BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

1Perencanaan adalah menyusun langkah-langkah yang akan dilaksanakan
untuk mencapai tujuan yang telah ditentukan. Perencanaan mengandung rangkaian
rangkaian putusan yang luas dan penjelasan-penjelasan dari tujuan, penentuan
kebijakan, penentuan program, penentuan metode, dan prosedur tertentu dan
penentuan kegiatan berdasarkan jadwal sehari-hari. Perencanaan mencakup
kegiatan pengambilan keputusan. Untuk itu diperlukan kemampuan untuk
mengadakan visualisasi dan melihat ke depan guna merumuskan suatu pola
tindakan untuk masa mendatang.
Sistem perencanaan dan pengendalian produksi terdiri dari beberapa sub-
sistem yang dirancang untuk mencapai secara utuh dua sasaran pokok perencanaan
dan pengendalian produksi yaitu tercapainya kepuasan pelanggan dan tingginya
tingkat utilisasi penggunaan sumber daya produksi. Agar sasaran-sasaran tersebut
dapat dicapai secara maksimum maka seluruh sub-sistem harus secara sinergik
melakukan fungsi-fungsi perencanaan dan pengendalian misalnya perencanaan dan
pengendalian bahan, kapasitas dan proses produksi.
2Produksi adalah segala kegiatan yang bertujuan untuk meningkatkan atau
menambah guna atas suatu benda atau segala kegiatan yang ditujukan untuk
memuaskan orang lain melalui pertukaran dalam mencakup setiap usaha manusia
dan kemampuan untuk menambah faedah dalam memenuhi kebutuhan manusia.
Fungsi produksi diartikan sebagai suatu fungsi yang menunjukkan hubungan antara
hasil produksi fisik (output) dengan faktor-faktor produksi (input).
Kegiatan yang dilakukan pada praktikum modul Production Planning and
Control adalah untuk melakukan perencanaan dan pengendalian produksi produk

1
Sinulingga, Sukaria. 2021. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu.
Hlm. 72.
2
Duwila, Ummi. 2015. Pengaruh Produksi Padi Terhadap Tingkat Kesejahteraan Masyarakat
Kecamatan Waeapo Kabupaten Buru. Jurnal Ekonomi. Vol. 9. No. 2. Hlm. 150.

I-1
 I-2

ragum dengan mengelola faktor-faktor produksi untuk memenuhi kebutuhan

konsumen terhadap kebutuhan ragum. Perencanaan yang dilakukan yaitu pada
jangka panjang dengan metode peramalan, perencanaan agregat, dan Resource
Requirement Planning (RRP). Pada perencanaan jangka menengah dilakukan
dengan metode Master Production Scheduling (MPS) dan Rough Cut Capacity
Planning (RCCP), pada jangka pendek proses perencanaan dan pengendalian
dilakukan dengan metode Material Requirement Planning (MRP), Capacity
Requirement Planning (CRP), dan Production Activity Control (PAC).
Pelaksanaan praktikum modul Production and Planning Control bertujuan untuk
mengendalikan dan merencanakan aliran material yang masuk dan keluar dalam
proses produksi produk ragum sehingga permintaan pasar dapat terpenuhi.

1.2. Tujuan Praktikum

Tujuan yang ingin dicapai pada praktikum modul Production Planning
and Control adalah sebagai berikut.
1. Praktikan mampu memahami struktuk produk, dan bill of material yang sesuai
dengan kerangka perencanaan dan pengendalian produksi.
2. Praktikan mampu melakukan perencanaan jangka panjang sesuai dengan
kerangka perencanaan dan pengendalian produksi.
3. Praktikan mampu melakukan perencanaan jangka menengah sesuai dengan
kerangka perencanaan dan pengendalian produksi.
4. Praktikan mampu melakukan perencanaan jangka pendek sesuai dengan
kerangka perencanaan dan pengendalian produksi.

