BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam melakukan pengujian metalografi suatu material, ada tahapan yang harus
dilakukan pengujian material, yaitu proses persiapan material. Pada proses ini
ada beberapa tahapan seperti pemotongan bahan, labeling, mounting, grinding,
polishing, etching, dan drying (ITERA, 2021).

Proses persiapan material merupakan tahapan paling dasar dalam sebuah

pengujian atau praktikum rekayasa material, hal ini dikarenakan setiap
spesimen-spesimen yang akan diuji haruslah disiapkan dan ada beberapa
material yang perlu dilakukan perlakuan khusus.

Pada tahapan persiapan material dimulai dari pemotongan bahan, dimana

material dipotong menggunakan precition cut tujuannya agar material dapat
terpotong dengan rapih dan lebih presisi. Labeling merupakan proses
penomoran atau penandaan material agar dapat berbeda dengan material
lainnya. Mounting merupakan tahapan pelapisan material menggunakan resin
atau zat anorganik lainnya. Grinding merupakan proses perataan sampel dengan
kertas abrasive.

Polishing merupakan proses tahap akhir dari perataan permukaan sampel,

etching merupakan tahapan pengetsaan menggunakan zat kimia, cleansing
merupakan tahapan pembersihan permukaan material. Dimana permukaan
dibersihkan sedemikian rupa tujuannya agar saat dilakukan pengujian tidak
terjadi gangguan seperti kotoran atau sidik jari yang menempel pada permukaan
spesimen.
 Persiapan material juga merupakan bagian dari manufaktur, yang dimana
persiapan material amat penting agar proses produksi tidak mengalami kendala
saat proses. Proses material harus disiapkan dengan baik dan tepat agar tidak
mengalami kekurangan dan kecacatan (Saputro, 2021).

1.2 Tujuan Praktikum

Tujuan dari praktikum ini adalah mampu melakukan proses persiapan material
untuk pengujian metalografi maupun pengujian lainnya.
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Metalografi
Metalografi merupakan suatu disiplin ilu yang mempelajari metode observasi
atau pemeriksaan atau pengamatan atau pengujian dengan tujuan untuk
menentukan atau mempelajari hubungan antar struktur dengan sifat atau
karakter yang pernah dialami oleh logam atau paduan. Kebanyakan sifat
makroskopik dari material berhubungan dengan mikrotruktur. Sifat mekanik
material seperti tensile strenght ,elongasi, sifat terhadap panas dan juga sifat
keistrikan berhubungan langsung dengan mikrostruktur. Sifat mekanik material
sendiri adalah sifat yang berhubungan dengan kekuatan suatu material dalam
menerima berbagai pembebanan, sifat mekanik material diantaranya meliputi:
kekerasan, tegangan terhadap gaya tarik (tegangan tarik), tegangan puntir,
tegangan geser, tegangan lengkung, kerapuhan, creep, fatique. Sifat-sifat seperti
ini yang dimiliki oleh material dalam penggunaannya, tetapi demikian
seberapa besar dan seberapa lama materialitu dapat bertahan dari sifat-sifat
yang dimiliki oleh material yang akan digunakan untuk bahan teknik ini, harus
diketahui terlebih dahulu supaya material yang dipilih dapat kualitas dan mutu
yang distandarkan (Budinski, 1999)

Pemahaman dari hubungan antara mikrostruktur dan sifat makroskopik yang

mempunyai peran penting dalam pengembangan material merupakan tujuan
utama dari metalografi. Dengan menguji dan mengamati mikrostruktur suatu
material, maka performa material tersebut dapat dilihat. Karena itu metalografi
digunakan di semua tahap selama pembuatan material tersebut dari mulai
pengembangan, produksi, manufaturing process control, dan bahkan analisis
kegagalan logam. Metalografi biasanya dilakukan dengan alat mikroskop optik.
Untuk saat ini mikroskop yang digunakan sudah dihubungkan dengan komputer
yang dilengkapi dengan sistem analisis gambar yang akurat. Dari hasil
pengamatan mikroskop tersebut dapat dihitung ukuran ,bentuk dan distribusi
fasa dan juga didapat matriks mikrostruktur. Selain itu jika data mikrostruktur
sudah didapat, dengan data tesebut

kita dapat memprediksi sifat-sifat mekanik seperti deformasi plastis, elongasi,

dan kekuatan tarik (Afrizal, 2019).

