INDUSTRI AMMONIA

Oleh:
1. Achmad Firzy Vasyandri (062230400860)
2. Ledea Afriani (062230400868)

Kelas : 3 KC
Kelompok : 7

Dosen Pengampu:

Idha Silviyati, S.T.,M.T.

POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
PROGRAM STUDI DIII TEKNIK KIMIA
TAHUN AKADEMIK 2022/2023

1
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan yang Maha Esa berkat rahmat dan hidayah nya sehingga
kami dapat menyelesaikan makalah kami dengan judul “Industri Amonia”. Makalah ini kami
susun untuk memenuhi tugas mata kuliah Proses Industri Kimia. Selain itu, makalah ini juga
bertuuan untuk menambah wawasan bagi para pembaca dan juga penulis tentang “Industri
Amonia”.

Kami mengucapkan terima kasih banyak kepada Ibu Idha Silviyanti, S.T.,M.T. selaku
dosen pengampu mata kuliah Proses Industri Kimia. Kami juga mengucapkan terimakasih
kepada semua anggota kelompok yang telah berkontribusi dalam penyusunan makalah ini.
Kami menyadari makalah ini jauh dari kata sempurna. Oleh sebab itu kami meminta saran dan
kritik bagi para pembaca dan pendengar agar kami bisa kedepannya membuat makalah dengan
baik dan sempurna.

Palembang, 28 Oktober 2023

Penyusun

2
 DAFTAR PUSTAKA
KATA PENGANTAR ............................................................................................................... 2
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................................ 4
1.1 Latar Belakang ............................................................................................................ 4
1.2 Rumusan Masalah ....................................................................................................... 5
1.3 Tujuan Penulisan ......................................................................................................... 5
1. 4 Manfaat Penulisan ...................................................................................................... 5
BAB II ....................................................................................................................................... 6
PEMBAHASAN ....................................................................................................................... 6
2.1 Pengertian Ammonia ................................................................................................... 6
2.2 Bahan Baku dan Bahan Tambahan Pembuatan Ammonia .......................................... 6
2.3 Produk Samping Pembuatan Ammonia ...................................................................... 8
2.4 Spesifikasi Produk dan Bahan ..................................................................................... 8
2.5 Pengendalian Kualitas ............................................................................................... 13
2.6 Manfaat ammonia ...................................................................................................... 14
2.7 Penerapan Ammonia Dalam Industri ........................................................................ 15
2.8 Bahaya Ammonia ..................................................................................................... 21
2.9 Keselamatan dan Penanganan ................................................................................... 21
2.10 Cara Menanggulangi Pencemaran Ammonia ............................................................ 21
2.11 Proses Pembuatan Ammonia ..................................................................................... 22
2.12 Alat yang digunakan dalam Pembuatan Ammonia dan Fungsinya .......................... 28
2.13 Neraca Massa pembuatan ammonia .......................................................................... 47
BAB III.................................................................................................................................... 57
PENUTUP............................................................................................................................... 57
3.1 Kesimpulan................................................................................................................ 57
3.2 Saran .......................................................................................................................... 57
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................................. 60

3
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Ammonia pertama kali ditemukan oleh Bangsa Romawi dalam bentuk yang
sekarang kita sebut “garam ammonia”. Mereka menemukan senyawa ini di dekat kuil
tempat mereka beribadah yang Bernama “Kuil Jupiter Ammun” karena itulah mereka
menyebut senyawa itu “Sal Ammoniacus” atau “Hammoniacus Sal”. Garam ammonia ini
menjadi sangat penting bagi para alkimiawan muslim pada abad ke-8. Kiamiawan Persia,
Jabir ibn Hayyan yang pertama kali menyebutkannya. Selanjutnya, senyawa ini juga
banyak digunakan oleh para Alkimiawan Eropa pada abad ke-13 dan yang pertama kali
menyebutkannya adalah Albertus Magnus dan pada abad ke-15, Bacilius Valentinus
menujukkan ahwa ammonia bisa didapatkan dengan memberikan pelakuan alkali pada
garam ammonia.
Barulah pada tahun 1774, Joseph Priestly untuk pertama kalinya memisahkan
ammonia dari senyawa garamnya. Dan riumus kimianya dipastikan setelah 11 tahun
kemudian, yakni pada tahun 1785 oleh Claude-Louis Berthollet. Kimiawan Inggris, Sir
William Ramsay dan Sydney Young pada tahun 1884 mencoba mempelajari penguraian
ammonia pada suhu 800 ˚C, mereka menemukan bahwa dalam setiap proses penguraian
selalu tersisa sejumlah ammonia yang tidak ikut terurai. Dengan kata lain, reaksi antara
ammonkia dengan unsur unsur penyusunnya (hydrogen dan nitrogen) telah mncapai
keadaan setimbang.
Selanjutnya pada tahun 1904 Fritz Haber mencoba mengulangi percobaan
Kimiawan Inggris tersebut untuk menentukan di titik mana kesetimbangan tercapai bila
dilakukan percoibaan pada suhu mendekati 1000˚C. ia mencoba beberapa pendekatan,
mereaksikan hydrogen murni dengan nitrogen murni dan memulai dengan ammonia murni
serta menggunakan besi sebagai katalis. Setelah menentukan titik kesetimbangannya,
haber kemudian mencoba katalis yang berbeda dan menentukan nikel bisa digunakan juga
sebagai katalis (dengan efeksifitas yang sama dengan besi) bahkan kalsium dan mangan
bisa lebih baik lagi.
Akhirnya, pada tahun 1908 berkaitan dengan kebutuhan terhadap nitrat yang
semakin meningkat sedangkan pasokan nitrat semakin berkurang, Haber menemukan
proses yang murah dan efisien untuk menghasilkan ammonia dan mengubahnya menjadi
nitrat. Fritz Haber adalah orang pertama yang berhasil memfiksasi ammonia di
laboratorium. Sedangkan, proses industry pembuatan ammonia untuk produksi secara
besar-besaran ditemukan oleh Carl Bosch, seorang insinyur kimia juga dari Jerman.
Persamaan termokimkia reaksi sintesis amminia adalah:

N2(g) + 3H2(g) ⇄ 2NH3(g) ΔH = -92,22 Kj Pada 25˚C : Kp+6,2 x 10⁵

4
 Bersama rekannya Carl Bpsch, seorang ahli Teknik kimia mereka mendesain
industry aminia yang dapat memproduksi ammonia dalah jumlah besar. Atas kontribusi
yang besar dalam bidang sintesis ammonia, Fritz Haber dianugerahi hadian Nobel pada
tahun 1918.
Setelah lima tahun bekerja sama, mereka berhasil membuat desain industri
ammonia yang diserahkan kepada Perusahaan BASF. Sayangnya pembuatan industry
ammonia itu bertepatan dengan dimulainya perang dunia I. dibawah tekanan dan blockade
pihak sekutu, suplai Natrium Nitrat dan Chili terhenti. Akhirnya industry ammonia jerman
lebih diarahkan untuk memproduksi bahan peledak daripada pupuk buatan. Tanpa industry
ammonia Haber-Bosch pasukan Jerman dan Austro-Hungaria pastilah sudahh menyerah di
awal 1918 karena kehabisan bahan peledak.
Oleh karena itu, Haber dianggap sangat berjasa bagi kemanusiaan karena
kegunaannya yang sangat banyak, ammonia hingga kini terus menerus di produksi untuk
berbagai kepentingan, diantaranya pupuk pertanian, industry kain, industry karet, produksi
soda abu, metalurhi dan pembersih rumah tangga. Dan pada tahun 2004, produksi ammonia
di seluruh dunia tercatat mencapai 109 juta metrik ton.

1.2 Rumusan Masalah

1. Bagaimana penyusun senyawa ammonia tersebut?
2. Apa saja kegunaan ammonia?
3. Apa manfaat ammonia?
4. Bagaimana proses pembuatan ammonia?
5. Uji mutu ammonia

1.3 Tujuan Penulisan

1. Untuk mempelajari dan mengetahui lebih lanjut tentang sifat dan cara pembuatan
ammonia
2. Untuk mengetahui tentang bahaya yang ditimbulkan dan pengamannya
3. Untuk mengetahui lebih mendalam tentang kegunaan ammonia bagi kehidupan
manusia dan juga dalam industry

1. 4 Manfaat Penulisan
Adapun manfaat bagi penulisan makalah ini yaitu:
1. Dengan penulisan makalah ini diharapkan dapat memberikan pengenalan sedikit
tentang ammonia bagi para pembaca
2. Dengan makalah ini menambah wawasan kami pada makalah berikutnya

5
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Pengertian Ammonia

Ammonia adalah senyawa kimia dengan rumus NH3. Biasanya senyawa ini didapati
berupa gas dengan bau tajam yang khas (disebut bau ammonia). Walaupun ammonia
memiliki sumbangan penting bagi keberadaan nutrisi di bumi, ammonia sendiri adalah
senyawa kaustik dan dapat merusak Kesehatan. Administrasi Keselamatan dan Kesehatan
Pekerjaan Amerika Serikat memberikan batas 15 menit bagi kontak dengan ammonia
berkonsentrasi tinggi dapat menyebabkan kerusakan paru-paru dan bahkan kematian.
Sekalipun ammonia di AS diatur sebagai gas tak mudah terbakar, ammonia masih
digolongkan sebagai bahan beracun jika terhirup dan pengangkutan ammonia berjumlah
besar dari 3.500 galon (13.248 L) harus disertai surat izin.
Ammonia yang digunakan secara komersial dinamakan ammonia anhidrat. Istilah
ini menunjukkan tidak adanya air pada bahan tersebut karena ammonia mendidih di suhu -
33˚C, cairan ammonia harus disimpan dalam tekanan tinggi atau temperature amat rendah.
Walaupunbegitu, kalor penguapannya amat tinggi sehingga dapat ditangani dengan tabung
reaksi biasa di dalam sungkup asap. “ammonia rumah” atau amonioum hidroksida adalah
larutan NH3 dalam air. Konsentrasi larutan tersebut diukur dalam satuan baumé. Produk
larutan komersial ammonia berkonsentrasi tinggi biasanya konsentrasi 26 derajat baumé
(sekitar 30 % berat ammonia pada 15,5˚C). ammonia yang berada di rumah biasanya
memiliki konsentrasi 5 hingga 10 % berat ammonia. Ammonia umumnya bersifat basa
(pKb=4,75), namun dapat juga bertindak sebagai asam yang amat lemah (pKa=9,25),
dipihak lain, karena reaksi ke kanan esksoterm, penambahan suhu akan mengurangi
rendemen. Proses Haber-Bosch semula dilangsungkan pada suhu sekitar 500˚C dan tekanan
sekitar 150-350 atm dengan katalisator yaitu serbuk besi dicampur dengan Al2O3. CaO,
MgO, dan K2O.
Reaksi tekanan pada pembuatan ammonia adalah reaksi eksoterm. Reaksi eksoterm
lebih baik jika suhu diturunkan, tetapi jika suhu diturunkan maka reaksi berjalan sangat
lambat.
Ammonia juga digunakan dalam pembuatan bermacam-macam monometer yang
mengandung nitrogen untuk industry nilon, polimer-polimer akrilat, dan busa poliutretan.
Ammonia juga digunakan dalam industry farmasi, macam-macam bahan organic,
anorganik, detergen dan larutan pembersih, pupuk, dan bahan peledak (TNT atau
trinitrotoluena). Titik didih gas NH3 lebih tinggi daripada titik didih nitrogen dan hydrogen.

2.2 Bahan Baku dan Bahan Tambahan Pembuatan Ammonia

2.2.1 Bahan Baku Utama

6
a. Gas Alam
Gas alam terdiri dari banyak komponen yang biasa digunakan didalam industri,
salah satu komponen utama yang paling tinggi kandungannya dan sering digunakan
adalah Metana (CH4). Metana (CH4) dibutuhkan sebagai salah satu bahan baku dalam
proses sintesa Ammonia (NH3) pada industri pupuk, kandungan metana yang tinggi
dalam gas alam nantinya akan diubah menjadi hidrogen (H2) melalui proses reforming
steam dengan efisiensi yang tinggi. Hidrogen merupakan salah satu bahan baku utama
yang dibutuhkan dalam produksi ammonia. Selain itu alasan gas alam digunakan didalam
proses produksi Ammonia adalah karena gas alam memiliki sedikit sekali kontaminan
yang sinyalir akan menghambat proses produksi.

b. Udara
Komposisi udara sebagian besar terdiri dari 79% mol N2 dan 21% mol O2.
Komposisi nitrogen yang besar menjadikan udara sebagai salah satu sumber bahan
pembuatan Ammonia (NH3). Udara tersebut diperoleh dari lingkungan sekitar (ambient)
dengan menggunakan kompresor. Kompresor menghisap udara dari atmosfer dan
disaring dengan filter udara untuk menghilangkan debu-debu. Kompresor digunakan
dengan tujuan menaikkan tekanan udara agar udara dapat masuk kedalam alat proses
yang bertekanan tinggi.

2.2.2 Bahan Tambahan

a. Air
Proses produksi Ammonia tidak terlepas dari bahan-bahan tambahan, satu
diantaranya adalah air. Air digunakan dalam beberapa tahap produksi, terutama dalam
persiapan peurnian bahan baku yaitu pemurnian dan pembersihan Nitrogen (N2) dan
Hidrogen (H2) bertujuan membebaskan bahan baku dari kontaminan yang bisa
mengganggu reaksi. Selain sebagai pembersih, air juga digunakan dalam reaksi
reforming steam yang dilakukan untuk mendapat hidrogen (H2) dari metana (CH4).
Terakhir air digunakan pada tahap kondensasi atau pendinginan untuk mengembalikan
uap air dari produk samping kembali menjadi cair, sehingga dapat digunakan kembali
dalam proses.
b. Katalis
Katalis menjadi bahan tambahan selain air, dimana katalis merupakan bahan yang
digunakan untuk meningkatkan laju reaksi antara nitrogen (N2) dan hidrogen (H2) dalam

7
 reaksi. Katalis digunakan untuk mempercepat reaksi kimia tanpa mengalami perubahan
kimia yang signifikan pada akhir reaksi. Katalis berperan untuk memfasilitasi reaksi
antara nitrogen dan hidrogen agar dapat berlangsung pada suhu dan tekanan yang lebih
rendah, sehingga meningkatkan efisiensi proses produksi ammoniak. Katalis tidak
digunakan sebagai bahan baku, tetapi sebagai komponen yang
memfasilitasi reaksi kimia.

