Bissmillah TA Bab 1-3 Syf Ind TERBARU JJ

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Jalan adalah suatu prasarana perhubungan darat dalam bentuk
apapun meliputi segala bagian jalan termasuk bangunan pelengkap dan
perlengkapannya yang diperuntukkan bagi lalu lintas (UU Jalan No.13/1980).
Untuk kenyamanan dan keamanan, kondisi jalan harus baik atau tidak rusak.
Oleh sebab itu, jalan dengan perkerasan aspal sebagai penyusunnya harus
awet terhadap kondisi perubahan cuaca.
Kerusakan pada kontruksi perkerasan jalan yang paling dominan
adalah disebabkan oleh adanya genangan air yang berasal dari air hujan, air
laut, sistem drainase yang kurang baik dan naiknya air akibat kapilaritas.
Pengaruh genangan air terhadap kerusakan konstruksi jalan dapat
menyebabkan kelemahan daya dukung tanah dasar berikut mempercepat
proses keretakan perkerasan.
Air hujan yang merendam ruas jalan dapat menyebabkan perkerasan
jalan terutama daya ikat aspal berkurang. Perkerasan jalan yang terendam oleh
air hujan secara terus-menerus akan menyebabkan terjadinya perubahan
bentuk pada perkerasan jalan. Akibatnya, pada saat dilewati beban lalu lintas
di atas permukaan jalan tersebut akan menyebabkan kerusakan yang semakin
parah.
Rob atau banjir air laut adalah banjir yang diakibatkan oleh air laut
yang pasang yang menggenangi daratan, merupakan permasalahan yang
1
terjadi di daerah yang lebih rendah dari muka air laut. Di samping itu air rob
yang berasal dari laut yang memiliki kandungan tingkat keasaman, kadar
sulfat (SO4 2), dan tingkat alkalinit tinggi yang bisa melemahkan kemampuan
lekatan aspal dalam mempertahankan ikatan antar agregat baik kohesi
maupun adhesi nya.
Derajat Keasaman yang tinggi pada air laut, dapat mempengaruhi
ikatan antara aspal dan agregat yang mempercepat terjadinya oksidasi
sehingga menyebabkan terjadinya kerusakan dini pada lapisan permukaan
jalan. Kondisi ini dapat diperparah, apabila jalan terendalam dalam waktu
lebih dari 24 jam (standar kekuatan sisa marshall), dan terbebani oleh beban
kendaraan yang melebihi batas yang telah ditentukan. Hal ini dapat
mempengaruhi kinerja perkerasan aspal khususnya masalah ketahanan atau
keawetan jalan (durability) sebagai faktor dalam kriteria marshall. Menurut
Departemen Pekerjaan Umum (2007), kerusakan jalan dikarenakan oleh
empat hal utama, yakni material kontruksi, lalu lintas, iklim dan air
Indeks Kekuatan Sisa (IKS) merupakan perbandingan dari stabilitas
yang direndam selama waktu T1 dengan nilai stabilitas yang direndam selama
waktu T2. Nilai IKS yang disyaratkan oleh Bina Marga adalah minimum
75%. Nilai tersebut menandakan bahwa campuran aspal masih dianggap
cukup tahan terhadap kerusakan yang ditimbulkam oleh pengaruh air.
Berdasarkan dari masalah kerusakan jalan diatas akibat genangan air
maka perlu dilakukan penelitian dengan uji laboratorium dalam bentuk tugas
akhir (skripsi) yang berjudul :
2
“ Pengaruh Lama Perendaman Air Hujan Dan Air Laut Terhadap Nilai
Durabilitas Pada Campuran Asphalt Concrete Wearing Course (Ac-Wc) “
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan beberapa per-masalahan yang telah dikemukakan, maka
akan dirumuskan dalam penelitian ini :
1. Bagaimana pengaruh perendaman Air Hujan dan Air Laut pada
campuran AC-WC terhadap karakteristik campuran ?
2. Bagaimana pengaruh perendaman Air Hujan dan Air Laut terhadap nilai
Durabilitas (Indeks Kekuatan Sisa) pada campuran AC-WC ?
1.3 Maksud dan Tujuan Penelitian
Maksud dari penelitian ini adalah untuk melakukan penelitian tentang
lama perendaman menggunakan air hujan dan air laut terhadap nilai
karakteristik marshall dan nilai durabilitas pada campuran Asphalt concrete
wearing couse (AC-WC), sedangkan tujuan penelitian ini adalah:
1. Untuk menganalisis pengaruh perendaman air hujan dan air laut terhadap
karakteristik campuran pada campuran AC-WC.
2. Untuk menganalisis pengaruh perendaman air hujan dan air laut terhadap
nilai indeks kekuatan sisa/durabilitas pada campuran AC-WC.
1.4 Batasan Masalah
Agar pembahasan dalam Tugas Akhir dapat lebih spesifik dan terarah, penulis
membatasi hanya mencakup hal-hal sebagai berikut:
1. Penelitian ini dilakukan pada skala laboratorium
2. Laboratorium yang digunakan untuk pengujian di laboratorium Bahan
3
Perkerasan Jalan Universitas Muslim Indonesia
3. Jenis aspal yang digunakan adalah aspal PT. Pertamina dengan penetrasi
60/70.
4. Agregat yang digunakn bersumber dari Bili-bili Malino.
5. Rendaman yang digunaan adalah air laut dan air hujan. Pada penelitian ini
air laut yang digunakan diperoleh dengan pengambilan sampel air laut di
pantai Losari.
6. Pengujian Marshall Test meliputi Stabilitas, Kelelehan, Marshall Quotient.
7. Pengujian Durabiltias dilakukan untuk mengetahui hasil indeks kekuatan
sisa.
1.5 Manfaat Penelitian
Penelitian ini memiliki beberapa manfaat, baik secara praktis maupun manfaat
secara teoritis.
1. Manfaat Teoritis
a. Hasil penelitian ini diharapkan dapat memberikan masukan ilmu
pengetahuan baru tentang perkerasan jalan dengan perendaman
menggunakan air hujan dan air laut terhadap karakteristik campuran
pada Asphalt Concrete-Wearing Course (AC-WC).
b. Diharapkan penelitian ini dapat menjadi bahan bacaan yang berguna
bagi para pembaca, khususnya mahasiswa Teknik Sipil mengenai
permasalahan kerusakan jalan yang diakibatkan oleh terendamnya
permukaan jalan oleh air tawar dan air laut.
2. Manfaat Praktis
4
a. Manfaat praktis dari penelitian ini yaitu penelitian ini dapat dijadikan
sebagai bahan pertimbangan bagi pihak terkait dalam penanganan
masalah kerusakan jalan yang diakibatkan oleh terendamnya
permukaan jalan oleh air hujan dan air laut.
b. Memberi masukan dan informasi dengan adanya penelitian ini di
harapkan berguna sebagai masukan atau referensi bagi peneliti
kedepanya dan pemerintah untuk perencanaan aspal kedepannya.
1.6 Sistematika Penulisan
Dengan mengacu pada petunjuk mengenai penyusunan skripsi, maka
sistematika penulisan sebagai berikut :
BAB I
Dalam bab pendahuluan ini memuat tentang latar belakang, rumusan masalah,
tujuan penelitian, Batasan masalah, manfaat penelitian, dan sistematika
penelitian.
BAB II
Bab ini berisi tentang teori yang berupa pengertian dan definisi yang di ambil
dari kutipan buku yang berkaitan dengan penyusunan skripsi serta beberapa
literatur yang berhubungan dengan penelitian.
BAB III
Bab ini berisi tentang metode-metode yang digunakan pada saat pengambilan
data pengujian dan penelitian
ilmiah dapat dipertanggung jawabkan kebenaran data yang diperoleh.
5
6
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
1.1 Lapisan Aspal Beton
Lapisan aspal beton adalah lapisan pada konstruksi jalan raya, yang terdiri
dari campuran aspal keras dan agregat yang bergradasi menerus (well graded) di
campur, di hamparkan dan di padatkan dalam keadaan panas pada suhu tertentu.
Jenis agregat yang di gunakan terdiri dari agregta kasar, agregat halus, dan filler,
sedangkan aspal yang di gunakan sebagai bahan pengikat untuk lapis aspal beton
harus terdiri dari salah satu aspal keras penetrasi 40/50, 60/70, dan 80/100, tidak
mengandung air bila di panaskan sampai suhu 175 0 c tidak berbusa dan memenuhi
persyaratan sesuai dengan yang di tetapkan. Pembuatan lapis aspal beton (laston)
di maksudkan untuk mendapatkan suatu lapisan permukaan atau lapis antara
(binder) pada perkerasan jalan yang mampu memberikan sumbangan daya dukung
yang terukur serta berfungsi sebagai lapisan kedap air yang dapat melindungi
konstruksi dibawahnya (Bina Marga, 1987).
AC-WC (Asphalt-Concrete Wearing Course) adalah lapisan aus yang
merupakan lapisan perkerasan yang ditempatkan paling atas sebagai lapis
permukaan (surface). Persyaratan lapisan ini (surface) kedap air, yaitu lapisan ini
harus dapat mengalirkan air ke tepi badan jalan. Sifat kedap air ini untuk
melindungi lapis perkerasan yang ada dibawahnya agar tidak kemasukan air. Bila
air dapat meresap kedalam lapisan bawahnya, maka jalan akan segera rusak dan
tidak akan bertahan lama sesuai dengan umur rencana. AC-WC merupakan
lapisan perkerasan yang berhubungan langsung dengan ban kendaraan, tahan
7
terhadap cuaca, dan mempunyai kekesatan yang disyaratkan dengan tebal nominal
minimum 4 cm. Lapisan-lapisan tersebut berfungsi untuk menerima beban lalu
lintas dan menyebarkannya kelapisan dibawahnya berupa muatan kendaraan (gaya
vertikal), gaya rem (Horizontal) dan pukulan Roda kendaraan (getaran). Karena
sifat penyebaran beban, maka beban yang diterima oleh masing-masing lapisan
berbeda dan semakin kebawah semakin besar.
2.2 Lapisan Aspal Beton AC-WC (Asphalt Concrete – Wearning Course)
Aspal beton (hot mix) adalah jenis perkerasan jalan yang terdiri dari
campuran agregat, dengan atau tanpa bahan tambah. Material-material pembentuk
aspal beton dicampur diinstalasi pencampur pada suhu tertentu, kemudian
diangkut ke lokasi, dihamparkan dan dipadatkan. Suhu pencampur ditentukan
berdasarkan jenis aspal apa saja yang akan digunakan (Sukirman, 2003).
Jenis aspal beton dapat dibedakan berdasarkan suhu pencampuran material
pembentuk aspal beton dan fungsi aspal beton. Berdasrkan temperatur ketika
mencampur dan memadatkan campuran, aspal beton dapat dibedakan atas:
1. Aspal beton campuran panas (hotmix), adalah aspal beton yang material
pembentuknya dicampur pada suhu pencampur sekitar 140°C.
2. Aspal beton campuran sedang (warm mix), adalah aspal beton yang
material pembentuknya dicampur pada suhu pencampur sekitar 60°C.
3. Aspal beton campuran dingin (coldmix), adalah aspal beton yang material
pembentuknya dicampur pada suhu ruamg sekitar 25°C.
Berdasarkan fungsinya aspal beton dapat dibedakan atas:
1. Aspal beton untuk lapisan aus (wearing course), adalah lapisan perkerasan
8
yang berhubungan langsung dengan ban kendaraan, merupakan lapisan
yang kedap air, tahan terhadap cuaca dan mempunyai kekesatan yang
disyaratkan.
2. Aspal beton untuk lapisan pondasi (binder course), adalah lapisan
perkerasan yang terletak dibawah lapisan aus. Tidak berhubungan
langsung dengan cuaca, tetapi perlu memiliki stabilitas untuk memikul
bahan lalu lintas yang diimpahkan melalui roda kendaraan.
3. Aspal beton pembentuk dan perata lapisan aspal beton yang sudah lama,
yang pada umumnya sudah aus dan seringkali tidak lagi berbentuk crown.
2.3 Aspal
Aspal pada lapisan keras jalan berfungsi sebagai bahan ikat antar agregat
untuk membentuk suatu campuran yang kompak, sehingga akan memberikan
kekuatan yang sangat besar dari pada kekuatan masing-masing agregat. Selain
sebagai bahan pengikat campuran, aspal juga berfungsi sebagai pelumas pada saat
penghamparan sehingga memudahkan pekerjaan pemadatan di lapangan (Kerbs &
Walker 1970). Hydrocarbon adalah bahan dasar utama dari aspal yang umum
disebut bitumen, sehingga aspal sering juga disebut bitumen (Sukirman, 1999).
Aspal dibuat dari minyak mentah melalui proses penyulingan atau dapat
ditemukan dalam kandungan alam sebagai bagian dari komponen alam yang
ditemukan bersama - sama material lainnya seperti ada cekungan bumi yang
mengandung aspal adalah material yang mempunyai sifat Visco-elastis dan
tergantung dari waktu pembebanan. Pada proses pencampuran dan proses
pemadatan sifat aspal dapat ditunjukkan dari nilai viscositas, sedangkan pada
9
sebagian besar kondisi saat masa pelayanan aspal mempunyai sifat viscositas yang
diwujudkan dalam satu nilai modulus kekakuan (Shell Bitume, 1990).
Aspal adalah suatu bahan bentuk padat atau setengah padat berwarna hitam
sampai coklat gelap, bersifat perekat (cementious) yang akan melembek dan
meleleh bila dipanasi. Aspal tersusun terutama dari sebagian besar bitumen yang
kesemuanya terdapat dalam bentuk padat atau setengah padat dari alam atau hasil
pemurnian minyak bumi, atau merupakan campuran dari bahan bitumen dengan
minyak bumi atau derivatnya (ASTM, 1994). Aspal yang dipergunakan sebagai
material perkerasan jalan berfungsi sebagai berikut (Sukrman, 1999) :
1. Bahan pengikat, memberikan ikatan yang kuat antara aspal dan
agregat dan sesama aspal.
2. Bahan pengisi, mengisi rongga antar butir agregat dan pori-pori yang ada
dalam butir agregat itu sendiri.
Fungsi utama aspal untuk kedua jenis proses pembentukan perkerasan
yaitu proses pencampuran prahampar dan pascahampar itu berbeda. Pada proses
prahampar aspal yang dicampur dengan agregat akan membungkus atau
menyelimuti butir-butir agregat, mengisi pori antar butir, dan meresap kedalam
pori masing-masing butir. Pada proses pascahampar aspal mengisi pori-pori
lapisan agregat.
Untuk mendapatkan mutu aspal beton yang baik, dalam proses perencanaan
campuran harus memperhatikan karakteristik campuran aspal beton, yang
meliputi (Sukirman, 2000 ):
10
a. Stabilitas
Kemampuan perkerasan jalan menerima beban lalu lintas tanpa terjadi
perubahan bentuk tetap seperti gelombang, alur, dan bleeding.
b. Keawetan atau durabilitas
Kemampuan beton aspal menerima repetisi beban lalu lintas seperti berat
kendaraan dan gesekan antara roda kendaraan dan permukaan jalan, serta
menahan keausan akibat pengaruh cuaca dan iklim, seperti udara, air,
atau perubahan temperatur.
c. Kelenturan atau fleksibilitas
kemampuan beton aspal untuk menyesuaikan diri akibat penurunan
(konsolidasi/settlement) dan pergerakan dari pondasi atau tanah dasar
terjadi retak
d. Ketahanan terhadap kelelahan (fatigue resistance)
Kemampuan beton aspal menerima lendutan berulang akibat repetisi
beban, tanpa terjadi kelelahan berupa alur dan retak.
e. Kekesatan /tahanan geser ( skid resistance)
Kemampuan permukaan beton aspal terutama pada kondisi basah,
memberikan gaya gesek pada roda kendaraan sehingga kendaraan tidak
tergelincir ataupun slip.
f. Kedap air ( impermeabilitas )
Kemampuan beton aspal untuk tidak dapat dimasuki air ataupun udara
ke dalam lapisan beton aspal.
11
g. Mudah dilaksanakan ( workability)
Kemampuan campuran beton aspal untuk mudah dihamparkan dan
dipadatkan.
Gambar 2.1 Aspal
2.3.1 karakteristik Aspal
Secara umum, aspal harus memiliki karakteristik sebagai berikut:
1. Aspal homogen dan tidak terlalu bervariasi.
2. Aspal tidak peka terhadap perubahan suhu di lapangan.
3. Aspal harus memberikan lapisan yang elastis atau tidak getas sehingga
perkerasan tidak mudah retak.
4. Aspal aman saat pengerjaan terutama dari bahaya kebakaran.
5. Aspal tidak cepat rapuh dan lapuk akibat penuaan.
6. Aspal mempunyai adhesi (kelekatan) yang baik terhadap agregat yang
dilapisi.
7. Aspal mudah dikerjakan.
8. Aspal harus dapat melapisi agregat dan mengisi rongga antar agregat
sehingga perkerasan cukup kedap terhadap air.
9. Aspal memberikan kinerja yang baik terhadap campuran aspal.
12
Dalam kaitannya sebagai unsur hidrokarbon yang sangat kompleks.
Karakteristik aspal tersebut menjadi latar belakang adanya ketentuan yang
diatur dalam spesifikasi. Beberapa ketentuan dan pengujian aspal berikut
bertujuan untuk menjamin tercapainya karakteristik aspal yang dibutuhkan:
1. Pengujian Penetrasi.
2. Pengujian Titik Lembek Aspal (Softening Point).
3. Pengujian Titik Nyala (Flash Point).
4. Pengujian Kehilangan Berat (Lost in Heating).
5. Pengujian Kelarutan dalam CC14 (Solubility).
6. Pengujian Daktilitas (Ductility).
7. Pengujian Berat Jenis (Specific Gravity).
8. Pengujian Viskositas (Viscosity).
Metode atau prosedur pengujian-pengujian yang disebutkan diatas, diatur
dalam Standar Nasional Indonesia (SNI) untuk tiap jenis pengujian.
2.3.2 Spesifikasi Aspal
Aspal adalah material penting dalam perkerasan lentur karena dapat
merekatkan (bersifat sebagai perekat), mengisi rongga (sebagai filler) dan
memiliki sifat kedap air (waterproof). Umumnya aspal terbagi atas bentuk cair,
semi pada, dan padat pada suhu ruang (25ºC). (Sulaksono, 2001)
Aspal Keras/Panas (Aspal Cement, AC), adalah aspal yang digunakan
dalam keadaan cair dan panas aspal ini berbentuk padat pada keadaan
penyimpangan temperatur ruang (25°C - 35°C). Pengelompokan aspal semen
dapat dilakukan berdasarkan nilai penetrasi (tingkat kekerasan pada temperatur
13
25°C ataupun berdasarkan nilai viskositasnya). Semakin meningkatnya besar
angka penetrasi aspal maka tingkat kekerasan aspal semakin rendah, sebaliknya
semakin kecil angka penetrasi aspal maka tingkat kekerasan aspal semakin tinggi.
(AASHTO, 1982)
Adapun Persyaratan Aspal pen 60/70 pada tabel 2.1 dibawah ini:
TABEL 2.1 PERSYARATAN ASPAL PEN 60/70
No Jenis Pengujian Metode

