TUGAS 4

DRILLING PROSESS

DOSEN PENGAMPU: HENDRI YANDA, ST, MSc, PhD

DISUSUN OLEH:

NAMA: MUHAMMAD FARID HIDAYATULLAH

NIM: 2110913015

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS ANDALAS
TAHUN 2022

i
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan atas kehadirat Allah SWT, yang atas rahmat-Nya
kami dapat menyelesaikan penyusunan makalah yang berjudul “Drilling Process”.
Penulisan makalah ini bertujuan untuk memenuhi salah satu tugas yang diberikan
dalam mata kuliah Teknik Manufaktur di Universitas Andalas.
Dalam Penulisan makalah ini, kami merasa masih banyak kekurangan baik
pada teknis penulisan maupun materi, mengingat akan kemampuan yang kami miliki.
Untuk itu, kritik dan saran dari semua pihak sangat kami harapkan demi
penyempurnaan pembuatan makalah ini.
Dalam penulisan makalah ini penulis menyampaikan ucapan terima kasih
yang sebesar-besarnya kepada semua pihak yang telah membantu kami dalam
menyelesaikan makalah ini, khususnya kepada Dosen kami yang telah memberikan
tugas dan petunjuk kepada kami, sehingga kami dapat menyelesaikan tugas ini.

Padang, 8 Oktober 2022

Tim Penulis

DAFTAR ISI

ii
COVER.....................................................................................................................i
KATA PENGANTAR..............................................................................................ii
DAFTAR ISI.............................................................................................................ii
BAB I. PENDAHULUAN........................................................................................1
1.1. Latar Belakang...........................................................................................1
1.2. Rumusan Masalah......................................................................................1
1.3. Tujuan Penulisan........................................................................................2
BAB II. PEMBAHASAN.........................................................................................3
2.1. Pengertian Proses Gurdi.............................................................................3
2.2. Karakteristik Proses Gurdi.........................................................................4
2.3. Mesin Gurdi dan Ukurannya......................................................................4
2.4. Jenis – Jenis Mesin Gurdi..........................................................................5
2.5. Perkakas Mesin Gurdi................................................................................14
2.6. Mata Bor dan Geometrinya........................................................................16
2.7. Proses – Proses yang Berhubungan dengan Proses Gurdi.........................21
2.8. Pengasahan Kembali Mata Bor..................................................................23
2.9. Pencekaman Mata Bor dan Benda Kerja...................................................26
2.10 Pengencangan Mata Bor............................................................................31
2.11 Pengencangan Benda Kerja.......................................................................33
2.12 Teknik Pengeboran Benda Kerja...............................................................39
2.13 Elemen Dasar Proses Gurdi........................................................................42
2.14 Contoh Soal dan Pembahasannya..............................................................43
BAB III. PENUTUP.................................................................................................49
3.1.Kesimpulan .................................................................................................49
3.2.Daftar Pustaka................................................................................................49

BAB I
iii
 PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Manufaktur adalah aplikasi dari proses fisik dan kimia untuk mengubah
geometri, sifat, dan/atau tampilan dari bahan yang diberikan untuk membuat
komponen atau produk. Manufaktur juga mencakup perakitan dari beberapa
komponen menjadi produk (Groover, M. P. , 2010). Pada zaman dahulu manufaktur
dilakukan secara manual. Namun seiring berkembangnya teknologi, manufaktur
dapat dilakukan dengan berbagai bantuan mesin. Salah satu proses yang ada pada
manufaktur adalah proses gurdi atau drilling process. Proses pengeboran adalah
proses pemesinan yang digunakan untuk membuat lubang pada benda kerja (Groover,
M. P. , 2010). Drilling biasanya dilakukan pada mesin yang disebut dengan drilling
machine atau mesin gurdi, yang mana mesin ini dilengkapi dengan berbagai alat
bantu. Banyak sekali komponen – komponen yang dapat dibuat dengan proses gurdi.
Sebagai contoh yaitu komponen – komponen pada sepeda motor, mobil, dan
sebagainya.

1.2. Rumusan Masalah

1. Apa itu proses gurdi?
2. Apa saja karakteristik dari proses gurdi?
3. Apa itu mesin gurdi, dan bagaimana ukurannya?
4. Apa saja jenis – jenis mesin gurdi?
5. Apa saja perkakas mesin gurdi?
6. Apa itu mata bor, dan bagaimana geometrinya?
7. Apa saja proses – proses yang berhubungan dengan proses gurdi?
8. Bagaimana cara mengasah kembali mata bor?

iv
9. Bagaimana pencekaman mata bor dan benda kerja?
10. Bagaimana cara mengencangkan mata bor?
11. Bagaimana cara mengencangkan benda kerja?
12. Bagaimana teknik pengeboran benda kerja?
13. Apa saja elemen dasar proses gurdi?
14. Apa saja contoh soal dan pembahasannya?

1.3. Tujuan Penulisan

1. Untuk mengetahui apa itu proses gurdi.
2. Untuk mengetahui karakteristik proses gurdi.
3. Untuk mengetahui apa itu mesin gurdi, dan ukurannya.
4. Untuk mengetahui jenis – jenis mesin gurdi.
5. Untuk mengetahui perkakas mesin gurdi.
6. Untuk mengetahui apa itu mata bor dan geometrinya.
7. Untuk mengetahui proses- proses yang berhubungan dengan proses gurdi.
8. Untuk mengetahui cara mengasah kembali mata bor.
9. Untuk mengetahui pencekaman mata bor dan benda kerja.
10. Untuk mengetahui cara mengencangkan mata bor.
11. Untuk mengetahui cara mengencangkan benda kerja.
12. Untuk mengetahui teknik pengeboran benda kerja.
13. Untuk mengetahui elemen dasar proses gurdi.
14. Untuk mengetahui contoh soal dan pembahasannya.

v
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1. Pengertian Proses Gurdi

Proses pengeboran adalah proses pemesinan yang digunakan untuk membuat
lubang pada benda kerja (Groover, M. P. , 2010). Biasanya di bengkel proses gurdi
juga disebut dengan proses bor, walaupun istilah ini kurang tepat. Proses gurdi
digunakan untuk membuat lubang dengan menggunakan mata bor atau twist drill
(Widarto, 2008). Sedangkan proses bor atau boring adalah sebuah proses memperluas
atau memperbesar lubang yang sudah ada dengan menggunakan batang bor atau
boring bar. Proses bor bisa dilakukan dengan menggunakan mesin gurdi, mesin
bubut, mesin frais, atau mesin bor. Berikut merupakan gambar dari proses gurdi.

vi
 Gambar 2.1. Skema Proses Gurdi

Proses gurdi digunakan untuk membuat lubang- lubang yang silindris.

Pembuatan lubang menggunakan bor spiral di dalam benda kerja yang pejal
merupakan suatu proses pengikisan dengan daya penyerpihan yang besar.
Jika pada benda kerja diperlukan tingkat kepresisian atau keakuratan yang
tinggi pada dinding lubang, maka diperlukan pengerjaan lanjutan dengan
menggunakan pembenam atau penggerek (Widarto, 2008).