2.3 Produk Samping Pembuatan Ammonia

Ammonia merupakan hasil reaksi gas alam, uap air dan udara yang
menghasilkan produk samping berupa gas Karbondioksida (CO2). Ammonia yang
diproduksi Pusri berfase cair dan sebagian besarnya digunakan sebagai bahan baku untuk
pembuatan urea dan sisanya disimpan dalam tanki bertekanan lengkap dengan kompresor
refrigerasi dan instalasi pengaman dengan temperatur -33°𝐶. Industri Ammonia
menghasilkan emisi CO2 cukup besar dengan faktor emisi 3,273 ton CO2/ton Ammonia.

2.4 Spesifikasi Produk dan Bahan

2.4.1 Spesifikasi Produk
a. Ammonia
Ammonia adalah gas yang tidak berwarna dengan titik didik - 33 °C. Gas amonia
memiliki densitas lebih ringan di banding udara, dengan densitas ± 0,6 kali densitas udara
pada suhu yang sama. Bau yang tajam dari amonia sendiri dapat di tangkap atau di deteksi
dengan rentang konsentrasi 1 - 5 ppm ( Brigden dan Stringer, 2000 ).
Sifat Fisika :
Rumus molekul : NH3
Berat molekul : 17,03 kg/kgmol
Titik didih : - 33 ℃ sampai dengan -35 ℃
Titik beku : - 77,7 ℃
Titik lebur : - 21,77 ℃
Titik leleh : - 107,9 ℃
Fase : Cair
Kondisi penyimpanan : Suhu 30℃ Tekanan 19 atm
Kapasitas panas : 1,0643 kkal/kg ℃

8
 Temperatur kritis (Tc) : 306,460 ℃
Spesifik gravity (Sg) : 0,8989
Sifat Kimia :
− Bersifat racun
− Pembentukan ion hidroksida akan meningkatkan pH larutan, sehingga larutan
menjadi alkali.
− Merupakan senyawa yang relatif stabil. Jika dipanaskan dengan kuat atau dinyalakan
maka akan terurai menjadi elemen unsurnya.
− Kelarutan amonia sangat besar di dalam air, namun akan menurun seiring dengan
kenaikan suhu.

2.4.2 Spesifikasi Bahan

a. Hidrogen (H2)
Sifat Fisika :
Rumus Molekul : H2
Berat Molekul : 2,016 g/mol
Bentuk : Gas, tidak berwarna
Titik Didih : -252,8 °C
Titik Leleh : -259,2 °C
Specific Gravity : 0,07
Autoignition : 565,5°C
Flammability Limit : 4% - 74%
Densitas Gas (21,1 °C) : 0,083 kg/m3
Harga : $ 1300/ton
Sifat Kimia :
− Kekuatan ikatan H-H dalam molekul diatomik sekitar 435 kJ/mol.
− Mengandung 75% ortohidrogen dan 25% para-hidrogen pada
temperatur kamar.
− Merupakan atom reaktif, namun tidak aktif pada temperatur kamar.
− Konversi berjalan lambat namun berlanjut bahkan sampai dalam
keadaan padat.

b. Nitrogen (N2)

9
 Sifat Fisika :
Rumus Molekul : N2
Berat Molekul : 28,013 g/mol
Bentuk : Gas, tidak berwarna
Titik Didih : -196,8 °C
Titik Leleh : -209,9 °C
Specific Gravity : 0,97
Densitas Gas (21,1 °C) : 1,160 kg/m3
Harga : $ 0,06/L

Sifat Kimia :
− Bersifat kurang reaktif, namun akan reaktif ketika berada pada
suhu tinggi dengan logam alkali serta alkali tanah
− Bersifat Inert
− Bersifat tidak beracun
− Mudah Menguap

c. Gas Alam
Dalam pembuatan amonia, gas alam berperan sangat penting sebagai penyedia untuk
gas hidrogen yang diambil dari pengolahan pada kandungan metana. Kebutuhan gas alam
disuplai oleh PT Pertamina Gas. Gas alam memiliki spesefikasi berwujud gas, tidak
berwarna, berbau khas. Gas alam masih memilki kandungan pengotor yang dapat
mengakibatkan gangguan selama operasi berlangsung. Kotoran tersebut diantaranya zat
padat, air, Heavy hydrocarbon (HHC), senyawa Phospor dan Karbondioksida, serta
kandungan sulfur. Berikut tabel sifat fisik Gas alam

Tabel 1. Sifat fisik gas alam

Titik Didih Panas Pembakaran

No Komponen Berat Molekul
(℉) (Btu/ft)
1 CH4 16,04 -258,7 911
2 C2H5 30,07 -127,5 1631
3 C3H8 44,09 -43,7 2353
4 i-C2H10 58,12 10,9 3094

10
5 n-C4H10 58,12 31,1 3101
6 i-C5H12 17,15 82,1 3698
7 n-C5H12 17,15 96,9 3709
8 C6H14 86,17 155,57 4404
9 CO2 44,01 -164,9 -

d. Air
Air yang digunakan dalam proses produksi berupa steam (uap air) pada proses
pemisahan metana dan juga air pada proses lanjutan hingga tahap akhir.
Sifat Fisik:
Rumus molekul : H2O
Titik Didih : 100 ℃
Titik Beku :0℃
Temperatur Krisis : 347 ℃
Tekanan Krisis : 218,4 atm
Densitas Krisis : 324 kg/mol
Viskositas pada 200 ℃ : 0,01002 poise
Panas laten peleburan : 80 kal/gr
Sifat Kimia :
− Memiliki Ph 7 (Netral)
− Tidak mengandung racun dan logam berat berbahaya
− Memiliki ukuran molekul yang sangat kecil 3A
− Air berbentuk cairan merupakan elektrolit lemah

e. Udara
Udara merupakan sumber dihasilkannya Nitrogen (N2) yang menjadi bahan baku
uatama dalam pembuatan Ammonia, udara yang umumnya terdiri dari 79% N2 dan 21%
O2 dimana kandungan N2 lebih benyak dari O2 sehingga menjadikan udara sebagai
sumber bahan baku.
Sifat Fisik :
Densitas pada 0℃ : 1292,8 kg/m3
Temperatur krisis : -140,7℃
Tekanan krisis : 37,2 atm

11
 Densitas krisis : 350 kg/m3
Entalpi pada 120℃ : 1278 kj/kg
Faktor kompresibilitas : 1000
Berat molekul : 28,964
Viskositas : 1,76 E-5 Poise
Koefisien perpindahan panas : 2,94 E-M/m.K
Sifat Kimia:
− Inertess, udara sangan reaktif secara kimia terhadap beberapa zat, terutama oksigen
− Udara mampu mendukung pembakaran
− Larut dalam air dan memungkinkan transportasi oksigen melalui darah

f. Katalis
1) Ferri Oksida

Sifat Fisika :
Rumus Molekul : Fe2O3
Berat Molekul : 159,69 g/mol
Bentuk : Padat, merah kecoklatan
Diameter : 0,6 cm
Panjang : 0,4 cm
Titik Nyala : Tidak mudah terbakar
Titik Lebur : 1.566 °C
Densitas : 5,242 g/cm3
Densitas bulk : 1,12138 gr/ml
Harga : $ 204/ton
Sifat Kimia :
− Tahan api dan tidak mudah terbakar
− Senyawanya dianggap reaktif dengan asam.
− Sulfat dapat terdekomposisi dengan suhu tinggi menjadi ferri
oksida, sulfur dioksida dan sulfut trioksida
2) Besi-alumina
Sifat Fisik:
Rumus Molekul : Fe-Al2O3

12
 Berat molekul : 159,69%
Warna : umunya berwarna merah bata
Tekstur : keras dan tahan aus
Titik Leleh : > 2.000℃
Kepadatan : pada umumnya padat
Sifat Kimia:
− Senyawa bersifat oksidasi dan reduksi
− Resisten terhadap asam kuat
− Kestabilan kimianya stabil, banyak dipilih sebagai katalis
− Isolator listrik yang baik

2.5 Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas ( Quality Control ) pada pabrik amonia ini dapat di definisikan
sebagai suatu kegiatan yang dilaksanakan agar diperoleh produk jadi, sehingga kualitasnya
sesuai dengan standar yang diinginkan. Pengendalian kualitas dilakukan dengan alat
pengendalian yang berpusat di ruang kontrol ( control room ), dilakukan dengan cara
automatic control yang menggunakan indikator. Apabila terjadi penyimpangan pada
indikator yang telah ditetapkan baik itu flow rate bahan baku atau produk, maupun
temperature control, level control, diketahui dari tanda yang diberikan seperti kondisi
lampu yang nyala, suara alarm dan sebagainya. Bila terjadi penyimpangan pada
pengendalian kualitas (quality control), maka penyimpangan tersebut harus dikembalikan
pada kondisi semula baik secara otomatis maupun manual.

2.5.1 Pengendalian Kualitas Bahan Baku

Tujuan pengendalian kualitas bahan baku adalah untuk mengetahui sejauh mana
kualitas bahan baku yang akan digunakan, apakah sudah sesuai dengan spesifikasi
bahan baku yang ditentukan maka dapat di gunakan untuk proses selanjutnya. Oleh
karena itu sebelum dilakukan proses produksi amonia harus dilakukan pengecekan,
dan pengolahan sesuai prosedur terhadap kualitas bahan baku yang berupa nitrogen
dan hidrogen bahan - bahan pendukung CH4, C2H6, C3H8, dan C4H10 dengan tujuan
agar bahan yang digunakan dapat diproses secara baik di dalam pabrik.

2.5.2 Pengendalian Kualitas Proses

13
 Produksi Adapun alat-alat kontrol yang digunakan yaitu kontrol terhadap
kondisi operasi suhu dan tekanan. Pengaturan alat kontrol yang diatur dalam kondisi
tertentu diantaranya :
• Level Control adalah alat yang diletakan pada bagian atas tangki. Apabila tidak
sesuai dengan kondisi yang telah ditetapkan, maka menimbulkan sebuah kode
berupa nyala lampu maupun suara.
• Flow Rate adalah alat yang diletakan pada rangkaian aliran masuk, aliran
bahan baku, dan aliran keluar proses.
• Temperature Control adalah alat yang diletakan disetiap alat proses. Apabila
tidak sesuai dengan kondisi yang telah ditetapkan, maka menimbulkan sebuah
kode berupa nyala lampu maupun suara.

2.5.3 Pengendalian Kualitas Produk

Memperoleh mutu produk dengan standart pasar diperlukan bahan yang
berkualitas, mumpuni, serta pengawasan pengendalian kualitas produk yang baik
terhadap proses yang ada dengan cara system control. Sehingga didapatkan produk
dengan kualitas yang di inginkan oleh pasar. Masalah kerusakan produk adalah
tanggung jawab perusahaan yang harus mengambil tindakan yang tepat bagi
peningkatan kualitas produk akhir serta kelangsungan hidup perusahaan tersebut.
Oleh karena itu perusahaan harus mengumpulkan informasi yang valid tentang
keluhan pengguna. Setelah diadakan analisis tentang berbagai kelemahan dan
kekurangan pada setiap produk perusahaan maka untuk proses selanjutnya kualitas
produk dapat lebih di tingkatkan, dan di pertanggungjawabkan. Terlebih lagi untuk
produk amonia yang memiliki sifat produk yang cukup berbahaya, dan sensitif.

2.6 Manfaat ammonia

1. Untuk pembuatan pupuk, terutam urea dan ZA (Zwavelzuramonium =
amoniumsulfat).
2. Untuk membuat senyawa nitrogen yang lain seperti asam nitrat, ammonium klorida,
ammonium nitrat.
3. Untuk membuat hidrazin.
4. Dalam pabrikes, ammonia cair digunakan sebagai pendingin (refrigerant) karena
ammonia cair mudah menguap dan akan menyerap panas sehingga menimbulkan
efek pembekuan.
5. Indicator universal : campuran ammonia juga dapat digunakan sebagai indicator
universal untuk menguji gas yang berbeda-beda yang memerlukan indicator
universal untuk mengetahui keberadaan gas tersebut.

14
 6. Desinfektan : ammonia kadang-kadang ditambahkan pada minum Bersama dengan
klorin menjadu chloroamine sebagai desinfektam. Chloroamin tidak bersenyawa
dengan material organic yang berasal dari carcinogenic halomethanes misalnya
chlotoform.
7. Bahan bakar : ammonia cair digunakan sebagai bahan bakar pada roket. Walaupun
tidak sebaik bahan bakar yang lain, ammonia tidak meninggalkan sisa pada mesin
roket dan juga mempunyai massa jenis yang sama dengan zat pengoksidasi, oksigen
cair.
8. Rokok : pada tahun 1960, Perusahaan rokok misalnya Brown & Williamson dan
Philip Morris mulai menggunakan ammonia pada rokok. Bahan aditif ammonia
digunakan untuk menambah mempertinggi aliran nikotin menuju aliran darah,
sehingga effek dari nikotin bertambah tanpa menambahkan dengan Nikitin dalam
rokok.