1 Penetrasi, 25ºC, 100gr, 5 detik: 0,1 mm SNI 06-2456-
1991
2 Titik lembek ºC SNI 06-2434-
1991
3 Titik Nyala ºC SNI 06-2433-
1991
4 Daktilitas, 25ºC : cm SNI 06-2432-
1991
5 Berat Jenis SNI 06-2411-
1991
6 Kelerutan dalam trichloretilene % berat SNI 06-2438-
1991
7 Penurunan berat (TFOT), % berat SNI 06-2440-
1991
8 Penetrasi setelah penurunan berat : % asli SNI 06-2456-
1991
9 Daktilitas setelah penurunan berat % asli SNI 06-2432-
1991
Sumber : Dep. Pekerjaan Umum 2007
Aspal semen yang penetrasi rendah digunakan di daerah bercuaca panas
(lalu lintas dengan volume tinggi) sedangkan aspal semen dengan penetrasi tinggi
digunakan untuk daerah bercuaca dengan lalu lintas bervolume rendah. Di
Indonesia aspal semen biasanya dibedakan berdasarkan nilai penetrasi.
1. AC per 40/50 yaitu AC dengan penetrasi antara 40-50.
14
4. AC per 120-150 yaitu AC dengan penetrasi antara 120-150.
5. AC per 200-300 yaitu AC dengan penetrasi antara 200-300.
Adapun persyaratan Aspal Keras berdasarkan Tabel 2.10 dibawah ini:
TABEL 2.2 SPESIFIKASI ASPAL KERAS
Sumber : Spesifikasi Umum Bina Marga Divisi 6 Perkerasan Jalan (2018),

(Revisi 2)
2.4 Agregat
Agregat didefinisikan secara umum sebagai formasi kulit bumi yang keras
dan padat. ASTM (1974) mendefinisikan agregat sebagai suatu bahan yang terdiri
dari mineral padat, berupa masa berukuran besar ataupun berupa fragmen-
fragmen. Agregat merupakan komponen utama dari struktur perkerasan jalan,
yaitu 90-95% agregat berdasarkan persentase berat, atau 75-85% agregat
berdasarkan persentase volume. Dengan demikian kualitas perkerasan jalan
ditentukan juga dari sifat agregat dan hasil campuran agregat dangan material lain.
Sifat agregat yang menentukan kualitasnya sebagai material perkerasan jalan
adalah gradasi, kebersihan, kekerasan dan ketahanan agregat, bentuk butir,
tekstur permukaan porositas, kemampuan untuk menyerap air, berat jenis, dan
15
daya pelekatan dengan aspal (Sukirman, 2003).
Agregat atau batu, atau granular material adalah material berbutir yang
keras dan kompak. Istilah agregat mencakup antara lain batu bulat, batu pecah,
abu batu, dan pasir. Agregat mempunyai peranan yang sangat penting dalam
prasarana transportasi, khususnya dalam hal ini pada perkerasan jalan. Daya
dukung perkerasan jalan ditentukan sebagian besar oleh karakteristik agregat yang
digunakan. Pemilihan agregat yang tepat dan memenuhi persyaratan akan sangat
menentukan dalam keberhasilan pembangunan atau pemeliharaan jalan.
Sebagai bahan lapis perkerasan, agregat berperan dalam mendukung dan
menyebarkan beban roda kendaraan berlapis tanah. Secara umum agregat
diklasifiksikan antara lain:
1. Ditinjau dari asal bahan
2. Berdasarkan proses pengolahan
3. Berdasarkan besar partikel-partikel agregat
Sifat dan kualitas agregat menentukan kemampuan dalam memikul beban
lalu lintas. Semua lapis perkerasan jalan lentur memerlukan agregat yang
terdistribusi dari besar sampai kecil. Penggunaan partikel agregat dengan ukuran
besar lebih menguntungkan apabila:
1. Usaha pemecahan partikel lebih sedikit
2. Luas permukaan yang diselimuti aspal lebih sedikit sehingga
kebutuhan akan aspal berkurang
Disamping keuntungan diatas pemakaian agregat dengan ukuran besar
mempunyai kekurangan antara lain:
16
1. Kemudahan pelaksanaan pekerjaan berkurang
2. Segregasi bertambah besar
3. Kemungkinan terjadi gelombang melintang.
Sifat agregat yang menentukan kualitas sebagai bahan konstruksi perkerasan jalan
dikelompokkan menjadi sebagai berikut ini:
Kekuatan dan keawetan (strenght and durability) lapisan perkerasan, yang
dipengaruhi sebagai berikut ini:
a. Gradasi atau distribusi partikel-partikel berdasarkan ukuran agregat
merupakan hal yang penting dalam menentukan stabilitas lapis keras.
Gradasi agregat mempengaruhi besarnya rongga butir yang akan
menentukan stabilitas dan kemudahan dalam pelaksanaan. Gradasi
agregat diperoleh dengan analisa saringan dengan menggunakan satu set
saringan.
b. Ukuran maksimum yaitu semakin besar ukuran maksimum partikel
agregat yang dipakai semakin banyak variasi.
c. Ukuran agregat dari kecil sampai besar yang dibutuhkan. Batasan ukuran
agregat maksimum yang dipakai dibatasi oleh tebal lapisan yang
direncanakan.
d. Kadar lempung yaitu lempung mempengaruhi mutu campuran agregat
dengan aspal karena membungkus partikel-partikel agregat sehingga
ikatan antara agregat dan aspal berkurang, adanya lempung yang
mengakibatkan luas daerah yang harus diselimuti aspal bertambah dan
lempung cenderung menyerap air yang berakibat hancurnya lapisan
17
aspal. Bentuk dan tekstur agregat mempengaruhi stabilitas dari lapisan
lapis keras yang dibentuk oleh agregat tersebut.
e. Kekerasan dan ketahanan : yaitu ketahanan agregat untuk tidak hancur
atau pecah oleh pengaruh mekanis atau kimia.
3.5.1 Agregat kasar
Fraksi agregat kasar untuk perancangan campuran adalah yang tertahan
ayakan No.4 (4,75 mm) yang dilakukan secara basah dan harus bersih, keras, awet
dan bebas dari lembung atau bahan yang tidak dikehendaki lainnya dan memenuhi
ketentuan yang diberikan.
TABEL 2.3 SPESIFIKASI GRADASI AGREGAT KASAR

UKURAN SARINGAN PERSEN LOLOS
inchi mm
¾ 19 100
½ 12,5 30 – 100
3/8 8,5 0 – 55
No. 4 4,7 0 – 100
No.8 0,075 0–1
Sumber : Petunjuk Teknik No. 023/T/BT/1999.
TABEL 2.4 PERSYARATAN AGREGAT KASAR
No Karekteristik Metode pengujian persyaratan
1 Berat jenis dan penyerapan AASHTO T85 – 81 -
air
2 Berat jenis SSD AASHTO T85 – 81 -
3 Berat jenis apparent AASHTO T85 – 81 -
4 Penyerapan air SNI 1969 – 1989 – Maks.3%
F
5 Abrasi dengan mesin Los SNI 03 – 2417 – Maks 40%
angeles 1991
6 Kelekatan agregat terhadap SNI 03 – 2417 – Maks 90%
aspal 1991
7 Indeks kepipihan ASTM D – 4791 Maks 25%
8 Indeks kelonjongan ASTM D – 4791 Maks 10%
9 Material lolos saringan SNI 03 – 4142 – Maks 1%
no.200 1996
18
Sumber : Departemen Permukiman dan Prasaran Wilayah – Direktorat
Jendral PrasaranaWilayah, (2004).
Gambar 2.2 Agregat Kasar

3.5.2 Agregat Halus
Agregat halus dari sumber bahan manapun, harus terdiri dari pasir atau hasil
pengayakan batu pecah dan terdiri bahan yang lolos ayakan No. 4 (4,75 mm).
Fraksi agregat halus pecah mesin dan pasir harus ditempatkan terpisah dari
agregat kasar.
TABEL 2.5 SPESIFIKASI AGREGAT GRADASI LASTON AC-WC

Ukuran Ayakan % Berat yang Lolos AC-WC
ASTM (mm) Gradasi Gradasi
Halus Kasar
1” 25
3
/4 19 100 100
1
/2 12,5 90 – 100 90 – 100
3/8” 9,5 72 – 90 72 – 90
No. 4 4,75 54 – 69 43 – 63
No. 8 2,36 39,1 – 53 28 – 39,1
No. 16 1,18 31,6 – 40 19 – 25,6
No. 30 0,6 23,1 – 30 13 – 19,1
No. 50 0,3 15,5 – 22 9 – 19,1
No. 100 0,15 9 – 15 6 – 13
19
No. 200 0,075 4 – 10 4 – 10
(Sumber : Bina Marga 2018 (Revisi 2))
TABEL 2.6 PERSYARATAN AGREGAT HALUS

No Karakteristik Metode Pengujian Persyaratan
Berat jenis dan
1 AASHTO T85 – 81 -
penyerapan air
2 Berat jenis SSD AASHTO T85 – 81 -
3 Berat jenis Apparent AASHTO T85 – 81 -
4 Penyerapan air SNI 1969 – 1989 – F Maks 3%
5 Nilai setara pasir SNI 03-4428-1997 Maks 50%
Material lolos saringan
6 SNI 03-4428-1997 Maks%
no.200
Sumber : Departemen Permukiman dan Prasaran Wilayah – Direktorat
Jendral PrasaranaWilayah, (2004).
Gambar 2.3 Agregat Halus
3.5.3 Bahan Pengisi (Filler)
Bahan pengisi mineral adalah abu mineral lolos ayakan No.200 mesh. Jenis
bahan filler secara umum terdiri dari: debu batu kapur, debu dolomit, semen
portland, abu layang atau fly ash, atau bahan bahan mineral tidak plastis lainnya.
Berdasarkan Spesifikasi Umum Bina Marga 2010, bahan pengisi (Filler) untuk
beton aspal, mempunyai ketentuan bahwa bahan pengisi yang ditambahkan harus
bebas dari bahan yang tidak dikehendaki dan tidak menggumpal. Debu batu
20
(stone dust) dan bahan pengisi yang ditambahkan harus kering dan bebas dari
gumpalan-gumpalan serta bila diuji dengan penyaringan sesuai ketetapan Divisi
VI Bina Marga, 2010 harus mengandung bahan yang lolos saringan No.200 (75
mikron) tidak kurang dari 75% terhadap beratnya.
TABEL 2.7 UKURAN GRADASI FILLER