Gambar 2. 1 Gambar Mikroskop Optik

Sumber: https://mikroskopindo.wordpress.com/

Dalam ilmu metalurgi struktur mikro merupakan hal yang sangat penting untuk
dipelajari karena struktur mikro sangat berpengaruh pada sifat fisik dan
mekanik suatu logam. Struktur mikro yang berbeda sifat logam akan berbeda
pula. Struktur mikro yang kecil akan membuat kekerasan logam meningkat.
Dan juga sebaliknya, struktur mikro yang besar akan membuat logam menjadi
ulet atau kekerasannya menurun. Struktur mikro sendiri dipengaruhi oleh
komposisi kimia dari logam atau paduannya tersebut serta proses yang
dialaminya. Karena pada dasarnya tujuan dari pengujian ini adalah untuk
mendapatkan sifat mekanik dan sifat fisik dari suatu material logam, maka
sangat penting sekali kita harus mempertimbangkan design dari suatu struktur
atau mesin maka yang harus kita lakukan adalah melihat kekuatan dari mesin
yang akan kita coba, untuk menjalankan fungsinya secara aman dan baik.
Contoh sebuah crane harus medukung (support) beban tanpa terjadi perpatahan
atau tanpa pembengkokan (bending) sehingga tidak mempersulit operator
crane (Sawitri & Firdausi, 2020).
2.2 Tahapan Metalografi
a. Cutting (Pemotongan)
Pemilihan sampel yang tepat dari suatu benda uji studi mikroskopik
merupakan hal yang sangat penting. Pemilihan sampel tersebut didasarkan
pada tujuan pengamatan yang hendak dilakukan. Pada umumnya bahan
komersil tidak homogen, sehingga satu sampel yang diambil dari suatu
volume besar tidak dapat dianggap representatif. Pengambilan sampel harus
direncanakan sedemikian sehingga menghasilkan sampel yang sesuai
dengan kondisi rata-rata bahan atau kondisi di tempat-tempat tertentu
(kritis), dengan memperhatikan kemudahan pemotongan pula. Secara garis
besar, pengambilan sampel dilakukan pada daerah yang akan diamati
mikrostruktur maupun makrostrukturnya. Sebagai contoh, untuk
pengamatan mikrostruktur material yang mengalami kegagalan, maka
sampel diambil sedekat mungkin pada daerah kegagalan (pada daerah kritis
dengan kondisi terparah), untuk kemudian dibandingkan dengan sampel
yang diambil dari daerah yang jauh dari daerah gagal. Perlu diperhatikan
juga bahwa dalam proses memotong, harus dicegah kemungkinan
deformasi dan panas yang berlebihan. Oleh karena itu, setiap proses
pemotongan harus diberi pendinginan yang memadai. Ada beberapa sistem
pemotongan sampel berdasarkan media pemotong yang digunakan, yaitu
meliputi proses pematahan, pengguntingan, penggergajian, pemotongan
abrasi (abrasive cutter), gergaji kawat, dan EDM (Electric Discharge 19
Machining) (Juliaptini, 2010).

Berdasarkan tingkat deformasi yang dihasilkan, teknik pemotongan terbagi

menjadi dua, yaitu:
1. Teknik pemotongan dengan deformasi yang besar, menggunakan
gerinda
2. Teknik pemotongan dengan deformasi kecil, menggunakan low speed
precision cut
b. Labeling
 Labeling yaitu pemberian identitas sampel supaya dapat dibedakan dengan
yang lainnya. Labeling dapat dilakukan dengan cara penggoresan,
pengetokan atau dengan cara lainnya. Pastikan bahwa identitas tidak akan
hilang selama preparasi.
c. Mounting
Mounting yaitu pelapisan sampel logam dengan zat organik seperti bakelit,
expoxin resin dengan maksud mempermudah penanganan selama persiapan
metalografi. Teknik mounting dapat dilakukan dengan berbagai cara seperti
clamp mounting, compression mounting, cold mounting dan conductive
mounting (ITERA, 2021).

