Introduction

Secara umum munculnya ide terhadap boiler life extension karena

beberapa keadaan yang dialami oleh suatu perusahaan yang
mengoperasikan dimana boiler merupakan bagian terpenting dalam
proses produksi dalam mendukung keseluruhan bisnis yang ada pada
perusahaan tersebut, seperti yang terjadi di PLN (khususnya PLTU),
Palp and Paper, Pabrik Kimia, dll. Tetapi kendala sedang terjadi karena
beberapa alasan, diantaranya :
• Boiler sudah tua dan tidak andal lihat Figure 6-1, sehingga tidak
ekonomis, sementara peluang masih tinggi, mau diapakan ?
• Apakah pilihan mau di uporate/rehab/renovasi dan repowering ?,
sementara waktu tuntutan untuk terus beroperasi sangat tinggi.
• Pendanaan masih memungkinkan dan kemampuan pengembalian
pinjaman masih tinggi.
Untuk mengurangi resiko, sehingga diperlukanlah evaluasi parameter
antara design dan kondisi terkini. Maka disinilah diperlukannya
Remaining Life Assessment (RLA).
Sisa Failure
Rate (Risk)
Saat COD

Waktu Mencapai Umur

Kondisi Stabil Ekonomis

Pembangkit Thermal yang akan melewati siklus umur di rehab/uprate/

repowering/ life extension, jenis pemeliharaan terbaik ysng diprioritaskan
sehingga terhindar keluar paksa yang beresiko memperpendek umur

Figure 6-1 Early Equipment Management and Life Extention

Biasanya perusahaan pemilik Boiler meminta perusahaan boiler
atau pabrikan atau konsultan yang berpengalaman seperti LMK
atau lainnya untuk menawarkan program untuk melakukan “Life
Extension Study” atau sebaliknya dimana untuk menyelesaikan
secara tuntas permasalahan yang sedang dihadapi, khususnya
masalah keandalan dan ketidak efisienan boiler yang berdampak
terhadap keseluruhan proses bisnis di perusahaan.

Hasil dari proposal yang ditawarkan secara umum menyediakan

informasi berikut ini :

Kodisi terkini dari evaluasi terhadap komponen selama outage.

Condition dan rekomendasi re-inspection intervval terhadap
header, piping, furnace wall, economizer, dan komponent lainnya
yang diperiksa.
Pemeriksaan komponen boiler yang mengalami perlakukan yang
berlebihan atau yang akan mengalaminya.
Skedul perbaikan atau penggantian terhadap komponen utama
yang mungkin rusak pada waktu yang akan datang berakibat
terhadap kesiapan boiler.
Untuk mencapai tujuan, maka di buat program dalam tiga fase :

Fase (I) Pre- Outage

• Review Boiler design
• Review Boiler Background operation dan sejarah pemeliharaan
• Pengembangan Outage Inspection dan testing plan dan outline
perkerjaan yang diperlukan.
• Membuat daftar penggantian pipa terhadap sampel pipa yang
diliepasa selama outgae.
• Pelkasanaan Performance test.

Fase (II) Outage Work dan Recommisioning Assistance.

• Pelaksanaan Outage Inspection dan tetsting plan, yang akan
dijelaskan secara rinci pada halaman berikutnya.

Fase (III) Engineering Evaluation, Analysis dan Recomen-

dation
• Menyiapkan laporan secara detail kondisi yang diusulkan
berdasarkan program assessment dengan rekomendasi dan
skedul dari implementasi dari rekomemndasi.
Boiler Life Extension Studies meliputi :

• Mereview boiler dan equipment design

• Mereview catatan sejarah maintenance dan operation
• Mereview basic performance test dari Boiler dan Pulverizer
• Survey Ultrasonic Test terhadap Boiler
• NDE terhadap pressure parts
• Pengambilan sample pipa pada ruang bakar dan bagian konveksi
area.
• Mereview Operasi
• Pemeriksaan pada water side dan fire side pada boiler.
• Evaluasi data oleh tim Engineering
• Laporan untuk dokumentasi study

Item lain yang dimasukkan dalam program study :

• Replica test terhadap high temperature headers dan high energy

steam piping
• Shear wave inspection terhadap selective welds pada high
temperature headers dan high energy piping
• Remaining life estimates terhadap sample pipa superheater dan
reheater.
Setelah test dilakukan , maka unit harus dimatikan, di dinginkan
dan di drain . Kemudian pintu boiler dibuka untuk pemerikasaan
pada water side dan fire side.

Berikut direncanakan pengambilan sample pada :

jumlah pipa, biasanya yg potong
Furnace 4
Secondary Suprheater 4
Primary Superheater 4
Reheat Superheater 4
Ekonomiser 2
Lokasi yang diduga cendrung bermasalah 3
Total sample 21

Kemudian dilakukan pembagian tugas antara yang bertanggung

jawab terhadap pelepasan, restoration, analisa sample.

Pembagian tugas harus juga dilakukan antara pemilik unit dengan

kontractor peleksana life extension.
Pengecekan ketebalan pipa dengan Ultrasonic Test dilakukan
pada :

• Ruang bakar
• Ekonomiser
• Primary Superheater
• Secondary Superheater
• Reheat Superheater.

Pengecekan terhadap keretakan dilakukan pada :

• Drum boiler
• Furnace water wall
• Inlet headers (harus dibuka untuk pemeriksaan terhadap
kemungkinan adanya creack pada las-lasan dan lainnya).
• Secondary superheater outlet header ( pada las-lasan yang
ada dan ikatan yang ada di dalam header). Semua isolasi
harus di lepas dari header dan paling sedikit dua buah tube
stubs harus dipotong untuk untuk pemeriksaan internal
bore hole.
Hal yang sama dilakukan terhadap primary superheater outlet
header, secondary superheater inlet header dan reheat
superheater outlet header.