Filler %
Ukuran saringan
Lolos
No.30 (0,59 mm) 100
No.50 (0,279
95-100
mm)
No.100 (0,149
90-100
mm)
No.200 (0,074
70-100
mm)
Sumber: Petunjuk Pelaksanaan Lapisan Aspal Beton (LASTON), 1983
2.1 Air Hujan
Air hujan adalah air yang jatuh dari atmosfer ke permukaan bumi dalam
bentuk cair. Proses terbentuknya hujan melibatkan penguapan, pendinginan
uap air, pembentukan awan, dan akhirnya, kondensasi menjadi tetes air yang
cukup besar untuk jatuh. Kandungan air hujan umumnya bersih, dengan pH
netral atau sedikit asam karena reaksi dengan gas-gas di atmosfer.
Kandungan air hujan dapat mencakup zat-zat seperti oksigen, nitrogen, dan
karbon dioksida yang terlarut dari udara. Selain itu, hujan dapat mengandung
partikel-partikel kecil seperti debu, serbuk sari, dan mikroorganisme yang ada
di atmosfer. Komposisi kimiawi air hujan dapat bervariasi berdasarkan lokasi
geografis, aktivitas manusia, dan kondisi atmosferik tertentu pada saat hujan
terjadi.
21
2.2 Air Laut
Air laut adalah kumpulan air asin yang sangat banyak dan luas di
permukaan bumi yang memisahkan dan menghubungkan suatu benua
dengan benua lainnya dan suatu pulau dengan pulau lainnya. Kandungan
garam adalah salah satu perbedaan antara air tawar dengan air laut, rata-
rata di laut negara Indonesia terdapat 3,5% kandungan garam per 1 liter air
laut. Selain faktor air, faktor suhu juga berperan besar mempengaruhi
perkerasan jalan beraspal panas. Rata-rata suhu permukaan air laut di
Indonesia berkisar 26°C-30°C.
Laut merupakan wilayah yang paling luas di permukaan bumi, dengan
luas mencapai 70% dari seluruh permukaan dunia, dan memiliki sifat
korositas yang sangat agresif. Secara umum derajat keasaman air laut
berkisar antara 8,2 sampai dengan 8,4 dimana mengandung air sebanyak
96,5%, sedangkan material terlarut dalam bentuk molekul dan ion sebanyak
3,5%. Material yang terlarut tersebut 89% terdiri dari garam chlor sedangkan
sisanya 11% terdiri dari unsur-unsur lainnya.
Garam-garaman utama yang terdapat dalam air laut adalah klorida
(55%), natrium (31%), sulfat (8%), magnesium (4%), kalsium (1%), dan
sisanya (kurang dari 1%) terdiri dari bikarbonat, bromide, asam borak,
strontium, dan florida. Tiga sumber utama garam-garaman di laut adalah
pelapukan batuan di darat, gas-gas vulkanik, dan sirkulasi lubang-lubang
hidrotermal (hydrothermal vents) di laut dalam.
22
Beberapa hal yang menyebabkan air laut sangat bersifat agresif dan
sangat merusak adalah sebagai berikut :
1. Air laut merupakan elektrolit yang memiliki sifat konduktivitas tinggi.
2. Mempunyai kandungan oksigen terlarut yang tinggi.
3. Temperatur permukaan air laut umumnya tinggi.
4. Ion klorida yang terkandung pada air laut merupakan ion agresif.
Air laut yang digunakan sebagai air rendaman benda uji marshall diambil
dari air laut di jalan Metro Tanjung Bunga di pantai Losari yang
mempunyai kandungan salinitas permukaan 3,31% sampai 3,46% per 1 liter
air laut dan mempunyai suhu permukaan sebesar 28,0°C sampai 29,7°C.
2.3 Karakteristik Campuran
Pengujian dengan alat Marshall dilakukan sesuai dengan prosedur Bina
Marga. Pengujian ini dimaksudkan untuk mengetahui karakteristik campuran,
menentukan ketahanan atau stabilitas terhadap kelelehan plastis (flow) dari
campuran aspal. Hubungan antara ketahanan (stabilitas) dan kelelehan
plastisitas (flow) adalah berbanding lurus, semakin besar stabilitas, semakin
besar pula flownya, dan begitu juga sebaliknya. Jadi semakin besar
stabilitasnya akan semakin mampu menahan beban, demikian juga
sebaliknya. Dan jika flow semakin tinggi maka aspal semakin mampu
menahan beban.
Dari hasil pengamatan pada pengujian Marshall kemudian dibuat grafik
hubungan antara presentase kadar aspal dengan presentase rongga terisi aspal
(VFA), presentase rongga dalam campuran (VIM), kelelehan (flow),
23
stabilitas, dan perbandingan antara stabilitas dan kelelehan (MQ). Berikut ini
penjelasan dari kata-kata di atas pengujian marshall antara lain:
1. Stabilitas Marshall
Nilai stabilitas diperoleh berdasarkan nilai masing-masing yang ditunjukkan
oleh jarum dial. Stabilitas merupakan parameter yang menunjukkan batas
maksimum beban yang dapat diterima oleh suatu campuran beraspal saat
terjadi keruntuhan yang dinyatakan dalam kilogram. Nilai stabilitas yang
terlalu tinggi akan menghasilkan perkerasan yang terlalu kaku sehingga
tingkat keawetannya berkurang.
2. Kelelehan (flow)
Kelelehan (Flow) merupakan total deformasi yang dinyatakan dalam
millimeter (mm) yang terjadi pada sampel padat dari campuran perkerasan
hingga mencapai titik beban maksimum pada saat pengujian stabilitas
Marshall. Seperti halnya cara memperoleh nilai stabilitas, nilai flow
merupakan nilai dari masing-masing yang ditunjukkan oleh jarum dial. Hanya
saja jarum dial flow biasanya dalam satuan mm (millimeter). Menurut Fredy,
suatu campuran yang memiliki kelelehan yang rendah akan lebih kaku dan
kecenderungan untuk mengalami retak dini pada usia pelayanannya.
3. Hasil Bagi Marshall (Marshall Quotient)
Hasil bagi marshall merupakan hasil bagi sgtabilitas dengan kelelehan.
Semakin tinggi nilai MQ, maka kemungkinan terjadinya kekakuan suatu
campuran akan
24
semakin tinggi, dan campuran akan semakin rentan terhadap keretakan.
stabilitas
Marshall Quotient= ………………...………….……(2.1)
flow
4. Rongga Terisi Aspal (VFA)
Rongga terisi aspal (VFA) adalah persen rongga yang terdapat diantara
Partikel agregat (VMA) yang terisi oleh aspal, tidak termasuk aspal yang
diserap oleh agregat.
Rumus adalah sebagai berikut :
VMA−VIM
VFA=100 X …………………………………..………(2.2)
VMA
Dimana:
VFA : Rongga udara yang terisi aspal, persentase dari VMA (%)
VMA: Rongga udara pada mineral agregat, persentase dari volume total (%)
VIM : Rongga udara pada campuran setelah pemadatan (%)
5. Rongga Antar Agregat (VMA)
Rongga antar agregat (VMA) adalah ruang rongga diantara partikel agregat
pada suatu perkerasan, termasuk rongga udara dan volume aspal efektif (tidak
termasuk volume aspal yang diserap agregat). Perhitungan VMA terhadap
campuran adalah jika komposisi campuran ditentukan sebagai persen berat
dari campuran total, maka VMA dihitung dengan persamaan sebagai berikut :
VMA=100− ( Gmb∗Ps
Gsb )
………………………………………..(2.3)
Dengan pengertian :
25
VMA : Rongga dalam agregat mineral (persen volume curah)
Gsb : Berat jenis curah agregat
Ps : Agregat, persen berat total campuran
Gmb : Berat jenis curah campuran padat (ASTM D 2726)
Atau,jika komposisi campuran ditentukan sebagai persen berat agregat, maka
VMA dihitung dengan persamaan sebagai berikut :
Gmb 100
VMA=100− X 100 …………………..……(2.4)
Gsb 100+ Pb
Dengan pengertian :
Pb : Aspal, persen berat agregat
Gmb: Berat jenis curah campuran padat
Gsb : Berat jenis curah agregat
6. Rongga Udara (VIM)
Rongga udara dalam campuran (Va) atau VIM digunakan untuk mengetahui
besarnya rongga campuran dalam persen. Rongga udara dalam campuran
perkerasan beraspal terdiri atas ruang udara diantara partikel agregat yang
terselimuti aspal. Volume rongga udara dalam campuran dapat ditentukan
dengan rumus berikut:
Gmm – Gmb
VIM =100 X ………………...............................(2.5)
Gmm
Dengan pengertian:
VIM : Rongga udara dalnam campuran padat persen dari total volume
Gmm : Berat jenis maksimum campuran.
Gmb : Berat jenis curah campuran padat
26
3.5.4 Durabilitas
Salah satu parameter kinerja campuran pada perkerasan lentur adalah
ketahanan (durability). Sifat ini berhubungan dengan ketahanan suatu campuran
dari penghancur (disintegrasi) akibat pengaruh cuaca atau air. Kondisi jalan yang
selalu terendam oleh air akan menurunkan sifat durabilitas lapisan perkerasan
aspal. Hal ini menjadi lebih buruk lagi jika pada saat proses pembuatan campuran
aspal, selama pengangkutan, penghamparan dilapangan dan selama masa
pelayanan terjadi proses penuaan pada campuran aspal, sehingga akibatnya dapat
menurunkan kinerja perkerasan aspal seperti nilai stabilitas rendah, rongga antar
butri atau campuran kurang padat dan sifat durabilitas buruk.
Penuaan pada perkerasan dipengaruhi oelh beberapa faktor salah satunya
adalah pengaruh temperatur. Dimana selama proses pencampuran aspal dilakukan,
temperature yang tinggi beresiko menyebabkan penuaan secara dini. Penuaan
aspal adalah suatu parameter yang baik untuk mengetahui durabilitas campuran
beraspal. Penuaan aspal ini disebabkan oleh dua faktor utama, yaitu penguapan
fraksi minyak ringan yang terknadung dalam aspal dan oksidasi (penuaan jangka
pendek, short-team aging) dan oksidasi yang progresif (penuaan jangka panjang,
long-team aging).
Beberapa parameter yang digunakan untuk melihat tingkat durabilitas
campuran beraspal adalah Indeks Kekuatan sisa Indeks Kekuatan Sisa adalah
parameter yang digunakan oleh Bina Marga (2010) dengan membandingkan nilai
stabilitas perendaman 24 jam dengan stabilitas standar. Indeks Durabilitas
27
merupakan parameter tunggal yang dikembangkan oleh Craus, J. et al (1981)
dengan melakukan masa perendaman yang lebih lama.
Tingkat durabilitas suatu campuran digunakan parameter Indeks Kekuatan
Sisa (IKS). Durabilitas atau keawetan adalah kemampuan beton aspal menerima
beban lalu lintas seperti berat kendaraan dan gesekan antara roda kendaraan dan
permukaan jalan, serta menahan keausan akibat pengaruh cuaca atau iklim, seperti
udara, air atau perubahan temperature. (Sukiman, 2003). Factor yang
mempengaruhi durabilitas campuran beraspal adalah:
a. Film aspal atau selimut aspal, selimut aspal yang tebal akan membungkus
agregat secara baik, beton aspal akan lebih kedap air, sehingga
kemampuannya menahan keausan semakin baik tetapi semakin tebal
selimut aspal maka semakin mudah terjadi belleding yang
menagkibatkan jalan semkain licin.
b. Voids InMix (VIM) sehingga lapis kedap air dan udara tidka masuk
kedalam campuran. Besarnya pori yang tersisa dalam campuran setelah
pemdatan, mengakibatkan durabilitas beton aspal menurun. Semakin
besar pori yang tersisa semakin tidak kedap air dan semakin banyak
udara di dalam beton aspal yang mengakibatkan semakin mudahnya
selimut aspal beroksidasi dengan udara dan menjadi getas dan
durabilitasnya menurun.
c. Voids Mineral Aggregate (VMA) sehingga film aspal dapat dibuat tebal.
Jika VMA besar dan VIM kecil serta kadar aspal tinggi kemungkinan
28
terjadinya bleeding besar. Untuk mencapai VMA yang besar ini
dipergunakan agregat bergradasi senjang.
2.11.1 Indeks Kekuatan Sisa (IKS)
Durabilitas campuran aspal beton dapat ditinjau dari besaran niai
stabilitas pada uji marshall setelah dilakukan perendaman. Prosedur pengujian
durabilitas standar menurut Bina Marga yaitu dilakukan perendaman benda uji
pada temperatur 60oC selama 30 menit dan 24 jam. Perbandingan stabilitas yang
direndam dengan stabilitas standar, dinyatakan sebagai persen dan disebut
Indeks Kekuatan Sisa. Indeks kekuatan sisa dapat dihitungan dengan persamaan
sebagai berikut:
MS 2
IKS = x 100 % ............................................................................................
MS 1
(2.10)
Dengan:
MS1 = nilai rata-rata stabilitas Marshall setelah perendaman selama T1 menit
(Kg)
MS2 = nilai rata-rata stabilitas Marshall setelah perendaman selama T2 menit
(Kg)
IKS = Indeks Kekuatan Sisa (%)
2.11.2 Indeks Durabilitas Pertama (IDP)
Indeks Durabilitas Pertama didefinisikan sebagai kelandaian yang
berurutan dari kurva keawetan. Indeks Durabilitas Pertama dinyatakan dalam (r)
dihitung berdasarkan persamaan berikut ini:
29
n −1
s i−¿ s
r=∑ i+ 1
¿...............................................................................................(2.11)
i=0 t i+1−t i
Dengan :
r = Indeks Penurunan Stabilitas (%)
Si+1 = Persentase kekuatan sisa pada waktu t1 + 1
Si = Persentase kekuatan sisa pada waktu t1
ti, ti+1 = Periode perendaman (dimulai dari awal pengujian)
Durabilitas pertama juga memungkinkan untuk menentukan Nilai Absolut dari
kehilangan kekuatan (R) seperti persamaan berikut:
r
R= . S …..................................................................................................(2.12)
100 0
Dengan:
R = Indeks penurunan stabilitas (kg)
So = Nilai stabilitas awal (kg)
r = Indeks Penurunan Stabilitas (%)
2.11.3 Indeks Durabilitas Kedua (IDK)
Indeks durabilitas kedua di definisikan sebagai rata-rata luasan kehilangan
kekuatan yang terbentuk diantara kurva keawetan dengan garis So = 100%. Indeks
durabilitas kedua dapat dinyatakan seperti pada persamaan berikut:

n −1
1
a=
2t n ∑ ( s 1−s 1+1 ) [2 t n−( t 1 t i+1 ) ]........................................(2.13)
i=0
Dengan:
a = Persentase kehilangan kekuatan selama satu hari
Si+1 = Persentase kekuatan sisa pada waktu t1 + 1
30
Si = Persentase kekuatan sisa pada waktu t1
ti, ti+1 =Periode perendaman (dimulai dari awal pengujian)
31
2.12 Penelitian Terdahulu
Tabel 2.8 Penelitian Terdahulu
Metode
No Judul Penelitian Tujuan Penelitian Penelitian Hasil dan Kesimpulan
1. “Pengaruh Terendamnya Untuk mengetahui - Pengujian 1. Dari hasil Rekapitulasi Hasil Pengujian
Perkerasan Aspal Oleh pengaruh air laut Marshall Marshall Pada Campuran AC-WC
Air Laut Yang Ditinjau terhadap konstruksi dengan Variasi Suhu dan Durasi
Terhadap Karakteristik jalan lapis aspal beton Perendaman Air Tawar untuk suhu 25
Marshall ” AC- WC yang dilihat °C dengan durasi perendaman 24 jam
dari pengujian mendapatkan stabilitas 1811.14
Marshall, khususnya kg,kelelehan 4,58 mm, dan MQ 395,13
terhadap nilai kg/mm.
Stabilitas, Flow, dan 2. Setelah pengujian perendaman air tawar
Marshall Quotient, dan Marshall Test, maka dilanjutkan
sesuai Spesifikasi dengan pengujian perendaman air laut
Umum Kementrian menggunakan variasi suhu, durasi
Pekerjaan Umum, perendaman, dan variasi kadar
Divisi 6, tahun 2010 garamnya yang dilanjutkan dengan
revisi 2 Marshall Test.
-
2. Perbandingan Lama Tujuan dari penelitian Pengujian Dapat disimpulkan bahwa semakin
Perendaman ini adalah untuk Marshall lama campuran aspal terendam oleh air
Campuran Aspal mengetahui bagaimana laut dan air hujan, nilai stabiltas
(AcWc) Dengan pengaruh yang semakin menurun, akan tetapi terjadi
Memakai Air Hujan ditimbulkan akibat perbedaan penurunan pada perendaman
32
Dan Air Laut perendaman aspal menggunakan air laut dan air hujan
Terhadapkarakteristik memakai air laut dan terhadap nilai stabilitas
Marshall air hujan terhadap nilai
Menggunakan struktural pada
Material Lokal campuran AC-WC
Pringgabaya serta bagaimana
perbandingan yang
terjadi pada aspal
akibat lama
perendaman dengan
memakai air laut dan
air hujan terhadap
karakteristik marshall
3. Analisa Pengaruh Air 1. bertujuan untuk - Pengujian 1. Perendaman dengan durasi 30 Menit
Hujan Terhadap melihat pengaruh Marshall nilai stabilitas perendaman air tawar
Kinerja Campuran infiltrasi air terhadap 1380.16 Kg, 1326.60 Kg untuk
Asphalt Concrete penurunan kekuatan perendaman air hujan, nilai Flow
Wearing Course(Ac- campuran beraspal perendaman air tawar 3.79 mm, 3.67
Wc) akibat masuknya air mm untuk perendaman air hujan, nilai
kedalam campuran Marshall Quotient perendaman air
yang akan tawar 364.25 Kg/mm, 361.44 Kg/mm
menyebabkan untuk perendaman air hujan, nilai VIM
hilangnya ikatan perendaman air tawar 4.09 %, 4.01 %
adhesi antara agregat untuk perendaman air hujan, nilai VMA
dan aspal. Untuk perendaman air tawar 17.59 %, 17.30 %
mengidentifikasi untuk perendaman air hujan, nilai VFB
karakteristik perendaman air tawar 76.97 %, 76.30 %
campuran terhadap untuk perndaman air hujan.
33
Marshall Test, maka 2. Perendaman dengan durasi 24 Jam nilai
dalam penelitian ini stabilitas perendaman air tawar 1322.25
dilakukan dengan 2 Kg, 1226.66 Kg untuk perendaman air
tahap pengujian yaitu hujan, nilai Flow perendaman air tawar
pengujian dengan 3.80 mm, 3.68 mm untuk perendaman
perendaman air tawar air hujan, nilai Marshall Quotient
dan air hujan masing- perendaman air tawar 348.13 Kg/mm,
masing 1x30 menit 342.50 Kg/mm untuk perendaman air
dan 1x24 jam. hujan, nilai VIM perendaman air tawar
3.80 %, 3.69 % untuk perendaman air
hujan, nilai VMA perendaman air tawar
16.90 %, 16.77 % untuk perendaman
air hujan, nilai VFB perendaman air
tawar 75.26 %, 72.64 % untuk
perendaman air hujan.
4. Kuat Tekan Beton dan 1. Tujuan dari penelitian Pengujian yang Hasil kuat tekan menunjukkan bahwa
Nilai Penyerapan ini untuk menjelaskan dilakukan seluruh benda uji dengan perawatan air
dengan Variasi pengaruh dari jenis air berupa laut lebih tinggi dibandingkan dengan
Perawatan pada perawatan beton, pemeriksaan beton menggunakan perawatan air
Perendaman Air Laut khususnya pada beton workabilitas, sungai. Sedangkan nilai penyerapan
dan Air Sungai yang digunakan yang kuat tekan dan menunjukkan bahwa pada umur 28 hari
berhubungan nilai dengan menggunakan air laut
langsung dengan air. penyerapan. menghasilkan nilai yang lebih tinggi
Pada penelitian ini dibandingkan perawatan menggunakan
menggunakan tiga air sungai.
jenis produk semen
yaitu Holcim, Tiga
34
Roda dan Gresik
dengan total 12
variasi dan 108 benda
uji berbentuk silinder
berdiameter 15 cm
dan tinggi 30 cm.
Seluruh variasi
menggunakan standar
mix design yang sama
dengan 6 variasi
menggunakan
perbedaan jumlah
superplasticizer dan 6
variasi menggunakan
bahan tambah fly ash.
5. Durabilitas Beton Untuk mengetahui Pengujia kuat 1. Hasil menunjukan beton PCC pada
Sekat Kanal Terpapar kekuatan dan tekan. umur 0 hari perendaman kuat tekan
Air Gambut berdurabilitas agar sudah mencapai pada mutu
Dan Air Laut struktur tersebut yang direncanakan tetapi mengalami
. tahan lama dan kenaikan dan penurunan kuat tekan.
memiliki masa layan Pada beton PCC– FA pada umur 0
yang panjang hari perendaman
pada air gambut dan belum mencapai pada mutu beton
air laut yang direncanakan tetapi seiring
. dengan lama nya
perendaman dengan 3 jenis air, mutu
beton masih terus mengalami kenaikan
sampai pada umur 56 hari dan
35
pada 91 hari baru mengalami
penurunan kuat tekan.
Hasil UPV pada beton PC
C dan PCC-FA selama 56 hari
disetiap rendaman masih memiliki
kerapatan beton yang sangat bagus
namun, di 91 hari perendaman
mengalami penurunan, dan secara
pengamatan visual, penetrasi asam
belum terjadi pada beton tipe PCC dan
tipe PCC-FA
36
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Gambaran Umum
Metode Penelitian yang digunakan ialah metode eksperimen laboratorium
terhadap benda uji gregat kasar, agregat halus, dan aspal untuk mengetahui
pengaruh lama perendaman menggunakan air hujan dan air laut terhadap
Asphalt Concrete Wearing Course (AC-WC) . Selanjutnya dilakukan
Marshall Test dan Durabilitas untuk mengetahui kinerja campurannya.
3.2 Lokasi Penelitian
Penelitian ini dilakukan di Laboratorium Bahan Perkerasan Jalan,
Program Studi Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Muslim
Indonesia, Jl. Urip Sumoharjo Km.05 Makassar.
3.3 Waktu Pelaksanaan Penelitian
Penelitian dilakukan pada bulan Desember 2023 sampai selesai. Dimulai
dari melakukan penelitian, pengumpulan data penelitian sampai dengan
perampungan hasil penelitian dan proses kegiatan penyelesaian penelitian.
3.4 Teknik Pengumpulan Data
Data yang digunakan dalam penelitian ini meliputi :
1. Data primer adalah data yang diperoleh dari hasil pemeriksaan di
laboratorium terkait dengan karakteristik campuran beton aspal :
a) Pemeriksaan agregat
b) Pemeriksaan aspal
37
2. Data sekunder adalah data diperoleh dari Peraturan pengujian sesuai
SNI
a) Spesifikasi Umum Bina Marga
b) Studi Literatur
3.5 Tahapan Penelitian
3.5.1 Persiapan Bahan
Bahan-bahan yang digunakan dalam penelitian ini antara lain agregat
kasar, agregat halus, dan aspal. Bahan-bahan yang perlu dipersiapkan untuk
pembuatan benda uji nantinya berupa :
a. Aspal Pertamina dengan penetrasi 60/70, Laboratorium Bahan Perkerasan
Jalan Fakultas Teknik Jurusan Teknik Sipil Universitas Muslim Indonesia.
b. Agregat yang di gunakan yaitu Agregat kasar, Agregat halus dan abu batu
yang di ambil secara acak di stone crusher Bili-bili.
c. Air hujan diambil dengan cara menampung air hujan langsung dari langit
tanpa melewati seng,pohon ataupun lainnya.
d. Air laut diambil dari Pantai Losari berlokasi di jalan metro tanjung bunga.
Gambar 3.1 Lokasi Pengambilan Air Laut
38
3.5.2 Pemeriksaan Bahan
Bahan yang digunakan dalam penelitian ini sebelumnya di uji di
Laboratorium untuk mendapatkan bahan yang memenuhi syarat-syarat bahan
perkerasan jalan.
1. Tahap pertama di lakukan ialah pemeriksaan air laut. Sampel air laut yang
diambil berasal dari pantai Losari Jalan Metro Tanjung Bunga pada bulan
Desember. Untuk pengambilan air hujan diambil dengan cara
penampungan air hujan pada ruangan terbuka pada saat hujan turun. Cara
ini dilakukan agar air hujan yang digunakan tidak terkontaminasi dengan
zat-zat lainnya. Pemeriksaan material dilakukan untuk memenuhi
spesifikasi yang telah ditentukan. Semua pengujian sesuai dengan
standart pengujian bahan modul praktikum bahan perkerasan jalan Teknik
Sipil UMI yang mengacu pada SNI (Standart Nasional Indonesia) dan
Bina Marga. Pemeriksaan Air Laut menggunakan kertas lakmus.
Pengujian ini di lakukan untuk mengetahui tingkat asam,basa dan netral
dari air laut dan air hujan. Kertas lakmus adalah strip kertas yang
mengandung asam atau basa (alkalin). Yang paling banyak adalah merah
(yang mengandung asam yang bereaksi terhadap basa) dan biru (yang
mengandung basa dan bereaksi terhadap asam). Strip merah menjadi biru
jika zatnya adalah alkalin, dan strip biru menjadi merah jika mengandung
asam. Tingkat asam dan basa didefinisikan oleh ion hidrogen yang
diterima atau dilepasnya. Asam adalah zat yang kehilangan (atau,
beberapa orang menyebutkan asam menyumbangkan) ion hidrogen. Basa
39
adalah zat yang menerima ion hidrogen tambahan.
1. Pemeriksaan Aspal
a. Penetrasi aspal keras yaitu untuk menentukan penetrasi aspal atau
lembek (solid atau semi solid) dengan memasukkan jarum, beban dan
waktu tetentu dalam aspal pada suhu tertentu (SNI 06-2456-1991).
b. Titik lembek yaitu untuk menentukan suhu dimana aspal menjadi
lembek (SNI 06-2456-1991)
c. Daktilitas yaitu untuk menentukan keplastisan suatu aspal (SNI 06-
2456-1991).
d. Berat jenis yaitu untuk mengetahui perbandingan berat aspal terhadap
air suling pada suhu tertentu dengan volume yang sama (SNI 06-2456-
1991).
2. Pemeriksaan Agregat yaitu:
a. Analisa saringan yaitu untuk menentukan gradasi suatu agregat
(spesifikasi Bina Marga 2010)
b. Berat jenis isi yaitu untuk mengetahui rasio antara berat agregat dengan
isi volume (AASHTO T-19-71 dan ASTM C-27-71)
c. Berat jenis dan penyerapan yaitu untuk menentukan berat jenis (bulk),
berat jenis kering – permukaan jenuh (saturated surface dry = SSD),
berat jenis semu (apparent) dan penyerapan agregat halus (AASHTO
T-85-74 dan ASTM G-127-68)
d. Soundness Test yaitu untuk menentukan pelapukan agregat agregat
akibat pengaruh iklim/cuaca (ASTM C-88-60).
40
e. Kelekatan agregat terhadap aspal yaitu untuk mengetahui persentase
luas permukaan agregat yang tertutupi apal (AASHTO T-182).
3.5.3 Perencanaan Campuran
1. Penentuan Komposisi Campuran
Gradasi penggabungan dengan Metode Trial and Error. Prinsip
penentuan proporsi agregat untuk mendapatkan nilai gradasi
gabungan memenuhi :
a. Penentuan gradasi setiap fraksi yang digunakan berdasarkan
persen berat lolos saringan.
b. Dengan menggunakan Metode Trial and Error dilakukan
penggabungan agregat dan diperoleh persen proporsi masing-
masing fraksi dari berat total agregat.
c. Persen proporsi agregat masing-masing dilakukan dengan
persen lolos setiap saringan dari masing-masing fraksi dan
jumlahkan untuk gradasi gabungan pada nomor saringan.Dari
hasil analisa saringan, dilakukan penggabungan agregat dengan
menggunakan Metode Trial and Error, prinsip kerja Trial and
Error adalah : Memahami batasan gradasi yang disyaratkan,
setelah itu memasukkan data spesifikasi gradasi pada kolom
spesifikasi dan persentase lolos saringan masing-masing batuan
ke dalam persentase passing. Kemudian memasukkan
spesifikasi ideal yaitu nilai salah satu dari spesifikasi ideal yang
disyaratkan, lalu mengambil salah satu dari spesifikasi ideal
41
dengan jenis yang ada, dalam hal agregat kasar dan agregat
halus. Kemudian campuran ketiganya dengan jumlah 100% dan
nilai pe nggabungannya mendekati nilai spesifikasi ideal yang
telah kita ambil dan jika sudah mendekati salah satu nilai
spesifikasi ideal dari ketiga agregat tadi, yang lain dihitung
dengan persentase yang sama.
2. Penentuan Kadar Aspal Rencana
Untuk mendapatkan kadar aspal yang optimum, terlebih dahulu
harus diketahui proporsi agregat. Dari hasil tersebut dapat
diketahui komposisi agregat dan kadar aspal yang digunakan.
Penentuan kadar aspal optimum akan dilakukan dengan melakukan
pembuatan dan pengujian benda uji (briket) melalui uji Marshall.
Pb = 0,035a + 0,045b + Kc + F
Dimana :
P = Pendekatan kadar aspal campuran / Kadar aspal rencana
a = Persentase agregat tertahan di saringan No. 8
b = Persentase agregat lolos saringan No. 8 tertahan di saringan
No. 200
c = Persentase agregat lolos saringan No. 200
K = - 0,15 untuk 11 – 15% lolos saringan No. 200
- 0,20 untuk ≤ 5% lolos saringan No. 200
- 0,18 untuk 6 – 10% lolos saringan No. 200
F = - 0 – 2%, bila data tidak tersedia maka diambil 0,7 – 1
42
- Untuk LASTON dan AC = 1
- Untuk HRS = 2
3.5.4 Pembuatan Benda Uji.
Pembuatan benda uji ini dilakukan setelah bahan-bahan penyusun aspal
beton telah melalui pemeriksaan dan memenuhi syarat sesuai dengan
ketentuan. Setelah penentuan kadar aspal rencana yang diketahui
digunakan dalam campuran aspal.
pembuatan benda uji dengan kadar aspal rencana, selanjutnya aspal &
agregat dipanaskan kemudian dicampur hingga rata sesuai dengan
persentase masing-masing dan suhu pencampuran yang ditentukan
kemudian dimasukkan ke dalam cetakan dan dipadatkan dengan cara
ditumbuk sebanyak 75 kali di tiap sisi. Setelah itu benda uji di keluarkan
dan didinginkan 24 jam & diukur tingginya dengan ketelitian 0.1 mm.
Selanjutnya timbang dalam kondisi kering untuk mendapatkan berat isi.
Setelah itu rendam benda uji selama 24 jam dan timbang Kembali benda
uji dalam air dan dalam keadaan kering permukaan.
Pembuatan benda uji atau campuran aspal berdasarkan variasi kadar
aspal.
Tabel 3.1 Jumlah Briket dengan Variasi Aspal Penetrasi untuk
penentuan KAO dengan pengujian Marshall Test
Variasi Aspal Penetrasi Pertamina Marshall Test

4.5% 3 buah
5% 3 buah
5.5% 3 buah
6% 3 buah
6.5% 3 buah
43
Jumlah 15 buah briket
3.6 Penujian Benda Uji
3.6.1 Uji Marshall
Pengujian Marshall dimaksudkan untuk mendapatkan hasil dari kinerja
campuran, yaitu stabilitas, flow, Marshall Quotient (MQ), Voids in Mineral
Aggregate (VMA), Voids Filled with Asphalt (VFA), Void in Mix (VIM) dan
density. Dalam pengujian ini kita dapat mengetahui karakteristik campuran
aspal beton.
Pada Pengujian marshall test mempunyai prosedur yang pertama-tama,
pembuatan benda uji dengan kadar aspal rencana, selanjutnya aspal & agregat
dipanaskan kemudian dicampur hingga rata sesuai dengan persentase masing-
masing dan suhu pencampuran yang ditentukan kemudian dimasukkan ke
dalam cetakan dan dipadatkan dengan cara ditumbuk sebanyak 75 kali di tiap
sisi. Setelah itu benda uji di keluarkan dan didinginkan 24 jam & di ukur
tingginya dengan ketelitian 0.1 mm. Selanjutnya timbang dalam kondisi kering
untuk mendapatkan berat isi. Setelah itu rendam benda uji selama 24 jam dan
timbang Kembali benda uji dalam air dan dalam keadaan kering permukaan.
Sebelum dilakukan pengujian dilakukan perendaman pada waterbath selama
30 menit dan dikeringkan dalam kondisi kering permukaan setelah itu
pengujian dilakukan pada alat tekan marshall test.
44
Gambar 3.2 Alat Marshall Test
2.6.2 Durabilitas
Adapun langkah pengujian Durabilitas atau pengujian rendam dalam
water bath pada temperature 60⁰C selama 30 menit dan keringkan
permukaan benda uji serta letakkan pada tempat yang tersedia pada alat
uji Marshall. Setelah dial pembacaan stabilitas dan kelelehan yang telah
terpasang pada alat Marshall, lakukan pengujian Marshall dengan
menjalankan mesin penekan dengan kecepatan deformasi konstan 51 mm
(2 in) per menit sampai terjadi keruntuhan pada benda uji.
Baca dan catat besar angka pada dial untuk memperoleh nilai stabilitas
(stability) dan kelelehan (flow). Dengan factor koreksi dan kalibrasi
proving ring pada alat Marshall dapat diperoleh nilai stabilitas (stability)
dan kelelehan (flow). Setelah diketahui kadar aspal optimumnya,
kemudian dilakukam uji Marshall rendaman.Briket selanjutnya untuk
direndam dalam water bath selama 24 jam masing-masing pada suhu
45
60⁰. Pengujian ini dimaksudkan untuk mengetahui keawetan dan
kerusakan yang diakibatkan oleh air.
Berikut alat yang digunakan untuk pengujian durabilitas :
Gambar 3.3 Water bath
3.7 Metode Analisis Data
Metode yang digunakan dalam mengolah data yaitu metode analisis
regresi. Analisis regresi digunakan untuk mengetaui pola relasi atau
hubungan antara variabel terikat dengan variabel bebasnya dengan
tingkat kesalahan yang kecil dengan analisis regresi kita dapat
memprediksi perilaku dari variabel terikat dengan menggunakan variabel
bebas. Variabel terikat pada penelitian ini berupa aspal beton (AC-WC)
sedangkan variabel bebas pada pada penelitian ini adalah variasi pada
penggunaan agregat dimana gradasi yang digunakan yaitu gradasi
menerus.
Analisis regresi linear berganda (Multiple Linear Regression Analysis)
yaitu suatu cara yang dimungkinkan untuk melakukan beberapa proses
46
iterasi dengan langkah-langkah sebagai berikut:
1. Pada langkah awal adalah memilih variabel bebas yang
mempunyai korelasi yang besar dengan variabel terikatnya.
2. Pada langkah berikutnya menyeleksi variabel bebas yang saling
berkorelasi, jika ada antara variabel bebas memiliki korelasi besar
maka untuk ini dipilih salah satu, dengan kata lain korelasi harus kecil
antara sesama variabel bebas.
3. Pada tahap akhir memasukkan variabel bebas dan variabel terikat
ke dalam persamaan model regresi linear berganda:
Y = a + b1 X1 + b2 X2 …….. + bn Xn
(Sumber: Sugiyono, 2010: 62)
Dimana:
Y = variabel terikat (jumlah produksi perjalanan)
a = konstanta (angka yang akan dicari)
b1,b2….bn = koefisien regresi (angka yang akan dicari)
X1, X2 … Xn = variabel bebas (faktor-faktor berpengaruh
47
3.8 Diagram Alir
Mulai
Studi Literatur
Pengambilan Bahan
Pemeriksaan Bahan
Aspal Agregat Kasar Abu Batu

Air Laut & Air
Hujan
Pengujian Pengujian Propertis Pengujian Propertis
Propertis Aspal meliputi, meliputi,
Penetrasi 60/70, Pengujian
- Analis Saringan - Analis Saringan Propertis meliputi,
- Penetrasi Aspal - Berat Jenis dan - Berat Jenis dan
- Berat Jenis penyerapan Agregat - Pemeriksaan Ph
penyerapan Agregat
Aspal Keras - Berat Isi Agregat
- Titik Lembek - Berat Isi Agregat
- Soundness test
- Daktilitas - Soundness test
- Kelekatan Agregat
Pada Batuan - Sand Equivalent
TIDAK
Memenuhi
Spesifikasi
YA
A
48
A
Perencanaan Campuran
Penentuan Kadar Aspal Rencana
Pembuatan Benda Uji
Pengujian Marshall
Penentuan Kadar Aspal Optimum (KAO)

Berdasarkan Karakteristik Campuran
Pembuatan benda Uji

berdasarkan Kadar Aspal
Optimum KAO
Pengujian Durabilitas
Perendaman menggunakan Air

