Diktat PBG 2024

MODUL
PRAKTIKUM
Laboratorium
Pengolahan Bahan Galian
PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN DAN GEOLOGI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2023/2024
KORPS ASISTEN PRAKTIKUM
PENGOLAHAN BAHAN GALIAN TEKNIK
PERTAMBANGAN UNIVERSITAS SRIWIJAYA
Sekretariat : Gedung Lab. PBG Jurusan Teknik Pertambangan Unsri Jl. Raya Palembang – Prabumulih Km.
32 Indralaya, OI, SUMSEL, 30662. Telp. 0711-580137, Fax. 0711-580137
DAFTAR NAMA ANGGOTA

PENGOLAHAN BAHAN
GALIAN Th. 2022/2023
No Nama NIM Sebagai

1. K.A. Syazili Dhuha 03021182126024 Koordinator Asisten
2. Chelsea Geby Maura Cherry 03021282126048 Sekretaris
3. Adelia Safriana Ningsi 03021282126071 Divisi Publikasi &
Dokumentasi
4. Septi Aditia 03021382126085 Divisi Publikasi &
Dokumentasi
5. Gita Eliya Tiffani Pohan 03021382126084 Divisi Hubungan
Masyarakat
6. Khansa Azka Shadrina F 03021382126104 Divisi Hubungan
Masyarakat
7. Mikko Thomas Adrianto 03021382126089 Divisi Alat & Material
8. Iqnatius Cancero Pasaribu 03021282126046 Divisi Alat & Material
9. M. Rajendra De' Niro 03021382126112 Divisi K3 &
Perlengkapan
10. Vrans Willy Wojongan 03021182126021 Divisi K3 &
Perlengkapan
Mengetahui,
Kepala Laboratorium
Pengolahan Bahan Galian
dto
Ir. A. Taufik Arief M.S

NIP. 196309091989031002
2| K O R P S A S I S T E N P B G
PENGOLAHAN BAHAN GALIAN
TEKNIK PERTAMBANGAN UNIVERSITAS SRIWIJAYA
Sekretariat : Gedung Lab. PBG Jurusan Teknik Pertambangan Unsri Jl. Raya Palembang – Prabumulih
Km. 32 Indralaya, OI, SUMSEL, 30662. Telp. 0711-580137, Fax. 0711-580137
BAB 1
PENDAHULUAN PBG
1.1 PENGENALAN PBG

Pengolahan bahan galian (mineral beneficiation/mineral processing/mineral dressing)
adalah suatu proses dimana bahan galian atau mineral diolah sedemikian rupa dengan
memanfaatkan perbedaan sifat fisiknya sehinga didapat produk yang dapat dijual (berharga)
dan produk yang tidak berharga, dengan tidak mengubah sifat fisik dan kimia bahan galian
yang bersangkutan dan bernilai ekonomis berdasarkan teknologi yang ada saat itu. Khusus
untuk batu bara, proses pengolahan itu disebut pencucian batubara (coal washing) atau
preparasi batubara (coal preparation).
Pada saat ini umumnya endapan bahan galian yang ditemukan di alam sudah jarang
yang mempunyai mutu atau kadar mineral berharga yang tinggi dan siap untuk dilebur atau
dimanfaatkan. Oleh sebab itu bahan galian tersebut perlu menjalani pengolahan bahan galian
(PBG) agar mutu atau kadarnya dapat ditingkatkan sampai memenuhi kriteria pemasaran
atau peleburan.
1.2 TUJUAN PBG

Kegiatan pengolahan bahan galian bertujuan untuk :
a. Membebaskan mineral berharga dari mineral pengotornya (meliberasi)
b. Mengontrol ukuran partikel agar sesuai dengan proses selanjutnya (reduksi
ukuran dan pemisahan ukuran partikel/sizing)
c. Mengontrol agar bijih mempunyai ukuran yang relatif seragam
d. Mengontrol agar bijih mempunyai kadar yang relatif seragam
e. Memisahkan dan membebaskan mineral berharga dari pengotornya
f. Menurunkan kandungan pengotor (menaikkan kadar mineral berharga)
1.3 KEUNTUNGAN PBG

Keuntungan yang bisa diperoleh dari proses PBG tersebut antara lain adalah :
a. Mengurangi ongkos pengangkutan karena sebagian besar gangue mineral telah
dibuang
3|K ORPS ASISTE N PBG

b. Kehilangan logam berharga dalam terak (peleburan) atau residu proses ekstraksi
(leaching) dapat dikurangi
c. Mengurangi biaya proses peleburan/pemurnian secara keseluruhan, karena:
• Jumlah fluks (bahan imbuh) yang dipakai berkurang
• Kapasitas proses bertambah
d. Memungkinkan untuk melakukan penambangan dengan skala besar untuk bijih
berkadar rendah sehingga biaya lebih murah dibandingkan jika dilakukan
metoda penambangan secara selektif yang membutuhkan biaya tinggi.
e. Memungkinkan untuk mengolah bijih berkadar sangat rendah jika pabrik
pengolahan berjalan dengan efisien dan dengan biaya rendah
1.4 SYARAT PBG

Produk (konsentrat) yang dihasilkan harus memenuhi syarat-syarat:
a. Syarat Teknis
➢ Kadar metal berharga harus > kadar mineral tertentu
Contoh : Cu > 20%, Pb > 50%, Zn > 50%
➢ Kadar Impurities (pengotor) harus < kadar maks. Tertentu.
➢ Contoh : Impurities dari Cu biasanya As, Sb, Bi, Ni, Zn
➢ As < 0,5%, Sb < 0,2%, Bi < 0,05%, Ni < 0,3%, Zn < 5%
➢ Ukuran (untuk peleburan dan pengangkutan) harus > ukuran min. tertentu
➢ Kandungan air harus < kadar maks. Tertentu
➢ Umumnya PBG yang dilakukan dengan cara basah dihasilkan konsentrat basah
sehingga harus dikeringkan
b. Syarat Ekonomis
➢ Harus didapatkan keuntungan yang sebesar-besarnya.
➢ Kehilangan mineral berharga ke dalam tailing (buangan) sekecil mungkin
➢ Ongkos pengolahan diperkecil dengan mengolah bijih bertonase besar (kapasitas
pabrik cukup besar)
1.5 HAL YANG BERPENGARUH DARI KEBERHASILAN PBG

a. Jenis endapan mineral itu sendiri
b. Sifat fisik dari mineral

Sifat fisik dari mineral ini meliputi antara lain:

➢ Hardness (kekerasan)
➢ Structure dan Fracture (bentuk ukuran)
➢ Friction (gesekan)
➢ Agregation (bebas dan terikat)
➢ Color dan Luster
➢ Spesific Gravity
➢ Ekectro Conductivity (sifat konduktor)
➢ Magnetic Susceptibilty (sifat kemagnetan tinggi)
➢ Perubahan sifat mekanis karena panas
➢ Perubahan sifat megnetis karena panas
➢ Sifat permukaan
➢ Perubahan sifat permukaan mineral karena panas
c. Kadar
1.6 PARAMETER PBG

a. Recovery adalah perbandingan jumlah metal yang terambil dalam pengolahan
dengan berat atau metal secara keseluruhan.
b. Ratio of Concentration adalah perbandingan besar feed dengan besar konsentrat.
c. Kadar
1.7 SKEMA PBG

a. Communution
Yaitu mereduksi ukuran butir bijih menjadi kecil dan dilakukan dalam keadaan
kering atau basah (Crushing/Grinding)
b. Sizing
Yaitu pemisahan material karena perbedaan ukuran dan berat jenis, dilakukan
dengan Screening dan Classifying.
c. Concentration
Yaitu suatu proses pemisahan antara mineral berharga dengan tujuan untuk
mendapatkan kadar yang tinggi dan menguntungkan.
d. Dewatering
Yaitu proses pemisahan cairan dan padatan terdiri dari 3 metode:

➢ Filtering, menghasilkan 50 % solid

➢ Thickening, menghasilkan 80 % solid
➢ Drying, menghasilkan 100 % solid
e. Opersi Tambahan
➢ Sampling
➢ Feeding
Tahapan PBG
I. Preparasi
1. Sampling
2. Kominusi (membebaskan)
Crushing > 1/20 Inchi
Grinding < 1/20 Inchi
3. Sizing (Pemisahan berdasarkan

ukuran)
Screening
Classifier
Hydrocyclone
II. Konsentrasi
Flotasi ( Perbedaan Tegangan Permukaan )
HTS (Sifat Kelistrikan)
MS (Sifat Kemagnetan)
Handsorting (kilap)
Berat Jenis dan Sifat Fisik
Jigging, Tabling, Sluice Box, Dulang DMS, HMS,

spiral konsentrasi
III. Dewatering
Thickening : 50 – 60 %
PRODUK
Filtering : 60 – 80 %
Drying : ± 90 – 100 %
Gambar. Skema PBG

1.8 STUDI BAHAN BAKU PBG

Informasi atau data mineral yang diperlukan diantaranya:
a. Macam dan komposisi mineral dalam bahan galian
b. Kadar masing-masing mineral dalam bahan galian
c. Besar ukuran dan distribusi ukuran
d. Distribusi mineral-mineralnya
e. Macam dan tipe ikatan mineral-mineralnya
f. Derajat liberasi mineral-mineralnya
g. Sifat-sifat fisik mineralnya seperti berat jenis, kemagnetan, konduktivitas listrik,
sifat-sifat permukaan mineralnya dan sebagainya
h. Persyaratan kualitas bahan galian sebagai bahan baku untuk ekstraksi logam atau
untuk suatu industri
i. Teknologi bahan galian yang digunakan.
1.9 DASAR-DASAR ISTILAH PBG

a. Pulp : Suatu campuran yang dianggap homogen antara cairan dengan padatan
(solid).
b. Persen solid/padatan : Jumlah berat solid yang ada dalam pulp, dinyatakan dalam
persen (%).
c. Dilution : Perbandingan antara berat air dengan berat solid yang ada dalam pulp.
d. Solid factor : Perbandingan antara jumlah berat solid dan berat air yang ada
dalam pulp.
Contoh : Pulp dengan persen solid : 20 %
Artinya dalam pulp tersebut ada : 20 % padatan dan ada 80 % air
Maka : Dilution : 80/20 = 4 : 1
Solid factor : 20/80 = 1 : 4
e. Recovery (perolehan) : Jumlah berat logam (mineral) yang terambil dalam suatu
proses (pengolahan/penambangan) dibandingkan dengan jumlah logam
(mineral) keseluruhan yang ada dalam feed/umpan, dinyatakan dalam %
(persen).

𝐾
𝑅= 𝑥 100%
𝐹
𝐾. 𝑘
𝑅= 𝑥 100%
𝐹. 𝑓
𝑘(𝑓 − 𝑡)
𝑅= 𝑥 100%
𝑓(𝑘 − 𝑡)
Rumus Recovery
dimana :
F = Berat umpan (feed), ton
K = Berat konsentrat, ton
T = Berat tailing, ton
f = kadar (berat logam) dalam umpan (%)
k = kadar (berat logam) dalam konsentrat (%)
t = kadar (berat logam) dalam tailing (%)
f. Material balance : Jumlah material yang masuk dalam proses harus sama dengan
yang yang keluar dari proses.
F = K +T
F. f = K.k + T.t
Rumus Material Balance
g. Ratio of concentration (RoC) : Perbandingan antara berat bijih awal (F) dengan
produk (K) dengan kata lain berat bijih (ton atau kg) yang diperlukan untuk
mendapatkan 1 satuan berat konsentrat (ton atau kg).
F
ROC =
K
= k−t
f −t
Rumus Ratio of Concentration
1.10 SAMPLING
Sampling ( pengambilan contoh) merupakan tahap awal dari suatu analisis. Pengambilan contoh
harus efektif, ukup seperlunya tapi representatif (mewakili). Sampling harus dilakukan
dalam tahapan yang benar sehingga hasil sampling yang didapat mampu mewakili material
yang begitu banyak dan dapat dipakai sebagai patokan untuk mengontrol apakah proses
pengolahan tersebut berjalan dengan baik atau tidak. Dari mekanismenya, pengambilan
contoh dapat dibagi menjadi dua, yaitu:
1. Hand Sampling
Pengambilan contoh dengan tangan, sehingga hasilnya sangat tergantung pada
ketelitian operator. Antara lain terdiri atas :
A. Grab Sampling yaitu pengambilan sampel dengan interval tertentu dengan sekop
B. Shovel Sampling yaitu pengambilan sampel dengan menggunakan shovel
C. Stream Sampling yaitu pengambilan sampel menggunakan alat Hand Sampling
Cutter
D. Pipe Sampling yaitu pengambilan dengan pipa/tabung berdiameter 0.5, 1.0, dan
1.5 Inci
E. Coning And Quatering
2. Mechanical Sampling
DIgunakan untuk pengambilan conto dalam jumlah besar yang hasilnya lebih
representatid dibandingkan Hand Sampling
A. Riffle Sampler yaitu dengan menggunakan alat berbentuk persegi Panjang dan
didalamnya terbagi beberapa sekat yang arahnya berlawanan
B. Vein Sampler menggunakan alat dengan bagian dalam yang dilengkapi oleh
revolving cutter yaitu alat pemotong yang berputar pada porosnya sehingga
membentuk area bundar.
1.11 PRODUK PBG

Dalam suatu proses pengolahan akan didapatkan :
a. Consentrate adalah kumpulan mineral – mineral berharga dari pengolahan yang
memiliki kadar yang lebih tinggi.
b. Middling adalah kumpulan mineral – mineral berharga hasil dari pengolahan yang
memiliki kadar tidak terlalu tinggi.
c. Tailing adalah kumpulan mineral – mineral hasil pengolahan yang memiliki kadar
yang rendah.
1.12 MATERIAL HANDLING

Bahan galian (mineral/bijih) yang mengalami PBG harus ditangani dengan cepat
dan seksama, baik yang berupa konsentrat basah dan kering maupun yang berbentuk ampas
(tailing). Yang terpenting, tetapi juga yang tersulit, adalah penanganan ampas (tailing) agar
jangan sampai terlalu mencemari dan merusak lingkungan hidup.
1. Penaganan Material Pada Kering ( Dry Solid Handling )

Bila masih berupa galian hasil penambangan (ROM) maka ditumpuk ditempat yang
ditentukan dan dilengkapi saluran penyaliran namun, jika sudah berupa konsentrat
ditaruh di dalam gudang untuk proses lebih lanjut
2. Penanganan Lumpur (Slurry Handling)

Bila lumpu mengandung mineral berharga maka dapat dimasukkan ke pemekat

(Thickener) atau penapis (filter). Jika masih agak kotor (middling) dilakukan dengan
alat khusus yang sesuai
3. Penaganan / Pembuangan Ampas (Tailing Disposal)
1.13 PERBEDAAN PBG DAN EKSTRAKSI METALURGI

Metalurgi (metallurgy) adalah ilmu yang mempelajari cara-cara untuk
memperoleh logam (metal) melalui proses fisika dan kimia serta mempelajari cara-
cara memperbaiki sifat-sifat fisik dan kimia logam murni maupun paduannya (alloy).
Perbedaan utama antara PBG dengan ekstraksi metalurgi adalah :
a. Pada PBG
➢ bijih / mineral diproses tetapi tetap produknya berupa mineral
➢ kadar logam rendah diolah menjadi kadar logam tinggi
➢ sifat-sifat fisik dan kimia tak berubah
b. Pada Ekstraksi Metalurgi
➢ bijih / mineral diproses menjadi logam (metal)
➢ sifat-sifat fisik dan kimia berubah
10 | K O R P S A S I S T E N P B G
BAB 2
Kominusi (Crushing)
2.1 KOMINUSI
Kominusi merupakan salah satu tahapan pada pengolahan bijih, mineral atau bahan
galian. Pada kominusi, bijih atau mineral dari tambang yang berukuran besar lebihdaripada
1 meter dapat dikecilkan menjadi bijih berukuran kurang daripada 100 mikron. Pada
umumnya bijih, mineral atau bahan galian dari tambang masih berukuran cukup besar.
Sehingga sangat tidak mungkin dapat secara langsung digunakan atau diolah lebih lanjut.
Bijih atau mineral dalam ukuran besar biasanya berkadar sangat rendah dan terikat dengan
mineral pengotornya. Liberasi mineral berharga masih rendah pada ukuran bijih yang besar.
Sehingga untuk dapat diolah dan untuk dapat meningkatkan kadar mineral tertentu harus
melalui operasi pengecilan ukuran terlebih dahulu. Operasi pengecilan ukuran bijih
umumnya dibagi dalam dua tahapan yaitu: operasai peremukan atau crushing dan operasi
penggerusan atau grinding. Grinding digunakan untuk proses basah dan kering, sedangkan
crushing digunakan untuk proses kering saja. Selain untuk mereduksi ukuran butir, kominusi
dimaksudkan juga untuk meliberasikan bijih, yaitu proses melepas mineral tersebut dari
ikatan yang merupakan gangue mineral.
2.1.1 Tujuan Operasi Pengecilan Ukuran pada Kominusi

Pada prinsipnya tujuan operasi pengecilan ukuran bijih, mineral atau bahan galian
adalah:
a. Membebaskan ikatan mineral berharga dari gangue-nya.
b. Menyiapkan ukuran umpan sesuai dengan ukuran operasi konsentrasi atau
ukuran pemisahan.
c. Mengekspos permukaan mineral berharga, Untuk proses hyrometalurgi tidak
perlu benar-benar bebas dari gangue.
d. Memenuhi keinginan konsumen atau tahapan berikutnya.
Untuk mendapatkan bijih yang memiliki tingkat ukuran yang maksimal atau baik,
maka penggunaan crushing dan grinding secara serempak akan sangat berpengaruh terhadap
proses, tentu saja dengan menggunakan variasi model dari peralatan yang akan digunakan.
Agar mendapatkan kualitas nilai ukuran yang baik, maka kualitas reduksi ukuran ini
(comminution) sangat dipengaruhi oleh beberapa hal, diantaranya adalah adalah degree of
liberation (derajat kebebasan) serta reduction ratio (rasio reduksi). Derajat kebebasan adalah
perbandingan antara jumlah partikel bebas dengan jumlah partikel total. Sedangkan rasio
reduksi adalah perbandingan ukuran partikel yang masuk ke dalam proses (opening)
dibanding dengan ukuran partikel yang keluar dari proses (discharge). Nilai Reduction ratio
akan berpengaruh terhadap kapasitas produksi dan juga berpengaruh terhadap energi
produksi. Pada operasi crushing, rediction ratio biasanya berkisar antara dua sampai dengan
sembilan. Untuk pengecilan ukuran yang menggunakan Jaw crusher atau cone crusher akan
lebih efisien jika menerapkan reduction ratio sekitar tujuh. Pada operasi grinding atau
penggerusan reduction ratio bisa mencapai lebih daripada 200. Artinya ukuran umpan 200
kali lebih besar daripada ukuran produk.
Tabel. Nilai Rasio Reduksi Peralatan Comminution
Jenis Peralatan Reduction Ratio
Compression Crushers
Jaw Crusher 3-4
Gyratory Crusher 3-4
Cone Crusher 4-5
Impactors (Vertical Type) 3-8

Impactors (Horizontal Type) 10-15
Grinding Mills (Tumbling type)

Rod Mill 100
Ball Mill 1000
AG dan SAG Mill 5000
2.1.2 Prinsip Kominusi

Prinsip peremukan adalah adanya gaya luar yang bekerja atau diterapkan pada bijih
dan gaya tersebut harus lebih besar dari kekuatan bijih yang akan diremuk. Mekanisme
peremukannya tergantung pada sifat bijihnya dan bagaimana gaya diterapkan pada bijih
tersebut. Setidaknya ada empat gaya yang dapat digunakan untuk meremuk atau
mengecilkan ukuran bijih.
a. Compression, gaya tekan. Peremukan dilakukan dengan memberi gaya tekan pada
bijih. Peremukannya dilakukan diantara dua permukaan plat. Gaya diberikan oleh satu
atau kedua permukaan plat. Pada Kompresi, energi yang digunakan hanya pada
sebagian lokasi, bekerja pada sebagian tempat. Terjadi ketika Energi yang digunakan
hanya cukup untuk membebani daerah yang kecil dan menimbulkan titik awal
peremukan. Alat yang dapat menerapkan gaya compression ini adalah: Jaw crusher,
gyratory crusher dan roll crusher.
b. Impact, gaya banting. Peremukan terjadi akibat adanya gaya impak yang bekerja pada
bijih. Bijih yang dibanting pada benda keras atau benda keras yang memukul bijih.
Gaya impak adalah gaya compression yang bekerja dengan kecepatan sangat tinggi.
Dengan gaya Impact, energi yang digunakan berlebihan, berkerja pada seluruh bagian.
Terjadi ketika energi yang digunakan berlebih dari yang dibutuhkan untuk peremukan.
Banyak daerah yang menerima beban berlebih. Alat yang mampu memberikan gaya
impak pada bijih adalah impactor, hammer mill.
c. Attrition atau abrasion. Peremukan atau pengecilan ukuran akibat adanya gaya abrasi
atau kikisan. Peremukan dengan abrasi , Gaya hanya bekerja pada daerah yang sempit
(dipermukaan) atau terlokalisasi. Terjadi ketika energi yang digunakan cukup kecil,
tidak cukup untuk memecah/meremuk bijih. Alat yang dapat memberikan gaya abrasi
terhadap bijih adalah ballmill, rod mill.
d. Shear, potong. Pengecilan ukuran dengan cara pemotongan, seperti dengan gergaji.
Cara ini jarang dilakukan untuk bijih.
Distribusi ukuran bijih hasil operasi pengecilan kominusi ditentukan oleh jenis gaya
dan metoda yang digunakan. Pengecilan ukuran bijih yang memanfaatkan gaya impak, akan
menghasilkan ukuran dengan rentang atau distribusi yang lebar. Sedangkan kominusi yang
memanfaatkan gaya abrasi akan menghasilkan dua kelompok distribusi ukuran yang sempit.
Gambar dibawah ini menunjukkan ilustrasi distribusi ukuran bijih hasil kominusi dengan
berbagai gaya yang berbeda.
Gambar. Gaya dan Distribusi Ukuran
2.1.3 Energi Kominusi

Secara umum energi yang dibutuhkan untuk operasi pengecilan ukuran bijih, mineral
atau bahan galian dapat diformulasikan sebagai berikut:
dE = – C dx/xn
Rumus. Rumus Energi Kominusi
dimana :
x adalah ukuran
E adalah energi input
C adalah konstanta
n adalah eksponen. Untuk Rittinger n = 2, Kick n = 1 dan Bond n = 1,5.
Setidaknya ada tiga persamaan dari tiga teori yang dapat digunakan untuk menghitung
besar energi yang diperlukan dalam kominusi. Namun yang paling banyak dipakai adalah
teori dari Bond’s law, 1951.
Bond mengembangkan persamaan yang didasarkan pada teori yang menyatakan
bahwa energy yang diperlukan pada kominusi sebanding dengan 1/(d) 0,5 yaitu:
Rumus Energi Kominusi Persamaan Bond
dimana:
Kb adalah konstanta bond

d2 adalah ukuran produk
d1 adalah ukuran umpan.
Kemudian Bond mengembangkan rumus tersebut untuk kebutuhan praktis dengan
pendekatan sebagai berikut:
Jika W adalah energy input yang diperlukan dalam kwh per short ton, d1 adalah ukuran
ayakan yang dapat meloloskan umpan sebanyak 80 persennya, d2 adalah ukuran ayakan yang
dapat meloloskan produk sebanyak 80 persennya dalam micron, dan wi adalah work index
yang menyatakan kwh yang diperlukan untuk mengecilkan satu short ton bijih dari ukuran
tak berhingga menjadi 100 mikron dengan 80 % lolos, maka energi pengecilan ukurannya
dapat dinyatakan sebagai berikut:
Rumus Energy Input Persamaan Bond
W adalah energy dalam kwh yang diperlukan untuk mengecilkan ukuran bijih
sebanyak satu ton. Jadi W adalah kwh/ton. Sedangkan Total energy yang diperlukan dalam
kominusi dapat dihitung dengan persamaan berikut:
Rumus Daya total Persamaan Bond

dimana :
P adalah daya total dalam kw yang diperlukan untuk pengecilan ukuran bijih.
m adalah laju pengumpanan dalam ton/jam.
Contoh Soal : Hitung daya yang diperlukan jika suatu pabrik pengolahan batu kapur yang
berkapasitas 100 ton per jam mengecilkan batu kapur yang memiliki work index 12 dari
ukuran 500 mm menjadi 70 mm.
Jawab:
P = 10 wi m {1/(d2)0,5 – 1/(d1)0,5}
m = 100 ton/jam
wi = 12 kwh/ton
ukuran umpan, d1 = 500 mm, atau 500.000 mikon

ukuran produk, d2 = 70 mm atau 70.000 mikron, jadi daya:
P = 10 x 12 kwh/ton x 100 ton/jam x {1/(70.000)0,5 – 1/(500.000)0,5}
P = 12.000 (0,00378 – 0,001414) kw
P = 28,39 kw
2.1.4 Kriteria Alat Kominusi

