BAB VI

PROSES GERGAJI DAN PARUT

6.1. PROSES GERGAJI (SAWING)

Mesin gergaji adalah mesin perkakas yang dirancang untuk memotong benda
kerja sesuai dengan panjang atau kontur yang diinginkan. Mekanisme kerja
proses gergaji adalah dengan cara menarik (drawing) bilah gergaji yang memiliki
mata potong ke dalam benda kerja.

Mesin hacksaw dan bandsaw adalah dua jenis mesin gergaji yang digunakan
untuk memotong logam. Hacksaw memotong benda kerja dengan mekanisme
bolak-balik (maju-mundur) seperti gergaji tangan. Hacksaw digunakan untuk
memotong bentuk persegi atau yang memiliki sudut. Bandsaw menggunakan pita
gergaji yang kontinyu. Pita gergaji yang kontinyu ini terpasang pada roda
penggerak dan roda idler. Kedua roda ini akan membawa pita gergaji berputar
secara kontinyu.

MESIN HACKSAW
Semua mesin gergaji hacksaw secara memiliki dasar rancangan yang sama,
seperti yang terlihat dalam gambar 6.1. Mesin hacksaw yang tipikal mencirikan
komponen utamanya.

Dasar (base)
Dasar mesin hacksaw biasanya
berfungsi juga sebagai wadah cairan
pendingin (coolant). Wadah cairan
pendingin memiliki baffle yang
berfungsi untuk memisahkan geram
sisa pemotongan dengan cairan
pendingin. Meja yang menumpu
ragum dan benda kerja terletak di
bagian atas dari dasar mesin.

Ragum (Vise)
Ragum terlatak di bagian atas dasar
mesin. Ragum dapat diatur untuk
variasi dimensi dan bentuk benda
kerja. Pada sebagian mesin gergaji,
ragum dapat diputar pada sudut
tertentu. Besar daya mesin
6.1. Mesin Hacksaw disesuaikan dengan ukuran benda
kerja yang dapat dipegang pada
ragum.

Bingkai gergaji (frame)

6-1
Bingkai gergaji berfungsi untuk memegang dan membawa bilah gergaji. Mesin
hacksaw dirancang sedemikain hingga bilah gergaji hanya berinteraksi dengan
benda kerja pada langkah pemotongan. Mekanisme ini bertujuan untuk
menghindari keausan yang berlebihan pada bilah gergaji. Langkah potong terjadi
pada saat bilah gergaji bergerak ke belakang atau pada langkah mundur.

Pada beberapa mesin, gerak pemakanan terjadi karena gravitasi. Bingkai gergaji
yang memiliki berat dapat bergeser untuk menghasilkan tekanan kepada benda
kerja. Pada mesin yang lain, gerak pemakanan dilakukan dengan mekanisme
pemakanan yang diambil dari putaran motor. Pada mesin jenis ini, gerak
pemakanan akan secara otomatis berhenti atau menjadi lambat ketika mata
potong bertemu dengan titik keras (hardspot) yang ada di dalam material,
sehingga gergaji dapat terus memotong bagian yang keras tanpa menjadi patah .

Mekanisme Pengaturan Kecepatan (Speed Change Mekanism)

Tuas pengaturan kecepatan tersedia untuk beberapa tingkat kecepatan langkah
pemotongan. Variasi kecepatan potong diperlukan untuk mengakomodasi variasi
logam yang digergaji. Beberapa gergaji memiliki diagram yang memperlihatkan
angka kecepatan yang dinyatakan dalam langkah/menit, sementara pada mesin
yang lain tingkat kecepatan mengunakan tanda "F," M," dan "S" (fast, medium,
dan slow).

Kopling Pengatur Pemakanan (Adjustable Feed Clutch)

Pengaturan pemakanan dioperasikan dengan mekanisme ratchet. Mekanisme ini
mengatur agar gerak pemakanan terjadi sesaat sebelum langkah pemotongan
berlangsung. Kopling juga berfungsi sebagai pengaman dengan cara
memungkinkan terjadinya slip jika tekanan pada bilah gergaji akibat gerak
pemakanan terjadi secara berlebihan. Slip juga akan terjadi pada kopling jika
mata potong gergaji telah tumpul atau terjadi pemakanan yang terlalu besar.
Mekanisme slip ini membantu menghindari terjadinya patah pada bilah gergaji.

MESIN BANDSAW
Mesin bandsaw untuk logam dibedakan menjadi dua katagori dasar, yaitu mesin
bandsaw vertical dan mesis bandsaw horizontal, seperti yang terlihat pada
gambar 6.2. dan 6.3. Mesin bandsaw menggunakan bilah gergaji fleksibel yang
berbentuk pita yang melingkar kontinyu. Pembuangan geram dapat dilakukan
dengan cepat karena setiap mata potong sangat presisi dan akurat, sehingga
produk yang dihasilkan dapat sangat dekat dengan rancangan atau dengan kata
lain tidak memerlukan proses pemesinan lanjutan.

MESIN BANDSAW VERTIKAL

Mesin bandsaw vertikal yang disebut juga mesin kontur memiliki bilah gergaji
berupa pita melingkar kontinyu yang terpasang pada arah vertical. Ukuran mesin
bandsaw vertical ini ditentukan berdasarkan kedalaman leher (throat), yaitu jarak
antara bilah gergaji dengan tiang mesin. Gambar 6.2 memperlihtkan salah satu
tipikal mesin bandsaw vertical.

 Kepala (head) berada di bagian atas mesin, berisi roda idler, saklar motor
penggerak, pengatur ketegangan bilah gergaji, selang udara fleksibel yang

6-2
 berfungsi untuk meniupkan udara pembersih benda kerja dari geram, dan
dudukan (post) untuk pemandu bilah gergaji bagian atas (upper saw guide).
Dial pilihan kerja (selector job) juga terletak di bagian kepala.
 Tiang (column) berisi dial indikator kecepatan yang digerakkan dengan kabel
dari transmisi dan menjadi indikator kecepatan dalam feet per minute (FPM).
Mesin lasa penyambung Butt welder yang berfungsi untuk menyambung
bilah gergaji juga terpasang pada tiang.
 Dasar (base) mesin gergaji bandsaw berisi roda penggerak (drive wheel),
motor penggerak dan transmisi. Transmisi memiliki dua rentang kecepatan
potong, yaitu kecepatan rendah (50 - 375 FPM) dan kecepatan tinggi (260 –
1.500 FPM). Tuas pengatur kecepatan di bagian belakang dasar mesin dapat
diatur pada posisi kecepatan rendah, tinggi dan netral. Dasar mesin juga
berfungsi mendukung meja kerja dan memiliki pemandu pita gergaji bagian
bawah (lower saw guide). Mekanisme pemakanan dan handel pengaturnya
terletak di dalam dasar mesin. Pedal ditempatkan di bagian depan dasar mesin.

6.2. vertical band sawing machine 6.3. horizotal band sawing machine

Unit Pengatur Kecepatan

Unit pengatur kecepatan (variable Speed Unit) berada di dalam dasar mesin. Unit
ini memiliki dua pulley tipe-V yang terpasang dalam bearing tube dan bekerja
dengan sistem variable speed. Salah satu puli digerakkan oleh motor melalui
sabuk sementara sabuk yang lain meneruskan daya dan putaran untuk
menggerakkan roda penggerak pita gergaji. Kedua bagian luar dari kerucut puli
terpasang tetap, tetapi bagian tengah kerucutnya akan bergeser ketika roda
berputar. Pergeseran di bagian tengah kerucut akan mengakibatkan diameter
dari salah satu puli akan bertambah besar, sementara puli yang lain akan
bertambah kecil. Perubahan rasio secara perlahan antara dua puli ini akan

6-3
menghasilkan peningkatan atau penurunan kecepatan mesin secara gradual (lihat
kembali PIV-drive pada Bab II Proses pembubutan).

MESIN BANDSAW HORIZONTAL

Mesin bandsaw horizontal dapat bekerja dengan lebih efisien dibanding mesin
hacksaw. Bilah Gergaji bandsaw berbentuk pita yang melingkar kontinyu dan
berputar pada roda penggerak dan roda idler dalam bingkai penyangga pita.
Kedua pemandu pita gergaji menggunakan roller untuk mengatur agar mata
potongnya terarah dengan benar sehingga dapat memotong dengan baik.

Ragum pada mesin ini serupa dengan ragum yang digunakan pada mesin gergaji
hacksaw. Mesin bandsaw horizontal memiliki kapasitas yang jauh lebih besar
untuk benda kerja yang besar daripada yang dimiliki mesin gergaji hacksaw.
Pencekaman rahang ragum dapat diatur dalam beberapa variasi sudut.

Mekanisme pemakanan pada mesin bandsaw horizontal beroperasi secara hidrolik

dengan kendali pada kotak kontrol yang terletak di bagian depan mesin. Motor
penggerak akan memutar pompa hidrolik untuk menyuplai minyak hidrolik dari
reservoir yang berada di bagian dasar mesin kepada silinder hidrolik. Silinder
hidrolik akan mengangkat atau menurunkan lengan penumpu serta mengatur
tekanan pemakanan dan tegangan pita gergaji.

Pompa cairan pendingin berada di salah satu kaki mesin yang menyuplai cairan
pendingin (coolant) dari wadah. Cairan pendingin mendinginkan pita gergaji dan
sekaligus membuang geram dari pemotongan sebelum pita gergaji terjepit atau
macet (clog).