1.3. Landasan Teori

1.3.1. Perencanaan dan Pengendalian Produksi
1.3.1.1. Definisi Perencanaan dan Pengendalian Produksi
3Perencanaan dan pengendalian produksi merupakan alat yang tersedia
bagi manajemen untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan. Dengan demikian,

3
Kadim, A. 2017. Penerapan Manajemen Produksi & Operasi Di Industri Manufaktur. Jakarta:
Mitra Wacana Media. Hlm. 168.
 I-3

sistem produksi tercakup oleh keempat faktor, yaitu kuantitas, kualitas, biaya dan
waktu. Perencanaan produksi dimulai dengan analisis data, yaitu permintaan
produk, jadwal pengiriman dan lain-lain.
4The American Production and lnventory Control Society mendefinisikan
perencanaan produksi sebagai berikut:
1. Perencanaan produksi ialah suatu kegiatan yang berkenaan dengan penentuan
apa yang harus diproduksi, berapa banyak diproduksi, kapan diproduksi dan
apa sumber daya yang dibutuhkan untuk mendapatkan produk yang telah
ditetapkan.
2. Pengendalian produksi ialah fungsi yang mengarahkan atau mengatur
pergerakan material (bahan, part, komponen, sub assembly dan produk)
melalui seluruh siklus manufacturing mulai dari permintaan bahan baku
sampai pada pengiriman produk akhir kepada pelanggan.
Ada tiga sasaran pokok yang sekaligus menjadi parameter keberhasilan
perencanaan dan pengendalian produksi yaitu:
1. Tercapainya kepuasan pelanggan yang diukur dari terpenuhinya order terhadap
produk tepat waktu, tepat jumlah dan tepat mutu.
2. Tercapainya tingkat utilitas sumber daya produksi yang maksimum melalui
minimisasi waktu setup, transportasi, waktu menunggu dan waktu untuk
pengerjaan ulang (rework).
3. Terhindarnya cara pengadaan yang bersifat rush order dan persediaan yang
berlebihan.

1.3.1.2. Fungsi Perencanaan dan Pengendalian Produksi

5
Fungsi perencanaan dan pengendalian produksi (production planning and
control) yang sering disingkat sebagai pengendalian produksi (production control)
mencakup perencanaan produksi, perencanaan persediaan, perencanaan kapasitas,
otorisasi produksi dan pengadaan, pengendalian produksi dan penyimpanan bahan.

4
Sinulingga, Sukaria. Op Cit. Hlm. 22.
5
Ibid. Hlm. 22-24.
 I-4

1. Perencanaan produksi meliputi:

a. Mempersiapkan rencana produksi mulai dari tingkat agregat untuk seluruh
pabrik yang meliputi perkiraan permintaan pasar, dan proyeksi penjualan.
b. Membuat jadwal penyelesaian setiap produk.
c. Merencanakan produksi dan pengadaan komponen yang dibutuhkan dari
luar (bought-out items) dan bahan baku.
d. Menjadwalkan proses operasi setiap order pada stasiun kerja terkait.
e. Menyampaikan jadwal penyelesaian setiap order kepada para pemesan.
2. Perencanaan persediaan meliputi:
a. Mempersiapkan rencana persediaan bahan pada tingkat agregat yang
meliputi bahan baku, work-in-progress dan produk akhir.
b. Merencanakan persediaan untuk masing-masing item dengan
memperhatikan faktor skala ekonomis, waktu ancang-ancang pengadaan,
ketidakpastian permintaan dan tingkat pelayanan kepada pelanggan.
3. Perencanaan kapasitas meliputi menyusun rencana kapasitas jangka panjang,
menengah dan pendek untuk mendapatkan rencana jadwal produksi termasuk
rencana jadwal kebutuhan fasilitas produksi.
4. Otorisasi produksi dan pengadaan meliputi:
a. Otorisasi produksi melalui pengeluaran perintah kerja.
b. Otorisasi pengadaan bahan-bahan yang dibutuhkan dari luar pabrik.
5. Pengendalian produksi meliputi memantau, mencatat dan membuat laporan
secara terus menerus tentang kemajuan pengerjaan order-order pelanggan,
tingkat persediaan dan kapasitas produksi.
6. Membandingkan hasil yang diperoleh dengan hasil yang direncanakan
meliputi:
a. Mengoreksi penyimpangan terhadap rencana, memecahkan masalah yang
dihadapi.
7. Penyimpanan dan pemindahan bahan meliputi:
a. Menerima bahan dari vendor, menguji kesesuaian (spesifikasi, jumlah,
harga) dengan order yang disampaikan.
b. Meletakkan bahan yang diterima dalam store room.
 I-5

c. Memelihara catatan persediaan (inventory records).

d. Mengeluarkan bahan dari store room sesuai permintaan dari lantai pabrik
atau pengguna lainnya.
e. Pengiriman produk akhir kepada pelanggan.
f. Mengendalikan aliran bahan di lantai pabrik.

