MIX - 11

KARAKTERISTIK CAMPURAN ASPAL DAN AGREGAT

1. Tujuan
1.1 Tujuan Praktikum
Tujuan praktikum Mix Design ini dilakukan adalah sebagai berikut:
a. Agar mahasiswa mampu memahani prosedur Mix Design campuran aspal
dengan baik dan benar.
b. Agar mahasiswa mampu menggunakan alat Marshall dengan baik dan
benar.
c. Agar mahasiswa mampu menentukan proporsi campuran aspal yang tepat
yaitu proporsi agregat dan aspal.
1.2 Tujuan Mix Design (Rancangan Campuran Beraspal)
Adapun tujuan dari Mix Design adalah sebagai berikut:
a. Menentukan proporsi antara agregat dan aspal yang memenuhi spesifikasi.
b. Mengetahui batas kadar aspal yang memenuhi spesifikasi.

2 Terminologi
a Stabilitas
Kemampuan suatu campuran aspal untuk menerima beban sampai terjadi kelelehan
plastis yang dinyatakan dalam kilogram atau pound.
b Flow/Kelelehan
Perubahan bentuk plastis suatu campuran aspal yang terjadi akibat beban sampai
batas runtuh yang dinyatakan dalam mm atau 0,01”.
c VIM (Voids in Mixture/Rongga di dalam Campuran)
Volume rongga yang berisi udara di dalam campuran aspal setelah dipadatkan,
dinyatakan dalam % volume.
 d VMA (Voids in Mineral Aggregate/Rongga di dalam Agregat)
Volume rongga yang terdapat di antara butir-butir agregat dari suatu campuran aspal
yang telah dipadatkan, termasuk di dalamnya adalah rongga udara dan rongga yang
terisi aspal efektif, dinyatakan dalam % volume.
e VFB (Voids Filled with Bitumen/Rongga terisi Aspal)
Bagian dari volume rongga di dalam agregat (VMA) yang terisi aspal efektif,
dinyatakan dalam % VMA.
f Aspal Efektif
Total kandungan aspal dari suatu campuran dikurangi bagian aspal yang hilang
karena penyerapan oleh agregat, dinyatakan dalam %.

3. Teori Dasar
1.1 Umum
Terdapat bermacam-macam tipe campuran aspal dan agregat, yang paling
umum adalah campuran Aspal Beton (Asphaltic Concrete/AC) yang lebih
dikenal dengan AC atau LASTON dan campuran Hot Rolled Asphalt (HRA).
Perbedaan mendasar dari kedua tipe campuran ini adalah pada gradasi agregat
pembentuknya. Campuran tipe AC menggunakan agregat bergradasi menerus
(continuous graded) sedangkan campuran tipe HRA menggunakan agregat
bergradasi senjang (gap graded).
Sifat-sifat penting yang harus dimiliki oleh suatu campuran aspal dan
agregat diantaranya :
a. Stabilitas
Campuran harus memiliki ketahanan terhadap deformasi permanen yang
disebabkan oleh beban lalu lintas. Stabilitas suatu campuran dapat
diperoleh dari adanya sifat interlocking agregat dalam campuran ataupun
dengan menggunakan aspal berpenetrasi rendah.
b. Fleksibilitas
Campuran harus dapat menahan defleksi dan momen tanpa timbul retak
pada campuran tersebut yang diakibatkan oleh perubahan jangka panjang
 pada daya dukung tanah atau lapis pondasi, lendutan yang berulang akibat
beban lalu lintas, perubahan volume campuran akibat perubahan suhu.
Fleksibilitas suatu campuran dapat diperoleh dengan cara meninggikan
kadar aspal dalam campuran, menggunakan aspal berpenetrasi tinggi, dan
juga dengan menggunakan agregat bergradasi terbuka (open graded).
c. Durabilitas
Durabilitas berkaitan dengan keawetan suatu campuran terhadap beban lalu
lintas dan pengaruh cuaca. Campuran harus tahan terhadap air dan
perubahan sifat aspal karena penguapan dan oksidasi. Durabilitas dapat
ditingkatkan dengan cara membuat campuran yang padat dan kedap air,
yang dapat diperoleh dari penggunaan agregat bergradasi rapat (dense
graded) dan kadar aspal yang tinggi.
d. Workabilitas
Workabilitas berarti kemudahan suatu campuran untuk dihamparkan dan
dipadatkan untuk mencapai tingkat kepadatan yang diinginkan. Hal ini
dapat tercapai jika viskositas campuran pada suhu pencampuran dan
pemadatan cukup rendah.
e. Ekonomis
Campuran harus direncanakan dengan menggunakan jenis dan kombinasi
material yang menghasilkan biaya termurah tetapi memenuhi persyaratan
stabilitas, flexibilitas, durabilitas dan workabilitas.

Perencanaan suatu campuran agregat dan aspal terutama ditujukan agar

campuran tersebut dapat memiliki sifat-sifat seperti yang tersebut diatas.
Tujuan akhir dari perencanaan tersebut adalah menentukan suatu kadar aspal
optimum yang akan memberikan keseimbangan dari semua sifat campuran
tersebut, karena tidak ada satu kadar aspal pun yang akan dapat
memaksimalkan semua sifat campuran.
3.2 Perencanaan Campuran Aspal dan Agregat
Ada bermacam-macam metoda perencanaan campuran, yang paling
dikenal adalah metoda Marshall dan metoda Hveem. Secara umum semua
metoda itu terdiri dari proses-proses :
1) persiapan benda uji
2) pemadatan
3) perhitungan rongga dan tes stabilitas dan kadar rongga
4) analisis
Persiapan benda uji terdiri dari penyiapan agregat dan aspal serta
pembuatan benda uji sesuai spek yang direncanakan.
Pemadatan benda uji dilakukan untuk mensimulasikan kepadatan
campuran tersebut di lapangan setelah beban lalu lintas tertentu. Metoda
pemadatan yang umum adalah :
a) Impact Compaction, yang digunakan pada metoda Marshall
b) Kneading Compation, yang digunakan pada metoda Hveem
c) Gyratory Compaction
Setelah pemadatan selesai, proses selanjutnya adalah pengujian berat
jenis benda uji untuk menghitung kandungan rongga didalam campuran dan
kemudian diikuti dengan pengujian stabilitas.
Jumlah benda uji yang harus dibuat untuk suatu kadar aspal tertentu
adalah tiga buah, agar hasil pengujian terjamin secara statistik. Umumnya kadar
aspal divariasikan dengan kenaikan 0,5% atau 1%. Banyaknya kadar aspal yang
divariasikan tergantung dari jenis campurannya, umumnya pada setiap
pengujian cukup dibuat lima kadar aspal.