Spesimen yang berukuran kecil atau memiliki bentuk yang tidak beraturan
akan sulit untuk ditangani khususnya ketika dilakukan pengamplasan dan
pemolesan akhir. Sebagai contoh adalah spesimen yang berupa kawat,
spesimen lembaran metal tipis, potongan yang tipis, dll. Untuk
memudahkan penanganannya, maka spesimen-spesimen tersebut harus
ditempatkan pada suatu media (media mounting). Secara umum syarat-
syarat yang harus dimiliki bahan mounting adalah:
1. Bersifat inert (tidak bereaksi dengan material maupun zat etsa)
2. Sifat eksoterimis rendah
3. Viskositas rendah
4. Penyusutan linier rendah
5. Sifat adhesi baik
6. Memiliki kekerasan yang sama dengan sampel
7. Flowabilitas baik, dapat menembus pori, celah dan bentuk
ketidakteraturan yang terdapat pada sampel
8. Khusus untuk etsa elektrolitik dan pengujian SEM, bahan mounting
harus kondusif

Media mounting yang dipilih haruslah sesuai dengan material dan jenis
ragam etsa yang akan digunakan. Pada umum nya mounting menggunakan
material palstik dan sintetik. Materialnya dapat berupa resin (castable resin)
yang dicampur dengan hardener atau bakelit. Penggunaan castable resin
 lebih mudah dan alat yang digunakan lebih sederhana dibandingkan bakelit,
karena tidak diperlukan aplikasi panas dan tekanan. Namun bahan castasble
resin ini tidak memiliki sifat mekanis yang baik/lunak sehingga kurang
cocok untuk material-material yang keras. Teknik mounting yang paling
baik adalah menggunakan thermosetting resin dengan menggunakan
material bakelit. Material ini berupa bubuk yang tersedia dengan warna
yang beragam (Juliaptini, 2010)
d. Grinding
Grinding yaitu pengetaman untuk meratakan permukaan sampel dengan
menggunakan kertas/bahan abrasif. Ukuran abrasif yang digunakan mulai
dari 40 sampai 1200 mesh. Untuk menghindari pengaruh temperatur
gesekan, maka Operasi perataan permukaan dilakukan dengan cara basah.
Bahan yang digunakan untuk grinding biasanya menggunakan kertas
amplas dimana Pada kertas amplas disisi belakangnya tertera nomor, nomor
tersebut berkisar dari angka 1 sampa 3000, untuk menandakan tingkat
kehalusan amplas terebut adalah, angka 1 merupakan amplas kasar, dan
amplas 3000 merupakan amplas super harus. semakin kecil nomor semakin
kasar, begitu juga kebalikannya. Amplas sendiri memiliki ukuran seperti
Grit 60, 80, 100, 120, 150, 180, 220, 240, 280, 320, 360, 400, 500, 600, 800,
1000, 1200, 1500, 2000, 2500 dan 3000 (ITERA, 2021).
e. Polishing
Setelah proses grinding selesai yang ditandai dengan berkurangnya goresan,
lalu lanjut ketahap berikutnya yaitu polishing. Polishing merupakan proses
terakhir dari proses grinding (Almadani & Siswanto, 2020).

Pemolesan bertujuan untuk memperoleh permukaan sampel yang halus

bebas goresan dan mengkilap seperti cermin dan menghilangkan
ketidakteraturan sampel hingga orde 0.01 µm. Permukaan sampel yang akan
diamati di bawah mikroskop harus benar-benar rata. Apabila permukaan
sampel kasar atau bergelombang, maka pengamatan struktur mikro akan
sulit untuk dilakukan karena cahaya yang datang dari mikroskop
dipantulkan secara acak oleh permukaan sampel. (Juliaptini, 2010)
 Tahap pemolesan dimulai dengan pemolesan kasar terlebih dahulu
kemudian dilanjutkan dengan pemolesan halus. Ada 3 metode pemolesan
antara lain yaitu sebagai berikut:
1. Pemolesan Elektrolit Kimia
Hubungan rapat arus & tegangan bervariasi untuk larutan elektrolit dan
material yang berbeda dimana untuk tegangan, terbentuk lapisan tipis
pada permukaan, dan hampir tidak ada arus yang lewat, maka terjadi
proses etsa. Sedangkan pada tegangan tinggi terjadi proses pemolesan.
2. Pemolesan Kimia Mekanis
Merupakan kombinasi antara etsa kimia dan pemolesan mekanis yang
dilakukan serentak di atas piringan halus. Partikel pemoles abrasif
dicampur dengan larutan pengetsa yang umum digunakan.
3. Pemolesan Elektro Mekanis (Metode Reinacher)
Merupakan kombinasi antara pemolesan elektrolit dan mekanis pada
piring pemoles. Metode ini sangat baik untuk logam mulia, tembaga,
kuningan, dan perunggu.
f. Etching (Pengetsaan)
Teknik pengetsaan dapat dilakukan dengan cara kimia, elektrolitik, katodik
vakum. Setiap logam memiliki reagent etchant tertentu, seperti baja dan besi
cor dapat digunakan reagent nital atau picral yang keduanya menampakan
fasa pearlite.

