BAB 3

PERENCANAAN CAMPURAN DAN PEMBUATAN

BENDA UJI
MARSHALL
 PERENCANAAN CAMPURAN DAN PEMBUATAN BENDA
UJI MARSHAL

A. Tujuan
1. Pengujian ini bertujuan untuk mengukur stabilitas dan pelelehan (flow).
2. Suatu campuran beraspal dengan butiran agregat berukuran maksimum.
3. Untuk mendapatkan suatu campuran aspal yang memenuhi ketentuan-
ketentuan yang telah ditetapkan didalam kriteria perencanaan.
4. Dapat membuat benda uji sebagai sampel Marshall Test.
B. Referensi
Referensi yang digunakan dalam pengujian ini adalah :
1. DIKTAT LAB PERKERASAN JURUSAN TEKNIK SIPIL
POLITEKNIK NEGERI MEDAN.
2. Spesifikasi Umum Bina Marga 2018 Revisi 2.
C. Teori Singkat
Campuran beton aspal panas adalah campuran antara agregat dan aspal dalam
keadaan panas dengan atau tanpa bahan tambahan. Agregat terutama diperoleh dari
tempat terdekat dari lokasi yang akan menggunakannya.
Beton aspal digunakan untuk pembuatan jalan, Adapun factor yang mendasari
dalam penggunaannya antara lain :
1. Kekuatan
2. Kenyamanan
3. Keawetan
4. Keamanan
Perancangan dalam beton aspal diperlukan untuk mendapatkan resep campuran
dari material yang terdapat di lokasi sehingga dihasilkan campuran sesuai
spesifikasi campuran yang ditetapkan. Sebab agregat dan aspal memiliki
karakteristik yang berbeda-beda, yang ditunjukkan oleh parameter seperti berat
jenis, penyerapan agregat, gradasi, abrasi, penetrasi, daktilitas, viskositas, dan
sebagainya. Terkadang agregat yang digunakan merupakan campuran agregat yang
diperoleh dari tempat berbeda, instalasi pencampurannya pun berbeda-beda.
 Oleh karena itu, tidak terdapat satu resep campuran tunggal untuk menghasilkan
campuran satu jenis beton aspal yang digunakan.
Prinsip dari metode marshall adalah pemeriksaan stabilitas dan kelelehan
(flow), serta analisis kepadatan dan pori dari campuran padat yang terbentuk.
Metode rancangan di laboratorium berdasarkan pengujian empiris terdiri dari dua
tahap, yaitu :
1. Menguji sifat agregat dan aspal yang akan dipergunakan sebagai bahan
dasar campuran.
2. Membuat rancangan campuran di laboratorium yang menghasilkan rumus
campuran rancangan sesuai dengan persyaratan campuran yang dipilih,
dikenal dengan nama DMF (Desain Mix Campuran).
Persyaratan dari metode marshall konvensional adalah sifat campuran sesuai
kondisi lalu lintas yang akan melewatinya. Misalnya, untuk kondisi lalu lintas berat
perencanaan marshall menetapkan benda uji 2 x 75 tumbukan dengan batas rongga
dalam campuran (VIM) antara 3% dan 5%. Namun, metode marshall konvensional
belum cukup menjamin kinerja campuran beraspal yang digunakan untuk lalu lintas
berat dan padat dengan suhu tinggi. Hal ini dikarenakan hasil pengendalian mutu
menunjukkan bahwa kesesuaian parameter control dilapangan sering tidak
terpenuhi untuk mencapai persyaratan dalam spesifikasi sehingga kinerja
perkerasan tidak tercapai. Kondisi seperti ini sulit untuk menjamin campuran tahan
terhadap kerusakan berbentuk alur plastis. Tahap mix design :
1. Pemeriksaan bahan
2. Menentukan proporsi
3. Mempersiapkan bahan
4. Membuat benda uji
5. Mengevaluasi
`Suhu campuran ditentukan berdasarkan penetrasi, titik lembek, dan viskositas
hubungan suhu pemanasan terhadap :
 1. Bahan
- Jika suhu terlalu tinggi : maka film yang menyelimuti agregat terlalu
tipis sehingga menyebabkan ikatannya terlalu lemah (ikatannya
tidak homogen,karna aspal menumpuk di satu tempat).
- Jika suhu terlalu dingin : maka campuran aspal tidak homogen,
karena suhunya kurang tinggi.
2. Campuran
- Jika suhu terlalu panas : ada beberapa sifat fisik aspal yang hilang,
aspal terlalu encer sehingga tidak dapat menyelimuti agregat secara
merata, atau lapisan yang menyelimuti agregat sangat tipis karena
aspal tersebut akan bergerak ke lapisan yang lebih rendah (bawah).
Maka lapisan perkerasan tersebut tidak lagi homogen, dan nilai
penetrasi tidak akan tercapai.
- Jika suhu terlalu rendah/dingin : maka aspal tersebut sulit untuk
dipadatkan dan keadaan optimum tidak dapat tercapai yang
mengakibatkan turunnya stabilitas.
3. Pemadatan
- Jika pemadatan suhu terlalu tinggi : akan mengakibatkan rongga
pada campuran tinggi, yang mengakibatkan sukar untuk dipadatkan
jika terus dipaksakan untuk dipadatkan dapat mengakibatkan
agregat pada lapisan tersebut pecah.
- Jika pada pemadatan suhu terlalu panas : akan mengakibatkan
lapisan tersebut tidak stabil ketika dipadatkan, lapisan tersebut akan
bergerak ketika diberi beban.
Metode marshall dengan pendekatan kepadatan mutlak merupakan salah
satu cara dalam merencanakan campuran aspal beton panas. Pengujian marshall
meliputi pemeriksaan volumetric, stabilitas, dan flow dari benda uji sehingga
mendapatkan sifat-sifat campuran sesuai dengan spesifikasi yang dipilih dalam hal
ini laston. Persentase berat lolos total agregat dalam campuran, menurut Bina
Marga tahun 2010 divisi 6.3. adalah sebagai berikut.
 Tabel 6.3. Ketentuan Sifat-sifat Campuran Aspal