3.3 Teori Rongga

Jenis-jenis rongga didalam suatu campuran aspal dan agregat dibedakan
menjadi VIM (rongga didalam campuran), VMA (rongga didalam agregat), dan
VFA (rongga terisi aspal). Perbedaan dari ketiga jenis rongga tersebut dapat
dilihat pada Gambar 1 di bawah ini
 Gambar 1. Representasi Volume dalam Campuran Padat

Vma : Volume rongga didalam agregat (VMA)

Vmb : Volume bulk dari campuran padat
Vmm : Volume campuran yang tidak berongga
Vfa : Volume rongga yang terisi aspal (VFB)
Va : Volume rongga didalam campuran (VIM)
Vb : Volume aspal didalam campuran
Vba : Volume aspal yang terserap ke dalam agregat
Vsb : Volume agregat (untuk menghitung berat jenis bulk)
Vse : Volume agregat (untuk menghitung berat jenis efektif)
Modul perencanaan campuran aspal dan agregat ini akan terkait dengan
modul perhitungan berat jenis dan penyerapan untuk agregat serta modul
perhitungan berat jenis aspal.
4. Prosedur Praktikum
Secara umum, prosedur perencanaan dan pengujian campuran aspal dan agregat
dengan menggunakan Metoda Marshall dapat dilihat pada bagan alir berikut ini

Gambar 2. Bagan Alir Perencanaan dan Pengujian Campuran

 Gambar 2. Bagan Alir Perencanaan dan Pengujian Campuran ( Lanjutan )

Prosedur perencanaan yang diterangkan disini adalah perencanaan campuran

dengan menggunakan Uji Marshall. Proses perencanaan dimulai dengan memilih
spesifikasi (spek) campuran tertentu. Dari spek ini akan diperoleh keterangan
mengenai komposisi campuran, yaitu gradasi agregat yang harus digunakan serta
jenis aspal yang boleh digunakan.
Proses selanjutnya adalah pembuatan benda uji campuran yang diikuti oleh
pemadatan. Disarankan paling sedikit dibuat 5 variasi kadar aspal, dan untuk setiap
kadar aspal tersebut dibuat 3 benda uji. Pemadatan benda uji, dalam hal ini
menggunakan Metoda Marshall, dinyatakan dalam jumlah tumbukan yang dikenakan
pada benda uji tersebut. Jumlah tumbukan ini didasarkan pada jenis lalu lintas
rencana (dapat dilihat pada Kriteria Perencanaan).
Sebelum melakukan uji Marshall terlebih dahulu dilakukan pengujian berat isi
dan berat jenis untuk dapat menghitung kandungan rongga didalam campuran.
Setelah semua perhitungan selesai dilakukan, dapat ditentukan kadar aspal optimum
berdasarkan kriteria perencanaan yang diambil.

4.1 Peralatan
Peralatan yang digunakan terdiri dari :
1. Cetakan benda uji dari logam yang berdiameter 10,16 cm dan tinggi 7,62
cm, lengkap dengan pelat alas dan leher sambung.

Gambar 3. Cetakan Benda Uji

(Sumber: Dokumentasi Lab. Transportasi dan Jalan Raya 2018)

2. Alat penumbuk manual dengan :

a. Penumbuk yang mempunyai permukaan tumbuk rata yang berbentuk
silinder, dengan berat 4,536 kg dan tinggi jatuh bebas 45,7 cm.
 b. Landasan pemadat terdiri dari balok kayu (jati atau yang sejenis)
berukuran 20,32  20,32  45,72 cm dilapisi dengan pelat baja
berukuran 30,48  30,48  2,54 cm dan dijangkarkan pada lantai beton
di keempat bagian sudutnya.
c. Pemegang cetakan benda uji.

Gambar 4. Alat Pemadat

(Sumber: Dokumentasi Lab. Transportasi dan Jalan Raya 2018)

3. Alat untuk mengeluarkan benda uji yang sudah dipadatkan dari dalam
cetakan benda uji dipakai sebuah alat ekstruder yang berdiameter 10 cm.

Gambar 5. Alat Untuk Mengeluarkan Benda Uji atau Dongkrak

(Sumber: Dokumentasi Lab. Transportasi dan Jalan Raya 2018)
4. Alat Marshall Digital lengkap

Gambar 6. Alat Marshall Digital dan Bak Perendam

(Sumber: Dokumentasi Lab. Transportasi dan Jalan Raya 2018)

5. Oven, yang dilengkapi dengan pengatur suhu yang mampu memanasi

sampai 200oC ( 3oC).

6. Bak perendam (water bath) dilengkapi dengan pengatur suhu mulai 20 –

60o C ( 1oC).

7. Timbangan yang dilengkapi dengan penggantung benda uji berkapasitas

2 kg dengan ketelitian 0,1 gram dan timbangan berkapasitas 5 kg dengan
ketelitian 1 gram.

Gambar 7. Timbangan
(Sumber: Dokumentasi Lab. Transportasi dan Jalan Raya 2018)
 8. Pengukur suhu dari logam (metal thermometer) berkapasitas 250oC dan
100oC dengan ketelitian 1% dari kapasitas.

9. Perlengkapan lain:
a. Panci-panci untuk memanaskan agregat, aspal dan campuran aspal.
b. Sendok pengaduk dan spatula.
c. Kompor dan pemanas (hot plate).
d. Sarung tangan dari asbes, sarung tangan dari karet dan pelindung
pernapasan atau masker
e. Kantong plastik kapasitas 2 kg
f. Kompor gas elpiji atau minyak tanah

4.2 Pembuatan Benda Uji

1. Mengeringkan agregat pada suhu 105° - 110°C minimum selama 4 jam,
dikeluarkan dari alat pengering (oven) dan tunggu sampai beratnya tetap.
2. Memisah-misahkan agregat ke dalam fraksi-fraksi yang dikehendaki (sesuai
spek) dengan cara penyaringan.
3. Memanaskan aspal sampai mencapai tingkat kekentalan (viskositas) yang
disyaratkan baik untuk pekerjaan pencampuran maupun pemadatan seperti
Tabel 1. Suhu pencampuran dan pemadatan tersebut dapat dilihat pada
Gambar 3.