Etching dibagi menjadi 2 macam, yaitu:

1. Etsa Kimia
Merupakan proses pengetsaan dengan menggunakan larutan kimia
dimana zat etsa yang digunakan memiliki karakteristik tersendiri
sehingga pemilihannya disesuaikan dengan sampel yang akan diamati.
Perlu diingat bahwa waktu etsa jangan terlalu lama (umumnya sekitar 4-
30 detik), dan setelah di etsa segera dicuci dengan air mengalir lalu
dengan alkohol kemudian dikeringkan.
2. Elektro Etsa
Merupakan proses etsa dengan menggunakan reaksi elektro etsa. Cara
ini dilakukan dengan pengaturan tegangan dan kuat arus listrik serta
 waktu pengetsaan. Etsa jenis ini biasanya khusus untuk stainless steel
karena dengan etsa kimia sulit untuk mendapatkan detail strukturnya,
khusus untuk stainless steel karena dengan etsa kimia sulit untuk
mendapatkan detail strukturnya.
g. Cleaning
Cleaning adalah pembersihan permukaan logam yang belum dan sesudah
dietsa dari kotoran ataupun reagent kimia. Pencucian dapat dilakukan
dengan menggunakan air mengalir sampai pada tahap polishing, dan
menggunakan alkohol untuk etsa (ITERA, 2021).
h. Drying
Mekanisme pengeringan (drying) adalah salah satu bagian terpenting dalam
teknik pengeringan karena dengan mengetahui mekanisme pengeringan
dapat diperkirakan jumlah energi dan waktu proses optimum untuk tujuan
pengawetan dengan pengeringan. Energi yang diperlukan dalam
pengeringan terutama berupa energi panas untuk meningkatkan suhu dan
menambah tenaga pemindahan air. Waktu proses erat kaitannya dengan laju
pengeringan dan tingkat kerusakan yang dapat dikendalikan akibat
pengeringan (Hariyadi, 2018)

2.3 Deskripsi Alat

a. Mesin Precision Low Speed Saw

Gambar 2. 2 Mesin Presicion Low Speed Saw

Sumber; Modul Persiapan Material
Mesin Precision Low Speed Saw adalah gergaji yang ringkas, serbaguna,
dan presisi yang dirancang untuk memotong berbagai macam material
dengan kerusakan bawah permukaan yang minimal. Kecepatannya yang
rendah memungkinkan untuk memotong bahan rapuh yang jika tidak akan
patah serta bahan lunak yang akan memuat roda berlian pada gergaji
berkecepatan lebih tinggi. Berbagai pemegang sampel tersedia,
menyediakan sarana untuk memasang segala bentuk sampel, sementara
kemampuan beradaptasi goniometer multi-sumbu menyederhanakan kristal
berorientasi pemotongan.
1. Sistem Operasi
Sampel dipasang ke pemegang sampel dan dilekatkan pada lengan.
Beban yang sesuai diterapkan dengan menyesuaikan bobot
penyeimbang, dan sakelar berhenti otomatis diatur untuk menentukan
akhir pemotongan. Sampel diposisikan dalam posisi awal apa pun relatif
terhadap bilah berlian dan kemudian mikrometer digunakan untuk
penentuan posisi sampel yang tepat. Dengan pisau berlian berputar
perlahan dan pendingin di reservoir, lengan diturunkan dengan lembut
sampai sampel menyentuh pisau berlian. Pemotongan akan berlanjut
hingga sakelar pemutus otomatis dipicu.
2. Spesifikasi
a) Dimensi: Panjang 33cm (13") x Lebar 33cm (13") x Tinggi 23cm
(9")
b) Daya Universal: 100-240 VAC, 50/60 Hz
c) Kecepatan: 50-300 RPM
d) Ukuran Blade: 3" atau 4", dengan punjung 0,5"
e) Kedalaman Potong Maksimum: 1,25"
f) Bersertifikat ETL dan CE
3. Fitur
a) Sistem penggerak sabuk meniadakan kerusakan roda gigi yang biasa
terjadi pada desain penggerak roda gigi serat yang kurang andal.
b) Reservoir pendingin diturunkan dan mudah dilepas dengan
membuka pintu akses yang terletak di panel depan.
 c) Penyesuaian posisi sampel kasar dan halus memungkinkan
penentuan posisi sampel yang cepat dan akurat.
d) Reservoir pendingin polietilen memungkinkan penggunaan
pendingin yang larut dalam air dan berbasis minyak.
e) Penghentian otomatis proses pemotongan dikendalikan oleh
downstop elektromekanis yang meminimalkan pengawasan.
f) Lengan pemotong berputar pada satu set bantalan presisi dan bukan
pada poros mikrometer yang memastikan penentuan posisi sampel
yang akurat dan berulang.
g) PELCO Precision Low Speed Saw menggunakan motor DC torsi
tinggi 1/15 HP untuk menyediakan daya yang cukup untuk material
yang sulit.
h) Perlindungan kelebihan beban otomatis mematikan motor jika
bilahnya terikat saat memotong.
i) Berbagai macam pemegang sampel memungkinkan pemasangan
hampir semua bentuk sampel.
b. Mesin Polisher Grinder