1.3.1.3. Tahapan dan Kerangka Perencanaan dan Pengendalian Produksi

6Sistem perencanaan dan pengendalian produksi terdiri dari beberapa sub-
sistem yang dirancang untuk mencapai secara utuh dua sasaran pokok perencanaan
dan pengendalian produksi yaitu tercapaiannya kepuasan pelanggan dan tingginya
tingkat utilisasi penggunaan sumber daya produksi. Agar sasaran-sasaran tersebut
dapat dicapai secara maksimum maka seluruh sub-sistem harus secara sinergik
melakukan fungsi-fungsi perencanaan dan pengendalian pada level masing-masing
misalnya perencanaan dan pengendalian bahan, kapasitas dan proses produksi.
Kerangka dasar sistem perencanaan dan pengendalian produksi yang
terintegrasi melibatkan tiga tingkatan perencanaan yaitu perencanaan jangka
panjang (top management planning) dan perencanaan operasional (operation
management exceution) atau perencanaan eksekusi di lantai pabrik. Keterkaitan
secara hierakis dari ketiga perencanaan dan aliran informasi antar sub-sistem adalah
seperti terlihat dalam Gambar 1.1.

6
Ibid. Hlm. 73.
 I-6

Demand Management Business Planning

Forecasting
Distribution Top management
Marketing Planning planning
Requirements
Planning
Order Entry Aggregate Planning Aggregate Planning

Operation
Final Assembly Master Production Master Production
management
Scheduling Scheduling Scheduling
planning

Bill of Materials Material Material

Requirements Requirements
Inventory Records Planning Planning

Operation
Production Activity Control management
Purchasing of Materials execution
Order release
Vendor selection
Operation scheduling
Order placement
Dispatching
Vendor scheduling
Expediting
Order follow-up
Production reporting

Performance Measurements

Sumber: Sinulingga, Sukaria. 2021. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Yogyakarta: Graha
Ilmu.
Gambar 1.1. Kerangka Dasar Sistem Perencanaan dan Pengendalian
Produksi

1.3.2. Resource Requirement Planning (RRP)

7Untuk menguji kewajaran rencana agregat maka kebutuhan kapasitas
secara agregat dihitung dan dibandingkan dengan kapasitas yang tersedia.
Kebutuhan kapasitas secara agregat dihitung berdasarkan jumlah machine-hour
rata-rata yang dibutuhkan oleh kelompok produk dibandingkan dengan jumlah
machine-hour yang tersedia untuk mengeksekusi rencana agregat. Bila kapasitas
tidak memadai maka dipertimbangkan untuk menambah kapasitas atau mengoreksi
rencana agregat.

1.3.3. Master Production Schedule (MPS)

8Master Production Schedule (MPS) merupakan pernyataan yang berisi
informasi tentang persediaan akhir dari sebuah perusahaan dalam proses

7
Ibid. Hlm. 87.
8
Winarno, Lestari Indah Silvia. 2021. Analisis Penjadwalan Produksi dengan Metode MPS di PT.
XYZ. ISSN: 2302-8734. Vol. 10. No. 2. Hlm. 12.
 I-7

produksinya yang sesuai dengan kualitas, kuantitas dan waktu yang baik. Dalam
proses penyusunan sebuah MPS perlu mencatat perubahan yang mungkin saja
terjadi pada saat produksi dan menyatukan informasi yang telah didaptakan
sebelumnya pada rencana produksi agregat guna menciptakan MPS dalam periode
mingguan atau harian atau dengan kata lain MPS merupakan keluaran dari
perencanaan agregat.

1.3.4. Rought-Cut Capacity Planning (RCCP)

9Rough Cut Capacity Planning (RCCP) dapat didefinisikan sebagai proses
konversi dari rencana produksi dan atau MPS ke dalam kebutuhan kapasitas yang
berkaitan dengan sumber-sumber daya kritis, seperti tenaga kerja, mesin dan
peralatan, kapasitas gudang, kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber
daya keuangan. Perhitungan Rough Cut Capacity Planning (RCCP) yang dilakukan
dengan 2 metode yaitu metode Capacity Planning with Overall Factors (CPOF)
dan Bill of Labor Approach (BOLA).