Pembuatan benda uji pada percobaan marshall dibedakan dengan dua buah
macam percobaan, begitu pula dengan pemeriksaannya, percobaan-percobaan
tersebut meliputi :
1. Percobaan Marshall dengan pemadatan benda uji 2 x 75 tumbukan.
2. GMM ( berat jenis maksimum campuran beraspal) perbandingan
berat isi benda uji campuran beraspal dalam keadaan rongga udara

sama dengan nol padatemperatur 25oC terhadap berat isi air pada
volume dan temperatur yang. Nilai pengujian GMM menurut
spesifikasi adalah minimal 1.
Parameter-parameter sifat campuran yang disyaratkan adalah :
1. Stabilitas
Kemampuan lapis perkerasan menerima beban lalu lintas tanpa terjadi
perubahan bentuk tetap. Kebutuhan akan stabilitassetingkat dengan jumlah
beban lalu lintas yang melalui jalan tersebut. Parameter-parameter yang
diperlukan dan diperoleh dari pengujian marshall, dalam pengujian stabilitas
benda dikondisikan dalam keadaan panas ± 60ºC yang dinyatakan dalam (kg).
2. Flow
Jumlah perubahan bentuk (depormasi) yang diukur dalam satuan milimeter
yang ditunjukkan pada saat pembebanan.
3. Stabilitas dibagi flow (Marshall Quotient)
Perbandingan antara stabilitas (yang telah dikali koreksi benda uji) dengan
kelelehan dalam satuan kg/mm.
4. Rongga Di Antara Mineral Agregat (VMA, Void in Minerals Agregat)
Ruang diantara partikel agregat pada suatu perkerasan beraspal, termasuk
rongga udara dan kadar aspal efektif yang dinyatakan dalam % terhadap
volume campuran total. VMA dihitung berdasarkan berat jenis bulk agregat
yang dinyatakan sebagai % volume bulk suatu campuran perkerasan yang
dipadatkan. VMA yang rendah dapat mengakibatkan :
- Kadar aspal rendah
- Aspal tipis
- Ikatan aspal mudah lepas, lapisan tidak kedap air, mudah terjadi oksidasi
- Stabilitas akan turun
5. Rongga Dalam Campuran Beraspal (VIM,Void In Mix)
Rongga udara dalam campuran perkerasan beraspal yang terdiri atas ruang
udara diantara partikel agregat yang terselimuti oleh aspal yang dinyatakan
dalam %.
6. Rongga Terisi Aspal (Voids Filled Bitumen, VFB)
Persen ruang diantara partikel agregat (VMA) yang terisi aspal, tidak
termasuk aspal yang diserap oleh agregat , dinyatakan dalam % terhadap
VMA.
7. Stabilitas Marshall sisa setelah perendaman 24 jam
Nilai stabilitas dari benda uji yang direndam didalam waterbath selama 1 x
24 jam pada temperature ± 60°
D. Alat dan Bahan
1) Alat
a. Saringan Ø 19 mm
b. Saringan Ø 12,5 mm
c. Saringan Ø 4,75mm