2.7 Penerapan Ammonia Dalam Industri

1. Industry Pupuk
Ammonia (NH3) adalah senyawa kimia yang memainkan peran penting dalam
industri pembuatan pupuk. Ammonia digunakan sebagai bahan baku utama dalam
proses pembuatan pupuk nitrogen. Nitrogen adalah komponen penting yang
membantu dalam pertumbuhan tanaman. Dalam industri pupuk, ammonia digunakan
untuk menghasilkan berbagai jenis pupuk nitrogen, seperti urea, amonium fosfat,
amonium nitrat, dan kalsium amonium nitrat.
Ammonia juga digunakan sebagai bahan baku dalam produksi asam nitrat.
Proses produksi asam nitrat melibatkan oksidasi ammonia, dan asam nitrat yang
dihasilkan dapat digunakan dalam pembuatan pupuk, bahan peledak, dan bahan
kimia lainnya. Ammonia digunakan dalam produksi bahan kimia lainnya, seperti
asam nitrit dan amonium sulfat. Sifat reaktif ammonia memungkinkannya untuk
digunakan dalam sintesis komponen kimia lainnya.
Dari penjelasan di atas, dapat disimpulkan bahwa ammonia memainkan peran
integral dalam industri pembuatan pupuk. Sebagai bahan baku utama, ammonia
digunakan untuk menghasilkan pupuk nitrogen yang penting untuk pertumbuhan
tanaman. Selain itu, ammonia juga digunakan dalam produksi bahan kimia lainnya,
seperti asam nitrat dan asam nitrit, yang memiliki berbagai aplikasi dalam industri.
Dengan demikian, penggunaan ammonia dalam industri pupuk memiliki dampak
yang signifikan dalam pengembangan produk dan inovasi industri.

2. Industry Tekstil

15
 Dalam industri tekstil, ammonia memegang peranan penting dalam beberapa
tahap proses produksi. Salah satu penerapannya yang utama adalah dalam proses
pewarnaan dan pencucian serat tekstil. Ammonia digunakan sebagai zat pelarut yang
efektif, membantu dalam pengaplikasian pewarna pada serat tekstil. Sifat basa
ammonia juga memberikan kontribusi dalam proses pewarnaan, karena dapat
membantu mengatur pH larutan pewarna, yang mempengaruhi hasil akhir warna
pada tekstil.
Proses pewarnaan tekstil melibatkan reaksi kimia antara pewarna dan serat
tekstil yang umumnya dilakukan dalam suasana basa. Ammonia menjadi pilihan
yang baik untuk menstabilkan kondisi basa yang diperlukan dalam proses ini. Selain
itu, ammonia juga digunakan dalam proses pencucian serat tekstil setelah pewarnaan
untuk menghilangkan sisa-sisa pewarna yang tidak terikat pada serat. Keberadaan
ammonia dalam proses pencucian membantu memastikan bahwa serat tekstil bersih
dan bebas dari residu pewarna yang berlebihan.
Pentingnya ammonia dalam industri tekstil tidak hanya terletak pada
kontribusinya terhadap warna dan kebersihan tekstil, tetapi juga pada efisiensinya
sebagai agen pengolahan yang dapat digunakan dalam berbagai jenis serat.
Penggunaan ammonia juga memberikan alternatif yang relatif aman dan efektif
dibandingkan dengan beberapa bahan kimia berbahaya lainnya. Namun, perlu
diingat bahwa penggunaan ammonia dalam skala industri memerlukan pengelolaan
yang cermat untuk menghindari dampak negatif terhadap lingkungan dan kesehatan
pekerja. Oleh karena itu, praktik penggunaan ammonia dalam industri tekstil sering
kali tunduk pada regulasi ketat yang menekankan pada keberlanjutan dan
keselamatan.

3. Industry Pertambangan
Dalam industri pertambangan, ammonia memiliki peran yang signifikan,
terutama terkait dengan pemurnian logam dan pengolahan mineral. Salah satu
aplikasi utamanya adalah dalam proses ekstraksi dan pemisahan logam dari bijihnya.
Ammonia dapat digunakan sebagai agen kompleksan dalam proses pelarutan logam,
membentuk senyawa kompleks logam-ammonia yang larut dalam larutan. Proses ini,
dikenal sebagai pelarutan amonia, memungkinkan pemurnian logam seperti
tembaga, nikel, dan kobalt.

16
 Selain itu, ammonia juga digunakan dalam proses pemisahan emas dan perak.
Proses ini melibatkan penggunaan larutan amonia bersamaan dengan ion sianida
untuk membentuk senyawa kompleks yang dapat larut, memfasilitasi ekstraksi
logam mulia seperti emas dan perak dari bijihnya.
Pentingnya ammonia dalam industri pertambangan tidak hanya terbatas pada
ekstraksi logam, tetapi juga mencakup aplikasinya dalam pemrosesan mineral.
Ammonia dapat digunakan sebagai agen penurunan pH dalam pengolahan mineral
untuk mengatur kondisi kimia yang sesuai dalam proses flotasi. Proses ini
memungkinkan pemisahan mineral dari batuan pengotor, memungkinkan produksi
konsentrat mineral yang lebih kaya.
Meskipun ammonia memberikan manfaat dalam pemurnian logam dan
pengolahan mineral, penggunaannya juga menimbulkan tantangan terkait dengan
manajemen limbah dan dampak lingkungan. Oleh karena itu, industri pertambangan
perlu menerapkan praktik-praktik berkelanjutan dan teknologi ramah lingkungan
untuk meminimalkan dampak negatifnya. Pengelolaan yang bijaksana terhadap
penggunaan ammonia di dalam industri pertambangan juga memperhatikan aspek
keselamatan pekerja dan kepatuhan terhadap peraturan lingkungan yang berlaku.

4 Industry Makanan dan Minuman

Dalam industri makanan dan minuman, ammonia memiliki berbagai aplikasi
yang berperan penting dalam berbagai tahap produksi. Salah satu penggunaan
utamanya adalah sebagai agen pengatur keasaman dalam proses pembuatan
makanan. Ammonia dapat digunakan untuk mengatur pH dalam beberapa produk,
seperti keju dan cokelat, memberikan karakteristik rasa dan tekstur tertentu.
Ammonia juga digunakan sebagai agen pengawet dalam beberapa produk
makanan dan minuman. Sifat antimikroba ammonia dapat membantu
memperpanjang masa simpan produk dengan menghambat pertumbuhan
mikroorganisme yang dapat menyebabkan kerusakan atau pembusukan. Contohnya,
dalam industri pembuatan roti, ammonia dapat digunakan sebagai bahan tambahan
untuk meningkatkan stabilitas dan keawetan roti.
Ammonia juga sering digunakan sebagai refrigeran dalam industri makanan dan
minuman karena sifatnya yang ramah lingkungan dan efisiensi energinya yang
tinggi. Ammonia digunakan dalam sistem pendingin untuk menjaga suhu makanan
dan minuman selama penyimpanan dan transportasi.

17
 Selain itu, ammonia dapat berperan dalam proses pembersihan dan sanitasi
peralatan produksi makanan. Sifat basa ammonia membuatnya efektif dalam
menghilangkan lemak dan residu makanan yang menempel pada peralatan, menjaga
kebersihan dan keamanan produk.
Meskipun ammonia memiliki berbagai aplikasi dalam industri makanan dan
minuman, penggunaannya harus tunduk pada standar keamanan dan regulasi yang
ketat. Jumlah ammonia yang digunakan harus dikendalikan dengan hati-hati untuk
mencegah dampak negatif terhadap kesehatan konsumen. Penerapan praktik
keamanan pangan dan sanitasi yang baik juga penting untuk memastikan produk
makanan dan minuman yang aman dan berkualitas. Oleh karena itu, industri ini perlu
memastikan bahwa penggunaan ammonia dalam proses produksi sesuai dengan
pedoman industri dan regulasi pangan yang berlaku.
5. Industry farmasi
Dalam industri farmasi, ammonia memiliki sejumlah penerapan penting yang
berkaitan dengan produksi berbagai jenis obat dan produk farmasi. Salah satu
pemanfaatannya adalah dalam pembuatan beberapa jenis antibiotik. Ammonia dapat
digunakan sebagai bahan baku dalam sintesis senyawa-senyawa tertentu yang
menjadi bagian integral dari formulasi antibiotik, mendukung produksi obat yang
memiliki aktivitas antimikroba.
Ammonia juga berperan dalam proses pembuatan beberapa jenis vitamin dan
suplemen. Sebagai zat yang dapat berpartisipasi dalam reaksi kimia kompleks,
ammonia digunakan dalam sintesis senyawa-senyawa vitamin tertentu yang
diperlukan untuk fungsi tubuh yang sehat. Selain itu, dalam pembuatan suplemen
nutrisi dan preparat vitamin, ammonia dapat digunakan sebagai agen pengatur pH
atau dalam proses pencampuran dan formulasi yang memerlukan kontrol ketat
terhadap kondisi kimia.
Dalam industri farmasi modern, ammonia juga dapat menjadi komponen dalam
beberapa proses produksi obat dalam skala besar, terutama dalam konteks sintesis
kimia organik kompleks. Namun, penting untuk dicatat bahwa penggunaan ammonia
dalam industri farmasi harus memenuhi standar kualitas dan keamanan yang tinggi,
mengingat sensitivitas tinggi terhadap kemurnian dan ketepatan dalam produksi
obat. Pengelolaan yang cermat terhadap residu ammonia dan kontrol ketat terhadap
proses produksi diperlukan untuk memastikan keberlanjutan dan keamanan produk
farmasi yang dihasilkan.
18
 Selain itu, industri farmasi juga perlu memperhatikan aspek lingkungan dan
keberlanjutan dalam penggunaan ammonia, dan beberapa perusahaan farmasi
mengarah pada pengembangan proses produksi yang lebih ramah lingkungan.
Sebagai hasilnya, pemahaman yang holistik dan implementasi praktik-praktik
terbaik dalam penggunaan ammonia dapat mendukung industri farmasi dalam
menghasilkan produk yang efektif, aman, dan sesuai dengan standar kualitas tinggi.

6. Industry Kertas
Ammonia (NH3) adalah senyawa kimia yang digunakan secara luas dalam
industri kertas. Ammonia digunakan dalam proses pembuatan bubur kertas. Pada
tahap pengolahan serat kayu, ammonia digunakan untuk melunakkan serat kayu dan
memisahkan lignin dari serat kayu. Hal ini membantu dalam menghasilkan bubur
kayu yang lebih baik dan serat yang lebih halus.
Ammonia juga digunakan dalam proses pemutihan kertas. Dalam proses ini,
ammonia digunakan sebagai agen pemutih yang efektif dan ramah lingkungan.
Ammonia membantu menghilangkan zat-zat yang tidak diinginkan dari bubur
kertas, seperti lignin, sehingga menghasilkan kertas yang lebih putih dan lebih
bersih. Ammonia juga digunakan dalam industri kertas untuk penyimpanan dan
pengangkutan bahan baku dan produk akhir. Ammonia memiliki sifat mudah larut
dalam air dan mudah menguap, sehingga dapat digunakan sebagai bahan pendingin
dalam sistem penyimpanan dan pengangkutan kertas. Selain itu, ammonia juga
digunakan sebagai bahan kimia dalam proses pengawetan kertas.
Selain dalam proses pembuatan kertas, ammonia juga digunakan dalam industri
kertas untuk aplikasi lainnya. Misalnya, ammonia dapat digunakan sebagai bahan
kimia dalam proses pencetakan kertas, sebagai bahan tambahan dalam produksi
tinta, dan sebagai bahan kimia dalam proses laminasi kertas.
Penerapan ammonia dalam industri kertas memberikan banyak manfaat, tetapi
juga perlu dikelola dengan baik untuk menghindari dampak negatif pada lingkungan.
Ammonia dapat menjadi faktor pencemaran air dan udara jika tidak ditangani
dengan benar. Oleh karena itu, penggunaan ammonia dalam industri kertas harus
mematuhi peraturan lingkungan yang berlaku dan dilakukan dengan langkah-
langkah keamanan yang tepat.

7. Industry Bahan Bakar

19
 Pada sektor industri bahan bakar, ammonia mendapatkan perhatian khusus
sebagai bahan bakar alternatif yang potensial dan ramah lingkungan. Ammonia dapat
digunakan sebagai vektor energi atau bahan bakar langsung, terutama dalam konteks
pembangunan teknologi bahan bakar sel. Ammonia memiliki keuntungan karena
dapat menyimpan dan mengangkut hidrogen, yang merupakan sumber energi bersih.
Dalam sistem bahan bakar sel, ammonia dapat dipecah menjadi nitrogen dan
hidrogen untuk menghasilkan energi listrik dan air, tanpa menghasilkan emisi gas
rumah kaca atau polutan lainnya.
Ammonia dapat digunakan sebagai bahan bakar alternatif yang ramah
lingkungan. Ammonia dapat dihasilkan dari sumber energi terbarukan, seperti energi
surya dan energi angin. Ammonia juga dapat digunakan sebagai bahan bakar dalam
mesin pembakaran internal, seperti mesin diesel dan mesin pembakaran gas.
Ammonia juga dapat digunakan sebagai bahan baku dalam produksi bahan bakar
cair, seperti metanol dan dimetil eter. Proses produksi bahan bakar cair dari ammonia
melibatkan reaksi kimia yang kompleks, tetapi dapat menghasilkan bahan bakar
yang lebih ramah lingkungan dan efisien. Ammonia dapat digunakan sebagai bahan
bakar dalam mesin pembakaran internal, seperti mesin diesel dan mesin pembakaran
gas. Ammonia memiliki nilai kalor yang tinggi dan dapat menghasilkan energi yang
lebih efisien daripada bahan bakar fosil
Selain itu, ammonia dapat diintegrasikan dalam berbagai proses pembakaran
langsung sebagai bahan bakar. Penggunaan ammonia sebagai bahan bakar dapat
membantu mengurangi emisi karbon dioksida dan polutan lainnya dibandingkan
dengan bahan bakar fosil tradisional seperti batubara dan minyak bumi. Proses
pembakaran ammonia juga dapat dimodifikasi untuk meminimalkan emisi nitrogen
oksida (NOx), yang merupakan pencemar udara yang umum dihasilkan oleh proses
pembakaran.
Penggunaan ammonia sebagai bahan bakar alternatif juga mencakup konsep
"ammonia-to-hydrogen" (A-to-H), di mana ammonia digunakan sebagai pembawa
hidrogen yang dapat diubah menjadi hidrogen murni saat diperlukan. Ini
menciptakan fleksibilitas dalam penyediaan hidrogen untuk berbagai aplikasi,
seperti kendaraan bertenaga sel bahan bakar dan proses industri.
Meskipun potensialnya besar, penggunaan ammonia dalam industri bahan bakar
juga menimbulkan beberapa tantangan, seperti efisiensi konversi, infrastruktur
penyimpanan dan distribusi, serta keamanan dalam penanganan ammonia yang
20
 bersifat korosif. Oleh karena itu, pengembangan teknologi dan regulasi yang lebih
baik diperlukan untuk memastikan implementasi yang aman dan efisien dari
ammonia sebagai bagian integral dari masa depan energi bersih.