1.3.5. Material Requirement Planning (MRP)

10Material Requirement Planning merupakan alat untuk melakukan
sebuah perencanaan produksi untuk menentukan waktu pemesanan serta jumlah
bahan yang dipesan untuk memenuhi kebutuhan tiap komponen produk yang
diproduksi. Material Requirements Planning bertujuan untuk penjadwalan
kebutuhan produksi yang efisien sehingga bahan baku, komponen, dan sub-
assemblies dapat diberikan dalam jumlah yang tepat dan pada waktu yang tepat
Sistem Material Requirement Planning juga memberikan informasi yang sesuai
untuk manajer persediaan dan produksi.
Sistem ini juga membantu perusahaan manufaktur menentukan dengan
tepat kapan dan berapa banyak bahan yang akan dibeli dan diproses berdasarkan
analisis pesanan penjualan, pesanan produksi persediaan saat ini, dan peramalan.

9
Septiani, Anisa, dkk. 2021. Penerapan Perencanaan Kapasitas Produksi dengan Perhitungan
Metode Rough Cut Capacity Planning (RCCP) di Perusahaan Panel Listrik. Jurnal Penelitian dan
Aplikasi Sistem & Teknik Industri (PASTI). ISSN: 2085-5869. Vol. 15. No. 1. Hlm. 62.
10
Martha, Anggara, dkk. Analisis Material Requirement Planning Produk Coconut Sugar pada Kul-
Kul Farm. 2018. E-Jurnal Manajemen Unud. ISSN: 2302-4853. Vol. 7. No. 12. Hlm. 6534-6535.
 I-8

Dasar dari sistem MRP adalah mempercepat laju material bila jadwal produksi
secara keseluruhan dibatasi oleh waktu, dan memperlambat bila kebutuhan material
tersebut belum dibutuhkan dalam proses produksi, namun dalam penerapannya
MRP harus didukung oleh sumber daya yang sangat memadai diantaranya yaitu,
struktur produk yang lengkap dan jelas serta fasilitas produksi yang siap.
11Terdapat dua data dasar yang dibutuhkan dalam MRP. Data tersebut
adalah MPS (Master Production Schedulling) dan Bill of materials (BOM) Input
pertama berupa Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule) yang
merupakan ringkasan schedule produksi produk jadi untuk periode mendatang yang
dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau peramalan permintaan. Input kedua
berupa status persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record),
merupakan catatan keadaan persediaan yang menggambarkan status semua item
yang ada dalam persediaan yang berkaitan dengan jumlah persediaan yang dimiliki
pada setiap periode (on hand inventory) dan jumlah barang yang sedang dipesan
dan kapan pesanan tersebut akan datang (on order inventory) Lead time dari setiap
bahan. Input ketiga adalah struktur produk (Set Up), merupakan kaitan antara
produk dengan komponen penyusunnya yang memberikan informasi mengenai
daftar komponen, campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat
produk. BOM juga memberikan deskripsi, penjelasan dan kuantitas dari setiap
bahan baku yang diperlukan untuk membuat satu unit produk.
Langkah–langkah dasar dalam penyusunan MRP, yaitu:
1. Netting
Netting yaitu proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk setiap periode
selama horison perencanaan yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan
kotor dengan jadwal penerimaan persediaan dan persediaan awal yang tersedia.
2. Lotting
Lotting yaitu penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan (lot size) yang optimal
untuk sebuah item berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan.

11
Maysa, Nurhanisa. 2016. Analisis Perencanaan Bahan Baku Pembuatan Rem Mobil Avanza Di
Pt X Dengan Metode Material Requirement Planning (Mrp). Jurnal Pasti Vol. 10. No. 1. Hlm. 50-
51
 I-9

3. Offsetting
Offsetting yaitu proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat
melaksanakan rencana pemesanan dalam pemenuhan kebutuhan bersih.
Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan
kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang (lead time).
4. Exploding
Exploding merupakan proses perhitungan dari ketiga langkah sebelumnya yaitu
netting, lotting dan offsetting yang dilakukan untuk komponen atau item yang
berada pada level dibawahnya berdasarkan atas rencana pemesanan.
Output MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari
MRP, yaitu:
1. Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) penentuan jumlah
kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang.
2. Order release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi pembeli
yang akan digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok dan berguna juga
bagi manajer manufaktur yang akan digunakan untuk mengontrol proses
produksi.
3. Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah
direncanakan) yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan
dan pengubahan jumlah pesanan.
4. Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang
menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stok
dan ukuran yang lain.