d. Timbangan 0,1 gram

e. Sekop
f. Ember
g. Pan

h. Timbangan

i. Oven

j. Kompor dan wadah

k. Kuali Aspal

l. Kuali Agregat

m. Cetakan Benda uji

n. Alat Penumbuk
o. Ekstruder

p. Termometer Tembak

q. Sikat Baja

r. Jangka Sorong
s. Mesin Marshall

t. Bak perendam

u. Cawan
v. Penjepit Besi

w. Kanebo/Kain Lap

2) Bahan
a. CA

b. MA

c. FA
d. Filler
e. Aspal
f. Kertas marshall
E. Prosedur Pelaksanaan
1. Ambil agregat dari bak material

2. Ayak CA menggunakan saringan Ø 19 mm, MA menggunakan saringan

Ø12,5 mm dan FA menggunakan saringan Ø 4,75 mm.
3. Siapkan semen sebagai filler
a. Hitung nilai perkiraan awal kadar aspal optimum yaitu ;
PERHITUNGAN KADAR ASPAL(Pb)
% %
Saringan Diameter lolos tertahan kumulatif berat tertahan
3/4'' 19 100.00 0.00
1/2'' 12.5 94.74 5.26 Ca=
3/8'' 9.5 87.49 7.25 57.52
N0 4 4.75 71.77 15.72
No 8 2.36 42.48 29.29
No 16 1.18 24.10 18.38
No 30 0.6 15.53 8.57 FA
N0 50 0.3 10.01 5.53 38.04
No 100 0.15 6.87 3.14
N0 200 0.075 4.44 2.43
Pan - 4.4 4.4

% % kumulatif berat
Saringan Diameter lolos tertahan tertahan
3/4'' 19 100.00 0.00
1/2'' 12.5 94.74 5.26 Ca=
3/8'' 9.5 87.49 7.25 57.52
N0 4 4.75 71.77 15.72
No 8 2.36 42.48 29.29
No 16 1.18 24.10 18.38
No 30 0.6 15.53 8.57 FA
N0 50 0.3 10.01 5.53 38.04
No 100 0.15 6.87 3.14
N0 200 0.075 4.44 2.43
Pan - 4.4 4.4

Kadar Aspal ditentukan dengan cara menghitung nilai pb :

Pb = (0.035 x CA) + (0.045 x FA) + (0.18 x Filler) + K
Pb= (0.035 x 57.52) + (0.045 x 38.04) + (0.18 x 4.4) + 1
Pb= 5.5%
Perkiraan Kadar Aspal
Pb - 1
Pb -0.5 Pb Pb+0.5 Pb+1
4.50 5.00 5.50 6.00 6.50
 Nilai Pb yang diperoleh adalah 5.5 tetapi kadar aspal yang
digunakan adalah pembulatan yaitu 6.0. Setelah diperoleh nilai Pb,
maka hitunglah kebutuhan agregat untuk benda uji Marshall untuk
setiap variasi kadar aspal yang akan digunakan. Kadar aspal yang
digunakan dengan ketentuan ±1. Jadi kadar aspal yang akan digunakan
yaitu 5% ; 5,5% ; 6% ; 6,5% ; 7%. Lalu hitunglah kebutuhan agregat
yang akan digunakan.

b. Timbang kebutuhan bahan sesuai dengan sebagai berikut :

Berat benda uji : 1200 gram

Berat
Kadar Kebutuhan Agregat setiap fraksi
NO. Agregat
Aspal Per sample CA MA FA Filler
1 5% 1146.00 126.1 252.1 744.9 22.9
2 5.5% 1140.00 125.4 250.8 741.0 22.8
3 6% 1134.00 124.7 249.5 737.1 22.7
4 6.5% 1128.00 124.1 248.2 733.2 22.6
5 7% 1122.00 123.4 246.8 729.3 22.4
 KEBUTUHAN AGREGAT DALAM PENGUJIAN MARSHALL