PERSYARATAN KEAMANAN
Mesin gergaji memiliki persyaratan keamanan yang khusus dan harus
diperhatikan. Berikut ini adalah persyaratan keamanan yang harus diikuti:
 Jauhkan tangan dari bilah gergaji pada saat bekerja.
 Pastikan bahwa power supply tidak terhubung pada saat melakukan
penggantian maupun pemasangan bilah gergaji.
 Gunakan miter guide, perangkat pemegang benda kerja, atau balok kayu
untuk mendorong benda kerja logam kepada bilah gergaji. Jauhkan jari
tangan dari bilah gergaji selama bekerja.
 Ketika melepas dan memasang bilah gergaji bandsaw, peganglah bilah
gergaji tersebut dengan hati-hati. Bilah yang memegas dapat
membahayakan jika operator tidak terlatih.

BILAH GERGAJI HACKSAW

Bilah gergaji (hacksaw blades) berbeda dengan bilah gergaji tangan. Bilah gergaji
hackaw lebih besar, lebih berat dan lebih panjang serta memiliki jumlah mata
potong (gigi) yang lebih sedikit dalam setiap incinya. Bilah gergaji hacksaw akan
dibuang jika sudah tumpul, karena tidak dapat diasah. Material yang umumnya
digunakan umtuk membuat bilah gergaji ini adalah high-speed tungsten steel dan
high-speed molybdenum steel. Pada sebagian bilah gergaji hacksaw, pengerasan
hanya dilakukan pada bagian mata potongnya sedangkan bagian badannya
dibiarkan tetap lentur. Sementara ada juga bilah gergaji yang dikeraskan seluruh
bagiannya.

6-4
Setelan (set) adalah besar tekukan yang diberikan pada gigi gergaji. Setelan
dibuat agar celah hasil pemotongan lebih lebar dari tebal bilah gergaji.
Kelonggaran (clearance) ini diperlukan agar bilah gergaji tidak terjepit di antara
permukaan benda kerja yang telah terpotong. Pola setelan terdiri dari tiga
macam pola, yaitu pola penggaruk (raker), pola gelombang (wave) dan pola lurus
(straight) (gambar 6.4.)

[1]
Gambar 6.4. pola set

Pitch pada bilah gergaji yang terlihat dalam gambar 6.5 ditunjukkan sebagai
jumlah mata potong (gigi) dalam setiap inci pada bilah gergaji.

[1]
Tabel 6.1. Pemilihan bilah gergaji hacksaw blade

HACKSAW BLADE TEET

MATERIAL PER INCH
(PITCH)
SHEET METAL 14
SOLID STOCK
ALUMINIUM 4
BRASS 10
BRONZE 4
CAST IRON 4
COPPER 4
STEEL, ALLOY 6
STEEL, HIGH SPEED 6
STEEL, MACHINE 4
STEEL, STAINLESS 6
STEEL, TOOL (ANNEALED) 6
STEEL, TOOL (UNANNEALED) 4
TUBING, THIN 14
TUBING, HEAVY 10
1. Three or more teeth must contact the workpiece at all time to prevent blade damage. If the recommended pitch
for a material falls to meet this requirement, a blade with more teeth to the inch should be used.

Bilah gergaji pada gergaji mesin memiliki pitch yang lebih kasar (jumlah mata
potong per inch lebih sedikit) daripada gergaji tangan. Pitch gergaji pada mesin
gergaji umumnya berkisar antara 4 sampai 14 mata potong (teeth) per inch.

6-5
BILAH BERGAJI BANDSAW
Bilah gergaji bandsaw dibuat dalam dua bentuk, yaitu dalam bentuk roll 50
sampai dengan 500 feet untuk digunakan pada mesin yang memiliki butt welder
untuk menyambung pita gergaji sendiri. Bilah bandsaw juga dapat berbentuk pita
kontinyu yang sudah tersambung dengan lasan untuk mesin yang tidak memiliki
kelengkapan untuk mengelas.

Bilah gergaji bandsaw dibuat dari baja paduan khusus yang dibentuk agar
memiliki sifat lentur dengan proses annealing pada badan bilahnya dan proses
hardening hanya pada mata potongnya. Bilah gergaji bandsaw juga ditekuk
dengan tiga macam pola seperti yang terlihat pada gambar 6.4 untuk
menghasilkan celah (kerf) seperti halnya bilah gergaji hacksaw. Pitch gergaji
berkisar antara 6 sampai dengan 32 gigi per inch. Gigi yang lebih kasar
digunakan untuk memotong logam yang besar dan lunak

Pemilihan bilah Bandsaw

Bilah bandsaw dipilih berdasarkan tipe material yang akan dipotong, ketebalan
dan jenis operasi penggergajian yang akan dipakai. Gunakanlah pita gergaji yang
lebih lebar dan lebih tebal. Tapi pertimbangakan juga bentuk kurva yang akan
dipotong, karena bilah gergaji yang lebih lebar lebih sulit digunakan untuk
membentuk kurva. Gambar 6.5. memperlihatkan pemilihan pita gergaji untuk
variasi pemotongan lengkungan/radius.

Pola penggaruk (raker) digunakan untuk

penggergajian umum. Pola gelombang
(wave) digunakan untuk memotong
bagian-bagian benda kerja yang tipis,
seperti pipa, sudut dan kanal.

Setidaknya tiga mata potong gergaji

Gambar 6.5. pemilihan pita gergaji
untuk berbagai radius
harus selalu kontak dengan benda kerja
selama proses penggergajian untuk
mencegah getaran (chatter) dan geseran
(shearing) pada gigi mata potong.
Gergaji dengan mata potong yang halus
digunakan untuk memotong pelat logam
dan pipa. Jika pelat logam terlalu tipis
sehingga tidak memenuhi persayaratan
kerapatan mata potong, letakkan pelat
logam tersebut diantara kayu,
fiberboard, atau logam yang lebih tebal.
Tabel 6.2 adalah panduan untuk memilih
pitch bandsaw yang cocok untuk
beberapa logam dengan beberapa variasi
ketebalan.

6-6
 Tabel 6.2. Pemilihan bilah bandsaw

BANDSAW BANDSAW
MATERIAL BLADE MATERIAL BLADE
(TPI) (TPI)

SHEET METAL UNDER 1/8 SOLID STOCK CONTINUED

24 – 32
INCH THICK STEEL, ALLOY 12 – 14
SHEET METAL OVER 1/8 STEEL, HIGH SPEED 12 – 14
18
INCH THICK STEEL, MACHINE 10 – 12
SOLID STOCK STEEL, STAINLESS 12 – 14
ALUMINIUM 6 – 10 STEEL, TOOL 12 – 14
BRASS 10 – 12 TUBING UNDER 1/8 INCH WALL
24 – 32
BRONZE 12 – 14 THICKNESS
CAST IRON 10 – 12 TUBING OVER 1/8 INCH WALL
18
COPPER 10 – 12 THICKNESS
Three or more teeth must contact the workpiece at all times to prevent shearing of the blade teeth. If the
recommended pitch for solid stock fails to meet this requirement, a blade with finer pitch must be selected

Kecepatan penggergajian yang lebih tinggi yang dilakukan dengan picth gergaji
yang lebih halus dan pemakanan yang lebih ringan akan menghasilkan hasil akhir
yang lebih baik. Pelumasan akan membantu meningkatkan penghalusan.

Keausan bilah bandsaw

Bilah Bandsaw secara alamiah akan menjadi tumpul karena penggunaan, tetapi
pada beberapa kasus akan terjadi keausan yang lebih besar. Bilah gergaji dapat
aus lebih cepat jika digunakan pada kecepatan yang terlalu tinggi. Juga apabila
material yang dipotong terlalu keras untuk pitch gergaji tertentu. Penyebab yang
paling umum terjadinya penumpulan prematur adalah penggunaan pitch blade
yang tidak sesuai dan pemakanan yang terlalu besar.

Bilah bandsaw yang sudah tumpul akan menunjukkan ciri-ciri sebagai berikut :
 Sulit mengikuti garis pemotongan, bilah gergaji terdorong ke kiri dan ke kanan.
 Geram berbentuk granular (kecuali untuk besi cor yang selalu menghasilkan
geram yang granular baik ketika gergaji masih tajam maupun telah tumpul).
 Pemotongan berlangsung lambat atau terpotong sebagian ketika benda
kerja diumpankan.
 Sentuhkan jari dengan perlahan kepada mata potong pada arah
pemotongan. Jika sudut tajam mata potong gergaji tidak terasa maka bilah
gergaji telah menjadi tumpul.
Jika cirri-ciri tersebut telah terlihat, maka bilah gergaji harus diganti

SISIPAN MATA POTONG UNTUK PITA GERGAJI ( FILE BANDS )

Pita gergaji bandsaw dapat tersusun dari bagian-bagian mata potong (file-band)
yang dipasangkan pada pita baja yang lentur dengan cara dikeling (riveted).
Bagian file band yang dikeling pada pita baja adalah pada bagian ujung depannya
(leading end). Ujung trailing dari setiap segmen dirancang dapat terangkat bebas,
sehingga pita gergaji dapat tertekuk pada saat melalui roda penggerak ataupun
roda idler. Pada posisi yang lurus, segmen-segmen pita gergaji akan terkunci satu
dengan yang lain. Gambar 6.6. memperlihatkan konstruksi file band. Hal penting
yang harus diperhatikan adalah bahwa Gate segmen memiliki lengan rivet
(shoulder) dan dowel rivet yang menonjol keluar di bagian bawah pita. (salah
satu ujung segmen file-band dirancang khusus agar ujung-ujung file band dapat
terkunci satu dengan yang lainnya). lengan rivet akan terkunci pada ujung file

6-7
band yang lain, sedangkan dowel rivet akan mengatur posisi kedua ujung
segmen pita gergaji dan mencegah agar tidak tergelincir keluar dari posisi kunci
saat dilakukan pemasangan file-band.