Pada proses gurdi, geram atau chips harus keluar melalui alur helix
pahat gurdi hingga ke luar lubang. Ujung pahat menempel pada benda
kerja yang terpotong, sehingga proses pendinginan menjadi relatif sulit.
Proses pendinginan biasanya dilakukan dengan menyiram benda kerja dengan
cairan pendingin, disemprot dengan cairan pendingin, atau juga bisa dengan
cara memasukkan cairan pendingin melalui lubang di tengah mata bor
(Widarto, 2008).

2.2. Karakteristik proses gurdi

vii
 Ada empat karakteristik dari proses gurdi, dimana karakteristik ini berbeda
dengan proses pemesinan yang lain, yaitu:
 Geram harus keluar dari lubang yang dibuat
 Geram yang keluar dapat menyebabkan masalah ketika ukurannya
besar atau kontinyu
 Proses pembuatan lubang bisa sulit jika membuat lubang yang dalam
 Untuk pembuatan lubang dalam pada benda kerja yang besar, cairan
pendingin dimasukkan ke permukaan potong melalui bagian tengah
bor (Widarto, 2008).

2.3. Mesin Gurdi dan Ukurannya

Proses gurdi dilakukan dengan menggunakan mesin gurdi atau drilling
machine. Dengan menggunakan mesin gurdi maka hasil dari proses akan lebih akurat
dan juga bisa dilakukan lebih cepat. Selain itu pembuatan lubang dengan
menggunakan mesin gurdi dapat dilakukan untuk satu pahat saja atau juga bisa
dengan banyak pahat (Widarto, 2008).
Mesin gurdi portable dispesifikasikan menurut diameter penggurdi
terbesar yang dapat dicengkramnya. Ukuran dari Mesin Gurdi tegak biasanya
ditentukan oleh diameter benda kerja paling besar yang dapat digurdi. Jadi
sebuah mesin gurdi 600 mm adalah mesin yang memiliki kurang lebih ruang
bebas sebesar 300 mm antara garis tengah penggurdi dengan rangka mesin.
Unit yang lebih kecil dari jenis ini dikelompokkan menurut ukuran penggurdi
yang dapat ditampung (Widarto, 2008).
Ukuran mesin gurdi radial dispesifikasi berdasarkan panjang lengannya
dalam ukuran meter. Ukuran Panjang lengan yang umum adalah 1,2 m; 1,8 m; 2,4 m
(Widarto, 2008).

viii
2.4. Jenis – Jenis Mesin Gurdi
1. Mesin gurdi portable
Mesin gurdi portable adalah mesin gurdi berukuran kecil yang
terutama digunakan untuk operasi penggurdian yang sulit dilakukan dengan
mudah pada mesin gurdi biasa. Mesin gurdi portable yang paling sederhana
adalah mesin gurdi yang dapat dioperasikan dengan tangan. Mesin gurdi jenis
ini mudah dibawa, dilengkapi dengan motor listrik berukuran kecil, dapat
beroperasi pada kecepatan yang cukup tinggi, dan mampu menggurdi sampai
dengan diameter 12 mm (Widarto, 2008).Berikut contoh dari mesin gurdi
portable:

Gambar 2.2 Mesin gurdi portable

2. Mesin gurdi peka

Mesin gurdi peka adalah mesin gurdi berukuran kecil yang

mempunyai kecepatan tinggi dengan konstruksi sederhana yang mirip
dengan mesin gurdi tegak biasa. Mesin gurdi peka tersusun atas sebuah
standar tegak, sebuah meja horizontal dan sebuah spindel vertikal
untuk memegang dan memutar penggurdi. Mesin jenis ini memiliki
ix
 kendali hantaran tangan, yang biasanya dengan penggerak batang gigi
dan pinyon pada selongsong yang memegang spindel putar. Penggurdi
ini dapat digerakkan langsung dengan motor, dengan sabuk atau juga
bisa menggunakan piring gesek. Penggerakan piring gesek mempunyai
pengaturan kecepatan pengaturan yang sangat luas. Mesin gurdi peka
ini tidak sesuai dengan kecepatan rendah dan jenis pemotongan yang
berat. Mesin gurdi peka hanya sesuai untuk pekerjaan ringan dan
jarang yang mampu untuk memutar penggurdi lebih dari diameter 15
mm (Widarto, 2008). Berikut contoh dari mesin gurdi peka:

Gambar 2.3. Mesin gurdi peka

3. Mesin Gurdi Vertikal

Mesin Gurdi vertikal mirip dengan penggurdi peka. Mesin gurdi ini mempunyai mekanisme

x
 (Widarto, 2008). Berikut contoh mesin gurdi vertikal:

Gambar 2.4. Mesin gurdi vertical

4. Mesin gurdi gang atau kelompok

Mesin gurdi gang adalah mesin gurdi yang terdiri dari dua hingga enam bor
tegak yang dihubungkan bersama dalam pengaturan in-line. Setiap spindel
diberi daya dan dioperasikan secara independen, dan mereka berbagi meja
kerja yang sama, sehingga serangkaian pengeboran dan operasi terkait dapat
diselesaikan secara berurutan hanya dengan menggeser benda kerja di
sepanjang meja kerja dari satu poros ke poros berikutnya. Mesin yang terkait
yaitu bor multi-spindel, di mana beberapa spindel bor dihubungkan bersama
untuk mengebor beberapa lubang secara bersamaan pada benda kerja
(Groover, M. P. , 2010). Berikut contoh mesin gurdi gang:

xi
 Gambar 2.5. Mesin gurdi gang

5. Mesin gurdi radial

Mesin Gurdi radial dirancang untuk pekerjaan- pekerjaan

besar, pekerjaan yang benda kerjanya tidak memungkinkan untuk
berputar, dan untuk pekerjaan menggurdi beberapa lubang. Mesin ini
terdiri atas sebuah tiang vertikal yang menyangga sebuah lengan yang
membawa kepala gurdi. Lengannya dapat berputar berkeliling ke
sembarang kedudukan di atas bangku kerja, dan kepala gurdi
mempunyai penyetelan di sepanjang lengan ini. Penyetelan ini
memungkinkan operator untuk menempatkan penggurdi dengan cepat
di sembarang titik di atas benda kerja. Mesin jenis ini hanya dapat
menggurdi pada bidang vertical. Pada mesin semi-vertikal kepalanya
dapat diputar pada lengan untuk menggurdi lubang pada berbagai
sudut dalam bidang vertikal. Mesin universal mempunyai tambahan
penyetelan putar pada kepala maupun lengan dan dapat menggurdi
lubang pada sembarang sudut (Widarto, 2008). Berikut contoh mesin
gurdi radial:
xii
 Gambar 2.6. Mesin gurdi vertical

6. Mesin gurdi turet

Mesin Turet mengatasi keterbatasan ruang lantai yang ditimbulkan oleh
mesin gurdi kelompok (Widarto, 2008). Berikut contoh mesin gurdi turret:

Gambar 2.7. Mesin gurdi turet

7. Mesin gurdi spindle jamak

Mesin Gurdi spindel jamak digunakan untuk menggurdi

beberapa lubang secara serempak. Mesin Gurdi ini dapat menggurdi
banyak suku cadang dengan ketepatan atau keakuratan sedemikian
xiii
rupa sehingga semua suku cadang mampu tukar. Biasanya, sebuah plat
yang dilengkapi dengan selongsong yang dikeraskan sangat dibutuhkan
untuk mengarahkan penggurdi secara tepat ke benda kerja.