Pulverizer, air heater, furnace windbox dan fan harus dibuka dan
diperiksa.

Skop untuk pemeriksaan boiler harus meliputi (lihat Figure 6-2) :

Perhatian pertama :

• Secondary Superheater Bank dan Header

• Primary Superheater Bank dan Outlet Header.
• Reheat Superheater Bank dan Outlet Header.
• Furnace Walls dan Lower Header.
• Steam Drum dan Internal
• Main Steam Attemperator.
• Reheat Attemperator
• Economizer Bank dan Headers
• Convection Pass dan Enclosure.
 • Pulverizers
• Burners dan Burner Front Hardware
• Coal Feeders
• Main Steam dan Hot Reheat Steam piping.

Perhatian Kedua :

Flues
Ducts
Dampers dan Baffles
Windbox
Casing
Air Heater
Induced Draft & Forced Draft Fans
Primary Air Fans
Sootblowers
Safety Valves dan Other Boiler Trim
 B C
A STEAM DRUM
B SECOND STAGE ATTEMPERATOR A
C FIRST STEAGE ATTEMPERATOR
D REHEAT SUPERHEATER S D
E PRIMARY SUPERHEATER
F ECONOMIZER A
E
G AIR HEATER
R
H FORCED DRAFT FAN Q F
I PRIMARY AIR FAN
J PULVERIZER SEAL AIR FAN
P
K PULVERIZER O
L COAL FEEDER
M BURNER N
N OVERFIRE AIR PORT
O DOWNCOMERS T
P MAIN STEAM LINE M
Q PLATEN SECONDARY SUPERHEATER G
R INTERMEDIATE SECONDARY SUPERHEATER L
S FINAL SECONDARY SUPERHEATER
T FURNACE
K
U SUPERHEATER HEADERS (Figure 6-2b)
V REHEATER HEADERS (Figure 6-2c)
W ECONOMIZER HEADERS (Figure 6-2d)
J I H

Figure 6-2a
Figure 6-2b
Figure 6-2c
Figure 6-2d
 STANDARD TESTING AND SAMPLING
CA MV SA VIIS UTT MT RASM DPST/PT UT
BOILER COMPONENT
A STEAM DRUM O O O
B SECOND STAGE ATTEMPERATOR O O
C FIRST STEAGE ATTEMPERATOR O O
D REHEAT SUPERHEATER O O O O
E PRIMARY SUPERHEATER O O O O
F ECONOMIZER O O O
G AIR HEATER
H FORCED DRAFT FAN
I PRIMARY AIR FAN
J PULVERIZER SEAL AIR FAN
K PULVERIZER
L COAL FEEDER
M BURNER
N OVERFIRE AIR PORT
O DOWNCOMERS O O O O
P MAIN STEAM LINE
Q PLATEN SECONDARY SUPERHEATER
R INTERMEDIATE SECONDARY SUPERHEATER
S FINAL SECONDARY SUPERHEATER
T FURNACE WALLTUBE O O O O O
U HIGH TEMPERATURE HEADERS O O O O O O O O
V LOW TEMPERATURE HEADERS O O O O O O O
W HIGH TEMPERATURE PIPING O O O O O O O O
BOILER LIFE ASSESSMENT
NO. INSPECTION ITEM NECESSITY
B-1
Metallurgical Insupection for Life Burst by Creep Rapture & Fatigue
B-13
Assessment Rapture
B-14
Measurement of tube Thickness for High Temp Corrosion, Tube
B-2
Final SH & RH by inner UT Robot Thickness- Reduction
Sample Tube Inspection for SH and High Temp.Corrosion,Metal
B-3
RH Structure,Scaling
Sample tube inspection for Water Wall High Temp Corrusion,Metal
B-4
Tubes Structure Inner Scale
Measurement of Tube Thickness for High Temp Corrosion,Tube
B-5
SH by UT Thickness-Reduction
Measurement of tube thickness for RH High Temp Corrosion,Tube
B-6
by UT Thickness-Reduction
Measurement of Tube Thickness for High Temp Corrosion,Tube
B-7
Water Wall by UT Thickness-Reduction
B-8 Measurement of tube Thickness for Corrosion,Tube Thickness-
B-15 Economizer by UT and inner UT Robot Reduction
B-9 Non Destructive Inspection(PT) of
Crack,High Temp Corrosion
B-10 Spacer Weld Part for SH and RH tubes
Visual Inspection of Boiler by MHI Corrosion,Erosion,Aged
B-11
Design Engineer Deterioration,etc.
B-12 Inspection of Burner and Windbox Crack/Corrosion,Actuating
Crack,Erosion,Loosening,Dislocat
B-16 Inspection for Desuperheater Nozzle
ion
BOILER LIFE ASSESSMENT

NO. INSPECTION ITEM NECESSITY

B-17 Inspection for Air Preheater
B-18 Inspection af FDF,IDF,GRF
B-19 Inspection for Steam Drum
Non Destructive Inspection for Eco
B-20
Hanger tube by Inner UT Robot
B-21 Combustion Adjustment Test
Corrosion,Plugging,Wear,Loosenin
g
Erosion,Plugging,Corrosion,Loosen
ing
Crack,Corrosion,Pitting,Loosening
Crack,Corrosion
Combustion adjustment
for,Unstable combustion
 PERCEPATAN SISA UMUR
Creep έ kT/DGb = Ac (σ/G)n
έ = Creep rate k= konstanta boltzmann T= temperature absolute D= Diffusivity G= Shear modulus b =
burger vector Ac = Dimension σ = Stress yang dialami n = stress eksponen
P = (T(ºC) + 273) (log t +20)10-3
P = Larson miller parameter T= Temperature ºK atau ºC, t = sisa umur/ remaining life ( years)
Hydrogen Pv = log PH2 + 3.09 x 10-4T (logt + 14)
embrittle Pv = Hydrogen partial pressure and temperature critical value depends base metal, C-1/2 Mo Pv Critical =
ment / 5.8 - 4.9
damage PH2 = Hydrogen Partial Pressure Kg/cm2 T= Operating Temp, K t = Hours in Service