2.8 Bahaya Ammonia

a. Kesehatan
➢ Efek jangka pendek (Akut)
Iritasi terhadap saluran pernapasan, hidung, tenggotrokan dan mata terjadi pada 400-
700 ppm. Sedangkan pada 5000 ppm menimbulkan kematian. Kontak dengan mata
dapat menimbulkan iritasi hingga kebutaan total. Kontak dengan kulit dapat
menyebabkan luka bakar (frostbite)
➢ Efek jangka Panjang (Kronis)
Menghirup uap asam pada jangka Panjang mengakibatkan iritasi pada hidung,
tenggorokan dan paru paru. Termasuk bahan tertogenik.
b. Kebakaran
c. Reaktivitas
Stabil pada suhu kamar, tetapi dapat meledak oleh panas akibat kebakaran. Larut dalam
air membentuk ammonium hidroksida.

2.9 Keselamatan dan Penanganan

a. Penanganan dan Penyimpanan
Hindari penghirupan gas/uap. Juga hindari kontak dengan kulit dan mata. Pasang
ventilasi atau “local exhauser” di tempat kerja untuk mengurangi cemaran akar <
NAB. Pakailah alat pelindung diri : respirator, kacamata, gloves dan pakaian kerja.
Wadah dan pompa untuk transfer bahan harus di “ground” kan untuk menghindari
terjadinya listrik statis. Hindari kontak ammonia dengan karet, plastic dan cat. Simpan
bahan dalam wadah tertutup, di luar, bebas dari matahari, berventilasi, dingin, jauh dari
api dan pemanas.
b. Pertolongan pertama
Terhirup:
Bawa ke tempat aman dan udara segar, beri pernafasan buatan jika perlu, segera bawa
ke dokter.
Terkena mata:
Cuci dengan ari bersih dan mengalir selama 20 menit
Terkena kulit:
Cuci dengan air mengalir selama 20 menit, lrpaskan pakaian yang terkontaminasi.
Tertelan:
Bila sadar, beri minum 1-2 gelas air/susu, jangan dirangsang untuk mintah.

2.10 Cara Menanggulangi Pencemaran Ammonia

a. Absorbsi

21
 Dalam proses adsorbsi dipergunakan bahan padat yang dapat menyerap
polutan. Berbagai tipe adsorben yang dipergunakan antara lain karbon aktif dan silikat.
Adsorben mempunyai daya kejenuhan sehingga selalu diperlukan pergantian, bersifat
disposal (sekali pakai buang) atau dibersihkan kemudian dipakai kembali.
b. Pembakaran
Mempergunakan proses oksidasi panas untuk menghancurkan gas hidrokarbon
yang terdapat didalam polutan. Hasil pembakaran berupa (CO2) dan (H2O). Alat
pembakarannya adalah Burner dengan berbagai tipe dan temperaturnya adalah 1200°—
1400°F
c. Reaksi Kimia
Banyak dipergunakan pada emisi golongan Nitrogen dan golongan Belerang.
Biasanya cara kerja ini merupakan kombinasi dengan cara - cara lain, hanya dalam
pembersihan polutan udara dengan reaksi kimia yang dominan Membersihkan gas
golongan nitrogen, caranya dengan diinjeksikan Amonia (NH3) yang akan bereaksi
kimia dengan NOx dan membentuk bahan padat yang mengendap. Untuk menjernihkan
golongan belerang dipergunakan Copper Oksid atau kapur dicampur arang.

2.11 Proses Pembuatan Ammonia

Rumus molekul ammonia adalah NH3. Terlihat ammonia terbentuk dari gugud N
dan H yang masing masing dapat diperoleh dari H2 (Hydrogen) dan N2 (Nitrogen). H2
adalah salah satu komponen gas sintesa yang diperoleh dari pemprosesan gas alam yang
mengandung 80-95 % CH4 (metan). Sedangkan N2 diperoleh dari udara yang
mengandung 79% N2 dan 21% O2.
Dalam proses pembuatan amoniak bahan baku (input) yang digunakan antara lain:
• Gas Alam
Komponen utamanya adalah C, H, O. Dibutuhkan unsur “H” nya untuk reaksi
pembentukan amoniak ( NH3 ), dan dibutuhkan sebagai sumber energi pembakaran (fuel)
untuk proses dan pembangkit steam. Untuk pembuatan amoniak, gas alam yang digunakan
antara lain: CH4 , C2H6 , C3H8 , C4H10, C5H12, C6H14 dan impuritasnya. Kandungan
Metana (CH4) yang terdapat dalam gas alam digunakan untuk menghasilkan karbon
dioksida dan hidrogen. Karbondioksida digunakan sebagai salah satu bahan baku pabrik
urea sedangkan hidrogen sebagai 9 bahan baku pembuatan amoniak dan juga digunakan
sebagai sumber panas (fuel gas).
• Air
Dalam proses pembuatan amoniak, air juga dapat digunakan sebagai penghasil
unsur “H”. Air yang digunakan dalam proses ini merupakan air dengan tingkat kemurnian
yang sangat tinggi. Air ini dihasilkan melalui proses demineralisasi pada Demin Plant. ada
pabrik amoniak, air digunakan sebagai air umpan boiler (boiler feed water) dan air
pendingin (cooling water). Kebutuhan air umpan boiler dan air pendingin tersebut masing-
masing adalah 4,97 m³/jam dan 0,9 MT/MT NH3. Kebutuhan kedua jenis air tersebut
disediakan oleh unit utilitas

22
 • Udara
Udara yang digunakan berasal dari ambient ( sekeliling ) yang perlu dinaikkan
tekanannya lebih dulu melalui kompressor agar dapat masuk kedalam alat proses yang
bertekanan tinggi. Dalam hal ini unsur yang dibutuhkan terutama unsur N2 ( nitrogennya )
yang dibutuhkan dalam membentuk produk amoniak serta bahan pembakaran didalam alat
pemanas , maupun dalam proses. Udara proses digunakan sebagai sumber gas nitrogen
dalam pembuatan amoniak. Kandungan nitrogen yang dimiliki udara akan bereaksi dengan
hidrogen untuk membentuk amoniak. Udara untuk proses pembuatan amoniak berasal dari
udara sekitar yang diumpankan pada unit secondary reformer. Selain itu, udara juga
diperlukan sebagai bahan baku pembuatan udara pabrik (plant air) dan udara instrumen
(instrument air). Udara instrumen digunakan untuk keperluan seperti aerasi, udara
campuran dan lainnya.
• Utilitas
Bahan ini didapat dari hasil proses pabrik utilitas antara lain: demin water, tenaga
listrik, udara instrument, cooling water, steam bertekanan (start up atau saat trouble),
nitrogen murni, plant air, dan drinking water. Bahan –bahan tersebut digunakan dalam
proses pembuatan amoniak.
• Bahan pembantu
Dalam proses pembuatan amoniak, terdapat juga bahan pembantu dalam prosesnya
seperti:
1. Hidrogen (H₂)
2. Bahan Kimia, digunakan pada proses penyerapan CO2, penyerapan H₂O, dan
pembuatan boiler feed water dan masih banyak lagi. Berikut ini adalah bahan-bahan
kimia yang digunakan dalam pabrik amoniak.
• Larutan Benfield, terdiri dari K₂CO3, DEA, V₂05, dan antifoaming agent.
Larutan ini di injeksikan pada CO₂ absorber di bagian feed treatment dan main
benfield.
• Trietilen Glikol (TEG), berfungsi untuk menyerap air yang terdapat pada gas
umpan.
• Bahan kimia pengolahan boiling feed water, yang digunakan antara lain adalah
hidrazin (N₂H4) murni yang diinjeksikan kedalam deaerator untuk mengikat
oksigen bebas dalam air, fosfat (PO42) murni yang diinjeksikan dalam steam
drum, amoniak murni yang diinjeksikan dalam deaerator untuk mengatur pH air.
3. Katalis, Katalis digunakan untuk mempercepat dan mengarahkan jalannya reaksi
kimia.
Pada proses pembuatan ammonia (NH3) menggunakan proses Haber. Gas natural
(metana, CH4) bereaksi dengan uap panas untuk memproduksi karbon dioksida dan gas
hydrogen (H2) dalam proses dua Langkah. Gas hydrogen dan gas nitrogen lantas
direaksikan dalam oroses Haber untuk memproduksi ammonia
N2(g) + 3H2(g) ⇄ 2NH3(g)
Berdasarkan prinsip kesetimbangan kondisi yang menguntungkan untuk ketuntasan
reaksi ke kanan (pembentukan NH3) adalah suhu rendah dan tekanan tinggi. Akan tetapi,

23
reaksi tersebut berlangsung sangat lambat pada suhu rendah, bahkan pada suhu 500 ˚C
sekalipun.
Entalpi pembentukan (ΔH), kkal/mol NH3(g) pada 0 ˚C, -9,368; 25 ˚C, -11,04. Pada
proses sintesis pada suhu optimum 700-1000 ˚F akan dilepaskan panas sebesar 400-600 ˚C,
dengan tekanan 150-300 atm. Kondisi optimum pembuatan ammonia (NH3) dapat
digambarkan pada table berikut:
No. Faktor Reaksi N2(g) + 3H2(g) ⇄ Kondisi Optimum
2NH3(g) ΔH = -92,22 K
1. Suhu 1. Reaksi bersifat eksoterm.
2. Suhu rendah akan
menggeser kesetimbangan 400-600 ˚C
kekanan.
3. Kendala : reaksi berjalan
lambat.
2. Tekanan 1. Jumlah mol pereaksi lebih
besar disbanding dengan
jumlah mol produk.
2. Memperbesar tekanan akan 150-300 atm
menggeser kesetimbangan
tekanan.
3. Kendala tekanan system
dibatasi oleh kemampuan
alat dan factor keselamatan
3. Konsentrasi Pengambilan NH3 secara terus
menerus akan menggeser -
kesetimbangan kearah kanan.
4. Katalis Katalis tidak menggeser Fe dengan
kesetimbangan kekanan, tetapi campuran Al2O3,
mempercepat laju reaksi secara KOH dan garam
keseluruhan. lainnya.

Pengaruh katalis pada system kesetimbangan adalah dapat mempercepat terjadinya

reaksi kekanan atau kekiri, keadaan kesetimbangan akan mencapai lebih cepat tetapi katalis
tidak mengubah jumlah kesetimbangan dari spesies-spesies yang bereaksi atau dengan kata
lain katalis tidak mengubah nilai numeris dalam tetapan kesetimbangan. Peranan katalis
adalah mengubah mekanisme reaksi kimia agar cepat tercapai suatu produk.
Katalis yang dipergunakan untuk m,empercepat reaksi memberikan mekanisme
suatu reaksi yang lebih rendah dibandingkan reaksi yang tanpa katalis. Dengan energi
aktivasi lebih rendah menyebabkan lebih bnayak partikel yang memiliki energi kinetic yang
cukup untuk mengatasi halangan enrgi aktivasi jumlah tumbukan efektif akan bertambah
sehingga laju meningkat.
Dengan kemajuan teknologi sekarang digunakan tekanan yang jauh lebih besar,
bahkan mencapai 700 atm. Untuk mengurangi reaksi balik, maka ammonia yang terbentuk
segera dipisahkan. Mula-mula campuran gas nitrogen dan hydrogen dikompresi

24
(dimampatkan) hingga mencapai tekanan yang diinginkan. Kemudian, campuran gas
dipanaskan dalam suatu ruangan yang Bernama katalisator sehingga terbentuk ammonia.
Produksi ammonia secara modern berbahan baku gas alam (metana), Liquified Petroleum
Gas ( propana dan butana).Amoniak diproduksi dengan mereaksikan gas Hydrogen (H2)
dan Nitrogen (N2) dengan rasio H2 : N2 = 3 : 1. Secara garis besar proses pembuatan
amoniak yang digunakan terbagi menjadi 4 bagian proses utama yakni :
1. Feed treating unit
2. Reforming unit
3. Purifikasi dan Menthanasi
4. Compression Synloopdan Refrigeration Unit

Flowsheet pembuatan Ammonia

1. Feed treating dan Desulfutiasi

Gas alam sebelum masuk ke dalam reforming unit harus terlebih dahulu
dibersihkan dari pengotornya (impurities) agar tidak menimbulkan keracunan pada
katalisator di dalam reforming unit. Sulfur ( H2S ) yang terkandung di dalam gas
alam akan dipisahkan di dalam desulfurisasi atau desulfurizer (Austin, 1987).
Selanjutnya gas alam yang terbebas dari sulfur akan menuju ke reforming unit dengan
jalan aliran sebagai berikut :
• Desulfurizer
H2S di dalam gas alam akan dipisahkan di desulfurisasi bantuan sponge iron
dengan sponge iron + air sebagai media penyerap
2. Reforming unit
Gas alam yang sudah bersih dicampurkan dengan steam, lalu dipanaskan,
kemudian direaksikan di primary reformer (R-01). Hasil reaksinya berupa H2 dan

25
 CO2 yang selanjutnya dikirim ke secondary reformer untuk direaksikan dengan udara
sehingga dihasilkan N2, H2, dan CO2 hasil reaksi akan dikirim ke unit purifikasi dan
methanasi untuh memisahkan CO2 (Austin, 1987).
Tahapan yang terjadi pada reforming unit adalah :
• Primary Reformer ( R-01 )
Tahap ini memproses feed gas menjadi gas sintesa secara ekonomis
dengan menggunakan katalir Nikel II Oksida sebagai media kontak feed gas dan
steam pada tekanan dan temperature (537°C, 37 atm) dengan reaksi endotermis
sebagai berikut :
CH4 + H2O → CO + 3H2
C2H6 + 2H2O → 2CO
C3H8 + 3H2O → 3CO + 7H2
C4H10 + 4H2O → 4CO + 9H2
CO + H2O → CO2 + H
• Secondary Reformer( R-02 )
Hasil dari primary reformer yang masih mengandung banyak CH4
diubah menjadi H2 pada suhu dan tekanan ( 787°C, 31 atm ) dengan katalis nikel.
Persamaan reaksi sebagai berikut :
CH4 + H2O → CO + 3H2
CH4 + 2O2 → CO2 + 2H2O
2CO + O2 → 2CO2
CH4 + 2CO + 3O2 → 3CO2 + 2H2O
Karena dibutuhkan N2 untuk mereaksikan pembentukan amonia, maka
udara dilewatkan dengan compressor, blower, dan filter pada unit ini. Pada
proses secondary reformer yaitu proses selanjutnya setelah proses primary
reformer yang mana pada proses ini bertujuan untuk menghilangkan kandungan
hidrokarbon. Pereduksian kandungan hidrokarbon dilakukan dengan
mereaksikannya dengan udara, yang mana nantinya dari reaksi antara gas alam
dan udara akan menghasilkan panas yang dapat digunakan untuk memurnikan
kandungan N2.
3. Purification dan Menthanasi
Purification adalah proses penyaringan atau membersihkan suatu substansi dari
kontaminan atau zat – zat yang tidak diinginkan. Sementara itu Methanasi adalah
reaksi kimia di mana senyawa organic bereaksi dengan gas hidrogen (H2) atau gas
karbon dioksida (CO2) untuk menghasilkan metana (CH4).