Disain yang umum dari mesin ini memiliki rakitan kepala

dengan sejumlah spindel atas tetap yang digerakkan dari pinyon yang
mengelilingi roda gigi pusat. Spindel yang berhubungan ditempatkan di
bawah roda gigi ini dan dihubungkan dengan spindel yang atas dengan
poros penggerak tabung dan dua sambungan universal. Tiga spindel
bawah, yang membawa penggurdi, dapat disetel meliputi daerah yang
luas.

Mesin Gurdi spindel jamak sering menggunakan sebuah

hantaran meja untuk membantu gerakan dari mekanisme kepala beroda
gigi yang berat ketika memutar panggurdi. Ini dapat dilakukan dengan
beberapa cara yaitu dengan penggerak batang gigi dan pinion, dengan
ulir pengarah, atau dengan nok plat putar. Metoda yang tersebut
terakhir memberikan gerakan bervariasi yang menghasilkan hantaran
yang mendekat dengan cepat dan seragam, serta pengembalian cepat ke
kedudukan awal (Widarto, 2008). Berikut contoh mesin gurdi spindel
jamak:

xiv
 Gambar 2.8. Mesin gurdi spindel jamak

8. Mesin gurdi produksi jenis perpindahan

Mesin Gurdi ada yang dirancang sebagai mesin otomatis yang

dilengkapi suatu rangkaian operasi pemesinan pada stasiun yang
berurutan. Prinsipnya adalah garis produksi dari mesin yang
berhubungan disinkronisasikan dalam operasi, sehingga benda kerja
setelah dipasang pada mesin pertama, akan maju secara otomatis
melalui berbagai stasiun untuk penyelesaiannya. Penggunaan mesin
otomatis dari jenis meja pengarah atau jenis perpindahan, dapat
dijelaskan sebagai berikut:

1) Meja Pengarah
Benda kerja yang hanya memerlukan sedikit operasi sesuai
untuk mesin meja pengarah, dengan dibuat unit vertikal maupun
horizontal dan diberi jarak di sekeliling tepi meja pengarah.
2) Jenis Perpindahan
Ciri utama dari mesin perpindahan yaitu adanya alat
xv
 penanganan atau perpindahan yang sesuai di antara stasiun.
Metode yang paling sederhana dan paling ekonomis dari
penanganan suku cadang adalah dengan menggerakkannya pada
rel atau ban berjalan di antara stasiun. Jika ini tidak
dimungkinkan karena bentuk dari benda kerja, maka diperlukan
sebuah pemegang tetap sebagai tempat pengempitan benda
kerja (Widarto, 2008).

9. Mesin gurdi lubang dalam

Beberapa masalah yang tidak dijumpai dalam operasi

penggurdian biasa, dapat muncul dalam penggurdian lubang yang
panjang atau dalam. Contohnya yaitu pada saat menggurdi laras
senapan, spindel panjang, batang engkol, dan lain-lain. Dengan
bertambahnya panjang lubang, akan makin sulit untuk menyangga
benda kerja dan penggurdi secara baik. Pengeluaran serpihan dengan
cepat dari operasi penggurdian diperlukan untuk memastikan operasi
yang baik dan ketepatan atau kepresisian dari penggurdian. Kecepatan
putar dan hantaran juga harus ditentukan dengan teliti, karena
kemungkinan terjadi lenturan lebih besar dibanding penggurdi yang
lebih pendek.
Untuk mengatasi hal ini, telah dikembangkan Mesin Gurdi lubang
dalam. Disain mesin ini dikembangkan dari jenis horizontal maupun vertikal,
konstruksi spindel tunggal maupun spindel jamak, dan mungkin bervariasi
dalam hal apakah benda kerja atau penggurdi yang harus berputar. Mesin
yang banyak dipakai pada umumnya berupa konstruksi horizontal,
menggunakan sebuah penggurdi pistol pemotongan pusat yang mempunyai

xvi
 mata potong tunggal dengan alur lurus sepanjang gurdi. Minyak bertekanan
tinggi diberikan kepada mata potong melalui sebuah lubang dalam penggurdi.
Pada penggurdi pistol, hantaran harus ringan untuk mencegah pelenturan dari
penggurdi (Widarto, 2008). Berikut contoh mesin gurdi lubang dalam:

Gambar 2.9. Mesin gurdi lubang dalam

10. Mesin gurdi CNC
Mesin gurdi CNC digunakan untuk mengontrol posisi lubang di benda
kerja. Mesin gurdi ini sering dilengkapi dengan turret untuk menampung
beberapa alat yang dapat dikendalikan melalui program CNC. Sehingga
operator hanya butuh untuk memasukkan perintah pada mesin ini, dan mesin
akan beroperasi sesuai dengan yang diperintahkan oleh operator (Groover, M.
P. , 2010). Berikut contoh mesin gurdi CNC:

xvii
 Gambar 2.10. Mesin gurdi CNC

2.5. Perkakas Mesin Gurdi

1. Ragum
Ragum digunakan untuk mencekam benda kerja pada saat akan di
bor (Widarto, 2008).

Gambar 2.11. Ragum (Widarto, 2008)

2. Klem set
Klem set digunakan untuk mencekam benda kerja yang tidak

xviii
 mungkin dicekam dengan ragum (Widarto, 2008).

Gambar 2.12. Klem set (Widarto, 2008)

3. Landasan (blok paralel)

Landasan digunakan sebagai landasan pada pengeboran lubang
tembus, untuk mencegah ragum atau meja mesin turut terbor
(Widarto, 2008).

Gambar 2.13. Landasan (Widarto, 2008)

4. Pencekam mata bor

Pencekam mata bor digunakan untuk mencekam mata bor yang
berbentuk silindris. Pencekam mata bor ada dua jenis, yaitu
pencekam dua rahang dan pencekam tiga rahang (Widarto, 2008).

xix
 Gambar 2.14. Pencekam mata bor (Widarto, 2008)
5. Sarung bor (drill socket, drill sleeve)
Sarung bor digunakan untuk mencekam mata bor yang
bertangkai konis (Widarto, 2008).
6. Pasak pembuka

Pasak pembuka digunakan untuk melepas sarung pengurang

dari spindel bor atau melepas mata bor dari sarung pengurang
(Widarto, 2008).

Gambar 2.15. Pasak pembuka (Widarto, 2008)

7. Boring head
Boring head digunakan untuk memperbesar lubang baik yang
tembus maupun yang tidak tembus (Widarto, 2008).

xx
 Gambar 2.16. Boring head (Widarto, 2008)

2.6. Mata Bor dan Geometrinya

Nama – nama bagian mata bor ditunjukkan oleh gambar 2.17. Diantara
bagian – bagian tersebut yang paling penting adalah sudut helik, sudut ujung,
dan sudut bebas (Rahdiyanta, D. D, 2010).