Gambar 2. 3 Mesin Polisher Grinder Buehler EcoMet 30 Manual Twin

Sumber; Modul Persiapan Material

Polisher Grinder Buehler EcoMet 30 Manual Twin ini adalah produsen

mesin pemoles metalografi profesional di Cina, memiliki tim produksi yang
kuat, yang dapat diproses sesuai dengan instruksi produk atau sampel yang
disediakan oleh pelanggan. Grosir mesin pemoles spesimen metalografi dan
produk lainnya. Polisher grinder memiliki peralatannya sendiri, produksi
satu atap, penjualan langsung pabrik, kualitas tinggi dan harga murah.
Perusahaan telah lulus sertifikasi ISO, CE dan sistem lainnya, dan
produknya banyak digunakan di laboratorium pengujian metalografi di
berbagai industri di dalam dan luar negeri, dan telah diakui secara luas oleh
pelanggan. Sebagai Pemasok mesin penggiling metalografi tepercaya, untuk
menghindari kegagalan yang belum ditemukan
 BAB III
METODOLOGI PRAKTIKUM

3.1 Alat dan Bahan

Adapun alat dan bahan yang digunakan pada praktikum kali ini adalah:
a. Mesin Presicion Low Speed Saw

Gambar 3. 1 Mesin Presicion Low Speed Saw

Sumber; Modul Persiapan Material

b. Mesin Polisher Grinder

Gambar 3. 2 Mesin Polisher Grinder Buehler EcoMet 30 Manual Twin

Sumber: Modul Persiapan Material
c. Sic Abrasive Paper CarbiMetTM dan Micro Cut Disc

Gambar 3. 3 Sic Abrasive Paper CarbiMetTM diameter 8 inch, ukuran 60,

80, 120, 180, 280, 400, 800, dan 1200
Sumber: Modul Persiapan Material

d. Magnopad, Polishing Cloth, Polycrystaline Diamond Suspension dan

Cairan Etsa

Gambar 3. 4 Magnopad Buehler (kiri), TexMet C Polishing Cloth (kanan),

Polycrystaline Diamond Suspension 3μm, 9 μm, Alkohol 70% dan asam nital
Sumber: Modul Persiapan Material
 e. Material Yang Digunakan