1.3.6. Capacity Requirement Planning (CRP)

12Capacity Requirement Planning (CRP) merupakan fungsi untuk
menentukan, mengukur, dan menyesuaikan tingkat kapasitas atau proses untuk
menentukan jumlah tenaga kerja dan sumber daya mesin yang diperlukan untuk

12
Siregar, Zufri Hasrudy. 2020. Penggunaan Metode Capacity Requirement Planning (CRP)
dengan Aplikasi POM For Windows dalam Perhitungan Kapasitas Produksi (Studi Kasus Industri
Pengolahan Tahu XYZ). Jurnal VORTEKS. Vol. 1. No.1. Hlm. 21.
 I-10

melaksanakan produksi. Untuk mendapatkan bahan baku yang cukup sesuai dengan
kebutuhan, maka diperlukan adanya perencanaan persediaan bahan baku tersebut
untuk mengoptimalkan atau melakukan efisiensi persediaan bahan baku.
Perencanaan bahan baku ini bertujuan mengoptimalkan/efisiensi agar bahan baku
tidak mengalami kekurangan atau kelebihan pada saat proses produksi serta tidak
mengalami penumpukan bahan baku.

1.3.7. Production Activity Control (PAC)

13Pengendalian Kegiatan Produksi (Production Activity Control) adalah
sebuah istilah yang digunakan dalam kegiatan pengelolaan eksekusi rencana
operasional yang telah disusun. Seperti telah diuraikan di atas, jadwal induk
produksi (master production schedules), jadwal perakitan akhir (final assembly
schedule), rencana kebutuhan bahan (material requirements plan) dan rencana
kebutuhan kapasitas (capacity requirements plan) yang semuanya merupakan
entitas operasional manufaktur di lantai pabrik telah disinkronkan sehingga
program operasional produksi di lantai pabrik sudah dapat disusun. Program
operasional yang dimaksud ialah penentuan urutan dan prioritas yang akan
dieksekusi, ukuran atau besar setiap order, stasiun kerja yang dibutuhkan dalam
mengeksekusi setiap order.
Kegiatan yang termasuk dalam Pengendalian Kegiatan Produksi yaitu:
1. Pelepasan order (order release) ke stasiun kerja terkait untuk segera dieksekusi
di lantai pabrik.
2. Penjadwalan operasi (operation schedulling) di stasiun kerja.
3. Pemilihan order dan penentuan urutan operasi (dispatching) di stasiun kerja.
4. Pengumpulan data (data collection) di lantai pabrik.
5. Tindakan koreksi (order expediting) apabila terjadi deviasi.
6. Pelaporan kegiatan (production reporting) terhadap situasi dan kemajuan
kegiatan di lantai pabrik.

13
Sinulingga, Sukaria. Op.cit. Hlm. 180-181.
 I-11

1.3.8. Teknik Lot Sizing

14Lot sizing adalah suatu teknik yang dapat digunakan pada penentuan dari
ukuran kuantitas pemesanan. Ada 10 buah teknik pada proses Lot sizing yang
menggunakan level by level dan dapat diterapkan pada MRP. Adapun teknik
tersebut dapat dilihat sebagai berikut.
1. Jumlah Pesanan Tetap (Fixed Order Quantity)
15Dimana dalam teknik ini digunakan kuantitas pemesanan yang tetap, berarti
ukuran kuantitas pemesanannya (lot size) memiliki ukuran yang sama setiap
kali adanya pemesanan. Ukuran lot ini ditentukan secara sembarang dan
berdasarkan adanya faktor intuisi atau juga empiris misalkan seperti
menggunakan jumlah kebutuhan bersih (Rt) tertinggi. Rumus Jumlah Pesanan
Tetap (Fixed Order Quantity) adalah sebagai berikut.
Total biaya = (jumlah periode pesan × biaya pesan) + (jumlah persediaan ×
biaya simpan) + (biaya material × jumlah POR)