Tabel 1. Tingkat Kekentalan (Viskositas) Aspal Untuk Aspal Padat dan Aspal Cair

Suhu Pencampuran (C°) Suhu Pemadatan (C°)

Alat Aspal Aspal Aspal Aspal
Satuan Satuan
Padat Cair Padat Cair
Kinematik
170  20 170  20 C.ST 280  30 280  30 C.ST
Viscosimeter
Saybolt Furol DET. DET.
85  10 85  10 140  15 140  15
Viscometer S.F S.F
4.3 Proses pencampuran
a. Menyiapkan bahan untuk setiap benda uji yang diperlukan yaitu agregat
sebanyak  1200 gram sehingga menghasilkan tinggi benda uji kira-kira
63,5 mm  1,27 mm.
b. Pencampuran agregat agar sesuai dengan gradasi yang diinginkan
dilakukan dengan cara mengambil nilai tengah dari batas spek. Untuk
memperoleh berat agregat yang diperlukan dari masing-masing fraksi
untuk membuat satu benda uji adalah dengan mengalikan nilai tengah
tersebut terhadap total berat agregat.
c. Memanaskan panci pencampur beserta agregat kira-kira 28oC di atas suhu
pencampuran untuk aspal padat, bila menggunakan aspal cair pemanasan
sampai 14oC di atas suhu pencampuran.
d. Menuangkan aspal yang sudah mencapai tingkat kekentalan seperti Tabel 1
di atas sebanyak yang dibutuhkan ke dalam agregat yang sudah dipanaskan
tersebut, kemudian aduklah dengan cepat pada suhu sesuai keteentuan
sampai agregat terselimuti aspal secara merata.

Gambar 8. Grafik untuk Penentuan Suhu Pemadatan dan Suhu Pencampuran

4.4 Proses pemadatan
1. Membersihkan perlengkapan cetakan benda uji serta bagian muka
penumbuk dengan seksama dan panaskan sampai suhu antara 93,3 - 148,9
o
C.
2. Meletakkan cetakan di atas landasan pemadat dan tahan dengan
pemegang cetakan.
3. Meletakkan selembar kertas saring atau kertas penghisap yang sudah
digunting menurut ukuran cetakan ke dalam dasar cetakan.
4. Memasukkan seluruh campuran ke dalam cetakan dan tusuk-tusuk
campuran keras-keras dengan spatula yang dipanaskan sebanyak 15 kali
keliling pinggirannya dan 10 kali di bagian tengahnya.
5. Melakukan pemadatan dengan alat penumbuk sebanyak :
- 75 kali tumbukan untuk lalu lintas berat

- 50 kali tumbukan untuk lalu lintas sedang

- 35 kali tumbukan untuk lalu lintas ringan

dengan tinggi jatuh 457,2 mm. Selama pemadatan harus diperhatikan agar
kedudukan sumbu palu pemadat selalu tegak lurus pada alas cetakan.
6. Melepaskan pelat alas berikut leher sambung dari cetakan benda uji,
kemudian cetakan yang berisi benda uji dibalikkan dan pasang kembali
pelat alas berikut leher sambung pada cetakan yang dibalikkan tadi.
7. Menumbuk dengan jumlah tumbukan yang sama sesuai terhadap
permukaan benda uji yang sudah dibalikkan ini.
8. Melepaskan keping alas dan pasanglah alat pengeluar benda uji pada
permukaan ujung ini.
9. Mengeluarkan dengan hati-hati dan letakkan benda uji di atas permukaan
yang rata dan biarkan selama kira-kira 24 jam pada suhu ruang.
10. Mendinginkan dengan kipas angin meja bila diperlukan pendinginan yang
lebih cepat.
4.5 Prosedur Pengujian
1. Pengujian Berat Jenis Campuran (ASTM D 2726-73)
a. Menimbang benda uji kering sehingga didapat berat benda uji
kering.
b. Merendam benda uji didalam bak perendam pada 25oC selama 3
sampai 5 menit dan timbang didalam air, akan didapat berat benda
uji di dalam air.
c. Mengeringkan permukaan benda uji dengan lap kering kemudian
ditimbang, akan didapat berat kering permukaan jenuh (ssd).
d. Mencatat hasil pengujian pada formulir yang telah disediakan dan
hitung berat jenis campuran sesuai dengan rumus yang disediakan.

2. Pengujian Campuran Aspal Metoda Marshall (SNI 06-2489)

a. Merendam benda uji dalam bak perendam selama 30-40 menit
dengan suhu tetap 60oC (1oC) untuk benda uji yang menggunakan
aspal padat, untuk benda uji yang menggunakan aspal cair
masukkan benda uji ke dalam oven selama minimum 2 jam dengan
suhu tetap 250 C ( 10C).
b. Mengeluarkan benda uji dari bak perendam atau dari oven dan
letakkan ke dalam segmen bawah kepala penekan dengan catatan
bahwa waktu yang diperlukan dari saat diangkatnya benda uji dari
bak perendaman atau oven sampai tercapainya beban maksimum
tidak boleh melebihi 30 detik.
c. Memasang segmen atas di atas benda uji dan letakkan
keseluruhannya dalam mesin penguji.
d. Memasang arloji pengukur pelelehan (flow) pada kedudukannya di
atas salah satu batang penuntun dan atur kedudukan jarum penunjuk
pada angka nol, sementara selubung tangkai arloji (sleeve) dpegang
teguh terhadap segmen atas kepala penekan.
 e. Menaikkan kepala penekan beserta benda ujinya dinaikkan hingga
menyentuh alas cincin penguji, sebelum pembebanan diberikan.
f. Mengatur jarum arloji tekan pada kedudukan angka nol.
g. Memberikan pembebanan pada benda uji dengan kecepatan tetap
sekitar 50 mm per menit sampai pembebanan maksimum tercapai,
atau pembebanan menurun seperti yang ditunjukkan oleh jarum
arloji tekan dan catat pembebanan maksimum atau stabilitas
(stability) yang dicapai, koreksilah bebannya dengan menggunakan
faktor perkalian yang bersangkutan dari Tabel 2 bila benda uji
tebalnya kurang atau lebih besar dari 63,5 mm.
h. Mencatat nilai pelelehan (flow) yang ditunjukkan oleh jarum arloji
pengukur pelelehan pada saat pembebanan maksimum tercapai.