Gambar 3. 5 Baja Aisi 1045

Sumber: Modul Persiapan Material

3.2 Prosedur Praktikum

Adapun prosedur praktikum pada kali ini adalah:
a. Memotong material sesuai dengan ukuran spesimen yang ditentukan dengan
menggunakan alat Precision Low Speed Saw Buehler IsoMet 1000 lalu
mengeringkannya.
b. Memberikan label pada material, selanjutnya membuat larutan resin dan
katalis.
c. Meletakkan material kemudian mencetak dengan campuran larutan resin
dan katalis, menunggu sampai kering.
d. Melakukan proses untuk labeling untuk memberikan identifikasi
e. Melakukan grinding dengan SiC Abrasive Paper CarbiMetTM diamter 8 in
(ukuran 60, 80, 120, 180, 280 dan 400) dan Micro Cut Disc diamter 8 in,
(ukuran 800 dan 1200) mengulangi sampai dengan nomor terakhir,
memastikan pada saat grinding dilakukan secara tegak lurus dan
memastikan air mengalir pada saat grinding.
f. Melakukan polishing menggunakan polishing cloth menambahkan
polycrystaline diamond suspension.
g. Memberi larutan etsa pada material (larutan etsa harus sesuai dengan
material yang digunakan).
h. Membersihkan material dengan menggunakan air mengalir.
i. Mengeringkan material, memastikan tidak ada air yang menempel.
j. Merapihkan, membersihkan dan mengembalikan alat-alat yang digunakan
setelah praktikum.
k. Memastikan daya listrik telah tercabut (baca prosedur penggunan alat) dan
mengisi log book pengunaan alat.
 BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Lembar Kerja Praktikum

Tabel 4.1 Spesifikasi Data Yang Diambil Selama Praktikum

No. Nama Deskripsi Kegiatan Foto

Tahapan
1. Cutting Pemotongan baja AISI
1045

2. Mounting Pencetakan spesimen uji

dengan larutan resin
3. Labeling Pemberian identifikasi
untuk spesimen

4. Grinding Proses perataan

permukaan spesimen

5. Polishing Proses pemolesan

spesimen uji
menggunakan auto sol

6. Etching Proses perendaman

spesimen uji ke cairan
kimia untuk pengetsaan
7. Cleaning Proses pencucian
spesimen untuk
membersihkan kotoran
dan cairan kimia

8. Drying Proses pengeringan

setelah dicuci
 BAB V
ANALISIS DAN PEMBAHASAN

5.1 Analisa dan Pembahasan

Adapun tahapan-tahapan yang dilakukan pada praktikum kali ini yaitu:
a. Tahap Pemotongan (Cutting)
Tahap paling awal yang dilakukan adalah tahap pemotongan, yang
bertujuan mengambil sampel kecil yang mempresentatifkan sebuah sampel
dari sampel besar. Pada praktikum kali ini, pemotongan menggunakan
mesin presicion low speed saw. Pemotongan ini dilakukan dengan cara
menjepit spesimen yang akan dipotong dengan jepitan yang tersedia pada
mesin sambil dialiri air untuk mengurangi gesekan.
b. Tahapan Mounting
Pada tahapan ini, spesimen uji yang telah dipotong akan dilapisi dengan
menggunakan larutan resin. Larutan resin sendiri dicampur katalis untuk
mempercepat proses pengerasan, dan rasio pencampuran antara cairan resin
dan katalis yakni 15:1. Tujuan dari melapisi spesimen dengan resin ini pun
adalah agar spesimen lebih mudah untuk dipegang.
c. Tahapan Labeling
Tahapan labeling adalah tahapan yang dimana spesimen diberikan label
untuk identifikasi agar lebih mudah mengenali spesimen yang memiliki
bentuk serupa namun berbeda jenis.
d. Tahapan Grinding
Grinding bertujuan untuk meratakan permukaan spesimen uji dengan
menggunakan amplas atau bahan abrasif. Alat yang digunakan pada
praktikum kali ini adalah mesin polisher grinder. Kecepatan yang
digunakan pada tahap ini sebesar 250 rpm, proses grinding dilakukan
 dengan abrasive paper ukuran 280 dengan waktu selama 10 menit dimana
setiap 5 menit diubah posisinya sebesar 90°, kemudian ganti abrasive paper
dengan ukuran 400 dan lakukan seperti proses sebelumnya. Lakukan
penggatian abrasive paper ukuran 800 hinga 1200.