2. Jumlah Pesanan Ekonomis (Economic Order Quantity)

16Metode Economic Order Quantity (EOQ) yang disebut sebagai model
perencanaan produksi pertama yang menekankan terhadap aspek pengendalian
persediaan. Adapun metode yang dikembangkan oleh Harris dan dipopulerkan
oleh Wilson menggunakan model matematik untuk mendapatkan besarnya
order (order size) pengadaan bahan-bahan keperluan manufacturing untuk
memperoleh total biaya persediaan yang paling ekonomis. 17Teknik EOQ ini
tidak dimaksudkan untuk MRP. Sekalipun begitu teknik ini dapat dengan
mudah diterapkan dengan MRP. Teknik EOQ ini didasarkan pada asumsi-
asumsi bahwa kebutuhan bersifat kontinu terhadap pola permintaan yang
stabil. Ukuran kuantitas pemesanannya (lot size) ditentukan dengan rumus :

14
Ginting, Rosnani. Op.cit. Hlm. 189-190.
15
Ibid., Hlm. 191.
16
Sinulingga, Sukaria. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Op.cit. Hlm. 3.
17
Ginting, Rosnani. Op.cit. Hlm. 191-192.
 I-12

2AD
𝑄=√
It C

Dimana:
Q = Kuantitas pemesanan yang ekonomis
D = Penggunaan per tahun (dalam unit)

3. Jumlah Pesanan Atas Dasar Periode (Period Order Quantity)

18Teknik POQ ini memiliki interval pemesanan yang ditentukan dengan adanya

suatu perhitungan berdasarkan pada logika EOQ klasik yang sudah

dimodifikasi sehingga sudah dapat digunakan pada permintaan yang memiliki
periode waktu diskrit. Adapun Rumus-rumus yang berkaitan yakni sebagai
berikut :
Pemesanan Per Tahun
Frekuensi Pemesanan Per Tahun =
EOQ
Jumlah Periode Dalam 1 Tahun
Interval Pemesanan =
Frekuensi Pemesanan Per Tahun

Kesulitan yang terdapat pada teknik POQ terletak pada adanya kemungkinan
bahwa diskontinuitas permintaan kebutuhan bersih (Rt) terdistribusi
sedemikian rupa sehingga interval dari pemesanan yang telah ditentukan
sebelumnya tidak berlaku lagi. Kasus ini terjadi jika ada pada periode yang
bertepatan dengan saat pemesanan, besarnya kebutuhan bersihnya (Rt) adalah
nol.

4. Lot for Lot

19Teknik ini merupakan teknik lot sizing yang paling sederhana dan mudah
dimengerti. Pemesanan dilakukan dengan pertimbangan minimisasi ongkos
simpan. Pada teknik ini pemenuhan kebutuhan bersih (Rt) dilaksanakan di
setiap periode yang membutuhkannya, sedangkan besar suatu ukuran kuantitas

18
Ibid. Hlm. 193.
19
Ibid. Hlm. 194.
 I-13

pemesanan (lot size) merupakan sama dengan jumlah kebutuhan bersih (Rt)
yang harus dipenuhi pada periode yang sudah bersangkutan. Teknik ini
biasanya digunakan untuk item-item yang mahal atau yang tingkat kontinuitas
permintaannya tinggi. Perhitungan untuk teknik lot for lot dapat dilihat pada
Tabel 1.1.
Tabel 1.1. Ukuran Lot MRP: Teknik Lot for Lot
Part
Lot = …; LT = …
Periode
0 1 2 3 4 5 6
Gross Requirement
Schedule Receipt
Project On Hand
Net Requirements
Pre Order Receipts
Pre Order Release
Sumber: Widiyanesti. 2018. Analisis Optimasi Biaya Bahan Baku Melalui Implementasi Metode Lot
Sizing pada Beras Cap Koi UD. Jongbiru Kediri