Fraksi 3/4
Fraksi 3/8

Fraksi Pasir

Fraksi Abu Batu

Gambar 9. Proses Penyiapan dan Penimbangan Agregat Campuran

(Sumber: Dokumentasi Lab. Transportasi dan Jalan Raya 2018)
 Gambar 10. Proses Pemanasan Agregat dan Aspal
(Sumber: Dokumentasi Lab. Transportasi dan Jalan Raya 2018)

Gambar 11. Proses Pencampuran Aspal Dengan Agregat

(Sumber: Dokumentasi Lab. Transportasi dan Jalan Raya 2018)
Gambar 12. Proses Memasukkan Campruran Aspal dan Agregat Kedalam Cetakan
(Sumber: Dokumentasi Lab. Transportasi dan Jalan Raya 2018)

Gambar 13. Proses Penumbukan Campuran Agregat dan Aspal

(Sumber: Dokumentasi Lab. Transportasi dan Jalan Raya 2018)
 Gambar 14. Sampel Briket diberi label
(Sumber: Dokumentasi Lab. Transportasi dan Jalan Raya 2018)

Gambar 15. Proses Pengeluaran Sampel Briket Dari Cetakan Menggunakan Dongkrak
(Sumber: Dokumentasi Lab. Transportasi dan Jalan Raya 2018)
Gambar 16. Proses Pengukuran Tebal Dan Diameter Sampel Briket
(Sumber: Dokumentasi Lab. Transportasi dan Jalan Raya 2018)

Gambar 17. Sampel Briket Ditimbang

(Sumber: Dokumentasi Lab. Transportasi dan Jalan Raya 2018)
 Gambar 18. Sampel Briket Ditimbang Dalam Keadaan Terendam Air
(Sumber: Dokumentasi Lab. Transportasi dan Jalan Raya 2018)

Gambar 19. Sampel Briket Ditimbang Dalam Keadaan Kering Permukaan (SSD)
(Sumber: Dokumentasi Lab. Transportasi dan Jalan Raya 2018)
Gambar 20. Proses Perendaman Sampel Briket didalam Bak Air
(Sumber: Dokumentasi Lab. Transportasi dan Jalan Raya 2018)

Gambar 21. Sampel Briket Dibungkus Menggunakan Plastik

(Sumber: Dokumentasi Lab. Transportasi dan Jalan Raya 2018)
 Gambar 22. Pengujian Marshall
(Sumber: Dokumentasi Lab. Transportasi dan Jalan Raya 2018)

Tabel 2. Amplop Gradasi Campuran Aspal

% Berat yang Lolos terhadap Total Agregat dalam Campuran
Ukuran
Lataston (HRS)
Ayakan Latasir (SS) Laston (AC)
Gradasi Senjang Gradasi Semi Senjang
(mm)
Kelas A Kelas B WC Base WC Base WC BC Base
37,5 100
25 100 90 - 100
19 100 100 100 100 100 100 100 90 - 100 76 - 90
12,5 90 - 100 90 - 100 87 - 100 90 - 100 90 - 100 75 - 90 60 - 78
9,5 90 - 100 75 - 85 65 - 90 55 - 88 55 - 70 77 - 90 66 - 82 52 - 71
4,75 53 - 69 46 - 64 35 - 54
2,36 75 - 100 50 - 72 35 - 55 50 - 62 32 - 44 33 - 53 30 - 49 23 - 41
1,18 21 - 40 18 - 38 13 - 30
0,6 35 - 60 15 - 35 20 - 45 15 - 35 14 - 30 12 - 28 10 - 22
0,3 15 - 35 5 - 35 9 - 22 7 - 20 6 - 15
0,15 6 - 15 5 - 13 4 - 10
0,075 10 - 15 8 - 13 6 - 10 2-9 6 - 10 4-8 4-9 4 -8 3 -7

Sumber : Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 (Revisi 3)

Tabel 3. Ketentuan Sifat-Sifat Campuran Laston (AC)
Laston
Sifat-Sifat Campuran
Lapis Aus Lapis Antara Pondasi
Jumlah tumbukan per bidang 75 112

Rasio partikel lolos ayakan 0,075 mm

Min. 1
dengan kadar aspal efektif

Min. 3
Rongga dalam campuran (VIM) (%)
Maks. 5
Rongga antara agregat (VMA) (%) Min. 15 14 13
Rongga terisi aspal (VFB) (%) Min. 65 65 65
Stabilitas Marshall (kg) Min. 800 1800
Min. 2 3
Pelelehan (flow) (mm)
Maks. 4 6
Marshall Quotient (MQ) (kg/mm) Min. 250 300

Stabilitas Marshall Sisa (%) setelah

o Min. 90
perendaman selama 24 jam, 60 C

Rongga dalam campuran (VIM) (%)

Min. 2
pada kepadatan membal (refusal)

Sumber : Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 (Revisi 3)