Perendaman menggunakan Air Laut Hujan dengan lama perendaman 24
dengan lama perendaman 24 jam,36 jam,36 jam,48 jam,60 jam,72 jam
jam,48 jam,60 jam,72 jam
Pengujian Marshall
Pengolahan Data
Analisis dan Pembahasan
Kesimpulan dan Saran
selesai
49
50
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Pemeriksaan Karakteristik Agregat
Pemeriksaan agregat meliputi pengujian agregat kasar dan agregat halus.
Pengujian karakteristik agregat dilakukan di Laboratorium Bahan Perkerasan
Jalan Program Studi Teknik Sipil, Universitas Muslim Indonesia.
Data yang diperoleh dari pemeriksaan karakteristik agregat telah
memenuhi persyaratan spesifikasi Bina Marga 2018.
4.1.1 Hasil Pemeriksaan Agregat Kasar
Agregat yang digunakan pada campuran aspal adalah agregat kasar dan
halus yang diambil di sekitar daerah Bili-Bili, Kab Gowa. Sifat agregat menjadi
salah satu faktor penentuan kemampuan perkerasan jalan memikul beban lalu
lintas dan daya tahan terhadap cuaca. Oleh karena itu perlu pemeriksaan yang
teliti sebelum diputuskan suatu agregat dapat dipergunakan sebagai material
perkerasan jalan. Sifat agregat yang menentukan kualitasnya sebagai material
perkerasan jalan adalah gradasi, kebersihan, kekerasan dan ketahanan agregat,
bentuk butir, tekstur permukaan, porositas, kemampuan menyerap air, dan berat
jenis.
Data yang diperoleh pada pemeriksaan karakteristik agregat kasar telah
memenuhi persyaratan spesifikasi Bina Marga 2018 seperti yang tercantum dalam
Tabel 4.1 sampai Tabel 4.2 dibawah ini. Data hasil pemeriksaan gradasi agregat
kasar dapat dilihat pada Tabel 4.1, berikut :
44
Tabel 4. 1 Hasil Pemeriksaan Gradasi Agregat Kasar
Jenis Saringan % Lolos Saringan
Agregat 1-2 Agregat 0,5-1
3/4” (19,1 mm) 100
1/2” (12,7 mm) 66,39 100
3/8” (9,52 mm) 33,11 74,16
No. 4 (4,75 mm) 0,90 13,97
No. 8 (2,36 mm) 0,63
Data hasil pemeriksaan karakteristik agregat kasar dapat dilihat pada Tabel
4.2 berikut :
Tabel 4. 2 Hasil Pemeriksaan Karakteristik Sifat Fisik Agregat Kasar

Pemeriksaan Spesifikasi Hasil Pengujian
Maks Min Agregat 1-2 Agregat 0,5-1
Berat Jenis (Bulk) 2,9 2,4 2,61 2,49
Berat Jenis (SSD) 2,9 2,4 2,67 2,56
Berat Jenis Semu 2,9 2,4 2,77 2,68
(Apparent)
Water Aborption 3% - 2,20 2,88
Berat Isi Gembur 1,9 1,4 1,43 1,42
(gr/cm³)
Berat Isi Padat 1,9 1,4 1,45 1,43
(gr/cm³)
Soundness Test 12 - 10,26 19,26
#3/8” (%)
Kelekatan Agregat - 95% 96% 96%
terhadap Aspal
Data hasil Tabel 4.2 menunjukkan bahwa hasil pemeriksaan karakteristik
agregat kasar yang telah digunakan telah memenuhi persyaratan Spesifikasi
Umum Bina Marga 2018.
4.1.2 Hasil Pemeriksaan Agregat Halus
Data hasil pemeriksaan gradasi halus (abu batu) dapat dilihat pada Tabel 4.3
berikut :
45
Tabel 4. 3 Hasil Pemeriksaan Gradasi Abu Batu
Abu Batu
No. 4 (4,75 mm) 100
No. 8 (2,36 mm) 72,39
No. 16 (1,18 mm) 48,32
No. 30 (0,6 mm) 32,32
No. 50 (0,3 mm) 23,01
No. 100 (0,15 mm) 17,51
No. 200 (0,075 mm) 11,31
PAN 0,00
Tabel 4. 4 Hasil Pemeriksaan Gradasi Pasir Kuarsa

Abu Batu
No. 4 (4,75 mm) 100
No. 8 (2,36 mm) 91,19
No. 16 (1,18 mm) 78,83
No. 30 (0,6 mm) 66,97
No. 50 (0,3 mm) 30,58
No. 100 (0,15 mm) 9,06
No. 200 (0,075 mm) 0,26
PAN 0,00
Data hasil pemeriksaan karakteristik agregat halus (abu batu) dapat dilihat
pada Tabel 4.5 berikut :
Tabel 4. 5 Hasil Pemeriksaan Karakteristik Sifat Fisik Abu Batu

Spesifikasi
Pengujian Hasil Pengujian
Maks. Min
Berat Jenis (Bulk) 2,9 2,4 2,58
Berat Jenis (SSD) 2,9 2,4 2,70
Berat Jenis Semu (Apparent) 2,9 2,4 2,51
Water Aborption 3% - 2,89
Sand Equivalent (%) - 60 79,74
Berat Isi Gembur (gr/cm³) 1,9 1,4 1,52
Berat Isi Padat (gr/cm³) 1,9 1,4 1,68
Soundness Test #50 (%) 10 - 2,40
46
Dari hasil Tabel 4.5 menunjukkan bahwa hasil pemeriksaan karakteristik
agregat halus (abu batu) yang digunakan telah memenuhi persyaratan Spesifikasi
Umum Bina Marga 2018.
Tabel 4. 6 Hasil Pemeriksaan Karakteristik Sifat Fisik Pasir Kuarsa

Spesifikasi
Pengujian Hasil Pengujian
Maks. Min
Berat Jenis (Bulk) 2,9 2,4 2,56
Berat Jenis (SSD) 2,9 2,4 2,68
Berat Jenis Semu (Apparent) 2,9 2,4 2,49
Water Aborption 3% - 2,88
4.2 Komposisi Agregat
Komposisi agregat berdasarkan penggabungan agregat dari hasil
pemeriksaan pada analisa saringan. Adapun hasil komposisi penggabungan
agregat ditunjukkan pada Tabel 4.6.
Tabel 4. 7 Penggabungan Agregat Tanpa Bahan Subtitusi

PENGGABUNGAN AGREGAT
ANALISA AGREGAT METODE TRIAL AND ERROR
No. % % % 1-2 0.5- Abu
Saringa Lolo Lolos Lolo 1 Batu Total Spesifika
n s BP BP s 17 28 55 Agreg Spesifikasi si Ideal
1-2 0.5-1 Abu at
Batu
19,1 100,0 10 10
100 100 17 28 55 100 - 100
(3/4”) 0 0 0
12,7 66,4 100,0 11,2 94,2 10
100 28 55 90 - 95
(1/2”) 2 0 9 9 0
9,52 33,1 20,7 81,4
74,16 100 5,64 55 77 - 90 83,5
(3/8”) 6 6 0
No. 4 59,0
0,17 3,91 55 53 - 69 61
0,98 13,97 100 8
No. 8 72,3 39,8 39,9
0 0,18 33 - 53 43
0,00 0,63 9 1 9
No. 16 48,3 26,5 26,5
0 0 21 ‐ 40 30,5
0,00 0,00 2 8 8
47
No. 30 32,3 17,7 17,7
0 0 14 - 30 22
0,00 0,00 2 7 7
No. 50 23,0 12,6 12,6
0 0 9 - 22 15,5
0,00 0,00 1 6 6
No. 17,5
0 0 9,63 9,63 6 - 15 10,5
100 0,00 0,00 1
No. 11,3
0 0 6,22 6,22 4 - 9 6,5
200 0,00 0,00 1
GRAFFIC COMBINED OF AGGREGATE

SARINGAN
No.200
No.100
No50
No30
No16
No,8
No,4
3/8"
1/2"
3/4"
Pan
100
90
80
70
% LOLOS
60
50
40
30
20
10
0
Ket : Batas Bawah : Total agregat : Ideal Spec : Batas

Atas :
Grafik 4. 1 Penggabungan Agregat Tanpa Bahan Tambah
Tabel 4. 8 Penggabungan Agregat dengan Subtitusi Pasir Kuarsa 5%
48

% Lolos % Lolos % Lolos % Lolos Total Spesifikasi
No. Saringan 17% 28% 50% 5% Spesifikasi
BP 1 - 2 BP 05 - 1 Abu Batu Pasir Kuarsa Agregat Ideal
19,1 (3/4") 17 28 50,00 5 100,00 100 - 100 100
100,00 100,00 100,00 100,00
12,7 (1/2") 11,29 28 50,00 5 94,29 90 - 100 95
66,42 100,00 100,00 100,00
9,52 (3/8") 5,64 20,76 50,00 5 81,40 77 - 90 83,5
33,16 74,16 100,00 100,00
No. 4 0,17 3,91 50,00 5 59,08 53 - 69 61
0,98 13,97 100,00 100,00
No. 8 0 0,18 36,19 4,56 40,93 33 - 53 43
0,00 0,63 72,39 91,17
No. 16 0 0 24,16 3,94 28,10 21 ‐ 40 30,5
0,00 0,00 48,32 78,83
No. 30 0 0 16,16 3,35 19,51 14 - 30 22
0,00 0,00 32,32 66,97
No. 50 0 0 11,51 1,53 13,03 9 - 22 15,5
0,00 0,00 23,01 30,58
No. 100 0 0 8,75 0,45 9,21 6 - 15 10,5
0,00 0,00 17,51 9,06
No. 200 0 0 5,65 0,01 5,67 4 - 9 6,5
0,00 0,00 11,31 0,26
GRAFFIC COMBINED OF AGGREGATE SARINGAN

No.200
No.100
No16
No50
No30
No16
No,8
No,4
3/8"
1/2"
3/4"
Pan
100
90
80
70
% LOLOS
60
50
40
30
20
10
ket : Bawah = 'Total agregat = 'Ideal Spec = Atas =
Grafik 4. 2 Penggabungan Agregat dengan Variasi Pasir Kuarsa 5%

49

19,1 (3/4") 100,00 100,00 100,00 100,00 17 28 45,00 10 100,00 100 - 100 100
12,7 (1/2") 11,29 28 45,00 10 94,29 90 - 100 95

66,42 100,00 100,00 100,00
9,52 (3/8") 5,64 20,76 45,00 10 81,40 77 - 90 83,5
33,16 74,16 100,00 100,00
No. 4 0,17 3,91 45,00 10 59,08 53 - 69 61
0,98 13,97 100,00 100,00
No. 8 0 0,18 32,57 9,12 41,87 33 - 53 43
0,00 0,63 72,39 91,17
No. 16 0,00 0,00 48,32 78,83 0 0 21,75 7,88 29,63 21 ‐ 40 30,5
No. 30 0,00 0,00 32,32 66,97 0 0 14,54 6,70 21,24 14 - 30 22
No. 50 0,00 0,00 23,01 30,58 0 0 10,36 3,06 13,41 9 - 22 15,5
No. 100 0,00 0,00 17,51 9,06 0 0 7,88 0,91 8,79 6 - 15 10,5
No. 200 0,00 0,00 11,31 0,26 0 0 5,09 0,03 5,11 4 - 9 6,5

No.200
No.100
No16
No50
No30
No16
No,8
No,4
3/8"
1/2"
3/4"
Pan
100
90
80
70
% LOLOS
60
50
40
30
20
10
50

19,1 (3/4") 100,00 100,00 100,00 100,00 17 28 40,00 15 100,00 100 - 100 100
12,7 (1/2") 11,29 28 40,00 15 94,29 90 - 100 95

66,42 100,00 100,00 100,00
9,52 (3/8") 5,64 20,76 40,00 15 81,40 77 - 90 83,5
33,16 74,16 100,00 100,00
No. 4 0,17 3,91 40,00 15 59,08 53 - 69 61
0,98 13,97 100,00 100,00
No. 8 0 0,18 28,95 13,68 42,81 33 - 53 43
0,00 0,63 72,39 91,17
No. 16 0,00 0,00 48,32 78,83 0 0 19,33 11,82 31,15 21 ‐ 40 30,5
No. 30 0,00 0,00 32,32 66,97 0 0 12,93 10,05 22,97 14 - 30 22
No. 50 0,00 0,00 23,01 30,58 0 0 9,20 4,59 13,79 9 - 22 15,5
No. 100 0,00 0,00 17,51 9,06 0 0 7,00 1,36 8,36 6 - 15 10,5
No. 200 0,00 0,00 11,31 0,26 0 0 4,52 0,04 4,56 4 - 9 6,5

No.200
No.100
No16
No50
No30
No16
No,8
No,4
3/8"
1/2"
3/4"
Pan
100
90
80
70
% LOLOS
60
50
40
30
20
10
51

19,1 (3/4") 100,00 100,00 100,00 100,00 17 28 35,00 20 100,00 100 - 100 100
12,7 (1/2") 11,29 28 35,00 20 94,29 90 - 100 95

66,42 100,00 100,00 100,00
9,52 (3/8") 5,64 20,76 35,00 20 81,40 77 - 90 83,5
33,16 74,16 100,00 100,00
No. 4 0,17 3,91 35,00 20 59,08 53 - 69 61
0,98 13,97 100,00 100,00
No. 8 0 0,18 25,34 18,23 43,75 33 - 53 43
0,00 0,63 72,39 91,17
No. 16 0,00 0,00 48,32 78,83 0 0 16,91 15,77 32,68 21 ‐ 40 30,5
No. 30 0,00 0,00 32,32 66,97 0 0 11,31 13,39 24,71 14 - 30 22
No. 50 0,00 0,00 23,01 30,58 0 0 8,05 6,12 14,17 9 - 22 15,5
No. 100 0,00 0,00 17,51 9,06 0 0 6,13 1,81 7,94 6 - 15 10,5
No. 200 0,00 0,00 11,31 0,26 0 0 3,96 0,05 4,01 4 - 9 6,5

No.200
No.100
No16
No50
No30
No16
No,8
No,4
3/8"
1/2"
3/4"
Pan
100
90
80
70
% LOLOS
60
50
40
30
20
10
4.3 Hasil Pemeriksaan Aspal
Aspal yang digunakan dalam penelitian ini adalah aspal Pertamina 60/70.
Pengujian aspal dilakukan di Laboratorium. Adapun pemeriksaan aspal ialah
pengujian penetrasi, titik lembek, daktilitas, berat jenis, titik nyala dan titik bakar.
Data hasil pemeriksaan karakteristik aspal dapat dilihat pada Tabel 4.10 berikut:
Tabel 4.12 Hasil Pemeriksaan Aspal Pen 60/70
52
Pengujian Hasil Pengujian Spesifikasi
Penetrasi pada 25°C (0,1 mm) 62,8 60 – 79
Titik Lembek (°C) 52,5 48 – 56
Daktilitas pada 25°C (cm) 146 > 100
Berat Jenis 1,030 1,0-1,16
Dari hasil Tabel 4.10 menunjukkan bahwa hasil pengujian aspal yang
digunakan telah memenuhi persyaratan Spesifikasi Umum Bina Marga 2018.
4.4 Penentuan Kadar Aspal Rencana
Rumus :
P = 0,035a + 0,045b + Kc + F
Dimana :
P = Pendekatan kadar aspal campuran / Kadar aspal rencana
a = Persentase agregat tertahan di saringan No. 8
b = Persentase agregat lolos saringan No. 8 tertahan di saringan No. 200
c = Persentase agregat lolos saringan No. 200
K = - 0,15 untuk 11 – 15% lolos saringan No. 200
- 0,20 untuk ≤ 5% lolos saringan No. 200
- 0,18 untuk 6 – 10% lolos saringan No. 200
F = - 0 – 2%, bila data tidak tersedia maka diambil 0,7 – 1
- Untuk LASTON dan AC = 1
- Untuk HRS = 2
Penyelesaian :
a = 100 – 39,99 = 60,01
b = 40,00 – 6,22 = 33,77
c = 6,22
53
K = 0,18 untuk 6 – 10 % lolos saringan No. 200
Jadi,
P = 0,035 (60,01) + 0,045 (33,77) + 0,18 (6,22) + 1
= 2,10 + 1,52 + 1,12 + 1
= 5,7393 → 5,74
Catatan : Diambil kadar aspal 4,7%, 5,2%, 5,7%, 6,2%, dan 6,7%
Tabel 4.13 Kadar Aspal Rencana
Variasi Bahan Tambah KAR