Kriteria ideal untuk alat-alat kominusi secara umum adalah sebagai berikut:
a. Mempunyai kapasitas yang besar/fleksibel — bisa disesuaikan
b. Konsumsi energi kecil per satuan produk yang dihasilkan
c. Menghasitkan produk sesuai dengan spesifikasi (umumnya: berukuran tertentu dan
seseragam mungkin).
Salah satu ukuran efisiensi sebuah operasi kominusi adalah berdasarkan energi yang
diperlukan untuk menciptakan luas permukaan yang baru, karena bertambahnya kecilnya
ukuran partikel (semakin kecil ukuran partikel, semakin besar luas mukanya persatuan
massa).
2.1.5 Alat-Alat Kominusi

Alat-alat kominusi, secara umum dapat dibedakan menjadi: crusher
(penghancur/peremuk), grinder (penggerus), ultrafine grinders (penggerus sangat lembut)
dan cutting machines (mesin-mesin pemotong). Crusher pada umumnya digunakan untuk
memecahkan bongkahan-bongkahan partikel besar menjadi bongkahan-bongkahan kecil.
Crusher primer (primary crusher) banyak digunakan pada pemecahan bahan-bahan tambang
dan ukuran besar menjadi ukuran antara 6 in sampai 10 in (150 sampai 250 mm). Crusher
sekunder (secondary crusher) akan meneruskan kerja crusher primer, yaitu menghancurkan
partikel padatan hasil crusher primer menjadi berukuran sekitar ¼ in (6 mm). Selanjutnya,
grinder akan menghaluskan partikel-partikel keluaran crusher sekunder. Produk dari grinder
antara (intermediate grinder) berukuran sekitar 40 mesh (mm). Penghalusan sampai ukuran
sekitar 200 mesh (mm) dilakukan oleh grinder halus (fine grinder). Ukuran partikel yang
lebih halus (antara 1 sampai 50 pm) dapat diperoleh dengan ultrafine frinder. Cutter
umumnya didesain untuk memberikan bentuk dan ukuran partikel tertentu, yaitu dengan
panjang antara 2 sampai 10 mm.
Umumnya pengecilan ukuran bijih dilakukan secara bertahap yaitu:
1. Peremukan tahap pertama, primary crushing, mengecilkan ukuran bijih sampai ukuran
20 cm.
2. Peremukan tahap kedua, secondary crushing, mengecilkan ukuran bijih dari sekitar 20
cm sampai sekitar 1 cm
3. Penggerusan kasar, grinding, mengecilkan ukuran bijih mulai dari sekitar 1 cm
menjadi selkitar 1 mm.
4. Penggerusan halus, fine grinding, mengecilkan ukuran bijih mulai dari 1 mm menjadi
halus, biasanya ukuran bijih menjadi kurang dari 0,075 mm.
Gambar. Diagram Operasi Kominusi
2.2.5.1 Crushing
Crusher merupakan mesin penghancur padatan berkecepatan rendah, digunakan untuk
padatan kasar dalam jumlah yang besar. Crusher yang digunakan pada awal reduksi untuk
mereduksi ukuran bongkah-bongkah dari lapangan. Alat-alatnya seperti :
PRIMARY CRUSHING
a. Jaw Crushers
Jaw Crusher sangat cocok untuk penghancuran primer dan sekunder darisemua
jenis mineral dan batuan dengan kekuatan tekan sekitar 320 MPa, seperti bijih besi,
bijih tembaga, bijih emas, bijih mangan, batu kali, kerikil, granit, basalt, kuarsa, diabas,
dan bahan galian lainnya. Jaw Crusher banyak digunakan dalam pengerjaan dan
pengerjaan lainnya.
Karakteristik umum Jaw Crusher:
• Umpan masuk dari atas, diantara dua jaw yang membentuk huruf V (terbuka
bagian atasnya).
• Salah satu jaw biasanya tidak bergerak (fixed),
• Sudut antara 2 jaw antara 20-60 derajat
• Kecepatan buka-tutup jaw antara 250 sampai 400 kali per menit.
Istilah – istilah Jaw Crusher yaitu :
1. Mouth adalah lubang penerima feed (umpan)
2. Throat adalah jarak horisontal pada mouth
3. Sit adalah jarak horisontal pada throat
4. Throw adalah jarak yang ditempuh oleh swim jaw saat mencapai opebed set.
5. Nip Angle adalah sudut yang dibentuk oleh garis singgung yang dibuat dari
permukaan antara material dengan jaw.
6. Setting Block, bagian dari jaw crusher untuk mengatur agar lubang ukuran sesuai
dengan yang dikehendaki. Bila setting block dimajukan, maka jarak antara fixed
jaw dengan swing jaw menjadi lebih pendek atau lebih dekat, dan sebaliknya.
7. Toggle, bagian dari jaw crusher yang berfungsi untuk mengubah gerakan naik
turun menjadi maju mundur.
8. Pitman, berfungsi untuk merubah gerakan berputar dari maju mundur menjadi
gerakan naik turun.
9. Movable/Swing Jaw, bagian dari jaw crusher yang dapat bergerak akibat gerakan
atau dorongan toggle.
10. Fixed Jaw, bagian dari jaw crusher yang tidak bergerak/diam
11. Closed set adalah jarak fixed jaw dan moveble jaw saat swim jaw di muka.
12. Opened set adalah jarak fixed jaw dan moveble jaw saat swim jaw berada paling
belakang.
Kapasitas dari jaw crusher dipengaruhi oleh gravitasi, kekerasan dan moisture
constanta. Oleh Taggart dirumuskan :
T = 0,6 Ls
Rumus Kapasitas Jaw Crusher
dimana :
T = Kapasitas Jaw Crusher (ton/jam)
L = Panjang lubang / penerimaan
S = Lebar lubang pengeluaran
Karakteristik dari Jaw Crusher yaitu :
1. Semua lubang Jaw Crusher mampu mengeluarkan produk dari yang kasar
sampai yang halus.
2. Kemampuan Jaw Crusher ditentukan oleh Reduction Ratio yang di hasilkan oleh
Jaw Crusher.
Gaya-gaya yang bekerja pada Jaw Cruhser :
1. Gaya tekan (aksi)
2. Gaya gesek
3. Gaya gravitasi
4. Gaya yang menahan (reaksi)
Arah-arah gaya tergantung dari kemiringan atau sudutnya. Resultant gaya akhir
arahnya harus ke bawah, yang berarti material itu dapat dihancurkan. Tapi jika gaya
itu arahnya ke atas maka material itu hanya meloncat-loncat ka atas saja.
Faktor – faktor yang mempengaruhi efesiensi Jaw Crusher yaitu :
1. Lebar lubang pengeluaran
2. variasi dari pada throw
3. Kecepatan yang tinggi akan menggunakan efisiensi
4. Ukuran dari pada feed
5. Reduction Ratio
6. Kapasitas dari umpan
Bagian-bagian Jaw Crusher
Gambar. Bagian-bagian Jaw Crusher
Hancurnya material pada crushing dibedakan menjadi :

Choke Crushing adalah pecahnya material akibat dari pada material itu sendiri,
dimana akan menghasilkan produk yang lebih halus.
Arresteed Crushing adalah pecahnya batuan akibat dari pada alat dan material itu
sendiri.
Jenis-jenis Jaw Crusher yaitu :
1. Blake Jaw Crusher
Beberapa mesin Blake Crusher dengan bukaan umpan pada (1.8 x 2.4 m) dapat
memproses batuan berdiamater 6 ft (1.8 m sampai 1000 ton/jam, dengan ukuran produk
maksimum 10 in (250 mm). jaw yang lain bergerak horizontal 20° sampai 30°. Prinsip
kerja:
Roda (flywheel) berputar menggerakkan lengan pitman naik turun karena adanya
sumbu eccentric. Gerakan naik-turun dan lengan pitman menyebabkan toggle bergerak
horizontal (kekiri dan kekanan). movable jaw bergerak menekan dan memecah
bongkah-bongkah padatan yang masuk dan melepaskannya saat movable jaw bergerak
menjauhi fixed jaw.
Gambar . Blake Jaw Crusher
2. Dodge Crusher
Biasanya berukuran lebih kecil dan Blake Crusher. Movable jaw bagian bawah
dipasang tetap sehingga lebar dan discharge opening relatif konstan. Ukuran bahan
yang keluar akan Iebih uniform, tetapi sangat rawan terhadap kebuntuan
(clogged/chokea) akibat lubang bukaan keluar (discharge opening) yang tetap.
Prinsip kerja:
Perputaran sumbu eccentric mengakibatkan lengan pitman bergerak naik-turun.
Gerakan ini menyebabkan movable jaw frame sebelah atas bergerak horisontal
kekirikekanan menekan bongkah-bongkah padatan sampal pecah dan melepaskannya
kebawah.
Gambar. Dodge Crusher
Perbedaan antara Black Jaw Crusher dan Dodge Jaw Crusher:

Berdasarkan porosnya jaw crusher terbagi dalam dua macam :
1. Blake Jaw Crusher, dengan poros di atas
2. Dodge Jaw Crusher, dengan poros di bawah
Perbandingan Dodge dengan Blake Jaw Crusher, yaitu :
1. Ukuran produk pada Blake Jaw lebih heterogen dibandingkan dengan Dodge
Jaw yang relatif seragam
2. Pada Blake Jaw porosnya di atas sehingga gaya yang terbesar mengenai
partikel yang terkecil
3. Pada Dodge Jaw porosnya di bawah sehingga gaya yang terbesar mengenai
partikel yang terbesar sehingga gaya mekanis dari Dodge Jaw lebih besar
dibandingkan dengan Blake Jaw
4. Kapasitas Dodge Jaw jauh lebih kecil dari Blake Jaw pada ukuran yang sama
5. Pada Dodge Jaw sering terjadi penyumbatan
Gambar. Perbedaan antara Blake Jaw Crusher dan Dodge Jaw Cruhser
b. Gyratory Crusher
Gyratory crusher secara sepintas melingkar (sirkular), diantara mana material
padatan dihancurkan. Kecepatan kepala dari jaw penghancur (crushing head)
umumnya antara 125 sampai 425 girasi/menit. Gyratory crusher Lebih efisien untuk
kominusi kapasitas besar terutama untuk kapasitas > 900 ton/jam. Kapasitas Gyratoiy
crushers bervariasi dari 600 - 6000 ton/jam, tergantung ukuran produk yang diinginkan
(antara 0.25 inch). Kapasitas gyratory crusher terbesar mencapai 3500. Discharge dari
gyratory crusher lebih kontinyu (dibandingkan dengan jaw crusher). Konsumsi tenaga
per ton material lebih rendah dibanding jaw crushers. Namun demikian, Gryratory
Cruhser memerlukan biaya modal dan biaya perawatan lebih besar. Biasanya bahan
galian yang menggunakan alat ini Dolomite, Gypsum, Dolomite, Calcite, Bentonite,
Barite, Alat ini tidak sesuai dengan material yang lengket seperti lempung karena
kurang menguntungkan disebabkan biaya lebih besar dibandingkan dengan jaw
crusher.
Bagian-bagian Gryratory Crusher :
Gambar. Gryratory Crusher
1. Mainshaft Assembly (poros utama) adalah merupakan poros utama untuk

menggerakkan crusher agar dapat berputar.
2. Mainshaft position indicator adalah indicator poros utama untuk mengetahui
apakah poros utama berputar atau tidak.
3. Top shell Assembly adalah dinding rumah atau chasing rumah yang berfungsi
untuk menumbuk bahan galian yang akan di hancurkan.
4. Hydrolic Cylinder Assembly adalah silinder pegas yang digunakan untuk
menahan poros utama agar poros utama tidak pecah pada saat proses
penghancuran
Gaya-gaya yang bekerja pada Gryratory Crusher:
1. Gaya Tekan
2. Gaya Gesek
3. Gaya Gravitasi
4. Gaya Putar
Faktor yang mempengaruhi Gyratory Crusher, antara lain:
1. Ukuran butir
2. Kandungan air dari feed
3. Kecepatan putaran
4. Gape
Prinsip kerja Gryratory Crusher:
Gryratory Crusher memiliki sumbu tegak, main shaft tempat terpasangnya peremuk
yang disebut mantle/head, digantung pada spider. Sumbu tegak diputar secara ecentric
dari bagian bawah, eccentric sleeve, mengakibatkan suatu gerakan berputar mantle
selalu dekat ke arah shell. Mantle berada dalam shell berbentuk kerucut membesar ke
atas, sehingga membentuk rongga remuk, crushing chamber antara concave atau shell
dengan mantle. Mantle bersama sumbu tegak bergerak secara Gryratory dan memberi
gaya kompresi ke arah shell. Gaya kompresi ini akan meremuk bijih dalam rongga
remuk. Peremukan bijih hanya terjadi ketika bijih dikenai gaya kompresi. Oleh karena
itu peremukan ini disebut arrested crushing. Setelah remuk bijih turun secara gravity.
Gryratory Crusher melakukan peremukan selama siklus putarannya, jadi setiap saat,
mantle bergerak ke arah shell, setiap mantle memberikan gaya kompresi kepada bijih
yang berada dalam rongga remuk. Mekanisme peremukan ini disebut full time
crushing.
Gambar. Skema Gyratory Crusher
SECONDARY CRUSHING
Proses crushing yang dilakukan setelah primary crushing, alat-alatnya seperti :
a. Cone Crusher
Cone crusher merupakan alat peremuk yang biasa digunakan untuk tahap
secondary crushing. Alat ini merupakan modifkasi dari gyratory crusher. Sumbu tegak
ditunjang di bawah kepala remuk atau mantle atau cone. Alat ini mempunyai
kelebihan, yaitu ketika bijih atau umpan yang masuk terlalu keras, maka bowl secara
otomatis akan bergerak ke arah luar. Ukuran cone crusher dinyatakan dengan diameter
mulut tempat masuknya umpan, sekitar dua kali gape. Sedangkan ukuran gyratory
crusher dinyatakan dengan gape dikali diameter mantle. Contoh Material yang yang
digunakan untuk cone crusher adalah material yang memiliki kekerasan yang tidak
terlalu keras agar tidak merusak mantel dari crusher. Kelebihan alat ini, Biaya
Operasional yang cukup rendah, Produktivitas yang tinggi, Konstruksi yang handal,
Penyesuaian mudah namun tidak dapat digunakan untuk Primary crushing seperti
Gyratory Crusher.
Bagian-bagian Cone Crusher :
Gambar. Cone Crusher
1. Eccentric rotation adalah poros untuk memutarkan cone yang berbentuk seperti
kerucut yang diletakkan secara vertical.
2. Cone adalah alat yang digunakan untuk menghancurkan bahan yang
dimana cone ini berbentuk seperti kerucut.
3. Feed adalah lubang yang digunakan untuk memasukkan bahan yang akan
dihancurkan
4. Discharge adalah lubang yang digunakan untuk mengeluarkan bahan yang telah
dihancurkan.
5. Crushing chamber adalah gerigi yang terdapat pada cone yang berfungsi untuk
menghancurkan bahan.
6. Concaves adalah dinding yang terdapat pada cone crusher yang dimana dinding
ini digunakan untuk tempat tumbukan untuk menghancurkan bahan
Tipe Cone Crusher
1. Standard Cone Crusher
Memiliki rongga remuk bertangga dan membesar kea rah umpan masuk. Hal ini
memungkinkan umpan yang dapat diremuk menjadi relative besar.
2. Short Cone Crusher
Memiliki rongga remuk lebih sempit dan mulut tempat umpan masuk relative
lebih sempit juga.
Ukuran produk hasil peremukan menggunakan Cone Crusher akan ditentukan

oleh besar nilai open side setting yang dipakai. Setting pada cone crusher diatur
dengan menurun dan menaikan bowl, sedangkan pada gryratory crusher dengan
menaikkan sumbu tegak.
Gambar Tipe Cone Crusher

Prinsip kerja:
Seperti Gyratory Crushers. Crushing head disangga oleh beberapa yang diputar oleh
beberapa bevel gears. Bevel gears digerak (main shaft). Gyratory Crushers baik
digunakan sebagai alat penghancur sekunder (secondary konis menyediakan ‘luasan
kerja’ (= luas gilas) yang lebih besar. Ukuran umpan: 0.8 -14.3 inch (< umpan Gyratory
Crushe Ukuran produk antara 0.5 inch Ukuran standard Cone Crushers (20 mesh
(0.033 inch).
Gambar. Cone Crusher
b. Roll Crusher
Crushing rolls biasanya digunakan untuk memecah padatan lunak (hardness
rendah), misalnya: batubara, gipsum, limestone, bata tahan api dan lain skala MOHS
<4. Biasanya, alat-alat yang dirancang untuk berukuran kecil (veiy fine particles)
dengan jumlah cukup banyak. Ukuran umum smooth-roll crusher diameter 24 in
sampai dengan diameter 78 in (2000 mm), panjang 36 in (914 mm). Kecepatan putaran
antara 50 – 300 rpm. Umpan padatan berukuran sampai dengan 1/2 sampai 3 in (12
mm sampai 75 mm), dengan produk berukuran sekitar 10 mesh mesh. Akan tetapi,
ukuran partikel dapat secara fleksibel diatur dengan mengatur jarak antara 2 batangan
rol penggilas. Operasi efektif biasanya pada rasio ukuran produk: umpan antara 1:4
sampal 1:3. Contoh Material yang yang digunakan untuk Roll Crusher ialah batuan
yang lembab dan memiliki konsentrasi air yang cukup tinggi, dan tingkat kekerasan
yang tidak keras. Unjuk kerja dari mesin Roll Crusher ini bergantung pada jenis /
kualiatas material gigi gilasnya, ukuran shaft dan ukuran Roda nya, yang semuanya
harus disesuaikan dengan raw material dan target kapasitas produksi. Roll crusher
digunakan sebagai crusher sekunder atau crusher terseier setelah batuan melewati
crusher tipe lain yang berfungsi sebagai crusher primer. Roll crusher terdiri dari single
roll dan double roll. Single roll digunakan untuk memecahkan batuan yang lembap dan
tidak menguntungkan jika digunakan untuk memecahkan batuan yang abrasive.
Kapasitas roll crusher tergantung pada jenis batuan, ukuran crusher primer, ukuran
batuan yang diinginkan, lebar roda dan kecepatan roda berputar.
Beberapa keuntungan utama dari roll crusher mereka memberikan distribusi
produk ukuran yang sangat halus dan mereka menghasilkan debu yang sangat sedikit.
Crusher Rolls secara efektif digunakan dalam material penghancur dimana bijih tidak
terlalu kasar dan juga digunakan dalam pertambangan skala produksi lebih kecil antara
lain bijih logam abrasif, seperti emas.
Batubara mungkin adalah pengguna terbesar roll Crusher saat ini, meskipun
batubara akan menggunakan roll crusher, baik single roll Crusher maupun double roll
Crusher, crusher primer dapat mengurangi batubara ROM. Biasanya, crusher ini akan
memiliki bentuk gigi yang berada di muka gulungan. (Roll crusher yang digunakan
untuk mineral dan bijih logam memiliki gulungan yang halus). Jenis Roll Crusher:
• Single Roll Crusher