Tabel 4. Faktor Koreksi Stabilitas
Volume Tinggi Volume Tinggi
Faktor Faktor
Benda Uji, Benda Uji, Benda Uji, Benda Uji,
Koreksi Koreksi
cm3 mm cm3 mm
200 - 213 25,4 5,56 421 - 431 52,4 1,39
214 - 225 27 5 432 - 443 54 1,32
226 - 237 28,6 4,55 444 - 456 55,6 1,25
238 - 250 30,2 4,17 457 - 470 57,2 1,19
251 - 264 31,8 3,85 471 - 482 58,7 1,14
265 - 276 33,3 3,57 483 - 495 60,3 1,09
277 - 289 34,9 3,33 496 - 508 61,9 1,04
290 - 301 36,5 3,03 509 - 522 63,5 1
302 - 316 38,1 2,78 523 - 535 65,1 0,96
317 - 328 39,7 2,5 536 - 546 66,7 0,93
329 - 340 41,3 2,27 547 - 559 68,3 0,89
341 - 353 42,9 2,08 560 - 573 69,8 0,86
354 - 367 44,4 1,92 574 - 585 71,4 0,83
368 - 379 46 1,79 586 - 598 73 0,81
380 - 392 47,6 1,67 599 - 610 74,6 0,78
393 - 405 49,2 1,56
611 - 625 76,2 0,76
406 - 420 50,8 1,47
5. Perhitungan dan Pelaporan
5.1 Rancangan Gradasi Campuran Yang Dihasilkan
a. Analisa Saringan
Dari data hasil analisa saringan maka dapat dihitung persen lolos masing-
masing fraksi agregat sebagai berikut:
1. Fraksi Agregat 3/4"
Tabel 5. Gradasi Fraksi Agregat 3/4"
Berat Kumulatif
Bukaan % %
Sieve No. Tertahan Tertahan Tertahan
(mm) Lolos
(gr) (gr)
3/4 " 19,10 0,00 0,00 0,00 100,00
1/2 " 12,70 2255,70 2255,70 59,06 40,94
3/8 " 9,520 1281,30 3537,00 92,60 7,40
No. 4 4,760 266,00 3803,00 99,57 0,43
No. 8 2,380 5,10 3808,10 99,70 0,30
No. 16 1,160 0,60 3808,70 99,72 0,28
No. 30 0,590 0,60 3809,30 99,73 0,27
No. 50 0,279 0,30 3809,60 99,74 0,26
No. 100 0,150 1,20 3810,80 99,77 0,23
No. 200 0,074 6,80 3817,60 99,95 0,05
PAN 1,90 3819,50 100,00 0,00
Contoh perhitungan untuk saringan No. 4:
 Pada saringan No. 4 berat tertahan = 266 gr
 Kumulatif Tertahan
= berat tertahan + kumulatif tertahan sebelumnya
= 266 gr + 3537 gr = 3803 gr
 % Tertahan
= Komulatif tertahan / Berat agregat × 100%
= 3803 gr / 3819,5 gr × 100% = 99,57%
 % Lolos
= 100% - % Tertahan
= 100 % - 99,57%
= 0,43%
2. Fraksi Agregat 3/8"
Tabel 6. Gradasi Fraksi Agregat 3/8"
Berat Kumulatif
Bukaan % %
Sieve No. Tertahan Tertahan Tertahan
(mm) Lolos
(gr) (gr)
3/4 " 19,10 0,00 0,00 0,00 100,00
1/2 " 12,70 0,00 0,00 0,00 100,00
3/8 " 9,520 0,00 0,00 0,00 100,00
No. 4 4,760 106,40 106,40 4,76 95,24
No. 8 2,380 1974,80 2081,20 93,18 6,82
No. 16 1,160 49,60 2130,80 95,40 4,60
No. 30 0,590 14,10 2144,90 96,03 3,97
No. 50 0,279 8,50 2153,40 96,41 3,59
No. 100 0,150 18,80 2172,20 97,26 2,74
No. 200 0,074 41,50 2213,70 99,11 0,89
PAN 19,80 2233,50 100,00 0,00
Contoh perhitungan untuk saringan No. 8:
 Pada saringan No. 8 berat tertahan = 1974,80 gr
 Kumulatif Tertahan
= berat tertahan + kumulatif tertahan sebelumnya
= 1974,80 gr + 106,40 gr
= 2081,20 gr
 % Tertahan
= Komulatif tertahan / Berat agregat × 100%
= 2081,20 gr / 2233,50 gr × 100%
= 93,18%
 % Lolos
= 100% - % Tertahan
= 100% - 93,18%
= 6,82%
3. Fraksi Agregat Halus (Pasir)
Tabel 7. Gradasi Fraksi Agregat Halus (Pasir)
Berat Kumulatif
Bukaan % %
Sieve No. Tertahan Tertahan
(mm) Tertahan Lolos
(gr) (gr)
3/4 " 19,10 0,00 0,00 0,00 100,00
1/2 " 12,70 0,00 0,00 0,00 100,00
3/8 " 9,520 9,30 9,30 0,60 99,40
No. 4 4,760 44,70 54,00 3,48 96,52
No. 8 2,380 68,50 122,50 7,89 92,11
No. 16 1,160 78,00 200,50 12,91 87,09
No. 30 0,590 88,00 288,50 18,58 81,42
No. 50 0,279 228,00 516,50 33,26 66,74
No. 100 0,150 948,56 1465,06 94,35 5,65
No. 200 0,074 49,70 1514,76 97,55 2,45
PAN 38,00 1552,76 100,00 0,00
Contoh perhitungan untuk saringan No. 4:
 Pada saringan No. 4 Berat tertahan = 44,70 gr
 Kumulatif Tertahan
= berat tertahan + kumulatif tertahan sebelumnya
= 44,70 gr + 9,30 gr
= 54,00 gr
 % Tertahan
= Komulatif tertahan / Berat agregat × 100%
= 54,00 gr / 1552,76 gr × 100%
= 3,48%
 % Lolos
= 100% - % Tertahan
= 100% - 3,48%
= 96,52%
4. Fraksi Agregat Halus (Abu Batu)
Tabel 8. Gradasi Fraksi Agregat Halus (Abu Batu)
Berat Kumulatif
Bukaan %
Sieve No. Tertahan Tertahan % Lolos
(mm) Tertahan
(gr) (gr)
3/4 " 19,10 0,00 0,00 0,00 100,00
1/2 " 12,70 0,00 0,00 0,00 100,00
3/8 " 9,520 0,00 0,00 0,00 100,00
No. 4 4,760 628,00 628,00 32,98 67,02
No. 8 2,380 245,88 873,88 45,89 54,11
No. 16 1,160 168,13 1042,01 54,72 45,28
No. 30 0,590 382,20 1424,21 74,79 25,21
No. 50 0,279 128,45 1552,66 81,53 18,47
No. 100 0,150 98,80 1651,46 86,72 13,28
No. 200 0,074 65,75 1717,21 90,17 9,83
PAN 187,14 1904,35 100,00 0,00
Contoh Perhitungan untuk saringan No. 8:
 Pada saringan No. 8 Berat tertahan = 245,88 gr
 Kumulatif Tertahan
= berat tertahan + kumulatif tertahan sebelumnya
= 245,88 gr + 628,00 gr
= 873,88 gr
 % Tertahan
= Komulatif tertahan / Berat agregat × 100%
= 873,88 gr / 1904,35 gr × 100%
= 45,89%
 % Lolos
= 100% - % Tertahan
= 100% - 45,89%
= 54,11%
 5. Gradasi Gabungan
Tabel 9. Gradasi Gabungan Campuran AC-WC
Fraksi 3/4" Fraksi 3/8" Pasir Abu Batu Gradasi
Sieve No. Bukaan (mm) Spesifikasi
% lolos 15% % lolos 25% % lolos 5% % lolos 55% Gabungan
3/4 " 19,0 100 15 100 25,00 100,000 5,000 100,00 55,00 100,00 100
1/2 " 12,50 40,94 6,14 100,00 25,00 100,00 5,000 100,00 55,00 91,14 90-100
3/8 " 9,50 7,40 1,11 100,00 25,00 99,40 4,970 100,00 55,00 86,08 77-90
#4 4,750 0,43 0,06 95,24 23,81 96,52 4,826 67,02 36,86 65,56 53-69
#8 2,36 0,30 0,04 6,82 1,70 92,11 4,606 54,11 29,76 36,12 33-53
#16 1,180 0,28 0,04 4,60 1,15 87,09 4,354 45,28 24,91 30,45 21-40
#30 0,600 0,27 0,04 3,97 0,99 81,42 4,071 25,21 13,87 18,97 14-30
#50 0,300 0,26 0,04 3,59 0,90 66,74 3,337 18,47 10,16 14,43 9-22
#100 0,150 0,23 0,03 2,74 0,69 5,65 0,282 13,28 7,30 8,31 6-15
#200 0,075 0,05 0,01 0,89 0,22 2,45 0,122 9,83 5,40 5,76 4-9
PAN - 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,000 0,00 0,00 0,00 -

