Mengkonsep,
Merancang Detail dan Pembuatan Dokumen.

Gambar 3. 1 Diagram alir

Pada bagian merencana melakukan analisa masalah terkait masalah yang

dihadapi dan pencarian data yang diperlukan untuk merancang reinforce. Dalam
perencanaan reniforce sendiri terdiri dari:
1. Identifikasi Masalah
2. Fungsi Alat
3. Pengoperasian Alat
4. Analisa Kebutuhan

21
 5. Keinginan Pengguna
6. Menetapkan Keinginan pengguna Teknis.

Tahap selanjutnya adalah membuat konsep yang sesuai dengan daftar

tuntutan. Mengonsep terdiri dari 5 Tahap yaitu:
1. Mentukan fungsi utama
2. Menentukan sub fungsi
3. Membuat matriks morfologi
4. Membuat variasi konsep
5. Pemilihan konsep yang terbaik.

Pada tahap merancang detail adalah menjabarkan variasi konsep terpilih,

menentukan mekanisme, melakukan perhitungan. Setelah melakukan perhitungan
komponen lalu memilih komponen yang dimanufaktur, komponen standar,
keinginan pengguna ekonomi dan ergonomi. Untuk lebih jelasnya dapat diliat
pada pada gambar 3.1.
Tahapan terakhir adalah pembuatan dokumen, pada tahapan ini sudah
konsep desain sudah dirancang sedemikian rupa dan didetailkan sampai selasai
maka dibuatlah dokumen-dokumen pendukung seperti gambar kerja, manual book
dan service manual.

3.1 Merencana
Pada bagian merencana melakukan identifikasi masalah terkait masalah yang
dihadapi dan pencarian data yang diperlukan untuk merancang reinforce. Dalam
perencanaan reniforce sendiri terdiri dari Penjelasan identifikasi dan fungsi alat,
pengoperasian alat, analisa kebutuhan, membuat keinginan pengguna dan
menetapkan keinginan pengguna teknis.

3.1.1 Identifikasi Masalah

Permasalahan yang dihadapi oleh produk pesawat CN 235 adalah
terjadinya patah lelah atau fatigue pada support yang menopang dan
menyambungkan bagian front dan rear removeable skin pada fairing landing
gear. Ketika ada beban dinamis berulang yang diterima oleh rear removeable

22
skin akibat dari tekanan angin ketika pesawat landing yang mengakibatkan
vibrasi sehingga seiring berjalannya waktu membuat crack atau patah lelah
pada bagian support removable.

Bulkhead
Center Fuselage

Faillure
Support

Rear Removeable
Front Skin
Removeable Skin

Gambar 3. 2 Gambaran bagian dalam fairing landing gear

Beban berulang yang mengakibatkan vibrasi pada removable skin dapat

disebabkan karena luasnya penampang rear removeable skin yang hanya
ditopang oleh dua buah support sehingga pada bagian tertentu yang tidak
ditopang support mengalami vibrasi saat terkena gaya tekan dari angin saat
landing.
Posisi crack pada support selalu pada bagian yang ditandai yang dapat
dilihat pada gambar 3.3 yang dikarenakan vibrasi dominan terjadi pada rear
removeable skin yang menyebabkan lubang untuk baut yang ada pada support
yang menempel ke rear removeable skin yang mengalami crack.
Maka dari seringnya keluhan adanya vibrasi yang mengakibatkan adanya
crack dari konsumen, dibuat improvement dengan menambahkan reinforce
untuk memperkuat struktur dan meminimalisir vibrasi yang terjadi untuk
menopang removable skin pada fairing landing gear yang hasilnya diharapkan
dapat meminimalisir masalah vibrasi sampai terjadinya crack.

23
 Support

Crack

Gambar 3. 3 Support yang mengalami crack

3.1.2 Penjelasan Fungsi Alat

Alat yang akan dirancang adalah reinforce / penguat removeable skin
pada fairing landing gear. Yang berfungsi untuk menyambungkan antara
removeable skin dengan center fuselage yang diharapkan hasilnya dapat
memperkuat struktur removeable skin agar tidak terjadi crack pada saat
mendapatkan beban berlebih.

3.1.3 Pengoperasian Alat

Pengoprasian reinforce ini adalah dengan mengikat bagian removeable
skin ke bukhead center fuselage sehingga struktur removeable skin lebih kuat
karena ada penopang dibagian yang kritis saat ada beban berlebih.