5. Kebutuhan dengan Periode Tetap (Fixed Periode Requirement)

20Dimana pada teknik ini digunakan konsep interval pemesanan yang konstan,
namun ukuran kuantitas pemesanannya (lot size) boleh bervariasi. Ukuran
kuantitas dari pemesanan tersebut didapatkan penjumlahan kebutuhan bersih
(Rt) dari setiap periode yang tercakup dalam interval pemesanan yang telah
ditetapkan. Penetapan interval pemesanannya dapat dilakukan secara
sembarangan atau intuitif. Teknik FPR ini jika saat pemesanan jatuh pada
periode yang kebutuhan bersihnya sama dengan nol maka pemesanan
dilaksanakan pada periode berikutnya. Rumus Kebutuhan dengan Periode
Tetap (Fixed Periode Requirement) adalah sebagai berikut.
Total biaya = (jumlah periode pesan × biaya pesan) + (jumlah persediaan ×
biaya simpan) + (biaya material × jumlah POR)

20
Ibid. Hlm. 195.
 I-14

6. Ongkos Unit Terkecil (Least Unit Cost)

21Pada teknik LUC ini ukuran kuantitas pemesanan (lot size) ditentukan dengan
cara melakukan percobaan, dengan jalan mempertanyakan Apakah ukuran Lot
di suatu periode sebaiknya sama dengan kebutuhan bersih (Rt) atau bagaimana
kalau ditambah dengan periode periode berikutnya. Rumus Ongkos Unit
Terkecil (Least Unit Cost) adalah sebagai berikut.
Biaya Pesan + Biaya Simpan Kumulatif
Total Biaya per Unit =
Jumlah Demand Kumulatif

7. Ongkos Total Terkecil (Least Total Cost)

22Teknik ini didasarkan pada pemikiran bahwa jumlah dari ongkos pengadaan
dan juga jumlah ongkos simpan (ongkos total) setiap ukuran kuantitas
pemesanan (lot size) yang ada pada suatu horizon perencanaan dapat
diminimalisasi jika besar ongkos-ongkos tersebut sama atau hampir sama.
Selanjutnya dihitung EPP secara sederhana dengan juga membagi ongkos
pengadaan (A) dengan ongkos simpan per unit per periode (IpC).
A
EPP =
h
Dimana :
A = Ongkos satuan pesan (Rp/pesan)
h = Ongkos satuan simpan (Rp/unit/periode)

8. Penyeimbangan Periode (Part Period Balancing)

23Pada teknik ini menggunakan logika sebagai dasar yang sama dengan teknik
LTC. Perbedaannya hanya terletak pada pengalokasian pemesanan yang sudah
dilakukan dengan melihat kebutuhan bersih periode yang ada di depan dan di
belakang (look ahead/look back) pada periode yang bersangkutan. Pada

21
Ibid. Hlm. 195-196.
22
Ibid. Hlm. 197-198.
23
Ibid. Hlm. 199-201.
 I-15

dasarnya proses penyesuaian look back ini berusaha untuk mengurangi besar
ukuran lot. 24Langkah penentuan ukuran lot metode PPB sebagai berikut.
a. Tentukan ukuran lot berdasarkan metode EPP
b. Lakukan look ahead untuk dua periode kedepan dari ukuran lot hasil EPP
untuk menguji ukuran lot dapat diperbesar dengan menggabungkan
permintaan pada periode berikutnya. Selanjutnya jika:
N'Dn+1 ≤ Dn+2
N'Dn+1 > Dn+2
c. Lakukan look back untuk mengkaji ukuran lot akan dikurangi dengan tidak
mengikutsertakan permintaan pada periode terakhir dari lot tersebut.
Selanjutnya jika:
M
N'Dn > ∑ Dn +1
i=1

9. Metode Silver Meal (SM)

25Metode ini hanya menghasilkan nilai optimum lokal namun hasilnya dalam
beberapa kasus mendekati metode Wagner Within. Metode Silver Meal
mengembangkan satuan ongkos inventory per periode terkecil sebagai ukuran
kinerjanya. Penjumlahan tersebut dilakukan terus sampai ongkos total dibagi
banyaknya periode yang kebutuhannya termasuk dalam ukuran lot tentative
yang terakhir yang ongkos periodenya masih menurun. Rumus Metode Silver
Meal (SM) adalah sebagai berikut.
A+h ∑Tt=1 (t-1)Dt
OST =
T
dimana:
OST = Biaya satuan inventori per-T periode (Rp/periode)
Dt = Permintaan pada periode t
A = Biaya satuan pesan (Rp/unit)