Gigi Band File

File band dapat melakukan pemotongan
kasar atau campuran dengan rentang
normal pitch antara 10 - 20 gigi/inch.
Pitch kasar 10 gigi/inch digunakan
untuk memotong material yang lebih
lunak seperti aluminium, kuningan,
tembaga dan besi cor. Pita untuk
pemotongan campuran dengan pitch 14
gigi/inci adalah pilihan yang baik untuk
pemotongan baja, sedangkan pitch
bastard 16-20 direkomendasikan untuk
memotong baja perkakas

Pemilihan Band Files

Gambar 6.6. konstruksi dan bagian
Pemilihan band-files didasarkan
dari file band
kepada ketebalan benda kerja dan tipe
material. Secara umum, semakin tebal
benda kerja, band-file yang digunkan harus lebih kasar. Hal ini disebabkan
karena geram yang lebih besar akan terakumulasi dari area benda kerja yang
lebih besar, sehingga diperlukan ruang tambahan di antara mata potong. Pada
material yang berbentuk pelat, diperlukan pitch gigi yang lebih halus untuk
mencegah getaran. Gunakan pitch files yang lebih halus untuk memotong baja
paduan karbon yang tangguh. Gunakan pitch files yang lebih kasar untuk
memotong logam yang lebih lunak. Tabel 6.3 disediakan untuk membantu
memilih pitch file yang sesuai untuk pemotongan berbagai material.

Tabel 6.3. Pemilihan band file

BAND FILE
MATERIAL CUT OF TEETH TEET PER INCH
ALUMINIUM SHORT ANGLE OR BASTARD-CUT 10 – 12
BRASS SHORT ANGLE OR BASTARD-CUT 10 – 12
BRONZE SHORT ANGLE OR BASTARD-CUT 10 – 12
CAST IRON SHORT ANGLE OR BASTARD-CUT 10 – 12
COPPER SHORT ANGLE OR BASTARD-CUT 10 – 12
FIBER SHORT ANGLE OR BASTARD-CUT 10 – 12
MAGNESIUM SHORT ANGLE OR BASTARD-CUT 10 – 12
STEEL ALLOY BASTARD-CUT 14 – 24
STEEL MACHINE BASTARD-CUT 14 – 16
STEEL TOOL BASTARD-CUT 14 – 24

Perwatan dan pembersihan Band Files

Band file harus dibersihkan sesering mungkin dengan menggunakan sikat kasar.
Gerakan sikat harus terarah pada setiap mata potong untuk membersihkan
partikel yang tersembunyi di antara gigi. File band tidak boleh digulung ke dalam
lebih dari tiga gulungan. Cara terbaik menyimpan file band adalah di dalam
lemari dengan lengkungan lebih dari 16-inci dan digantung dengan ujung yang
tergantung bebas.

6-8
 Tambahan kelengkapan alat Band-File
Tambahan kelengkapan band-file seperti
yang telihat pada gambar 6.7 tersedia pada
setiap mesin bandsaw agar dapat
menggunakan band-file. Kelengkapan
tambahan untuk band-file terdiri dari
pemandu band file (band-file guide) di bagian
atas dan bawah yang terpasang pada bingkai
dan merupakan bagian dari band saw. Pita
plat pengisi khusus disediakan untuk
mengadaptasi alur pada meja kepada lebihan
lebar dan kedalaman yang diperlukan untuk
band-file dan pemandu file-band.

PITA POLISHING
Proses poles juga dapat dilakukan pada
mesin bandsaw dengan menggunakan
kelengkapan polishing dan pita polishing. Pita
poles biasanya memiliki lebar 1 inch dan
memiliki lapisan keras. Pita poles tersedia
Gambar 6.7. Kelengkapan dengan beberapa macam ukuran butir abrasif
tambahan band file aluminium-oksida atau silicon karbida. Butir
no.50 (kasar) dapat dipakai untuk poles-
kasar material yang lunak, no.80 (medium) untuk surface finishing umum,
sedangkan no.120 atau no.150 (halus) untuk poles halus dan pembuangan
ringan.

Pita poles harus disesuaikan dengan jenis

pekerjaan yang akan dilakukan. Untuk
membuang sisa pemotongan dan
menghaluskan sudut, gunakan pita no 50.
Pita dengan butir abrasif yang lebih halus
tidak dapat digunakan untuk meterial yang
lunak seperti aluminium dan besi cor karena
pita poles akan cepat terisi dengan partikel
geram hasil poles dan mengurangi efektifitas
pemolesan

Tambahan kelengkapan alat poles

Tambahan kelengkapan alat untuk proses
poles seperti yang terlihat pada gambar 6.8,
mirip dengan kelengkapan yang diperlukan
untuk band-file, berfungsi sebagai dudukan
untuk pita poles. Pelat pita poles bekerja
sebagai tumpuan belakang bagi pita poles
untuk menghindari penarikan dan distorsi
pita ketika benda kerja diumpankan kepada
pita poles. Pelat band filler juga digunakan
Gambar 6.8. Kelengkapan untuk mengisi alur pada meja agar benda
tambahan untuk kerja dapat didukung mendekati pita poles.
polishing

6-9
 Tambahan Kelengkapan untuk
pemotongan bentuk cakram
Tambahan kelengkapan untuk pemotongan
bentuk lingkaran (disc-cutting) seperti yang
terlihat pada gambar 6.9 digunakan untuk
membantu pemotongan lingkaran dalam
atau lingkaran luar.

Diameter lingkaran yang dapat dipotong

dibatasi oleh panjang batang lengan
silindrik yang ada pada alat tambahan atau
kepada kedalaman throat dari mesin.
Tambahan alat untuk memotong lingkaran
terdiri tiga komponen utama, yaitu (1)
klem (clamp) dan batang silindrik
Gambar 6.9. kelengkapan untuk
(cylindrical bar) yang dikunci pada dudukan
memotong bentuk disk
pemandu gergaji, (2) lengan yang dapat
diatur (adjustable arm) yang dapat digeser di sepanjang batang silindrik, dan (3)
pivot atau centering pin. Cakram harus dilubangi terlebih dahulu sampai kedalaman
1/8 sampai dengan 3/16 inch untuk titik sumbu perputaran centering-pin. Garis
sumbu dari centering pin harus berada dalam satu garis dengan sudut depan dari
gigi gergaji pada jarak yang diinginkan dari pita gergaji.

Pemandu gergaji angular

Kelengkapan ini terlihat pada gambar 6.10 berfungsi untuk memuntir bilah
gergaji agar benda kerja yang panjang dapat memiliki jarak yang cukup jauh dari
tiang mesin sehingga pemotongan dapat dilakukan. Umunya Bilah gergaji dapat
terpuntir sejauh 30 derajat.

Gambar 6.11. miter guide attachement

Gambar 6.10. Angular saw guide

6 - 10
Tambahan Kelengkapan untuk pengukuran
Tambahan Kelengkapan untuk pengukuran (Miter Guide Attachment) yang tipikal
digambarkan dalam gambar 6.11. Benda kerja dipegang berhadadapan dengan
kepala alat ukur yang dipasangkan pada lengan geser (slide arm). Tambahan alat ini
dapat diatur dalam sudut dengan protractor dengan menggunakan slot meja sebagai
garis referensi. Batang ukur (gage rod) dapat dipanjangkan dan digunakan sebagai
stoper saat panjang yang diingikan telah tercapai. Saat tidak digunakan, ayunkan
alat ini pada batang geser (slide rod) hingga tergantung di bawah meja.

PENGGERGAJIAM UMUM
Penggergajian yang efisien dengan mesin gergaji memerlukan bilah gergaji yang
tajam dan kondisi yang baik. Untuk menghindari penumpulan mata potong dan
patah pada bilah gergaji, kecepatan potong dan pemakanan harus dijaga pada
kecepatan yang tetap. Kecepatan bilah gergaji untuk operasi yang spesifik ikut
ditentukan oleh sifat dari material yang akan dipotong.

Mesin hacksaw melakukan proses penggergajian pada arah tarikan. Pada akhir
gerakan ini, bilah hacksaw terangkat sedikit untuk membersihkan geram dari
sela-sela mata potong gergaji dan digerakkan dengan jarak yang sama pada arah
yang berlawanan.

Kecepatan potong pada mesin Hacksaw.

Persyaratan kecepatan potong (langkah/menit) mesin hacksaw menjadikan
panjang langkah sebagai pertimbangan yang penting. Langkah yang lebih
panjang akan menghasilkan kecepatan potong yang lebih tinggi daripada langkah
yang lebih pendek. Oleh karena itu, pemilihan kecepetan potong dilakukan
dengan pengaturan panjang langkah.

Panjang langkah pemotongan pada sebagian besar mesin hacksaw berkisar

antara 4 sampai 10 inci, bergantung dari ukuran mesin. Pada mesin yang
memiliki panjang langkah yang dapat diatur, makin lebar benda kerja yang akan
dipotong maka diperlukan langkah yang lebih pendek untuk menghindari
terjadinya benturan bingkai gergaji dengan benda kerja.