Oksidasi T ={ 22.4(S) – 6.3 (t) – 20}

1.6 + t
T= Temperature (ºF) t = time ( years) S = Scale thickness (mils)
Korosi Rlife= tam – K tmin / Crate
Rlife = Remaining life (Years) tam = tebal rata-rata saat dilakukan pengukuran (mm) K = Remaining
strength factor (RSF) allowable untuk pipa/ bejana bertekanan K= 1.0 tmin = batas tebal minimum yang
diijinkan Crate = tingkat korosi penipisan (years/mm)
Retak/ tmin = tini +( acr –at) / da/dt
Crack tmin = batas tebal minimum yang diijinkan tini = initiate time acr = critical crack size at = initiated crack
size da/dt = crack growth rate
Setelah pemeriksaan boiler dan pengetesan selesai
dilaksanakan, maka Koordinator akan mengumpulkan
dokomen yang diperlukan di tempat pelaksanaan dan di
buatkan skedule sesuai kesepakatan setelah mengumpulkan
kesiapan SDM, Peralatan, Sarana, baik yang ada di lokal,
maupun diluar, dll. Sesuai kesepakatan yang diambil mana
yang menjadi tanggung jawab masing-masing pihak yang
telah disepkati. Bentuk skedule dapat dilihat pada halaman
berikut.
Biasanya bila menggunakan pihak pabrikan atau kontraktor,
maka akan ada negosiasi antara pihak pemilik boiler dengan
pabrikan atau kontraktor untuk pengaturan tanggung jawab,
karena biasanya tujuannya memberdayakan pihak dalam
negeri sekaligus pengembangan non OEM. Seperti contoh :
Pelaksanaan pekerjaan dilakukan oleh Tehnisi lokal,
sementara supervisi (tehnisi expert) dari pihak pabrikan atau
kontraktor.
A. Replica terhadap High Temerature Header.

Replica adalah suatu proses dimana area dari high

tenperature header dipolish untuk mengetahui penampakan
metalurgi dari permukaan luar. Plastic film di tempelkan pada
area yang telah dipolish untuk mencatat secara permanen
kondisi dari permukaan header. Data ini digunakan untuk
menentukan jumlah dari kerusakan karena creep. Biasanya
kira lebih kurang 60 an replica yang digunakan pada Headers.

B. Steam Piping Inspection

Terutama disini dilakukan terhadap las-lasan pada main steam

dan hot reheat piping.
Pelaksanaan dilakukan dengan NDT pada las-lasan dan
Replica pada area tertentu. Untuk ini insulasi harus dilepas.
Pelaksana bisa dilakukan oleh ahli dari pabrikan atau
kontraktor yang berpengalaman, seperti LMK.
C. Tube Life Prediction.

Berdasarkan pengalaman yang ada dan kejadian terjadinya

kebocvoran pada pipa boiler, khususnya pipa high
temperature superheater dan pipa reheater, maka akan
dilakukan oleh orang ahli dibidang Metalurgy.

Laporan Life Extension pipa boiler akan meliputi :

• Summary
• Kondisi dari Peralatan Apa Adanya yang Telah Diperiksa
• Evaluasi dari Sample Pipa
• Evaluasi Replica
• Evaluasi NDE
• Kemungkinan Penyebab dari Unsatisfactory Condition
• Rekomendasi untuk Tindakan Perbaikan
• Rekomendasi Jadual Periodik untuk Pemeriksaan Tindak
Lanjut.
• Edit Data Performance dan comments
• Kalkulasi Efisiensi
Secara umum, pembangkit harus mudah dilakukan untuk
tujuan pemeriksaan dan pembersihan, seperti :
cleaning, sand blasting, lighting, dan memasang
scaffolding, pelepasan sample pipa, pelepasan dan
pemasangan isolasi header, clean tube untuk ultrasonic
testing, pemasangan thermocouple sementara,
pemasangan peralatan test sementara, membuka
headers, membuka drum, buka access doors. Semua
kigiatan itu dapat dilakukan dengan tanpa hambatan.
Apabila sekiranya ada hambatan, maka sebaiknya
dilakukan survey tinjau bersama teknisi terkait yang akan
terlibat dalam pelaksanaan pekerjaan nantinya.
Kontrak yang ditawarkan, berikut harga dilampirkan
seperti penawaran sebagai berikut :

• Preliminary Engineering
• Empat minggu pekerjaan lapangan oleh Program
Coodinator.
• Empat minggu pekerjaan laboratory oleh metallurgist
• Angkos pesawat dan biaya lainnya
• Metallurgical Engineering.
• Performance Engineering
• Metallurgical Analysis
• Final Report Preparation

Ahli lain yang juga dipersiapkan oleh Pabrikan atau

kontraktor adalah :
 • Boiler Water Chemical Engineer.
• Cumbustion dan Burners Specialist
• Air heater Specialist
• Pulverizer Specialist
• Metallurgical Enggineer
• NDT Specialist
• Steam Piping Specialist
• Instrumentation Specialist
• Welding Engineers

Inilah bentuk penawaran yang umumnya diajukan oleh

pihak pabrikan atau kontraktor yang akan melakukan life
extension studies.
Skedul pelaksanaan Life Extension