Single roll crusher adalah roll crusher yang didesain mempunyai 1 roller saja
dengan tujuan untuk meningkatkan kapasitas pengolahan batubara/ satuan luas.
• Double roll Crusher
Double roll crusher adalah roll crusher yang mempunyai 2 buah roller, dengan
sumbu yang sejajar pada bidang horizontal yang sama. Double roll crusher
sangat cocok digunakan untuk batuan mineral jenis: Batu bara, lime stone,
kaolin, phospat, dan tersier crusher pada batu split/andesit. Dengan kecepatan
300-350 rpm double roll crusher memiliki kecepatan dalam menghancurkan
berbagai jenis batuan.
Tipe Roll Crusher dari Roll nya :
• Smooth roll
Tipe roll berdasar bentuk permukaan ini mempunyai kegunaan khusus terutama
dalam mengolah bahan. Smooth roll adalah permukaan roll yang halus tanpa
gerigi. Roll jenis ini biasanya digunakan untuk memeras minyak dari biji-bijian,
dll. Roll ini biasanya banyak terdapat pada double roll. Tipe smooth roll
digunakan pada bahan yang mempunyai tinkat kekerasan yang rendah contohnya
biji-bijian.
• Roll yang bergerigi
Tipe roll yang mempunyai permukaan yang bergerigi digunakan untuk memecah
bahan yang memiliki tingkat kekerasan medium sampai high. Roll jenis ini
memiliki ketahanan dan energi yang besar sehingga mampu memecah batuan
yang keras dengan permukaannya yang kasar. Tipe roll yang bergerigi ini baik
digunakan pada single maupun double roll.
• Roll bergerigi dengan hammer
Tipe roll ini digunakan untuk hasil pengolahan yang lebih halus. Hasil yang
dihasilkan menjadi lebih kecil atau halus. Penggunaan roll ini pada single roll
crusher.
Tipe Roll Crusher dari Gerakana Roll nya
• Dua roll yang bergerak
Pada umumnya roll crusher mengandalkan gerak roll untuk memecah bahan.
Pada single roll, yang bekerja hanya sebuah roll saja, sehingga dapat diketahui
pasti bahwa gerakan rollnya memutar. Sedangkan pada double roll crusher,
ada dua buah roll yang bekerja. Keduanya adalah roll yang memiliki fungsi sama
yaitu memecah bahan. Karena ada dua buah roll yang bekerja, dapat dipastikan
bahwa gerak roll dapat sama dapat pula tidak. Tipe dua roll yang bergerak pada
double roll crusher berarti kedua buah roll bergerak bersamaan dengan arah yang
berlawanan.
• Satu roll yang bergerak dan satu roll diam (double roll crusher)
Pada double roll yang mempunyai cara kerja seperti ini, maka hanya ada satu
roll di antara kedua roll yang bergerak memutar memecah bahan. Sedangkan
satu roll tidak bergerak, fungsinya sebagai penahan pemecahan atau pengolahan
bahan. Sekilas jika dicermati, seperti cara kerja pada single roll, namun memiliki
roll yang berbeda. Tapi dilihat dari fungsinya, maka akan terlihat berbeda.
Karena dari segi hasil double roll yang memiliki satu buah roll yang bergerak,
memiliki hasil lebih halus dibanding single roll. Pada tipe roll jenis ini, hanya
digunakan pada roll yang memiliki permukaan halus atau smooth roll. Karena
dilihat dari cara gerak, tidak memungkinkan jika roll dengan permukaan
bergerigi bekerja dengan metode seperti ini.
Prinsip kerja:
Dua batangan logam horizon dengan arah yang berlawanan dan kecepatan yang sama.
Umpan masuk ke celah produk dapat diatur dengan mengatur jarak antara 2 silinder.
Sebagai alat penghancur, saat terutama jika digunakan untuk material keras batuan
keras. lain-lain padatan dengan ini juga akan menghasilkan produk (600 mm), panjang
12 in (300 mm), diputar dengan arah yang berlawanan dengan celah-celah roll, tertekan
dan pecah. Ukuran ini kurang disukai karena roll-nya mudah koyak, Biasanya banyak
digunakan untuk penghancuran batubara; oil shale, fosfat dan Batuan batuan dengan
kandungan silikat .
Gambar. Roll Crusher
c. Hammer Mill
Bagian penggerak dari hammer mill adalah rotor yang berputar dengan kecepatan
tinggi didalam casing silinder. Sumbu rotor biasanya horisontal. Kapasitas untuk
Hammer Mll tergantung kehalusan produk yang diinginkan, misal: 0.1 sampai 15
ton/jam untuk ukuran produk 200-mesh atau lebih halus. Untuk Impactor bisa s/d 600
ton/jam Ukuran umpan: hampir sama dengan toothed rolled crushers Ukuran produk:
antara 1 in (25 mm) sampai dengan 20-mesh, tetapi dapat dibuat lebih lebih fleksible,
sesuai dengan ukuran grid yang terpasang (jika alatnya dilengkapi ukuran produk bisa
sangat halus). Hammer Mill lebih serbaguna pemakaianya: menumbuk bahan-bahan
berserat (misalnya kulit kayu dan kulit); bahan-padatan yang agak lengket (sticky
material, misalnya lempung) sampai pada batuan keras.
Prinsip kerja:
Bongkahan padatan yang masuk dipecah oleh palu pada ujung cakram yang berputar
padatan yang pecah selanjutnya digerus pada dinding dan keluar melalul kisi (grid).
Pada reversible hammer, hammer ke crushing plate/breaker plate/anvils yang dibuat
bergerigi. Butiran pecah karena terpukul oleh palu, terbentur dinding (crushing plate)
atau bertumbukan dengan butir lain. Ukuran padatan keluar dapat diatur dengan
memasang kisi ukuran lubang kisi seperti yang diinginkan.
Gambar. Hammer Mill
BAB 3
KOMINUSI (GRINDING)
3.1 Grinding
Grinding adalah proses terakhir dari comminution dimana proses kerjanya
menggunakan prinsip gabungan dari impak (tumbukan) dan abrasi. Pada bijih dengan
gerakan bebas dari media yang tidak terhubung dengan sesuatu, seperti rod, bola pejal,
ataupun pebble. Pada proses grinding partikel direduksi dari 5 sampai 250 mm menjadi 10
sampai 300 μm, grinding biasanya dilakukan pada kondisi basah (wet condition) untuk
mendapatkan slurry yang akan diumpankan pada proses concentration, meskipun ada
beberapa keadaan dari grinding yang dilakukan pada kondisi kering (dry condition) namun
dilakukan pada aplikasi yang terbatas.
Media grinding adalah media yang digunakan dalam proses penggerusan bahan galian
dalam proses comminution. Media yang digunakan memiliki kekerasan tertentu tergantung
kepada bahan galian yang akan direduksi ukurannya. Media grinding antara lain:
• Silinder / batang (rods) baja, dengan ukuran panjang hampir sama dengan panjang mill
itu sendiri.
• Bola / grinding balls, berupa bola-bola baja ataupun bahan lainnya dengan kekerasan
tertentu.
• Bijih / pebbles, yaitu media yang terbuat dari batuan keras atau bahan natural.
Tabel. Media Grinding
Media Ukuran Umpan Ukuran Produk

Batang ~ 50 mm ~ 500 μm
Primer : 50 – 100 mm
Bola ~ 45 μm
Sekunder : 20 – 50 mm
Bijih ~ 200 mm 0,1 – 2,5 mm
a. Batangan Silinder Baja (rod mill)

Disebut juga mesin fine crusher atau coarse grinding. Umpan yang dapat masuk
berukuran 50 mm dan menghasilkan produk sebesar 300 μm. Ciri khusus dari rod mill adalah
panjang shell silinder antara 1,5 sampai 2,5 kali diameternya, perbandingan ini sangat
penting agar batang (rod), yang panjangnya beberapa centimeter lebih pendek dari shell,
harus dicegah dari pembengkokan agar dapat mendesak diameter silinder. Rod mill
menggunakan rod selektif yang ukurannya ditentukan sehingga nantinya akan didapatkan
grinding yang optimum, biasanya rod terbuat dari high carbon steel dengan diameter
berukuran 25 sampai 150 mm, semakin kecil diameter rod maka surface area (luas
permukaan sentuhnya) lebih luas sehingga didapat efisiensi grinding yang lebih besar .
Kecepatan grinding optimum biasanya pada 50-65% kecepatan grinding kritis, namun ada
beberapa dari jenis grinding menggunakan kecepatan sampai 80% tanpa adanya catatan
kegagalan aus yang berarti. Ada tiga jenis rod mill berdasarkan perbedaan pada jalur
pengumpanan (opening) dan pengeluaran (discharge).
• Center Peripheral Discharge Mill

Umpan dimasukkan melalui trunnion pada kedua sisi mill dan pengeluaran
dilakukan pada bagian bawah melalui lubang di tengah shell, mill ini bisa
digunakan untuk grinding basah dan kering dan menghasilkan lebih banyak
partikel kasar daripada halus.
Gambar. Center Peripheral Discharge Mill
• End Peripheral Discharge Mill

Memiliki jalur pengumpanan pada satu sisi trunnion dan pengeluaran
dilakukan pada bagian bawah shell di seberang sisi pengumpanan, biasanya
digunakan untuk grinding kering dan lembab.
Gambar. End Peripheral Discharge Mill
• Overflow (Trunnion) Mill

Pengumpanan dilakukan melalui salah satu trunnion dan pengeluaran
dilakukan melalui trunnion lainnya, biasanya mill ini digunakan untuk
grinding basah.
Gambar. Overflow Mills
b. Bola-bola Baja
Prinsip kerja alat grinding yang menggunakan media bola-bola baja adalah
memutar silinder yang berisi bola-bola grinding yang terbuat dari baja dan material
(bijih) di dalamnya, proses grinding terjadi dengan pergerakan bola-bola dimana balls
berputar di dalam dan menggerus bijih. Semakin besar diameter silinder maka
kecepatan rotasi akan semakin lambat. Jika kecepatan terlalu besar maka akan terjadi
gaya sentrifugal pada silinder sehingga balls akan menempel pada tepi silinder dan
proses grinding akan menjadi tidak optimum. Grinding balls biasanya terbuat dari
baja, baik itu baja karbon tinggi, baja tempa, baja paduan, atau baja cor-coran dan
konsumsinya berkisar antara 0.1 sampai 1.0 kg per ton bijih tergantung dari kekerasan
bijih, kehalusan gerus, dan kualitas medium. Pengisian dilakukan sebesar 40-50%
dari volum mill, dan sekitar 40% adalah ruang kosong. Alat grinding yang
menggunakan bola-bola baja sebagai media grindingnya ada 2 jenis, yaitu ball mill
dan tube mill.
• Ball Mill
Ball Mill mempnyai ukuran panjang kira-kira sama dengan diameternya
atau maksimal 1 ½ kali diameternya. Diameter mill bisa mencapai 5,5 m dan
panjang 7,3 m. Ball mill bekerja dengan kecepatan yang lebih tinggi yaitu
sekitar 70-80% dari kecepatan kritis. Ukuran produk hasil keluaran dari ball
mill sekitar 45 μm. Kinerja mesin ball mill dinilai berdasarkan tenaga bukan
berdasarkan kapasitas, dan didorong dengan motor bertenaga sebesar 4 MW.
Gambar. Ball Mill
Seperti halnya rod mill, ball mill juga diklasifikasikan berdasarkan

sifat keluaran produknya:
1) Peripheral Discharge Mill umpan melewati screen sepanjang silinder,

bisa digunakan pada grinding kering maupun basah.
2) Overflow Mill prinsipnya sama dengan prinsip kerja rod mill.
3) Grate Mill merupakan mill yang paling sering digunakan.
• Tube Mill
Prinsipnya sama dengan ball mill, perbedaanya hanya panjangnya antara
2 kali diameternya, grinding media menggunakan bola- bola baja. Selain itu,
tube mill memiliki 2 kompartmen, sehingga ukuran produk yang dihasilkan
lebih halus dibandingkan ball mill yaitu <45 μm.
Gambar. Tube Mill
• Pebble
Pebble adalah media grinding berupa batuan keras atau batuan Natural,
dengan kata lain alat grinding yang menggunakan pebble sebagai media
grindingnya menggunakan batuan yang mengandung bijih itu sendiri. Alat
grinding yang menggunakan pebble sebagai media grindingnya terdiri atas semi
autogenous grinding (SAG) mill, autogenous grinding mill, dan tower mill.
• Semi Autogenous Grinding (SAG) Mill
Semi Autogenous Grinding (SAG) mill adalah peralatan / sirkuit grinding
yang paling sering diminati dibandingkan dengan sirkuit konvensional
dikarenakan memiliki beberapa keuntungan-keuntungan, seperti biaya yang
lebih rendah, kemampuan menangani material basahdan lengket, flowsheet
yang lebih sederhana, peralatan berukuran besar, kebutuhan operator yang
sedikit, dan konsumsi medium grinding yang sedikit. SAG mill menggunakan
metode grinding dengan kombinasi medium grinding dan partikel bijih itu
sendiri. Berdasarkan data riset yang ada, SAG mill dengan balls sebagai
medium terbukti paling efektif pada 6-10% volum mill. Untuk
mengendalikan sirkuit grinding diperlukan beberapa variabel yang harus
diketahui antara lain :
1) Perubahan laju umpan baru dan circulating load.
2) Distribusi ukuran dan kekerasan bijih.
3) Laju penambahan air pada sirkuit.
4) Interupsi operasi dalam sirkuit, seperti pemberhentian karena
pengumpanan media grinding baru atau pembersihan choke cyclone.
• Autogenous Grinding Mill

Prinsip kerja autogenous grinding mill sama dengan dengan prinsip kerja
semi autogenous grinding mill, hanya saja autogenous mill bekerja
berdasarkan metode grinding yang hanya menggunakan partikel- partikel
bijih itu sendiri sebagai media untuk melakukan kominusi.
3.2 SIZING
Sizing adalah suatu proses pemisahan partikel – partikel secara mekanis berdasakan
ukuran dan hanya dapat di lakukan pada partikel yang berukuran relatif kasar. Pemisahan
dilakukan diatas ayakan berupa batang – batang sejajar plat berlubang atau ayakan kawat
yang dapat meloloskan material atau tidak dapat meloloskan material. Material yang tidak
lolos atau tinggal diatas ayakan di sebut over size (material T), sedangkan yang lolos di sebut
undersize. Sizing dilakukan dalam beberapa cara yaitu :
1. Screening / Sieving
2. Clasifying
3.2.1 Screening
Screening adalah suatu proses tembusan partikel menurut ukurannya dengan jalan
menyaring jika partikel relatif kasar dengan alat khusus dimana ayakan yang digunakan
dalam posisi yang besar, tetapi screen yang khusus (sieve analysis) dapat di gunakan untuk
pemisahan sampai ukuran sehalus 325 mesh.
1. Tujuan Screening
a. Untuk memindahkan dan menghilangkan fraksi – fraksi kasar atau untuk
mendapatkan ukuran yang sama.
b. Untuk memindahkan material halus dari grinding circuit.
c. Untuk mendapatkan ukuran material yang komersial dan segera dapat
dipasarkan.
d. Untuk medapatkan ukuran yang cocok untuk proses pengolahan selanjutnya.
e. Untuk memisahkan mineral – mineral yang berbeda yang terdapat bersamaan
tetapi berbeda ukuran butir.
2. Faktor – faktor yang mempengaruhi kelolosan partikel dari peremukan screen
a. Ukuran opening
b. Ukuran partikel yang dapat melewati opening
c. Presentase opening terhadap total permukaan screen
d. Sudut jatuh partikel terhadap permukaan screen
e. Kecepatan pada waktu partikel melewati permukaan dari screen
f. Kandungan air dari material atau feed
g. Kesempatan partikel untuk menyusun lapisan – lapisan berdasarkan ukuran dari
partikel yang akan diayak.
3. Klasfikasi Screen
a. Fixed Screen
Mempunyai permukaan yang keras yang biasanya terbuat dari batang (kisi) yang
saling sejajar dan dalam pemakaiannya ditempatkan miring dan material yang di
alirkan, sedangkan tipe ayakan yang termasuk adalah :
• Rail Grizzly
Ayakan ini di gunakan untuk memisahkan material yang sangat kasar
antara kisi – kisi  5 inchi.
• Cantilever Grizzly
Merupakan type screen yang menggunakan kisi sebagai berikut :
- Menggunakan kisis yang menyudut baik menyudut maupun vertikal
- Menghilangkan kisi – kisi yang melintang
• Self Cleaning Grizzly
Alat ini di lengakpi dengan lengan – lengan yang berputar yang berfungsi
untuk mencegah material menyumbat antar kisi – kisi.
Keuntungan dari Fixed Screen adalah sederhana dan ruggedaes sedangkan

kerugiannya dalah kurang efisien, tempat mudah buntuh dan sering terhentinya
Over size.
b. Moving Screen
1. Grizzly
Merupakan jenis ayakan statis dimana material yang akan diayak
mengikuti aliran pada posisi kemiringan tertentu. Biasanya digunakan
pada material yang sangat kasar dan terdiri dari serangkaian heavy bar
paralel yang terpasang pada sebuah frame, ada yang menggunakan rantai
sebagai pengganti bar dan ada yang digoyang atau digetarkan secara
mekanik untuk sizing atau membantu dalam pengambilan over size ore.
2. Vibrating screen
Ayakan dinamis dengan permukaan horizontal dan miring digeraakkan
dengaan frekuensi 1000 sampai 7000 Hz. Ayakan jenis ini mempunyai
kapasitas tinggi dengan efisiensi pemisahan yang baik dan digunakan
untuk range yang luas dari ukuran partikel. Vibrating screen bisa disebut
juga sebagai ayakan getar umumnya bekerja untuk memisahkan padatan
yang terkandung dalam minyak kasar (Dirt Crude Oil) dengan cara diayak
atau digetarkan pada media saringan dengan ukuran mesh tertentu (sesuai
dengan kebutuhan).
3. Tromel Screen
Tromel screen berbentuk seperti tabung besar dimana pada tabung
tersebut terdapat lubang-lubang. Terdiri dari Input dan Output dimana
feed masuk ke dalam input. Di dalam input feed tersebut diputar oleh
screen dengan kecepatan tertentu. Feed yang tidak diinginkan akan keluar
dengan sendirinya melalui lubang yang ada di output dan feed yang
diinginkan akan masuk ke dalam penaampungan/storage kemudian
dialirkan melalui belt konveyor.
4. Shaking Screen
Yaitu dengan prinsip kerja yang bolak-balik
Kapasitas screen tergantung dari efesiensi pemisahan yang digunakan kecepatan,

kemiringan dari pemisahan, luas permukaan screen, luas opening, sifat khusus dari
bijih dan type mekanis dari screen yang digunakan.
Efesiensi screen dilapangan menurut Mechanical Engneering didefinisikan

sebagai perbandingan antara energi keluar dengan energi yang masuk. Berdasarkan
besar dan jumlahnya butiran yang lolos, maka efesiensi screen, adalah merupakan
perbandingan antara jumlah fine material yang keluar dari feed (lolos) dengan jumlah
fine material dalam feed. Dapat dinyatakan dengan rumus sebagai berikut :
10000 𝑈
𝐸=
𝜇𝐹
Dimana:
E = Efesiensi screen
U = Tonase yang lolos untuk F ton Feed

 = Prosentase under size yang diperhitungkan dengan test
screening
Macam – macam operasi pengayakan adalah :

1. Scalping, mengeluarkan sejumlah kecil over size material dengan umpan yang umumnya
berukuran kecil.
2. Pencucian ; untuk menghilangkan material halus yang menempel pada material kasar.
Permukaan ayakan terdiri atas 3 type yaitu :
1. Plat berlubang (Peucheel Screen) plat baja yang di beri lubang dengan bentuk tertentu,
terbuat dari karet keras adan plat plastik.
2. Anyaman kawat dari metal yang dianyam sedemikian rupa sehingga mengahsilkan
lubang dengan bentuk tertentu.
3. Batang sejajar (Baja Screen) yaitu permukaan ayakan yang di buat dari lubang atau rel
yang dibuat sejajar dengan jarak tertentu.
Analisis ayak dilakukan pada seri ayakan dengan ukuran lubang berbanding 2 ukuran
standar adalah lubang ayakan yang dibuat dari kawat yang berdiameter 0,0021 inc, dianyam
sehingga jumlah lubang 200 buah untuk ukuran inc linear, lubang ayakan ini sebesar 74
mikro (200 mesh), lubang –lubang dari atas kebawah mengecil dan digetarkan dengan alat
penggetar.
Mekanisme pengayakan tergantung pada :
1. Stratifikasi
Tujuan ayak pengayakan lebih efesiensi dipengaruhi oleh 4 faktor yaitu :
- Tebalnya lapisan pada ayakan
- Laju gerakan partikel
- Karakteristik strok (pergerakan, oleh panjang strick, arah, gerakan frekuensi)
- Kandungan air
2. Peluang untuk dipisahkan

(a – d)2
P=
(a + b)2
Dimana :
a = tebal ayakan
b = tebal kawat ayakan
d = ukuran partikel
p = peluang untuk di pisahkan
Saringan (sieve) yang sering dipakai di laboratorium adalah :
1. Hand sieve
2. Vibrating sieve series /Tyler vibrating sive
3. Sieve shaker / rotap
4. Wet and dry sieving
Sedangkan ayakan (screen) yang berskala industri antara lain :
1. Stationary grizzly
2. Roll grizzly
3. Sieve bend
4. Revolving screen
5. Vibrating screen (single deck, double deck, triple deck, etc.)
6. Shaking screen
7. Rotary shifter
3.2.2 Classifying
Merupakan proses pemisahan material atas dasar kecepatan jatuh material tersebut
dalam suatu fluida.
Classifaying Over Flow (halus)
Jika material mempunyai ukuran sama di pisahkan berdasarkan perbedaan densitinya di

sebut dengan “Sorting”.
Perbedaan pengendapan partikel dalam air antara lain :

1. Free Setting : yaitu suatu peristiwa jatuhnya material atau pengendapan material secara
individu tanpa di pengaruhi oleh material lain dalm fluida yang diam taupun bergerak.
2. Hindsed Setting : yaitu pengendapan material dalam fluida yang dipengaruhi oleh
material lain.
Alat clasifying disebut Classifier dan berdasarkan madia pemisah, dibagi menjadi tiga yaitu:
1. Sorting Classifer ; menggunakan cairan relatif pekat sebagai media fluida.
Kondisi pengendapan dari pada alat ini adalah hindesed setthing pemisahan di pakai atas
dasar sorting yaitu sizing yang berdasarkan berat jenis dan bentuk mineral.
2. Sizing Classifier ; menggunakan cairan relatif cair sebagai media fluida.
Media ini membutuhkan penambahan air di samping air yang telah ada dalam sespensi,
media ini menggunakan kondisi free setting di mana di pengaruhi oleh berat jenis dan bentuk
material.
Sizing Classifier dibagi atas :
- Setting Cone, tidak mempunyai bagian yang bergerak.
- Meehanical Classifier, mempunyai bagian yang bergerak.
Didalam mechanical Clasifier mekanisme pemisahannya akan mengahsilkan empat zone
yaitu :
- Zona A
Merupakan dasar tangki yang tidak ikut berputar (bergerak) pada dasarnya. Classifier
terdapat lapisan yang tidak aktif dan diendapakan pertama kali, yang berfungsi untuk
melindungi lapisan paling bawah.
- Zona B
Merupakan material – material yang bergerak (mengalami penggerusan atau putaran).
- Zona C
Merupakan quik sand, suspensi antara airr dan solid yang berada dalam keadaan grafitasi
dan mempunyai gaya – gaya apung.
- Zona D
Merupakan zona yang selalu bergerak dengan arah horizontal
A
Mecanical Classifier ada berapa macam tipe yaitu :
- Rake Classifier
Contoh dari type ini adalah derr rake classifier di mana cara kerjanya adalah gesekan
penggaruk (raking) yang diberikan oleh headtion akan disalurkan pada bidang datar
- Drag Classifier
Contoh dari alat ini adalah esperanzr classifyer, alat ini terdiri dari sebuag bak (palung)
miring yang panjangnya pada dasar bak ini butiran besar dan berat akan di endapkan
sedangkan butiran hals dan ringan akan menjadi over flow.
- Spiral Classifier
Contoh dari alat ini adalah akins classifier dan hardinge classifier.
- Handling Counts Current Classifier
3. Pneumatic Classifier ; menggunakan udara sebagai media fluidanya.
Biasannya di gunakan untuk menghilangkan debu – debu ataupun srbuk material
dengan cara menghembuskan udara. Pergerakan partikel – pertikel solid dalam udara di mana
mereka bercampur bergantung pada :
- Ukuran, distribusi ukuran, bentuk, berat jenis, kelembaban udara dan derajat dispesi dari
partikel.
- Kecepatan arah dari alairan, tekanan, density, viscosity, temperatur dan kelembaban
udara.
- Ukuran, bentuk dan sifat – sifat permukaan.
Prinsip pemisahan pada pneumatic di dasarkan kepada gravity dan fnertic.
Bentuk – bentuk peralatan pada pneumatic classifier antara lain :
- Gravity type
- Inestia type
- Centifugal raughing type
- Gravitation roughing type
Peralatan – paralatan yang sering digunakan adalah :
1. peralatan yang menggunakan Centifugal Roughing
- gaya Centifugal Classifier

- Raymond Whizzer Classifier
- Stirtevent Whirlwind Classifier
- Hardinye Loop Classifier
2. Peralatan yang menggunakan Gravitational Roughing
- Double Cone Classifier
- Hardinye Superfine Classifier
- Mechanical type Gravitational – Inertia Classifier.
Bila pada screening over size adalah kasar dan under size adalah halus, overflow adalah partikel halus
dan underflow adalah partikel kasar.
Kita melakukan classifying dan screening yakni untuk memenuhi permintaan pasar. Dengan ketentuan:
 Classifying = > 20 mesh
 Screening = < 20 mesh
Preparasi sampel
1. menimbang (angka yang mudah dihitung)
2. pencucian
3. kemudian di keringkan, kita dapatkan slime/debu (berupa material loos), ditimbang lagi.
4. pengayaan, beberapa fraksi/ ditimbang
5. analisa mikroskop/quartering
Analisis Ayak
Agar diperoleh nilai ukuran bijih atau bahan lain yang representatif dan dapat diterima
oleh banyak kalangan, maka dibuat standar nilai yang dapat memperkirakan ukuran. Salah
satu metode untuk mendapatkan diameter nominal pada pengolahan mineral, selain metode
sedimentasi, adalah metode ayakan. Analisis ayak dilakukan dengan menggunakan ayakan
seri dengan ukuran lubang tertentu. Pengayakan dilakukan setelah proses kominusi, sehingga
seharusnya distribusi jumlah akan lebih banyak pada partikel dengan ukuran butir halus. Ada
dua jenis pengayakan yang umum kita ketahui, yaitu sieving dan screening. Perbedaan
mendasar dari kedua jenis pengayakan tersebut adalah skala penggunaannya,
sieving digunakan dalam skala laboratorium, sedangkan screening digunakan dalam skala
yang lebih besar yaitu pada pabrik pengolahan. Analisis ayak dilakukan dalam suatu alat
yang terdiri dari susunan ayakan dan mesin penggetar (vibrator). Ayakan disusun dengan
lubang ayakan besar di atas dan ayakan berlubang kecil di bawah secara berurutan.
tujuan analisis ayak adalah untuk mengetahui :