Contoh Perhitungan untuk saringan No. 4:

 Fraksi 3/4” dengan komposisi campuran 15%
= ( % lolos saringan No.4 × 15% ) / 100%
= ( 0,43% × 15% ) / 100%
= 0,06 %
 Fraksi 3/8” dengan komposisi campuran 25%
= ( % lolos saringan No.4 × 25% ) / 100%
= ( 95,24% × 25% ) / 100%
= 23,81%
 Pasir dengan komposisi campuran 5%
= ( % lolos saringan No.4 × 5% ) / 100%
= ( 96,52% × 5% ) / 100%
= 4,83%
 Abu Batu Dengan Komposisi campuran 55 %
= ( % lolos saringan No.4 × 55% ) / 100%
= ( 67,02% × 55% ) / 100%
= 36,86%
 Gradasi gabungan untuk saringan no. 4
= 0,06 % + 23,81%+ 4,83% + 36,86%
= 65,56%
 Kontrol
53% ≤ 65,56% ≤ 69% (Memenuhi Spesifikasi)

Berdasarkan persentase proporsi tiap agregat seperti di atas diperoleh gradasi

campuran seperti tergambar pada grafik berikut :

Gambar 23. Grafik Gradasi Gabungan Campuran AC-WC

 Hasil proporsi fraksi agregat dalam campuran :

 Agregat Kasar :
a) Fraksi Agregat 3/4 = 15%
b) Fraksi Agregat 3/8 = 25%
 Agregat Halus :
a) Pasir = 5%
b) Abu Batu = 55%
 Menghitung Perkiraan Kadar Aspal :
Course Aggregate (CA) = 100% - (Lolos saringan No. 8)
= 100% - 36,12%
= 63,88%
Fine Aggregate (FA) = Lolos saringan No. 8 – Lolos saringan No. 200
= 36,12% - 5,76%
= 30,36%

Filler = Lolos saringan No. 200

= 5,76 %

Total = Course Aggregate + Fine Aggregate + Filler

= 63,88% + 30,36% + 5,76%
= 100%

pKAO = 0,035(% CA) + 0,045(% FA) + 0,18 (%Filler) + Konstanta

Diketahui:
pKAO : Kadar aspal tengah/ideal, persen terhadap berat campuran.
CA : Persen agregat tertahan saringan No.8.
FA : Persen agregat lolos saringan No.8 dan tertahan saringan No.200.
Filler : Persen agregat lolos No.200.
Konstanta : 0,5 – 1,0 untuk Asphalt Concrete, diambil 1,0.
= 0,035 (63,88%) + 0,045 (30,36%) + 0,18 (5,76%) + 1,0
= 5,63%
= 5,5%
5.2 Contoh Perhitungan Hasil Uji Volumetrik Campuran
Contoh perhitungan untuk Sampel No. 2 & 8
 Berat jenis aspal = 1,010
 Berat jenis agregat = 2,599
 % aspal terhadap campuran untuk Sampel 8 (b) = 5,0 %
 % aspal terhadap agregat (a) = ( b / (100 % - b ) ) x 100 %
= ( 5,0% / (100% - 5,0 )) x 100 %
= 5,26 %
 Berat (c)
Sampel 2 = 1258,0 gram
Sampel 8 = 1250,7 gram
 Berat jenuh (d)
Sampel 2 = 1273,2 gram
Sampel 8 = 1265,4 gram
 Berat dalam air (e)
Sampel 2 = 718,6 gram
Sampel 8 = 712,5 gram
 Isi (f)
Sampel 2 =d–e
= 1273,2 gram – 718,6 gram
= 554,6 gram = 554,6 cm³
Sampel 8 =d–e
= 1265,4 gram – 712,5 gram
= 552,9 gram = 552,9 cm³
 Berat isi benda uji (g)
Sampel 2 =c/f
= 1258,0 gram / 554,6 cm³
= 2,27 gram/cm3
 Sampel 8 =c/f
= 1250,7 gram / 552,9 cm³
= 2,26 gram/cm3
Rata – rata = (2,27 + 2,26) / 2
= 2,27 gram/cm3
 Berat jenis maks. Teoritis (h)
= 100% / ((100% – b)/ bj agregat + b / bj aspal)
= 100% / (((100% – 5,0%) / 2,599) + (5,0% / 1,010))
= 2,41
 % volume aspal terhadap volume rongga udara agregat (VMA) (i)
Sampel 2 = (b x g) / bj aspal
= (5,0 x 2,27) / 1,010
= 11,23 %
Sampel 8 = (b x g) / bj aspal
= (5,0 x 2,26) / 1,010
= 11,20 %
Rata – rata = (11,23 + 11,20) / 2
= 11,21 %
 % volume agregat terhadap volume benda uji (j)
Sampel 2 = (100 – b) g / bj agregat
= (100 – 5,0) * 2,27 / 2,599
= 82,91 %
Sampel 8 = (100 – b) g / bj agregat
= (100 – 5,0) * 2,26 / 2,599
= 82,68 %
Rata – rata = (82,91% + 81,68%) / 2
= 82,80 %
 Jumlah kandungan rongga udara (%) (k)
Sampel 2 = 100% – i – j
= 100% – 11,23% – 82,91%
= 5,86 %
Sampel 8 = 100% – i – j
= 100% – 11,20% – 82,68%
= 6,12%
Rata – rata = (5,86 % + 6,12 %) / 2
= 5,99 %
 % rongga antara campuran agregat, VMA (l)
Sampel 2 = 100% - j
= 100% – 82,91%
= 17,09%
Sampel 8 = 100% - j
= 100% – 82,68%
= 17,32%
Rata – rata = (17,09% + 17,32%) / 2
= 17,20 %
 % rongga terisi aspal, VFB (m)
Sampel 2 = 100% x (i / l)
= 100% x (11,23% / 17,09%)
= 65,71%
Sampel 8 = 100% x (i / l)
= 100% x (11,20% / 17,32%)
= 64,67 %
Rata – rata = (65,71 % + 64,67 %) / 2
= 65,19 %
  % rongga udara terhadap campuran, VIM (n)
Sampel 2 = 100% – (100 x g) / h
= 100 – (100 x 2,27) / 2,41
= 5,86 %
Sampel 8 = 100 – (100 g) / h
= 100 – (100 x 2,26) / 2,41
= 6,12 %