% of Work Week Event

Complete
0 1 Award of an acceptable contract
0 1 Menerima Informasi, lay out
10 2 Plant Instrument di cek dan direkomendasikan.
40 6 Kontrktor mengeluarkan rencana Inspection ke pihak boiler owner.
45 7 Kontraktor siap dilokasi dan mengarahkan program inspection,
seperti pipa main steam, pipa hot reheat untuk diperiksa dan
lokasi di tandai pada kondisi panas dan data performance diambil.
50 8 Boiler dimatikan (keluar dari operasi). Persiapan pemasangan
scaffolding dan surface preparation di mulai. Sampel pipa dilepas
dan di kirim ke Lab. Dan ahli Metallurgy membantu pemeriksaan
terhadap high temperature header dan pipa uap.
60 10 Pemeriksaan selessai dan selanjutnya diadakan pertemuan dengan
pihak boiler owner, untuk penjelasan program pemeriksaan oleh
kontraktor/pabriikan dilakukan dengan dan kemungkinan
kebanyakan pergi ke laboratorium, dll
% of Work Week Event
Complete
65 11 Pihak pabrikan dan kontraktor akan membantu pihak owner dalam
pelaksanaan pekerjaan, terutama analisa sampel pipa dan
mengevaluasi replica.
70 12 Supervisor dari pabrikan atau kontraktor kembali ke kantor masing-
masing untuk persiapan lebih lanjut.
85 16 Sample pipa, evaluasi replica dan NDE work diberikan ke pihak
kontraktor/pabrikan untuk dievaluasi dan dimasukkan ke laporan.
100 21 Laporan Life Extension disampaikan ke boiler owner.
 Scope of Responsibility ( % )

No. Description Kontractor PT Boiler

EDP owner
1 Review boiler dan equipment design 100 - -
2 Review catatan sejarah maintenance dan 50 25 25
operation.
3 Review basic performance test dari 50 50
Boiler dan Pulverizer
4 Survey Ultrasonic Test terhadap Boiler - 100 -
5 NDE terhadap pressure parts 20 80 -
6 Pengambilan sample pipa pada ruang 20 80 -
bakar dan bagian kneveksi area.
7 Meng-Review Operasi 25 - 75
8 Pemeriksaan pada water side dan fire 20 60 20
side pada boiler.
9 Evaluasi data oleh tim Engineering 100 - -
10 Laporan untuk dokumentasi study 100 - -
Keterangan Aktivitas

Berikut ini penjelasan aktivitas yang harus didukung oleh

pihak terkait sesuai kesepakatan atau langsung dilakukan
oleh PT EDP.

Fase (I) Pre Outgae Planning

Formulasi kondisi Life Extension assessment dan

menentukan area yang terdekat untuk diperiksa, perkiraan
sample pipa, pendukung yang diperlukan untuk pekerjaan
selama outage dan pengetesan. Prosedur pemeriksaan,
sample pipa dan pintu laluan hatus disepakati sebelum
pekerjaan dilaksanakan. Adapun daftar informasi berikut
harus dipersiapkan sebelum masuk ke fase (II) yaitu
antara lain :
• Summary dari kesiapan unit terakhir (EAF)
• Sejarah kerusakan pipa (EFOR)
• Jumlah jam operasi (SH)
• Mode of Operation (cycling, low load operation, etc )
• Distribusi temperatur disepanjang superheater dan
reheater outlet tube legs
• Jumlah dari start dingin, warm dan start panas
• Jumlah dari start dingin dan warm per tahun
(direncanakan)
• Penggatian pressure part dan sejarah perbaikan.
• Perkiraan jumlah kejadian evertemperature ( axceed alarm
temperature)
• Higher temperature record yang diketahui
• Batasan kontrol water chemistry
• Jumlah dan metoda chemical cleaning yang pernah
dilakukan baserta taggalnya.
• Berapakali superheater dan reheater di chemical cleaning,
vila ada kapan dan bagaimana ?
 • Daftar kejadian furnace explosion atau implosion
• Data bahan bakar yang digunakan berdasarkan jenis dan
tahun.
• Daftar modifikasi unit, tahun berapa.
• Arrangement drawing secara umum untuk seluruh heating
suface
• Skema dari pre-boiler water cycle termasuk chemical dan
sirkuit air ke boiler.
• Skema stean side cycle dari boiler ke turbin, termasuk line
extraction steam, drain dan reheat line.
• Full set dari gambar main steam dan hot reheat piping.
• Permintaan khusus tentang coal ash analysis untuk
semua batubara, fineness dan sample dari fly ash.

Berdasarkan informasi diatas, maka akan dapat diselesaikan

fase (i) dengan baik.
 1. PT EDP akan me-review data performance dan prosedur
operasi untuk mengetahui intrument apa yang
dibutuhkan untuk di kalibrasi ulang.
2. PT EDP akan me review catatan pemeliharaan dan laju
kerusakan untuk bahan life extension condition
assessment.
3. PT EDP akan mereview data sejarah operasi dan
mengadakan interview kepada personal yang terkait
assessment untuk memperoleh summary data yang
dipasok ke PT EDP.

Fase (II) Pekerjaan Outage dan Aktifitas Labor.

A. PT EDP akan ikut menyaksikan pemasangan dan Evaluasi

life Extension condition :

a. Sesuai daftar pressure parts di skop program untuk

mengetahui area bermasalah yang cukup signifikan dan
penyebab terjadinya kerusakan.
 b. uga pada non pressure part sesuai yang ada di daftar
program.

B. PT EDP akan mengikuti Data test NDE dari sampel

C. PT EDP akan mengarahkan kegiatan condition assessment .

D. PT EDP akan mengikuti internal visual inspection dengan

menggunakan fiber optic probe.

E. PT EDP akan menyaksikan bahwa pelepasan sampel pipa

dilaksanakan sesuai prosedur.

F. Kegiatan-kegiatan lain yang tidak lepas dari pengamatan PT

EDP.
Fase (III) Engineering Evaluation, Analysis dan
Rekomendasi.

