BAB II

STUDI LITERATUR

2.1 Pengertian Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah ilmu yang multi disiplin, dimana berkaitan dengan
merencanakan layout fasilitas, memilih material handling sistem dan menentukan
peralatan proses yang diperlukan (Tompkins, James. et. al. 1996). Perencanaan tata
letak mencakup desain atau konfigurasi dari bagian-bagian, pusat kerja, dan
peralatan yang membentuk proses perubahan dari bahan mentah menjadi barang
jadi. Perancang fasilitas menganalisis, membentuk konsep, merancang dan
mewujudkan sistem bagi pembuatan barang atau jasa. Dengan kata lain, merupakan
pengaturan tempat sumber daya fisik yang digunakan untuk membuat produk.
Rancangan ini umumnya digambarkan sebagai rencana lantai yaitu suatu susunan
fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan dan sarana lain) untuk
mengoptimumkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran bahan, aliran
informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara efisien
ekonomis dan aman.

Perencanaan tata letak fasilitas produksi merupakan suatu persoalan yang

penting, karena pabrik atau industri akan beroperasi dalam jangka waktu yang lama,
maka kesalahan di dalam analisis dan perencanaan layout akan menyebabkan
kegiatan produksi berlangsung tidak efektif atau tidak efisien. Perencanaan tata
letak merupakan salah satu tahap perencanaan fasilitas yang bertujuan untuk
mengembangkan suatu system produksi yang efisien dan efektif sehingga dapat
tercapai suatu proses produksi dengan biaya yang paling ekonomis.studi mengenai
pengaturan tata letak fasilitas selalu berkaitan dengan minimasi total cost. Yang
termasuk dalam elemen-elemen cost yaitu construction cost, installation cost,
material handling cost, production cost, safety cost dan in-process storage cost.
Disamping itu, perencanaan yang teliti dari layout fasilitas akan memberikan
kemudahan-kemudahaan saat diperlukannya ekspansi pabrik atau kebutuhan
supervisi.

4
 Lokasi Fasilitas
(Facilities Location)

Perencanaan Fasilitas
(Facilities Planning) Perancangan Sistem Fasilitas
(Facility Systems Design)

Perancangan Fasilitas Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi

(Facilities Design) (Layout Design)

Perancangan Sistem Penanganan Material

(Material Handling System Design)

Gambar 2.1 Sistematika Perencanaan Fasilitas Pabrik

Sumber : Tompkins, James. et. al. [1996]

2.2 Peranan Perancangan Tata Letak Fasilitas

Menurut (Tompkins, James. et. al. 1996), perancangan tata letak fasilitas
berperan penting sebagai berikut :
1. Suatu perencanaan aliran barang yang efisien merupakan prasyarat untuk
mendapatkan produksi yang ekonomis.
2. Pola aliran barang yang merupakan dasar bagi perencanaan fasilitas fisik yang
efektif.
3. Perpindahan barang merubah pola aliran statis menjadi suatu kenyataan yang
dinamis, menunjukkan cara bagaimana suatu barang dipindahkan.
4. Susunan fasilitas yang efektif disekitar pola aliran barang dapat menghasilkan
pelaksanaan yang efisien dapat meminimumkan biaya produksi.
5. Biaya produksi minimum dapat memberikan keuntungan maksimum.

2.3 Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Fasilitas

Menurut Wignjosoebroto, Sritomo (2003), secara garis besar tujuan utama
dari tata letak pabrik ialah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang
paling ekonomis untuk operasi produksi, aman, dan nyaman sehingga akan dapat
digunakan untuk menaikkan moral kerja dan performansi kerja dari operator. Lebih