Tujuan dari proses ini adalah untuk memurnikan gas outlet secondary reformer
agar dapat sebagai umpan pada area syntesa amoniak yang dipisahkan adalah
senyawa CO dan CO2 pemisahan dengan urutan adalah di HTSC, LTSC, CO2
removal, dan methanator.
Tahap-tahap pada proses purification dan methanasi yaitu :
• High Temperature Shift Converter (HTS) atau ( R-03 )

26
 Setelah terbentuk H2 di primary reformer, maka gas proses didinginkan
menggunakan cooler hingga temperature yaitu ( 400°C, 31 Atm ) untuk merubah
CO menjadi CO2 dengan persamaan reaksinya sebagai berikut :
CO + H2O → CO2 + H2
• Low Temperature Shift Converter (LTS) atau ( R-04 )
Karena CO2 yang terbentuk tidak sempurna di HTS, maka reaksi tersebut
disempurnakan di LTS yang sebelumnya gas proses di dinginkan oleh cooler
sehingga temperature yang lebih rendah dari temperature HTS yaitu ( 200°C, 31
Atm). Hal ini dilakukan agar pembentukan reaksi menjadi lebih sempurna.
CO + H2O → CO2 + H2
Untuk gas yang mengandung CO2 akan dialirkan menuju CO2 Removal, dan
untuk H2O yang keluar dari LTS tadi akan dialirkan menuju Condensate Stripper
yang berfungsi untuk menghilangkan senyawa senyawa yang mudah menguap dari
aliran kondesat. Proses ini membantu meningkatkan kualitas produk akhir. Dan
kemudian H2O yang bersih akan dialirkan ke Condensate to Boiler Feedwater
System (BFSW System) yaitu berfungsi untuk mengambil kondensat dari unit
pemisahan, membersihkannya, dan kemudian mengalirkannya ke sistem umpan air
boiler untuk memanfaatkan kembali air yang sudah dipanaskan dan mengurangi
limbah.
• CO2 Removal
Komponen CO2 dapat menyebabkan degradasi di Amonia Converter ( R-
06 ) dan merupakan racun bagi katalis, maka senyawa ini dipisahkan dari serap
melalui unit CO2 removal yang disebut alat absorber ( AB-01 ) dengan kondisi
operasi ( 120°C, 31 Atm ) sebagai alat penyerap, dan komponen yang dipakai
adalah K2CO3 dan H2O untuk penyerapnya. Sistem penyerapan CO2 di
absorber terjadi secara counter-current. Gas proses yang bersih dari CO2 akan
dipisahkan untuk proses pembuatan amonia.
Gas CO2 hasil dari reforming unit dipisahkan pada Decanter, CO2 yang
telah dipisahkan dikirim sebagai produk samping karena jika sisa CO2 yang
terbawa oleh proses maka dapat menyebaban keracunan pada katalisator di
Amonia Converter (R-06).
• Methanasi
Gas proses yang keluar dari absorber (AB-02) masih mengandung
komponen CO dan sedikit CH4 yang akan diubah menjadi CH4 di methanator
pada temperature dan tekanan tertentu (288°C, 25 atm). Persamaan reaksi sebgai
berikut :
CO + 3H2 → CH4 + H2O
4. Synthesis & Ammonia Refrigeration Unit
Gas proses yang keluar dari methanator dinaikan untuk mencapai tekanan, dan
suhu yang diinginkan amoniak converter yaitu (400°C, 139,5 Atm) , agar terjadi
reaksi pembentukan NH3. Setelah terjadi pemebentukan Amonia (NH3) pada

27
 Amonia Converter ( R-06 ) dilakukan kondensasi di condenser (CD-03) dan
pemisahan komponen dengan Separator (SE-03) Tahap-tahap yang terjadi :
• Synthesis Loop
Gas proses yang mengandung N2 dan H2 masuk kedalam proses ini dengan
perbandingan 3:1. Temperatur dan tekanan dinaikan menjadi sekitar ( 400°C, 139
atm) kemudian gas di kompresi lalu gas dipisahkan dengan kandungan airnya dan
diumpankan ke Ammonia Conventer. dengan katalis Fe2O3. Dengan persamaan
reaksi.
3H2 + N2 ↔ 2NH3
• Ammonia Refrigeration
Ammonia yang terbentuk di Ammonia Conventer akan dimasukkan ke dalam
unit refrigeration, kemudian ammonia akan menjadi cair. Ammonia cair ini masih
mengandung beberapa gas terlarut, gas gas ini dipisahkan oleh refrigeration dengan
cara menurunkan tekanannya. Setelat dari Ammonia Refrigeration barulah
didapatkan produk NH3.

• Purge Gas
Purge gas adalah sisa gas yang tidak terpakai lalu purge gas berupa CH4, H2, N2
dikelola di unit pengolahan limbah ( UCL ) dengan tujuan agar tidak merusak
lingkungan secara langsung.

Gas – gas yang tersisa setelah dipisahkan seperti CH4, N2, dan H2 dikelola di
unit pengolahan limbah dengan tujuan agar tidak merusak lingkungan secara langsung
atau dapat dimanfaatkan Kembali.

2.12 Alat yang digunakan dalam Pembuatan Ammonia dan Fungsinya

1. Absorber
Absorber adalah salah satu komponen penting dalam proses pembuatan ammonia
yang memainkan peran krusial dalam tahap pemisahan dan pemurnian produk reaksi.
Fungsi utamanya adalah untuk menyerap gas amonia yang dihasilkan dari reaksi antara
nitrogen dan hidrogen, sehingga memisahkan amonia dari gas-gas lainnya yang terlibat
dalam reaksi, meningkatkan konsentrasi ammonia dalam fase cair, dan secara efisien
memisahkan gas-gas residu.
Absorber bertanggung jawab untuk menyerap gas amonia yang dihasilkan dari
reaksi antara nitrogen dan hidrogen. Proses penyerapan ini terjadi secara counter-
current, di mana gas amonia yang dihasilkan dari reaksi dialirkan melalui kolom
absorber dari bawah ke atas, sedangkan cairan penyerap (biasanya air) dialirkan dari
atas ke bawah. Dalam kolom absorber, gas amonia akan berkontak dengan cairan
penyerap, dan sebagian besar amonia akan larut dalam cairan penyerap.

28
 Selain amonia, gas-gas lainnya yang terlibat dalam reaksi antara nitrogen dan
hidrogen juga akan terlarut dalam cairan penyerap. Namun, karena perbedaan sifat fisik
antara amonia dan gas-gas lainnya, cairan penyerap akan lebih banyak menyerap
amonia daripada gas-gas lainnya. Hal ini memungkinkan pemisahan amonia dari gas-
gas lainnya yang terlibat dalam reaksi.
Setelah melewati kolom absorber, gas yang keluar dari bagian atas kolom akan
memiliki konsentrasi amonia yang lebih rendah, sedangkan cairan yang keluar dari
bagian bawah kolom akan memiliki konsentrasi amonia yang lebih tinggi. Dengan
demikian, fungsi absorber juga adalah untuk meningkatkan konsentrasi amonia dalam
cairan penyerap. Gas yang keluar dari bagian atas kolom absorber dan masih
mengandung sejumlah amonia dapat digunakan kembali dalam proses pembuatan
amonia. Gas ini akan dikompresi dan dikembalikan ke reaktor untuk dijadikan bahan
baku dalam reaksi antara nitrogen dan hidrogen. Cairan penyerap yang keluar dari
bagian bawah kolom absorber dan mengandung amonia akan dialirkan ke unit
pemurnian amonia untuk dipisahkan dari air dan gas-gas lainnya. Setelah dipurnakan,
cairan penyerap yang mengandung amonia dapat digunakan kembali dalam proses
penyerapan amonia.
Fungsi absorber juga adalah untuk mengendalikan kualitas produk amonia yang
dihasilkan. Dengan adanya absorber, gas-gas lainnya yang terlibat dalam reaksi antara
nitrogen dan hidrogen dapat dipisahkan dari amonia, sehingga amonia yang dihasilkan
akan memiliki kualitas yang lebih tinggi.
Selain itu, absorber membantu mengontrol suhu reaksi, menciptakan kondisi
operasional yang sesuai untuk pembentukan ammonia. Dengan keterlibatan absorber,
proses ini tidak hanya lebih efisien tetapi juga memastikan produk akhir yang lebih
murni dan rendemen yang tinggi.

29
2. Separator
Separator adalah salah satu komponen penting dalam proses pembuatan ammonia
berperan dalam memisahkan, memurnikan, dan mengisolasi gas-gas yang dihasilkan
selama reaksi sintesis ammonia. Fungsi utamanya adalah untuk memisahkan amonia
dari gas-gas lainnya yang terlibat dalam reaksi antara nitrogen dan hidrogen. Separator
bekerja untuk memastikan bahwa ammonia yang dihasilkan mencapai tingkat
kemurnian yang diinginkan sesuai dengan standar industri.
Setelah melewati kolom absorber, gas yang keluar dari bagian atas kolom akan
memiliki konsentrasi amonia yang lebih rendah, sedangkan gas-gas lainnya yang
terlibat dalam reaksi akan tetap tercampur dalam gas tersebut. Oleh karena itu, gas yang
keluar dari bagian atas kolom absorber akan dialirkan ke separator untuk dipisahkan
dari gas-gas lainnya. Proses pemisahan ini dilakukan dengan memanfaatkan perbedaan
sifat fisik antara amonia dan gas-gas lainnya, seperti perbedaan tekanan, suhu, atau
kelarutan. Setelah amonia terpisah, gas-gas lainnya yang masih tercampur dalam gas
tersebut akan dikembalikan ke proses produksi ammonia untuk dimanfaatkan kembali.
Dalam pelaksanaannya, separator tidak hanya melakukan pemisahan gas, tetapi
juga dapat dilengkapi dengan sistem kondensasi yang bertujuan menghilangkan uap air
yang mungkin terdapat dalam campuran gas. Proses ini membantu meningkatkan
kemurnian ammonia, mengingat uap air dapat berpengaruh pada hasil akhir.
Pada produksi amonia, separator biasanya terletak setelah reaktor amonia
converter, di mana gas nitrogen dan hidrogen bereaksi untuk membentuk amonia. Gas
yang tidak bereaksi, bersama dengan impuritas, dimasukkan ke dalam separator,
sedangkan gas amonia dilewatkan melalui sistem pendingin untuk didinginkan dan
dikondensasi menjadi bentuk cair. Cairan amonia kemudian dikumpulkan dan disimpan
dalam tangki penyimpanan, sedangkan gas yang tidak bereaksi dan impuritas
dilepaskan dari sistem. Separator memainkan peran penting dalam memastikan
efisiensi dan kualitas proses produksi amonia. Dengan memisahkan gas amonia dari
gas yang tidak bereaksi dan impuritas, separator memungkinkan operasi yang kontinu
dari reaktor amonia converter dan produksi amonia berkualitas tinggi. Selain itu,
separator juga membantu meminimalkan kehilangan gas amonia dan meningkatkan
efisiensi keseluruhan dari proses produksi.
Dengan demikian, peran separator dalam proses pembuatan ammonia mencakup
pemisahan fase, pengontrolan tekanan, dan pengarah aliran, menjadikannya komponen
30
vital dalam kesuksesan produksi ammonia yang efisien dan berkualitas tinggi. Serta
dengan adanya separator, proses produksi ammonia dapat berjalan secara efisien dan
menghasilkan amonia yang berkualitas tinggi.

3. Blower

Blower adalah mesin atau alat yang digunakan untuk menaikkan atau memperbesar
tekanan udara atau gas yang akan dialirkan dalam suatu ruangan tertentu. Dalam proses
pembuatan ammonia, blower atau kipas udara memiliki peran penting dalam menjaga
aliran gas yang konsisten dan optimal. Blower digunakan untuk memindahkan gas,
seperti nitrogen dan hydrogen, melalui berbagai tahapan proses, termasuk tahap reaksi
dan pemisahan. Fungsi utama blower adalah menciptakan aliran gas yang diperlukan
untuk mendukung reaksi sintesis ammonia dan pemisahan gas-gas hasil reaksi.
Pada tahap awal, blower digunakan untuk menyediakan pasokan udara yang cukup
untuk reaksi pembentukan gas-gas prekursor, seperti karbon dioksida dan air, yang
diperlukan dalam pembentukan ammonia. Setelah reaksi sintesis ammonia, blower
berperan dalam memindahkan gas hasil reaksi dari reaktor ke tahap selanjutnya, seperti
cooler dan separator.
Blower juga berkontribusi pada pengendalian tekanan dalam sistem. Tekanan yang
diatur dengan cermat oleh blower memastikan bahwa gas dapat mengalir melalui
berbagai tahapan proses dengan lancar, mendukung efisiensi reaksi dan pemisahan gas.
Sistem kendali otomatis terintegrasi dengan blower untuk memantau dan

31
mengendalikan aliran gas, menjaga kondisi operasional yang sesuai dengan kebutuhan
produksi ammonia.
Selain itu, blower membantu dalam meningkatkan efisiensi penukaran panas
dengan menyediakan aliran gas yang konsisten melalui penukar panas di berbagai
bagian pabrik. Dengan memastikan aliran gas yang stabil, blower berkontribusi pada
menjaga suhu dan kondisi operasional yang diinginkan dalam setiap tahap proses.
Dengan fungsinya yang mendukung pergerakan gas dan pengaturan tekanan,
blower menjadi salah satu komponen penting dalam sistem produksi ammonia. Melalui
perannya yang krusial dalam menjaga aliran gas yang konsisten, blower berkontribusi
pada efisiensi, kestabilan, dan kesuksesan keseluruhan dalam proses pembuatan
ammonia.