Gambar 2.17. Nama-nama bagian mata bor dengan sarung tirusnya

(Rahdiyanta, D. D, 2010)

xxi
Tabel 1. Geometri mata bor yang disarankan (Rahdiyanta, D. D, 2010)
Benda Kerja Sudut Sudut Sudut
ujung, helik bebas,
2χr α
Baja karbon
kekuatan 118 20 o -30 o 19 o -25 o
tarik< 900 o

N/mm2
Baja
125 o -145o 20 o -30 o 7 o -15 o
karbon
kekuatan tarik
>
900 N/mm2
Baja
135o-150o 10 o -25 o 7 o -15 o
keras
(manganese)
kondisi
austenik
Besi tuang 90o-135o 18 o -25 o 7 o -12 o
Kuningan 118 12 o 10 o -15 o
o

Tembaga 100o-118o 20 o -30 o 10 o -15 o

Alluminium 90o -118o 17 o -45 o 12 o -18 o

xxii
Jenis – jenis mata bor untuk pengerjaan khusus yaitu
1. Mata bor helix besar (High helix drills)
Mata bor ini memiliki sudut helik yang besar, sehingga
efisiensi pemotongannya meningkat, tetapi batangnya lemah. Mata
bor ini digunakan untuk memotong logam yang lunak atau bahan
yang memiliki kekuatan rendah (Rahdiyanta, D. D, 2010).

2. Mata bor helix kecil (Low helix drills)

Mata bor ini merupakan mata bor dengan sudut helix lebih
kecil dari ukuran normal, yang berguna untuk mencegah pahat bor
terangkat ke atas atau terpegang benda kerja saat membuat lubang
pada material kuningan atau material yang sejenis (Rahdiyanta, D.
D, 2010).

3. Mata bor kerja berat (Heavy-duty drills)

Mata bor ini digunakan untuk menahan tegangan yang tinggi
dengan cara menebalkan bagian web (Rahdiyanta, D. D, 2010).

4. Mata bor tangan kiri (Left hand drills)

Mata bor ini digunakan pada pembuatan lubang jamak yang
mana bagian kepala mesin bor di desain dengan sederhana yang
memungkinkan untuk berputar berlawanan arah (Rahdiyanta, D. D,
2010).

5. Mata bor dengan sisi sayat lurus (Straight flute drills)

Mata bor ini merupakan bentuk ekstrim dari mata bor helix
kecil. Mata bor ini digunakan untuk membuat lubang pada material
kuningan dan plat (Rahdiyanta, D. D, 2010).
xxiii
6. Mata bor poros engkol ( Crankshaft drills)
Mata bor ini didesain khusus untuk mengerjakan poros engkol.
Mata bor ini juga sangat menguntungkan untuk membuat lubang
dalam pada material yang ulet. Selain itu, juga memiliki bagian
web yang tebal dan sudut helix yang kadang-kadang lebih besar
dari ukuran normal. Mata bor ini merupakan mata bor khusus yang
akhirnya banyak digunakan secara luas dan menjadi mata bor
standar (Rahdiyanta, D. D, 2010).

7. Mata bor panjang (Extension drills)

Mata bor ini memilik bagian shank yang panjang dan juga
telah ditemper. Mata bor ini digunakan untuk membuat lubang
pada permukaan yang secara normal tidak dapat dijangkau
(Rahdiyanta, D. D, 2010).

8. Mata bor ekstra panjang (Extra-length drills)

Mata bor ini merupakan mata bor dengan badan pahat yang
panjang. Mata bor ini digunakan untuk membuat lubang yang
dalam (Rahdiyanta, D. D, 2010).

9. Mata bor bertingkat (Step drills)

Satu atau dua buah diamater mata bor dibuat pada satu batang
untuk membuat lubang dengan diameter bertingkat (Rahdiyanta, D. D,
2010).

10. Mata bor ganda ( Subland drills)

xxiv
 Mata bor ini mempunyai fungsi yang sama dengan mata bor
bertingkat. Mata bor ini terlihat seperti dua buah mata bor pada
satu batang (Rahdiyanta, D. D, 2010).

11. Mata bor solid carbide

Mata bor ini digunakan untuk membuat lubang kecil pada
material paduan ringan, dan material bukan logam. Mata bor ini
mempunyai bentuk yang bisa sama dengan mata bor standar.
Proses pembuatan lubang dengan mata bor ini tidak boleh ada
beban kejut, karena bahan carbide mudah pecah (Rahdiyanta, D.
D, 2010).

12. Mata bor dengan sisipan karbida (Carbide tipped drills)

Sisipan karbida digunakan untuk mecegah terjadinya keausan
karena kecepatan potong yang tinggi. Sudut helix yang lebih kecil
dan bagian web yang tipis diterapkan pada mata bor ini untuk
meningkatkan kekakuan mata bor, yang menjaga keawetan
karbida. Mata bor ini digunakan pada material yang keras, atau
material non logam yang abrasif (Rahdiyanta, D. D, 2010).

13. Mata bor dengan lubang minyak (Oil hole drills)

Lubang kecil di dalam bilah pahat bor dapat digunakan untuk
mengalirkan minyak pelumas atau pendingin bertekanan ke ujung
mata bor. Mata bor ini digunakan untuk membuat lubang dalam
pada material yang liat (Rahdiyanta, D. D, 2010).

14. Mata bor rata ( Flat drills)

xxv
 Batang lurus dan rata dapat digerinda bagian ujungnya
membentuk ujung mata bor. Hal tersebut akan memberikan ruang
yang besar bagi geram tanpa bagian helix. Mata bor ini digunakan
untuk membuat lubang pada jalan kereta api (Rahdiyanta, D. D,
2010).

15. Mata bor dengan tiga atau empat sisi potong

Mata bor ini digunakan untuk memperbesar lubang yang telah
dibuat sebelumnya dengan mata bor atau di punch. Mata bor ini
digunakan karena memiliki produktifitas, akurasi, dan kualitas
permukaan yang lebih bagus dari pada mata bor standar pada
pengerjaan yang sama (Rahdiyanta, D. D, 2010).

16. Center drill

Mata bor ini merupakan kombinasi antara mata bor dan
countersink. Mata bor ini sangat baik digunakan untuk membuat
lubang senter (Rahdiyanta, D. D, 2010).

2.7. Proses – Proses yang Berhubungan dengan Proses Gurdi

1. Reaming
Digunakan untuk sedikit menambah lebar lubang dan menghasilkan
toleransi yang lebih baik pada diameternya. Pahat yang digunakan disebut dengan
reamer, yang biasanya berbentuk galur lurus (Industri, T. D, 2009).

2. Tapping
Proses ini dilakukan dengan menggunakan pahat tap. Proses ini
digunakan untuk membuat ulir dalam pada permukaan dalam sebuah lubang
(Industri, T. D, 2009).

xxvi
3. Counter-Boring
Proses ini merupakan proses untuk membuat lubang bertingkat, yaitu
lubang diameter besar yang diikuti dengan lubang yang berdiameter lebih
kecil (Industri, T. D, 2009).

4. Counter-Sinking
Proses ini sama dengan proses counter-boring, akan tetapi lubang
lebar yang berbentuk kerucut digunakan untuk menyimpan kepala sekrup
yang berbentuk kerucut (Industri, T. D, 2009).

5. Centering
Proses ini juga disebut dengan center-drilling. Proses ini digunakan
untuk membuat lubang awal sehingga drilling dapat dilakukan pada posisi
yang lebih akurat. Pahat yang digunakan disebut dengan center-drill (Industri,
T. D, 2009).

6. Spot Facing
Proses ini digunakan untuk meratakan permukaan tertentu benda kerja
yang menonjol, terutama setelah proses drilling (Industri, T. D, 2009).

xxvii
 Gambar 2.18. Proses yang berhubungan dengan drilling process (Industri, T. D,
2009)

2.8 Pengasahan Kembali Mata Bor

Pengasahan kembali mata bor dapat dilakukan pada mesin asah bor atau
peralatan perlengkapan asah serta bisa juga dengan tangan.