3.1.4 Analisa Kebutuhan

Setelah mengetahui data yang dibutuhkan untuk merancang reinforce.
Tahap selanjutnya, dalam membuat daftar tuntuntan untuk reinforce adalah
melakukan analisa kebutuhan dengan mengajukan pertanyaan siapa, mengapa,
kapan, apa, dan dimana dari kebutuhan fungsi reinforce yang akan dirancang.
Pertanyaan yang diajukan seperti:

24
 1. Reinforce yang akan dirancang akan digunakan oleh mekanik
ahli/tidak?

- Reinforce yang dirancang diharapkan bisa aplikasikan oleh semua

mekanik baik yang ahli maupun yang tidak ahli. Apabila reinforce
yang dirancang dapat digunakan oleh siapa saja maka akan
memberikan keuntungan kepada perusahaan.

2. Berapa efisien kah penggunaan reinforce?

- Reinforce yang dirancang diharapkan dapat meminimalisir vibrasi

dan menghilangkan crack yang terjadi.

3. Bagaimana pemasangan reinforce pada fairing landing gear?

- Pemasangan reinforce akan diletakan pada bulkhead center

fuselage pada posisi 1 dan pada removable skin pada posisi 2.

3.1.5 Keinginan Pengguna

Keinginan pengguna merupakan hasil survei yang dilakukan oleh sebuah
tim yang termasuk didalamnya tim perancang. Didalam keinginan pengguna
tertuang dalam istilah-istilah pengguna sendiri, sebelum dirumuskan menjadi
deskripsi teknis. Mengenai hal-hal positif tentang produk, sebab yang akan
dibuat adalah produk yang mempunyai nilai-nilai tersebut. Adapun keinginan-
keinginan pengguna yang didapat adalah sebagai berikut:
1. Kuat untuk menyambungkan removeable skin dengan center fuselage.
2. Tahan digunakan untuk waktu yang lama.
3. Mudah disetting.
4. Mudah di assembly.
5. Mudah dimanufaktur
6. Biaya pembuatan murah

3.1.6 Merubah Keinginan Pengguna Menjadi Aspek Teknis

Keinginan pengguna teknik didapat dari merubah keinginan-keinginan
pengguna menjadi paramter teknis yang dapat terukur. Adapun aspek teknis
yang didapat adalah sebagai berikut:

25
 Tabel 3. 1 Aspek Teknis

No Keinginan Pengguna Keinginan pengguna Teknis

1 Kuat untuk menyambungkan
2 Tahan lama
3 Mudah di setting
4 Mudah diassembly
5 Mudah dimanufaktur
6 Biaya pembuatan murah
Jumlah pengikat
Lama waktu pemakaian (jam terbang)
Jumlah posisi seting
Skill operator yang mengassembly
Berapa kali pengerjaan
Total biaya pembuatan murah

3.2 Mengkonsep
Tahap selanjutnya adalah membuat konsep yang sesuai dengan daftar
tuntutan. Mengonsep terdiri dari 5 Tahap yaitu mentukan fungsi utama, sub
fungsi, membuat alternatif desain, membuat variasi konsep dan pemilihan konsep
yang terbaik.

3.2.1 Fungsi Utama

Fungsi utama dari reinforce sendiri adalah untuk menyambungkan

antara removeable skin dengan bulkhead center fuselage, sehingga dapat
meredam vibrasi yang terjadi dan struktur yang kuat tanpa adanya crack.

3.2.2 Sub Fungsi

Sub fungsi dimaksudkan untuk mendefinisikan fungsi secara spesifik
dari komponen ataupun mekanisme utama dari reinforce. Sub fungsi tersebut
adalah sebagai berikut :
1. Menyambungkan ke-Skin : Berfungsi untuk Mencekam removable skin
dan menjaga struktur tetap kuat.

2. Menyambungkan ke center fuselage: Merubah posisi pemasangan sesuai

ruang yang tersedia antara bulkhead center fuselage sampai ke removable
skin.

3. Mengikat: Reinforce terbuat dari dua part atau lebih yang dihubungkan
dan diikat dengan standar part untuk pengikatnya.

26
4. Menyetel antar part: Reinforce terbuat dari dua part atau lebih yang dapat
disetel untuk memudahkan proses assembly.