5.3 Hasil Uji Marshall Campuran

Untuk Sampel 2 dan 8
 Didapatkan hasil pengukuran benda uji:
- Diameter = 10,2 cm
- Tinggi benda uji = 6,7 cm
- Volume = (1/4 𝜋) x D² x T
= (1/4 . 𝜋) x 10,2 cm ² x 6,7 cm
= 547,476 cm3 (Dari Tabel 4. diperoleh Faktor
Koreksi Stabilitas = 0,89)
 Pembacaan arloji stabilitas (o) Koreksi benda uji
Sampel 2 = 13,28 kN x 0,89 = 11,819 kN
Sampel 8 = 11,65 kN x 0,89 = 10,369 kN
 Stabilitas (p) kalibrasi alat
1000
1 𝑘𝑁 = = 101,971 𝑘𝑔
9,81 𝑚/𝑠 2
Sampel 2 = o x Konversi Satuan
= 11,819 x 101,971 kg
= 1205,22 Kg
Sampel 8 = o x Konversi Satuan
= 10,369 x 101,971 kg
= 1057,29 Kg
Rata – rata = (1205,22 + 1057,29) / 2
= 1131,26 Kg
  Stabilitas (q)
Sampel 2 = 1205,22 Kg
Sampel 8 = 1057,29 Kg
Rata – rata = (1205,22 + 1057,29) / 2
= 1131,26 Kg
 Kelelehan, Flow (r)
Sampel 2 = 3,60 mm
Sampel 8 = 3,50 mm
Rata – rata = (3,60 + 3,50) / 2
= 3,55 mm
 Marshall Quetient, MQ (s)
Sampel 2 = q/r
= 1205,22 Kg / 3,60 mm
= 334,78 Kg/mm
Sampel 8 = q/r
= 1057,29 Kg / 3,50 mm
= 302,08 Kg/mm
Rata – rata = (334,78 + 302,08) / 2
= 318,43 Kg/mm
Untuk nilai hasil uji volumetrik dan uji marshall campuran pada berbagai variasi kadar
aspal dapat dilihat pada Tabel 10 di bawah ini.

Tabel 10. Data hasil uji volumetrik dan uji marshall campuran pada berbagai variasi
kadar aspal
Kadar aspal (%) 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 Spesifikasi
3
Kepadatan (gr/cm ) 2,24 2,27 2,28 2,27 2,26 2,26
VIM (%) 7,52 5,99 4,82 4,44 4,12 3,49 3-5%
VMA (%) 17,52 17,20 17,22 17,92 18,67 19,15 Min 15
VFB (%) 57,10 65,19 72,29 75,32 77,93 81,77 Min 65
Stabilitas (kg) 1103,58 1131,26 1259,68 1091,33 1050,03 1046,40 Min 800 kg
Flow (mm) 3,32 3,55 3,55 3,75 3,62 3,97 2-4
MQ (kg/mm) 333,60 318,43 355,36 291,57 290,06 263,58 Min 250
5.4 Penentuan Kadar Aspal Optimum (KAO)
Berdasarkan data pada Tabel 10, maka digambarkan grafik-grafik hubungan antara
kadar aspal dan karakteristik campuran seperti berikut :

Kadar aspal vs kepadatan

2.30

Kepadatan (gr/cm3)
y = -0.0135x2 + 0.1587x + 1.8076
R² = 0.8016

2.20
4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5
Kadar aspal (%)

Gambar 24. Grafik Hubungan antara Kadar Aspal dan Kepadatan

Kadar aspal vs VIM

10
9
8 y = -8.592ln(x) + 19.995
7 R² = 0.942
VIM (%)

6
5
4
3
2
1
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5

Kadar aspal (%)

Gambar 25. Grafik Hubungan antara Kadar Aspal dan VIM

Berdasarkan persamaan dari grafik hubungan antara VIM dan kadar aspal

y = -8,592ln(x) + 19,995

Subtitusi nilai y = 5 ke persamaan kurva

-8,592ln(x) + 19,995 = 5

-8,592ln(x) + 14,995 = 0
Dengan cara coba-coba di ms. Excel diperoleh :

x = 5,727 Termasuk interval kadar aspal (4,5% - 7%)

Subtitusi nilai y = 3 ke persamaan kurva

-8,592ln(x) + 19,995 = 3

-8,592ln(x) + 16,995 = 0

Dengan cara coba-coba di ms. Excel diperoleh :

x=7 Termasuk interval kadar aspal (4,5% - 7%)

Kadar aspal vs VMA

20.00

19.00

18.00
VMA (%)

17.00

16.00 y = 0.4937x2 - 4.9195x + 29.552

15.00
R² = 0.952

14.00
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5

Kadar aspal (%)

Gambar 26. Grafik Hubungan antara Kadar Aspal dan VMA

Kadar Aspal vs VFB

85

80

75
VFB (%)

70

65

60
y = 53.93ln(x) - 22.125
55 R² = 0.9694
50
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5

Kadar Aspal (%)

Gambar 27. Grafik Hubungan antara Kadar Aspal dan VFB

Berdasarkan persamaan dari grafik hubungan antara VFB dan kadar aspal

y = 53,93ln(x) - 22,125

Subtitusi nilai y = 65 ke persamaan kurva

53,93ln(x) - 22,125 = 65

53,93ln(x) - 87,125 = 0

Dengan cara coba-coba di ms. Excel diperoleh :

x = 5,031 Termasuk interval kadar aspal (4,5% - 7%)

Kadar Aspal vs Stabilitas

1300.00
Stabilitas (kg)

1100.00

900.00 y = -125.45x2 + 1409.1x - 2750

R² = 0.1622

700.00
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5

Kadar Aspal (%)

Gambar 28. Grafik Hubungan antara Kadar Aspal dan Stabilitas

Kadar Aspal vs Flow

4.50

4.00

3.50
Flow (mm)

3.00 y = 2.5937e0.058x
2.50 R² = 0.8054

2.00

1.50
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5

Kadar Aspal (%)

Gambar 29. Grafik Hubungan antara Kadar Aspal dan Flow

 Kadar Aspal vs MQ
400

350

MQ (kg/mm)
300

250

y = -15.023x2 + 144.25x - 13.004

200 R² = 0.7334

150
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5

Kadar Aspal (%)

Gambar 30. Grafik Hubungan antara Kadar Aspal dan MQ

Berdasarkan grafik pada Gambar 24 – Gambar 30 seperti di atas dan dengan
memperhatikan spesifikasi yang ada, maka digambarkan Bar Chart seperti pada
Gambar 31.