Catatan :
Berat agregat per sampel = berat benda uji – (% kadar aspal x berat benda uji)
Kebutuhan agregat setiap fraksi = ( % campuran agregat gabungan x berat agregat
per sampel )
% Campuran agregat gabungan
CA = 17 %
MA = 30 %
FA = 51 %
Filler = 2 %
Nilai persentase untuk CA, MA, FA dan Filler diperoleh dari hasil
perhitungan penggabungan yaitu :

PERENCANAAN CAMPURAN AGREGAT GABUNGAN LAPIS

PERKERASAN LENTUR
Kasar (CA) Sedang (MA) Halus (FA) Filler

Spesifikasi Gradasi
17.00% 30.00% 51.00% 2.00%

Gabungan
Ukuran % % % % % %
%pass %batch
Saringan Pass Batch Pass Batch Pass Batch

19 100 17.00 100.00 30.00 100.00 51.00 100.00 2.00 100.00 100
90 -
12.5 64.63 10.99 100.00 30.00 100.00 51.00 100.00 2.00 93.99
100
9.5 10.38 1.76 89.13 26.74 100.00 51.00 100.00 2.00 81.50 77-90
4.75 0.67 0.11 21.27 6.38 100.00 51.00 100.00 2.00 59.50 53-69
2.36 0.67 0.11 6.28 1.88 70.02 35.71 100.00 2.00 39.71 33-53
1.18 0.67 0.11 4.64 1.39 45.23 23.07 100.00 2.00 26.57 21-48
0.6 0.67 0.11 3.96 1.19 30.12 15.36 100.00 2.00 18.66 14-30
0.3 0.67 0.11 3.44 1.03 19.90 10.15 100.00 2.00 13.30 922
0.15 0.67 0.11 3.44 1.03 12.53 6.39 80.00 1.60 9.14 615
0.075 0.67 0.11 3.44 1.03 7.51 3.83 60.00 1.20 6.18 49
4. Setelah ditimbang, gabungkan bahan-bahan ke dalam cawan masukan
gabungan agregat kedalam oven selama 24 jam.

5. Panaskan cetakan ke dalam oven agar cetakan tidak menyerap hotmix dan
olesi minyak pada cetakan.
6. Lalu, panaskan aspal sampai suhu sampai 90° C.

7. Panaskan juga agregat sampai suhu 150°C lalu timbang agregat panas.
8. Tulis masing-masing kadar di kertas marshall.
9. Hitung persen aspal terhadap agregat (aspal panas).
10. Lalu setelah ditimbang, panaskan campuran aspal panas dan agregat panas
pada suhu ±145°C.

11. Pada saat suhu 140°C, keluarkan cetakan benda uji dari oven.
12. Olesi cetakan dengan oli atau pelumas dan pasang cetakan lalu masukan
kertas marshall.

13. Kemudian setelah campuran aspal dan agregat mencapai suhu 150°C,
masukkan campuran aspal dan agregat panas ke dalam cetakan dimulai dari
campuran halus, campuran kasar dan campuran halus.
14. Ratakan permukaan bagian pinggir sebanyak 10 kali dan bagian Tengah 15
kali.

15. Lalu masukkan Kembali kertas marshall pada bagian atas.

16. Lalu, tumbuk sebanyak 2 x 75 kali.

17. Setelah dilakukan penumbukkan 2 x75 kali, lepaskan benda uji dari alat.
18. Setelah dilepaskan, kompres cetakan menggunakan kain lap sampai cetakan
dingin.

19. Setelah dingin, keluarkan benda uji menggunakan alat ekstruder dengan
perlahan.
20. Setelah benda uji dikeluarkan, bersihkan benda uji menggunakan sikat baja.
Pembersihan benda uji ini dilakukan agar material yang mau lepas ikut
terlepas sehingga tidak menghambat pengujian selanjutnya.

21. Berikan nama dan kadar aspal pada benda uji.

22. Lalu, timbang berat di udara atau berat kering masing-masing benda uji
setiap kadar. Catat hasil penimbangan berat kering benda uji.

23. Setelah ditimbang rendam sampel selama ± 15 menit.

24. Pada saat pengambilan sampel yang sudah direndam goyangkan sampel
agar sisa-sisa gelembung keluar.
25. Setelah itu, timbang benda uji masing-masing kadar aspal dalam air, lalu
catat hasilnya.