1. Pengasahan sempurna penyayat hanya dapat dicapai menggunakan mesin asah

bor atau perlengkapan asah. Keuntungannya yaitu kehilangan bahan perkakas
akibat pengasahan minimal dan ketepatan sudut penyayat semakin akurat.
Mesin ini dapat diatur sesuai dengan garis tengah bor dan panjang bor.
Dengan memiringkan bor atau perlengkapan asah, maka setiap sudut ujung
dan sudut bebas yang dikehendaki atau koreksi bor tertentu, dapat diasah
secara tepat.
2. Jika bor diasah menggunakan tangan atau secara manual, maka dibutuhkan
banyak latihan, pengetahuan, dan juga konsentrasi. Pada pengasahan secara
manual, mata bor harus didinginkan secara intensif dengan cara mencelupkan
mata bor ke cairan pendingin. Jika dalam keadaan terpaksa atau darurat
dilakukan pengasahan kering, maka bor tidak boleh dipanasi melebihi daya
tahan panas tangan, karena ini dapat mengakibatkan hangus dan bahaya retak
pengasahan (Widarto, 2008).

Pengasahan mata bor dengan tangan (Gambar 2.19), mata bor didekatkan
pada cakram dengan sudut penyetelan yang besarnya setengah sudut pucuk. Mata
bor yang diasah harus diberi dudukan mendatar dan pucuk bor diposisikan
sedikit di atas sumbu cakram. Pada kedudukan ini bor dibimbing ke atas dan ke
bawah. Bidang penyayat mata bor pertama diasah, kemudian diputar 180° dan
bidang penyayat kedua diasah (Widarto, 2008).
xxviii
 Gambar 2.19. Pengasahan dengan tangan (Widarto, 2008)

Penera atau mal asahan digunakan untuk memeriksa kebenaran hasil

pengasahan (Gambar 2.20). Bagian yang diperiksa adalah sudut pucuk, sudut
asah relief dan sudut penyayat lintang. Penera yang digunakan ialah penera tetap
dan penera yang dapat disetel untuk macam-macam sudut pucuk.

Pengujian dilakukan menurut metode celah cahaya. Penere asah harus

diletakkan dengan benar pada bor.

Gambar 2.20. Penggunaan penera tetap (Widarto, 2008)

Kesalahan yang dapat ditimbulkan akibat pengasahan dengan tangan sebagai

berikut:
xxix
 1. Sudut pucuk tidak sama (Gambar 2.21). Pucuk bor memang berada di
tengah, namun yang melaksanakan penyayatan hanya satu penyayat.
Akibatnya, bor dibebani sepihak, penyayat cepat aus, bor melenceng,
sehingga lubang bor menjadi tidak tepat dan kasar.
2. Panjang penyayat tidak sama (Gambar 2.21), namun kedua sudut pucuknya
sama besar, pucuk bor tidak terletak di tengah. Akibatnya, garis tengah lubang
lebih besar dari pada garis tengah bor.
3. Sudut pucuk dan panjang penyayat tidak sama (Gambar 2.21), bor dibebani
sepihak. Akibatnya, lubang lebih besar dan tidak bersih, bor cepat tumpul, dan
penyayat bisa retak.
4. Pengasahan relief terlalu kecil. Akibatnya, bor dapat tersandung dalam
lubang, sehingga diperlukan tekanan laju yang lebih besar.
5. Pengasahan relief terlalu besar. Akibatnya, bor bisa tersangkut dan patah
(Widarto, 2008).

Pedoman dasar : Kedua penyayat harus senantiasa sama panjang dan

memiliki sudut yang sama besar.

Gambar 2.21. Kesalahan pengasahan; (a) sudut pucuk tidak sama, (b) panjang
penyayat tidak sama, (c) sudut pucuk dan panjang penyayat tidak sama, dan (d)
pembentukan serpih merata pada penyayat yang panjangnya sama dan sudut pucuk

xxx
 yang sama (Widarto, 2008)

2.9 Pencekaman Mata Bor dan Benda Kerja

Cekam mata bor yang biasa digunakan adalah cekam rahang tiga (Gambar
2.22). Kapasitas pencekaman untuk jenis cekam mata bor ini maksimal diameter 13
mm. Apabila diamater mata bor lebih besar dari 13 mm, maka untuk memasang mata
bor tersebut tidak menggunakan cekam. Apabila mata bor terlalu kecil untuk
dimasukkan pada tempat pahat gurdi maka perlu disambung dengan sarung tirus atau
drill sleeve (Gambar 2.23). Apabila masih kurang besar karena diameter lubang
pada mesin terlalu besar, sarung tirus tersebut disambung lagi dengan sambungan
sarung tirus atau drill socket (Widarto, 2008).

Gambar 2.22. Cekam mata bor rahang tiga dengan kapasitas maksima mata bor 13
mm (Widarto, 2008)

xxxi
Gambar 2.23. Cekam bor terpasang pada batang tirus, sarung tirus (drill sleeve), dan
sambungan sarung tirus (drill socket), dan mata bor yang dipasang pada dudukan
pahat gurdi (Widarto, 2008)

Benda kerja yang akan dikerjakan pada mesin gurdi bentuknya bisa
bermacam-macam. Untuk benda berbentuk kotak, pencekaman benda kerja bisa
menggunakan ragum (Gambar 2.24). Benda kerja yang ukurannya tidak terlalu besar
biasanya dicekam dengan ragum meja (table vise) atau ragum putar (swivel vise).
Apabila ingin membuat lubang pada posisi menyudut, pencekaman bisa
menggunakan ragum sudut (angle vise).

xxxii
 Gambar 2.24. Ragum meja (table vise), Ragum putar (swivel vise),
dan Ragum sudut (angle vise) untuk mencekam benda kerja pada
mesin gurdi (Widarto, 2008).

Benda kerja yang dipasang pada ragum hendaknya diatur supaya bagian yang
menonjol tidak terlalu tinggi (Gambar 2.25). Selain itu agar saat benda kerja ditekan
oleh mata bor tidak berubah posisi, maka pada bagian bawah benda kerja perlu
didukung oleh dua buah balok paralel (Widarto, 2008).

Gambar 2.25. Pemasangan benda kerja sebaiknya tidak terlalu tinggi, dan
didukung oleh dua buah paralel (Widarto, 2008).

Agar ragum tidak bergetar atau bergerak ketika proses pembuatan lubang,
sebaiknya ragum diikat dengan klem C (Gambar 2.26). Beberapa alat bantu
pencekaman yang lain bisa juga digunakan untuk mengikat benda kerja pada meja

xxxiii
mesin gurdi. Benda kerja dengan bentuk tidak teratur, terlalu tebal atau terlalu tipis
tidak bisa dipegang oleh ragum, maka pengikatan pada meja Mesin Gurdi dilakukan
dengan alat bantu pencekaman (Gambar 2.26) dengan bantuan beberapa buah baut
T.