4.5 5 5.5 6 6.5 7

Gambar 31. Bar Chart untuk menentukan KAO campuran

Berdasarkan Bar Chart di atas dapat ditentukan rentang nilai Kadar Aspal
Optimum (KAO) campuran yang memenuhi spesifikasi berada pada kisaran nilai
5,727 % − 7,00 %
5,534 % - 7,00 % dengan nilai rata-rata yaitu = 6,36%
2
 1. Proporsi tiap fraksi terhadap agregat sebagai berikut :
- Agregat 3/4" = 10 %
- Agregat 3/8" = 35 %
- Pasir =5%
- Abu Batu = 50 %
- Total = 100 %
2. Proporsi tiap fraksi terhadap campuran sebagai berikut :
- Aspal =5%
- Agregat 3/4" = 10% x (100% - 4,5%) = 9,55%
- Agregat 3/8" = 35% x (100% - 4,5%) = 33,4%
- Pasir = 5% x (100% - 4,5%) = 4,8%
- Abu Batu = 50% x (100% - 4,5%) = 47,8 %
Total = 100 %

6. Pembahasan
 Kurva untuk kepadatan campuran naik hingga mencapai suatu nilai maksimum 2,28
gr/cm3 , kemudian turun kembali seiring dengan bertambahnya kadar aspal
Gambar 14 lengkungan kurva terbuka ke bawah.
 Kandungan rongga dalam campuran (VIM) akan menurun dengan bertambahnya
kadar aspal mulai dari 4,5% sampai pada kadar aspal 5.727% terjadi penurunan
maksimum. Setelah itu nilai (VIM) akan terus bertambah seiring bertambahnya
kadar aspal.
 Kandungan rongga dalam agregat (VMA) akan turun ke suatu nilai minimum
17,2% ketika kadar aspal berada pada nilai 5,0% , kemudian akan naik lagi sesuai
dengan pertambahan kadar aspal, karena VMA terisi oleh aspal.
 Rongga yang terisi aspal (VFB) akan naik ke nilai maksimum 81,77% naik ketika
kadar aspal berada pada nilai 7,00%. Setelah itu nilai (VFB) akan bertambah
dengan bertambahnya kadar aspal.
 Nilai Stabilitas naik dengan bertambahnya kadar aspal dan akan mencapai
puncaknya pada kadar aspal 5,5% dengan nilai stabilitas 1259,68 kg . Setelah itu,
pertambahan kadar aspal akan menurunkan nilai stabilitasnya.
  Nilai Flow akan naik seiring dengan bertambahnya kadar aspal dan mencapai nilai
maksimum pada kadar aspal 7% dengan nilai flow 3,97 mm. Setelah itu,
pertambahan kadar aspal akan menurunkan nilai flownya.
 Nilai stabilitas dengan flow akan mempengaruhi nilai MQ. Perbandingan nilai
stabilitas yang tinggi dengan flow yang rendah menandakan bahwa campuran
tersebut kaku. Dari hasil yang didapatkan, nilai minimum MQ terdapat pada kadar
aspal 7,0% dengan nilai MQ 263,58 kg/mm.
 Bar Chart untuk penentuan kadar aspal optimum (KAO) campuran menunjukkan
bahwa kadar aspal yang memenuhi spesifikasi keseluruhan dimulai dari kadar aspal
5,727 % hingga 7,00 %. Dengan mencari nilai rata-ratanya, diperoleh KAO 6,36 %.

7. Evaluasi KAO Terhadap Kurva VMA

Berdasarkan Gambar 26, grafik hubungan antara VMA dan Kadar Aspal adalah sebagai
berikut :

Kadar aspal vs VMA

20.00

19.00

18.00
VMA (%)

17.00 KAO = 6,36%

16.00 y = 0.4937x2 - 4.9195x + 29.552

5,3 R² = 0.952
15.00 KA (VMA) = 5%

14.00
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5

Kadar aspal (%)

Batas Bawah KA terhadap kurva VMA = 5% x ( 1 - 3%) = 4,850% = 4,9%

Batas Atas KA terhadap kurva VMA = 5% x ( 1 + 3% ) = 5,150% = 5,2%
Dari grafik hubungan antara VMA dan kadar aspal diatas, didapatkan hasil kadar
aspal optimum terhadap kurva VMA 5 % ( berdasarkan Tabel 10 ) dengan rentang kadar
aspal batas bawah 4,9% dan batas atas 5,2% sedangkan hasil dari Bar Chart Gambar 31
 didapatkan nilai kadar aspal optimum 6,36 %. Berdasarkan hasil tersebut dapat
disimpulkan bahwa kadar aspal optimum 6,36% tidak memenuhi terhadap kurva VMA.
Nilai VMA yang diinginkan dalam suatu campuran aspal dan agregat adalah
seminim mungkin. Tujuannya adalah untuk memberikan ruang yang cukup untuk aspal
agar dapat melekat pada agregat. Tetapi tidak boleh terjadi bleeding ketika temperatur
naik. Dengan naiknya kadar aspal, campuran aspal dan agregat akan menjadi lebih
mudah dikerjakan dan dipadatkan, yang berarti campuran aspal dapat dimampatkan
lebih banyak, sehingga volumenya bisa lebih kecil. Karena itu, sampai pada suatu titik
tertentu, berat jenis padat (Bulk Density) dari campuran meningkat dan VMA menurun.
Setelah titik tertentu itu tercapai, VMA mulai meningkat, karena bahan padat dalam
campuran (agregat) diganti oleh bahan yang kurang padat (pasir).

8. Kesimpulan dan Saran

8.1 Kesimpulan
Dari hasil pengujian campuran aspal dengan alat marshall, diperoleh :
1. Hasil proporsi tiap fraksi terhadap agregat sebagai berikut :
- Agregat 3/4" = 10 %
- Agregat 3/8" = 35 %
- Pasir =5%
- Abu Batu = 50 %
Total = 100 %

3. Proporsi tiap fraksi terhadap campuran sebagai berikut :

- Aspal = 5%
- Agregat 3/4" = 9,5%
- Agregat 3/8" = 33,1%
- Pasir = 4,7%
- Abu Batu = 47,30 %
Total = 100 %
 3. Rentang kadar aspal campuran yang memenuhi spesifikasi, yaitu 5,727%-
7,00%.
4. Nilai KAO yang digunakan adalah 6,36 %
8.2 Saran

1. Pada waktu memanaskan dan mencampur aspal jangan terlalu panas atau suhu
terlalu tinggi karena kandungan aspal dapat berkurang sehingga dapat
berpengaruh pada kelekatan agregatnya.
2. Pada waktu penumbukkan sebaiknya menurunkan suhu campuran aspal setelah
dipanaskan agar saat menumbuk campuran dapat saling mengikat atau
mempermudah dalam proses pemadatan.
3. Suhu jangan terlalu dingin sebelum penumbukkan karena kekakuan bitumen
menjadi besar sehingga sulit untuk dipadatkan atau sulit menyatu.