4. Expander
Expander pada pembuatan ammonia adalah alat yang digunakan untuk
menurunkan tekanan gas sintesis sebelum masuk ke cooler. Fungsi utama dari expander
adalah untuk memperoleh energi dari gas sintesis yang keluar dari reaktor sintesis dan
mengubahnya menjadi energi mekanik yang dapat digunakan untuk menggerakkan
turbin.
Dalam proses pembuatan ammonia, gas sintesis yang keluar dari reaktor sintesis
memiliki tekanan yang tinggi dan suhu yang tinggi. Gas sintesis ini kemudian dialirkan
melalui pipa-pipa yang dilengkapi dengan expander untuk menurunkan tekanan gas
sintesis sebelum masuk ke cooler. Dalam proses ini, gas sintesis akan mengalami
ekspansi dan menghasilkan energi mekanik yang dapat digunakan untuk menggerakkan
turbin. Energi mekanik yang dihasilkan oleh expander dapat digunakan untuk
menggerakkan pompa dan kompresor dalam proses produksi ammonia.

32
 Dengan adanya expander pada pembuatan ammonia, efisiensi dan produktivitas
dalam pembuatan ammonia dapat meningkat. Namun, tidak semua pabrik pembuatan
ammonia menggunakan expander karena biaya pengoperasiannya yang cukup tinggi.

5. Furnace
Furnace pada proses pembuatan ammonia adalah alat yang digunakan untuk
memanaskan gas alam dan udara yang akan digunakan sebagai bahan baku dalam reaksi
sintesis ammonia. Gas alam dan udara dialirkan ke dalam furnace untuk dipanaskan
hingga mencapai suhu yang cukup tinggi. Setelah mencapai suhu yang diinginkan, gas
alam dan udara yang telah dipanaskan akan dialirkan ke reaktor sintesis untuk dijadikan
bahan baku dalam reaksi sintesis ammonia. Furnace pada pembuatan ammonia
umumnya menggunakan bahan bakar gas alam atau minyak bumi untuk memanaskan
gas alam dan udara. Furnace juga dilengkapi dengan sistem pengukur suhu dan tekanan
gas alam dan udara yang masuk dan keluar dari furnace. Dalam beberapa pabrik
pembuatan ammonia, furnace juga dilengkapi dengan sistem pengolahan gas buang
untuk meningkatkan efisiensi produksi ammonia. Gas buang yang dihasilkan oleh
furnace dapat dimanfaatkan kembali sebagai bahan bakar untuk memanaskan gas alam
dan udara pada tahap awal produksi ammonia. Dengan adanya furnace pada pembuatan
ammonia, gas alam dan udara dapat dipanaskan hingga mencapai suhu yang cukup
tinggi sehingga dapat dijadikan bahan baku dalam reaksi sintesis ammonia.

33
6. Heater
Heater atau pemanas dalam proses pembuatan ammonia memegang peran sentral
dalam menjaga suhu optimal untuk berbagai tahapan reaksi dan pemisahan gas. Pada
awalnya, heater berfungsi untuk memanaskan campuran gas, termasuk nitrogen dan
hydrogen, sebelum memasuki reaktor sintesis ammonia. Peningkatan suhu ini
diperlukan untuk mengatasi hambatan energi aktivasi dalam reaksi endotermik antara
nitrogen dan hydrogen, yang merupakan langkah kunci dalam pembentukan amonia.
Selain memanaskan campuran gas yang akan mengalami reaksi sintesis, heater
juga terlibat dalam pemanasan uap air yang akan digunakan dalam tahap reforming, di
mana metana bereaksi dengan uap air untuk membentuk hidrogen dan karbon
monoksida. Suhu yang tepat dari heater memastikan bahwa reaksi reforming dapat
berlangsung efisien dan memberikan gas-gas prekursor yang diperlukan untuk sintesis
amonia.
Heater juga memainkan peran penting dalam tahap pemisahan gas. Gas hasil
reaksi, yang mencakup ammonia, nitrogen, dan hydrogen, seringkali memasuki tahap
pemisahan dalam keadaan panas. Heater membantu menjaga suhu yang diperlukan
untuk proses pemisahan, seperti dalam kolom absorpsi, di mana gas-gas ini dapat
dipisahkan dengan efisien.
Sistem kontrol suhu yang terintegrasi pada heater memastikan bahwa suhu dijaga
pada tingkat yang optimal sesuai dengan kebutuhan proses. Pengaturan suhu yang
cermat ini esensial untuk efisiensi dan keberhasilan keseluruhan proses produksi
amonia.
Dengan perannya yang melibatkan pemanasan campuran gas reaktan, uap air, dan
gas hasil reaksi, heater menjadi elemen kunci dalam menciptakan kondisi operasional
yang sesuai untuk setiap tahap pembuatan ammonia. Efisiensi dan keandalan heater

34
adalah faktor kritis dalam memastikan produksi amonia yang stabil, ekonomis, dan
berkelanjutan. Dengan demikian, heater tidak hanya menciptakan suhu yang diperlukan
untuk reaksi dan pemisahan, tetapi juga menjadi penentu utama keberhasilan proses
produksi ammonia secara keseluruhan.

7. Cooler
Cooler, atau penukar panas, memiliki peran sentral dalam proses pembuatan
ammonia. Cooler berfungsi untuk menurunkan suhu gas-gas hasil reaksi sintesis
ammonia yang memiliki suhu tinggi setelah keluar dari reaktor. Pendinginan ini penting
untuk mempersiapkan gas-gas tersebut untuk tahap pemisahan selanjutnya.
Setelah reaksi sintesis di reaktor, gas-gas seperti ammonia, nitrogen, dan hydrogen
memiliki suhu yang tinggi. Cooler bekerja dengan mentransfer panas dari gas-gas
tersebut ke media pendingin, seperti air atau udara, sehingga suhu gas-gas tersebut
menurun. Proses ini membantu menciptakan kondisi optimal untuk tahap pemisahan
gas-gas tersebut.
Dalam proses pembuatan amonia, cooler umumnya menggunakan ammonia
sebagai media pendingin. Ammonia ini akan mengalami pemampatan bertingkat pada
kompresor-kompresor yang ada, sehingga dapat mencapai tekanan yang diperlukan
untuk kondensasi amonia dalam refrigerant condenser.
Sistem kontrol otomatis pada cooler memantau dan mengatur suhu pendinginan
secara cermat untuk memastikan bahwa gas-gas tersebut mencapai suhu yang sesuai
dengan persyaratan pemisahan. Pada saat yang sama, cooler dapat dimanfaatkan untuk
menghasilkan panas yang dapat digunakan kembali dalam pabrik, mendukung efisiensi
keseluruhan dalam manajemen energi.
Dengan demikian, cooler bukan hanya memainkan peran penting dalam
menurunkan suhu gas-gas hasil reaksi, tetapi juga berkontribusi pada kelancaran proses

35
produksi ammonia secara keseluruhan. Dengan adanya cooler dalam proses pembuatan
amonia, produksi amonia dapat dilakukan dengan efisien dan aman. Cooler membantu
dalam mendinginkan gas-gas dan cairan dalam berbagai tahap produksi, sehingga
amonia dapat dipisahkan dan dipulihkan dengan baik.

8. Kompressor
Kompressor adalah salah satu peralatan utama dalam proses pembuatan
ammonia. Fungsinya adalah untuk mengisap dan memampatkan uap amonia
bertekanan rendah yang keluar dari evaporator amonia, dengan tujuan meningkatkan
tekanan amonia menjadi tekanan kondensasi yang lebih tinggi. Hal ini dilakukan agar
amonia dapat mengalami kondensasi di kondensor dan menghasilkan amonia cair yang
siap digunakan dalam proses selanjutnya.
Dengan meningkatkan tekanan amonia, kompressor dapat membantu
meningkatkan efisiensi produksi ammonia. Proses kompresi ini akan menghasilkan
peningkatan suhu dan tekanan pada amonia, sehingga reaksi sintesis ammonia dapat
berjalan dengan efisien.
Kompressor juga digunakan pada unit pengolahan gas buang untuk mengurangi
kadar amonia dalam gas buang. Dalam proses ini, kompressor digunakan untuk
memampatkan gas sintesis amonia sebelum didinginkan dalam Refrigerant Condenser.
Dengan adanya kompressor pada pembuatan ammonia, efisiensi dan
produktivitas dalam pembuatan ammonia dapat meningkat. Kompressor memainkan
peran penting dalam mengontrol tekanan gas sintesis amonia yang masuk ke reaktor
sintesis, sehingga reaksi sintesis amonia dapat berjalan dengan efisien. Selain itu,
kompressor juga dapat membantu mengurangi kadar amonia dalam gas buang,
sehingga menghasilkan produk ammonia yang berkualitas tinggi.

36
9. Kondensor
Kondensor pada pembuatan ammonia memiliki peran penting dalam proses
pendinginan dan perubahan fase amonia dari wujud gas menjadi wujud cair. Kondensor
merupakan salah satu komponen dalam sistem pendingin yang berfungsi untuk
memberikan pendinginan pada amonia yang ada dalam wujud gas. Dalam proses
pembuatan ammonia, kondensor bekerja dengan cara memindahkan panas dari amonia
yang berwujud gas ke lingkungan sekitarnya, sehingga suhu amonia menurun dan
berubah menjadi wujud cair.
Kondensor bekerja berdasarkan prinsip perpindahan panas antara dua medium
yang berbeda suhu. Pada pembuatan ammonia, medium yang digunakan adalah udara.
Amonia yang berwujud gas akan mengalami pendinginan saat melewati pipa-pipa yang
terdapat dalam kondensor. Udara yang mengalir di sekitar pipa-pipa tersebut akan
menyerap panas dari amonia, sehingga suhu amonia menurun dan berubah menjadi
wujud cair.
Dalam pembuatan kondensor, pemilihan material yang tepat sangat penting untuk
memastikan kinerja yang optimal. Material yang umum digunakan untuk pembuatan
kondensor pada industri ammonia adalah tembaga atau baja tahan karat. Kedua material
ini memiliki sifat yang baik dalam menghantarkan panas dan tahan terhadap korosi.
Dalam proses pembuatan ammonia, pengendalian suhu dan tekanan pada
kondensor sangat penting. Suhu dan tekanan yang terlalu tinggi dapat mengganggu
kinerja kondensor dan menyebabkan kerusakan pada sistem pendingin. Oleh karena itu,
perlu dilakukan monitoring dan pengaturan suhu dan tekanan secara teratur untuk
memastikan kondensor bekerja dengan baik.
Dengan adanya kondensor dalam proses pembuatan ammonia, suhu amonia dapat
dikendalikan dengan baik. Hal ini sangat penting untuk menjaga kualitas dan keamanan

37
produksi ammonia dalam industri pupuk. Kondensor juga berperan dalam
meningkatkan efisiensi proses pendinginan, sehingga proses produksi ammonia dapat
berjalan dengan lebih efisien dan stabil.

10. Reaktor
Reaktor pada proses pembuatan amonia adalah salah satu komponen penting dalam
mengkatalisis reaksi antara hidrogen (H2) dan nitrogen (N2) untuk menghasilkan
amonia (NH3). Fungsi utama dari reaktor pada proses pembuatan amonia adalah untuk
memfasilitasi sintesis amonia dengan mempromosikan reaksi antara hidrogen dan
nitrogen. Reaksi ini terjadi pada suhu dan tekanan yang tinggi, dan didorong oleh katalis
yang terdapat dalam reaktor. Katalis ini membantu mencapai tingkat konversi yang
tinggi dan selektivitas untuk produksi amonia.
Ada beberapa jenis reaktor yang digunakan dalam proses pembuatan amonia,
termasuk Reaktor Metanator, Reaktor Amonia Converter, dan Reaktor Katalitik.
Reaktor Metanator bertanggung jawab untuk mengkonversi karbon monoksida (CO)
yang ada dalam gas sintesis menjadi metana (CH4). Reaktor Amonia Converter adalah
reaktor katalitik yang memainkan peran utama dalam produksi amonia. Reaktor ini
terdiri dari tiga bed dan menggunakan katalis berupa besi yang dipromosikan. Reaktor
Katalitik digunakan untuk mengkatalisis reaksi antara gas sintesis yang tidak
terkonversi dan gas sisa yang keluar dari Reaktor Amonia Converter.
Dalam proses pembuatan amonia, pengendalian suhu dan tekanan pada reaktor
sangat penting. Suhu dan tekanan yang terlalu tinggi dapat mengganggu kinerja reaktor
dan menyebabkan kerusakan pada katalis. Oleh karena itu, perlu dilakukan monitoring
dan pengaturan suhu dan tekanan secara teratur untuk memastikan reaktor bekerja
dengan baik.

38
 Dalam pembuatan reaktor, pemilihan katalis yang tepat sangat penting untuk
memastikan kinerja yang optimal. Katalis yang umum digunakan untuk pembuatan
reaktor pada industri amonia adalah besi yang dipromosikan. Katalis ini meningkatkan
laju reaksi dan memungkinkan pengendalian suhu yang lebih baik.
Dengan adanya reaktor pada proses pembuatan amonia, produksi amonia dapat
dilakukan dengan efisien dan berkualitas tinggi. Reaktor ini memainkan peran penting
dalam mengendalikan suhu dan tekanan dalam sistem, serta meningkatkan efisiensi
produksi amonia.