Setelah outage inpection telah dilaksanakan, PT EDP

akan mengevaluasi kondisi yang telah diperiksa,
memproses dari data yang telah diperoleh, evaluasi
engineering yang menyeluruh yang diperlukan, dan
merangkum seluruh inspection report ke dalam laporan
life extension.

Laporan akan berisikan :

• Executive summary
• Kondisi yang ditemuakan sesuai paralatan yang
diperiksa.
• Tube sample analysis.
• Replica Evaluation
 • NDE Evaluation
• Kemungkinan penyebab kondisi yang tidak baik
kedepannya.
• Recomendasi untuk tidakan koreksi.
• Rekomendasi ffrekwensi untuk tindak lanjut untuk
pemeriksaan.
• Edited Performance Data dan komentar.
• Efficiency Calkulation.

Dari jumlah sampel yang diambil akan dipilih beberapa

saja sekitar 6-8 yang akan dilakukan analisa. Sampel
yang ada akan di lakukan secara visual inspection.
Replica akan dievaluasi oleh PT EDP dan mungkin
dibantu oleh pihak Ahli yang bekerjasama dengan PT
EDP.
Inspection Key Primary Failure Mech.
Key

a. Internal Fluorescent Dye-Penetrant 1. Creep

Inspection dari ligalement area pada 2. Fatique
3. Corrosion/oxidation
header.
4. Erosion
b. Pengukuran Dimensi thd sweeling 5. Thermal Shock
c. UT Flaw Detection (Angle/ beam) 6. Deposit
d. Radiography 7. Hydrogen Damage
e. Dye Penetrant (PT)/Magnetic Particle
(MT)
f. Fiber Optic Probe
g. UT Thickness ( scope type)
h. Magnetic Particle (MT)
i. Wet-Fluorescent Magnetic Particle
j. Hydrogen Damage ( UT)
k. Visual Inspection
 BEBERAPA VERIFIKASI DAN
TINDAKAN PERBAIKAN YANG
DILAKUKAN TERHADAP BEBERAPA
KERUSAKAN PIPA BOILER
6.1 Stress Rupture Failure Mechanisms
6.1.1 SHORT – TERM OVERHEATING

Figure 6-1
6.1.1A Verifikasi Penyebab SHORT-TERM OVERHEATING

Verifikasi akar penyebab kerusakan dari STO membutuhkan

penyelidikan terhadapat sirkuit air pendingin atau kondisi
operasi pembakaran. Data record sebelum hal itu terjadi
harus dicek ulang untuk mencari jika sirkulasi air telah hilang
sebelum kerusakan terjadi, atau ada peralatan yang
mulfuction atau kesalahan operasi (operator). Kondisi
pembakaran bisa saja harus di cek ulang untuk menentukan
jika pada bagian tersebut heat fux yang tinggi karena
kesalahan rancangan atau operasi burner yang tidak
sempurna. Pengukuran dari temperatur pipa dan temperatur
gas di ruang bakar diperlukan untuk verifikasi terjadinya
overfiring atau firingnya sudah merata. Model test dari pipa
mungkin harus dilakukan pada berbagai laju perpindahan
panas untuk mengetahui laju aliran dan kondisi turbolensi
yang diperlukan untuk mencegah film boiling di dalam pipa.
Sering kerusakan disebabkan oleh terhentinya aliran, material yang
memblok aliran dibuang keluar bila terjadinya pecahan. Kasus seperti
ini, verifikasi dari penyebab kerusakan memerlukan pemeriksaan pada
pipa yang rusak tersebut. Bila kajadian seperti ini terjadi secara
serentak atau pada jarak waktu yang tidak terlalu lama, diperkirakan
sumbatan disebabkan deposit atau adanya solid pada air pendingin.
Deposit cendrung berakumulasi pada lekukan pipa, khususnya pada
pendant section superheater atau reheater. Bila tidak ditemukan
deposit, maka pengukuran diameter pada pipa yang tidak rusak pada
permukaan yang sama harus diambil . Setiap adanya indikasi dari pipa
yang terkena swelling memperjelas pemeriksaan pada tekukan pada
sirkuit pipa yang ada deposit, maka chemical analysis harus dilakukan
untuk membantu menemukan sumber penyebabnya.

Kerusakan yang terjadi dalam periode startup atau perbaikan terhadap

pipa, umumnya disebabkan oleh kotoran las-lasan atau material asing
yang menyumbat aliran. Bila mana STO terjadi, maka seluruh sirkuit
pipa harus diperiksa untuk mengetahui kemungkinan bocoran terjadi
pada lokasi lain.
6.1.1B Corrective Action SORT-TERM OVERHEATING

Karena STO dapat terjadi akibat berbagai penyebab, maka tindakan

perbaikan perlu untuk mencegah tidak terulang lagi dan juga
bervariasi. Umumnya pengontrolan kwalitas langkah perbaikan harus
dilaksanakan untuk mencegah ; penyumbatan pipa, rendahnya laju air
pendingin, rendahnya level air di drum, dan laju pembakaran yang
berlebihan. Prosedur pemeliharaan harus diikuti untuk menghindari
tools, sampah pemotongan, percikan las-lasan masuk kedalam
sambungan pipa. Petunjuk operasi harus diikuti untuk menghindari low
drum water level, excessive firing rate, operasi burner yang tidak pas,
kelebihan sray air oleh desuperheater atau perpindahan panas yang
rendah pada waterwalls.