1. Jumlah produksi suatu alat
2. Distribusi partikel pada ukuran tertentu
3. Ratio of concentration
4. Recovery suatu mineral pada setiap fraksi
Peralatan yang diperlukan dalam analisis ayak antara lain ayakan, timbangan,
mikroskop dan alat sampling. Untuk melakukan analisis lebih baik digunakan dua ayakan
dengan salah satunya dipakai sebagai pembanding.
Standar ukuran ayakan (screen)
Ukuran yang digunakan bisa dinyatakan dengan mesh maupun mm (metrik). Yang
dimaksud mesh adalah jumlah lubang yang terdapat dalam satu inchi persegi (square inch),
sementara jika dinyatakan dalam mm maka angka yang ditunjukkan merupakan besar
material yang diayak. Perbandingan antara luas lubang bukaan dengan luas permukaan
screen disebut presentase opening. Pelolosan material dalam ayakan dipengaruhi oleh
beberapa hal, yaitu :
• Ukuran material yang sesuai dengan lubang ayakan
• Ukuran rata-rata material yang menembus lubang ayakan
• Sudut yang dibentuk oleh gaya pukulan partikel
• Komposisi air dalam material yang akan diayak
• Letak perlapisan material pada permukaan sebelum diayak
Kapasitas screen secara umum tergantung pada :
• Luas penampang screen
• Ukuran bukaan
• Sifat dari umpan seperti ; berat jenis, kandungan air, temperature
• Tipe mechanical screen yang digunakan
Efisiensi screen dalam mechanical engineering didefinisikan sebagai perbandingan dari
energi keluaran dengan energi masukan. Dengan demikian dalam screening bukannya
efisiensi melainkan ukuran keefektifan dari operasi. Faktor-faktor yang mempengaruhi
effisiensi screen :
• Jumlah lubang yang terbuka

• Kecepatan umpan
• Tebalnya lapisan umpan
• Cocoknya lubang ayakan dengan bentuk dan ukuran rata-rata
material yang diolah.
Dari hasil pengayakan dilakukan analisa mikroskop sehingga
didapatkan hasil bahwa pada ukuran butir yang paling kecil derajat
liberasinya makin besar. Dengan demikian berarti makin kecil ukuran
butir makin sempurna material terliberasi atau terbebaskan dari ikatan
gangue mineral. Derajat liberasi adalah perbandingan antara jumlah berat
mineral bebas dan berat mineral yang sama seluruhnya (bebas dan terikat).
Efisiensi yaitu perbandingan antara undersize yang lolos dengan undersize
yang seharusnya lolos.
BAB 4
KONSENTRASI SIFAT FISIK DAN BERAT JENIS
4.1 HAND SORTING/PICKING

Sorting adalah suatu proses peningkatan kadar atau proses konsentrasi yang dilakukan
dengan cara manual, (menggunakan tangan). pada proses ini apabila terlihat material yang
cukup atau material yang tidak mengandung mineral dapat dipisahkan langsung dengan
tangan. Apabila materialnya cukup besar mungkin akan dikembalikan pada proses
sebelumnya, sedangkan apabila materialnya tidak mengandung mineral berharga dapat
dibuang.
4.2 KONSENTRASI GRAVITASI
Proses pemisahan mineral secara gravitasi masih tetap digunakan saat ini terutama
untuk endapan plaser (timah, emas, pasir besi dll). Metode ini bekerja berdasarkan perbedaan
Berat Jenis (BJ) antara mineral berharga dengan mineral gangue. Umumnya mineral-mineral
bijih (berharga) memiliki berat jenis yang tinggi, sedangkan mineral tidak berharga berat
jenisnya rendah. Gravity concentration adalah pemisahan mineral berharga dengan tidak
berharga berdasarkan berat jenis material dalam suatu media fluida . Agar bahan galian yang
mutu atau kadarnya rendah (marginal) dapat diolah lebih lanjut, yaitu diambil (di-ekstrak)
logamnya, maka kadar bahan galian itu harus ditingkatkan dengan proses konsentrasi. Salah
satu prosesnya adalah konsentrasi garavitasi. Secara umum prinsip kerja proses ini, yaitu
dimana partikel tertahan akan sedikit terasing sehingga partikel dapat melakukan pergerakan
relatif dengan partikel lain dan terpisah. Berdasarkan gerakan fluida, ada tiga cara pemisahan
secara gravitasi :
a. Fluida tenang, contoh : DMS (Dense Medium Separation).
b. Aliran fluida horisontal, contoh : sluice box, shaking table , spiral concentrator.
c. Aliran fluida vertikal, contoh : jigging.
Konsentrasi gravitasi pada mineral-mineral yang mempunyai perbedaan massa jenis yang
menyolok sehingga terjadi:
- kelompok mineral dengan massa jenis tinggi
- kelompok mineral dengan massa jenis rendah
- dan salah satu dari kelompok mineral tersebut akan menjadi konsentrat.
Dari penjelasan diatas dapat kita ketahui bahwa terdapat 3 cara pemisahan secara
gravitasi yaitu berdasarkan berat jenis media, aliran fluida horizontal dan aliran fluida
vertikal.
4.2.1 Mendasarkan Pada Berat Jenis Media
Proses pemisahan material satu dengan lainnya memanfaatkan atas cairan mediayang
berat adalah Dense media separation dan biasanya tidak bereaksi secara langsung dengan
material yang akan dipisahkan.
Gambar. Desain Dense Media Separator
1. Prinsip Pemisahan
Dense medium separation (DMS) merupakan proses konsentrasi yang bertujuan
memisahkan mineral berat dari pengotornya, biasanya mineral ringan dengan
menggunakan media pemisahan yang tidak hanya terdiri dari air saja. Dua produk yang
dihasilkan berupa apungan (float) dan endapan (sink). Secara skematik pemisahan pada
proses DMS ini dapat digambarkan sebagai berikut :
Gambar. Skema pemisahan pada proses DMS
Teknik pemisahan antara apungan dan endapan ini dapat dilakukan dengan
berbagai macam cara, antara lain :
a. Medium yang diam
b. Medium yang selalu diaduk
c. Memakai dua medium yang berbeda densitasnya
d. Pemisahan dengan bantuan gaya sentrifugal
e. Digunakan cairan berat sebagai medium
f. Autogenous media (mineral itu sendiri sebagai media).
2. Media Pemisahan
Secara umum media pemisahan yang akan digunakan harus memiliki syarat-
syarat sebagai berikut:
a. Stabil/ tidak bereaksi
b. Mudah diperoleh kembali (di-recovery)
c. Mudah dipisahkan dari produk sink/float
Media pemisahan ini bisa berupa campuran antara air dengan mineral-mineral
(padatan) tertentu yang mempunyai berat jenis cukup tinggi dan berukuran sangat
halus sehingga membentuk suspensi atau berupa larutan berat yang mempunyai berat
jenis yang juga cukup tinggi. Persyaratan mineral (padatan) agar dapat digunakan
sebagai media pemisahan, disamping syarat-syarat yang telah disebutkan di atas
adalah:
- Mempunyai kekerasan tertentu
- Tidak mudah mengendap
- Tidak mengotori mineral yang akan dipisahkan
- Sifat kimia stabil
- Berat jenis tinggi
Ada tiga macam medium yang digunakan, yaitu:
- Larutan garam dan air.
- Organic liquid.
- Suspensi antara solid dan air.
Dense Media Separation ini dibedakan menjadi dua bagian, yaitu:

1. Heavy Media Separation (HMS)
Gambar. Heavy Media Separation Commersial

Heavy Medium Separator merupakan alat pengolahan yang bertujuan untuk
memisahkan mineral-mineral berharga yang lebih berat dari pengotornya yang terdiri dari
mineral-mineral ringan dengan menggunakan medium pemisah yang berat jenisnya lebih
besar dari air (berat jenisnya > 1). Di dalam HMS ini umpan harus diayak terlebih dahulu
untuk menghilangkan bijih yang berukuran kecil dan juga menggunakan pencucian. Butir
halus diayak dan slime dicuci karena partikel yang halus akan menambah kekentalan dari
medium. Selain itu suspensi yang digunakan harus dapat disirkulasikan kembali.
Suspense ini terdiri dari :
a. Campuran antara magnetit dan air
b. Ferro silicon SG = 6,7 – 6,9
c. Galena SG = 7 dengan air
Gambar. Heavy Media Separation

Mekanisme HMS :
Awalnya oversize 10# masuk ke dalam cone yang berisi media dengan SG tertentu.
Pada cone ini terjadi proses pemisahan (sink and float). Secara terpisah Float dan Sink
dipompakan menuju ke drainage screen. Material tercuci maupun material gangue
dibersihkan dengan air agar material itu terbebas dari media. Air dan media selanjutnya
diproses kembali untuk mendapatkan SG tertentu dengan memasukkannya ke dalam

cone. Media yang nantinya lolos saringan dikembalikan lagi ke cone.
Jika terjadi pada aliran tipis prinsip kerja HMS ini dimulai dengan pergerakan
partikel mencapai dasar merupakan resultan 4 gaya (gravitasi, dorong fluida, apung dan
drag) kemudian setiap partikel mempunyai gaya yang tergantung pada ukuran dan density.
Untuk ukuran/density yang relative sama. Kecepatan partikel untuk sampai dasar
tergantung pada ukuran/ density partikel. Partikel dengan ukuran/density besar akan lebih
dahulu mencapai dasar dan melintas lebih dekat di bandingkan yang lebih kecil.
Media pemisah yang dipakai pada Heavy Medium Separator
- Air + magnetit halus dengan kerapatan 1,25 – 2,20 ton/m3.
- Air + ferrosilikon dengan kerapatan 2,90 – 3,40 ton/m3.
- Air + magnetit + ferrosilikon dengan kerapatan 2,20 – 2,90.
Peralatan yang biasa dipakai adalah gravity dense/heavy medium separators yang
berdasarkan bentuknya ada 2 (dua) macam, yaitu :
1. Drum separator karena bentuknya silindris.
2. Cone separator karena bentuknya seperti corongan
Produk dari Heavy Medium Separator
- Endapan (sink) yang terdiri dari mineral-mineral berharga yang berat.
- Apungan (float) yang terdiri dari mineral-mineral pengotor yang ringan
2. Heavy Liquid Separation (HLS)
Merupakan suatu cara pemisahan yang mendasarkan pada perbedaan berat jenis
mineral dengan menggunakan media pemisah suatu liquid yang merupakan cairan
organik. Cairan yang sering dipakai adalah:
• Calcium Chloride (CaCl2 – SG = 1,55)
• Trichlorethylene (C2HCl3 – SG = 1,46)
• Penta Chlorethane (C2HCl5 – SG = 1,68)
• Ethylene Dibromide (C2H4Br2 – SG = 2,17)
• Tetra Bromethane (C2H2Br4 – SG = 2,96)
Keuntungan HLS
a. Peralatan yang dibutuhkan relatif kecil
b. Specific gravity dapat diperhitungkan secara tepat
c. Cairan dapatmudah dipisahkan dari produkta jika percobaan telah selesai
d. Percobaan dengan menggunakan HLS akan menghasilkan produkta yang
optimum
Kerugian HLS adalah biaya pengolahannya relatif mahal.

Syarat HLS
a. Bijih harus dilakukan preparasi agar tidak ada yang berukuran halus.
b. Digunakan parting liquid, harus mempunyai kelarutan yang rendah terhadap air.
c. Viscositas rendah.
d. Diharapkan mempunyai tekanan uap yang rendah, stabil dan tidak mudah
terbakar.
e. Tempat pemisahan harus tertutup untuk menghindari penguapan karena parting
liquid ada yang beracun.
f. Diharapkan ada sirkulasi dari parting liquid. Yang dipakai untuk parting liquid
antara lain ; starch asetate 0,01% dan tannic acid
4.2.2 Mendasarkan Pada Aliran fluida Horizontal
1. Humphrey Spiral
Alat ini memenetrasi pemilahan mineral berat dan mineral ringan yang berbentuk
spiral dengan menggunakan air sebagai media konsentrasi dan gaya sentrifugal.
Metode pemisahan ini termasuk ke dalam gravity consentration dengan prinsip kerja
alat ini, yaitu “umpan dimasukkan ke dalam wadah penampung umpan. Kemudian
dengan menggunakan pompa air, larutan umpan dipompa keatas spiral. Larutan umpan
akan terlebih dahulu melewati Hydrocyclon. Pada Hydrocyclon umpan dipisahkan
menjadi mineral berat dan mineral ringan. Mineral berat akan keluar dari Hydrocylon
melalui pipa bagian bawah, sedangkan mineral ringan keluar dari pipa bagian atas.
Pada tahap awal umpan akan memasuki saluran spiral dengan bentuk campuran yang
hampir homogen. Pada saat larutan air dan umpan mengalir mengelilingi jalur spiral,
pemisahan akan terjadi pada bidang vertikal. Pemisahan akan terjadi sebagai akibat dari
hasil perpaduan dari Hindered Settling dan Interstitial Trickling. Hasil dari prosesnya
adalah partikel-partikel yang berat akan mengalir pada daerah dengan kecepatan
rendah, pada sisi dalam dari bidang spiral, sedangkan partikel-partikel yang ringan akan
mengalir pada daerah dengan kecepatan tinggi, pada sisi luar bidang spiral.
Untuk daerah dengan kecepatan yang rendah diletakkan splitter, yaitu lubang
yang didesain dan memiliki fungsi menampung mineral berat (mineral berharga).
Konfigurasi dan letak dari splitter bisa dikendalikan sesuai dengan mineral berharga
yang akan dihasilkan. Gaya yang Bekerja pada Humphrey Spiral, yaitu: gaya
sentrifugal, gaya gravitasi, gaya dorong air, dan gaya gesek.
Variabel Operasi:
a. Jumlah lingkaran spiral
b. Tipe spiral
c. Diameter spiral
d. Permukaan spiral
e. Ketinggian alat
f. Konfigurasi spiral
g. Kecepatan aliran air
h. Bentuk dan ukuran butir partikel
i. Perbedaan density partikel
j. Laju pengumpanan
Pemisahan ini dapat memisahkan secara maksimal karena partikel yang ringan
dan halus akan naik sedangkan partikel yang berat akan mendekati pusat spiral atau
berada di bagian bawah, disebabkan gaya-gaya yang terjadi pada alat ini. Pada proses
pemisahan ini diharuskan mempertahankan pulp dengan besar persentase solid dalam
range 20%-30%. Kapasitas alat ini mencapai 1–2 ton/jam dengan umpan pada 25%-
50% solid dengan ukuran 20#.
Gambar. Humprey Spiral
Bagian Humprey Spiral :

a. Axis (Sumbu), Merupakan suatu pipa yang tegak di dalamnya berlubang sebagai
saluran konsentrat untuk turun ke bawah.
b. Cyclone, Alat untuk memisahkan antara air yang bersih dengan air yang masih
bercampur dengan material.
c. Spliter, suatu alat untuk mengatur masuknya konsentrat ke dalam port. Yaitu alat
pengatur yang terdapat pada akhir proses di humprey spiral. Spiral memiliki
splitter yang terletak dan terpasang pada discharge point (titik keluaran) dari
trough. Splitter menghasilkan tiga pembagian: Refuse/ reject/ buangan, Middling
and Product.
d. Port, Port merupakan suatu lubang untuk masuknya konsentrat.
e. Natch, Merupakan lubang bukaan kecil yang apabila ada aliran wash water akan
menimbulkan gerakan air sehingga konsentrat yang tidak tertampung terdorong.
f. Stick Spiral, merupakan alat yang digunakan untuk mengatur besarnya lubang
bukaan pengotor yang dibuang.
g. Slide pirit, Yaitu bagian yang berfungsi sebagai alat pengatur untuk membuang
pengotor yang terdapat pada batubara.
h. Feed Tank, Merupakan suatu tempat untuk menampung masuknya feed dan air
atau pulp yang akan dilakukan pemisahan.
i. Feed Box, Merupakan tempat feed atau umpan yang akan dikonsentrasi
j. Riffle, Berfungsi untuk merubah aliran turbulen menjadi aliran laminer, sehingga
terjadi pemisahan di dalam lounder.
Faktor yang Mempengaruhi Humprey Spiral
a. Diameter bukaan lounder
b. Kemiringan dari lounder
c. Tinggi/panjang lounder
d. Keseragaman ukuran butiran material
e. Kecepatan aliran air sebagai wash water
f. Fluida yang digunakan sebagai media pemisah
Gaya yang Bekerja pada Humprey Spiral
a. Gaya sentrifugal, Gaya yang timbul akibat bentuk alat yang spiral
b. Gaya dorong air, Pengaruh dari turunnya dari atas kebawah dari suatu bidang
miring.
c. Gaya gravitasi
d. Gaya gesek, Terjadi akibat gesekan antara partikel yang bergerak dengan
permukaan spiral
Kelebihan dan Kekurangan Humprey Spiral
Kelebihan
a. Biaya pengolahan material secara keseluruhan yang relatif murah (biaya
rendah).
b. Perawatan yang mudah.
c. Memerlukan ruang atau luasan sebagai tempat peletakan (lantai) yang relatif
tidak luas.
d. Ongkos instalasi rendah.
e. Dapat memisahkan mineral berharga dari pengkotornya dalam jumlah yang
besar yakni bisa mencapai 80%.
Kekurangan:
a. Ukuran feed yang diperbolehkan terbatas, biasanya antara 24 dan 400 mesh.
b. Diperlukan suply air yang cukup banyak atau sirkulasi air dan pengolahannya
yang digunakan pada proses pemisahan mineral sebagai medium wash water.
2. Hydrocyclone
Hydrocyclone adalah suatu alat yang mempermudah pemisahan material
ataupun partikel dari suatu komposisi campuran baik berbentuk padatan dengan
cairan ataupun
cairan dengan cairan yang melalui media air dengan memanfaatkan efek vortex
yang ditimbulkan dari gaya sentrifugal. Hydrocyclone pada mulanya digunakan
pada industri pengolahan batu bara, antara lain misalnya untuk mencuci batu bara
dari kotoran yang ikut tercampur.
Dasar dasar operasional dari hydrocylone
Dengan memanfaatkan efek dari gaya centrifugal dan density fluida kerja.
Fenomena fenomena dari efek tersebut diperlihatkan dengan fakta bahwa sebagian
besar air yang mengikuti arus berputar di dalam hydrocyclone tergerak ke arah
poros pusaran dan akan naik ke dalam vortex untuk menuju dome dan keluar
meninggalkan hydrocyclone. Pada hakekatnya tiap partikel dari cracked mixture di
dalam air, sebagai media yang bergerak mengikuti arus pusaran di dalam
hydrocyclone dipengaruhi oleh 2 gaya yang berlawanan yaitu gaya centrifugal yaitu
gaya yang mendorong partikel partikel cracked mixture ke dinding cone
hydrocyclone dan gaya yang berlawanan arah dengan gaya centrifugal yaitu gaya
yang mendorong menuju ke lobang dari vortex, dan berusaha untuk menghanyutkan
partikel-partikel. Selain arus berputar, di dalam air yang sedang mengikuti gerak
pusaran di dalam hydrocyclone juga ada arus non tangensial yang berlawanan arah
dengan gaya sentrifugal.
Prinsip kerja Hydrocyclone

Prinsip kerja dari hydrocyclone adalah terdapatnya kumpulan partikel dan
air yang masuk dalam arah tangensial ke dalam siklon pada bagian puncaknya.
Kumpulan air dan partikel ditekan ke bawah secara spiral (primary vortex) karena
bentuk dari siklon. Gaya sentrifugal menyebabkan partikel terlempar ke arah luar,
membentur dinding dan kemudian bergerak turun ke dasar hydrocyclone. Dekat

dengan bagian dasar hydrocyclone, air bergerak membalik dan bergerak ke atas
dalam bentuk spiral yang lebih kecil (secondary vortex) partikel yang lebih ringan
bergerak keluar dari bagian puncak hydrocyclone sedangkan partikel yang berat
keluar dari dasar hydrocyclone.
Hal-hal yang menguntungkan dalam pengoperasian hydro cyclone. :
1. Fluida kerja yang mudah diperoleh.
2. Harga fluida kerja yang murah.
3. Proses pengolahan limbah yang tidak sulit.
4. Pengoperasian system hydrocyclone yang tidak terlalu sulit.
Hal-hal yang merugikan dalam pengoperasian hydrocyclone. :

1. Sulit memperoleh bahan cone yang tahan abrasi .
2. Untuk kondisi cracked mixture yang berat jenis yang tidak extrim dengan air
akan sulit dilakukan proses pemisahan.
3. Sistem ini sangat tidak toleran terhadap feeding yang fluktuatif .
3. Shaking Table (meja goyang)

Tabling merupakan salah satu proses konsentrasi yang berguna memisahkan antara
mineral berharga dengan mineral tidak berharga, perbedaan berat jenis mineral melalui
aliran fluida yang tipis yang mendasari cara kerja proses ini. Oleh karena itu proses ini
termasuk dalam Flowing Film Concentration. Sehingga yang digunakan adalah Shaking
Table. Contoh Mineral yang bisa dipisahkan menggunakan Shaking Table seperti
SnO2 dan SiO2 yang mempunyai perbedaan massa jenis cukup besar.
Prinsip kerja pemisahan dalam tabling

Ukuran mineral harus halus karena teknik konsentrasi ini berdasarkan pada
aliran fluida tipis. Dengan gaya dorong air terhadap partikel yang sama besarnya
namun berbeda berat jenisnya, maka partikel yang ringan akan mengalami dorongan
air yang lebih besar dari partikel yang berat. Dengan adanya gerakan maju mundur
dari head motion maka partikel yang berat akan melaju lebih jauh dari partikel yang
ringan sampai akhirnya partikel-partikel tersebut masuk ke tempat penampungan.
Dalam proses ini agar mendapatkan aliran air yang turbulen maka dipasang
riffle. Dengan itu partikel yang ringan akan cenderung untuk meloncat dari riffle
satu ke riffle lainnya daripada partikel yang berat yang hanya akan menggelinding
searah dengan riffle tersebut. Riffle ini berfungsi agar aliran air turbulen dan pertikel
yang ringan akan cenderung untuk melompati riffle dan yang berat menggelinding
searah dengan riffle. Proses ini berlangsung secara terus menerus sehingga antara
mineral yang mempunyai berat jenis besar dengan yang mempunyai berat jenis
ringan dapat dipisahkan.
Gaya-gaya yang bekerja dalam tabling
a. Gaya gravitasi
b. Gaya dorong air (khusus partikel ringan lebih dominan)
c. Gaya gesek antara partikel dengan dek (khusus partikel berat yang dominan)
Fungsi penambahan air pada operasi “Shaking Table” yaitu :
a. Untuk menimbulkan daya dorong air sehingga dapat menimbulkan dan
membantu pemisahan mineral besar dan ringan.
b. Dapat mengatur hasil operasi tabling
c. Dapat memperoleh kelalulasaan pada operasi tabling. Operasi ini dapat di
lakukan secara basa dan kering
Faktor – faktor yang mempengaruhi operasi “Tabling”
a. Kemiringan “Deck”
Jika kemiringan deck besar, maka kcepatan aliran semakin besar
b. Kecepatan “Feeding”
Apabila feeding terlalu besar (cepat) dan kemiringan deck kecil, maka
prosesnya tidak baik karena mineral – mineral akan menumpuk.
c. Sand Solid
Bila terlalu encer mineral akan ke tailing. Bila terlalu kental, pemisahan
tidak baik, mineral biasa terbawa ke zone concentrate.
d. Jumlah Panjang Stroke
Jumlah stroke panjang, maka jumlah stroke kecil untuk mineral kasar, jika
stroke
pendek dan jumlah stroke besar untuk mineral halus.
Macam – macam “Shaking Table” berdasarkan bentuk riflenya :
a. Wilfley Table
Alat ini terdiri dari deck yang berbentuk segi empat, kemiringan decknya dapat
distel terhadap salah satu sisinya, deck ini di gerakkan oleh pitman dan toggle
yang terdapat pada head motion.
b. Gafield Table
Pada gafield table sesudah permukaannya dari bagian decknya tertutup oleh
riffle.
c. Butchart Table
Bentuk riffle yang dipakai pada meja ini melekuk secara diagonal keatas,
lekukan tersebut berada beberapa inchi dari feed box.
d. Curd Table
Riffle yang dipakai dengan cara menutup deck dalam bentuk segitiga
panjang
stroke dapat di uubah – ubah dengan mengubah pin pada pengungkit.
e. Deistor – Overstrom Diagonal Deck Table
meja ini mempunyai bentuk deck rombohedral dan mempunyai gerakan
searah dengan diagonal terpendeknya, digunakan untuk memisahkan mineral
kasar.
f. Plate of table
Gambar. Shaking Table