Umumnya mesin gergaji hacksaw memiliki panjang langkah yang dapat diatur
dalam rentang 2 atau 3 inchi, dan pada beberapa mesin kecepatan dapat diatur
pada lebih dari satu pilihan kecepatan. Pada mesin dengan satu pilihan
kecepatan, kecepatan potong harus diatur dengan mengubah panjang langkah.

Pilihan kecepatan yang terlihat pada tabel 6.4 hanya perkiraan pendekatan.
Angka yang eksak untuk variasi logam yang dipotong bergantung pada tipe
mesin yang digunakan. Secara umum, kecepatan yang lebih tinggi digunakan
untuk memotong material yang lebih lunak dan kecepatan yang lebih rendah
digunakan untuk memotong material yang lebih keras. Jika rekomendasi
kecepatan tidak dapat dipenuhi, maka pemakanan sebaiknya dikurangi untuk
mengurangi keausan bilah gergaji.

Mesin hacksaw memiliki mekanisme pemakanan yang biasanya diatur dari 0.001
to 0.025 inch/langkah ke arah bawah, bergantung kepada tipe dan ukuran
material yang dipotong. Mesin ini juga dilengkapi dengan perangkat untuk
menghentikan pemakanan saat bertemu dengan hard spots.

6 - 11
 Tabel 6.4 kecepatan mesin gergaji hacksaw
SPEED IN STROKE PER MINUTE
MATERIAL
4 TO 8 INCH 8 TO 10 INCH
ALUMINIUM 135 65
BRASS 135 65
BRONZE 90 45
CAST IRON 90 45
COPPER 135 65
STEEL, ALLOY 90 45
STEEL, HAIGH SPEED 80 30
STEEL, MACHINE 135 65
STEEL, STAINLESS 80 30
STEEL, TOOL (ANNEALED) 90 45
STEEL, TOOL (UNANNEALED) 80 30

Pengaturan pemakanan pada mesin hacksaw yang menggunakan sistem gravitasi

untuk gerak pemakanannya dilakukan dengan memanfaatkan berat bingkai
gergaji. Penambahan kecepatan pemakanan (tekanan gergaji pada benda kerja)
dapat dilakukan dengan massa tambahan ataupun dengan pegas tambahan yang
diterapkan pada bingkai gergaji.

Aturan umum di bawah ini dapat dipakai untuk memilih pemakanan yang sesuai
untuk mesin hacksaw:
 Pemakanan harus sangat ringan pada saat memulai pemotongan dan
dapat ditingkatkan setelah proses berjalan dengan baik.
 Material yang keras memerlukan pemakanan yang lebih ringan daripada
material yang lebih lunak, turunkan pemakanan ketika bertemu dengan
sambungan las atau hardspot yang terdapat pada material.
 Material yang lebih lebar memerlukan pemakanan lebih besar daripada
material yang lebih kecil (ramping) karena tekanan akan terdistribusi
kepada bidang yang lebih besar
 Bilah gergaji yang tajam akan memotong lebih baik dengan pemakanan
yang lebih kecil. Pemakanan lebih besar diperlukan untuk pemotongan
dengan gergaji yang tumpul.

BANDSAWING
Kecepatan potong untuk mesin bandsaw adalah kecepatan bilah bandsaw
melewati meja kerja, yang diukur dalam feet/minute. Kecepatan pemakanan
mesin bandsaw horizontal terjadi karena tekanan bilah gergaji kearah bawah
menekan material. Kecepatan potong mesin bandsaw vertikal terjadi karena
tekanan benda kerja kepada pita gergaji bandsaw.

Kecepatan gergaji Bandsaw

Kecepatan bandsaw yang sesuai sangat penting dipilih untuk menjaga keawetan
gergaji. Kecepatan yang terlalu tinggi untuk suatu material akan mengakibatkan
keausan bilah gergaji terjadi lebih cepat dan jika terlalu rendah akan
mengakibatkan efisiensi produksi yang rendah. Table 6.5 hanya memberikan
perkiraan pendekatan untuk pemilihan kecepatan pada mesin bandsaw yang
direkomendasikan. Keceptan potong akan selalu bergantung kepada tipe mesin
dan rekomendasi dari pembuat mesin

Semua mesin bandsaw memiliki beberapa kecepatan potong. Diameter roda

pengggerak memiliki rasio yang tetap di antara motor atau kecepatan putar
transmisi (Rpm) dan kecepatan bilah gergaji (FPM), sehingga putaran motor tidak

6 - 12
perlu dikonversi dari RPM ke FPM seperti pada umumnya mesin perkakas.
Keceptaan potong telah diidentifikasi dalam FPM dan tertera pada kontrol
pemilihan kecepatan mesin. Sebagian mesin memiliki indikator kecepatan
sehingga pemeriksaan keceptan penggergajian bisa dilakukan dengan lebih teliti

Tabel 6.5. kecepatan penggergajinan dengan mesin bandsaw

BAND SAWING BAND SAWING
MATERIAL MATERIAL
SPEED (FPM) SPEED (FPM)
ALUMINIUM 200 TO 2000 RUBBER, HARD 150 TO 250
BAKELITE 200 TO 900 STEEL, ALLOY 50 TO 100
BRASS, SOFT 175 TO 300 STEEL, HIGH CARBON 50 TO 100
BRASS, HARD 75 TO 150 STEEL, HIGH SPEED 50 TO 90
BRASS, SHEETS 200 TO 900 STEEL, MACHINE 75 TO 175
BRONZE 75 TO 150 STEEL, SHEET 150 TO 200
CAST IRON 50 TO 115 STEEL, STAINLESS 50 TO 75
COPPER 115 TO 176 STEEL, TOOL 50 TO 150
MONEL METAL 50 TO 100

Secara umum, pemilihan kecepatan didasarkan kepada aturan :

 Makin keras material, kecepatan potong makin rendah , sebaliknya makin
lunak material, makin tinggi kecepatan potongnya.
 Makin tinggi kecepatan potong, makin halus permukaan yang dihasilkan.
Prinsip ini diterapkan untuk pemakanan yang ringan dengan kecepatan
tinggi.

Pemakanan pada mesin Bandsaw Horizontal

Pengaturan kecepatan pemakanan pada mesin bandsaw horizontal dilakukan
dengan cara mengatur tekanan yang diberikan oleh bilah gergaji kepada material
(seperti yang terjadi pada mesin hacksaw). Mesin bandsaw horizontal memiliki
pegas penyeimbang dan bandul penyeimbang untuk mengatur tekanan bilah
gergaji. Ketika bandul digeser mendekati titik putar bingkai gergaji, tekanan
gergaji akan berkurang, sebaliknya jika bandul digeser menjauhi titik putar
bingkai gergaji maka tekanan gergaji akan bertambah.

Prinsip umum di bawah ini dapat digunakan untuk menentukan pemakanan pada
mesin bandsaw horizontal :
 Pemakanan harus sangat kecil pada saat memulai pemotongan dan dapat
ditingkatkan setelah bilah gergaji telah masuk ke dalam material.
 Material yang lebih lebar membutuhkan pemakanan lebih berat daripada
material yang lebih kecil (ramping).
 Bilah gergaji yang lebih lebar akan lebih kuat menahan tekanan daripada
bilah yang lebih ramping dan dapat digunakan untuk pemakanan yang lebih
besar.
 Pemakanan yang lebih ringan dibutuhkan untuk material yang keras
sedangkan pemakanan yang lebih berat dibutuhkan untuk material lunak.
 Kecepatan pemakanan harus diturunkan jika bertemu dengan hardspot yang
ada di dalam material seperti chilled spots dalam besi cor dan sambungan las.

Pemakanan pada Mesin Bandsaw Vertikal

Pada mesin bandsaw vertikal, gerak pemakanan terjadi karena tekanan dari
benda kerja kepada bilah gergaji. Gerak pemakanan dapat dilakukan dengan
tangan ataupun dengan tenaga mesin. Pada pemotongan kurva atau kontur yang
khusus, benda kerja harus dipandu saat berinteraksi dengan bilah gergaji.

6 - 13
Pengaturan daya pemakanan pada mesin bandsaw dilakukan dengan mengatur
beban (tekanan) pada pedal pedestal mesin. Berat beban ini akan terhubung
dengan kabel ke salah satu perangkat pemegang benda kerja hingga menarik
benda kerja ker arah bilah gergaji. Untuk mengoperasikan daya pemakanan, beban
dapat ditambah dengan melepaskan tekanan pada pedal dan kabel penghubung
akan menjaga perangkat pemegang benda kerja tetap terkunci pada tempatnya.
Ketika pedal dilepaskan, benda kerja akan ditarik mendekati bilah gergaji.

Aturan umum berikut ini dapat dipakai untuk memilih kecepatan pemakanan
pada mesin bandsaw:
 Pemotongan diawali dengan pemakanan ringan dan setelah pemotongan
berjalan stabil, tekanan pemakanan dapat ditingkatkan.
 Material yang lebih keras meembutuhkan pemakanan lebih ringan
dibandingkan materila yang lebih lunak
 Bilah gergaji yang lebih lebar lebih kuat menahan tekanan daripada bilah
yang lebih ramping dan akan lebih kuat untuk pemakanan yang lebih besar.
 Ketika bertemu dengan hard spot yang ada di dalam material, pemakanan
harus diperkecil sampai hardspot tersebut terpotong.
 Gunakan pemakanan ringan ketika memotong bentuk kurva dan gunakan
pemakanan yang lebih besar untuk memotong garis lurus.