Gambar 2.26. Alat bantu pencekaman benda kerja pada meja Mesin Gurdi : pelat
siku (Angle Plate), Blok dan klem (V-Block and Clamp), Klem V (V-Clamp), Klem C
(C-Clamp), Blok bertingkat (Step-Block), Klem ekor melengkung (Bent-tail Machine
Clamp), Klem jari (Finger Machine Clamp), dan Klem pengikat (Machine Strap
Clamp) (Widarto, 2008)

Pengikatan benda kerja yang benar (correct) dan yang salah (incorrect)
dapat dilihat pada Gambar 2.27.

xxxiv
 Gambar 2.27. Cara pengikatan benda kerja di meja mesin gurdi dengan bantuan
klem dan baut T (Widarto, 2008).

2.10 Pengencangan Mata Bor

Bor dengan gagang silindris (Gambar 2.28) pada umumnya dibuat sampai garis
tengah 16 mm. Model khusus dengan lidah pembawa untuk gaya puntir yang lebih
besar (Gambar 2.28) hanya cocok untuk kepala bor yang sesuai, ia tidak dapat
berputar di dalam kepala bor, sehingga dengan demikian gagang dan dagu penjepit
lebih awet. Bor dengan gagang segi empat digunakan untuk mesin gurdi tangan
(uliran bor, palang bor dan sebagainya) (Widarto, 2008).

xxxv
 Gambar 2.28. Mata bor spiral dengan gagang silindris dan kepala bor (Widarto,
2008).

Aturan-aturan kerja pada pengencangan mata bor:

1. Perhatikan pengencangan mata bor yang benar. Hanya bor yang tidak goyah
dan duduk erat, memberi jaminan kerja yang tepat dan bersih. Jika bor tidak
duduk dengan erat di dalam kepala bor, maka ia dapat macet di dalam benda
kerja yang dibor atau terbawa disertai dengan kejutan – bahayanya bisa
patah. Jika hal ini terjadi, maka gagang bor tergesek dan terbentuk tarikan
yang merupakan penyebab kenyataan bahwa bor tidak dapat lagi
dikencangkan tepat senter, ia bergetar, memberi lubang yang tidak tepat dan
seterusnya.
2. Bor dengan gagang silindris harus ditancapkan sampai menumpu pada dasar
kepala bor (Gambar 2.29). Jika ia tidak menyentuh dasar, pada saat
pemboran ia akan bergeser ke arah sumbu. Akibatnya, ukuran kedalaman
lubang bor tidak tepat, bor terpeleset, tersangkut dan patah.
3. Kepala penjepit harus dibersihkan dari waktu ke waktu, diperbaiki dan bila
perlu diganti. Pengerjaan dengan kepala bor yang rusak tidak dibolehkan.
4. Bor dengan gagang kerucut. Gagang kerucut dan kerucut dalam harus bersih.
Tidak boleh terdapat serpih, lekukan, debu, minyak atau gemuk pada gagang
atau kerucut dalam, karena hal ini dapat mengakibatkan bergetarnya atau
terpelesetnya bor (Gambar 2.29).
5. Selubung reduksi. Biasanya tidak boleh dipasangkan lebih dari dua selubung
bertumpukan karena dapat mengakibatkan bergetarnya bor dan tidak bundar
putarannya (Widarto, 2008).

Periksa setelah pengencangan apakah bor berputar tepat bundar.

xxxvi
 Gambar 2.29. Bor harus dikencangkan dengan benar dan kerucut perkakas
dibersihkan (Widarto, 2008)
2.11 Pengencangan Benda Kerja
Gaya puntir spindel bor yang muncul bisa berakibat memutar benda kerja. Untuk
menghindarkan kecelakaan seperti luka pada tangan (Gambar 2.30), benda kerja
harus dikencangkan dengan erat waktu pemboran.

Gambar 2.30. Kencangkan benda kerja dengan erat

Aturan kerja pada pengencangan benda kerja :

1. Sebelum dilakukan pengencangan, bersihkan meja bor dan bidang alas benda
kerja, alat pengencang, perlengkapan bor dan sejenisnya secara teliti dari
serpih atau kotoran supaya didapat landasan yang tepat dan aman.
xxxvii
 2. Amankan benda kerja dari benda yang tidak dipakai. Benda-benda kerja yang
tidak dikencangkan dengan erat akan tergoncang, lubang bor menjadi lebih
besar dan tidak tepat. Terutama oleh bor spiral pendek benda kerja yang
tidak dikencangkan atau pengencanganya buruk, akan mudah terseret ke
atas. Bahaya ini terutama terdapat juga pada pemboran pelat logam.
Akibatnya, kerusakan benda kerja, atau bor patah.
3. Benda kerja tidak boleh bergetar pada saat pemboran, karena bor akan
bergetar. Akibatnya, penyayat retak dan cepat menumpul.
4. Pengencangan benda kerja bukan hanya bila lubang yang dibor besar, semua
pemboran benda kerja harus dipegang kuat secara meyakinkan (Widarto,
2008).

Contoh pengencangan:
 Pelat logam dan sejenisnya harus diamankan dengan menahannya pada
jepitan kikir (Gambar 2.31), untuk itu benda kerja tersebut diletakkan di atas
alas kayu.
 Benda kerja yang pendek dan kecil harus dijepitkan pada ragum (Gambar
2.32). Ragum mesin dapat dilengkapi dengan dagu penjepit yang lurus dan
sejajar. Dengan sebuah dagu penjepit yang dapat dikencangan, benda kerja
(Gambar 2.33) dapat diputar dengan skala derajat, atau dapat diputar untuk
pemboran lubang pada berbagai arah. Pengencangan dilakukan oleh baut ulir
dengan engkol atau kunci (Gambar 2.32, 2.33, 2.34). Pada produksi massa,
pengencangan secara cepat dan waktu pengencangan yang singkat,
pengencangan dilakukan dengan engkol tangan eksentris atau dengan udara
kempa.

xxxviii
  Benda kerja silindris dikencangkan di dalam catok penyenter (Gambar 2.34),
dengan penjepit (Gambar 2.36) atau dengan sebuah prisma bor (Gambar
2.37). Gambar 2.37 kanan memperlihatkan sebuah prisma bor yang dapat
disetel, sehingga dapat melakukan pemboran tembus secara leluasa (Widarto,
2008).

Gambar 2.31. Pengencangan plat logam (Widarto, 2008)

Gambar 2.32. Penjepitan pada ragum (Widarto, 2008)

Gambar 2.33 Ragum mesin dengan penjepit yang dapat diputar (Widarto, 2008)

xxxix
 Perhatikan! Benda kerja harus dijepit di tengah-tengah ragum (Gambar 2.35).
Pada pengencangan benda kerja yang rendah harus digunakan alas yang sama
tingginya, jika tidak benda kerja akan terperosok ke bawah akibat tekanan. Periksa
posisi benda kerja dengan siku sebelum dikencangkan. Penyiapan pusat lubang benda
kerja dapat dilakukan dengan sebuah penitik (penyenter) yang dijepitkan di dalam
spindel bor.