Furnace slagging, posisi burner bahan bakar atau operasi sliding

pressure harus dikontrol untuk membatasi jumlah spray air
desuperheating yang dibutuhkan untuk mengontrol temperatur final
main steam outlet dan mencegah overheating menjelang ketitik
attemperation injection.
6.1.2 LONG – TERM OVERHEATING atau
(HIGH TEMPERATURE CREEP )

Figure 6-2
Figure 6-1
6.1.2A Verifikasi Penyebab High Temperature Creep

Tanda dari besaran dan lama overheating adalah

terbentuknya oxide scale pada sisi uap/air dan permukaan sisi
api. Oxide ini sangatlah menarik dan ketebalannya terkait
dengan material pipa, teperatur material dan waktu yang
telah diterima oleh pipa. Normalnya oxide yangh terbentuk
pada pipa waterwall dan pipa stainless yang tipis ( dalam
ukuran beberapa mils saja atau lebih tipis). Bagaimanapun
pada pipa ferritic superheater dan reheater, ketebalan scale
akan meningkat sesuai berjalannya waktu dan temperatur
dan dapat dari 15 sampai 25 mils (0.38 s/d 0,64 mm) setelah
lama terkena pada temperatur design. Pengamatan oxide
pada sisi uap menunjukkan double layer scale terbentuk.
Layer bagian luar terdiri dari bagian besar, mudah lepas dan
cristalnya terbentuk secara individu, sementara layar bagian
dalam terdiri dari bagian kecil, padat, berbentuk butiran.
Ketebalan dari oxide scale pada sisi uap berhubungan
dengan Larson Miller parameter. Hubungan ini diasumsikan
temparature pipa konstant, yang tidak begitu akurat. Sejak
scale beraksi sebagai insulator yang menghambat
perpindahan panas, temperatur pipa akan meningkat
begitu ketebalan scale meningkat,. Begitu temperatur pipa
meninngkat, maka laju formasi scale pada bagian dalam
juga meningkat, sehingga hubungan harus dibuat funsi
waktu dan temperatur awal dengan kondisi scale-free.
Kalkulasi dari tebal harus diproses. Proses ini akan
menghasilkan kurva “waktu vs ketebalan scale.” Kurva
berbentuk parabola dan ketebalan scale akan lebih besar
untuk higher initial tube metal temperature. Pembersihan
scale dengan chemical cleaning dapat mengembalikan
kondisi perpindahan panas ke semula dan menurunkan
temperatur pipa. Chemical cleaning pada superheater dan
reheater adalah tugas yang sangat sulit dan membutuhkan
engineering untuk bisa sukses.
Mekanisme karusakan high temperature creep atau LTO
biasanya berasal dari kombinasi overheating dan
overstressing pada pipa. Overheating pada pipa dihasilkan
penyebab yang sebelumnya telah kita diskusikan.
Overstressing pada pipa dihasiilkan dari penipisan ketebalan
pipa oleh korosi dan erosi.

Verifikasi terhadap temperatur yang sesungguhnya pada pipa

dan tingkatan stress adalah penting untuk menentukan
apakah corrective action yang diambil untuk kasus short-term
atau long-term.

Temperatur pipa boiler dapat diverifikasi dengan

menggunakan thermocouple (T/C). Beberapa pembangkit
menggunakan T/C pada daerah waterwall, ekonomiser dan
superheater/reheater untuk memverifikasi atau pemeriksaan
akar permasalahan akan kerusakan, mengevaluasi design
dan pelaksanaan operasi dan perperkirakan sisa umur
operasi dari pipa.
Pemeriksaan temperatur pipa disekitar lingkaran pipa
reheater harus mempertimbangkan ketika menempatkan T/C
dan pengukuran temperatur pipa. Lokasi dan jumlah T?C
yang digunakan harus cukup untuk memperoleh profile
temperatur diseluruh lebar ruang bakar dan kedalaman
dinding.

Kondisi boiler juga dapat dimonitor dengan pemasangan T/C

secara permanen yang dapat mengdiaknosa dan
menyelesaikan permasalahan operasi seperti slagging atau
fouling di permukaan konveksi, fuel burner pattern dan
kebutuhan excess air.

Model perpindahan panas di boiler digunakan untuk

memperoleh indikasi yang cukup tingkat kebersihan pada
permukaan ruang bakar dan konveksi bagi operator untuk
menetapkan prioritas pemakaian sootblower dan
mengevaluasi dampak dari penggunaan sootblower secara
efektif terhdapa performa boiler.
Tingkat stres pada pipa dapat diperkirakan dengan mengetahui
diameter luar pipa, diameter dalam pipa dan ketebalan pipa.
Sejak ketebalan dinding berkurang sesuai berjalannnya waktu
karena korosi atau erosi, pengukuran secara periodic akan
dimensi dinding adalah penting untuk menentikan laju korosi dan
untuk memperkirakan stress level saat ini dan yang kan datang.
Ketebalan pipa dapat diukur dengan metoda ultrasonic jika
sample pipa tidak diambil.

6.1.2B CORRECTIVE ACTION

Pencegahan terhadap kerusakan LTO mengoperasikan secara

tetap akan pipa pada batas kemampuannya terhadap stres dan
temperatur. Overheating atau overstressing diatas batas design
mempercepat pembentukan creep dan menghasilkan
kerusakan pipa secara premature.
Tindakan koreksi untuk mengontrol kerusakan high
temperature creep tergantung pada penyebab overheating
atau overstressing secara spesifik. Kerusakan pipa yang
disebabkan oleh terganggunya aliran didalam pipa atau
penurunan perpindahan panas pada pipa dapat dihapuskan
dengan membuang scale,kotoran atau deposit yang
berakumulasi di dalam pipa. Melakukan Flushinng dengan
air bertekanan atau chemical cleaning mungkin diperlukan
untuk mengembalikan aliran pendingin ke kondisi design atau
ke karakteristik perpindahan panas. Kerusakan akibat
overstressing disebabkan oleh penipisan dinding pipa dapat
dikontrol dengan dengan menggunakan ultrasonic untuk
mengukur tebal dinding pipa dengan sekalian estimasi sisa
umur pipa. Seperti teknik estimasi sisa umur telah digunkan
dengan sukses untuk menentukan pipa mana yang melebihi
ketebalan yang critical dan harus segera diganti untuk
mencegah kerusakan saat beroperasi pada periode yang
akan datang.
Kerusakan akibat creep disebabkan beroperasinya pipa diatas
batas design dan dapat dikontrol dengan memulihkan ke
kondisi design atau dengan melakukan ugrading pada
material pipa.