27
3.2.3 Matriks Morfologi
Setelah menentukan sub fungsi dari Reinforce tahap berikutnya adalah membuat alternatif desain yang disusun pada matriks morfologi, yang dapat
dilihat pada Tabel 3.2:

Tabel 3. 2 Matriks morfologi

ALTERNATIF
ALTERNATIF ALTERNATIF ALTERNATIF
1 2 3
FUNGSI
BAGIAN

Menyambungkan
ke-Skin

A
Penyambungan menggunakan Penyambungan menggunakan Penyambungan menggunakan Bolt
Anchor Nut dengan Bolt Solid Rivet dan Nut

Menyambungkan ke
Bulkhead Center
Fuselage

B
Penyambungan menggunakan Bolt Penyambungan menggunakan
dan Nut Solid Rivet
Penyambungan menggunakan Lock
Bolt
ii
Mengikat Antar Part

Penyambungan menggunakan Penyambungan menggunakan Solid

Penyambungan menggunakan Lock
Bolt dan Nut Rivet
Bolt

Menyetel

D
Penyetelan dapat dilakukan pada Penyetelan dapat dilakukan pada
Penyetelan hanya dapat dilakukan
posisi vertikal dan horizontal posisi vertikal, horizontal dan derajat
pada posisi horizontal

29
3.2.4 Variasi konsep rancangan

Penentuan konsep rancangan digabuangkan dengan sub fungsi yang ada

dalam kotak morfologi. Yang akhirnya menjadi 1 variaasi desain. Berikut ini
variasi desain yang tercipta dari gabungan alternatif desain.

3.2.4.1 Penjabaran variasi konsep 1

Konsep variasi 1 ini berupa reinforce yang terdiri dari dua komponen
yaitu, support dan lower angle. Dimana bagian support adalah komponen
yang menempel ke ke bagian bulkhead center fuselage dan bagian lower
angle adalah komponen yang menempel ke removeable skin.
Karena reinforce ini merupakan improvement maka bentuknya yang
mengikuti ruang yang tersedia dan mengikuti lokasi yang dirasa menjadi titik
pusat pembebanan. Karena lokasi yang terbatas Reinforce variasi konsep 1 ini
terdiri dari dua part yang berfungsi untuk memudahkan pada saat proses
manufakturnya dan mempermudah juga pada saat proses setting dan assembly.

B3

C2
A1

D1 D1

Gambar 3. 4 Reinforce variasi 1

Kedua part tersebut digabungkan dengan menggunakan pengikat,

berupa baut yang dapat diatur posisinya karena adanya slot pada bagian
supportnya, sedangkan pada bagian lower angel dibuat fix. Reinforce variasi

ii
konsep 1 ini pada sambungan partnya dibuat lubang fix pada bagian lower
angle dan dibuat slot pada bagian supportnya sehingga mendapatkan kekuatan
sambungan yang baik dan proses setting dapat dilakukan dengan mudah
karena dapat juga disetting ke arah horizontalnya sehingga dapat mengikuti
kontur removeable skin.
 Kelebihan Variasi 1:
1. Proses setting lebih mudah karena adanya slot pada bagian support.
2. Dapat disetting pada posisi horizontal.
3. Cukup kuat karena ditopang 2 baut adjustable.
 Kekurangan Variasi 1:
1. Cukup sulit saat proses setting
2. Proses Assembly cukup lama karena hanya tersedia 1 posisi pengaturan.
3. Ada kemungkinan terjadi pergeseran pada posisi horizontal jika baut
kurang kencang.

3.2.4.2 Penjabaran variasi konsep 2

Konsep variasi 2 ini juga berupa reinforce yang terdiri dari dua
komponen yaitu, support dan lower angle. Dimana bagian support adalah
komponen yang menempel ke ke bagian bulkhead center fuselage dan bagian
lower angle adalah komponen yang menempel ke removeable skin.
Karena reinforce ini merupakan improvement maka bentuknya yang
mengikuti ruang yang tersedia dan mengikuti lokasi yang dirasa menjadi titik
pusat pembebanan. Karena lokasi yang terbatas Reinforce variasi konsep 2 ini
terdiri dari dua part yang berfungsi untuk memudahkan pada saat proses
manufakturnya dan mempermudah juga pada saat proses setting dan assembly.
Kedua part tersebut digabungkan dengan menggunakan pengikat,
berupa baut yang dapat diatur posisinya karena adanya slot pada bagian
supportnya dan juga pada bagian lower angel.. Reinforce variasi konsep 2 ini
pada sambungan kedua partnya dibuat slot berupa ouval, sehingga
mendapatkan kekuatan sambungan yang baik dan proses setting dapat
dilakukan dengan sangat mudah karena dapat disetting ke arah horizontal
sekaligus arah vertikal sehingga dapat mengikuti kontur removeable skin.

31
 Gambar 3. 5 Reinforce variasi 2

 Kelebihan Variasi 2:
1. Proses setting lebih mudah karena adanya slot pada bagian support dan
lower angle.
2. Dapat disetting pada posisi vertikal dan horizontal.
3. Cukup kuat karena ditopang 2 baut adjustable.
 Kekurangan Variasi 2:
1. Ada kemungkinan terjadi pergeseran pada posisi vertikal jika baut kurang
kencang.
2. Ada kemungkinan terjadi pergeseran pada posisi horizontal jika baut
kurang kencang.