24
Nursyanti, Yevita dan Ichsan, M. 2019. Persediaan Kebutuhan Bahan Baku Komponen Produk
Rumah Lampu Downlight (RD). Jurnal Manajemen. Vol. 9 No. 1. Hlm. 217.
25
Ibid. Hlm. 218.
 I-16

h = Biaya satuan simpan (Rp/unit/periode)

T = Jumlah periode yang dicakup
t = Periode

10. Algoritma Wagner Within

26Teknik ini menggunakan prosedur optimasi yang dilandasin oleh model
program yang sudah dinamis. Tujuan dilakukan teknik ini adalah untuk
mendapatkan suatu strategi pemasaran yang lebih optimal untuk seluruh jadwal
kebutuhan bersih dan dengan jalan meminimalisasi total ongkos pengadaan
yang ada dan juga ongkos simpan. Pada dasarnya pada teknik ini menguji
semua cara pemesanan yang mungkin dalam memenuhi kebutuhan bersih
setiap periode yang terdapat pada horizon dari perencanaan, sehingga dapat
memberikan solusi atau jawaban yang lebih optimal. Walaupun demikian
teknik ini mempunyai beberapa kelemahan, yaitu:
a. Prosedur yang ada dilakukan dengan terlalu rumit sehingga lumayan susah
untuk dimengerti oleh praktikan
b. Teknik ini juga membutuhkan waktu yang lumayan banyak dan juga usaha
dalam melakukan perhitungan ynag ada
c. Teknik ini dilakukan untuk mengasumsikan bahwa kebutuhan diluar
horizon perencanaan bernilai nol.
Karena dari beberapa kelemahan-kelemahan tersebut maka teknik ini sangat
jarang untuk digunakan dalam menentukan ukuran dari lot pada perencanaan
27Adapun
kebutuhan material. langkah-langkah Algoritma Wagner-Whittin
adalah sebagai berikut.
a. Hitung matriks biaya total (biaya pesan dan biaya simpan) untuk semua
alternatif pemesanan selama horizon perencanaan. Rumusnya sebagai
berikut.

26
Ginting, Rosnani. Op.cit. Hlm. 204.
27
Putra, I Gede Arya Krisna dan Ni Luh Putu Hariastuti. 2019. Analisis Penerapan Material
Requirement Planning dengan Mempertimbangkan Lot Sizing Model dalam Pengendalian
Persediaan Bahan Baku Tissue Dinner. Seminar Nasional Sains dan Teknologi Terapan VII. Hlm.
357.
 I-17

n
Oen = A + h ∑ (qen -qet )
t=1

untuk 1 ≤ e ≤ n ≤ N
di mana:
A = Biaya pesan
h = Biaya simpan per unit
e = Batas awal periode yang dicakup pada pemesanan qet
n = Batas maksimuk periode yang dicakup pada pemesanan qet
qen = Jumlah permintaan periode awal
qet = Jumlah permintaan periode selanjutnya
b. Hitung fn dimana didefinisikan sebagai biaya minimum yang mungkin dari
periode e sampai dengan periode n adalah 0. Mulai dari f0 = 0 selanjutnya
hitung secara berurutan. Nilai fn yaitu nilai biaya total dari pemesanan
optimal yang dihitung dengan rumus.
fN = Min[Oen + fe-1 ]
untuk e = 1,2,…,n dan n = 1,2,…,N
di mana:
fN = Biaya minimum
Oen = Biaya dari periode
fe-1 = Periode
c. Terjemahkan 𝑓𝑛 menjadi ukuran lot dengan cara seperti pada Tabel 1.2.
Tabel 1.2. Penjabaran fN ke dalam Ukuran Lot Pemesanan
Pemesanan terakhir dilakukan pada periode e untuk memenuhi
fN = Oen + fe-1
permintaan dari periode e sampai dengan periode n
Pemesanan sebelum pemesanan terakhir harus dilakukan pada
fe-1 = Ove-1 + fv-1 periode v untuk memenuhi permintaan dari periode v sampai
periode e-1
Pemesanan yang pertama harus dilakukan pada periode 1 untuk
fu-1 = O1u-1 + f0
memenuhi permintaan dari periode 1 sampai periode u – 1
Sumber: Putra. 2019. Analisis Penerapan Material Requirement Planning dengan
Mempertimbangkan Lot Sizing Model dalam Pengendalian Persediaan Bahan Baku
Tissue Dinner