11. Feed Gas Treatment

Pertama – tama gas alam harus dibersihkan dari racun katalis. Racun katalis ini
berupa Merkuri. Merkuri dihilangkan dengan sulfur impregnated activated carbon.
Kemudian menghilangkan Organik Sulfur. Organik Sulfur dihilangkan dengan
Hydrotreateer dalam katalis Cobalt-Mobybdenum.

12. Primary Reformer

Primary Reformer erfungsi sebagai tempat berlangsungnya reaksi steam dan

metana reformerming sehingga menghasilkan syngas (CO2 dan H2).

39
13. Secondary Reformer

Secondary Reformer berfungsi sebagai tempat terjadinya reaksi

penyempurnaan metana untuk di konversi menjadi karbon monoksida, karbon
dioksida dan hidrogen dengan bantuan steam.

14. High Temperature Shift Converter (HTS)

High Temperature Shift Converter (HTSC) adalah salah satu reaktor yang
digunakan dalam proses pembuatan ammonia. Reaktor ini berperan penting dalam
mengubah gas sintesis yang dihasilkan dari unit reformer menjadi campuran gas
hidrogen dan karbon monoksida yang lebih kaya akan hidrogen. Proses ini disebut
dengan reaksi pergeseran air-gas (water gas shift reaction).

40
 Cara kerja HTSC dimulai dengan memasukkan gas sintesis yang mengandung
karbon monoksida (CO) dan uap air (H2O) ke dalam reaktor. Di dalam reaktor, gas
sintesis tersebut melewati lapisan katalis yang berfungsi sebagai katalisator dalam
reaksi pergeseran air-gas. Pada suhu tinggi (sekitar 370-400°C) dan tekanan yang sesuai
(sekitar 30 bar), reaksi pergeseran air-gas terjadi, menghasilkan gas hidrogen (H2) dan
karbon dioksida (CO2) seperti yang ditunjukkan dalam persamaan reaksi berikut:
CO + H2O ⇌ CO2+H2
Reaksi ini bersifat eksotermis, sehingga menghasilkan panas. Panas yang
dihasilkan oleh reaksi ini biasanya dapat dimanfaatkan untuk memanaskan air atau
sistem uap dalam pabrik ammonia. Katalis yang digunakan dalam HTSC umumnya
berupa logam transisi yang terdapat pada lapisan aktif, seperti besi (Fe) atau krom (Cr),
yang didukung oleh bahan penyangga seperti oksida alumina (Al2O3) atau oksida silika
(SiO2).
HTSC merupakan reaktor yang sangat penting dalam proses pembuatan ammonia,
karena menghasilkan sekitar 10-15% dari total produksi hidrogen yang dibutuhkan
dalam unit ammonia. Selain itu, reaktor ini juga memiliki umur katalis yang relatif
panjang, sehingga dapat beroperasi secara efisien dalam jangka waktu yang lama.

15. Low Temperature Shift Converter (LTS)

Reactor Low Temperature Shift Converter (LTSC) adalah salah satu jenis
reaktor yang digunakan dalam proses pembuatan amonia. Reaktor ini berfungsi untuk
mengubah gas karbon monoksida (CO) yang tersisa dari reaktor High Temperature
Shift Converter (HTSC) menjadi gas hidrogen (H2) dan karbon dioksida (CO2) melalui
reaksi pergeseran air-gas (water gas shift reaction).

41
 Reaktor LTSC bekerja pada suhu rendah, biasanya sekitar 210°C, dan tekanan
sekitar 28,8 bar. Gas sintesis yang mengandung CO dan uap air dimasukkan ke dalam
reaktor LTSC dan melewati lapisan katalis yang terdiri dari oksida logam transisi seperti
besi (Fe), kobalt (Co), dan nikel (Ni), yang didukung oleh oksida alumina (Al2O3) atau
silika (SiO2).
Selama proses ini, sebagian besar CO akan teroksidasi menjadi CO2, menghasilkan
H2 tambahan. Reaksi pergeseran air-gas yang terjadi dalam reaktor LTSC dapat
diwakili oleh persamaan kimia berikut:
CO + H2O ⇌ CO2+H2
Reaktor LTSC biasanya dirancang dalam bentuk rangkaian tabung atau pipa yang
dilengkapi dengan katalis. Gas keluaran dari reaktor ini kemudian akan diarahkan ke
unit selanjutnya dalam proses pembuatan amonia untuk diolah lebih lanjut.
Kehidupan katalis dalam reaktor LTSC umumnya cukup pendek, karena mudah
terkontaminasi oleh sulfur dan senyawa klorida. Oleh karena itu, pemurnian gas sintesis
sebelum memasuki reaktor LTSC sangat penting untuk menjaga kinerja katalis yang
optimal.
Dengan adanya reaktor LTSC dalam proses produksi amonia, produksi amonia
dapat dilakukan dengan efisien dan berkualitas tinggi. Reaktor ini memainkan peran
penting dalam mengendalikan suhu dan tekanan dalam sistem, serta meningkatkan
efisiensi produksi amonia.

42
16. Separator

Separator berfungsi untuk memisahkan H2O dari luaran Low Temperature Shift
Converter (R-04), memisahkan H2O dari luaran Methanator (R-05), dan
memisahkan NH3 cair dari CH4, N2, dan H2.

17. CO2 removal

Fungsinya adalah memisahkan CO2 dari gas proses karena CO2 merupakan
racun katalis dan merupakan umpan dari proses urea. Terdiri dari Absorbsi dan
Regenerasi / Stripping. Absorbsi beroperasi pada P tinggi, T rendah. Stripping
kebalikannya. Menggunakan solvent Amine / Bendfield. Pengendalian prosesnya
adalah feed gas rate, sirkulasi solvent, tekanan absorber & stripper, T solven,
konsentrasi / strength solven, CO2 slip/lolos, dan parameter foaming (delta P bed
kolom, FH, CT).

43
18. Merthanator

Methanator adalah tempat mengubah CO dan CO2 yang masih lolos yang
merupakan racun katalis proses sintesis ammonia, menjadi metana. Reaksi di
Methanator adalah kebalikan dari Steam Reformer. Katalis yang digunakan adalah
nikel. Reaksi samping yang harus dihindari adalah terbentuknya Nikel Karbonil.

19. Ammonia Converter

Ammonia converter berfungsi sebagai tempat terbentuknya ammonia. Di ammonia

converter, reactor berkatalis Fe.

20. Ammonia Recovery Unit (ARU)

Ammonia Recovery Unit (ARU) adalah komponen penting dalam proses produksi
ammonia yang berfungsi untuk mendaur ulang dan memulihkan ammonia yang
mungkin hilang selama berbagai tahapan proses. ARU dirancang untuk meningkatkan

44
efisiensi penggunaan ammonia, mengurangi kerugian, dan mendukung praktik
produksi yang berkelanjutan.
Salah satu fungsi utama ARU adalah untuk menangkap dan mendaur ulang
ammonia yang tidak bereaksi selama proses sintesis atau mungkin terlepas selama tahap
pemisahan gas. Gas-gas yang mengandung ammonia yang belum terpakai dialirkan
melalui ARU, di mana ammonia dipisahkan dari gas-gas lainnya.
Proses pemulihan ammonia dalam ARU dapat melibatkan beberapa metode,
termasuk absorpsi, kondensasi, atau metode lainnya yang sesuai. Setelah pemulihan,
ammonia yang telah dipisahkan dapat digunakan kembali dalam proses sintesis,
mengurangi kebutuhan untuk memasok ammonia baru dan mengoptimalkan
penggunaan bahan baku.
ARU juga dapat membantu dalam mengelola gas-gas sampingan yang dihasilkan
selama proses produksi ammonia. Dengan mendaur ulang ammonia dari gas-gas
sampingan, ARU membantu mengurangi limbah dan dampak lingkungan dari pabrik
produksi ammonia. Sistem kendali otomatis pada ARU memastikan bahwa proses
pemulihan berlangsung secara efisien dan sesuai dengan kebutuhan produksi.
Pengaturan suhu, tekanan, dan aliran gas diawasi dengan cermat untuk mencapai
pemulihan ammonia yang optimal.
Dengan kontribusinya yang signifikan dalam mengurangi kehilangan ammonia dan
mendukung praktik produksi yang berkelanjutan, ARU menjadi elemen integral dalam
rantai produksi ammonia. Efisiensi ARU bukan hanya memberikan manfaat ekonomis
dengan mengurangi biaya bahan baku, tetapi juga berdampak positif pada keberlanjutan
dan efisiensi keseluruhan proses produksi ammonia.

21. Hydrogen Recovery Unit (HRU)

Unit Pemulihan Hidrogen (Hydrogen Recovery Unit atau HRU) adalah komponen
penting dalam proses produksi amonia yang bertugas untuk memulihkan hidrogen yang
terkandung dalam gas buang dan cairan sisa. Hydrogen Recovery Unit (HRU)
bertanggung jawab untuk menangkap dan mendaur ulang hydrogen yang mungkin

45
hilang selama berbagai tahapan produksi. HRU dirancang untuk meningkatkan efisiensi
penggunaan hydrogen, mengurangi kerugian, dan mendukung praktik produksi yang
berkelanjutan. Fungsi utama HRU adalah menangkap hydrogen yang tidak bereaksi
atau mungkin terlepas selama proses sintesis ammonia. Gas-gas yang mengandung
hydrogen yang belum terpakai dialirkan melalui HRU, di mana hydrogen dipisahkan
dari gas-gas lainnya.
HRU dapat meningkatkan efisiensi produksi amonia dengan memulihkan hidrogen
yang terkandung dalam gas buang dan cairan sisa. Dengan memulihkan hidrogen, maka
dapat mengurangi kebutuhan bahan baku hidrogen dan meningkatkan efisiensi
produksi amonia.
Dengan adanya HRU dalam proses produksi amonia, produksi amonia dapat
dilakukan dengan efisien dan aman. HRU memainkan peran penting dalam
memulihkan hidrogen yang terkandung dalam gas buang dan cairan sisa, sehingga
dapat digunakan kembali dalam proses produksi amonia. Hal ini membantu dalam
efisiensi produksi dan penghematan bahan baku hidrogen, serta meningkatkan
keselamatan dan keamanan dalam proses produksi amonia.
Dengan kontribusinya yang signifikan dalam mengurangi kehilangan hydrogen dan
mendukung praktik produksi yang berkelanjutan, HRU menjadi elemen integral dalam
rantai produksi ammonia. Efisiensi HRU tidak hanya memberikan manfaat ekonomis
dengan mengurangi biaya bahan baku, tetapi juga berdampak positif pada keberlanjutan
dan efisiensi keseluruhan proses produksi ammonia.

Diagram Alir Proses Pembuatan Ammonia

46
2.13 Neraca Massa pembuatan ammonia
Neraca Massa pada Desulfurizer ( Membersihkan gas alam dari kandungan sulfur)
Gas alam memuat unsur:
Komposisi gas alam
Komponen % unsur
CH4 92
C2H6 2
C3H8 2
C4H10 1
N2 2
CO2 0,5
H2S 0,5

➢ Gas alam: 20.000 kg

1. CH4 = 20.000 × 92%
= 18.400
18.400kg
𝑛𝐶𝐻4 = 16 gr/mol = 1159 kmol

47
 2. C2H6 = 20.000 × 2%
= 400 kg
400kg
𝑛𝐶2𝐻4 = 30gr/mol =13,333 kmol

3. C3H8 = 20.000 × 2%
=400 kg
400kg
𝑛𝐶3𝐻8 = 44gr/mol =9,091 kmol
4. C4H10 = 20.000 × 1%
= 200 kg
200kg
𝑛𝐶4𝐻10 = 58 gr/mol =3,448 kmol
5. N2 = 20.000 ×2%
= 400 kg
400kg
𝑛𝑁2 = 28gr/mol =14,285 kmol
6. CO2 = 20.000 ×0,5%
= 100 kg
100kg
𝑛𝐶𝑂2 = 44gr/mol =2,272 kmol
7. H2S = 20.000 ×0,5 %
= 100 kg
100kg
𝑛𝐻2𝑆 = 34gr/mol =2,941 kmol
➢ Fe2O3 (katalis) : 400kg
400kg
𝑛𝐹𝑒2𝑂3 = =2,504 kmol
159,69gr/mol
➢ H2O = 100 kg
100kg
𝑛𝐶3𝐻8 = 18gr/mol =5,556 kmol

Input Output
Komponen
N BM kg n BM Kg
CH4 1,150 16 18.400 1,150 16 18.400
C2H6 13,333 30 400 13,333 30 400
C3H9 9,092 44 400 9,092 44 400
C4H10 3,448 58 200 3,448 58 200

48
 N2 14,285 28 400 14,285 28 400
CO2 2,272 44 100 2,272 44 100
H2S 2,940 34 100 2,940 34 100
FE2SO3 2,504 159,69 400 2,504 159,69 400
H2O 5,156 18 100 5,156 18 100
Total 20.500 20.500