5
spesifik lagi suatu tata letak yang baik akan memberikan beberapa keuntungan-
keuntungan dalam sistem produksi, yaitu antara lain sebagai berikut :
1. Menaikkan Output Produksi.
Biasanya tata letak yang baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih
besar dengan ongkos yang sama atau lebih sedikit, man hour yang lebih kecil,
dan mengurangi jam kerja mesin.
2. Mengurangi Waktu Tunggu (Delay).
Mengatur keseimbangan antara waktu untuk operasi produksi dan beban dari
masing-masing departemen atau mesin sehingga akan mengurangi delay yang
berlebihan.
3. Mengurangi Proses Pemindahan Bahan (Material Handling).
Tata letak yang baik akan lebih menekankan untuk meminimalkan aktivitas-
aktivitas pemindahan bahan pada saat proses produksi berlangsung. Hal ini
akan mendapatkan penghematan akan biaya perpindahan bahan,
pendayagunaan yang lebih baik akan pemakaian mesin, tenaga kerja atau
fasilitas produksi, mengurangi work in process, menyingkatkan proses
manufaktur, mengurangi kemacetan dan lainnya.
4. Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan servis.
Jalan lintas material yang menumpuk, jarak antara mesin-mesin
yang berlebihan, dan lain-lain, semuanya akan menambah area yang
dibutuhkan untuk pabrik.
5. Pendaya gunaan yang lebih bear dari pemakaian mesin, tenaga kerja
dan fasilitas produksi lainnya.
Faktor-faktor pemanfaatan mesin, tenaga kerja dan lain-lain adalah
erat kaitannya dengan biaya produksi.
6. Mengurangi inventory in proces.
Sistem produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin bahan
baku untuk berpindah dari suatu operasi langsung ke operasi berikutnya
secepat - cepatnya dan berusaha mengurangi tumpukan bahan setengah jadi.
7. Proses manufakturing yang lebih singkat.
Dengan memperpendek jarak antara operasi satu dengan operasi
berikutnya dan mengurangi bahan yang menunggu serta gudang yang tidak

6
 diperlukan berpindah dari suatu tempat ketempat yang lainnya dalam pabrik
akan juga bisa diperpendek sehingga secara total waktu produksi akan dapat
pula diperpendek.
8. Mengurangi resiko bagi K3 dari operator.
Perencanaan tata letak pabrik adalah juda ditunjukan untuk membuat suasana
kerja yang nyaman dan aman bagi operatornya.
9. Memperbaiki moral dan kepuasan kerja.
Pada dasarnya orang menginginkan untuk bekerja dalam suatu pabrik
yang segala sesuatunya diatur secara tertib, rapi dan baik.
10. Mempermudah aktivitas supervisi.
Tata letak pabrik yang terencana baik akan dapat mempermudah
aktivitas supervisi.
11. Mengurangi kemacetan dan kesimpang siuran.
Material yang menunggu, gerakan pemindahan yang tidak perlu,
serta banykanya perpotongan dari lintasan yang ada akan
menyebabkan kesimpang-siuran yang akhirnya akan membawa kearah
kemacetan.
12. Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas
dari bahan baku ataupun barang jadi.
Tata letak yang direncanakan secara baik akan dapat mengurangi kerusakan-
kerusakan yang bisa terjadipada bahan baku ataupun produk jadi.

2.4 Jenis-jenis Persoalan Tata Letak

Menurut James (Tompkins, James. et. al. 1996) seringkali masalah yang
dihadapi dalam tata letak melibatkan penata letakkkan ulang dari suatu proses yang
telah ada atau perubahan beberapa bagian dari susunan perlatan tertentu. Masalah
dalam tata letak ada beberapa macam, seperti:

1. Perubahan Rancangan

Seringkali perubahan rancangan produk menuntut perubahan proses atau

operasi yang diperlukan. Perubahan ini mungkin hanya memerlukan

7
 penggantian sebagian kecil tata letak yang telah ada, atau bentuk perancangan
ulang tata letak, tergantung pada perubahan-perubahan yang terjadi.

2. Perluasan Departemen

Dengan adanya penambahan produksi, mungkin saja diperlukan perubahan tata

letak. Hal ini mungkin hanya merupakan penambahan sejumlah mesin
yangdengan mudah dapat diatasi dengan membuat suatu ruangan, atau
mungkin diperlukan perubahan seluruh tata letak jika pertambahan produksi
menuntut perubahan proses.

3. Pengurangan Departemen

Masalah ini terjadi jika jumlah produksi berkurang secara drastis dan menetap,
perlu ditimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya
yang digunakan untuk produksi tinggi. Perubahan seperti ini mungkin
menuntut disingkirkannya peralatan yang telah ada sekarang dan
merencanakan pemasangan jenis peralatan lain.