3.2.4.3 Penjabaran variasi konsep 3

Konsep variasi 3 ini juga berupa reinforce yang terdiri dari dua
komponen yaitu, support dan lower angle. Dimana bagian support adalah
komponen yang menempel ke ke bagian bulkhead center fuselage dan bagian
lower angle adalah komponen yang menempel ke removeable skin.
Karena reinforce ini merupakan improvement maka bentuknya yang
mengikuti ruang yang tersedia dan mengikuti lokasi yang dirasa menjadi titik
pusat pembebanan. Karena lokasi yang terbatas Reinforce variasi konsep 3 ini

32
terdiri dari dua part yang berfungsi untuk memudahkan pada saat proses
manufakturnya dan mempermudah juga pada saat proses setting dan assembly.

B3

C2

D3
D3 A1

Gambar 3. 6 Reinforce variasi 3

Kedua part tersebut digabungkan dengan menggunakan pengikat,
berupa baut yang dapat diatur posisinya karena adanya slot pada bagian
supportnya dan juga pada bagian lower angel yang posisinya tidak sejajar
untuk fungsi setting derajat. Reinforce variasi konsep 3 ini pada sambungan
kedua partnya dibuat slot berupa ouval, sehingga mendapatkan kekuatan
sambungan yang baik dan proses setting dapat dilakukan dengan sangat
mudah karena dapat disetting ke arah horizontal, vertikal dan derajanya
sehingga dapat dengan mudah mengikuti kontur removeable skin.
 Kelebihan Variasi 3:
1. Proses setting lebih mudah karena adanya slot pada bagian support dan
lower angle.
2. Dapat disetting pada posisi vertikal dan horizontal dan derajat.
3. Cukup kuat karena ditopang 2 baut adjustable.

 Kekurangan Variasi 3:
1. Ada kemungkinan terjadi pergeseran pada posisi vertikal jika baut kurang
kencang.
2. Ada kemungkinan terjadi pergeseran pada posisi horizontal jika baut
kurang kencang.
3. Ada kemungkinan terjadi pergeseran setting derajat jika baut kurang
kencang.

33
3.2.5 Konsep Rancangan Terpilih
Dalam menentukan konsep terpilih sendiri terdiri dari beberapa tahapan,
pada tahap awal ini menetukan keinginan pengguna apa saja yang dianggap
penting dalam perancangan reinforce, ditentukan dan diberi keterangan
penilaian, maka tahap selanjutnya adalah membandingkan antar keinginan
pengguna. Tujuan membandingkan antara satu keinginan pengguna dengan
keinginan pengguna yang lainnya adalah menentukan prioritas atau bobot
penilaian. Dengan kata lain, keinginan pengguna dengan bobot terbesar
merupakan keinginan pengguna yang menjadi prioritas sebuah produk.
Melalui proses ini pula penilaian akan bersifat objektif.
Proses membandingkan keinginan pengguna dilakukan dengan cara
memasukkan semua keinginan pengguna ke dalam sebuah tabel yang akan
diberi penilaian 1 (satu) atau 0 (nol). Angka 1 menunjukkan bahwa keinginan
pengguna tersebut lebih utama dibandingkan dengan keinginan pengguna
yang lain begitu juga dengan angka 0 yang berarti keinginan pengguna
tersebut bukan prioritas utama. Setelah itu, nilai dari setiap keinginan
pengguna dijumlahkan kemudian dibagi nilai total untuk mendapatkan bobot
setiap keinginan pengguna. Berikut tabel penentuan kriteria untuk
perancangan fixture dapat dilihat pada tabel III-8.

Tabel 3. 3 Membandingkan keinginan pengguna

Kriteria A B C D E F Total Bobot Peringkat

A Kuat 1 1 0 1 1 4 26% 1
B Tahan lama 0 0 1 1 1 3 20% 3
C Mudah di Setting 0 1 0 0 1 2 14% 4
Mudah di
D 1 0 1 1 1 4 26% 2
Assembly
Proses
E manufaktur 0 0 1 0 0 1 7% 5
komponen
Harga Produksi
F 0 0 0 0 1 1 7% 6
Murah
Jumlah 15 100%

34
 3.2.5.1 Penjabaran dan Penilaian Kriteria
Pada tahap ini, seluruh variasi konsep yang sudah ada akan dinilai
sesuai dengan keinginan-keinginan pengguna yang berkaitan dengan desain
tersebut. Setelah dinilai berdasarkan keinginan - keinginan penggunanya dan
dibandingkan dengan aspek teknis terkait, maka variasi konsep dengan nilai
tertinggi akan menjadi desain terpilih. Setelah itu, desain terpilih akan
difokuskan untuk penggambaran detail dan pendokumentasian (drafting).