Neraca Massa pada Primary Reformer

H2O = 50.000 kg
50.000kg
𝑛𝐻2𝑂 = 18gr/mol =2.777,778 kmol

Excess H2O = 40 %
CH4 + H2O CO + 3H2

Mula 1.150 2.777,778 - -

Bereaksi 1.111,111 1.111,111 1.111,111 3.333,333

Sisa 88,89 1.666,667 1.111,111 3.333,333

C2H6 + 2 H2O 2 CO + 5H2

Mula 13,333 1.666,667 - -

Bereaksi 13,333 13,333 26,666 66,665

Sisa - 1.653,334 26,666 66,665

C3H5 + 3H2O 3 CO + 7H2

Mula 9,091 1.653,334 - -

Bereaksi 9,091 9.091 27,273 63,637

Sisa - 1.644,293 27,273 63,637

C4H10 + 4H2O 4 CO + 9 H2

Mula 3,448 1.644,293 - -

Bereaksi 3,448 3,448 13,792 31,032

Sisa - 1.640,845 13,729 31,032

49
 CO + H2O CO2 + H2

Mula 1.178,842 1.640,895 - -

Bereaksi 984,507 984,507 984,507 984,507

Sisa 194,335 656,338 984,507 984,507

Input Output
Komponen
N BM kg N BM Kg
CH4 1,150 16 18.400 38,89 16 3.372,29
C2H6 13,333 30 400 - - -
C3H9 9,092 44 400 - - -
C4H10 3,448 58 200 - - -
N2 14,285 28 400 14,285 28 400
CO2 2,272 44 100 986,779 44 43.418,276
CO - - - 194,335 34 5.441,38
H2 - - - 4.479,179 159,69 8.958,348
H2O 2.777,778 18 50.000 656,335 18 9.314,084
Total 69.900 69.909,328

Neraca Massa pada Secondry Reformer

Air = 13.357,059
O2 = 13,357.059 × 0,21 = 2.804,982
N2 = 13.357,059 ×0,79 = 3.550,61

50
 CH4 + H2O CO + 3H2

Mula 38,89 656,338 - -

Bereaksi 23,334 23,339 23,334 20,002

Sisa 15,556 633,004 23,334 20,002

CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O

Mula 15,556 87,6557 - -

Bereaksi 9,3310 18,668 9,334 18,668

Sisa 88,89 68,9827 9,334 18,668

2CO + O2 2CO2

Mula 212,669 68,9827 -

Bereaksi 130,6014 65,3007 130,6019

Sisa 86,999 3,687 130,6019

CH4 + 2CO + 3O2 3CO2 + 2H2O

Mula 6,222 86,999 3,687 - -

Bereaksi 1,229 1,8435 3,687 3,687 1,8435

Sisa 4,993 85,156 - 3,68 1,8435

Input Output
Komponen
N BM Kg N BM Kg
CH4 38,89 16 2.372,29 4,993 16 29,388
N2 141,093 28 3.950,611 141,093 28 3.950,611
CO2 986,779 44 43.418,276 1.130,401 44 49.737,662
H2 4.479,179 2 8.958.348 4.549,176 2 9.098,352
O2 87,656 32 2.804,482 - - -
H2O 656,338 18 9.314,084 626,850 18 12.183,291
CO 194,331 28 5.441,38 85,156 28 2.3814,368
Total 77.434,128 77.434,178

51
Neraca Massa pada High dan Low Temperature Shift Conveyer

Reaksi di HTS
CO + H2O CO2 + H2

Mula 85,156 676,850 - -

Bereaksi 51,0936 51,0936 51,0936 51,0936

Sisa 34,062 625,756 51,0936 51,0936

Reaksi di LTS
CO + H2O CO2 + H2

Mula 34,062 625,756 - -

Bereaksi 20,4372 20,4373 20,4372 20,4372

Sisa 13,625 605,3188 20,4372 20,4372

Input Output
Komponen
N BM Kg N BM Kg
CH4 4,993 16 29,888 4,993 16 29,888
N2 141,093 28 3.950,611 141,093 28 3.950,611
CO2 1.130,401 44 49.737,662 1.201,9318 44 52.884,9992
H2 85,156 2 2.384,368 13,625 2 381,5
H2O 4.605,176 18 9.098,352 4.620,7068 18 9.241,4136
CO 626,850 28 12.183,291 605,3188 28 10.895,7389
Total 77.434,143 77.434,127

Neraca Massa pada Separator 1

52
 Komponen Masuk Out stream Out ke CO2 removal
CH4 29,888 - 29,888
N2 3.950,611 - 3.950,611
CO2 52.889,992 - 52.889,992
CO 381,5 - 381,5
H2 9.241,4136 - 9.241,4136
H2O 10.895,7359 10.895,7389 -
Total 77.434,143 77.434,143

Neraca Massa pada CO2 Removal

Komponen Input Out ke Methanator Out ke strippler

CH4 29,888 29,888 -
N2 3.950,611 3.950,611 -
CO2 52.889,992 - 52.889,992
CO 381,5 381,5 -
H2 9.241,4136 9.241,4136 -
Total 66.538,405 66.538,405

Neraca Massa pada Methanator

53
 CO + 3H2 CH4 + H2O

Mula 13,625 4.620,7068 - -

Bereaksi 13,625 13,625 13,625 13,625

Sisa - 4.607,082 13,625 13,625

Input Output
Komponen
N BM Kg N BM Kg
CH4 4,993 16 29,888 4,993 16 29,888
N2 141,093 28 3.950,611 141,093 28 3.950,611
CO 13,625 44 381,5 - - -
H2 4.620,7068 2 9.241,4136 4.607,082 2 9.214,164
H2O - - - 13,625 18 245,25
Total 13.489,913 13.489,913
Neraca Massa pada Separator 2

Komponen Input Out ke stream Out ke

CH4 29,888 - 29,888
N2 3.950,611 - 3.950,611
H2 9.214,169 - 9.214,169
H2O 245,25 245,25 -
Total 13.489,913 13.489,913

Neraca Massa pada Ammonia Converter

54
 3H2 + N2 2NH3

Mula 4.607,082 141,093 -

Bereaksi 432,279 141,093 282,186

Sisa 4.183,803 - 282,186

Input Output storage Output steam
Komponen
n BM Kg n BM Kg n BM Kg
CH4 4,993 16 29,888 - - - 4,993 16 79,888
N2 141,093 28 3.950,611 - - - - - -
H2 4.607,082 2 9.214,164 - - - 4.183,803 2 8.367,606
NH3 - - - 282,1186 17 4.797,803 - - -
Total 13.484,913 13.484,913

Neraca Massa Total

Input Output
Komponen
n BM Kg n BM Kg
CH4 1,150 16 18.400 4,943 16 29,889
C2H6 13,333 30 400 - - -
C3H8 9,091 44 400 - - -
C4H10 3,448 58 200 4.183,801 44 8.367,606
N2 141,093 28 3.950,611 - - -
CO2 2,272 44 100 1.202,432 44 52.884,992
H2S 2,941 34 100 2,941 34 100
Fe2O3 2,504 159,69 400 2,509 159,69 400
H2O 2.783,339 18 50,100 624,499 18 10.225,945
O2 87,656 32 2.804,982 - - -
NH3 - - - 282,186 17 4.292,162
Total 76.8555,593 76.815,593

55
56
 BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan
Ammonia (NH3) merupakan gas yang tidak berwarna dengan bau menyengat dan
sangat mudah larut dalam air. Ammnonia ini biasanya digunakan dalam refrigenator dan
dalam pembuatan pupuk, bahan peledak, plasti, serta bahan-bahan kimia lainnya. Selain
itu, ammonia juga digunakan sebagai pelarut. Ammonia dapat dibuat dengan merekasikan
gas nitrogen (N2) dengan gas hydrogen (H2) melalui proses reaksi eksoterm, yang dapat
membentuk kesetimbangan sebagai berikut:
N2m(g) + 3H2(g) ⇄ 2NH3(g) ΔH = -92,22 Kj
Dalam industry, ammonia dibuat dengan mencampur gas N2 yang diperoleh melalui
udara dan gas H2 yang diperoleh dari reaksi antara gas metana dan air. Campuran gas N2
dan H2 dengan perbandingan N2:H2 = 3:1 tersebut kemudian dialirkan melalui pompa
bertekanan tinggi (250 atm) ke dalam tabung pemurnian gas. Dalam tabung inilah kemudin
diperoleh gas N2 dan H2 murni yang dialirkan ke dalam reactor katalisis.
Ammonia yang dihasilkan dalam proses industry berupa ammonia cair. Hal ini
karena campuran gas H2, N2 dan NH3 akan segera mencair dan ditampung dalam bejana
tertentu, sedangkan gas H2 dan N2 didaur ulangkembali untuk menghasilkan ammonia
pada proses berikutnya. Mekanisme produksi ammonia yang telah diuraikan di atas pada
mulanya dikembangkan oleh dua orang ahli kimia jerman, Fritz Haber (1868-1934) dan
Karl Bocsh (1874-1940), sehingga proses pembuatan ammonia tersebut dikenal dengan
proses Haber-Bosch.
Alat-alat yang digunakan dalam proses pembuatan ammonia yakni Absorber,
Separator, Blower, Compressor, Expander, Furnace, Cooler, Kondensor, Reactor, Reactor
High Temperature Shift Converter (HTSC), Reactor Low Temperature Shift Converter
(LTSC), Ammonia Recovery Unit (ARU), Hydrogen Recovery Unit (HRU) yang berfungsi
sesuai dengan kegunaan masing-masing alat.
Ammonia memiliki berbagai penerapan industri, termasuk sebagai bahan baku
utama dalam produksi pupuk nitrogen untuk pertanian, pewarnaan dan pencucian serat
tekstil, agen pengatur keasaman dalam industri makanan, agen pembersih dan desinfektan
dalam pengolahan makanan, serta dalam proses produksi obat dan produk farmasi. Selain
itu, ammonia juga digunakan dalam pemutihan pulp untuk pembuatan kertas, sebagai agen
penurunan pH dalam pertambangan untuk pengolahan mineral, dan sebagai vektor energi
atau bahan bakar langsung dalam industri bahan bakar

3.2 Saran
Dalam produksi amonia, pemahaman mendasar melibatkan pengetahuan tentang alat,
seperti reaktor Haber-Bosch, serta detil proses produksi, termasuk reaksi kimia, kondisi
operasional, dan langkah-langkah pengolahan. Analisis neraca massa kunci untuk memahami

57
proses secara menyeluruh. Pemahaman mendalam tentang bahan baku, termasuk sifat kimia
dan fisiknya, juga penting sebagai dasar pengetahuan dalam industri amonia. Dengan
merangkul aspek-alas ini, kita dapat mengembangkan wawasan komprehensif, menciptakan
dasar untuk pengembangan keahlian teknis dan pemecahan masalah di industri kimia.

58
PERTANYAAN :
1. Sofie Delsiani
Kenapa harus menggunakan perbandingan 3:1 pada pembuatan Ammonia ?
➔ Perbandingan 3:1 dalam pembuatan ammonia mengacu pada perbandingan antara
gas nitroger dan gas hydrogen yang diperlukan. Rasio ini telah ditentukan sebagai
rasio optimal untuk menghasilkan hasil yang maksimal dalam reaksi kimia ini.
Dengan menggunakan perbandingan ini, reaksi dapat berlangsung secara efisien
untuk menghasilkan ammonia dalam jumlah yang diinginkan.
2. M. Akbar Arrachman
Kenapa gas metana pada methanator tersebut harus dibuang dalam pembuatan
ammonia ?
➔ Dalam proses pembuatan ammonia, gas metana harus dibuang dari methanator
karena reaksi methanasi mengubah gas karbon dioksida (CO2) dan gas hidrogen
(H2) menjadi gas metana (CH4). Gas metana yang dihasilkan dari reaksi tersebut
tidak diinginkan dalam proses pembuatan ammonia karena dapat mengganggu
keseimbangan reaksi dan kualitas produk akhir. Oleh karena itu, gas metana harus
dibuang dari methanator untuk menjaga proses pembuatan ammonia tetap efisien
dan menghasilkan ammonia dengan kualitas yang baik.

59
 DAFTAR PUSTAKA

Budianto. (2015, 09 27). Pembuatan Amonia dengan Proses Habber-Bosch. Retrieved from
budhii: http://www.budhii.web.id/2014/11/pembuatan-amonia-dengan-proses-haber-
bosch.html
Diana. (2013). proses pembuatan amoniak.
Fogler, & H.scott. (2006). Elemen Of Chemmical Reaction Enggineering. United State:
Pearson Education.
Handayani, & Astri. (2015). Laporan Kerja Praktik PT Pupuk Sriwijdjaja Palembang
Departemen Operasi Pusri-III. Politeknik Negeri Sriwijaya.
Yudi, & Anggi. (2013). Proses Pembuatan Ammonia PT.Pusri . Chemeng2301.blogspot.com.
Florenza. D, Utami.I, Fiyansyah T (2018). Makalah Industri Proses pembuatan Ammonia oleh
PT Pusri dan Pembuatan Kertas oleh PT Tel.Politeknik Negeri Sriwijaya. Palembang.

Sherlly Andora. (2023). Laporan Kerja Praktik PT Pupuk Sriwidjaja Palembang Daepartemen
Operasi Pusri-IV. Politeknik Negeri Sriwijaya.

Prakarsa D.A, Dermawan.A.N (2022) Skripsi Pra Rancangan Pabrik ammonia dari nitrogen
dan hidrogen kapasitas 250.00 ton/tahun. Universitas Islam Indonesia Yogyakarta.
Yogyakarta.

Pupuk Sriwidjaja Palembang. (2020). Hasil Samping dari industry sintesa

Ammonia.https://pusri.co.id/id/news/detail/pabrik-pusri-aman-sesuai standar -sefeti.
Diakses pada 27 Oktober 2023.

Buphen, M. (2020, Agustus 28). Distillation tower of Ammonia Recovery Unit (ARU) of
Ammonia Plant. Retrieved from ammoniaknowhow.com:
https://ammoniaknowhow.com/discussion-board/topic/distillation-tower-of-ammonia-
recovery-unit-aru-of-ammonia-plant/

Icsa. (2023, September 12). Penggunaan Ammonia dalam Industri: Aspek Manfaat. Retrieved
from Icsa.co.id: https://icsa.co.id/penggunaan-ammonia-dalam-industri/?amp=1

Mahfud, Zakir Sabara. (2018). Industri Kimia Indonesia. Sleman: Penerbit Deepublish.

Sesti Roima, D. S. (2018). Evaluasi performa katalispada low temperature shift converter (ltsc)
104-d2 pabrik ammonia. Jurnal Teknik Kimia, Vol 24 No 3.

60
Siringo, N. O. (2019). Evaluasi kinerja ammonia converter pabrik urea ditinjau dari konversi
N2 dan H2 dengan menggunakan hysys. Jurnal Teknik Kimia, No. 3, Vol. 25.

61