Kelebihan Shaking Table, Shaking Table sebagai alat yang digunakan untuk
memisahkan mineral cukup baik karena loss yang dihasilkan cukup kecil.
Kekurangan Shaking Table, Alat ini jika dibandikan dengan alat lain bukan
merupakan alat yang paling tinggi tingkat ketelitiannya.
Contoh Mineral yang bisa dipisahkan menggunakan Shaking Table seperti SnO2 dan
SiO2 yang mempunyai perbedaan massa jenis cukup besar.
4. Sluice Box
Prinsip dari alat ini yaitu untuk memisahkan mineral berharga dengan mineral yang
tidak berharga dengan memanfaatkan gaya beratnya. Alat ini memiliki bentuk kubus
yang bagian dalamnya dilengkapi dengan riffle, yang berfungsi untuk menahan
material yang mempunyai berat jenis yang besar bila dibandingkan dengan material
lain yang menyebabkan dapat mengimbangi gaya dorong dari aliran air. Partikel atau
mineral akan tertahan di riffle dan membentuk aliran fluida turbulen sehingga terjadi
stratifikasi. Aliran horizontal yang akan membawa mineral ringan dan mineral berat
masih tertahan di riffle.
Operasi ini dipergunakan untuk :
- Material bijih yang relatif besar
- Dasar yang memiliki cadangan air yang banyak

Faktor – faktor yang mempengaruhi operasi “Sluicing box” ialah :
a. Kemiringan deck
b. Kekerasan deck
c. Kecepatan aliran air
d. Jarak antara riffle yang satu dengan yang lain
e. Lebar dan panjang sluice box yang tinggi
Proses sluicing biasa di pakai pada proses penambangan :
- Emas
- Perak dan Timah
Cara kerja dari pada sluice box adalah sebagai berikut :
Air di alirkan ke dalam sluice box bersama – sama mineral dan gaunge mineral (berat
dan ringan), karena adanya riffle maka mineral berat akan tertahan dan mineral ringan
terbawa arus, bisa juga mineral besar dan ringan akan tertahan pada riffle tetapi karena
da lairan yang terus menerus di mana aliran air ini jika terkena riffle terjadi arus
turbalensi lokal sehingga mineral besar dan ringan yang tertahan pada riffle tedi
teraduk dengan adanya hal ini maka mineral besar semakin riffle, kan terbawa arus
aliran air sehingga yang tertinggal hanya mineral besar saja.
Perbedaan Slicing dengan Tabling ialah :
Pembeda Sluice Box Shaking table
Proses Diskontinyu Kontinyu
Jumlah riffle riffle bisa di tambah Jumlah riffle tetap
Head motion Tidak ada head motion Ada head motion
4.2.3 Mendasarkan Pada Aliran Air Vertikal (Jigging)

Jigging merupakan sebuah proses pemisahan mineral yang berharga dengan
mineral tidak berharga berdasarkan pada perbedaan berat jenisnya dengan aliran fluida
yang vertikal. Prinsip dari ini bisa diilustrasikan di sebuah penyaringan laboratorium
dengan melakukan penyaringan dengan ukuran mineral heterogen sebesar 1 cm yang
berasal dari bawah tanah, lalu setelah itu saringan yang dimasukkan ke dalam ember
berisi air kemudian bergetar naik turun. Ini akan dihasilkan pada ketebalan dan
besarnya ukuran partikel yang membentuk lapisan rendah, dan partikel yang berada di
atas. Jigging adalah proses pemisahan mineral yang berharga dengan tidak berharga
berdasarkan berat jenis dari partikel mineral. Proses kosentrasi yang dilakukan pada
jigging adalah proses yang menggunakan aliran air vertikal, aliran ini dapat
menimbulkan pulsion (dorongan) dan bisa juga menggunakan suction (hisapan).
Pulsion dan suction di eliminasi oleh Under Loates sehingga mineral yang dipisahkan
dapat jatuh bebas di dalam air. Pada proses ini kosentrasi di keluarkan melalui bagian
bawah dari jig, sedangkan tailing di lakukan malalui batas atau bagian atas jig, hal ini
di sebabkan oleh konsentrasi tersiri dari mineral – mineral berat sedang tailing biasanya
terdiri dari mineral – mineral ringan. Dalam jigging terbentuk stratifikasi atau
perlapisan pada partikel yang akan dipisahkan. Hal ini terjadi karena partikel- partikel
tersebut berbeda berat jenisnya.
Faktor-faktor yang mempengaruhi stratifikasi adalah :
a. Hindered Settling Classification
Pada campuran material dengan cairan yang menjadi cairan crowded atau
menjadi pulp, maka akan terjadi proses pengendapan material setelah mengalami
halangan diantara partikel-partikel itu sendiri yang berdasarkan pada besar butir
mineral. Untuk material dengan ukuran butir kecil tapi mempunyai berat jenis
besar akan lebih dulu mengendap. Begitu juga untuk mineral besar dengan berat
jenis besar juga akan mengendap lebih dulu daripada mineral dengan beratjenis
yang ringan. Peristiwa ini terjadi pada saat jig mengalami pulsion sehingga ada
aliran air yang naik ke atas yang menyebabkan material tersebar ke arah atas.
Material yang berat jenisnya kecil akan terlempar lebih jauh daripada mineral
yang berat jenisnya besar. Pada tahap ini material yang mempunyai berat jenis
besar tapi ukurannya kecil akan sama waktu pengendapannya dengan material
yang besar tapi mempunyai density kecil, begitu juga sebaliknya.
b. Differential Acceleration
Di dalam jigging partikel mengalami pergerakan selama periode percepatan.

Oleh karena itu partikel yang berat akan mempunyai percepatan awal dan
kecepatan jatuh yang lebih besar jika dibandingkan dengan partikel ringan.
c. Consolidation trickling
Pada tahap akhir dari suction, partikel-partikel yang berukuran kecil tapi berat
jenisnya besar akan memiliki kesempatan untuk menerobos partikel-partikel itu
maupun kesempatan menerobos jog bed bila dibandingkan dengan mineral yang
ringan dan kecil.
Pembagian jenis jig di tinjau dari dua hal yaitu berdasarkan Screen dan penimbulan
“Suction dan Pulsion”.
a. Pembagian jig berdasarkan ayakannya (Screen)
• Moveble sieve jig
Jenis ini, ayakan (screen) bergerak dan tidak menentukan adanya jig bed,
material yang dipisahkan harus lebih besar dari screen, pulsion, dan suction,
ditimbulkan dengan cara menarik turunkan pengungkit. Dengan demikian
Mineral – mineral ringan dapat keluar dari kotak penampung “Feed” dan mineral
– mineral besar tetap berada di atas screen sehingga pemisahan bisa terjadi.
• Fixed screen jig

Pada jenis ini ayakannya tidak bergerak (tetap) dan diatas ayakan terdapat jig
bed ukuran material yang akan di pisahkan harus lebih kecil dari screen agar
dapat menerobos screen. Pada fixed screen jig untuk menimbulkan pulsion
dan suction dapat di jelaskan sebagai berikut : Sebagai contoh adalah pluager;
pada saat pluager bergerak ke bawah terjadi proses pulsion, rotary value yang
etrdapat di dalam under water pipa penutup dan akibatnya air tidak dapat
masuk dan mneral – mineral akan tersangkut dengan ketinggian
yang berbeda – beda (berat jenis dan besar butir), sedangkan jika pluger
bergerak ke atas maka terjadi suction dan rotary value pada under water pipa
akan membuka sehingga ada aliran air yang masuk ke dalam tangki (hucth).
Fungsi Under Water adalah :
- Untuk mengeleminasi atau mengurangi, suction pada partikel
- Melebarkan debit air pada tangki
b. Pembagian jig berdasarkan penimbulan Pulsion dan Suction

• Pluiger; Contohnya “Harz Jig”
Harz Jig, jenis ini biasanya terbuat dari kayu ada juga yang terbuat dari
batu, jig jari – jari ini di buat dengan beberapa komportemen yang berjejer
dan tailing yang dihasilkan dari kompartemen sebelumnya merupakan feed
bagi kompartemen berikutnya. Amplitudo terbesar terjadi pada
kompartemen pertama dan terkecil pada kompartemen yang terakhir,
sehingga concentrate terjadi pada kompartemen pertama dan midling
terjadi pada kompartemen berikutnya.
• Diafragma; Contohnya “Pendelary Jig”, “Pan American Jig” dan “Rouss
Jig”.
Bendelary Jig, jenis ini di sebut Pluaysnya dengan karet diafragma

terhadap frame; hal ini untuk mencegah kebocoran air di sekeliling plug
yang sering terjadi pada harz jig. Pan Alucrican Jig, alat ini memeiliki
kutub baja yang dapat memberikan frekuensi proses yang lebih tinggi dari
pada yang lain. Jenis ini di desain untuk memperoleh emas dari oprasi
penambangan placer atau sebagai suatu unit di tempatkan bersama – sama
dengan pengengkat ball mill classifier.
• Fulsator, Air pulsator
Contohnya “Simon Carves Coat Wasshing Jig” Air Pulsator Jig, jenis
ini memiliki bentuk pembersihan (pemurnian) batu bata di gunakan simon
carves jig.
Syarat – syarat pada “Jig” yang harus ada yaitu :

1. Harus ada pengatur stroke
2. Harus ada pengatur Under Water
3. Harus ada pengatur konsentrat atau feed
4. Screen (rangging)
Syarat – syarat pada “Jig Bed” yaitu :
1. Mempunyai kecepatan mengendap antara mineral besar dan ringan

2. Tidak mudah hancur
3. Ukuran Jig bed lebih besar dari screen
4. Filtrasi ukuran butir kecil
Fungsi “Jig Bed” yaitu :
1. Agar gaya pulsion yang mengurangi material yang masuk
2. Memisahkan mineral besar dari yang ringan
Didalam proses jigging tidak semua mineral atau material itu terpisahkan antarabesar
dan ringan tetapi ada kemungkinan mineral tersebutt menumpuk bersama – sama“Jig
Bed”.
Kapasitas “Jig” untuk alat – alat jig di pengaruhi oleh :
1. Ukuran material atau partikel
2. Kecepatan pemasukan feed
3. Mudah sukarnya pemisahan mineral di pengaruhi oleh GG
Prinsip – prinsip atau tingkah laku partikel pada lairan fluida yaitu :
1. Tebal air (pemisahannya lambat)
2. Kemiringan bidang aliran miring
3. Ukuran partikel dari mineral yang dipisahkan (pemisahan tdk sulit karena lebih
seragam).
4. Perbedaan density (berat jenis)
5. Bentuk partikel
6. Persen padatan dalam aliran (persen solid)
7. Kekasaran dasar dari aliran
Gambar. Tiga Mekanisme Kerja Jig
Gambar. Skematik Siklus Proses Pemisahan dengan Jigging A. Pulsion B. Differential

accelaration C. Hindered settling D. Interstitial trickling
Gambar. Aliran Dan Distribusi Partikel Dalam Jigging
4.3 KRITERIA KONSENTRASI

Besaran yang dapat digunakan untuk memprediksi apakah operasi konsentrasi
berdasarkan gravitasi dapat dilakukan dengan mudah atau sulit, bisa ditentukan dengan
menggunakan persamaan berikut:
Kriteria Konsentrasi, KK = (ρb – ρf) / (ρr – ρf)
Rumus. Rumus Kriteria Konsentrasi
dimana :
ρb = spesifik gravity mineral berat
ρr = spesifik gravity mineral ringan
ρf = spesifik gravity fluida
Apabila :
Estimasi/perkiraan apakah konsentrasi gravitasi dapat diterapkan untuk memisahkan
mineral-mineral yang mempunyai perbedaan berat jenis serta selang ukuran yang bisa
dipakai, dapat diperkirakan dari kriteria konsentrasi dari Taggart. Kriteria konsentrasi
dari Taggart dirumuskan secara empirik sebagai berikut :
• Bila KK > 2,5 atau KK < -2,5
Pemisahan mudah dilkukan pada berbagai ukuran sampai ukuran yang halus
sekalipun ( sampai 200 mesh).
• Bila KK = 2,5 - 1,75

Pemisahan berlangsung efektif sampai ukuran 100 mesh.
• Bila KK = 1,75 - 1,50
Pemisahan masih memungkinkan sampai ukuran 10 mesh, tetapi sukar dilakukan.
• Bila KK = 1,50 - 1,25
Pemisahan masih memungkinkan sampai ukuran 1/4 inchi, tetapi sukar dilakukan.
• Bila KK < 1,25
Proses relatif tidak mungkin, masih bisa mungkin dengan modifikasi perbedaan gaya berat.
BAB 5
MAGNETIC SEPARATION
5.1 MAGNETIC SEPARATION (MS)

Magnetic separation adalah satu cara pemisahan atau konsentrat mineral berharga dari
mineral tidak berharga (gangue) berdasarkan sifat kemagnetan atau magnetic suceptibility
nya. Sifat benda atau mineral terhadapa gaya tarik atau gaya tolak magnet ada tiga macam
yaitu :
1. Diamegnetik
Merupakan sifat mineral yang ditolak sepanjang garis gaya magnet, atau dengan kata
lain tidak dapat ditarik oleh medan magnet. Hal ini disebabkan karena mineral tersebut
sukar menyesuaikan medan magnet sekitarnya, sehingga sifat kemagnetannya
berubah-ubah. Dengan kata lain sifat ini ialah tidak dapat menempel pada suatu
magnet. Contoh : Garnet, Pirit, Kuarsa, Kalsit, Kasiterit
2. Paramagnetik
Merupakan sifat mineral yang tertarik sepanjang garis gaya magnet, atau dengan kata
lain dapat ditarik oleh medan magnet. Hal ini disebabkan karena sifat kemagnetannya
mudah menyesuaikan dengan keadaan medan magnet sekitarnya. Contoh: Hematit,
Limonit.
3. Ferromagnetic
Sama dengan paramagnetic hanya saja lebih kuat bila dibandingkan dengan
paramagnetic. Contoh : Magnetit, Ilmenit, Franklinit
5.2 PRINSIP KERJA MS

Magnetic separator adalah alat yang digunakan untuk memisahkan material padat
berdasarkan sifat kemagnetan suatu bahan. Alat ini terdiri dari pulley yang dilapisi dengan
magnet baik berupa magnet alami maupun magnet yang berada disekitar arus listrik. Alat
pemisah fase padat – padat ini memiliki prinsip kerja yaitu dengan melewatkan suatu
material campuran (padatan non-logam dan padatan logam) pada suatu bagian dari magnetic
separator yang diberi medan magnetik, maka padatan logam akan menempel (tertarik) pada
medan magnetik oleh karena adanya garis-garis medan magnetik sehingga padatan logam
akan terpisah dari campurannya. Pemisahan menggunakan magnet bergantung pada

besarnya daya magnet dari bahan yang akan dipisahkan. Effesiensi dari pemisahan
menggunakan magnet dapat dilihat dengan adanya recovery dan tingkat magnetic
concentrate.
Gambar MS
5.3 GAYA YANG BEKERJA PADA MS

Pemisahan secara megnetik yang diaplikasikan untuk bijih tergantung pada kompetisi
dari gaya gaya yang dimiliki oleh tiap-tiap partikel mineral. Gaya yang bekerja pada setiap
partikel mineral tergantung separator yang dipakai. Pemisahan bijih yang menggunakan
drum separator dengan cara basah, maka partikel akan mengalami atau memiliki empat
gaya. Keempat gaya tersebut adalah gaya magnet yang dinotasikan dengan Fm , gaya
gravitasi dinotasikan dengan Fg, gaya drag dinotasikan dengan Fd, dan gaya sentrifugal yang
dinotasikan dengan Fc.
Gambar Gaya-Gaya Yang Bekerja Pada Partikel Mineral
𝐹𝑚
Kemampuan Pemisahan MS = > 1 (Berjalan baik)
𝐹𝑑+𝐹𝑐+𝐹𝑔
5.4 JENIS-JENIS MS
5.4.1 Jenis-jenis MS Berdasarkan Mekanisme Pemisahannya
1. Horisontal
Pada sistem ini letak kutub magnet dibuat medatar, sedangkan umpan dijatuhkan
melalui garis-garis gaya medan magnet yang posisinya horisontal. Maka mineral yang
bersifat magnetic akan tertarik ke arah kutub positif , sedangkan mineral non magnetic akan
jatuh lurus ke bawah
Gambar. Mekanisme Pemisahan Horisontal
2. Vertikal
Pada sistem ini, letak kutub magnetnya dibuat vertikal, dimana kutub postif terletak
diatas, sedangkan yang negatif terletak di bawah. Diantara kedua kutub tersebut diletakkan
dua buah belt conveyor yang saling bersilangan. Umpan diletakkan pada belt bagian bawah,
ketika melalui medan magnet akan terjadi pemisahan antara mineral magnetic dan non
magnetic.
Gambar. Mekanisme Pemisahan Vertikal
3. Drum Magnetic
Pemisahan cara ini digunakan untuk material yang mempunyai kemagnetan tinggi.
Suatu drum yang berputar pada porosnya biasanya terbuat dari alumunium, bagian dalamnya
dipasang magnet namun tidak ikut berputar, sehingga mineral magnetik dan non magnetik
dapat dipisahkan.
Gambar. Mekanisme Pemisahan Drum Magnetic
4. Roll Induksi
Suatu roll yang berputar terletak diantara dua kutub positif dan negatif, sehingga roll
tersebut dipengaruhi oleh medan magnet. Apabila dimasukkan material diantara roll dengan
kutub positif maka mineral magnetik akan dapat dipisahkan dengan non magnetik
Gambar. Mekanisme Pemisahan Roll Induksi
5.4.2 Jenis-jenis Magnetik Separator Berdasarkan Penggunaan Magnetnya

Magnetic separator dibagi berdasarkan penggunaan magnet yaitu:
1. Primary magnet type
yaitu pemisahan mineral material yang menggunakan magnet langsung, Dalam
Primary Magnet Type ini magnet yang digunakan adalah magnet langsung yang
dipasang pada alat tersebut. Yang termasuk dalam jenis ini adalah :
a. Magnetic Pulleys
Mineral non magnetic akan terjatuh karena tidak tertarik oleh magnet pada
separator dan karena gaya gravitasinya sendiri. Sementara mineral magnetic akan terus
menempel pada belt conveyor sampai pada suatu titik saat gaya magnet sudah tidak
menjangkau lagi dan akhirnya akan jatuh ditempat yang sudah tersedia.
Gambar. Magnetic Pulleys
b. Drum Type Magnetic Separator

Alat ini dipergunakan untuk mineral yang mempunyai sifat kemagnetan yang
kuat. Terdiri dari drum yang pada bagian dalamnya ditempatkan magnet tetap
(stasioner), luas magnet pada drum ini lebih kurang sepertiga bagian dari kelilingnya.
Material yang menempel adalah yang bersifat magnetik kuat dan yang non magnetik
akan jatuh karena gaya gravitasinya. Drum yang digunakan tidak hanya satu saja,
jumlahnya disesuaikan dengan kebutuhan. Drum-drum tersebut diberi magnet drngan
kekuatan yang tidak sama besar, dari yang kekuatan besar terus mengecil. Hal ini
dimaksudkan agar material yang tertarik benar-benar mineral magnetic.
Gambar Drum Type Magnetic Separator
c. Belt Magnetic Separator

Alat ini dipergunakan untuk material yang gaya kemagnetannya lemah dengan
proses kering sedangkan yang gaya kemagnetannya kuat dengan proses basah.
Gambar Belt Magnetic Separator
2. Secondary magnet type

yaitu pemisahan mineral yang menggunakan induksi magnet. Medan magnet ini yang
menginduksi rotor sehingga rotor tersebut bersifat magnetik. Alat ini digolongkan
dalam induksi magnet separator/secondary magnet separator type. Contohnya Dings
Incuded-roll Separator.
5.4.3 Jenis Magnetik Separator Berdasarkan Sifat Magnet Material

Magnetic separator dibagi berdasarkan perbedaan sifat magnet material yaitu:
1. Low Intensity Magnetic Separator
Memisahkan material karena perbedaan sifat magnet yang sangat besar. (diamagnetik
dan ferromagnetik). Separator jenis ini biasa digunakan dalam industri pengolahan
mineral karena digunakan untuk material yang bersifat ferromagnetik sehingga tidak
memerlukan magnet dengan intensitas yang tinggi.
Terdiri dari tiga tipe-model atau jenis
a) Tipe Concurrent
Tipe Concurrent digunakan untuk bijih yang biasanya kurang dari 10 mm
dengan ukuran halus.
Gambar. Tipe Concurrent

Kelebihan:
1. Menggunakan daya magnet rendah
2. Biaya Penggunaan alat relatif lebih murah
Kekurangan:
1. Mineral magnetic yang di dapat lebih sedikit
2. Beberapa Mineral gangue ikut dalam tailing
b) Tipe Countercurrent
Tipe countercurrent digunakan untuk bijih yang berukuran kurang dari satu millimeter
dengan ukuran halus.
Gambar. Tipe Countercurrent

Kelebihan :
1. Daya magnet digunakan rendah
2. Semua mineral bersentuhan dengan drum
3. Tidak terjadi terendapkan / stratifikasi
Kekurangan :
1. Mineral gangue dapat masuk dalam konsentrat
2. Jika dorongan fluida rendah maka akan ada mineral yang tertinggal pada dasar
dalam tangki, sedang jika terlalu besar maka mineral halus akan masuk ke dalam
tailing.
c. Tipe Counter-rotation
Tipe counter-rotation digunakan untuk pemisahan bijih yang berukuran kurang
dari 8 mm, dengan ukuran halus.
Gambar. Tipe Counter-rotation
Keuntungan :
1. Daya magnet rendah
Kekurangan :
1. Jika aliran fluida cukup besar, maka mineral gangue yang terperangkap di antara
mineral magnetic akan langsung masuk dalam aliran konsentrat.
2. High Intensity Magnetic Separator

Memisahkan material karena perbedaan sifat magnet yang cukup besar (diamagnetik
dan para magnetik).
Gambar. High Intensity Magnetic Separator (HIM)