4. Penambahan Produk Baru

Jika produk baru serupa dengan produk yang sedang dikerjakan selama ini
ditambahkan pada lintasan produksi, masalah utamanya adalah perluasan
departemen. Tetapi jika produk ini berbeda dengan yang sudah diproduksi,
dengan sendirinya muncul produk baru. Peralatan yang ada dapat digunakan
dengan menambah beberapa mesin baru dalam tata letak yang telah ada dengan
penyusunan ulang minimum atau mungkin memerlukan departemen baru atau
pabrik baru.

5. Pemindahan Suatu Departemen

Pemindahan departemen dapat menimbulkan masalah tata letak yang besar.

Jika tata letak yang ada sekarang masih memenuhi, hanya diperlukan
pemindahan ke lokasi lain. Tetapi jika tata letak yang ada sekarang tidak
memenuhi lagi, diperlukan penataletakan kembali.

8
 6. Penambahan Departemen Baru

Masalah ini timbul dari pemikiran untuk memusatkan jenis pekerjaan atau
menambah suatu departemen untuk suatu pekerjaan yang baru.

7. Peremajaan Peralatan yang Rusak

Persoalan ini mungkin menuntut pemindahan peralatan yang berdekatan untuk

mendapatkan pemindahan ruang.

8. Perubahan metode Produksi

Setiap perubahan kecil dalam suatu tempat kerja seringkali mempunyai

pengaruh terhadap tempat kerja yang berdekatan atau wilayah yang
berdampingan. Hal ini akan menuntut peninjauan kembali atas wilayah yang
terlibat.

9. Penurunan Biaya

Hal ini tentunya merupakan akibat dari setiap keadaan diatas.

10.Perencanaan Fasilitas Baru

Disini rekasayawan umumnya tidak dibatasi oleh kendala fasilitas yang ada
dan bebas merencanakan tata letak yang paling efisien yang akan dipakai.
Disamping adanya alasan umum bagi persoalan tata letak atau proyek tata
leetak ada pula situasi tidak biasa atau kesulitan-kesulitan yang dapat
menunjukan perlunya pengkajian atas tata letak yang ada.

2.5 Systematic Layout Planning

Prosedur ini menggunakan 4 alat bantu yaitu flow process chart, activity
relationship, activity relationship diagram dan space relationship diagram.
Prosedur perencanaan tata letak pabrik dengan Systematic Layout Planning
antara lain
1. Melakukan pengumpulan data awal, yaitu data rancangan produk,rancangan
proses dan rancangan jadwal produksi

9
2. Menentukan aliran material
3. Menentukan hubungan aktivitas atau kegiatan
4. Membuat diagram hubungan aktivitas dan aliran
5. Menentukan jumlah kebutuhan ruangan dan disesuaikan dengan ukuran
ruangan yang tersedia
6. Membuat diagram hubungan ruangan
7. Membuat modifikasi dan batasan praktis dalam pembuatan alternatif layout
8. Pembuatan alternatif layout
9. Mengevaluasi dan memilih alternatif layout
Pada dasarnya, langkah-langkah dalam perencanaan tata letak dapat
dikategorikan ke dalam tiga tahapan, yaitu:
a. Tahapan analisis yang meliputi:
1. Data masukan, yaitu data yang berhubungan dengan rancangan
produk
2. Analisis aliran material merupakan analisis pengukuran kuantitatif
untuk setiap gerakan perpindahan material diantara departemen-
departemen atau aktivitas-aktivitas operasional
3. Analisis hubungan aktivitas merupakan analisis pengukuran
kualitatif dengan menggunakan Activity Relationship Chart (ARC)
4. Diagram hubungan aktivitas yang merupakan kombinasi dari
analisis material secara kuantitatif dengan kualitatif
b. Tahap penelitian yang meliputi:
1. pembuatan diagram hubungan ruangan ntuk mengevaluasi luas area
yang dibutuhkan untuk semua aktivitas perusahaan dan area yang
tersedia
2. pembuatan rancangan alternatif tata letak dalam bentuk block layout
dengan dasar dari diagram hubungan ruangan
c. tahap seleksi dengan cara mengevaluasi alternatif tata letak yang telah
dirancang.