0% 5,74
5% 5,71
10% 5,69
15% 5,63
20% 5,60
Karena setiap penambahan variasi bahan tambah Pasir Kuarsa nilai KAR
nya mendekati KAR penggabungan agregat dengan bahan tambah 0%, jadi KAR
yang digunakan yaitu dengan bahan tambah 0%.
4.5 Hasil dan Analisa Pengujian Marshall pada Campuran AC-WC
untuk Penentuan Kadar Aspal Optimum (KAO)
Sebelum melakukan analisis hasil pengujian Marshall dengan
menggunakan bahan subtitusi Pasir Kuarsa, kita harus menghitung nilai
karakteristik Marshall yang terdiri dari Stabilitas, Flow, Voids in Mix (VIM),
Voids in Mineral Aggregate (VMA), Voids Filled with Asphalt (VFA), Density,
dan Marshall Quotient (MQ) dengan menggunakan beberapa variasi kadar aspal
untuk mendapatkan kadar aspal optimum. Variasi kadar aspal yang digunakan
adalah 4,7%, 5,2%, 5,7%, 6,2%, dan 6,7% dengan masing-masing 2 kali 75
54
tumbukan. Berikut merupakan hasil rekapitulasi karakteristik Marshall dapat
dilihat pada tabel berikut:
Tabel 4.14 Rekapitulasi Pengujian Marshall Campuran AC-WC Pen 60/70

untuk Kadar Aspal Optimum (KAO)
Karakteristik Hasil Pengujian Spesifikasi

Marshall Kadar Aspal
4,7 5,2 5,7 6,2 6,7
Density 2,26 2,28 2,28 2,2 2,26 ≥2.2
8 kg/mm3
VIM; 6,37 4,90 4,11 3,5 3,49 3-5%
% 8
VMA; 15,9 15,7 16,0 16,6 17,5 ≥ 15%
% 8 0 4 0 4
VFA; 60,1 68,8 74,4 78,4 80,10 ≥ 65%
% 6 3 0 6
Stabilitas;k 832,46 895,33 928,22 901,0 839,0 800-1800 kg
g 3 6
Flow; mm 3,10 2,77 2,60 2,80 3,10 2-4 mm
MQ; 268,83 324,86 359,23 322,99 273,97 Min 250
kg/mm
Berdasarkan hasil pengujian maka diperoleh nilai kadar aspal terhadap
karakteristik campuran seperti pada Tabel 4.8 Dari hasil pengujian tersebut kita
dapat menentukan nilai kadar aspal optimum. Diperoleh keadaan kadar aspal
optimum berdasarkan spesifikasi campuran yang digunakan dan yang diperoleh
dari hasil uji Marshall Test.
4.5.1 Hubungan Kadar Aspal terhadap Stabilitas
Stabilitas merupakan kemampuan lapis perkerasan jalan untuk menahan
beban lalu lintas yang bekerja diatasnya tanpa mengalami perubahan bentuk tetap
seperti gelombang, alur dan bleeding.
55
Stabilitas campuran dalam pengujian Marshall ditunjukkan dengan
pembacaan nilai stabilitas dan dikoreksi dengan angka koreksi ketebalan atau
volume benda uji.
Grafik hubungan antara kadar aspal dan stabilitas dapat dilihat pada grafik 4.2
Spesifikasi 800 – 1800 kg

1200.0
1100.0
1000.0
Stability ( kg )
900.0
800.0
700.0
4.7 5.2 5.7 6.2 6.7
Binder Content ( % )
Grafik 4. 6 Hubungan Kadar Aspal terhadap Stabilitas
Dari hasil analisis grafik 4.6 menunjukkan bahwa campuran dengan kadar
aspal 4,7% hingga kadar aspal 6,7% memenuhi spesifikasi. Semakin besar nilai
kadar aspal yang di gunakan akan meningkatkan nilai stabilitas hingga kadar aspal
optimum. Tetapi seiring dengan penambahan kadar aspal melebihi nilai optimum
maka stabilitasnya akan menurun. Karena tebal selimut aspal bertambah dan dapat
mengurangi sifat saling kunci antara agregat.
4.5.2 Hubungan Kadar Aspal terhadap Flow
Flow (kelelehan) adalah kemampuan aspal beton menerima lendutan
berulang hingga terjadi deformasi sementara akibat beban lalu lintas, tanpa
terjadinya kelelehan atau berupa alur dan retak pada jalan.
Nilai flow pada suatu campuran menunjukkan tingkat kelenturan lapisan
perkerasan. Tingkat kelelehan tersebut lebih banyak ditentukan oleh aspalnya.
56
Semakin banyak aspal yang digunakan dalam suatu campuran maka akan
menyebabkan nilai kelelehan suatu campuran semakin tinggi.
Grafik hubungan antara kadar aspal dan flow dapat dilihat pada grafik 4.3
Spesifikasi 2-4 mm
5.00
4.50
4.00
Flow ( mm )
3.50
3.00
2.50
2.00
1.50
1.00
4.7 5.2 5.7 6.2 6.7
Grafik 4. 7 Hubungan Kadar Aspal terhadap Flow
Dari hasil analisis grafik 4.7 menunjukan bahwa nilai flow dari kadar aspal
5,2% mengalami penurunan sampai kadar aspal 6,2% dan mengalami peningkatan
pada kadar aspal 6,7%. Hal ini disebabkan semakin bertambah kadar aspal maka
aspal akan megisi rongga yang kosong sehingga membuat campuran antara
agregat dan aspal saling mengikat dengan baik dan nilai keruntuhan yang terjadi
akan rendah.
4.5.3 Hubungan Kadar Aspal terhadap Void in Mix (VIM)
Void in Mix (VIM) adalah parameter yang menunjukkan volume rongga
yang berisi udara dalam campuran aspal yang terdiri atas ruang udara diantara
partikel agregat yang terselimuti aspal dan dapat dinyatakan dalam persentase (%)
volume. Void In Mix digunakan untuk mengetahui besarnya rongga dalam
campuran aspal, rongga udara yang dihasilkan ditentukan oleh susunan partikel
agregat dalam campuran serta ketidak seragaman bentuk agregat. Rongga udara
57
merupakan indikator durabilitas campuran beraspal sedemikian sehingga rongga
tidak terlalu kecil atau terlalu besar.
Grafik hubungan antara kadar aspal dan VIM dapat dilihat pada grafik 4.4
Spesifikasi 3-5 %
9.00
8.00
7.00
6.00
VIM ( % )
5.00
4.00
3.00
2.00
1.00
4.7 5.2 5.7 6.2 6.7
Grafik 4. 8 Hubungan Kadar Aspal terhadap Void in Mix (VIM)
Dari hasil analisis grafik 4.8 menunjukkan bahwa nilai VIM kadar aspal
4,7% tidak memenuhi spesifikasi yaitu 3%-5%. Pada kadar aspal 5,2%, 5,7%,
6,2% dan 6,7% memenuhi spesifikasi. Dapat dilihat pada grafik 4.4 setiap
penambahan kadar aspal, rongga dalam campuran semakin kecil.
4.5.4 Hubungan Kadar Aspal terhadap Voids in Mineral Aggregate (VMA)
Voids in Mineral Aggregate (VMA) adalah volume rongga yang terdapat
diantara butir-butir agregat dari suatu campuran beraspal yang telah dipadatkan
termasuk didalamnya rongga udara dan rongga yang berisi aspal yang dinyatakan
dalam persentase volume. VMA tercipta akibat adanya proses pencampuran
antara agregat halus, agregat kasar, dan filler. Atau biasa disebut dengan rongga
yang tercipta karena adanya pertemuan antara agregat. Agregat bergradasi
menerus memberikan rongga antar butiran VMA yang kecil dan menghasilkan
58
stabilitas yang tinggi tetapi membutuhkan kadar aspal yang rendah untuk
mengikat agregat.
Grafik hubungan antara kadar aspal dan VMA dapat dilihat pada grafik 4.5
Spesifikasi min 15%

21.00
19.00
VMA ( % )
17.00
15.00
13.00
4.7 5.2 5.7 6.2 6.7
Grafik 4. 9 Hubungan Kadar Aspal terhadap Voids in Mineral Aggregate

(VMA)
Dari hasil analisis grafik 4.9 menunjukkan bahwa setiap variasi kadar
aspal pada campuran secara menyeluruh memenuhi nilai VMA pada campuran
berdasarkan spesifikasi Bina Marga yaitu minimal 15%. Nilai VMA semakin
meningkat setiap penambahan kadar aspal diakibatkan rongga di antara agregat
semakin besar.
4.5.5 Hubungan Kadar Aspal terhadap Voids Filled with Asphalt (VFA)
Void filled with Asphalt (VFA) adalah persen rongga yang terisi aspal pada
campuran setelah dipadatkan. Besarnya nilai VFA berpengaruh pada kekedapan
campuran terhadap keawetan suatu perkerasan. Faktor-faktor yang mempengaruhi
nilai VFA adalah gradasi agregat, kadar aspal, jumlah dan temperature pemadatan.
VFA adalah bagian dari rongga yang berada di antara mineral agregat (VMA)
yang terisi oleh aspal efektif yang di nyatakan dalam persen. Dan secara umum
59
menurut Silvia Sukirman,1999 VFA adalah persen rongga yang terdapat diantara
partikel agregat VMA yang terisi aspal, tetapi tidak termasuk aspal yang diserap
oleh agregat.
Grafik hubungan antara kadar aspal dan VFA dapat dilihat pada grafik 4.6
Spesifikasi min 65%

85.00
80.00
75.00
70.00
65.00
VFA ( % )
60.00
55.00
50.00
45.00
40.00
4.7 5.2 5.7 6.2 6.7
Grafik 4. 10 Hubungan Kadar Aspal terhadap Voids Filled with Asphalt

(VFA)
Dari hasil analisis grafik 4. 10 menunjukkan bahwa kadar aspal 4,7%
tidak memenuhi spesifikasi. Tetapi nilai VFA mengalami kenaikan dari kadar
aspal 5,2% sampai kadar aspal 6,7%. Semakain tinggi kadar aspal dalam
campuran maka semakin tinggi nilai VFA dalam campuran. Hal ini disebabkan
oleh besarnya kadar aspal yang mengisi rongga agregat sehingga bukan hanya
rongga pada agregat yang akan terisi oleh aspal melainkan rongga yang terdapat
diantara butiran agregat (VIM) juga terisi oleh aspal. Pada kadar aspal 4,7%
persentase VFA tidak memenuhi spesifikasi artinya kadar aspal yang digunakan
kurang sehingga volume rongga yang terisi aspal menjadi kurang.
60
4.5.6 Hubungan Kadar Aspal terhadap Density
Density atau kerapatan adalah rasio antara berat benda uji kering dengan
volume benda uji. Faktor-faktor yang mempengaruhi density adalah temperatur,
komposisi, kadar bahan tambah, pemadatan, dan kadar aspal. Semakin tinggi nilai
stabilitasnya maka semakin tinggi pula nilai densitynya. Grafik hubungan antara
kadar aspal dan density dapat dilihat pada grafik 4.7
Spesifikasi min 2,2 kg/mm3
3.00
2.80
2.60
2.40
Density ( kg/mm³ )
2.20
2.00
1.80
1.60
1.40
4.7 5.2 5.7 6.2 6.7
Grafik 4. 11 Hubungan Kadar Aspal terhadap Density
Dari hasil analisis grafik 4.11 menjelaskan bahwa nilai density atau
kepadatan pada kadar aspal 4,7% nilai density naik sampai kadar aspal 5,7%
setelah melewati kadar aspal optimum nilai density mengalami penurunan. Kadar
aspal 4,7% hingga 6,7% nilai density campuran telah memenuhi spesifikasi.
Semakin besar kadar aspal yang digunakan pada campuran maka semakin tinggi
nilai density atau kepadatan dan setelah melewati kadar aspal optimum nilai
density atau kepadatan mengalami penurunan.
61
4.5.7 Hubungan Kadar Aspal terhadap Marshall Quotient (MQ)
Marshall Quotient (MQ) adalah nilai perbandingan yang menunjukkan
nilai kekuatan campuran beraspal dalam menerima yang dinyatakan kg/mm. nilai
MQ digunakan sebagai pendekatan nilai fleksibiltas dari suatu perkerasan,
besarnya nilai MQ tergantung dari besarnya nilai stabilitas yang dipengaruhi oleh
gesekan antar butiran dan saling mengunci antar butiran yang terjadi antara
partikel agregat dan kohesi campuran bahan susun, serta nilai flow yang
dipengaruhi oleh viskositas, kadar aspal, gradasi, dan jumlah tumbukan. Grafik
hubungan antara kadar aspal dan density dapat dilihat pada grafik 4.12
Spesifikasi min 250 kg/mm

400.00
350.00
300.00
Marshall Qultment (kg/mm)
250.00
200.00
150.00
4.7 5.2 5.7 6.2 6.7
Grafik 4. 12 Hubungan Kadar Aspal terhadap Marshall Quotient (MQ)
Dari hasil analisis grafik 4.12 menjelaskan bahwa seiring bertambahnya
nilai kadar aspal mulai dari 4,7% sampai kadar 6,7% memenuhi spesifikasi dan
mengalami peningkatan setiap penambahan kadar aspal. Tetapi turun kembali
pada kadar aspal 6,2%. Hal ini disebabkan stabilitas akan menurun dengan
penambahan kadar aspal yang telah melampaui nilai maksimum stabilitas,
disamping itu kelelehan akan semakin tinggi dengan meningkatnya kadar aspal.
62
4.5.8 Hubungan Kadar Aspal terhadap Karakteristik Campuran AC-WC
Kadar Aspal Optimum (KAO) pada suatu campuran AC-WC
mempengaruhi karakteristik campuran aspal seperti Density, Void in Mix (VIM),
Void in Material Agregates (VMA), VFA, Stability, Flow dan Marshall Quotient.
Grafik 4. 13 Penentuan Nilai KAO
Dari hasil analisis grafik 4.13 mengenai penentuan nilai KAO dengan
menggunakan metode barchart, hubungan kadar aspal dengan karakteristik
campuran digunakan nilai tengah pada grafik yang memenuhi karakteristik
Marshall Test. Mulai dari nilai minimum yang didapatkan yaitu 4,7% dan nilai
maksimum yang didapatkan yaitu 6,7%. Sehingga karakteristik yang memenuhi
spesifikasi mulai 5,2% dan 6,7%. Penentuan KAO sebesar 5,9%. Dengan cara
sebagai berikut :
5 ,2+6 ,7
KAO = = 5,9%
2
Nilai kadar aspal optimum (KAO) yang akan digunakan pada perencanaan
campuran AC-WC dengan variasi subtitusi Pasir Kuarsa 0%, 5%, 10%, 15%,
63
20%.
Tabel 4. 15 Komposisi KAO dan Persentase Pasir Kuarsa

94,1
Kadar Aspal : 5,9% Agregat :
%
No. Saringan
Batu Pecah Batu Pecah
Abu Batu
(1-2) ( 0,5 – 1 )
19,1 (3/4") 0,0 0,0 0,0
12,7 (1/2") 64,5 0,0 0,0
9,52 (3/8") 63,8 81,7 0,0
No. 4 61,8 190,3 0,0
No. 8 1,9 42,2 171,5
No. 16 0,0 2,0 149,4
No. 30 0,0 0,0 99,4
No. 50 0,0 0,0 57,8
No. 100 0,0 0,0 34,2
No. 200 0,0 0,0 38,5
PAN 0,0 0,0 70,2
Total 192,0 316,2 621,1
Berat total
1129,2 gr Berat Aspal 70,8 gr
Agregat
Variasi Pasir Berat Pasir Berat Berat Abu Berat

Kuarsa Kuarsa Aspal Batu (gram) Total
0% 0,0 70,8 gr 621,1 1200,0

5% 31,1 70,8 gr 590,0 1200,0
10% 62,1 70,8 gr 559,0 1200,0
15% 93,2 70,8 gr 527,9 1200,0
20% 124,2 70,8 gr 496,8 1200,0
4.6 Hasil dan Analisa Pengujian Marshall Test dengan Subtitusi Pasir
Kuarsa
Sebelum melakukan analisis dari hasil Marshall Test, terlebih dahulu
menghitung karakteristik campuran aspal yang terdiri dari data Stabilitas, Flow,
VIM, VMA, VFA, Density dan Marshall Quotient dengan menggunakan Metode
64
Marshall Test. Dari hasil pengujian Laboratorium lalu kemudian akan didaptakan
hasil perhitungan karakteristik Marshall. Dengan menggunakan 5 variasi yaitu
variasi 0%, 5%, 10%, 15% dan 20%. Dengan masing-masing 2 kali 75 tumbukan
setiap variasi kadar aspal bahan tambah. Berikut merupakan hasil rekapitulasi
karakteristik Marshall dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 4.16 Rekapitulasi Pengujian Marshall Test Menggunakan Subtitusi