Kelebihan:
1. Dapat meningkatkan kadar mineral
2. Dapat dipergunakan untuk mineral yang bersifat paramagnetik
Kelemahan:
1. Harganya mahal
2. Memerlukan daya magnet yang besa
3. High Gradient
Memisahkan material karena perbedaan sifat magnetnya yang kecil (paramagnetik
dengan paramagnetik atau feromagnetik dengan feromagnetik).
4. Super conducting
Memisahkan material yang memiliki perbedaan sifat magnet yang sangat kecil
(Feromagnetik dengan feromagnetik yang superkonduktor)
Magnetic Degree (MD) merupakan perbandingan antara mineral atau material yang tertarik
magnet dengan jumlah material terlarutkan dikalikan 100 %.
Besar yang tertarik magnet

MD = x 100 %
Besar keseluruhan dari contoh
5.5 HAL – HAL PENTING DALAM MENGHASILKAN MEDAN SEPARATOR

1. Alat ini harus dapat menghasilkan medan separator.
2. Intensitas medan magnet harus dapat diatur dengan mudah.
3. Feeding partikel (material) dalam magnetic separator harus merata.
4. Disediakan suatu peralatan yang dapat memisahkan antara mineral magnetic dengan
mineral non magnetic.
5. Kecepetan bergerak material dalam medan magnet harus dapat di kontrol.
6. Harus ada perlengkapan alat untuk menampung midling.
7. Peralatan tidak banyak bergerak.
Jika mineral – mineral yang dipisahkan kurang berhasil dengan magnetic separator, maka
mengatasinya dengan jalan roasting agar sifat magnetic yang di proses bertambah besar.
Mineral–mineral yang roasting adalah mineral sulfida seperti pyrite (FoS2) dan kuarsa :
7 FeS2 + 12O Fe7S2 + 6O2
Contoh – contoh mineral yang dapat di roosting dari kelompok sulfida adalah :
1. Pyrite 4. Bornite
2. Harcasite 5. Argeno pyrite
3. Chalcopirite
dari kelompok oksida atau carbonat yaitu :
1. Hematite 4. Welframite
2. Limonite 5. Cromite
3. Siderite
5.6 SYARAT PENGGUNAAN MAGNETIC SEPARATOR

Syarat yang harus dipenuhi pada Magnetic Separator adalah :
1. Alat harus menimbulkan medan magnet yang mengumpul (konvergen) sehingga
kekuatan positif (+) besar.
2. Intensitas medan magnet harus dapat siatur dengan mudah.
3. Material umpan dalam medan magnet harus merata.
4. Ada peralatan yang dapat memisahkan mineral magnetik dan non magnetik.
5. Kecepatan bergerak material dalam medan magnet harus dapat dikendalikan.
6. Terdapat alat penampung middling.
7. Peralatan tidak banyak bergerak karena dapat mempengaruhi medan magnet.
Hal terpenting dalam pemisahan adalah partikel harus terliberasi sempurna dan celah
antara magnet dengan material tidak boleh terlalu jauh karena mempangaruhi gaya tarik
magnet dan gaya gesek. Kapasitas magnetic separator tergantung pada ukuran butir,
kekuatan magnet. kecepatan feeding dan kecepatan putar rotor.
5.7 PENGARUH VARIABEL OPERASI PADA MAGNETIC SEPARATION

Beberapa faktor yang berpengaruh terhadap pemisahan terdapat pada peralatan yang
tidak bisa lagi dirubah. Sehingga faktor-faktor tersebut menjadi konstan pengaruhnya
terhadap partikel mineral. Untuk separator dengan magnet permanen, maka medan magnet
tidak dapat dirubah, artinya gaya magnet akan konstan selama pemisahan. Diameter drum
merupakan salah satu variabel yang juga konstan. Sehingga pengaruhnya juga akan tetap
pada saat dipakai untuk pemisahan. Beberapa variabel dapat diubah-ubah selama atau saat
pemisahan dilakukan. Gambar dibawah ini menunjukkan pengaruh beberapa variabel
operasi untuk pemisahan secara magnetic.
Gambar. Pengaruh Variabel Operasi dan Alat Pada Magnetic Separation
Selain itu terdapat beberapa faktor lain yang dapat mempengaruhi selain dari alat itu
sendiri, diantaranya ialah:
1. Kecepatan Drum Silinder
Kecepatan drum silinder berhubungan dengan seberapa lama mineral berinteraksi
dengan magnet. Semakin cepat keceparannya, interaksi mineral dengan magnet
semakin sedikit membuat pemisahan kurang maksimal.
2. Laju Pengumpanan
Laju pengumpanan ini biasanya harus disesuaikan dengan keceptan putaran drum
silinder, agar mineral magnetik yang dimasukkan akan tepat menempel pada magnet
sehingga konsentrat yan g dihasilkan akan maksimal.
3. Sifat Kemagnetan Mineral
Sifat magnet berhubungan dengan besarnya gaya magnet untuk menarik mineral
bersifat magnetik. Namun dalam penggunaannya Sifat magnet harus digunakan
seperlunya tidak boleh terlalu berlebih. Karena jika terlalu berlebihan maka ketika
terdapat partikel dengan perbedaan kekuatan magnet yang kecil akan sulit untuk
memisahkannya.
4. Derajat Liberasi
Semakin besar derajat liberasi mineral akan semakin baik proses pemisahan partikel
magnetik dan non-magnetik
BAB 6
HIGH TENSION SEPARATION
6.1 PENGERTIAN HTS

High tension separator adalah suatu proses konsentrasi yang memisahkan antara
mineral berharga berdasarkan sifat electrik conductifity nya.
Prinsip pemisahan alat high tension separation adalah sebagai berikut : suatu roll yang
di beri muatan dan dihubungkan dengan bumi sehingga bermuatan positif (+), kemudian di
buat suatu medan karena antara roll dengan elektroda yang bermuatan negatif (-) dengan
jalan mendekatkan elektroda tersebut pada roll, sehingga bila ada mineral malalui diantara
roll dan elektroda, dimana mineral tersebut mempunyai sifat conduktifity baik akan terjadi
polarisasi. Material yang bermuatan negatif akan melekat pada roll dan kuat berputar hingga
di luar medan yang akhirnya akan terlepas.
6.2 BAGIAN - BAGIAN PENTING PADA HIGH TENSION SEPARATOR

1. Rotor; berputar pada porosnya searah jarum jam dan rotor dihubungkan dengan bumi
bermuatan positif.
2. Feed Hopper; merupakan tempat masuknya feed ke rotor di mana alat ini dilengkapi
dengan pangatur volumenya.
3. Heater; berfungsi sebagai pemanas dan dapat digeser kedudukannya untuk di
sesuaikan dengan rotor agar feed yang masuk tidak melenting karena perputaran rotor.
4. Ionizer Electroda adalah elektrode yang berbentuk kawat halus. Fungsinya
menimbulkan ‘corona’ adalah pelepasan muatan listrik yang dapat memberikan
muatan listrik yang dikehendaki pada mineral yang akan dipisahkan. ‘Corona’ ini
spesifik pada medan listrik yang sangat homogen. Untuk menimbulkan medan listrik
yang non homogen ini maka dibuat diameter “Ionizer Electrode” jauh lebih kecil dari
rotor.
5. Deviason Electroda, berbentuk silinder yang fungsinya untuk menimbulkan medan
listrik statis. Jarak antara “Deviason Electroda” dan “Ionizer Electroda” adalah tetap,
dihubungkan dengan suatu sambungan konduktor.
6. Splitor; berfungsi sebagai pengatur hasil pengolahan kabin, bisa juga untuk mengatur
besarnya tonase yang diinginkan.
7. Bin; tempat penampungan mineral conductor dan non konduktor serta midlling, bin
untuk midlling di kembalikkan lagi ke feed untuk di proses ulang.
Ada dua macam middling yaitu :
- Gravitasional middling; middling yang sempat mengalami perubahan
- Mechanikal charge middling; middling yang sudah mengalami proses
pemisahan, tapi belum telibrasi sempurna.
8. Sikat (brush); untuk menghalangi mineral konduktor yang menempel pada rotor agar
jatuh ke bin mineral konduktor dan sebaliknya.
Gambar HTS
6.3 GAYA - GAYA YANG BEKERJA PADA HTS (HIGH TENSION SEPARATOR)
1. Gaya Gravitasi : merupakan gaya pada saat material masuk ke feed hopper.
2. Gaya Sentifugal : merupakan gaya karena perputaran rotar
3. Gaya Listrik
6.4 FAKTOR YANG MEMPENGARUHI PEMISAHAN

1. Kuat Tegangan
Kuat tegangan berfungsi untuk membentuk medan korona, kemudian menembak
partikel dengan muatan negatif. Apabila medan korona sudah terbentuk, maka kuat
tegangan yang diperlukan sudah cukup. Pada tegangan yang tinggi akan
mempengaruhi hasil pemisahan, karena partikel akan mencapai muatan maksimum
dalam waktu singkat (kurang dari 1/50 detik). Suatu partikel yang sudah mencapai
muatan maksimum tidak lagi menerima muatan negatif, bahkan menolaknya. Muatan
maksimum akan lebih besar untuk partikel konduktor dibandingkan dengan mineral
non konduktor.
2. Kecepatan Putar Rotor
Kecepatan putar rotor mempunyai hubungan erat dengan gaya sentrifugal. Semakin
besar ukuran partikel, berat jenis dan diameter rotor sebaiknya menggunakan
kecepatan putar rendah, agar didapat suatu gaya sentrifugal yang tidak terlalu besar
dan dapat mengimbangi gaya tarik listrik yang semakin kecil pada ukuran butir yang
kasar. Sehingga diharapkan partikel non konduktor tidak terlepas dari permukaan
rotor. Sebaliknya apabila ukuran partikel halus, BJ kecil dan diameter rotor kecil,
dapat menggunakan kecepatan puter rotor tinggi, karena gaya listrik semakin besar
pada ukuran partikel kecil.
3. Laju Umpan (Feed Rate)
Laju umpan yang keluar dari hopper perlu diatur sedemikian rupa supaya menyebar
sepanjang permukaan rotor. Tebal umpan diusahakan supaya terdiri dari satu lapis dan
tidak berjejal-jejal.
4. Posisi Pembagi (Splitter)
Posisi pembagi tidak berpengaruh pada fenomena utama yang terjadi dalam
electrostatic separator, tetapi dapat mempengarhi kadar dan perolehan produk. Posisi
pembagi perlu pada setiap percobaan dan tergantung pada kecepatan putar rotor,
diameter rotor dan ukuran butir. Apabila diinginkan mineral konduktor kadar tinggi,
posisi pembagi supaya diatur mendekati rotor, tetapi biasanya perolehan menjadi
rendah. Sebaliknya apabila diinginkan perolehan tinggi, maka posisi pembagi
dicondongkan menjauhi rotor, namum kadarnya rendah.
5. Pengaruh Kelembaban
Pengaruh kelembaban udara mempunyai hubungan erat dengan sifat permukaan
mineral. Pada umumnya dapat dikatakan bahwa semakin tinggi kelembaban relatif
udara, maka partikel akan mempunyai sifat konduktivitas yang tinggi. Dari hasil
percobaan pemisahan antara hematit dengan kuarsa, menunjukkan bahwa kelembaban
relatif lebih rendah dari 35%, dapat dipisahkan pada temperatur 20℃. Kelembaban
relatif 60%, temperatur bijih yang diperlukan 40℃ dan kelembaban relatif 90%
temperatur bijih yang diperlukan 90℃.
Pengaruh kelembaban lebih jauh dituliskan oleh Kakovsky, digolongkan menjadi :
a. Partikel yang mempunyai konduktivitas besar dalam kelembaban rendah dan
perbedaan konduktivitas kecil dalam kelembaban tinggi, dapat dilakukan
pemisahan dengan melakukan pemanasan pada temperatur 110℃ – 115℃.
b. Partikel yang mempunyai perbedaan konduktivitas besar dengan kelembaban
tinggi maupun rendah, paling mudah untuk dipisahkan.
c. Partikel yang mempunyai perbedaan konduktivitas rendah dengan kelambaban
tinggi maupun rendah, paling sulit dipisahkan.
6.5 KELEBIHAN DAN KEKURANGAN ALAT HIGH TENSION SEPARATOR

Kelebihan alat High Tension Separator :
1. Dapat memisahkan mineral konduktor dan mineral non-konduktor
2. Tidak memerlukan energi yang besar
Kekurangan alat High Tension Separator :
3. Mineral harus dalam keadaan kering
4. Kurang optimal apabila terjadi penumpukan pada rotor
BAB 7
FLOTASI
7.1 DEFINISI FLOTASI

Flotasi berasal dari kata float yang berarti mengapung atau mengambang. Flotasi dapat
diartikan sebagai suatu pemisahan suatu zat dari zat lainnya pada suatu cairan / larutan
berdasarkan perbedaan sifat permukaan dari zat yang akan dipisahkan, dimana zat yang
bersifat hidrofilik tetap berada fasa air sedangkan zat yang bersifat hidrofobik akan terikat
pada gelembung udara dan akan terbawa ke permukaan larutan dan membentuk buih yang
kemudian dapat dipisahkan dari cairan tersebut. Secara umum flotasi melibatkan 3 fase yaitu
cair (sebagai media), padat (partikel yang terkandung dalam cairan) dan gas (gelembung
udara).
Flotasi adalah proses konsentrasi mineral berharga berdasarkan perbedaan tegangan
permukaan dari mineral didalam air (aqua) dengan cara mengapungkan mineral ke
permukaan. Mekanisme flotasi didasarkan pada adanya pertikel mineral yang dibasahi
(hidrofilik) dengan partikel mineral yang tidak dibasahi (hidrofobik). Partikel - partikel yang
basah tidak mengapung dan cenderung tetap berada dalam fasa air.
Di lain pihak partikel - partikel hidrofobik (tidak dibasahi) menempel pada gelembung,
naik ke permukaan, membentuk buih yang membentuk partikel dan dipisahkan. Metode ini
biasanya digunakan di beberapa industri pertambangan dengan menggunakan reagen utama
Xanthate sebagai Collector (misalnya : potassium amyl zanthate), pine oil sebagai frother
dan campuran bahan kimia organik lainnya sebagai pH modifiers. Reagen yang digunakan
untuk pengapungan pada umumnya tidak beracun, yang berarti bahwa biaya pembuangan
limbah/tailing menjadi rendah.
Flotasi dari mineral – mineral umumnya dibagi atas dua bagian yaitu :
1. flotasi mineral – mineral logam (metallic minerals) umumnya mineral – mineral
sulfida.
2. flotasi mineral – mineral bukan logam (non metallic minerals), meliputi logam – logam
oksida, silikat, sulfat, karbonat, halit dan fosfat , juga felsfar, garnet, muskovit, batu
semen, fluosfar dan lain-lain.
Semua mineral yang ada di muka bumi ini diklasifisikan ke dalam tipe polar dan
nonpolar sesuai dengan karakteristik permukaannya.
1. Permukaan dari mineral nonpolar diindikasikan dengan ikatan molekul yang lemah
dan biasanya hidrofobik. Contoh: grafit, sulfur, molybdenite, berlian, batu bara, talc,
dll.
2. Mineral dengan ikatan kovalen atau ionic permukaan yang kuat dikenal dengan tipe
polar. Tipe ini memperlihatkan nilai energi bebas yang tinggi yang ada di permukaan
polar. Permukaan polar bereaksi kuat dengan molekul air dan mineral-mineral ini
secara alami akan menjadi hidrofibik. Contoh: sulfat, karbonat, halide, fosfat, dll
7.2 SYARAT-SYARAT DALAM FLOTASI

Syarat – syarat yang harus diperhatikan dalam floitasi yaitu :
1. Diameter partikel; harus di sesuaikan dengan butiran mineral, maksudnya setiap
mineral terliberasi pada ukuran masing – masing, misalnya ;
• Emas terliberasi pada ukuran 200 #
• Galena terliberasi pada ukuran 65 #
• Batubara terlibrasi pada ukuran 10 #
2. Persen solid (% solid) yang antara 25 – 45 % (oleh pryor) atau 15 – 30 % (oleh gaudin),
sebab bila terlalu kental akan menghalangi gelembung udara yang bergerak naik
keatas, jadi floitasi harus encer.
3. Sudut kontak; sangat mempengaruhi daya lekat antara bijih dengan gelembung udara.
Sudut kontak yang baik adalah antara 600 - 900, yang paling baik 900.
4. Pemakaian reagen; biasannya “Collector”, “Modifier” dan ”Frother”. Penambahan
“Collector” ada batasnya, apabila batas ini dilampaui maka akan terjadi penurunan
recovery.
5. Intensitas pendukan dan pemberian udara; pengapungan mineral pada proses floitasi
dipengeruhi oleh intensitas pengadukan dan pemberian udara.
6. Waktu floitasi dan kondisi floitasi; biasannya waktu kondisi di pakai waktu
pengadukan, lamanya bervariasi dari beberapa detik sampai 30 menit.
7. pH kritis merupakan pH larutan yang mempengaruhi konsentrasi kolektor yang
digunakan dalam pengapungan mineral. Pada gambar dibawah menunjukkan
hubungan antara konsentrasi sodium diethyl dithiophosphate dan pH kritis. Mineral
yang digunakan adalah pyrite, galena dan chalcophyrite. Konsentrasi kolektor tersebut
dapat mengapungkan chalcophyrite dari galena pada pH 7 – 9, galena dari pyrite pada
pH 4 – 6 dan chalcophyrite dari pyrite pada pH 4 – 9.
Flotability
Yang dimaksud dengan flotability yaitu kemampuan suatu mineral untuk dapat
mengapung yang ditentukan oleh tendensi dari partikel mineral untuk melekat atau
menempel pada gelembung udara. Oleh karena itu, hal ini bergantung pada sifat
permukaan mineral dimana terdapat selaput tipis yaitu gelembung udara yang disebut
Forth dan kemudian dikenal sebagai proses Forth Flotation. Forth Flotation adalah
proses flotasi yang menggunakan buih atau gelembung udara. Dalam proses ini perlu
diketahui sifat-sifat dari forth, antara lain, Stabilitas forth, Elastisitas forth, Besar
kecilnya forth
Sifat-sifat tersebut bergantung pada permukaan mineral atau tegangan
permukaan. Dalam prakteknya, mineral dapat dibedakan menjadi :
a. Mineral dengan permukaan polar, yaitu mineral-mineral yang mudah
dibasahi oleh air atau dikatakan wetable/non floatable. Mineral ini memiliki
sifat hidrofilik.
b. Mineral non polar, yaitu mineral yang tidak mudah dibasahi oleh air atau
dikatakan non wetable/floatable. Mineral ini memiliki sifat hidrofobik.
Dapat mengapung atau tidaknya mineral bergantung pada :
a. Tegangan permukaan udara dengan air
b. Tegangan permukaan mineral dengan air
c. Tegangan permukaan mineral dengan udara
Ukuran partikel yang semakin besar awalnya menaikkan laju konstanta flotasi
secara perlahan, tetapi setelah mencapai puncak (batasan maksimum ukuran partikel),
laju konstanta flotasi turun secara drastis. Hal ini dikarenakan derajat liberasi yang
berkurang dari mineral menurunkan kemampuan bubble untuk mengangkat partikel
yang kasar (coarse).
Gambar. Forth Flotation
7.3 TAHAPAN FLOTASI
Gambar. Flotasi
Berikut adalah langkah-langkah dalam melakukan proses flotasi :
1. Liberasi
Agar mineral terliberasi, maka perlu dilakukan proses crushing atau grinding
yang diteruskan dengan pengayakan atau classifying. Ini dimaksudkan agar
ukuran butir mineral dapat seragam sehingga proses akan lebih sukses.
Setelahnya, dilakukan analisis derajat liberasi dan kadar dari mineral tersebut.
2. Conditioning
Merupakan pembuatan pulp yang nantinya dapat langsung dilakukan flotasi.
Preparasi ini sebaiknya disesuaikan dengan liberasi dalam proses basah. Pada
tahap pengkondisian, reagen yang diberikan adalah modifier, collector dan
frother. Pada pembahasan selanjutnya akan dijelaskan mengenai reagen-reagen
yang digunakan dalam proses flotasi.
3. Proses Flotasi
Proses ini ditandai dengan munculnya gelembung-gelembung udara di
permukaan air.
Mekanisme penempelan mineral dengan gelembung udara :

1. Tahap pertama, gelembung udara dan mineral akan saling mendekat. Kemudian
terbentuk lapisan tipis diantara keduanya. Partikel mineral bergerak sesuai
dengan hukum hidrodinamika, yaitu hukum yang mengatur persamaan-
persamaan dasar fluida kontinyu berbasis hukum-hukum Newton.
2. Tahap kedua adalah mineral dan gelembung udara bergerak semakin mendekat.
Hal ini mengakibatkan lapisan tipis air atau yang disebut dengan water film
menjadi semakin tipis dan kemudian pecah.
3. Hilangnya lapisan tipis tersebut diikuti dengan terjadinya penempelan mineral
dengan gelembung udara. Proses penempelan ini diawali dengan terbentuknya
kontak tiga fasa yang dengan cepat meluas dan stabil.
Terdapat tiga macam gaya yang terjadi saat proses penempelan mineral dengan
gelembung udara, yaitu :
a. Gaya tarik menarik antar molekul, gaya van der Waals.
b. Gaya elektrostatik yang timbul dari tarik menarik antara double layer di air
dengan mineral.
c. Hidrasi dari mineral hidrofilik.
Gambar. Skematika Tegangan
Kesetimbangan tiga fasa dapat dinyatakan pada persamaan berikut :
Tsg = Tsa + Tag cos θ........................................................................ (1)

sehingga menjadi (Tsg – Tsa)/Tag = cos θ ......................................... (2)
Keterangan :
Tsg : tegangan permukaan antara mineral dengan gelembung
Tsa : tegangan permukaan antara mineral dengan air
Tag : tegangan permukaan antara air dengan gelembung
θ : sudut yang terbentuk antara oermukaan mineral dengan gelembung (sudut kontak)
Sudut kontak yang baik sekitar 60o – 90o, berarti usaha adhesinya besar sehingga udara
dapat menempel pada permukaan mineral yang mengakibatkan mineral dapat mengapung.
Sudut kontak merupakan sudut yan dibentuk antara gelembung udara dengan mineral pada
suatu titik singgung. Sudut kontak mempengaruhi daya kontak antara bijih dengan
gelembung udara.
7.4 FLOTASI CELL

Beberapa variabel yang mempengaruhi hasil flotasi dengan menggunakan flotasi cell
adalah kecepatan pengaliran udara, gelas poros dari alat, densitas dari pulp, ukuran alat
(ketinggian kolom dari dasar sampai permukaan pulp) dan kondisi dari pulp (PH, adsorbsi,
desorbsi). Dengan kondisi yang tertentu dari kecepatan aliran udara, ukuran atau diameter
bukaan (P = opening) dari gelas poros menghasilkan gelembung udara dengan diameter yang
kecil. Densitas dari pulp, volume dari pulp dan ukuran alat juga merupakan faktor variabel
yang penting. Jika densitasnya terlalu tinggi, tabrakan antar partikel akan lebih besar dan
kemungkinan penempelan partikel-partikel yang mengapung harus diapungkan. Salah satu
faktor penentu dalam proses flotasi yang mempengaruhi kemampuan flotasi dari mineral –
mineral adalah mesin flotasi perbaikan dari perencanaan impeller dan bentuk dari pada cell,
dan beberapa harga parameter operasi seperti kecepatan impeller/konsumsi udara dan tenaga,
memegang peranan penting. Setiap perusahaan mempunyai karakteristik tersendiri dalam
merencanakan cell ini. Sebagai contoh ratio kedalaman dan panjang dari tank, jumlah sudut
– sudut pada impeller dan ratio dari ketebalan impeller terhadap diameternya mempuinyai
harga – harga berlainan.. Flotasi cell (flotation cell) dan flotasi cell mikro (mikro flotation
cell) merupakan contoh dari jenis alat flotasi. Untuk skala laboratorium alat flotasi yang
digunakan adalah mikroself flotasi. Gambaran skematis dari flotasion cell ditunjukan pada
gambar berikut ini.
Gambar Flotasi
Pada proses flotasi mineral berharga bersama dengan reagen akan menempel pada
gelembung udara naik kepermukaan sedangkan sisanya berupa pasir halus dan air laut ini
disebut dengan tailing.
7.5.6 Macam-Macam Sel Flotasi