10
2.6 Pola Aliran Umum
Diketahui bahwa kebanyakan persoalan aliran barang sesuai dengan salah
satu dari sejumlah kecil pola aliran barang umum. Pola aliran umum ini
menunjukkan sebagian faktor dasar dalam situasi aliran tertentu (Tompkins, James.
A 1990). Ada beberapa bentuk umum dari pola aliran bahan maupun aktivitas
proses produksi, yaitu :

1. Garis lurus (Straight Line)

Dapat digunakan jika proses produksi pendek, relatif sederhana, dan umumnya
terdiri dari beberapa komponen atau beberapa macam peralatan produksi. Pola
aliran bahan berdasarkan garis lurus ini akan memberikan jarak terpendek
antara dua titik, aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus, dari
mesin nomor satu sampai ke mesin yang terakhir, jarak pemindahan bahan
secara total akan lebih kecil.

Gambar 2.2 Pola Aliran Bahan Straight Line

Sumber : Tompkins, James. A, [1990]

2. Bentuk zig-zag (S-Shaped)

Dapat diterapkan jika lintasan lebih panjang dari ruangan yang dapat
digunakan untuk ditempatinya, dan karena berbelok-belok dengan sendirinya
untuk memberikan lintasan aliran yang lebih panjang dalam bangunan dengan
luas, bentuk, dan ukuran yang lebih ekonomis.

Gambar 2.3 Pola Aliran Bahan S-Shaped

Sumber : Tompkins, James. A, [1990]

11
3. Bentuk U (U-Shaped)
Pola aliran bentuk U dapat diterapkan jika diharapkan produk jadinya
mengakhiri proses pada tempat yang relatif sama dengan awal proses, karena
keadaan transportasi luar pabrik, pemakaian mesin bersama, dan sebagainya. (
juga karena alesan yang sama seperti bentuk zig-zag).

Gambar 2.4 Pola Aliran Bahan U-Shaped

Sumber : Apple, [1990]

4. Bentuk melingkar (Circular)

Aliran dengan bentuk melingkar dapat diterapkan jika diharapkan barang atau
produk kembali ketempat yang tepat pada saat awal proses, seperti pada bak
cetakan penuangan, penerimaan dan pengiriman terletak pada satu tempat yang
sama, digunakan mesin dengan rangkaian yang sama untuk kedua kalinya.

Gambar 2.5 Pola Aliran Bahan Melingkar

Sumber : Tompkins, James. A, [1990]

5. Bersudut ganjil (Odd angle)

Bentuk sudut ganjil merupakan pola aliran tak tentu akan tetapi sangat sering
ditemui pada saat jika tujuan utamanya untuk memperpendek lintasan aliran
antar kelompok dari wilayah yang berdekatan, jika pemindahannya mekanis,
jika keterbatasan ruangan tidak memberi kemungkinan pola lain, jika lokasi
permanen dari fasilitas yang ada menuntut pola seperti itu.

12
 Gambar 2.6 Pola Aliran Bahan Odd-angle

Sumber : Tompkins, James. A, [1990]

2.7 Ukuran Jarak

Menurut Purnomo [2004] material dapat dipindahkan secara manual (oleh
tangan) maupun dengan menggunakan metode otomatis, material dapat
dipindahkan satu kali ataupun beribu kali, material dapat dialokasikan pada lokasi
yang tetap maupun secara acak, atau material dapat ditempatkan pada lantai
maupun di atas. Apabila terdapat dua buah stasiun kerja/departemen i dan j yang
koordinatnya ditunjukkan sebagai ( 𝑥𝑖 , 𝑦𝑖 ) dan ( 𝑥𝑗 , 𝑦𝑗 ), maka untuk menghitung

jarak antar dua titik tengah dij dapat dilakukan beberapa metode, yaitu:

1. Jarak Rectiniliear

Matriks Rectilinear ini disebut juga Manhattan, right-angle atau matriks

rectangular. Cara ini umumnya banyak digunakan karena mudah untuk
dihitung, mudah untuk dimengerti, dan sesuai untuk diterapkan dalam banyak
masalah nyata. Cara perhitungan jarak Rectilinear ini memiliki rumus berikut:

𝑑𝑖𝑗 =│𝑥𝑖 − 𝑥𝑗 │+│𝑦𝑖 − 𝑦𝑗 │......( 2.1 )

2. Jarak Ecludean

Matriks Euclidean mengukur jarak garis lurus antar titik tengah dari fasilitas.
Matriks ini dipakai untuk model conveyor yang tertentu, transportasi, dan
jaringan distribusi. Menggunakan matriks Euclidean untuk jarak antar fasilitas
mungkin lebih mendekati benar. Tetapi pada kasus lain, menggunakan matriks
ini untuk menghitung jarak pengangkutan dengan overhead crane mungkin

13
tidak tepat karena overhead crane bergerak sepanjang lintasan tegak lurus.
Cara perhitungan jarak Euclidean ini menggunakan rumus:

𝑑𝑖𝑗 =[(𝑥𝑖 − 𝑥𝑗 )2 │+[(𝑦𝑖 − 𝑦𝑗 )2 ]0,5 │......( 2.2 )

Keterangan:
dij = jarak antar titik pusat fasilitas i dan j
xi = koordinat x pada departemen i
xj = koordinat x pada departemen j
yi = koordinat y pada departemen i
yj = koordinat y pada departemen j

3. Square Euclidean
Matriks ini merupakan kuadrat dari Euclidean. Penguadratan memberikan
bobot yang lebih besar pada sepasang jarak fasilitas. Hal tersebut bersifat
relative pada beberapa pendekatan untuk kuadrat matriks jarak Euclidean.
Pendekatan ini berguna untuk memberikan masukan untuk masalah,
terutama beberapa masalah lokasi.

2
𝑑𝑖𝑗 =(𝑥𝑖 − 𝑥𝑗 )2 + (𝑦𝑖 − 𝑦𝑗 ) ......( 2.3 )

4. Aisle
Aisle distance akan mengukur jarak sepanjang lintasan yang dilalui alat
pengangkut pemindahan bahan.

5. Adjacency
Merupakan ukuran kedekatan antara fasilitas-fasilitas atau departemen-
departemen yang terdapat dalam suatu perusahaan. Kelemahan ukurannya
adalah tidak dapat memberi perbedaan secara riil jika terdapat dua pasang
fasilitas dimana satu dengan lainya tidak berdekatan.

14
2.8 Tipe Tata Letak Fasilitas Produksi
Menurut Wignjosoebroto (1992), pemilihan dan penempatan alternatif tata
letak merupakan langkah yang kritis dalam proses perencanaan fasilitas produksi,
karena tata letak yang dipilih akan menentukan hubungan fisik dari aktivitas
produksi yang berlangsung. Penetapan mengenai macam spesifikasi, jumlah dan
luas area dari fasilitas produksi yang diperlukan merupakan langkah awal sebelum
perencanaan pengaturan tata letak fasilitas.
Salah satu alasan orang cenderung untuk memusatkan perhatian terlebih
dahulu pada tata letak baru kemudian sistem pemindahan bahannya terletak pada
penekanan terhadap proses manufacturing yang berlangsung. Ada empat macam
atau tipe tata letak yang secara klasik umum diaplikasikan dalam desain tata letak,
yaitu :
1. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Aliran Produksi
Jika suatu produk secara khusus memproduksi suatu macam produk atau
kelompok produk dalam jumlah besar dan waktu produksi yang lama, maka
semua fasilitas produksi dari pabrik tersebut diatur sedemikian rupa sehingga
proses produksi dapat berlangsung seefisien mungkin. Dengan tata letak
berdasarkan aliran produksi, maka mesin dan fasilitas produksi lainnya akan
diatur menurut prinsip mesin sesudah mesin atau prosesnya selalu berurutan
sesuai dengan aliran proses, tidak peduli macam mesin yang dipergunakan.
2. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Lokasi Material Tetap
Tata letak fasilitas berdasarkan proses tetap, material atau komponen produk
utama akan tetap pada posisi/lokasinya. Sedangkan fasilitas produksi seperti
alat, mesin, manusia serta komponen - komponen kecil lainnya akan bergerak
menuju lokasi material atau komponen produk utama tersebut. Pada proses
perakitan tata letak tipe ini alat dan peralatan kerja lainnya akan cukup mudah
dipindahkan.

3. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk

Tata letak tipe ini didasarkan pada pengelompokkan produk atau komponen
yang akan dibuat. Produk-produk yang tidak identik dikelompok berdasarkan
langkah-langkah proses, bentuk, mesin atau peralatan yang dipakai dan

15
 sebagainya. Disini pengelompokkan tidak didasarkan pada kesamaan jenis
produk akhir seperti halnya pada tipe produk tata letak. Pada tipe kelompok
produk, mesin-mesin atau fasilitas produksi nantinya juga akan dikelompokkan
dan di tempatkan dalam sebuah manufacturing sel. Karena disini setiap
kelompok produk akan memiliki urutan proses yang sama maka akan
menghasilkan tingkat efisien yang tinggi dalam proses manufakturingnya.
Efisiensi tinggi tersebut akan dicapai sebagai konsekuensi pengaturan fasilitas
produksi secara kelompok atau sel yang menjamin kelancaran aliran kerja.
4. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Fungsi atau Macam Proses
Tata letak berdasarkan macam proses sering dikenal dengan proses atau tata
letak berdasarkan fungsi adalah metode pengaturan dan penempatan dari segala
mesin serta peralatan produksi yang memiliki tipe atau jenis sama ke dalam satu
departemen. Dalam tata letak menurut macam proses, jelas sekali bahwa semua
mesin dan peralatan yang mempunyai ciri operasi yang sama akan
dikelompokkan bersama sesuai dengan proses atau fungsi kerjanya.

2.9 Operation Process Chart (OPC)

Menurut Sutalaksana (2006), Peta proses operasi atau operation process
chart (OPC) adalah peta kerja yang yang mencoba menggambarkan urutan kerja
dengan jalan membagi pekerjaan tersebut menjadi elemen-elemen operasi secara
detail. Peta ini juga memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk analisis
lebih lanjut, seperti waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan tempat
atau alat atau mesin yang dipakai. Sesuai dengan relevansinya, pada akhir
keseluruhan proses dinyatakan keberadaan penyimpanan.

16
 Nama Komponen
Dimensi bahan jadi

Deskripsi Waktu Proses Deskripsi

Operasi % Scrab Operasi

Deskripsi Waktu Proses Deskripsi

Operasi % Scrab Operasi

Waktu Proses
% Scrab Deskripsi
Operasi

Gambar 2.7 Operation Process Chart

Sumber : Laporan Praktikum Perancangan Tataletak Fasilitas

Untuk bisa menggambarkan peta proses operasi dengan baik, ada beberapa
prinsip yang perlu diikuti sebagai berikut :
1. Pada bagian kiri paling atas menyatakan No. Peta, Nama, Kapasitas dan
Efisiensi.
2. Material yang akan diproses diletakan diatas horizontal yang menunjukan
bahwa material tersebut masuk kedalam proses.
3. Lambang – lambang ditempelkan dalam arah vertical, yang menunjukan
terjadinya perubahan proses.
4. Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara tersendiri
dan prinsipnya sama dengan penomoran dalam proses operasi
5. Setelah semua proses dipetakan dengan lengkap, pada bagian akhir halaman
dibuat ringkasannya. Yang memuat informasi seperti : jumlah keseluruhan
informasi, jumlah keseluruhan pemeriksaan, dan jumlah waktu keseluruhan
yang dibutuhkan dalam membutuhkan produk jadi.