CAIRAN PENDINGIN (COOLANTS )

Mesin gergaji pada umumnya menggunakan standar operasi militer, yaitu operasi
pemotongan dilakukan secara kering tanpa penggunaan cairan pendingin
(coolant). Walaupun demikian, beberapa mesin hacksaw dan mesin bandsaw
horizontal dilengkapi dengan kelengkapan pendingin. Campuran soluble-oil
dengan air akan membentuk emulsi yang baik digunakan untuk cairan pendingin
mesin gergaji. Cairan pendingin tipe ini telah terbukti memberikan kepuasan
untuk proses gergaji dimana pendinginan adalah faktor yang penting. Hampir
semua pembuat coolant menambahkan anti karat untuk menghindari terjadinya
perkaratan akibat adanya air di dalam campuran cairan pendingin.

BAND FILING
Filing digunakan pada mesin bandsaw vertical dengan bantuan band-file dan
kelengkapan untuk band-file. Seperti penggunaan gergaji yang lain, kualitas filing
dan keausan ekonomis band-file bergantung pada pemilihan kecepatan files dan
filing untuk berbagai material dan kondisi proses. Kecepatan band-Filing harus
lebih rendah daripada kecepatan band. Tabel 6.6 memperlihatkan daftar
kecepatan pemotongan dengan band-file yang direkomendasikan. Secara umum,
kecepatan yang lebih rendah digunakan untuk memotong logam yang lebih keras
dan kecepatan yang lebih tingi digunakan untuk material yang lebih lunak.
Pemakanan Band Filing yang dilakukan dengan tekanan pada band file tidak
boleh berlebihan. Tekanan yang sedang yang diaplikasikan kepada band file
bergerak dengan kecepatan yang sesuai akan menghasilkan geram yang
mengeriting yang tidak akan menyebabkan macet atau terjepit (clog) pada band
file. Tekanan besar akan berdampak kepada clog dan akan berakibat kepada
patahnya file atau mesin akan stall. Tekanan yang ringan digunakan untuk
penghalusan, dengan gerakan ke samping yang lambat. Gerak ke samping tidak
akan meninggalkan bekas pada arah vertikal pada permukaan benda kerja.

6 - 14
 Tabel 6.6. band filing speed

BAND FILING BAND FILING

MATERIAL MATERIAL
SPEED (FPM) SPEED (FPM)
ALUMINIUM 75 TO 176 FIBER 115 TO 175
BRASS 115 TO 280 MAGNESIUM 75 TO 175
BRONZE 75 TO 115 STEEL, ALLOY 50 TO 115
CAST IRON 50 TO 115 STEEL, MACHINE 75 TO 175
COPPER 115 TO 260 STEEL, TOOL 50 TO 75

POLISHING
Pita poles dan kelengkapan alat poles dipersiapkan untuk mesin bandsaw vertikal
sehingga pemolesan ringan dapat dilakukan. Pita poles terutama digunakan untuk
membersihkan sisa-sisa sudut hasil pemotongan. Kecepatan gerak pemolesan
berada pada kisaran 75 dan 260 FPM, kecepatan yang lebih tinggi digunakan
untuk material yang lebih lunak dan kecepatan yang lebih rendah digunakan
untuk material yang lebih keras. Kecepatan pemakan sebaiknya diatur rendah
untuk proses poles. Gunakan kecepatan rendah ke arah samping untuk
menghindari bekas-bekas polesan pada benda kerja. Jika pita poles yang dipakai
tidak dapat menghilangkan bekas-bekas pahat secara cepat, gunakannlah pita
poles yang lebih kasar.

6 - 15
6.2. PROSES PARUT (BROACHING)

Proses parut (broaching) adalah salah satu proses pemesinan presisi yang paling
produktif dalam arti memiliki tingkat penghasilan geram yang cukup tinggi.
Proses parut kadang-kadang diperlukan untuk membuat satu jenis komponen
yang spesifik. Proses ini sangat baik untuk mengerjakan permukaan yang
sederhana atau kontur yang kompleks.

Proses parut mirip dengan proses sekerap, tetapi dalam hal kuliatas hasil kerja,
proses ini mampu bersaing dengan proses freis dan boring, serta menjadi
kompetitor yang ketat bagi proses bubut dan gerinda. Proses ini memiliki
kelebihan dalam hal peningkatan produktifitas yang tinggi, menghasilkan
toleransi yang ketat, permukaan akhir yang presisi dan tidak membutuhkan skill
operator yang tinggi.

Pada pemarutan permukaan (exterior/surface broaching), pahat parut dapat ditarik

ataupun didorong di atas permukaan benda kerja, atau permukaan benda kerja
digerakkan kepada pahat parut. Pemarutan internal memerlukan lubang awal pada
benda kerja sehingga pahat parut dapat dimasukkan ke dalam benda kerja. Gerak
pemakanan dapat dilakukan oleh pahat atau benda kerja, dengan cara didorong atau
ditarik agar pahat berinteraksi dengan lubang awal pada benda kerja.

Proses parut dapat menghasilkan bentuk akhir dengan permukaan yang lebih halus,
permukaan yang lebih rata, lubang lebih besar, spline yang kompleks, kurva takikan
gigi, helikal atau bagian-bagian yang berbentuk tidak umum. Hampir semua bentuk
penampang iregular dapat diparut, selama semua permukaan dari bagian tersebut
tetap parallel terhadap arah gerak pahat parut.

Pengecualian terhadap aturan di atas adalah bentuk bagian yang seragam pada arah
rotasi (simetris radial) seperti roda gigi heliks, yang dibuat dengan pahat parut
berputar yang dilewatkan kepada permukaan benda kerja. Lubang tembus maupun
tidak tembus dengan batasan kedalaman tertentu juga dapat diparut dengan punch
broaches yang didorong dengan panjang langkah yang dibatasi.

Pahat parut
Pahat adalah jantung pada setiap proses parut. Pahat parut dibuat berdasarkan
konsep yang unik, membentuk kombinasi mata potong untuk proses pemotongan
pengasaran (roughing), semi-penghalusan (semi finishing) sampai dengan
penghalusan (finishing) dalam sebuah pahat. Umumnya proses parut dapat
diselesaikan dalam satu langkah.

Pahat ini berbentuk silinder atau batang persegi yang tirus, dengan sudut
kemiringan yang kecil dan memiliki jajaran mata potong (gigi) di sepanjang
sumbunya. Pada bentuk penampang yang lebih rumit, dan konsep dasar
rancanga gigi tetap dipakai, walaupun dasar sumbu, banyak gigi dan bentuk mata
potong-nya berbeda.

Nomenklatur Standar
Bagaimanapun bentuk dan ukuran aktual dari gigi parut, nomenklatur standar
digunakan untuk menggambarkan bagian-bagian dari pahat parut. (lihat gambar
6.12). Jika proses parut dilakukan dengan cara ditarik pada lubang awal, maka

6 - 16
pahat parut akan dilengkapi dengan bagian-bagian pahat yang diperlukan,
misalnya : ujung tarik (pull end) dan pemandu depan (front pilot). Bentuk ujung
tarik harus sesuai dengan kepala tarik (pull head) dari mesin parut agar dapat
dikunci pada kepala tarik. Pemandu depan diperlukan untuk menjaga kelurusan
sumbu pahat berada pada posisi yang benar (akurat) terhadap lubang awal dan
berfungsi juga untuk memeriksa ukuran lubang awal.

Panjang pahat
Panjang pahat parut (string of tools) ditentukan oleh besarnya bagian material
yang harus dibuang, dan dibatasi dengan panjang langkah mesin, momen lentur
(khusus untuk parut dorong (push broach)), kekakuan, akurasi, dan factor lain.
Panjang pahat parut tarik dibatasi sampai 75 kali diameter gigi finishing.
Diameter pahat parut sekecil-kecilnya bisa mencapai 0.050 in atau sebesar-
besarnya 15 - 20 in.

Pemandu belakang
Pemandu belakang (rear pilot) berfungsi untuk menjaga kelurusan pahat ketika gigi
penghalus melewati lubang benda kerja. Pada pahat yang berbentuk silindrik,
diameter pemandu belakang berbeda sedikit dari diameter gigi penghalus. Pemandu
belakang seringkali berbentuk ekor bertakik (notched-tail) atau ditambah retriever
yang berfungsi untuk membawa (menarik) pahat parut kembali ke paosisi awal.
Retriever juga berfungsi untuk menumpu bagian belakang pahat parut.

Gambar 6.12. Conventional Pull (Hole) Broaching Tool

Bentuk dasar dan nomenklatur dari pahat broaching konvensional (conventional

pull (hole) broaching tools). Perhatikan chipbreakers pada bagian awal dari mata
potong untuk pengasaran. Bagian ini dapat diperpanjang untuk mendapatkan
mata potong yang lebih banyak jika pemotongan dilakukan pada material yang
lebih keras atau lebi sulit

Bagian-bagian pahat parut

Pahat (gigi) parut terbagi menjadi tiga bagian : gigi pengasaran (roughing teeth),
gigi semi penghalusan (semi-finishing teeth) dan gigi penghalusan (finishing
teeth). Gigi pengasaran di bagian paling depan adalah gigi yang paling kecil.
Semakin ke belakang, gigi parut bertambah besar dengan cepat sampai ke gigi
penghalusan pertama. Perbedaaan ketinggian di antara setiap gigi (tooth rise)
biasanya lebih besar sepanjang bagian pengasaran dan lebih kecil di bagian semi-
penghalusan, sedangakan gigi penghalusan memilki tinggi gigi yang sama.