Pasir Kuarsa
Hasil
Sifat-sifat Pengujian
campuran Spesifikasi
0% 5% 10% 15% 20%
≥ 2.2
Density 2.25 2.26 2.27 2.27 2.27 kg/mm3
VIM; % 5,01 4.67 4,26 4,09 4,05 3–5%
VMA; % 17,23 16.94 16.58 16.43 16.40 ≥ 15%
VFA; % 70,95 72,45 74,30 75,12 75,32 ≥ 65%
Stabilitas; kg 842,78 866,08 885,50 870,13 849,57 800-1800 kg
Flow; mm 3.27 3,00 2,97 3,00 3.20 Min 2 mm
MQ; kg/mm 258,04 289,23 299,11 290,21 268,35 Min 180
4.6.1 Pengaruh Pasir Kuarsa Terhadap Nilai Stabilitas
Stabilitas merupakan kemampuan lapis perkerasan menerima beban lalu-
lintas tanpa mengalami perubahan bentuk tetap (deformasi permanen) seperti
gelombang, alur (rutting), maupun mengalami bleeding. Nilai stabilitas
dipengaruhi oleh penetrasi aspal, kadar aspal, gesekan (internal friction), sifat
saling mengunci (interlocking) dari partikel-partikel agregat, bentuk dan tekstur
permukaan, serta gradasi agregat.
Spesifikasi 800 – 1800 kg
65
1100.0
1000.0
Stability ( kg )
900.0
f(x) = − 0.350001675200002 x² + 7.35280930080006 x + 841.78408184
R² = 0.95456911824125
800.0
700.0
600.0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Grafik 4. 14 Pengaruh Pasir Kuarsa Terhadap Nilai Stabilitas
Stabilitas Optimum
2
Y =−0 ,35 x +7,3528 x + 841,78
dx
=2 (−35 x ) +7,3528
dy
¿−0 , 70 x + 7,3528
dx
Jika dicari puncaknya maka samakan dengan nol, lalu dicari nilai x,
dy
setelah didapatkan nilai x masukkan pada persamaan y :
dx
=¿ −0 , 70 x + 7,3528 = 0
dy
−0 , 70 x = 7,3528
7,3528
x=
0 , 70
¿ 10 , 50 %
2
y=−0 ,35 ( 10 , 50 ) +7,3528(10 , 50) + 841,78
¿−38 , 62+77 ,23 + 841,78
¿ 880 , 40 kg
Jadi, titik puncak (x ; y) = (10,50 ; 880,40)
66
Dari hasil analisis grafik 4.14 menunjukkan bahwa campuran dengan
variasi Pasir Kuarsa 0% hingga variasi Pasir Kuarsa 20% memenuhi spesifikasi.
Semakin besar nilai variasi Pasir Kuarsa yang digunakan akan meningkatkan
nilai stabilitas hingga kadar aspal optimum pada variasi kadar Pasir Kuarsa
10,50% berdasarkan penurunannya, tetapi seiring dengan penambahan variasi
Pasir Kuarsa melebihi nilai optimum maka stabilitas akan menurun pada variasi
15% hingga 20%.
4.6.2 Pengaruh Pasir Kuarsa Terhadap Nilai Flow
Kelelehan (flow) adalah kemampuan aspal beton menerima lendutan
berulang hingga terjadi deformasi sementara akibat beban lalu lintas, tanpa
terjadinya kelelehan atau berupa alur dan retak pada jalan.
Nilai Flow pada suatu campuran menunjukkan tingkat kelenturan lapisan
perkerasan. Tingkat kelehan tersebut lebih banyak ditentukan oleh aspalnya.
Spesifikasi min 2 – 4 mm
5.00
4.50
4.00
3.50
Flow ( mm )
3.00 f(x) = 0.00285714285714285 x² − 0.0598095238095237 x + 3.25619047619048

R² = 0.980442176870745
2.50
2.00
1.50
1.00
0 5 10 15 20
Grafik 4. 15 Pengaruh Pasir Kuarsa Terhadap Nilai Flow
67
Dari analisis grafik 4.15 menunjukan bahwa semakin tinggi penambahan
subtitusi Pasir Kuarsa maka semakin rendah nilai kelelehan atau keruntuhan
(flow) campuran. Nilai flow dari variasi Pasir Kuarsa 0% mengalami penurunan
sampai pada variasi Pasir Kuarsa 10%. Akan tetapi benda uji dengan subtitusi
Pasir Kuarsa 15% hingga 20% mengalami peningkatan. Hal ini di sebabkan
semakin bertambah kadar Pasir Kuarsa mengakibatkan mudahnya terjadi
kelelehan atau keruntuhan pada campuaran aspal dan besarnya nilai flow pada
campuran dapat menggambarkan bahwa campuran tersebut lebih rentan terhadap
perubahan bentuk yang terjadi. Semakin kecil nilai flow maka campuran tersebut
lebih tahan terhadap kelelehan atau keruntuhan yang akan terjadi pada campuran.
4.6.3 Pengaruh Pasir Kuarsa Terhadap Nilai Void in Mix (VIM)
VIM menunjukkan presentase rongga dalam campuran. Nilai VIM
berpengaruh terhadap keawetan dari campuran aspal agregat, semakin tinggi nilai
VIM menunjukkan semakin besar rongga dalam campuran.
Spesifikasi 3 – 5 %
9.00
8.00
7.00
6.00
VIM ( % )
5.00
f(x) = 0.00236380020510638 x² − 0.0971911751916707 x + 5.03212732578931
R² = 0.991334961372041
4.00
3.00
2.00
1.00
0 5 10 15 20
Grafik 4. 16 Pengaruh Pasir Kuarsa Terhadap Nilai Void In Mix (VIM)
68
Dari hasil analisis grafik 4.16 menunjukkan bahwa nilai VIM pada
campuran mengalami penurunan dengan bertambahnya variasi subtitusi pasir
kuarsa dari 0% hingga 20%. Hal ini disebabkan oleh rongga antara butiran cukup
kecil sehingga apabila ditingkatkan kembali aspal akan masuk ke dalam rongga-
rongga dengan sangat mudah dan menjadikan campuran semakin rapat dan nilai
VIM akan lebih kecil. Variasi Pasir Kuarsa yang memenuhi sepsifikasi yaitu dari
variasi kadar Pasir Kuarsa 0% sampai 20%.
4.6.4 Pengaruh Pasir Kuarsa Terhadap Nlai Void Filled with Asphalt
(VFA)
Void Filled With Asphalt (VFA) adalah rongga terisi aspal pada campuran
setelah mengalami proses pemadatan yang dinyatakan dalam persen terhadap
rongga antar butiran agregat (VMA). Mengecilnya nilai VMA pada kadar aspal
yang tetap, berakibat memperbesar presentase rongga terisi aspal.
Spesifikasi min 65 %
85.00
80.00
75.00
f(x) = − 0.0188273520011325 x² + 0.663602969887462 x + 69.519828695493
70.00 R² = 0.998790208117377
65.00
VFA ( % )
60.00
55.00
50.00
45.00
40.00
0 5 10 15 20
Grafik 4. 17 Pengaruh Pasir Kuarsa Terhadap Nilai Void Filled with Asphalt
(VFA)
69
Hasil analisis grafik 4.17 menunjukkan bahwa semakin besar subtitusi
pasir kuarsa maka nilai Void Filled with Aspahlt (VFA) semakin tinggi dari 0%
hingga 20%. Peningkatan nilai VFA disebabkan oleh rongga antara butiran cukup
kecil sehingga aspal akan masuk kedalam rongga-rongga campuran dengan sangat
mudah dan menjadikan campuran semakin rapat dan nilai VIM akan lebih kecil.
4.6.5 Pengaruh Pasir Kuarsa Terhadap Nilai Void in Mineral Aggregat
(VMA)
Void in Mineral Aggregat (VMA) atau rongga diantara agregat adalah
volume rongga udara diantara butir-butir agregat dalam campuran beraspal dalam
kondisi padat.
Spesifikasi min 15 %
21.00
19.00
VMA ( % )
17.00 f(x) = 0.00384455731281908 x² − 0.132877052840263 x + 17.5312479985488

R² = 0.997605634030119
15.00
13.00
0 5 10 15 20
Grafik 4. 18 Pengaruh Pasir Kuarsa Terhadap Nilai Void in Mineral Aggregat

(VMA)
Dari hasil analisis grafik 4.18 menunjukkan bahwa setiap variasi Pasir
Kuarsa pada campuran secara menyeluruh memenuhi nilai VMA pada campuran
berdasarkan spesifikasi Bina Marga yaitu minimal 15%. Seiring dengan
bertambahnya variasi Pasir Kuarsa nilai VMA semakin menurun. Nilai VMA
mengalami penurunan karena rongga antar agregat semakin kecil sehingga
70
meningkatkan kerapatan dan kepadatan campuran. Hal ini disebabkan oleh aspal
pada campuran agregat tersebut mudah dipadatkan.
4.6.6 Hubungan Kerapatan (Density) terhadap Pasir Kuarsa
Density adalah suatu nilai yang menunjukkan tingkat kerapatan campuran
setelah dilakukan proses pemadatan. Semakin tinggi nilai density suatu campuran
maka kerapatannya akan semakin baik. Nilai density dipengaruhi oleh gradasi
agregat, kualitas agregat, kadar aspal, bahan additive dan proses pemadatan.
Spesifikasi min 2,2 kg/mm³

3.00
2.80
2.60
2.40
Density ( kg/mm³ )
2.20 f(x) = − 0.000104587484219895 x² + 0.00361479242896833 x + 2.2434830844688

R² = 0.997605634030119
2.00
1.80
1.60
1.40
0 5 10 15 20
Grafik 4.19 Pengaruh Pasir Kuarsa Terhadap Nilai Kerapatan (Density)
Dari hasil analisis grafik 4.19 menunjukkan nilai density penggunaan
pasir kuarsa sebagai bahan subtitusi abu batu berpengaruh pada nilai kepadatan.
Dari hasil analisis menunjukkan bahwa seiring penambahan kadar subtitusi abu
batu nilai kerapatannya semakin tinggi. Variasi Pasir Kuarsa yang memenuhi
sepsifikasi yaitu dari variasi kadar Pasir Kuarsa 0% sampai 20%. Semakin besar
variasi Pasir Kuarsa yang digunakan pada campuran maka semakin tinggi nilai
density maka kerapatan campuran semakin baik.
71
4.6.7 Pengaruh Pasir Kuarsa Terhadap Nilai Marshall Quotient (MQ)
Marshall Quotient (MQ) adalah nilai perbandingan yang menunjukkan
nilai kekuatan campuran beraspal dalam menerima yang dinyatakan kg/mm. nilai
MQ digunakan sebagai pendekatan nilai fleksibiltas dari suatu perkerasan,
besarnya nilai MQ tergantung dari besarnya nilai stabilitas yang dipengaruhi oleh
gesekan antar butiran dan saling mengunci antar butiran yang terjadi antara
partikel agregat dan kohesi campuran bahan susun, serta nilai flow yang
dipengaruhi oleh viskositas, kadar aspal, gradasi, dan jumlah tumbukkan.
Hubungan Marshall Quotient (MQ) terhadap Pasir Kuarsa dapat di liat
pada grafik 4.20
Spesifikasi min 250 kg/mm

350.00
300.00
f(x) = − 0.356880546719952 x² + 7.56972275640198 x + 258.823223342933
R² = 0.993905911323484
Marshall Qultment (kg/mm)
250.00
200.00
150.00
0 5 10 15 20
Grafik 4.20 Pengaruh Pasir Kuarsa Terhadap Nilai Marshall Quotient

(MQ)
Marshall Quotient Optimum

2
Y =−0,3946 x + 8,3235 x + 258,26
dx
=2 (−0,3946 x )+ 8,3235
dy
¿−0,7892 x + 8,3235
72
dx
Jika dicari puncaknya maka samakan dengan nol, lalu dicari nilai x,
dy
setelah didapatkan nilai x masukkan pada persamaan y :
dx
=¿ −0,7892 x + 8,3235 = 0
dy
−0,7892 x = 8,3235
8,3235
x=
0,7892
¿ 10 , 55 %
2
y=−0,3946 ( 10 ,55 ) + 8,3235(10 , 55) + 258,26
¿−43 , 89+87 ,79 + 258,26
¿ 302 ,15 kg
Jadi, titik puncak (x ; y) = (10,55 ; 302,15)
Dari hasil analisis grafik 4.20 dimana terlihat nilai MQ variasi Pasir
Kuarsa 0%, 5%, 10% mengalami peningkatan, dan optimum pada variasi 10,55%
berdasarkan penurunannya. Setelah itu kembali turun pada variasi Pasir Kuarsa
15% dan 20%. Hal ini disebabkan stabilitas akan menurun dengan penambahan
kadar Pasir Kuarsa yang telah melampaui nilai maksimum stabilitas, di samping
itu kelelehannya akan semakin tinggi dengan meningkatnya Pasir Kuarsa. Nilai
stabilitas dan kelelehan mempengaruhi Marshall Quentient, makin tinggi kadar
Pasir Kuarsa maka makin tinggi nilai stabilitas dan nilai kelelehan yang di
dapatkan, tetapi jika terlalu banyak kadar aspal, maka nilai stabilitas mengalami
penurunan.
Penentuan Kadar Pasir Kuarsa Optimum
73
Stabilitas Optimum %+ Marshall Quotient Optimum %
KPKO=
2
10 , 50 %+10 , 55 %
KPKO=
2
KPKO=¿ 10,53 %
Dari hasil analisis mengenai penentuan jumlah Pasir Kuarsa menggunakan
metode Regresi Polynomial Equartion Orde 2. Jika di lihat dari nilai marshallnya
kadar Pasir Kuarsa 10,53% memberikan nilai stabilitas yang baik terhadap
campuran aspal, penambahan Pasir Kuarsa yang berlebihan akan menyebabkan
nilai stabilitas semakin kecil. Hal ini di sebabkan karena sifat Pasir Kuarsa sebagai
bahan organik yang rentan dengan pengaruh air.
4.7 Hasil dan Analisis Pengujian Durabilitas dengan Metode Rendaman
Terhadap Pasir Kuarsa.
Pengujian Marshall pada kondisi perendaman dengan durasi waktu
perendaman yang berbeda ini dilakukan untuk mengetahui durabilitas atau
keawetan suatu campuran aspal beton. Untuk melihat tingkat kinerja durabilitas
campuran aspal digunakan beberapa indikator yaitu Indeks Kekuatan Sisa (IKS).
Perendaman benda uji dilakukan selama 1 hari, 2 hari, 3 hari, 4, hari dan 5 hari
pada suhu 60º C. Nilai perbandingannya disebut dalam indeks stabilitas sisa atau
Indeks Kekuatan Sisa (IKS) yang dinyatakan dalam persen (%). Standar kekuatan
sisa atau stabilitas Marshall sisa yang disyaratkan Spesifikasi Umum Bina Marga
2018 adalah minimum 75%.
Dari nilai stabilitas Marshall yang diperoleh, dapat ditemukan Indeks
Kekuatan Sisa (IKS) Marshall dengan rumus :
74
S1
IKS= X 100
S2
Dimana :
S1 = rata-rata nilai stabilitas Marshall setelah perendaman selama T
S2 = rata-rata nilai stabilitas Marshall setelah perendaman selama T₂
IKS = Indeks Kekuatan Sisa
Indeks Kekuatan Sisa (IKS) sebesar 90% merupakan nilai minimum yang
disyaratkan terhadap kerusakan yang ditimbulkan oleh pengaruh air (sumber :
Bina Marga, SNI M-58-1990).
75
Tabel 4.17 Indeks Kekuatan Sisa
lama perendaman
suhu 4
Sampe stabilitas 1 2 3
perendama 5
l awal (So) kg
n stabilitas stabilitas stabilitas IKS stabilitas stabilitas
IKS (%) IKS (%) IKS (%) IKS (%)
(kg) (kg) (kg) (%) (kg) (kg)
IKS untuk KAO Pasir Kuarsa Optimum

1 885,50 757,34 85,53 711,09 80,30 677,23 76,48 677,23 76,48 665,95 75,21
2 60º C 873,85 768,99 88,00 722,38 82,67 711,09 81,38 654,66 74,92 654,66 74,92
3 897,15 733,67 81,78 733,67 81,78 688,52 76,75 699,81 78,00 632,08 74,23
Rata-Rata 885,50 753,33 85,10 722,38 81,58 692,28 78,20 677,23 76,47 650,90 74,78
IKS untuk KAO tanpa Pasir Kuarsa
1 838,89 699,08 83,33 677,23 80,73 643,37 76,69 632,08 75,35 620,80 74,00
2 60º C 838,89 734,03 87,50 665,95 79,38 632,08 75,35 609,51 72,66 598,22 71,31
3 850,55 677,23 79,62 677,23 79,62 632,08 74,32 609,51 71,66 564,36 66,35
Rata-Rata 842,78 703,45 83,49 673,47 79,91 635,85 75,45 617,03 73,22 594,46 70,56
75
Nilai Indeks Kekuatan Sisa (IKS) diambil dari perbandingan nilai
stabilitas campuran pada komposisi perendaman 1 hari, 2 hari, 3 hari, 4 hari dan 5
hari. Penurunan nilai IKS masing-msing campuran dapat dilihat pada grafik 4.17
100.00 Indeks Kekuatan Sisa

100
85.10
90 81.58
78.20 76.47 74.78
80 83.49 79.91
70 75.45 73.22 70.56
IKS (%)
60
50
40
30
20
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
Lama Perendaman (Hari)
NORMAL Polynomial (NORMAL)