Gambar 2.34. Ragum mesin penyenter

Gambar 2.35. Penjepitan yang benar dan salah

Gambar 2.36. Penjepit

xl
 Gambar 2.37. Prisma bor yang dapat disetel (Widarto, 2008)

 Benda kerja yang berat dan memakan tempat dikencangkan pada meja bor,
misalnya dengan besi penjepit dan ganjal (Gambar 2.39) serta unsur penjepit
lainya.
 Meja bor harus bersih dan bebas dari serpih besi atau kaki penjepit harus
mendekap rapat pada benda kerja dan alas pengganjal. Alas harus mantap dan
besi penjepit harus kuat. Sekerup pengencang harus disusun sedekat mungkin
pada benda kerja (Gambar 2.38), supaya tekanannya merata.
 Pada pengencangan yang tidak tepat, benda kerja dapat terlontar, sehingga
tidak hanya perkakas dan mesin yang rusak, melainkan dapat juga
menimbulkan kecelakaan berat bagi operator mesin. Pada lubang tembus
harus diperhatikan bahwa bor tidak sampai melubangi meja pengencang,
tetapi masuk ke dalam lubang serpih atau kayu alas pengganjal.
 Pengencangan di dalam peralatan pelengkap bor, benda kerja yang akan dibor
dimasukkan dalam sebuah rangka (peralatan pelengkap) dan dikencangkan
dengan erat. Bor diberi jalur penuntun yang sangat tepat di dalam sebuah
lubang dudukan bor (Gambar 2.40). Penggunaannya pada produksi berantai.

Peralatan pelengkap bor memungkinkan penghematan waktu karena penggoresan

lubang tidak perlu dilakukan. Jika banyak lubang yang dikerjakan pada benda kerja
yang rumit penghematan waktu dan ketepatan yang tinggi itu akan jauh lebih besar
dibandingkan dengan melalui proses penggoresan. Selain itu, tiap benda kerja benar-
benar sama dengan benda kerja lainya, mereka dapat dipertukarkan (Widarto, 2008).

xli
Gambar 2.38 Pengencangan yang betul dan yang salah dengan ganjal besi
pengencang

Gambar 2.39. Pengencangan dengan besi pengganjal

xlii
 Gambar 2.40. Pemboran tanpa penuntunan dan pemboran penuntunan

(Widarto, 2008)

2.12 Teknik Pengeboran Benda Kerja

2.12.1 Pengeboran lubang sederhana
Pengeboran lubang yang digunakan untuk pengelingan atau untuk
pembutan ulir dalam (mengetap) tidak terlalu dituntut memiliki ketelitian,
baik ukuran maupun kualitas hasil pengeborannya. Sesuai dengan maksud
tersebut, maka pengeboran dapat dilakukan menggunakan mesin bor meja
(Indrawan, E., & Kun, R, 2019). Contoh pengeboran lubang sederhana seperti
pada Gambar 2.41.

Gambar 2.41. Contoh pengeboran lubang sederhana (Indrawan, E., &

Kun, R, 2019)

Dimater lubang yang akan dibuat adalah 16 mm dari baja sedang (mild
steel). Berdasarkan harga kecepatan potong (V) dari bahan tersebut dan
diameter mata bor (D), setelah dihitung ditentukan putaran mata bor dan ditel

xliii
pada 500rpm. Oleh karena pada gambar tidak diberi tanda kusus pengerjaan,
maka pengeboran dapat dilakukan menurut prinsip pembuatan lubang
sederhana. Langkah pengeboran lubang sederhana pada dan Tabel 2.

Tabel 2. Langkah pengeboran lubang sederhana (Indrawan, E., &

Kun, R, 2019)
No Tugas Pengerjaan Mesin Rpm F Peralatan

1 Lukis bagian yang akan - - - Penggaris, mistar

di bor baja, siku-siku

2 Tandai dengan titik - - - Penitik, senter, dan

senter martil

3 Cekam mata bor. Mesin - - Cekam bor dan mata

bor bor 8, 12, dan 16
mm

4 Jepit benda kerja Mesin - - Ragum, baut T,

bor kunci ragum dan
kunci pas

5 Atur putaran mata bor Mesin 445 0,03 Mata bor 16 mm

bor

6 Lakukan pengeboran Mesin 445 0,03 Mata bor 16 mm

bor

7 Ceper lubang 16 mm Mesin 160 0,03 Bor cemper

xliv
 bor

8 Ukur lubang - - - Jangka sorong.

2.12.2 Pengeboran lubang teliti

Pengeboran lubang yang teliti dapat dibaca pada gambar kerja. Hal ini
biasanya ditandai dengan kode pengerjaan khusus. Pengeboran lubang harus
dikerjakan secara cermat agar ketelitian yang diminta dapat dicapai. Hasil
pengeboran bisa berbentuk lubang tembus, lubang bertingkat, lubang ulir
dalam yang umumnya dirakit berpasangan dengan komponen lain. Sesuai
dengan maksud tersebut maka pengeboran dapat dilakukan dengan mesin bor
lantai, mesin bor radial atau dengan mesin bor koordinat, mesin bubut, mesin
frais (tergantung mesin yang ada di bengkel) (Indrawan, E., & Kun, R, 2019).
Contoh pengeboran lubang teliti seperti Gambar 2.42.

Gambar 2.42. Contoh pengeboran lubang teliti (Indrawan, E., & Kun,
R, 2019)

xlv
 Diameter lubang yang akan dibuat adalah seperti pada gambar dari
baja sedang (mild steel). Berdasarkan harga kecepatan potong (V) dari bahan
tersebut dan diameter mata bor (D), setelah dihitung ditentukan putaran mata
bor dan diatur sesuai dengan diameter lubang yang akan dibor dengan mata
bor yang digunakan. Oleh karena pada gambar diberi tanda khusus
pengerjaan, maka pengeboran dapat dilakukan menurut prinsip pembuatan
lubang teliti. Urutan pengeboran teliti dapat dilihat pada Gambar 2.21 dan
Tabel 3.

Tabel 3. Langkah pengeboran lubang teliti (Indrawan, E., & Kun, R,

2019)
No. Tugas pengerjaan Mesin Rpm F Peralatan

1 Lukis dan tandai - - - Penggaris, mistar

posisi pengeboran baja, siku-siku dan
martil

2 Cekam benda kerja Mesin - - Ragum, alas kayu

cekam rahang 4 bubut dan kunci ragum

3 Cekam mata bor, stel Mesin 890 0,3 Kunci cekam bor
putaran mata bor dan bubut dan mata bor 8 mm
bor lobang tembus

4 Cekam mata bor, stel Mesin 200 0,03 Kunci cekam bor
putaran mata bor bubut dan bor 14 mm

5 Perbesar lubang Mesin 290 0,03 Bor 22 mm

bubut

xlvi
 6 Cemper permukaan Mesin 290 0,03 Kunci cekan bor
lobang bubut dan bor cemper

7 Buat Ulir (mentap) Mesin - - Tap 24 mm

bubut

8 Ukur hasil pengeboran Mesin - - Mal ulir, tes

bubut lobang ulir standar
24 mm

9 Buka benda kerja, - - - -

SELESAI

2.13 Elemen Dasar Proses Gurdi

1. Kecepatan potong (m/min)
V = d n/1000
2. Kecepatan makan (mm/min)
vf =fz n z
z = jumlah mata potong = 2
fz = gerak makan per mata potong (mm/putaran)
3. Kedalaman potong (mm)
a = d/2
4. Waktu pemotongan (min)
tc = lt / v f
lt = lv + lw + ln
5. Kecepatan penghasilan geram (cm3/min)
Z =  d2 vf / 4 x 1000 (https://slideplayer.info/slide/3779644)
xlvii
2.14 Contoh Soal dan Pembahasan
Objektif
1. Berikut proses yang tidak berhubungan dengan proses drilling
adalah
a. Reaming
b. Taping
c. Centering
d. Shaping
e. Counter-boring