Sel flotasi berfungsi untuk menerima pulp dan dilakukan proses flotasi. Jenis sel
mendasarkan atas pemasukan udara, adalah :
1. Agitation Cell
Alat ini jarang digunakan, sebab adanya perkembangan dengan diketemukannya sub
aeration cell. Udara masuk ke dalam cell flotasi karena putaran pengaduk.
2. Sub Aeration Cell
Udara masuk akibat hisapan putaran pengaduk. Alat ini paling praktis sehingga banyak
digunakan.
3. Pneumatic Cell
Alat ini jarang sekali yang menggunakan, udara langsung dihembuskan ke dalam cell
4. Vacum and Pressure Cell
Udara masuk karena tangki dibuat vakum oleh pompa penghisap dan udara
dimasukkan oleh pompa injeksi.
5. Cascade Cell
Udara masuk karena jatuhnya mineral.
7.5.7 Syarat Cell

1. Pulp tidak mengandap (dilengkapi dengan alat agitasi)
2. Ada pengatur tinggi pulp
3. Ada daerah yang relatif tenang sehingga butiran yang menempel gelembung udara
mudah naik ke permukaan
4. Konstruksi dibuat sehingga tidak terjadi short circuit
5. Mempunyai resirkulasi dan pengeluaran middling
6. Harus mempunyai penerimaan pulp dan pengeluaran busa yang menumpuk
7. Mempunyai permukaan bebas untuk gelembung-gelembng yang sudah mengandung
mineral, sehingga tidak mempengaruhi agitasi
8. Harus dilengkapi dengan pengeluaran froth.
7.5 REAGEN FLOTASI

Agar proses flotasi dapat berlangsung maka diperlukan reagen flotasi. Penggunaan
reagen flotasi ini tidak dimaksudkan untuk mengubah sifat – sifat kimia dari partikel tersebut
tetapi hanya mengubah sifat permukaan dengan menyerap (adsorsi) reagen flotasi tersebut.
Keberhasilan pemisahan mineral secara flotasi ditentukan oleh ketepatan penentuan reagen
kimia yang digunakan. Secara garis besarnya reagen yang digunakan dibagi menjadi tiga
kelompok, yaitu
1. Kolektor
2. Modifier
3. Frother
7.5.1 Kolektor
Kolektor adalah suatu reagen yang memberikan sifat menempel pada udara sehingga
mineral tersebut senang pada udara. Collector merupakan zat organik dalam bentuk asam,
basa atau garam yang berbentuk heteropolar, yaitu satu ujungnya senang pada air danujung
lainnya senang pada udara.
Molekul kolektor berupa senyawa yang dapat terionisasi menjadi ion-ion dalam air
(ionizing collector) atau berupa senyawa yang tidak dapat terionisasi dalam air (non ionizing
collector). Non ionizing collector umumnya merupakan hidrokarbon cair yang dihasilkan
dari minyak maupun batubara (heptane = C7H12, toluen = C6H5CH3).
Sedangkan ionizing collector merupakan jenis kolektor yang molekulnya memiliki
struktur heteropolar, yaitu salah satu kutubnya bersifat polar (dapat dibasahi air), sedangkan
kutub lainnya bersifat non polar (tidak dapat dibasahi air). Berdasarkan sifat, ionizing
collector diklasifikasikan menjadi dua, yaitu annionic collector dan cationinc collector.
Macam kolektor antara lain :
✓ Xanthat, hasil reaksi alkohol, alkali dan sulfida karbon
✓ Aerofloat, reaksi fenol dengan penta sulfida phosphor
✓ Thio carbonalit (urae), sebagai serbuk halus
✓ Fatty acid (asam lemak), untuk flotasi non logam
✓ Oleic acid
✓ Palmatic acid
1. Kemisorpsi
Dalam kemisorpsi, ion atau molekul dari larutan mengalami reaksi kimia dengan
permukaan, menjadi ireversibel terikat. Ini secara permanen mengubah sifat
permukaan. Kemisorpsi kolektor sangat selektif, karena ikatan kimia khusus untuk
tertentu atom.
2. Physisorption
Dalam physisorption, ion atau molekul dari larutan menjadi reversibel terkait dengan
permukaan, melampirkan karena tarik elektrostatik atau van der Waals ikatan. Zat
physisorbed dapat desorbed dari permukaan jika kondisi seperti pH atau komposisi
larutan perubahan. Physisorption jauh lebih selektif daripada kemisorpsi, sebagai
pengumpul akan menyerap pada setiap permukaan yang memiliki muatan listrik benar
atau derajat hidrofobisitas alamisodium oleat dan asam lemak dengan kutub kelompok
terjadi pada minyak nabati. Collector untuk hematit dan logam lainnya mineral
oksida.kuat kolektor, rendah selektivitas Kurang-digunakan daripada asam
lemak.kurang mengumpulkan kekuatan, lebih tinggi selektivitas Karbon tetravalen,
memiliki empat obligasi; fosfor pentavalent dengan lima obligasi. atom belerang ikatan
kimia permukaan mineral sulfida.
3. Kolektor Nonionic
Minyak hidrokarbon, dan senyawa serupa, memiliki afinitas untuk permukaan yang
sudah sebagian hidrofobik. Mereka selektif menyerap pada permukaan ini, dan
meningkatkan hidrofobisitas mereka. Yang paling sering melayang - bahan alami
hidrofobik adalah batubara. Penambahan kolektor seperti bahan bakar minyak dan
minyak tanah secara signifikan meningkatkan hidrofobisitas partikel batubara tanpa
mempengaruhi permukaan abu pembentuk mineral ikutan . Ini meningkatkan
pemulihan batubara, dan meningkatkan selektivitas antara partiles batubara dan bahan
mineral. Bahan bakar minyak dan minyak tanah memiliki beberapa keuntungan atas
kolektor khusus untuk flotasi :
• Memiliki viskositas cukup rendah untuk membubarkan dalam bubur dan tersebar
di partikel batubara dengan mudah,
• Sangat murah dibandingkan dengan senyawa lain yang dapat digunakan sebagai
pengumpul batubara.Selain batubara, juga memungkinkan untuk mengapung
mineral alami hidrofobik seperti molibdenit, unsur belerang, dan bedak dengan
kolektor nonionik. Kolektor nonionik membuat permukaan sebagian hidrofobik,
menambahkan minyak nonpolar akan sering meningkatkan hidrofobisitas lebih
lanjut dengan biaya rendah.
4. Kolektor Anionik
Kolektor Anionik adalah asam lemah atau garam asam yang terionisasi dalam air,
menghasilkan kolektor yang memiliki ujung bermuatan negatif yang akan melekat
pada permukaan mineral, dan rantai hidrokarbon yang membentang ke dalam cairan,
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.
Gambar. Adsorpsi kolektor anionik ke permukaan padat
• Kolektor Anionic untuk Mineral Sulfida

Para kolektor yang paling umum untuk mineral sulfida adalah kolektor sulfhidril,
seperti berbagai xanthates dan dithiophosphates. Xanthates yang paling sering
digunakan, dan memiliki struktur yang mirip dengan apa yang ditampilkan pada
Gambar 8. Xanthates adalah kolektor sangat selektif untuk mineral sulfida,
karena mereka bereaksi secara kimia dengan permukaan sulfida
dan tidak memiliki afinitas untuk umum mineral gangue non-sulfida. Kolektor
selektif tinggi lainnya digunakan dengan mineral sulfida, seperti
dithiophosphates, memiliki perilaku adsorpsi agak berbeda sehingga dapat
digunakan untuk beberapa pemisahan yang sulit menggunakan xanthates.
Gambar. Struktur dari tipe kolektor xantat (etil xantat)
• Kolektor anionik untuk Oksida Mineral

Para kolektor yang tersedia untuk flotasi mineral oksida yadalah ang tidak
selektif sebagai kolektor digunakan untuk sulfida flotasi mineral, karena mereka
menempel ke permukaan dengan daya tarik elektrostatik bukan oleh ikatan kimia
ke permukaan. Akibatnya, ada beberapa kolektor adsorpsi ke mineral yang tidak
dimaksudkan untuk mengapung. Tipikal kolektor anionik untuk oksida flotasi
mineral natrium oleat, garam natrium dari asam oleat, yang memiliki struktur
yang ditunjukkan pada Gambar 9. kelompok anionic yang bertanggung jawab
untuk melampirkan ke permukaan mineral adalah gugus karboksil, yang
berdisosiasi dalam air untuk mengembangkan muatan negatif. Kelompok
bermuatan negatif ini kemudian tertarik ke permukaan mineral bermuatan positif.
Gambar. Struktur asam oleat, kolektor anionik sangat umum digunakan
Karena partikel yang direndam dalam air mengembangkan muatan bersih karena
bertukar ion dengan cair, sering mungkin untuk memanipulasi kimia larutan sehingga
satu mineral memiliki muatan positif yang kuat , sementara mineral lainnya memiliki
muatan yang baik hanya positif lemah, atau negatif. Dalam kondisi ini , kolektor
anionik istimewa akan menyerap ke permukaan dengan muatan positif terkuat dan
membuat mereka hidrofobik.
5. Kolektor kationik
Kolektor kationik menggunakan gugus amina bermuatan positif (ditunjukkan pada
Gambar 10) untuk melampirkan permukaan mineral. Karena gugus amina memiliki
muatan positif , dapat melampirkan ke bermuatan negatif permukaan mineral. Kolektor
kationik karena itu memiliki dasarnya efek sebaliknya dari anion kolektor , yang
menempel ke permukaan bermuatan positif. Kolektor kationik terutama digunakan
untuk flotasi silikat dan oksida langka - logam tertentu, dan untuk pemisahan kalium
klorida (vit) dari natrium klorida (garam karang).
Gambar. Primer , sekunder , dan tersier gugus amina yang dapat digunakan untuk kolektor
kationik.
7.5.2 Conditioner/Modifier
Merupakan suatu reagent, bila ditambahkan ke dalam pulp akan memberikan pengaruh
tertentu terhadap air atau mineral agar dapat membantu atau menghalangi kerja dari
collector. Pengaruh umum yang dihasilkan adalah memperkuat atau memperlemah
hydrophobisitas dari suatu permukaan mineral tertentu. Modifier ini biasanya an organik.
Macam-macam conditioner/modifier:
1. Reagent pengontrol pH
Berfungsi untuk membuat suasana larutan menjadi asam atau basa. Pengaruh pH dalam
flotasi sangat penting sebab pH dapat mampengaruhi aksi dari reagent lain terutama
kolektor. Reagent kolektor akan bekerja dengan baik pada permukaan mineral tertentu
bila mencapai harga pH kritis. pH kritis adalah ambang batas pH dimana kolektor dapat
bekerja dengan baik pada minerl tertentu. Harga pH kritis akan
naik bersama naiknya kolektor yang dipakai. Tinggi rendahnya pH ditentukan oleh
konsentrasi ion-ion hidrogen dan ion-ion hidroksil (OH). Pengaruh ion-ion hidrogen
hidroksil adalah terhadap hidrasi permukaan bila tanpa kolektor dan adsorbsikolektor
pada permukaan mineral. Kapur biasanya digunakan dalam flotasi sebagai Ca(OH)2
padat dan biasanya kapur yang dimasukkan sebanyak 1,4 gram CaO per liter
(tergantung pada mineral yang dipisahkan). Kapur ini dapat dipakai sebagai reagent
pengendap dalam timbal sulfida dan emas. Yang digunakan sebagai pengontrol pH
adalah ; soda abu (NaCO3) dan Caustic Soda.
2. Depressing Agent (reagent pengendap)
Berfungsi untuk mencegah dan menghalangi mineral yang mempunyai flotablita sama
supaya tidak menempel pada gelembung udara. Biasanya yang digunakan adalah seng
sulfat (ZnSO4) untuk menekan mineral sfalerit dan sodium sianida (NaCN) untuk
menekan mineral pyrite. Zn(CN)2 + Na2SO4 ZnSO4 + 2 NaCNHasil reaksi tersebut
dapat menekan sfalerit sehingga menjadi hydrofillic dan mencegahadsorbsi colector.
Macam yang lain antara lain : lime (kapur), NaCN atau KCN dan Na sulfida.
3. Activating Agent (reagent pangaktif)
Berfungsi mengembalikan sifat flotabilit mineral sehingga tidak terpengaruh oleh aksi
reagent kolektor yang telah diberikan sebelumya. Contohnya tembaga sulfat (CuSO4)
terhadap mineral sfalerit. Mineral sfalerit tidak dapat diapungkan dengan baik oleh
kolektor xanthate. Proses pengaktifan tembaga sulfat pada sfalerit akibat terbentuknya
molekul tembaga sulfida (CuS) pada permukaan mineral dengan reaksi ion CuS + Zn++
ZnS + Cu++
4. Sulfidizing Agent
Penambahan Na2S akan mengakibatkan endapan yang berupa selaput sulfida pada
mineral tersebut sehingga logam oksida dapat terselimuti sulfida. Pemakaian sulfida
yang berlebihan akan membuat sulfida itu mengandap.
5. Reagent Dispersi (dispersant, defloculator)
Berfungsi menjaga agar partikel-partikel mineral tidak membentuk gumpalan tetapi
tetap berada dalam suspensi. Fraksi mineral yang bersifat non polar mempunyai
kecenderungan untuk membentuk gumpalan, sedangkan mineral-mineral yang polar
tidak berkecenderungan demikian tetapi tetap melayang. Reagent yang biasa
digunakan adalah waterglass. Kedudukan sebaran dapat dipertahankan oleh reagent
waterglass akibat adsorbsi ion-ionnya terhadap permukaan mineral. Reagent ini
disebut juga defloculating agent. Mineral yang senang pada udara itu biasanya
menggumpal, sedang yang senang terhadap air akan melayang dalam air, oleh karena
itu penambahan reagent ini bertujuan agar mineral tersebut menyebar. Reagent yang
sering dipakai adalah ; NaSiO2 (waterglass) dan Na3PO4 (trinatrium phosphat) untuk
butir yang halus. Untuk suatu reagent yang sama mungkin dapat bertindak sebagai
aktivator terhadap suatu mineral, tetapi merupakan depresant untuk mineral yang lain.
7.5.3 Frother
Frother (pembuih) akan terkonsentrasi pada antar muka udara dan air. Kehadiran froter
pada fasa cair pada larutan reagen kimia yang dipakai dalam flotasi untuk membentuk
buih atau busa. Reagen ini mempunyai permukaan yang aktif dan biasanya pada flotasi
berguna untuk meningkatkan gelembung udara dan menolong supaya gelembung
menyebar. Ini berarti memperbaiki kondisi penempelan partikel mineral dan
menaikaan stabilitas busa. Kontak antar mineral udara dan air dikenal dengan kontak
tiga fasa dan sudut yang terbentuk antara mineral dengan antar muka udara-air yang
diukur pada fasa air disebut dengan sudut kontak. Sudut kontak = 0, berarti permukaan
padatan diselimuti air (hidropilik) dan sudut kontak = 180 0 udara menutupi padatan.
Sudut kontak sering digunakan sebagai ukuran kehidropobikan permukaan mineral.
1. Penggunaan Frother
Pemakaian frother pada proses flotasi sangat penting dilihat dari fungsinya yaitu :
• Frother mencegah perpaduan gelembung udara dan menjaga kestabilan
gelembung untuk selama periode waktu yang cukup lama.
• Lapisan frother pada kulit gelembung udara menaikkan ketahanan gelembung
terhadap bermacam – macam ketahanan dari luar.
• Lapisan frother pada gelembung mengurangi kecepatan gelembung didalam
pulp, sehingga kontak gelembung dengan mineral – mineral akan menimbulkan
kondisi yang lebih baik yang menguntungkan proses flotasi.
2. Karakteristik Frother
Beberapa karateristik Frother adalah sebagai berikut :
• Suatu substansi organik.
• Molekulnya heteropolar terdiri dari satu atau lebih gugusan HC yang
dihubungkan satu grup yang polar.
• Kelarutannya tidak terlalu besar, tidak terlalu kecil.

• Tidak ter-ion.
• Busa atau buih akan segera patah detelah berpindah dari sell flotasi.
• Mempunyai aktivitas kimia yang lemah.
3. Frothers Sintesis dan Alami
Frothers asli adalah produk alami , seperti minyak pinus dan asam cresylic . Ini kaya
bahan aktif permukaan yang menstabilkan gelembung buih , dan frothers efektif .
Sebagai produk alami , mereka tidak bahan kimia murni , melainkan mengandung
berbagai bahan kimia selain mereka yang frothers efektif . Beberapa dari senyawa ini
dapat bertindak sebagai pengumpul dengan menempel pada permukaan mineral.
Akibatnya, frothers ini juga kolektor lemah. Meskipun hal ini dapat memiliki
keuntungan mengurangi jumlah kolektor yang perlu ditambahkan secara terpisah ,
memperkenalkan beberapa masalah dengan kontrol proses . Jika frother juga seorang
kolektor , maka menjadi sulit untuk mengubah karakteristik buih dan karakteristik
pengumpulan operasi flotasi secara mandiri. Frothers sintetis seperti alkohol jenis dan
polipropilena glikol -jenis frothers , memiliki keuntungan bahwa efektivitas mereka
sebagai kolektor diabaikan. Oleh karena itu mungkin untuk meningkatkan frother dosis
tanpa juga mengubah jumlah kolektor dalam sistem . Ini pada gilirannya membuat
proses flotasi lebih mudah untuk mengontrol .
7.6 FAKTOR-FAKTOR YANG MEMENGARUHI FLOTASI

Faktor - faktor yang mempengaruhi flotasi adalah sebagai berikut :
1. Ukuran partikel
Ukuran partikel yang besar membuat partikel tersebut cenderung untuk mengendap,
sehingga susah untuk terflotasi.
2. pH larutan
Partikel cenderung mudah mengendap pada pH yang tinggi, sehingga dia lebih susah
terflotasi.
3. Surfaktan
Fungsi surfaktan adalah kolektor yang merupakan reagen yang memiliki gugus polar
dan gugus nonpolar sekaligus. Kolektor akan mengubah sifat partkel hidrofil menjadi
hidrofob.
4. Bahan kima lainnya misalnya koagulan

Penambahan koagulan dapat mengakibatkan ukuran partikel menjadi lebih kecil.
5. Laju Udara
Laju udara berfungsi sebagai pengikat partikel yang memiliki sifat permukaan
hidrofobik, persen padatan. Untuk flotasi pada partikel kasar, dapat dilakukan dengan
persen padatan yang besar demikian juga sebaliknya. Besar laju pengumpanan,
berpengaruh terhadap kapasitas dan waktu tinggal.
6. Ukuran Gelembung Udara
7. Ketebalan Lapisan Buih
8. Penambahan Reagen Kimia
7.7 KEUNGGULAN DAN KEKURANGAN DARI FLOTASI
Keunggulan
• Keunggulan dari proses pengapungan (flotasi) adalah pada umumnya cukup

efektif pada bijih dengan ukuran (28 mesh) yang berarti bahwa biaya
penggilingan bijih dapat diminimalkan.( Mengikuti dengan jenis bahan galian)
• Dapat di gunakan pada mineral logam dan non logam.
• Dapat memisahkan mineral berdasarkan sifat kelarutan( Hidrofilik atau

Hidrofobik) sehingga menghasilkan lebih banyak pemisahan yang memberikan
recovery yang tinggi.
• Proses pemisahan dapat dilakukan dengan lebih cepat dan banyak di bandingkan
dengan metode pemisahan yang lain.
• Metode flotasi mampu memecahkan bijih yang tidak dapat diolah dengan
menggunakan metode pengolahan mineral konvensional.
Kekurangan
• Tingginya biaya investasi infrastruktur sehinggan biaya produksi juga lebih

tinggi.
• Membutuhan biaya pengobatan atau pembersihan kembali mineral yang telah

di campur denga zat pemisa.
• Memiliki resiko kerusakan lingkungan yang tinggi.
• Membutuhkan penanganan khusus terhadap limbah sisa dari pengolahan
100 | K O R P S A S I S T E N P B
G
BAB 8
DEWATERING
8.1 PENGERTIAN DEWATERING

Kegiatan ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air yang ada pada konsentrat yang
diperoleh dengan proses basah, misalnya proses konsentrasi gravitasi dan flotasi. Operasi
pengeringan bahan diperlukan setelah proses konsentrasi mineral agar ongkos transportasi
menuju ke smelter lebih murah. Selain itu pengambilan kembali air setelah proses dapat
mengurangi supplay air terlalu banyak, sehingga operasi menjadi lebih efisien. Sedikitnya
dua metode yang sering digunakan dalam proses pengeringan yaitu thickening dan filtration.
Kemampuan operasi dengan menggunakan metode ini dipengaruhi oleh variasi ukuran lihat
gambar. Tailing biasanya dikeringkan dengan peralatan sedimentasi dalam bentuk kolam
pengendapan. Selain itu beberapa metode lainnya seperti hydrocyclone dan centrifuges dapat
digunakan dengan biaya yang relatif murah dibandingkan dengan filtrasi.
Gambar. Hubungan antara ukuran partikel dan % kadar air terhadap berbagai peralatan
pengeringan
8.2 METODE DEWATERING

Cara-cara pengurangan kadar air ini ada 3 (tiga), yaitu :
8.2.1 Cara pengentalan/ pemekatan (thickening)
Konsentrat yang berupa lumpur dimasukkan kedalam bejana bulat. Bagian yang pekat,
mengendap ke bawah disebut underflow, sedangkan bagian yang encer atau airnya mengalir
G
di bagian atas disebut overflow. Kedua produk itu dikeluarkan secara terus menerus
(continous ). Peralatan yang biasa dipakai adalah Rake thickener, deep cone thickener, free
flow thickener. Cara Pengentalan/Pemekatan (Thickening) dengan mendasarkan atas
kecepatan jatuh material pada media, sehinggan solid factor mencapai = 1 (%solid = 50 %).
Konsentrat yang berupa lumpur dimasukkan ke dalam bejana bulat. Bagian yang pekat
mengendap ke bawah disebut underflow, sedangkan bagian yang encer atau airnya mengalir
di bagian atas disebut overflow. Kedua produk itu dikeluarkan secara terus menerus
(continuous).
Peralatan yang biasa dipakai adalah :
1. Rake thickener.
2. Deep cone thickener.
3. Free flow thickener.
8.2.2 Cara penapisan/ pengawa-airan (filtration)