Pengukuran temperatur pipa yang sesungguhnya dapat

memperlihatkan batasan design yang telah dilewati. Bila
temperatur sesungguhnya tidak dapat dikurangi, maka
material pipa harus diganti dengan higher chromium content
ferritic stell atau dengan austenitic stainless steel. Sisa umur
pipa dapat dilaksanakan untuk mengidentifikasi bila
kegagalan pipa dapat diperkirakan, sehingga tindakan koreksi
dapat dilakukan sebellum kerusakan terjadi.
 6.1.3 Dissimilar Metal Weld ( DMW)

Figure 6-3
6.1.3A Verifikasi Penyebab Dissimilar Metal Weld Creacking

Teknik yang sudah dikembangkan untuk mengukur besaran yang

terjadi pada DMW dan untuk memperkirakan sisa umr pada
sambungan yang sama terbuat dari austenitic stainless steel filler
metals. Teknik ii terdiri dari beberapa langkah :

• Preliminary review dan analisa kemungkinan kondisi dari

DMW.
• Periksa catatan, assembly, history, gambar, dll
• Pengambilan sample dari DMW yang dipilih untuk analisa
secara visua dan metalurgy.
• System stress analysis untuk program structural piping
analysis.
• Karolasi kerusakan untuk menyiapkan perbandingan
kerusakan.
• Analysis untuk kedepan untuk mengantisipasi mode operasi
ke depan dan kondisi pembebanan.
• Residual life asseement untuk memperkirakan kerusakan
tambahan yang dapat diteloransi sebelum kerusakan pada
sambungan.
Proses yang dilibatkan asesmen secara detail dari sejarah
pembebanan yang dihadapi oleh las-lasan. Sejarah pembebanan dicari
dalam kaitannya dengan waktu, weld metal temperature, perubahan
weld metal temperature, jumlah dari siklus perubahan temperatur,
axial stress pada las-lasan karena tekanan uap dan berat pipa, dan
tehrmal expansion load yang terkendali pada assembly pipa.

6.1.3B Corrective Action

Satu tindakan koreksi untuk mengganti lasan dari iron base ke nickel
base. Untuk lebih jelas bisa ditanyak ke pabrik pembuat boiler.

Las-lasan nickel base lebih sulit dibuat dan katifitas pengontrolan

kualitas dan metoda NDT harus dilakukan untuk meyakinkan bunyi
atau suara las-lasan. Pembersihan yang jelimet pada las-lasan dan
pengrindaan dan langkan penting lainnya dilakukan pada nickel base
metal. Peningkatan kemampuan dari las-lsan dapat diperoleh dengan
tanpa merubah filler metal dengan mengontrol baik stress dan
temperatur.
Performa yang baik telah dilakukan dengan iron base weld metal ketika
pipa telah dioperasikan dan dijaga untuk menghindari penekukan saat
pengelasan dan pemanasan diatas batas disign.
6.2 Water Side Corrosion Failure
Mechanismsm

6.2.1 Caustic Corrosion

Figure 6-4
6.2.1A Verifikasi Penyebab Caustic Corrosion

Dari penyebb yang telah didiskusikan, kemudian penyebab tersebutt

dapat diferifikasikan denga test yang dilakukan pada tube deposit dan
pada boiler water chemestry. Jumlah dari deposit pada pipa sangat
penting sejak korosi caustic terjadi terkonsentrasi pada dinding pipa
tidak terkonsentrasi pada air pengisi. Konsentrasi caustic soda pada
tingkat hanya 10s/d 20 ppm telah ditemukan menyebabkan korosi
caustic yang serius jika permukaan dalam pipa dilapisi oleh deposit.
Sample pipa harus dipersiaapkan untuk memverifikasi jumlah deposit
di dalam pipa. Water chemistry yang tidak baik karena tidak
berfungsinya chemical control susystem dari kebocoran ke dalam pipa
kondensor, atau dari kesalahan operasi dapat di verifikasi dengan me-
review catatan pada loqsheet yang ada, dan on line water chemistry
record atau instrumen alarm. Audit water quality mungkin diperlukan.
Sejak cuastic corrosion menghasilkan penipisan pada dinding pipa,
pengembangan dari kerusakan oleh korosi dapat ditentukan metoda
NDE. Ketebalan dinding hasiil survey ultrasonic atau radiography
mungkin dapat dilakukan untuk meng-lokalisasikan pipa yang telah
berkurang ketebalannya.
6.2.1B Corrective Action

Secara umum, caustic corrosion terjadi dibawah kondisi boiler

water alkalinity relatif tinggi. Kerentanan dari boiler tekanan
tinggi terhadap kerusakan korosi tersebut dapat dikurangi
dengan mengurangi pembentukan material deposit dan
melakukan pembersihan secara periodik dari deposit di sisi air
dengan chemical cleaning. Menitoring yang teliti dan
pengontrolan dari boiler water chemistry sangatlah penting
untuk mencegah tingkat custic yang tinggi. Thermocouple dapat
dipasang dan dimonitor untuk mengidentifikasi tumbuhnya
deposit atau sample pipa dapat diambil pada lokasi yang dipilih.
Pipa low chromium ferritic agak kurang rentan terhadap custic
corrosion. Pembatasan pengelasan dengan backing ring dan
pengelasan lain yang tidak teratur dapat menguntungkan.
6.2.2 Hydrogen Damage

Figure 6-5
6.2.2A Verifikasi Penyebab Hydrogen Damage

NDE dapat dapat digunakan untuk mengetahui pengembangan dari

hydrogen damage corrosion. Radigraphy dan teknik pengukuran
dengan ultrasonic telah diterapkan, dimana sampah metal tube telah
dialami. Teknic ultrasonic telah digunakan untuk mengetahui lokasi
dimana kerusakan terjadi. Dengan teknik ini setiap material yang rusak
akan melemahkan suara dengan cepaat dari pada pipa yang tidak
rusak. Dengan alat ini sekecil apapun seharusnya perbedaan kondisi
pipa dapat ditemukan. Disamping itu perlu dilakukan pengambilan
sample untuk setiap tahun untuk mengetahui pembentukan deposit di
dalam pipa dan sekaligus mengetahui tebal pipa, sehingga kita dapat
memperkirakan sisa umur pipa.