26. Setelahnya lap benda uji sampai SSD yaitu secara visual basah tetapi
dipegang kering. Kemudian benda uji ditimbang masing-masing kadar
aspal.
 27. Catat hasil penimbangan berat SSD. Ukur ketebalan masing-masing benda
uji menggunakan jangka sorong.

Lakukan pengujian marshall. Sebelumnya, lakukan pengelolahan data agar

diketahui benda uji tersebut memenuhi untuk di uji atau tidak. Nilai VIM
tidak boleh negatif.
Analisa data
PEMERIKSAAN BENDA UJI MARSHALL
Kalibrasi Proving Ring = 2,514 kg

Dial
Nomor Kadar Aspal Tebal Berat (gram) Dial Flow
Sampel thdp. Camp. (mm) Di udara Dalam air SSD Stabilitas (mm)
1a 5.0 68.2 1200.5 688.3 1216.2 610.00 3.40
1b 5.0 66.6 1189.7 679.8 1201.3 420.00 2.20
2a 5.5 63.9 1193.0 682.0 1196.5 643.00 4.40
2b 5.5 65.2 1199.1 690.1 1202.9 659.00 4.30
3a 6.0 65.2 1175.2 675.1 1183.5 560.00 3.90
3b 6.0 61.7 1179.7 687.3 1179.7 601.00 3.45
4a 6.5 61.9 1187.0 695.2 1187.8 672.00 4.40
4b 6.5 62.9 1189.8 690.1 1189.8 444.00 3.15
5a 7.0 61.6 1189.0 495.8 1189.7 565.00 4.25
5b 7.0 62.7 1182.7 498.7 1182.7 534.00 4.60

a. Setelah dihitung, VIM tidak negatif dan memenuhi untuk diuji

b. Panaskan air sampai 60°C dan catat waktunya.
c. Setelah air mencapai 60°C. Masukkan benda uji dengan interval 3 menit
tiap benda uji.

d. Setelah dimasukkan, rendam benda uji selama 40 menit.

e. 10 menit sebelum benda uji diangkat, lakukan persiapan untuk pengujian
marshall yaitu olesi minyak pelumas atau oli pada alat pengujian.

f. Setelah 40 menit, keluarkan benda uji dari waterbath lalu di lap. Lalu,
posisikan benda uji sejajar dengan alat.
g. Pasangkan pada alat pengujian marshall dan lakukan pengujian marshall
dengan menekan tombol start dan stop Ketika jarum sudah melambat.

h. Baca dan catat hasil pembacaan stabilitas dan flow.

 LABORATORIUM REKAYASA JALAN RAYA Jenis Agregat % BJ BJ Aspal = 1.045
JURUSAN TEKNIK SIPIL - POLITEKNIK NEGERI MEDAN
Agr. kasar 17.00% 2.714 BJ Agregat = 2.696
Agr. sedang 30.00% 2.692 % Filler = 0.020
PEMERIKSAAN CAMPURAN ASPAL DENGAN ALAT MARSHAL Agr. halus 51.00% 2.681 Kalibrasi alat= 2.514
Semen 2.00% 3.000
Kadar Aspal Hasil Penimbangan Density % Vol. dari Vol. Total % Rongga Stabilitas

(ml)

(mm)
koreksi

Agregat
SSD (gr)
(Teoritis)
Stabilitas

Campuran
Kering (gr)
ketebalan)
Flow (mm)

aspal (VFA)

% Aspal thp.
% Aspal thp.
kalibrasi alat)

dalam Air (gr)

Berat Sampel
Berat Sampel
Berat Sampel
Volume Aspal

Tebal Sampel

Nama Sampel
Stabilitas (dgn

Agregat (VMA)
Stabilitas (dgn.

% Rongga thp.
% Rongga thp.