Jawaban: d. Shaping

2. Gambar di bawah ini merupakan gambar dari

a. Ragum
b. Sarung bor
c. Boring head
d. Pasak pembuka
e. Landasan

Jawaban: a. Ragum

3. Mata bor yang digunakan untuk membuat lubang pada jalan

kereta api adalah
a. Mata bor ganda
xlviii
 b. Mata bor bertingkat
c. Mata bor Panjang
d. Mata bor dengan lubang minyak
e. Mata bor rata

Jawaban: e. Mata bor rata

4. Mesin gurdi berukuran kecil yang terutama digunakan untuk

operasi penggurdian yang sulit dilakukan dengan mudah pada
mesin gurdi biasa disebut
a. Mesin gurdi gang
b. Mesin gurdi vertical
c. Mesin gurdi lubang dalam
d. Mesin gurdi portable
e. Mesin gurdi turret

Jawaban: d. Mesin gurdi portable

5. Gambar yang menunjukkan proses taping adalah gambar

a. Gambar a
b. Gambar b

xlix
 c. Gambar c
d. Gambar d
e. Gambar e

Jawaban: Gambar b

6. Penera digunakan untuk

a. Memeriksa kebenaran hasil pengasahan
b. Membuat lubang pada benda kerja
c. Memperkecil benda kerja
d. Memperbesar diameter benda kerja
e. Membuat ulir
Jawaban: a. Memeriksa kebenaran hasil pengasahan

7. Gambar berikut merupakan mesin gurdi jenis

a. Mesin gurdi CNC

b. Mesin gurdi turret
c. Mesin gurdi lubang dalam
d. Mesin gurdi vertical
e. Mesin gurdi peka
Jawaban: a. Mesin gurdi CNC

l
8. Sudut helik yang disarankan untuk benda kerja berupa baja karbon
kekuatan tarik< 900 N/mm2 adalah
a. 20 – 30
b. 40-50
c. 5-10
d. 50-60
e. 50-55
Jawaban: a. 20 – 30

9. Gambar berikut merupakan gambar dari

a. Ragum
b. Landasan
c. Pasak pembuka
d. Boring head
e. Sarung bor
Jawaban: d. Boring head

10. Mesin gurdi yang dapat mengatasi keterbatasan ruang lantai yang
ditimbulkan oleh mesin gurdi kelompok adalah
a. Mesin gurdi CNC
b. Mesin gurdi vertical

li
 c. Mesin gurdi turret
d. Mesin gurdi lubang dalam
e. Mesin gurdi radial
Jawaban: c. Mesin gurdi turret

Essay
1. Apa itu proses gurdi atau drilling prosess?
Jawaban: Proses gurdi adalah proses untuk membuat lubang dengan
menggunakan mata bor atau twist drill pada benda kerja.
2. Apa saja proses yang berhubungan dengan proses gurdi?
Jawaban: Reaming, Tapping, Counter-boring, Counter-sinking, Centering,
Spot facing
3. Kecepatan potong dalam operasi penggurdian 1250 rev./min dan
kecepatan potong 65ft/min. Hantaran, f, dalam 12 in./rev untuk
ketebalan benda kerja 1,5 in dengan jarak yang diukur dari ujung
gurdi sampai diameter penuh 1.5 in. kedalaman lubang bendakerja
1,45 in (https://dokumen.tips/download/link/soal-tugas-teknik-
permesinan)
4. .

Hitung :

a. diameter gurdi (ft)

b. kecepatan hantaran, f r (in./min).
c. sudut potong gurdi
d. Waktu pemesinan, Tm (menit).
e. Kecepatan pelepasan material, MRR, (in.3 /min )

lii
 Jawaban:

a. N= V/pD
1250 = 65 / 3,14 x D
3925 x D = 65
D = 65 / 3925
D = 0,016 ft
b. Fr = v f / pD
fr = 65 x 12 / 3,14 x 0,016
= 780 / 0,05024
= 15525,47 fr ( in / min)
c. A = 0,5 D tan (90 -  /2)
= 0,5 . 0,016 tan (90 – 35/2)
= 0,025
d. Tm = d/fr
= 1,45 / 15525,47
= 0,000093 Tm (min)
e. MRR= p D^2 fr/4
= 3,14 x 0.016^2 x 15525,47 / 4
= 3,11999 MRR (in.^3 /min)

5. Apa saja perlengkapan pada mesin gurdi?

Jawaban: Ragum, klem set, landasan, pencekam mata bor, boring head,
sarung bor, pasak pembuka
6. Sebutkan jenis – jenis mesin gurdi
Jawaban: Mesin gurdi portable, mesin gurdi peka, mesin gurdi vertical,
mesin gurdi radial, mesin gurdi CNC, mesij gurdi turret, mesin gurdi
liii
 spindel jamak, mesin gurdi gang.

BAB III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan
Proses gurdi adalah suatu proses yang digunakan untuk membuat lubang
pada suatu benda kerja. Proses gurdi dilakukan pada mesin yang disebut dengan
mesin gurdi. Ada banyak jenis mesin gurdi yang dapat dipakai, diantaranya yaitu
mesin gurdi portable, mesin gurdi peka, mesin gurdi vertical, mesin gurdi radial,
mesin gurdi CNC, mesin gurdi turret, mesin gurdi spindel jamak, mesin gurdi gang.
Pada mesin gurdi ini, juga terdapat perlengkapan yang digunakan, yaitu ragum, klem
set, landasan, pencekam mata bor, boring head, sarung bor, dan pasak pembuka.
Kemudian proses gurdi ini juga berkaitan dengan proses – proses lain yaitu reaming,
taping, counter-boring, counter-singking, centering, dan juga spot facing.
Pada proses gurdi juga terdapat mata bor yang dapat digunakan sesuai
kebutuhan. Mata bor yang digunakan yaitu mata bor dengan sisipan karbida, mata bor
solid carbide, mata bor rata, mata bor dengan lubang minya, center drill, mata bor
bertingkat, dan sebagainya. Mata bor ini juga dapat diasah, dapat dilakukan secara
manual dan menggunakan mesin. Selain itu, juga terdapat aturan bagaimana cara
mencekam benda kerja, mengencangkan mata bor, mengencangkan benda kerja. Hal
ini dilakukan agar tidak ada terjadi kesalahan dan kecelakaan saat melakukan proses
gurdi. Kemudian juga ada teknik yang dapat dilakukan dalam melakukan
penggurdian sederhana dan teliti.

3.2 Daftar Pustaka

liv
Groover, M. P. (2010). Fundamentals Of Modern Manufacturing 4th Edition. United
States of America: John Wiley & Sons, Inc.

https://dokumen.tips/download/link/soal-tugas-teknik-permesinan

https://slideplayer.info/slide/3779644

Indrawan, E., & Kun, R. (2019). Teknik Pemesinan. Padang: Jurusan Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Negeri Padang.

Industri, T. D. (2009). Buku Ajar Proses Manufaktur. Surabaya: Fakultas Teknik

Universitas Wijaya Putra.

Rahdiyanta, D. D. (2010). Proses Gurdi (Drilling). Yogyakarta: Jurusan Pendidikan

Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta.

Widarto. (2008). Teknik Pemesinan Jilid 2 Untuk SMK. Direktorat Pembinaan

Sekolah Menengah Kejuruan.

lv
56