PASIR KUARSA Polynomial (PASIR KUARSA)
Grafik 4.21 Indeks Kekuatan Sisa
Berdasarkan analisa grafik 4.21 hubungan Indeks Kekuatan Sisa (IKS)
dengan lama perendaman (hari). Bahwa nilai Indeks Kekuatan Sisa (IKS) dengan
variasi penambahan pasir kuarsa 10,53% dan normal dengan variasi perendaaman
1, 2, 3, 4 dan 5 hari menurun seiring dengan meningkatnya durasi (lama)
rendaman.
Terjadi penurunan Kekuatan Sisa dapat disebabkan beberapa faktor antara
lain durasi rendaman semakin lama campuran aspal terendam oleh air
menyebabkan menurunnya kekuatan campuran yang di akibatkan adanya
perubahan sifat aspal sebagai bahan pengikat menjadi lemah yang berdampak
pada menurunya kinerja campuran. Modifikasi rendaman Marshall dengan variasi
penambahan Pasir Kuarsa (1, 2, 3 dan 4 hari) memberikan hasil yang memenuhi
76
syarat yang telah di tentukan oleh Bina Marga 2018 yaitu ≥ 75%. Namun pada
rendaman 5 hari nilai IKS tidak memenuhi syarat yang telah ditentukan oleh Bina
Marga. Berbeda dengan modifikasi rendaman Marshall normal (1, 2 dan 3 hari)
memberikan hasil yang memenuhi syarat yang telah ditentukan oleh Bina Marga
2018 yaitu ≥ 75%. Namun pada rendaman 4 dan 5 hari nilai IKS tidak memenuhi
syarat Bina Marga yang telah ditentukan.
4.8 Pembahasan
4.8.1 Pengaruh Penggunaan Pasir Kuarsa terhadap Karakteristik Marshall
Pengaruh penggunaan pasir kuarsa sebagai variasi subtitusi abu batu pada
campuran laston AC-WC adalah semakin banyak kadar pasir kuarsa dalam
campuran, maka:
1) semakin tinggi nilai stabilitas;
2) semakin rendah nilai flow;
3) semakin tinggi nilai MQ;
4) semakin rendah nilai VITM;
5) semakin tinggi nilai VFWA;
6) semakin rendah nilai VMA; dan
7) semakin tinggi nilai density.
Dari hasil penelitian yang dilakukan, diketahui bahwa penggunaan pasir
kuarsa dalam variasi subtitusi abu batu mempunyai pengaruh yang cukup
signifikan dari tiap variasi ke variasi.
Dari hasil stabilitas menunjukkan bahwa campuran dengan kadar Pasir
Kuarsa pada semua variasi memenuhi spesifikasi bina marga 2018. Dimana nilai
77
stabilitas terus meningkat mulai kadar Pasir Kuarsa 0% sebesar 842,78 kg,
kemudian kadar Pasir Kuarsa 5% mengalami peningkatan sebesar 2,76% yaitu
23,30 kg, dan kadar Pasir Kuarsa 10% mengalami peningkatan sebesar 5,07%
yaitu 42,72 kg dari stabilitas tanpa bahan tambah. Hal ini terjadi karena pengaruh
pasir kuarsa yang dapat meningkatkan nilai stabilitas, disebabkan karena
permukaan pasir kuarsa yang kasar, mempunyai tingkat kekerasan yang baik
sehingga dapat meningkatkan kelekatan terhadap aspal. Akan tetapi pada variasi
15% mengalami penurunan sebesar 1,74% yaitu 15,37 kg dan kadar Pasir Kuarsa
20% mengalami penurunan sebesar 4,06% yaitu 35,92 kg dari stabilitas dengan
kadar Pasir Kuarsa 10%. Nilai stabilitas menurun karena penambahan Pasir
Kuarsa pada campuran dapat menyebabkan banyaknya penyerapan kadar aspal
yang dibutuhkan dalam variasi yang mempunyai kadar pasir kuarsa lebih banyak
dan dapat menyebabkan variasi campuran tersebut menjadi lebih kaku atau getas.
Dari hasil flow menunjukkan bahwa nilai flow dari kadar Pasir Kuarsa 0%
yaitu 3,27 mm mengalami penurunan pada kadar Pasir Kuarsa 5% sebesar 8,16%
yaitu 0,27 mm dan kadar Pasir Kuarsa 10% mengalami penurunan sebesar 9,18%
yaitu 0,30 mm dari nilai flow tanpa bahan tambah (0%), dan mengalami
peningkatan pada variasi 15% sebesar 1,12% yaitu 0,03 mm sampai pada variasi
20% mengalami peningkatan sebesar 7,87% yaitu 0,23 mm dari nilai Flow dengan
kadar Pasir Kuarsa 10%. Hal ini menjelaskan bahwa bertambahnya Pasir Kuarsa
dapat menurunkan nilai Flow. Besarnya nilai flow pada campuran dapat
menggambarkan bahwa campuran tersebut lebih rentan terhadap perubahan
bentuk yang terjadi.
78
Dari hasil VIM menunjukkan bahwa semakin bertambahnya Pasir Kuarsa
maka nilai VIM semakin menurun. Dari kadar Pasir kuarsa 0% sampai 20%
mengalami penurunan sebesar 19,18%. Hal ini menggambarkan bahwa volume
rongga yang berisi udara pada campuran semakin mengecil seiring bertambahnya
Pasir Kuarsa. Semakin kecil presentase rongga yang ada pada campuran maka
semakin baik pada kualitas campuran. Kadar pasir kuarsa yang optimum dapat
mengisi ruang yang ada atau semua rongga tertutupi.
Dari hasil VFA menunjukkan bahwa semakin tinggi variasi kadar campuran
Pasir Kuarsa maka semakin tinggi nilai VFA dalam campuran. Dari kadar Pasir
Kuarsa 0% sampai dengan 20% mengalami peningkatan sebesar 6,16%. Hal ini
menunjukkan bahwa nilai VFA atau persentase volume rongga yang berisi aspal
mengalami kenaikan seiring bertambahnya bahan tambah Pasir Kuarsa yang
digunakan, dimana semakin besar pula rongga yang dapat terisi aspal sehingga
campuran akan semakin baik.
Dari hasil VMA menunjukkan bahwa setiap variasi kadar Pasir Kuarsa pada
campuran secara menyeluruh memenuhi nilai VMA pada campuran berdasarkan
spesifikasi Bina Marga yaitu minimal 15%. Dari kadar Pasir Kuarsa 0% sampai
dengan 20% mengalami penurunan sebesar 4,84%. Seiring dengan bertambahnya
kadar Pasir Kuarsa, nilai VMA mengalami penurunan karena rongga antar agregat
semakin kecil sehingga meningkatkan kerapatan dan kepadatan campuran.
Dari hasil density menunjukkan bahwa nilai density meningkat dari
variasi Pasir Kuarsa 0% sampai dengan 20% sebesar 1,01%. Nilai density
campuran telah memenuhi spesifikasi yaitu min 2.2 kg/mm 3. Semakin besar
79
variasi Pasir Kuarsa yang digunakan pada campuran maka semakin tinggi nilai
density maka kerapatan campuran semakin baik.
Dari hasil Marshall Quotient (MQ) menunjukkan bahwa nilai Marshall
Quotient (MQ) mulai dari kadar Pasir Kuarsa 0% sebesar 258,04 kg/mm,
mengalami peningkatan pada variasi 5% sebesar 12,09% yaitu 31,20 kg/mm dan
pada variasi 10% mengalami peningkatan sebesar 15,92% yaitu 41,08 kg/mm dari
nilai Marshall Quotient tanpa bahan tambah (0%). kemudian terjadi penurunan
pada variasi 15% sebesar 2,98% yaitu 8,90 kg/mm dan pada variasi 20% sebesar
10,29% yaitu 30,77 kg/mm dari nilai Marshall Quotient dengan kadar Pasir
Kuarsa (10%). Hasil ini didapatkan dari hasil bagi antara nilai Stabilitas dan Flow.
Nilai MQ menunjukkan fleksibilitas campuran yaitu semakin besar nilai MQ pada
suatu campuran maka akan semakin kaku (bila terlalu kaku cenderung mudah
retak) campuran tersebut, demikian juga bila semakin kecil nilai MQ maka tingkat
kelenturan semakin besar (terlalu lentur cenderung kurang stabil).
Tujuh sifat karakteristik campuran laston AC-WC tidak mungkin
semuanya terpenuhi sekaligus dalam satu jenis atau satu variasi campuran. Setiap
jenis variasi campuran laston akan mempunyai karakteristik tersendiri. Pada
variasi 3 mempunyai nilai stabilitas lebih tinggi dengan nilai flow lebih rendah,
maka cocok untuk lalu lintas dengan beban berat dan repetisi kendaraan lebih
sedikit. Pada variasi 1 mempunyai nilai stabilitas lebih rendah dengan nilai flow
lebih tinggi, maka cocok untuk lalu lintas dengan beban sedang dan repetisi
kendaraan lebih banyak. Perlunya perhatian lebih dalam pada jenis kendaraan,
beban kendaraan, temperatur lokasi, dan banyaknya volume kendaraan pada
80
penggunaan pasir kuarsa pada lapisan laston AC-WC perlu diperhatikan agar
tujuan dari ketujuh karakteristik pada laston ACWC dapat terpenuhi.
4.8.2 Pembahasan Durabilitas terhadap Penggunaan Pasir Kuarsa
Berdasarkan hubungan Indeks Kekuatan Sisa (IKS) dengan lama
perendaman (hari). Bahwa nilai Indeks Kekuatan Sisa (IKS) dengan variasi
penambahan pasir kuarsa 10,53% dengan variasi perendaaman 1, 2, 3, 4 dan 5 hari
menurun seiring dengan meningkatnya durasi (lama) rendaman.
Pada rendaman hari pertama kehilangan sebesar 14,93% yaitu 132,17 kg,
hari kedua sebesar 18,4% yaitu 18,42 kg, hari ketiga sebesar 21,82% yaitu 193,22
kg, hari keempat sebesar 23,52% yaitu 208,27 dan hari kelima sebesar 25,22%
yaitu 223,32 kg dari stabilitas awal.
Terjadi penurunan Kekuatan Sisa dapat disebabkan beberapa faktor antara
lain durasi rendaman semakin lama campuran aspal terendam oleh air
menyebabkan menurunya kekuatan campuran yang di akibatkan adanya
perubahan sifat aspal sebagai bahan pengikat menjadi lemah yang berdampak
pada menurunya kinerja campuran. Modifikasi rendaman Marshall (1, 2, 3 dan 4
hari) memberikan hasil yang masih memenuhi syarat yang telah di tentukan oleh
Bina Marga 2018 yaitu ≥ 75%. Namun pada rendaman 5 hari nilai IKS hampir
memenuhi syarat yang telah ditentukan oleh Bina Marga.
Berbeda dengan modifikasi rendaman Marshall normal (tanpa bahan
tambah) (1, 2 dan 3 hari) memberikan hasil yang masih memenuhi syarat yang
telah ditentukan oleh Bina Marga 2018 yaitu ≥ 75%. Dengan rendaman hari
pertama kehilangan sebesar 16,53% yaitu 139,33 kg, hari kedua sebesar 20,09%
81
yaitu 169,31 kg dan hari ketiga sebesar 24,55% yaitu 206,93 kg dari stabilitas
awal. Namun pada rendaman 4 dan 5 hari nilai IKS hampir memenuhi syarat Bina
Marga yang telah ditentukan. Dengan kehilangan rendaman hari ketiga sebesar
26,79% yaitu 225,74 kg dan hari kelima sebesar 29,46% yaitu 248,32 kg dari
stabilitas awal.
Berdasarkan tabel Indeks Kekuatan Sisa (IKS) menunjukkan bahwa nilai
Indeks Kekuatan Sisa (IKS) menurun seiring dengan meningkatnya durasi (lama)
perendaman. Dimana terjadi penurunan kekuatan sisa dapat disebabkan beberapa
faktor antara lain durasi waktu perendaman semakin lama campuran aspal
terendam air menyebabkan menurunnya kekuatan campuran yang diakibatkan
adanya perubahan sifat aspal sebagai bahan pengikat menjadi lemah yang
berdampak pada menurunnya kinerja campuran. Dengan penambahan Pasir
Kuarsa pada variasi 10,53% memiliki nilai Indeks Kekuatan Sisa lebih tinggi
dibanding tanpa penambahan Pasir Kuarsa (0%).
82
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan penelitian mengenai Variasi Abu Batu dengan subtitusi Pasir
Kuarsa sebagai Abu Batu maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Penggunaan pasir kuarsa pada campuran AC-WC berpengaruh terhadap
stabilitas Marshall, pada kadar 10,53% nilai stabilitas Marshall Pasir
Kuarsa Optimum lebih baik dari nilai stabil tanpa pasir kuarsa. Hal ini
disebabkan karna permukaan pasir kuarsa yang kasar, mempunyai tingkat
kekerasan yang baik sehingga dapat meningkatkan kelekatan terhadap
aspal dan meningkatkan stabilitas Marshall.
2. Dari hasil subtitusi pasir kuarsa pengujian durabilitas pada campuran
AC-WC berpengaruh terhadap nilai indeks kekuatan sisa. Nilai indeks
kekuatan sisa dengan subtitusi pasir kuarsa lebih tinggi dari pada nilai
indeks kekuatan sisa tanpa pasir kuarsa. Berdasarkan analisis bahwa
subtitusi kadar bahan subtitusi pasir kuarsa optimum 10,53% dapat
meningkatkan nilai durabilitas berdasarkan parameter Indeks Kekuatan
Sisa (IKS).
5.2 Saran
1. Penelitian ini diharapkan dapat dikembangkan mengenai pengaruh Pasir
Kuarsa terhadap karakteristik Marshall pada campuran AC-WC.
2. Penelitian ini diharapkan dapat dikembangkan lebih lanjut dengan
melakukan pengujian Marshall dengan variasi tumbukan atau variasi suhu.
83

Bissmillah TA Bab 1-3 Syf Ind TERBARU JJ

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bissmillah TA Bab 1-3 Syf Ind TERBARU JJ

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

1.1 Latar Belakang

Jalan adalah suatu prasarana perhubungan darat dalam bentuk

apapun meliputi segala bagian jalan termasuk bangunan pelengkap dan

perlengkapannya yang diperuntukkan bagi lalu lintas (UU Jalan No.13/1980).

awet terhadap kondisi perubahan cuaca.

Kerusakan pada kontruksi perkerasan jalan yang paling dominan

Pengaruh genangan air terhadap kerusakan konstruksi jalan dapat

menyebabkan kelemahan daya dukung tanah dasar berikut mempercepat

proses keretakan perkerasan.

Air hujan yang merendam ruas jalan dapat menyebabkan perkerasan

air hujan secara terus-menerus akan menyebabkan terjadinya perubahan

di atas permukaan jalan tersebut akan menyebabkan kerusakan yang semakin

yang pasang yang menggenangi daratan, merupakan permasalahan yang

lekatan aspal dalam mempertahankan ikatan antar agregat baik kohesi

maupun adhesi nya.

Derajat Keasaman yang tinggi pada air laut, dapat mempengaruhi

ikatan antara aspal dan agregat yang mempercepat terjadinya oksidasi

sehingga menyebabkan terjadinya kerusakan dini pada lapisan permukaan

mempengaruhi kinerja perkerasan aspal khususnya masalah ketahanan atau

keawetan jalan (durability) sebagai faktor dalam kriteria marshall. Menurut

Departemen Pekerjaan Umum (2007), kerusakan jalan dikarenakan oleh

Indeks Kekuatan Sisa (IKS) merupakan perbandingan dari stabilitas

75%. Nilai tersebut menandakan bahwa campuran aspal masih dianggap

cukup tahan terhadap kerusakan yang ditimbulkam oleh pengaruh air.

Berdasarkan dari masalah kerusakan jalan diatas akibat genangan air

akhir (skripsi) yang berjudul :

Durabilitas Pada Campuran Asphalt Concrete Wearing Course (Ac-Wc) “

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan beberapa per-masalahan yang telah dikemukakan, maka

akan dirumuskan dalam penelitian ini :

1. Bagaimana pengaruh perendaman Air Hujan dan Air Laut pada

campuran AC-WC terhadap karakteristik campuran ?

Durabilitas (Indeks Kekuatan Sisa) pada campuran AC-WC ?

1.3 Maksud dan Tujuan Penelitian

Maksud dari penelitian ini adalah untuk melakukan penelitian tentang

karakteristik marshall dan nilai durabilitas pada campuran Asphalt concrete

wearing couse (AC-WC), sedangkan tujuan penelitian ini adalah:

karakteristik campuran pada campuran AC-WC.

nilai indeks kekuatan sisa/durabilitas pada campuran AC-WC.

1.4 Batasan Masalah

membatasi hanya mencakup hal-hal sebagai berikut:

1. Penelitian ini dilakukan pada skala laboratorium

2. Laboratorium yang digunakan untuk pengujian di laboratorium Bahan

4. Agregat yang digunakn bersumber dari Bili-bili Malino.

6. Pengujian Marshall Test meliputi Stabilitas, Kelelehan, Marshall Quotient.

7. Pengujian Durabiltias dilakukan untuk mengetahui hasil indeks kekuatan

1.5 Manfaat Penelitian

a. Hasil penelitian ini diharapkan dapat memberikan masukan ilmu

pengetahuan baru tentang perkerasan jalan dengan perendaman

menggunakan air hujan dan air laut terhadap karakteristik campuran

pada Asphalt Concrete-Wearing Course (AC-WC).

b. Diharapkan penelitian ini dapat menjadi bahan bacaan yang berguna

bagi para pembaca, khususnya mahasiswa Teknik Sipil mengenai

permasalahan kerusakan jalan yang diakibatkan oleh terendamnya

permukaan jalan oleh air tawar dan air laut.

sebagai bahan pertimbangan bagi pihak terkait dalam penanganan

masalah kerusakan jalan yang diakibatkan oleh terendamnya

permukaan jalan oleh air hujan dan air laut.

b. Memberi masukan dan informasi dengan adanya penelitian ini di

harapkan berguna sebagai masukan atau referensi bagi peneliti

kedepanya dan pemerintah untuk perencanaan aspal kedepannya.

1.6 Sistematika Penulisan