BJ. Maksimum

Volume Sampel
% Rongga terisi

Volume Agregat
Volume Rongga

Berat Isi Sampel

Campuran (VIM)
Pembacaan Arloji

a b c d e f g h i j k l m n o p q r
1a 68.15 95.00 5.00 1200.50 1216.20 688.30 527.90 2.274 2.498 10.885 80.143 8.972 19.857 54.818 8.972 610.00 1534 1340 3.40
1b 66.64 95.00 5.00 1189.70 1201.30 679.80 521.50 2.281 2.498 10.920 80.397 8.683 19.603 55.704 8.683 420.00 1055.88 962.89 2.20
2.278 2.498 10.902 80.270 8.827 19.730 55.261 8.827 1151.36 2.80

2a 63.95 94.50 5.50 1193.00 1196.50 682.00 514.50 2.319 2.480 12.209 81.287 6.504 18.713 65.241 6.504 643.00 1616.50 1594.55 4.40
2b 65.15 94.50 5.50 1199.10 1202.90 690.10 512.80 2.338 2.480 12.312 81.973 5.715 18.027 68.298 5.715 659.00 1656.73 1577.11 4.30
2.329 2.480 12.260 81.630 6.110 18.370 66.770 6.110 1585.83 4.35

3a 64.27 94.00 6.00 1175.20 1183.50 675.10 508.40 2.312 2.462 13.277 80.606 6.117 19.394 68.461 6.117 560.00 1407.84 1375.57 3.90
3b 61.65 94.00 6.00 1179.70 1179.70 687.30 492.40 2.396 2.462 13.761 83.544 2.695 16.456 83.624 2.695 601.00 1510.91 1597.90 3.45
2.354 2.462 13.519 82.075 4.406 17.925 76.042 4.406 1486.73 3.68

4a 61.95 93.50 6.50 1187.00 1187.80 695.20 492.60 2.410 2.445 14.994 83.580 1.426 16.420 91.315 1.426 672.00 1689.41 1770.49 4.40
4b 62.86 93.50 6.50 1189.80 1189.80 690.10 499.70 2.381 2.445 14.816 82.587 2.597 17.413 85.084 2.597 444.00 1116.22 1137.55 3.15
2.395 2.445 14.905 83.083 2.012 16.917 88.199 2.012 1454.02 3.78

5a 61.63 93.00 7.00 1189.00 1189.70 693.90 495.80 2.398 2.427 16.070 82.736 1.194 17.264 93.083 1.194 565.00 1420.41 1503.34 4.25
5b 62.69 93.00 7.00 1182.70 1182.70 684.00 498.70 2.372 2.427 15.892 81.819 2.289 18.181 87.409 2.289 534.00 1342.48 1375.22 4.60
2.385 2.427 15.981 82.277 1.742 17.723 90.246 1.742 1439.28 4.43
Nilai parameter Campuran pada KAO Spesifikasi Hasil Kadar Aspal (%)
% Bit. Of mix % Bit. Of mix 4,5-6,5 Pemeriksaan 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
Density (gr/ml) Density (gr/ml) Density (gr/ml) 2.278 2.338 2.354 2.395 2.385
Stability (kg) Stability (kg) Min. 800 Stability 1151.36 1585.83 1486.73 1454.02 1439.28
Flow (mm) Flow (mm) 2,0 - 4,0 Flow (mm) 2.80 4.35 3.68 3.78 4.43
VIM (%) VIM (%) 3,0 - 5,0 VIM (%) 8.827 6.110 4.406 2.012 1.742
VFA (%) VFA (%) Min. 65 VFA (%) 55.261 66.770 76.042 88.199 90.246

GRAFIK HUBUNGAN ANTARA KARAKTERISTIK CAMPURAN DENGAN KADAR ASPAL

1600 6.0
2.400 1500 5.5
5.0 y = -0.2929x2 + 4.0493x - 9.8014
2.380 1400
1300 4.5
2.360 1200
4.0
3.5
1100 3.0
2.340
1000 2.5
Flow (mm)

Stability (kg)
900 y = -237.73x2 + 2941.5x - 7548.7 2.0

Density (gr/ml)
2.320
y= -0.033x2 + 0.4507x + 0.8513 800 1.5
2.300 700 1.0
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
Kadar Aspal (%) Kadar aspal (%) Kadar Aspal (%)

Kadar Aspal terhadap Agregat

9.00 y= 1.2015x2 - 18.072x + 69.197 4,5% 5,0% 5,5% 6,0% 6,5% 7,0%
110
8.00 105 Density
7.00 100
95 y = -4.5828x2 + 73.274x - 197.07
6.00 90 Stability
5.00 85
4.00
80
75 Flow

VIM (%)
3.00 70
VFA (%)
2.00 65
60 VIM
1.00 55
0.00 50
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
VFA
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
Kadar Aspal (%) Kadar Aspal (%)

Kadar Aspal Optimum = 5.9 %