Setiap mata potong (lihat gambar 6.13) memiliki tepi (land) dan muka (face)
atau bidang geram. Perpotongan keduanya membentuk mata potong (cutting
edge). Bidang geram diasah dengan bentuk kait sehingga bidang muka (face)
disebut juga dengan permukaan kait (hook). Sudut geram atau sudut muka yang

6 - 17
disesuaikan dengan material benda kerja. Baja lunak memerlukan gigi parut
dengan sudut geram yang besar sedangkan baja yang keras dan getas
memerlukan sudut geram yang lebih kecil.

Gambar 6.13. bentuk tipikal permukaan pahat parut

Tepi gigi
Tepi gigi (land) berfungsi mendukung mata potong terhadap tekanan akibat proses
pemarutan. Sudut bebas (backoff angle) yang kecil diasah agar gesekan berda kerja
dengan tepi gigi dapat dikurangi. Pada gigi pengasaran dan semi penghalusan,
semua tepi pahat memiliki sudut bebas. Pada gigi penghalusan, sebagian tepi pahat
yang memiliki sudut bebas yang sangat kecil bahkan seringkali dibiarkan lurus agar
ukuran gigi tidak berubah ketika dilakukan pengasahan (penajaman) ulang.

Jarak antara gigi (mata) potong

Jarak antara gigi (mata) potong (pitch) ditentukan oleh panjang pemotongan dan
dipengaruhi oleh jenis material benda kerja. Secara relatif, jarak gigi yang besar
digunakan untuk pemotongan kasar, dimana gigi yang besar diperlukan untuk
mengakomodasi beban geram yang lebih besar. Jarak yang lebih kecil pada mata
potong semi-finishing dan finishing berfungsi untuk mereduksi keseluruhan
panjang pahat parut. Jarak gigi dirancang sedemikain hingga dua atau lebih gigi
dapat memotong secara simultan. Rancangan seperti ini menghindarkan pahat
dari penyimpangan (drift) atau getaran (chatter).

Kadangkala pahat parut akan bergetar ketika memarut dengan berat, terutama
ketika beban pemarutan tidak terdistribusi dengan merata. Getaran juga dapat
terjadi jika pertemuan gigi dan benda kerja berlangsung tidak rata (iregular).
Faktor yang paling besar menimbulkan getaran adalah pertemuan gigi yang
tumpul dan benda kerja yang sangat keras.

Perbedaan ketinggian gigi (tooth rise)

Perbedaan ketinggian gigi atau bentuk tirus dari pahat parut taper dihitung dari
satu gigi ke gigi berikutnya sehingga ketebalan geram tidak akan membebani
setiap gigi dengan tegangan yang besar. Perbedaan ketinggian gigi yang besar
membutuhkan peningkatkan kebutuhan daya. Jika semua gigi bertemu dengan
benda kerja secara simultan, perbedaan ketinggian gigi yang terlalu besar dapat
mengakibatkan peningkatan kebutuhan daya di atas kapasitas mesin. Jika
perbedaan ketinggian gigi terlalu kecil, pemarutan akan sangat sulit dilakukan
dan akan dihasilkan permukaan yang seperti kaca “glaze” atau “galled”.

Kedalaman gigi (tooth gullet)

6 - 18
Kedalaman atau tinggi gigi (tooth gullet) berhubungan dengan perbedaan
ketinggian gigi (tooth rise), pitch gigi, dan material benda kerja. Radius akar gigi
biasanya dirancang agar geram yang mengeriting dengan kuat di dalam tooth
gullet membutuhkan ruang yang cukup.

Beban geram
Ketika pahat parut masuk ke dalam benda kerja, setiap gigi akan memotong
benda kerja dengan ketebalan geram yang tetap. Panjang dan ketebalan geram
yang tetap yang dihasilkan oleh proses parut akan menimbulkan beban geram
bergantung kepada rancangan pahat parut dan ditentukan juga oleh kecepatan
pemakanan.

Beban geram karena pemakanan tidak dapat diubah oleh operator seperti pada
kebanyakan mesin perkakas. Geram dihasilkan dengan melewatkan semua gigi
parut kepada benda kerja secara sempurna dengan bebas termasuk dengan
tinggi gigi pendahuluan. Ukuran kedalaman gigi (gullet gigi) yang juga ditentukan
oleh jarak gigi adalah fungsi dari beban geram dan tipe geram yang dihasilkan.
Setiap bentuk geram bergantung pada material benda kerja dan bidang geram
yang berbentuk kait (hook). Material yang getas menghasilkan bentuk geram
serpihan (flakes). Material yang ulet atau meterial mampu bentuk akan
menghasilkan bentuk geram yang spiral.

Flat-Bottomed Gullet
Pemotongan yang panjang pada material
yang ulet atau pemotongan yang disela
akan menghasilkan dua atau lebih geram
yang berbentuk bulat dan akan memenuhi
gullet. Untuk mengatasi penumpukan
geram di dalam gullet, jarak gigi antar
dibuat lebih lebar (extra lebar) agar
tersedia ruang yang lebih besar untuk dua
atau lebih geram spiral atau jumlah yang
banyak dari geram serpihan. Bentuk gullet Gambar 6.14. Flat-Bottomed gullet
yang lebih lebar ini dikenal dengan flat-
bottomed gullet atau gullet berdasar rata

Chipbreakers
Takikan (notches) pada mata potong
pahat sengaja dibuat untuk memotong
geram. Bentuk takikan pemotong geram
ini yang disebut dengan chipbreaker juga
digunakan pada pahat parut untuk
membuang pengumpulan geram dan
menjadi jalan untuk pembuangan geram.
Pemotong geram diasah pada pahat parut
dengan arah sejajar terhadap sumbu
pahat.

Pemotong geram pada pahat parut yang

lain dibuat bertingkat hingga proses
pemotongan satu set geram akan diikuti
Gambar 6.15. Chipbreaker

6 - 19
dengan sudut potong berikutnya hingga akhirnya diselesaikan dengan gigi
penghalusan (finishing).

Pemotong geram sangat penting pada pahat parut yang berbentuk silindrik. Tanpa
pemotong geram, pahat akan tertahan oleh geram yang berbentuk cincin yang mana
akan geram berbentuk cincin ini akan mengikis atau menekan tooth gullet hingga
pahat bisa menjadi patah. Pemotong geram dengan rancangan khusus dapat
digunakan untuk meningkatkan perbedaan ketinggian gigi (tooth rise) sampai batas
maksimum tanpa membebani mesin secara berlebihan. Dan jika alur diasah agak
dalam terhadap tepi gigi pemarut, kedalaman pemakanan dapat ditingkatkan pada
setiap gigi pemotongan tanpa terjadi pembebanan berlebih. Bagian benda kerja
yang tidak terparut oleh gigi pertama akan diparut oleh gigi berikutnya atau
berikutnya, dengan susunan bertingkat dari alur sepanjang sumbu pahat.

Pembangunan bentuk (Nibbling)

Pahat parut memiliki bentuk pola gigi parut yang disebut sebagai pola nibbling
(nibbling pattern), yaitu pola mata potong yang ketinggian gigi parutnya semakin
meningkat secara cepat dan akan menghasilkan pemakanan yang juga akan
berlangsung semakin dalam. Dengan pola nibbling ini, maka proses pembentukan
permukaan profil yang terjadi seolah-olah dibentuk dengan cara dibangun secara
bertahap. Oleh sebab itu, proses pembentukan permukaan dengan pemarutan
(broaching) juga dikenal dengan proses ”nibbling”.

Sudut geser (shear angle)

pahat parut dapat dibuat dengan gigi

parut yang berjajar pada sudut geser
(shear angle) untuk meningkatkan
kehalusan permukaan hasil
pemarutan dan mengurangi getaran
pahat. Saat dua permukaan yang
berdekatan dipotong secara
simultan, sudut geseran akan
menjadi faktor yang sangat penting
dalam pembuangan geram dari mata Gambar 6.16. Sheer angled teeth
potong gigi parut.
Metoda lain yang dapat digunakan untuk menempatkan gigi pada sudut geseran
pada proses parut adalah dengan pola tulang herring (herringbone). Kelebihan
dari bentuk ini adalah bahwa bentuk ini dapat menghilangkan kecenderungan
benda kerja bergerak ke samping selama proses berlangsung. Sedangkan
kekurangan dari bentuk tulang herring adalah bentuknya yang rumit sehingga
perlu waktu yang lama untuk pembuatannya dan harga yang tinggi.

Kelonggaran samping (Side Relief)

Saat memarut alur (slot), pahat parut akan menjadi semakin dekat dengan alur
yang dibuat dan harus membawa geram yang dihasilkan melewati panjang benda
kerja. Sisi samping gigi parut akan bergesekan dengan sisi alur dan
mengakibatkan keausan yang cepat, kecuali ada kelonggaran. Kelonggaran
dibuat dengan cara mengasah (membuat) sudut bebas samping (side relief
angle) pada kedua sisi di setiap gigi parut, cukup dengan hanya sedikit bagian
dari gigi dekat mata potong. Pendekatan yang sama juga digunakan untuk
pemotongan sudut satu sisi dan pemarutan spline.