17
2.10 Activity Relationship Chart (ARC)
Menurut (Tompkins, James. A, 1990) peta keterkaitan kegiatan (gambar
2.7) adalah teknik ideal untuk merencanakan keterkaitan antara setiap kelompok
kegiatan yang saling berkaitan. Kegunaan dari peta keterkaitan (Activity
Relationship Chart) yaitu sebagai berikut :

- Lokasi kegiatan dalam satu usaha pelayanan

- Menunjukkan hubungan satu kegiatan dengan yang lainnya serta
alasannya
- Memperoleh satu landasan bagi penyusunan daerah selanjutnya

Gambar 2.8 Activity Relationship Chart

Sumber : Laporan Praktikum Perancangan Tataletak Fasilitas

18
 Berikut ini adalah simbol-simbol yang digunakan dalam peta hubungan antar
bagian:
Tabel 2.1 Tabel Simbol Pada Activity Relationship Chart

Nilai Warna Hubungan Kedekatan

A Merah Mutlak Perlu didekatkan
E Kuning Sangat penting untuk didekatkan
I Hijau Penting untuk didekatkan
O Biru Cukup / biasa
U Putih Tidak Penting
X Coklat Tidak dikehendaki berdekatan
Sumber : Tompkins, James. A, [1990]

Tabel 2.1 Tabel Simbol Pada Activity Relationship Chart

Kode Alasan
1 Urutan Proses
2 Aliran Proses
3 Kemudahan Pengawasan
4 Kemudahan Pengontrolan
5 Aliran Material
6 Kotor

Sumber : Tompkins, James. A, [1990]

2.11 Master Route Sheet (Route sheet)
Untuk membuat peta proses operasi membutuhkan suatu dokumen utama
yang dikenal dengan Routing Sheet. Yang merupakan tahap awal yang harus
dilakukan sebelum kegiatan produksi dimulai adalah mengidentifikasi ataupun
menentukan urutan mesin atau peralatan, proses, dan operasi yang sesuai dengan
kebutuhan dan efisiensi. Digunakan untuk mengetahui jalannya proses produksi
dari komponen – komponen dapat menggunakan pola peta proses produksi. Hasil
identifikasi ataupun penentuan ini biasanya disajikan dalam bentuk Routing Sheet.
Hal – hal yang harus diperhatikan sebelum membuat Routing Sheet adalah sebagai
berikut :
1. Bahan/material yang digunakan untuk memproduksi suatu produk.
2. Banyaknya satuan unit produk yang akan dibuat.
3. Urut – urutan kegiatan yang sifatnya tetap.

19
 4. Peralatan yang digunakan untuk melaksanakan pekerjaan.
5. Komponen – komponen untuk assembling setelah diproduksi.
Tabel 2.2 Tabel Kolom Routing Sheet

No. Mesin/ Produksi Bahan Bahan Efisiensi Kebutuhan Kebutuhan

Operasi Deskripsi Alat Mesin %Scrap Diminta Disiapkan Mesin Mesin Mesin
Jam Teoritis Aktual
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Sumber : Tompkins, James. A, [1990]
Untuk membuat perhitungan jumlah kebutuhan bahan dan mesin/peralatan,
beberapa data yang harus diketahui adalah sebagai berikut:
1. Kapasitas
2. Efisiensi
3. Urut – urutan Proses Operasi
4. Jenis mesin perakitan
5. % Scrap
6. Jenis bahan

2.12 Metode BLOCPLAN

Algoritma BLOCPLAN adalah algoritma yang mempertimbangkan
pertukaran lokasi departemen berdasarkan keterkaitan pada kerja dan proses, proses
ini diulang sampai tidak ada lagi pengurangan ongkos yang berarti. Algoritma ini
merupakan model perancangan tata letak fasilitas yang dikembangkan oleh Charles
E, Donaghey dan Vanina F Pire pada tahun 1991. Algoritma BLOCPLAN
merupakan salah satu dari algoritma hybrid yang menggabungkan metode
pembentukan dan untuk perbaikannya dilakukan dengan metode perbaikan.
Algoritma BLOCPLAN mempunya beberapa kelebihan daripada algoritma
pengolah tata letak fasilitas yang lain yaitu mudahnya dalam proses input data yang
dilakukan dan hasil yang baik seperti algoritma yang lain. Input data yang
digunakan dalam algoritma ini berupa data kualitatif tapi dapat memberikan output
yang sama baiknya dengan algoritma lain yang menggunakan algoritma data
kuantitatif. Akan tetapi algoritma BLOCPLAN juga mempunyai kelemahan yaitu
tidak akan menangkap initial layout secara akurat. Pengembangan tata letak hanya
dapat dicari dengan melakukan perubahan atau pertukaran letak departemen satu
dengan lainnya (Purnomo, 2004).