Beberapa hal yang harus diperhatikan pada saat proses grinding agar tidak
mengalami kesalahan atau kecacatan pada sampel yaitu kecepatan putaran
dimana jika kecepatan putaran semakin lambat maka akan menimbulkan
banyak goresan pada sampel, Sementara ketika kecepatan putaran semkin
kencang maka hasil permukaan yang didapatkan akan menjadi halus. Selain
itu posisi memegang sempel pada saat proses grinding harus rata dan tidak
miring agar hasil sampel menjadi rata (tidak bermuka dua).
e. Tahapan Polishing
Tahap ini merupakan tahap lanjutan dari proses grinding yang dimana
proses ini bertujuan untuk mengurangi goresan pada spesimen dan
menghaluskan spesimen. Pada praktikum kali ini proses polishing
menggunakan Autosol yang dioleskan pada spesimen dan digosok pada
kain mikrofiber.
f. Tahapan Ethching
Tahap etching merupakan proses perusakan kembali permukaan sampel
menggunakan cairain kimia dan membentuk struktur mikro yang akan
diamati pada praktikum selanjutnya yaitu analisis struktur mikro. Proses
etching dilakukan dengan cara memasukan sampel kedalam larutan asam
nital sebanyak 5% yang dicampur dengan alkohol sebanyak 95% selama
beberapa detik lalu diangkat dan membersihkannya. Kegunaan dari
pengetsaan sendiri dimaksudkan untuk merusak permukaan agar dapat
dianalisis struktur mikro nya. Hal yang harus dihindari ketika melakukan
etsa adalah sampel yang telah dietsa tidak boleh menyentuh permukaan
apapun, jika hal itu terjadi, maka harus diulangi lagi dari proses poles.
Proses etching juga harus dilakukan secara hati-hati seperti pada saat
pencelupan zat etsa yang terlalu lama karena dapat menyebabkan korosi.
g. Tahapan Cleaning
 Proses ini merupakan proses pembersihan spesimen dari kotoran dan cairan
kimia setelah dicelupkan pada larutan etching. Proses pembersihan pada
praktikum kali ini dilakukan dengan cara membersihkan spesimen
menggunakan air mengalir. Tujuan dari proses ini adalah supaya permukaan
struktur mikro yang telah terbentuk tidak rusak dan hilang.
h. Tahapan Drying
Tahapan ini merupakan tahapan terakhir dari proses persiapan material,
disini material akan dikeringkan menggunakan hair dryer atau tisu. Proses
ini dilakukan agar sebelum pengecekan struktur mikro menggunakan
mikroskop alkohol pada spesimen tidak menguap dan merusak lensa
mikroskop, serta pengecekan saat keadaan spesimen basah dapat
memberikan interprestasi yang salah.
 BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang didapatkan pada praktikum kali ini adalah
a. Persiapan material dilakukan untuk melakukan pengamatan atau observasi
pada struktur mikro sebuah material
b. Struktur mikro akan terlihat jika proses persiapan spesimen dilakukan
dengan sebagaimana mestinya.
c. Tahapan persiapan material jika gagal pada saat pengamatan struktur
mikronya dapat mengulangi proses dimulai dari tahap gringding.
d. Berbeda material spesimen akan memiiliki cara yang sedikit berbeda
dibandingkan dengan material baja AISI 1045

6.2 Saran
Adapun saran untuk praktikum selanjutnya adalah:
a. Praktikan dijelaskan lebih rinci dalam menggunakan alat praktikum dan
diberikan kesempatan untuk menggunakan alat praktikum.
b. Praktikan diberikan waktu berdiskusi secara berkelompok setelah
melakukan observasi.
c. Memberikan kebebasan terhadap praktikan memilih spesimen yang akan
diuji
d. Mementingkan faktor keselamatan pada saat praktikum.
 DAFTAR PUSTAKA

Afrizal, A. (2019). Analisis Struktur Mikro. Bandung: ITB.

Almadani, M. I., & Siswanto, R. (2020). Proses Manufaktur Mesin Poles dan
Amplas Untuk Proses Metalografi. Jurnal Tugas Akhir Mahasiswa, 16.
Budinski, K. G. (1999). ENGINEERING MATERIALS PROPERTIES AND
SELECTION. New Jersey: Reston Publishing Company.
Hariyadi. (2018). Pengaruh Suhu Operasi terhadap Penentuan Karakteristik
Pengeringan. Jurnal Rekaysa Proses, 9.
ITERA, U. L. (2021). Modul Praktikum Persiapan Material. Lampung Selatan:
Laboratorium Teknik Mesin ITERA.
Juliaptini, D. (2010). Analisis Sifat Mekanik dan Metalogafi Baja Karbon Rendah
Untuk Aplikasi Tabung Gas 3 Kg. Jakarta: UIN Syarif Hidayatullah.
Saputro, D. T. (2021). Pembuatan Proses Bisnis.
Sawitri, D., & Firdausi, A. (2020). Perancangan Mekanik Mesin Poles untuk Proses
Metalografi Bahan Menggunakan Motor Listrik. Surabaya: ITS.
LAMPIRAN