Tabel 3. 4 Penilaian Kriteria

Var Var Var

Kriteria Rating Aspek Teknis
1 2 3
1 Disambung 1 Pengikat
2 Disambung 2 Pengikat √ √ √
A
Kuat 3 Disambung 3 Pengikat
4 Disambung 4 Pengikat
Dapat digunakan kurang dari
1
1000 jam terbang
Dapat digunakan 1000 – 1500
2 √ √ √
Tahan jam terbang
B
Lama Dapat digunakan 1500 – 2000
3
jam terbang
Dapat digunakan 2000 – 2500
4
jam terbang
1 Memiliki 1 Posisi Setting √

Mudah di 2 Memiliki 2 Posisi Setting √

C
Setting 3 Memiliki 3 Posisi Setting √
4 Memiliki 4 Posisi Setting
Hanya dapat digunakan oleh
1
operator yang ahli
2 Operator harus diberi pelatihan √
Mudah di
D Dapat operasikan oleh operator
Assembly 3 √ √
ahli dan tidak ahli
Dapat digunakan oleh operator
4
yang tidak ahli

35
 1 Membutuhkan 1 kali pengerjaan
Proses 2 Membutuhkan 2 kali pengerjaan √
E manufaktur
komponen 3 Membutuhkan 3 kali pengerjaan √ √
4 Membutuhkan 4 kali pengerjaan
1 >Rp 5.000.000
Harga
F Produksi 2 Rp 3.000.000 s/d Rp 5.000.000 √ √
Murah
3 Rp 1.000.000 s/d Rp 3.000.000 √
4 <Rp 1.000.000

3.2.5.2 Pemberian Nilai dan Presentase

Selanjutnya setelah pemberian nilai dan persentase, maka tahap
terakhir adalah memberi nilai semua variasi konsep berdasarkan setiap
keinginan pengguna kemudian dikali dengan bobot dari setiap keinginan
pengguna. Nilai yang tersedia dari 1 sampai 4, angka 1 adalah nilai yang
paling kecil sedangkan 4 adalah nilai yang paling besar. Pada tabel bobot
rating akan mengetahui variasi konsep mana yang terpilih yang akan
dilanjutkan ketahap perancangan detail, tabel bobot rating dapat dilihat pada
tabel dibawah.

Tabel 3. 5 Pemberian nilai dan presentase

Variasi 1 Variasi 2 Variasi 3
Kriteria Bobot
Rat Poin Rat Poin Rat Poin
Kuat 26% 2 0,52 2 0,52 2 0,52
Tahan Lama 20% 2 0,40 2 0,40 2 0,40
Mudah Disetting 14% 1 0,14 2 0,28 3 0,42
Mudah
26% 2 0,52 3 0,78 3 0,78
Diassembly
Proses manufaktur
7% 2 0,14 3 0,21 3 0,21
komponen
Harga Produksi
7% 3 0,21 2 0,14 2 0,14
Murah

Jumlah 1,93 2,23 2,47

36
 Berdasarkan penilaian bobot rating diatas diperoleh bahwa variasi 3
yang dapat dilihat pada Gambar 3.6 sebagai konsep terpilih yang akan
difokuskan dalam pengembangan dan pendetailan. Pengembangan dilakukan
dengan menyempurnakan konsep dengan menganalisa dan melakukan
perhitungan gaya dan kekuatannya, modifikasi lanjutan, pemilihan material,
menyempurnakan mekanisme, modeling detail, Bill of Material, manual book
dan membuat gambar kerja.

37
 DAFTAR PUSTAKA

Civil Aviation Safety Regulation 23, Amandement 2, Airworthiness Standards :

Normal, Utility, Acrobatic and Commuter Category Airplanes, September
12th, 2014
Harsokoesoemo, D. 2004. Pengantar Perancangan Teknik (Perancang Produk).
Bandung . Penerbit : ITB

Shigley, J.E., Mitchell, L.D. and translator : Harahap, Gandhi (1986). Perancangan
Teknik Mesin Edisi Keempat Jilid 1. Jakarta : Erlangga.
Pahl, G., and Beidz, W., Engineering Design, A Systematic Approach, Springer-
Verlag, Inc., London 1996

38