20
 Pertimbangan obyektif pertama berdasarkan jarak. m menunjukkan jumlah
departemen, 𝑓𝑖𝑗 menunjukkan aliran dari departemen i ke j, dan 𝑐𝑖𝑗 menunjukkan
biaya perpindahan beban satu unit jarak dari unit departemen, dari departemen i ke
departemen j. Dengan tujuan untuk meminimalkan biaya per satuan waktu untuk
setiap perpindahan barang antar departemen. Ditulis secara matematis, tujuannya
dapat ditulis sebagai

𝑚 𝑚
min z = ∑ ∑ 𝑓𝑖𝑗 𝑐𝑖𝑗 𝑑𝑖𝑗 ......( 2.4 )
𝑖=1 𝑗=1

mana 𝑑𝑖𝑗 adalah jarak dari departemen i ke j. dalam banyak algoritma tata letak dij
diukur menggunakan rumus rectinear untuk antar departemen.

Pertimbangkan obyektif berdasarkan kedekatan berikutnya di mana skor

adjacency dihitung sebagai jumlah dari semua nilai-nilai aliran antar departemen -
departemen yang berdekatan pada suatu layout. xij - 1 jika departemen i Dan J
berdekatan pada layout, dan 0 apabila sebaliknya, tujuannya adalah untuk
memaksimalkan skor kedekatan, dengan rumus:

𝑚 𝑚
max z = ∑ ∑ 𝑓𝑖𝑗 𝑥𝑖𝑗 ......( 2.5 )
𝑖=1 𝑗=1

Meskipun skor adjacency diperoleh dari persamaan sebelumnya digunakan

untuk membantu dalam membandingkan dua atau lebih layout alternatif, apabila
ingin mengevaluasi efisiensi relatif dari layout tertentu yang berhubungan dengan
certain lower atau upper bound. maka, perancang dapat menggunakan rumus skor
adjacency yang sudah di normalkan.

21
 ∑𝑚 𝑚
𝑖=1 ∑𝑗=1 𝑓𝑖𝑗 𝑥𝑖𝑗
z= ......( 2.6 )
∑𝑚 𝑚
𝑖=1 ∑𝑗=1 𝑓𝑖𝑗

Perlu dicatat bahwa skor adjacency yang sudah di normalisasi diperoleh

hanya dengan membagi skor adjacency diperoleh dari persamaan sebelumnya
dengan total aliran di fasilitas tersebut. sebagai hasilnya, skor adjacency yang sudah
di normalisasi selalu ada diantara 0 dan 1. Jika skor adjacency dinormalisasi adalah
sama dengan 1, ini menunjukkan bahwa semua pasangan departemen dengan aliran
positif antara mereka yang berdekatan dalam suatu layout.

Dalam beberapa kasus, perancang layout dapat mewakili hubungan x antara

departemen dan i dan j dengan menetapkan nilai negatif untuk 𝑓𝑖𝑗 . Nilai negatif
yang digunakan harus ditentukan sehubungan dengan nilai-nilai aliran yang ada
pada from to chart. Jika nilai - nilai arus negatif digunakan, skor adjacency yang di
normalisasi harus diubah sebagai berikut:
s
∑(𝑖𝑗)∊𝑓 𝑓 𝑥 − ∑(𝑖𝑗)∊𝑓̅ 𝑓 (1− 𝑥
𝑖𝑗 𝑖𝑗 𝑖𝑗 𝑖𝑗)
z= ......( 2.7 )
∑(𝑖𝑗)∊𝑓 𝑓 ∑ ̅𝑓
𝑖𝑗 − (𝑖𝑗)∊𝑓 𝑖𝑗

Dimana f dan 𝑓 ̅ merupakan himpunan pasangan departemen dengan nilai aliran

positif dan negatif.

22