6 - 20
Tirus belakang (Back Taper)
Kelonggaran (relief) lain yang juga sering digunakan pada pahat parut, seperti
pada internal spline dan pembuatan batang gigi (rack) adalah tirus belakang
(back taper). Pembuatan back taper bertujuan agar gigi memiliki kelonggaran
pada permukaan tepi gigi (land). Pembuatan bentuk taper pada arah kelonggaran
tepi gigi akan membuat pahat parut memiliki tumit gigi (heel of tooth). Hal ini
baik dilakukan untuk mengurangi kontak antara tepi gigi (flank) dengan benda
kerja yang dan mereduksi gesekan, serta keausan pahat parut akibat gesekan

Pembutan Back taper dapat dilakukan dengan

menggunakan meja sinus magnetik dan
menaikkan ujung punggung dari permukaan
pahat parut dengan shim ketika melakukan
penggerindaan penghalusan. Batu gerinda
diasah (dressing) dengan bentuk yang sesuai
dengan keperluan pengasahan back taper.
Cara ini lebih mudah dan ekonomis daripada
backing off atau membuat sudut bebas
(relieving) pada setiap gigi parut.

Gambar 6.17. Back tapper

PEMARUTAN INTERNAL
Pemarutan intenal (internal broaches) dapat dilakukan dengan penarikan atau
pendorongan ke dalam lubang yang sudah disiapkan sebelumnya. Mesin parut
yang dapat dapat dipakai memiliki rentang variasi dari otomatis penuh multi-
station vertikal sampai tipe tarik horizontal sampai mesin tekan sederhana.

Rotary-Cut Broaches
Benda kerja hasil penempaan yang kasar, bes cor mampu tempa dengan kulit
yang keras dan besi cor dengan permukaan yang abrasif dapat dipotong dengan
salah satu dari tiga jenis parut rotari (rotary-cut broaches). Ide dasar rancangan
parut ini menyerupai slot pemotong geram tapi sudut potongnya diperkecil
dengan drastis sehingga slot antara gigi menjadi semakin dalam. Gigi parut rotari
dibuat lebih besar, untuk menahan beban pemotongan yang besar dan ruang
dengan bentuk bertingkat dibuat di sepanjang sumbu untuk mencapai seluruh
kebulatan lubang. Pahat parut ini dirancang untuk dapat melakukan pemotongan
yang dalam untuk kondisi kualitas permukaan benda kerja yang buruk. Sekali
pahat parut ini melakukan penetrasi, maka keseimbangan pahat parut akan
berlanjut ke gigi semi halus dan penghalusan dengan prilaku normal.

Hexagonal Rotary-Cut Broach Radial Rotary-Cut Broach Spline, Rotary-Cut Broach

6 - 21
 Gambar 6.18. Rotary-cut broach

Pemarutan rotari segieman

Pemarutan rotari segienam (Hexagonal Rotary-Cut Broach) digunakan untuk
lubang dengan diameter kecil, dengan mengeluarkan sedikit material.
Kedalaman pemakan dibatasi oleh jarak melintang dari flat.

Radial Rotary-Cut Broach

Pemarutan rotari radial (radial rotary-cut broach) mengeluarkan material lebih
banyak daripada pahat tipe hexagonal karena porsi pemotongan dari gigi parut
sesuai dengan busur daripada bentuk flat.

Spline, Rotary-Cut Broach

Proses parut poros bintang (Spline, rotary-cut broaches) memberikan
fleksibilitas yang lebih besar daripada pahat parut yang lain dan menghasilkan
pembuangan geram yang lebih banyak. Jumlah geram yang dibuang
ditentukan terutama oleh kepasitas mesin parut dibandingkan oleh
keterbatasan pahat parut. Pada pahat parut ini perbedaan ketinggian antar gigi
(rise) dapat sebesar 0.050 in.

Pemarutan alur pasak (Keyway Broach)

Hampir semua alur pasak pada mesin
perkakas dan komponen lain dibuat
dengan proses parut. Pahat parut alur
pasak berbentuk batang yang ramping,
persegi dengan gigi potong di sepanjang
salah satu permukaannya. Alur pasak luar
maupun dalam dapat dibuat dengan
pemarutan ini. Alur dalam biasanya
membutuhkan slot bushing atau horn
untuk menyesuaikan dengan diameter
lubang. Pahat parut alur pasak dapat Gambar 6.19. Keyway broach
ditarik disepanjang horn atau dipandu
oleh alur.

Jika jumlah komponen, harus dibuat memiliki diameter dan dimensi alur pasak
yang sama, pemarutan alur pasak dalam dapat dirancang untuk disesuaikan
dengan lubang untuk mendukung gigi mata potong. Tetapi gigi potong harus
diperpanjang melebihi diameter lubang untuk membuat alur pasak. Bushing atau
horn tidak diperlukan.

Pemarutan spline alur banyak (Multiple Spline Keyway Broach)

Pembuatan alur pasak yang banyak pada ruang di sekeliling lubang akan
menghasilkan spline alur banyak. Pahat parut satu alur pasak dapat dipakai untuk
membuat spline dengan bantuan pemegang benda kerja yang dilengkapi dengan
sistem indeksing. Tetapi untuk tingkat produksi yang tinggi, penggunaan cara
indexing tidak ekonomis. Pemarutan spline alur banyak akan lebih ekonomis jika
dilakukan dengan mengunakan pahat parut jenis multiple spline keyway broach.
Pahat parut jenis ini sama dengan rangkaian pahat parut satu alur yang disusun

6 - 22
di sekeliling silindernya. Profil pahat ini dapat berbentuk persegi lurus, involute,
helical spline atau kombinasi.

Gambar 6.20. multiple spline keyway broach

Pahat parut gigi spiral (Spiral Tooth Broach)

Pahat dengan konfigurasi spiral untuk pemarutan internal secara mendasar
adalah pemarutan silindrik dengan gigi yang tersusun pada sudut geser. Gigi
parut dirancang untuk selalu bersentuhan dengan benda kerja untuk dapat
mengurangi getaran.

Gambar 6.21. spiral tooth

Gambar 6.22. Burnisher
continuous-contact tool

Burnishers
Burnishers adalah pahat parut yang dirancang lebih mirip proses poles (cold-
working) daripada memotong lubang. Perubahan total dari diameter lubang yang
dihasilkan dengan operasi burnish tidak lebih dari 0.0005 to 0.001 in. pahat
burnishing digunakan jika penghalusan permukaan dan akurasi sangat kritis dan
relatif pendek. Proses burnish secara umum dirancang untuk proses parut-dorong
(push broaches).

Burnishing button kadangkala dibuat di belakang gigi penghalusan dari pahat

parut konvensional. Bagian burnishing dapat juga ditambahkan sebagai
tambahan khusus atau cangkang (shell) yang mudah diganti. Penggantian
cangkang parut burnish ini sering digunakan untuk mengurangi ongkos jika
keausan yang terjadi sangat tinggi atau diperkirakan akan terjadi patah pada
pahat. Burnishing juga digunakan untuk meningkatkan kehalusan permukaan.

6 - 23
Pahat parut tipe cangkang (Shell Broaches)
Cangkang parut (shell broaches) dapat digunakan pada bagian pengasaran dan
semi finishing dari pahat parut. Keuntungan dari cangkang parut (shell broach)
adalah bahwa bagian worn dapat dihilangkan dan diasah ulang atau diganti,
dengan ongkos yang jauh lebih murah daripada pahat “single piece” yang
konvensional. Jika cangkang digunakan untuk gigi finishing dari pahat parut
yang panjang, gigi dari cangkang parut dapat diasah untuk akurasi yang lebih
tinggi daripada pahat parut konvensional yang panjang dan pahat tersebut dapat
terus digunakan dengan hanya mengganti cangkang parutnya saja.

Spline-Burring Broaches
Parut Spline-burring memiliki panjang pahat yang cukup pendek dan secara
umum dirancang sebagai parut dorong. Pahat ini berfungsi untuk membuang
burrs hasil dari pemesinan splines yang telah selesai dibentuk, misalnya pada
sebuah lubang sudah digurdi dan dibentuk spline untuk grease fitting,
kemungkinan akan menyisakan burr yang dapat menimbulkan masalah pada saat
perakitan. Pemarutan ini dibuat sedikit lebih kecil pada lebar spline dan mungkin
dilengkapi dengan gigi berbentuk bulat untuk membuang burr di dalam lubang.

Gambar 6.23. Pahat parut jenis cangkang (shell broach)

Special Sizing Broaches

Pahat parut Special sizing ditarik atau ditekan melewati lubang semi-finishing
untuk mengambil keluar beberapa peratusan terakhir dari benda kerja lebih cepat
dan efisien daripada yang dapat dilakukan oleh pahat pemboran dengan
pemakanan halus.

PARUT PERMUKAAN (SURFACE BROACHES)

Pemarutan ini digunakan untuk membuang sebagian material dari permukaan
benda kerja dan dikenal dengan (surface broaches). Seperti umumnya proses
parut, pada proses parut permukaan dilakukan dengan melewatkan pahat parut
permukaan di atas permukaan benda kerja yang dipotong, atau benda kerja yang

6 - 24
dilewatkan di atas pahat pada arah horizontal, vertikal atau pada mesin rantai
untuk menghasilkan permukaan rata atau kontur.