Filtrasi adalah pemisahan partikel padatan dari cairan dengan melewatkan fluida
melalui medium penyaringan. Spesifikasi ukuran peralatan diperlukan untuk menghasikan
produk yang disyaratkan. Filtrasi Merupakan operasi pemisahan antara cairan dengan
padatan menggunakan saringan (filter) yang terbuat dari kain, hingga diperoleh solid Factor
= 4 (% solid = 80 %). .Dengan cara pengentalan kadar airnya masih cukup tinggi, maka
bagian yang pekat dari pengentalan dimasukkan ke penapis yang disertai dengan pengisapan,
sehingga jumlah air yang terisap akan banyak. Dengan demikian akan dapat dipisahkan
padatan dari airnya.
Peralatan yang dipakai adalah :
Vacuum (suction) filters yang terdiri dari :
– intermitten, misalnya Moore leaf filter.
– Continuous ada beberapa tipe, yaitu :
* bentuk silindris / tromol (drum type), misalnya : Oliver filter, Dorrco filter.
* bentuk cakram (disk type) berputar, contohnya : American filter.
* bentuk lembaran berputar (revolving leaf type), contohnya : Oliver filter.
* bentuk meja (desk type), misalnya : Caldecott sand table filter.
Pressure filter, misalnya :
– Merrill plate and frame filter
– Kelly pressure filter
G
– Burt revolving filter
Filter dapat dioprasikan dalam 2 metode yaitu: filtrasi tekanan konstan dan filtrasi laju
tetap. Bebagai macam peralatan filtrasi dan yang paling banyak digunakan yakni tipe
“continous vacuum filter”. Metode in tediri dari 3 klas yaitu:
a. Drum filter
Drum filter terdiri dari drum silinder mendatar yang berputar. Filter ini menggunakan
mempunyai diameter sekitar 1–4,5 m dengan luas penyaringan antara 1–80 m3
Gambar. Drum filter
b. Discs filter
Disc filter terdiri dari beberapa cakram yang sebagian tercelup dalam lumpur
(slurry), dan tertanan pada saft secara teratur. Masing-masing cakram dibagi menjadi
segmen-segmen. Tiap filter bisa memiliki 1 – 12 cakram dengan diameter mencapai 5
m atau seluas 30 m persegi permukaan filter per cakram. Filter cakram ini harganya
murah dan sangat kompak. Kelemahannya adalah tidak mampu mencuci secara efektif,
namun hal ini tidak penting dalam proses filtrasi konsentrat.
G
Gambar. Filter cakram
c. Belt Filter
Belt filter dicirikan oleh permukaan saringan mendatar dalam bentuk sabuk,
meja atau sederet panci yang disusun secara sirkular atau linier
Gambar. Belt Filter
d. Pressure filter, misalnya: Merrill plate and frame filter, kelly pressure filter, burt
revolving filter
8.2.3 Pengeringan (drying)

Pengeringan yaitu proses untuk membuang seluruh kandungan air dari padatan yang
berasal dari konsentrat dengan cara penguapan (evaporazation/evaporation).
Pengeringan merupakan operasi pemanasan material sampai 110o C, (%solid=100 %).
Pekerjaan lain yang tidak kalah pentingnya adalah sampling, yaitu pengambilan conto
material yang sesedikit mungkin namun dapat mewakili material keseluruhan.
Sampling selalu dilakukan disetiap pekerjaan pengolahan bahan galian,dengan tujuan
G
untuk meneliti apakah operasi yang sedang berjalan sesuai dengan yang dikehendaki
atau tidak. Prinsip di dalam sampling adalah lebih baik mengambil conto berkali kali
dengan jumlah yang sedikit, dari pada mengambil conto hanyasekali tetapi dalam
jumlah yang besar / banyak. Yaitu proses untuk membuang seluruh kandung air dari
padatan yang berasal dari konsentrat dengan cara penguapan
(evaporization/evaporation). Peralatan atau cara yang dipakai ada bermacam-macam,
yaitu :
1. Hearth type drying/air dried/air baked, yaitu pengeringan yang dilakukan di atas
lantai oleh sinar matahari dan harus sering diaduk (dibolak-balik).
2. Shaft drier, ada dua macam, yaitu :
– tower drier, material (mineral) yang basah dijatuhkan di dalam saluran
silindris vertikal yang dialiri udara panas (80o – 100o).
– rotary drier, material yang basah dialirkan ke dalam silinder panjang yang
diputar pada posisi agak miring dan dialiri udara panas yang berlawanan
arah.
1. Film type drier (atmospheric drum drier) ; silinder baja yang di dalamnyadialiri
uap air (steam). Jarang dipakai.
2. Spray drier, material halus yang basah dan disemburkan ke dalam ruangan panas
; material yang kering akan terkumpul di bagian bawah ruangan. Cara ini juga
jarang dipakai.
Peralatan atau cara yang dipakai pada proses pengeringan yaitu:
a. Hearth type drying/ air dried/air baked, yaitu pengeringan yang dilakukan di atas
lantai oleh sinar matahari dan harus sering diaduk (dibolak-balik)
b. Shaft drier, ada dua macam, yaitu:
- Towed drier, material (mineral) yang basah dijatuhkan didalam saluran
silindris vertikal yang dialiri udara panas (80o-100o)
- Rotary drier, material yang basah dialirkan ke dalam silinder panjang yang
diputar pada posisi agak miring dan dialiri udara panas yang berlawanan
arah
c. Film type drier (atmospheric drum drier), berupa silinder baja yang didalamnya
dialiri uap air (steam), namun jarang digunakan
G
d. Spray drier, material halus yang basah dan disemburkan ke dalam ruang panas,
material yang kering akan terkumpul dibagian bawah ruangan, namun cara ini
juga jarang digunakan.
Beberapa alat pengering yang digunakan pada kondisi tertentu yaitu pemisahan
sentrifugal dan alatnya disebut ”centrifuges”. Alat ini cocok untuk pengeringan
material hasil olahan yang berukuran sangat halus. Ada 2 tipe alat centrifuge yang
umum yaitu ”solid bowl” dan ”perforated basket”
Gambar. Solid bowl centrifuge
Gambar. Vibrating Basket centrifuge
Metode pengeringan lainnya yang biasa digunakan adalah thermal draying.

Karena pengurangan kadar air secara mekanis jarang dapat menurunkan kadar air di
bawah 25 % volume. Apabila diinginkan hal tersebut, maka diperlukan pengeringan
dengan cara pemanasan. Alat yang digunakan pada proses ini seperti fluidized bed
drayer. Alat ini cocok untuk pengeringan material halus. Temperatur pemanasan bisa
mencapai 300oC.
G
Gambar. Fluidized Bed Drayer
Thickener Pada Sistem Pengolahan
Gambar Thickener
Thickener atau sering disebut pengental diterapkan untuk zat-zat yang meningkatkan
viskositas larutan atau campuran cair / padat tanpa secara substansial memodifikasi sifat-
sifat lainnya. Bentuk dari tickener dari luar hampir sama dengan kolam sedimentasi. Namun
ketinggian biasanya lebih tinggi. karena Tickener ini biasanya menampung sludge
sedimentasi dan sludge dari kolam lain. Hasil keluaran dari Tickener biasanya langsung
masuk pada Filter Press yang berfungsi menghilangkan air pada sludge untuk menghasilkan
limbah padatan. Bak Pengental Lumpur (Thickener), Bak pengental lumpur berfungsi untuk
menampung lumpur (sludge) yang berasal dari bak penjernih pertama dan bak penjernih
kedua. Bak ini memiliki bentuk yanng mirip dengan bak penjernih dengan dimensi yang jauh
lebih kecil. Prinsip kerja thickener adalah mengurangi kadar air dalam lumpur sehingga
konsentrasi solid (solid content) meningkat (kental). Air limpasan (overflow) dari thickener
ini akan dialirkan kembali ke deep tank. Thickener adalah suatu alat untuk memisahkan
G
padatan yang tercampur dalam larutan. Di dalam thickener terdapat suatu pengaduk (rake)
yang berfungsi untuk mengumpulkan padatan ke bagian bawah. Pengaduk ini berputar
dengan kecepatan rendah (kurang dari 1 rpm)
Gambar. Metode Thickening
Filtrasi Pada Sistem Pengolahan

Filtrasi adalah pembersihan partikel padat dari suatu fluida dengan melewatkannya
pada medium penyaringan, atau septum, dimana zat padat itu tertahan. Pada industri, filtrasi
ini meliputi ragam operasi mulai dari penyaringan sederhana hingga pemisahan yang
kompleks. Fluida yang difiltrasi dapat berupa cairan atau gas; aliran yang lolos dari saringan
mungkin saja cairan, padatan, atau keduanya. Suatu saat justru limbah padatnyalah yang
harus dipisahkan dari limbah cair sebelum dibuang. Seringkali umpan dimodifikasi melalui
beberapa pengolahan awal untuk meningkatkan laju filtrasi, misal dengan pemanasan,
kristalisasi, atau memasang peralatan tambahan pada penyaring seperti selulosa atau tanah
diatomae. Oleh karena varietas dari material yang harus disaring beragam dan kondisi proses
yang berbeda, banyak jenis penyaring telah dikembangkan.
Hal yang paling utama dalam filtrasi adalah mengalirkan fluida melalui media berpori.
Filtrasi dapat terjadi karena adanya gaya dorong, misalnya ; gravitasi, tekanan dan gaya
sentrifugal. Pada beberapa proses media filter membantu balok berpori (cake) untuk
menahan partikel-partikel padatan di dalam suspensi sehingga terbentuk lapisan berturut
turut pada balok sebagai filtrat yang melewati balok dan media tersebut. Filtrasi biasa
dilakukan pada skala laboratorium sampai slaka pilot plant/industri baik dengan cara batch
maupun kontinyu.
G
1. Filtrasi Skala Laboratorium.

Filtrasi digunakan untuk memisahkan campuran heterogen zat padat yang tidak larut
dalam cairan. Penyaringan menggunakan corong gelas dan kertas saring dan hasil
saringan disebut filtrat.
2. Filtrasi Skala Industri
Sebelum peralatan filtrasi digunakan harus diperiksa dahulu supaya tidak terjadi hal-
hal yang tidak diinginkan pada waktu beroperasi, misalnya penyaring tidak berfungsi
secara optimum. Fluida mengalir melalui media penyaring karena adanya perbedaan
tekanan yang melalui media tersebut. penyaring dilakukan agar dapat beroperasi pada:
• Tekanan di atas atmosfer pada bagian atas media penyaring
• Tekanan operasi pada bagian atas media penyaring
• Dan vakum pada bagian bawah
Tekanan di atas atmosfer dapat dilakukan dengan gaya gravitasi pada cairan dalam
suatu kolom, dengan menggunakan pompa atau blower,atau dengan gaya sentrifugal. Dalam
suatu penyaring gravitasi media penyaring bias jadi tidak lebih baik daripada saringan
(screen) kasar atau dengan menggunakan partikel kasar seperti pasir. Penyaring gravitasi
dibatasi penggunaannya dalam industri untuk suatu aliran cairan kristal kasar,penjernihan air
minum, dan pengolahan limbah cair. Kebanyakan penyaring industri adalah penyaring tekan,
penyaring vakum, atau pemisah sentrifugal. Penyaring tersebut beroperasi secara kontinyu
atau diskontinyu, tergantung apakah buangan dari padatan tersaring terus-menerus (steady)
atau hanya sebagian. Sebagian besar siklus operasi dari penyaring diskontinyu, aliran fluida
melalui peralatan secara kontinyu, tetapi harus dihentikan secara periodik untuk membuang
padatan yang terakumulasi. Dalam saringan kontinyu buangan padat atau fluida tidak
dihentikan selama peralatan beroperasi.
G
Metode Pengeringan Rotary Dryer
Gambar. Rotary Dryer

Rotary dryer atau bisa disebut drum dryer merupakan alat pengering berbentuk sebuah
drum yang berputar secara kontinyu yang dipanaskan dengan tungku atau gasifier. Alat
pengering ini dapat bekerja pada aliran udara melalui poros silinder pada suhu 1200- 1800oF
tetapi pengering ini lebih seringnya digunakan pada suhu 400-900oF (Earle, 1969). Rotary
dryer sudah sangat dikenal luas di kalangan industri karena proses pengeringannya jarang
menghadapi kegagalan baik dari segi output kualitas maupun kuantitas. Namun sejak terjadinya
kelangkaan dan mahalnya bahan bakar minyak dan gas, maka teknologi rotary dryer mulai
dikembangkan untuk berdampingan dengan teknologi bahan bakar substitusi seperti burner
batubara, gas sintesis dan sebagainya. Pengering rotary dryer biasa digunakan untuk
mengeringkan bahan yang berbentuk bubuk, granula, gumpalan partikel padat dalam ukuran
besar. Pemasukkan dan pengeluaran bahan terjadi secara otomatis dan berkesinambungan akibat
gerakan vibrator, putaran lubang umpan, gerakan berputar dan gaya gravitasi. Sumber panas yang
digunakan dapat berasal dari uap listrik, batubara, minyak tanah dan gas. Debu yang dihasilkan
dikumpulkan oleh scrubber dan penangkap air elektrostatis.
Secara umum, alat rotary dryer terdiri dari sebuah silinder yang berputar di atas sebuah
bearing dengan kemiringan yang kecil menurut sumbu horisontal, rotor, gudang piring, perangkat
transmisi, perangkat pendukung, cincin meterai, dan suku cadang lainnya.. Panjang silinder
biasanya bervariasi dari 4 sampai lebih dari 10 kali diameternya (bervariasi dari 0,3 sampai 3 m).
Feed padatan dimasukkan dari salah satu ujung silinder dan karena rotasi, pengaruh ketinggian dan
slope kemiringan, produk keluar dari salah satu ujungnya. Pengering putar ini dipanaskan dengan
kontak langsung gas dengan zat padat atau dengan gas panas yang mengalir melalui mantel luar,
atau dengan uap yang kondensasi di dalam seperangkat tabung longitudinal yang dipasangkan pada
permukaan dalam selongsong. Pada alat pengering rotary dryer terjadi dua hal
G
yaitu kontak bahan dengan dinding dan aliran uap panas yang masuk ke dalam drum. Pengeringan
yang terjadi akibat kontak bahan dengan dinding disebut konduksi karena panas dialirkan melalui
media yang berupa logam. Sedangkan pengeringan yang terjadi akibat kontak bahan dengan aliran
uap disebut konveksi karena sumber panas merupakan bentuk aliran. Pada pengeringan dengan
menggunakan alat ini penyerapan panas mudah dilakukan dan terjadi penyusutan bobot yang lebih
tajam dibandingkan dengan penurunan pembobotan yang dialami tray dryer.
Pengeringan pada rotary dryer dilakukan pemutaran berkali-kali sehingga tidak hanya
permukaan atas yang mengalami proses pengeringan, namun juga pada seluruh bagian yaitu atas
dan bawah secara bergantian, sehingga pengeringan yang dilakukan oleh alat ini lebih merata dan
lebih banyak mengalami penyusutan. Selain itu rotary ini mengalami pengeringan berturut-turut
selama satu jam tanpa dilakukan penghentian proses pengeringan. Pengering rotary ini terdiri dari
unit-unit silinder, dimana bahan basah masuk diujung yang satu dan bahan kering keluar dari ujung
yang lain Proses pengeringan terjadi ketika bahan dimasukkan ke dalam silinder yang berputar
kemudian bersamaan dengan itu aliran panas mengalir dan kontak dengan bahan. Didalam drum
yang berputar terjadi gerakan pengangkatan bahan dan menjatuhkannya dari atas ke bawah
sehingga kumpulan bahan basah yang menempel tersebut terpisah dan proses pengeringan bisa
berjalan lebih efektif. Pengangkatan memerlukan desain yang hati-hati untuk mencegah dinding
yang asimetri.
Selain itu bahan bergerak dari bagian ujung dryer keluar menuju bagian ujung lainnya
akibat kemiringan drum. Bahan yang telah kering kemudian keluar melalui suatu lubang yang
berada di bagian belakang pengering drum. Sumber panas didapatkan dari gas yang diubah menjadi
uap panas dengan cara pembakaran. Kontak yang terjadi antara padatan dan gas pada alat pengering
rotary dryer dilengkapi dengan flights, yang diletakkan di sepanjang silinder rotary dryer. Volume
material yang ditransport oleh flights antara 10 sampai 15 % dari total volume material yang
terdapat di dalam rotary dryer (Earle, 1969). Mekanismenya sebagai berikut, pada saat silinder
pengering berputar, padatan diambil keatas oleh flights, terangkat pada jarak tertentu kemudian
terhamburkan melalui udara. Kebanyakan pengeringan terjadi pada saat seperti proses ini, dimana
padatan berkontak dengan gas. Flights juga berfungsi untuk mentransfer padatan melalui silinder.
Proses yang terjadi di dalam rotary dryer sangat kompleks dan masih sedikit dimengerti
dengan baik sehingga menjadi obyek penelitian dari banyak peneliti. Untuk dapat menganalisis dan
mendesain sistem rotary dryer secara benar dan meyakinkan, perlu difahami fenomena
perpindahan panas, perpindahan massa dan transportasi partikel padat di dalam rotary dryer.
Mula-mula panas dipindahkan dari gas ke padatan basah, karena adanya driving force suhu, dan
temperatur padatan akan naik dan kehilangan uap air. Uap air berpindah ke aliran gas karena adanya
G
gradien tekanan uap. Hal ini merupakan proses simultan dari perpindahan massa dan perpindahan
panas yang terjadi pada saat partikel padat bergerak secara kontinyu membentuk pancaran berputar
di seluruh silinder dari masukan sampai keluaran. Metoda perpindahan panas yang terjadi adalah
konveksi dan konduksi. Pada umumnya kebanyakan alat pengering, panas dipindahkan dengan
lebih dari satu cara, tetapi pengering industri tertentu (misalnya pengeringan makanan) mempunyai
satu metoda perpindahan panas yang dominan. Sedangkan pada rotary dryer, perpindahan panas
yang dominan adalah perpindahan panas konveksi, panas yang diperlukan biasanya diperoleh dari
kontak langsung antara gas panas dengan padatan basah. Pengeringan dalam rotary dryer
menggunakan suhu tidak lebih dari 70oC dengan lama pengeringan 80-90 menit, dan putaran rotary
dryer 17-19 rpm. Untuk memperoleh hasil pengeringan yang baik selain ditentukan oleh suhu dan
putaran mesin juga ditentukan oleh kapasitas mesin pengering. Kapasitas per batch mesin
pengering ditentukan oleh diameter mesin itu.
Rotary dryer diklasifikasikan sebagai direct, indirect-direct, indirect dan special types.
Istilah tersebut mengacu pada metode transfer panasnya, istilah direct digunakan pada saat terjadi
kontak langsung antara gas dengan solid. Peralatan rotary dryer dapat diaplikasikan untuk
pemrosesan material solid secara batch maupun kontinyu. Material solid harus mempunyai sifat
dapat mengalir bebas dan berwujud granular. Dalam merencanakan alat pengering rotary dryer
hendaklah diketahui kadar air input, kadar air output, densiti material, ukuran material, maksimum
panas yang diijinkan, sifat fisika atau kimia, kapasitas output, dan ketersediaan jenis bahan bakar
sehingga dapat ditentukan dimensi rotary dryer, sistem pemanas (langsung atau tidak langsung),
arah gas panas (co-current atau counter current), volume dan tekanan udara, kecepatan dan tenaga
putar, dan dimensi siklon.
Pengering rotary telah menjadi andalan bagi banyak industri yang menghasilkan produk
dalam tonase yang tinggi. Pengeringan ini biasanya membutuhkan modal yang besar dan kurang
efisien, tetapi sangat fleksibel. Penggunaan tabung uap yang dibenamkan dalam sel yang berputar
membuat pengeringan pancuran (cascanding rotary dryer) lebih efisien secara termal.
Pengering rotary memiliki keuntungan dari struktur yang wajar, manufaktur yang sangat
baik, output tinggi, konsumsi energi yang rendah, operasi yang mudah digunakan dan sebagainya.
Pengering rotary berlaku untuk bahan partikel, dan juga berlaku untuk bahan pasta dan kental yang
bercampur dengan bahan partikel, atau bahan yang kadar air tinggi. Ini memiliki keuntungan dari
volume produksi yang besar, berbagai aplikasi, hambatan aliran kecil, rentang disesuaikan besar,
dan operasi yang mudah digunakan, dll/. Secara umum, unit pemanas langsung merupakan unit
yang sederhana dan paling ekonomis. Unit ini digunakan pada saat kontak
langsung antara padatan dan flue gas dapat ditoleransi. Karena beban panas total harus diberikan
G
dan diambil, sejumlah volume total gas yang besar dan kecepatan yang tinggi diperlukan.
Kecepatan gas yang ekonomis biasanya kurang dari 0,5 m/s.
Keuntungan penggunaan rotary/drum dryer sebagai alat pengering adalah :
1. Dapat mengeringkan baik lapisan luar ataupun dalam dari suatu padatan
2. Penanganan bahan yang baik sehingga menghindari terjadinya atrisi
3. Proses pencampuran yang baik, memastikan bahwa terjadinya proses

pengeringan bahan yang seragam/merata
4. Efisiensi panas tinggi
5. Operasi sinambung
6. Instalasi yang mudah
7. Menggunakan daya listrik yang sedikit
Kekurangan dari penggunaan pengering drum diantaranya adalah :
1. Dapat menyebabkan reduksi kuran karena erosi atau pemecahan
2. Karakteristik produk kering yang inkonsisten
3. Efisiensi energi rendah
4. Perawatan alat yang susah
5. Tidak ada pemisahan debu yang jelas
G

Diktat PBG 2024

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Diktat PBG 2024

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

MODUL

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN DAN GEOLOGI

DAFTAR NAMA ANGGOTA

No Nama NIM Sebagai

Ir. A. Taufik Arief M.S

1.1 PENGENALAN PBG

1.2 TUJUAN PBG

1.3 KEUNTUNGAN PBG

3|K ORPS ASISTE N PBG

1.4 SYARAT PBG

1.5 HAL YANG BERPENGARUH DARI KEBERHASILAN PBG

4|K ORPS ASISTE N PBG

Sifat fisik dari mineral ini meliputi antara lain:

1.6 PARAMETER PBG

1.7 SKEMA PBG

5|K ORPS ASISTE N PBG

➢ Filtering, menghasilkan 50 % solid

Crushing > 1/20 Inchi

Grinding < 1/20 Inchi

3. Sizing (Pemisahan berdasarkan

HTS (Sifat Kelistrikan)

Berat Jenis dan Sifat Fisik

Jigging, Tabling, Sluice Box, Dulang DMS, HMS,

Gambar. Skema PBG

6|K ORPS ASISTE N PBG

1.8 STUDI BAHAN BAKU PBG

1.9 DASAR-DASAR ISTILAH PBG

7|K ORPS ASISTE N PBG

1.11 PRODUK PBG

1.12 MATERIAL HANDLING

1. Penaganan Material Pada Kering ( Dry Solid Handling )

9|K ORPS ASISTE N PBG

Bila lumpu mengandung mineral berharga maka dapat dimasukkan ke pemekat

1.13 PERBEDAAN PBG DAN EKSTRAKSI METALURGI

2.1.1 Tujuan Operasi Pengecilan Ukuran pada Kominusi

Tabel. Nilai Rasio Reduksi Peralatan Comminution

Jenis Peralatan Reduction Ratio

Impactors (Vertical Type) 3-8

Grinding Mills (Tumbling type)

2.1.2 Prinsip Kominusi

Gambar. Gaya dan Distribusi Ukuran

2.1.3 Energi Kominusi

Rumus Energi Kominusi Persamaan Bond

Kb adalah konstanta bond

Rumus Energy Input Persamaan Bond

Rumus Daya total Persamaan Bond

ukuran umpan, d1 = 500 mm, atau 500.000 mikon

2.1.4 Kriteria Alat Kominusi

2.1.5 Alat-Alat Kominusi

Gambar. Diagram Operasi Kominusi

Bagian-bagian Jaw Crusher

Gambar. Bagian-bagian Jaw Crusher

Hancurnya material pada crushing dibedakan menjadi :

Gambar . Blake Jaw Crusher

Gambar. Dodge Crusher

Perbedaan antara Black Jaw Crusher dan Dodge Jaw Crusher:

Gambar. Gryratory Crusher

1. Mainshaft Assembly (poros utama) adalah merupakan poros utama untuk

Gambar. Skema Gyratory Crusher

Bagian-bagian Cone Crusher :

Gambar. Cone Crusher

Ukuran produk hasil peremukan menggunakan Cone Crusher akan ditentukan

Gambar Tipe Cone Crusher