Untuk melakukan pemarutan permukaan konstruksi yang solid dapat digunakan

pahat parut dengan sisipan, atau pahat sisipan yang dapat diindeks yang dirakit dari
ujung ke ujung pada pemegang paht (holder) pahat atau sub-holder. Pemegang
pahat memiliki dimensi yang sesuai pada luncuran mesin dan akan menjaga
kelurusan dan menjadi tumpuan yang kaku. Gigi pertama dari setiap pahat sisipan
atau bagian rakitan pahat diasah agar sesuai dengan gigi terakhir dari bagian yang
ada di depannya. Pahat sisipan Burnishing kadangkala dipasang pada bagian
belakang pemegang untuk melakukan proses burnishing setelah semua gigi
menyelesaikan pekerjaannya, tapi beberapa pahat sangat mudah mengangkat metal
dan dapat mengakibatkan pencabikan atau penyobekan.

Hampir semua parut permukaan adalah rancangan khusus untuk penggunaan

yang khusus, tapi terdapat juga beberapa parut permukaan yang standar dan
parut permukaan keperluan umum. Pemegang pahat parut sering distandarkan
dalam beberapa ukuran untuk memegang beberapa ukuran parut permukaan.

Pahat Parut Pohon Pinus (Pine-Tree Broaches)

Pemarutan jenis ini digunakan untuk memotong bentuk yang sulit, misalnya
untuk penguncian sudu (blade) turbin pada rotor. Aplikasi pemarutan yang sering
dilakukan adalah dengan menggunakan satu set pahat parut; parutan pertama
berfungsi memotong bentuk takikan V dengan sisi-lurus pada rotor. Kemudian
dilanjutkan dengan satu atau lebih pahat parut bergerisi yang secara progesif
memperluas / memperbesar takikan sampai membentuk konfigurasi pine-tree
secara penuh.

Gambar 6.24. Pine Tree Broach Gambar 6.25. Sectional Tool

Pahat parut seksional (Sectional Broaches)

Pahat parut seksional (Sectional broaches) digunakan untuk memarut bentuk
yang tidak biasa atau rumit dan sering dilakukan dalam sekali laluan. Sectional
broach dapat berbentuk bulat atau rata, internal atau external. Pada prinsipnya,
pahat parut ini sama dengan pahat parut tipe cangkang (shell broach), tapi
bagian lurus dari gigi dibaut di sepanjang sumbu dan bukan dipasang pada arbor.
Pahat parut yang kompleks dapat dibuat dari kumpulan bagian gigi yang
sederhana untuk menghasilkan pemotongan yang cukup rumit.

Pahat sisipan carbid (Carbide Broach Inserts)

6 - 25
Pahat parut dengan sisipan pahat carbide yang disolder (brazed) sering
digunakan untuk pemarutan komponen dari besi cor. Akhir-akhir ini, proses
pemesinan komponen otomotif, misalnya blok mesin, telah beralih ke arah
penggunaan pahat sisipan sekali pakai dan sisipan indexable. Penggunaan pahat
parut jenis ini dapat memotong ongkos pemakaian pahat cukup signifikan.

Gambar 6.26. Brazed Carbide Inserts Gambar 6.27. Indexable Carbide Broach

Heavy-Duty Broaches
Kombinasi pahat sisipan karbida dan sectional-broach diaplikasikan untuk proses
parut yang berat (heavy-duty), yaitu untuk memarut pada kedalaman permukaan
yang cukup besar. Pahat sisipan karbida disusun dalam pola bertingkat pada
muka pemegang pahat (tool holder). Setiap gigi diset melalui sekerup pengatur
dan dikunci pada pemegang pahat dengan kumpulan sekerup.

Slab Broaches
Slab broaches adalah pahat
permukaan rata. Sebuah pahat
permukaan rata yang memiliki
benda kerja dengan pengaturan
sederhana yang digunakan untuk membuat
parut slab dapat digunakan untuk menghasilkan
lebar dan kedalaman yang berbeda-beda pada
sederhana pada pahat, fixture dan atau mesin

Progressive or Nibbling-Type Broaches

Pahat parut tipe nibbling atau progresif
digunakan untuk pemotongan pada permukaan
yang keras dan untuk pemesinan material yang
berat. Pahat jenis ini memiliki dua set gigi
pengasaran yang ramping, dengan setiap set
diposisikan pada sudut tertentu terhadap garis
sumbu pemegang pahat, sehingga membentuk
polal V terbalik. Setiap gigi parut atau sisipan
melakukan pemotongan geser dengan kedalaman
penuh tapi hanya untuk sebagian kecil dari
permukaan benda kerja. Proses ini serupa dengan
pahat dengan satu mata potong pada sekerap (shaper) atau sekerap meja (planer)
yang secara progresif membangun permukaan datar pada benda kerja.

Gigi dengan lebar penuh untuk semi-penghalusan dan penghalusan diletakkan di

belakang gigi pengasaran pada parut progresif sehingga semua permukaan dapat
dipotong pada satu laluan. Untuk permukaan yang sempit, gigi atau sisipan pada
ujung depan berbentuk V. Pada gigi bagian belakangnya, bentuk V melebar

6 - 26
secara gradual hingga mencapai lebar yang diperlukan, sesuai dengan
permukaan yang ingin dipotong. Gigi akhir berbentuk flat, seperti yang ada pada
slab broach.

Slot Broaches
Pemarutan alur (slot) adalah memotong alur. Pengaturan dapat dilakukan untuk
mendapatkan kedalaman alur yang berbeda, tapi lebar alur tidak dapat diatur
karena bergantung kepada lebar pahat parut. Jika dibutuhkan, pemarutan alur
dapat dirancang lebih cepat dan ekonomis daripada proses freis. Proses
pemarutan alur seringkali dilakukan untuk pembuatan dua atau lebih alur secara
bersamaan.

Spline Punches
Spline punches adalah proses parut yang dirancang khusus dengan hanya satu
mata potong. Spline punch digunakan untuk membuat bentuk profil di dalam
lubang benda kerja di mana parut konvensional tidak dapat dipakai. Salah satu
contohnya adalah pembuatan gigi internal pada lubang yang tidak bolong (blind
hole). Gigi dibuat secara kasar terlebih dahulu dengan proses gurdi dan sekerap,
atau freis, kemudian dilanjutkan dengan proses spline-punch satu kali atau lebih
dengan cara didorong ke dalam benda kerja untuk menghasilkan bentuk akhir
gigi yang diinginkan.

Blind-Hole Broaching
Pemarutan lubang yang tidak bolong
(blind-hole) tidak dapat dilakukan
dengan dua prinsip dasar pemarutan,
yaitu pahat tidak seluruhnya melalui
benda kerja, dan pahat harus ditarik
melalui permukaan yang diparut. Proses
pemarutan lubang yang tidak tembus
biasanya dilakukan dengan
menggunakan rangkaian pahat parut
dorong yang pendek. Gigi pada setiap
tahap memiliki perubahan diameter Gambar 6.28. Pemarutan blind hole
yang kecil daripada gigi sebelumnya.
Pahat dengan dorongan pendek ini dipasang pada meja indeksing sirkular yang
berputar di bawah atau di atas benda kerja. Mesin parut akan mendorong benda
kerja kepada pahat parut, menariknya kembali, kemudian diumpankan kembali
kepada pahat parut tahapan berikutnya dengan bantuan meja indeksing.

Strip Broaching
Pada proses strip broaching, pahat
parut harus kembali melalui benda
kerja. Hal ini melanggar prinsip
pemarutan yang tidak mengijinkan
pahat ditarik kembali melalui benda
kerja karena dapat memperpendek
umur pahat dan hasil akhir
permukaan benda kerja akan rusak.
Dalam strip broaching, pahat parut Gambar 6.29. Strip Broaching
harus ditarik kembali melalui benda

6 - 27
kerja tanpa harus menghentikan mesin. Strip broaching umumnya dipakai untuk
membuat lubang bulat (silindrik) dalam jumlah yang banyak dengan harga yang
murah ketika ongkos pemesinan harus dijaga pada tingkat minimum. Pahat Strip
broach dapat dikombinasikan dengan burnishing button yang dapat memperbesar
diameter lubang dengan mudah untuk mencapai kelonggaran (clearance) yang
kecil, sehingga pahat dapat ditarik tanpa merusak permukaan benda kerja atau
membuat pahat menjadi tumpul.

Parut rotari (Rotary Broaches)

Parut rotari adalah jenis khusus dari parut permukan. Jenis ini tidak umum
dipakai, tapi memberikan keuntungan pada saat membuat benda kerja dengan
bentuk radial pada bagian luar. Pada sebagian besar proses pemarutan rotary,
pahat parut dipasang pada faceplate yang berputar dan benda kerja diklem
dalam fixture hidrolik. Pahat parut akan bekerja dengan melakukan satu putaran
penuh untuk menghasilkan bentuk yang diinginkan. Alur melingkar juga dapat
dibuat dengan parut rotari yang diputar pada sumbu putarnya.

Ring atau Pot Broaches

Pada pemarutan pot untuk satu
benda kerja atau lebih secara
umum dilakukan dengan cara
penarikan atau pendorongan ke
dalam lubang dari pemegang
pahat pot broach yang secara
normal terpasang pada mesin
pada vertikal. Terdaoat tiga tipe
dasar konfigurasi gigi dari
pemarutan pot internal, yaitu :
ring, stick, dan kombinasi ring
and stick.

Gambar 6.30. Ring / Pot Broaching

Daftar Pustaka

[1] . http://metalwebnews.org/machinist/ch6.html
[2] . http://millerbroach.com/broaching.html
[3] . http://www.dbcbroach.com/tools_m.htm

6 - 28