6.2.2B Corrective Action

Boiler water monitoring dan pengontrolan adalah faktor penting dalam

mencegah terbentuknya deposit dibagian dalam pipa dan hydrogen
damage corrosion attack. Ikuti ASME standard tentang petunjuk
tentang pengontrolan. Mengeluarkan unit dari operasi mungkin
diperlukan bila air boiler terkontaminasi diatas petunjuk yang
direkomendasikan.
Ketebalan deposit dan jumlah , termasuk constituennya sangatlah
penting dalam menentukan bila chemical cleaning diperlukan. Pabrik
pembuat boiler juga memiliki detail informasi terkait dengan faktor
yang mempengaruhi kebutuhan akan chemical cleaning. Chemical
cleaning harus dilakukan apabila PH air dibawah 7 untuk waktu lebih
dari satu jam karena kemasukan air laut. Kondensor cooling water
yang bersifat acidic bila dipanaskan dapat menyebabkan gross
corrosion dan merusak hanya dalam beberapa jam saja.

Chemical cleaning yang sukses dapat melepaskan internal deposit dan

menghentikan terbentuk hydrogen lebih lanjut, tetapi bagian yang
telah tipis akan seperti adanya. Jika NDE tidak menemukan lokasi pipa
yang lemah, maka hydristatic test terhadap pipa yang tipis bisa dapat
fail. Test ini harus dilakukan pada 1-1/2 kali tekanan operasi dan
ditahan untuk beberapa jam.
6.2.3 Pitting Corrosion (Localized Corrosion)

Figure 6-6
6.2.3A Verifikasi Penyebab Pitting Corrosion

Pitting corrosion pada pipa ekonomiser hasil dari kurangnya

pengontrolan akan keberadaan oxygen yang dapat di verifikasi
melalui monitoring konsentrasi oxygen di dalam boiler feed water
sebelum ke ekonomiser. Bila level oxygen besar dari 10 ppb
saat periode startup, langkah harus diambil untuk melokalisasi
sumber dari oxygen atau untuk membuang oxygen dengan
mechanical dan chemical deaeration.

Pitting corrosion pada reheater dihasilkan dari tidak cukupnya

menjaga boiler selama berhenti yang dapat diverifikasi melalui
pengukuran jumlah air yang tertinggal di lekukan pipa setelah
boiler di shutdown. Lobang yang kecil dapat di bor pada bagian
terendah di pipa untuk mengambil condensate yang
terakumulasi. Bahkan jumlah kecil saja dari air yang tercampur
oxygen sudah cukup untuk memulai proses pitting.
6.2.3B Corrective action

Menjaga boiler tetap penuh dengan hydrazine treatwed water dan

menutupinya atau menutupnya dengan nitrogen adalah sangat penting
untuk memprotek penuh melawan oxygen piting selama shut down.
Lakukan draining selagi air masih panas, sehingga boiler akan kering
begitu dia dingin yang menawarkan beberapa proteksi dan jika
waterwall bocor, maka perlu perbaikan. Segera mengikuti perbaikan,
boiler harus di isi dengan air murni yang ditreat dengan hydrazine dan
amonia dan ditutup dengan nitrogen. Kahati-hatian harus diambil untuk
mencegah kerusakan pipa yang berisi dengan air, jika air membeku
karena rendahnya temperatur dapat saja terjadi selama periode
ouitage.

Serangan dari pitting pada pipa ekonomiser dapat dicegah dengan

pengoperatian deaerating heater secara baik; menghilangkan udara
pada bagian yang bocor di feedwater heater tekanan rendah, pipa
extrasi, dan pipa condensat dan menginjeksikan pembuang oxygen.
6.2.4 Stress Corrosion Creacking (SCC)

Figure 6-7
6.2.4A Verifikasi Penyebab Stress Corrosion Creacking

SCC dihasilkan dari terjadinya tensile stress pada material yang

rentan terhadap adanya zat yang bersifat korosif. Dalam rangka
untuk memverifikasi penyebab dari kerusakan karena SCC, dan
pemeriksaan terhadap properti material, beban yang digunakan
dan kondisi lingkungan harus ditindak lanjuti.

Proses dengan metallogrphic dan analisa kimia dilakukan untuk

mengidentifikasi unsur di dalam steel dan untuk memverifikasi
garde steel yang betul yang telah dipasang. Identifikasi dari zat
yang bersifat korosif dengan analisa spectroscopy dapat
digunakan untuk menentukan sumber zat korosif yang ada.
Kerusakan SCC telah sering terjadi sesaat setelag chemical
cleaning dilakukan pada sikuit boiler. Studi dari terjadinya stres
dilakukan untuk mengetahui jika tres sisa ikut berperan. Sisa
tensile stress dari pengoperasian pipa yang ada lekukan sering
dikaitkan dengan SCC.
6.2.4B Corroctive Action, Stress Corrosion Creacking

Sejak SCC terjadi pada austenitic stainless dan pipa ferritic stell
di superheater dan reheater ketika high tensile stress dan zat
korosif juga ada, maka kondisi seperti ini harus dihilangkan
untuk mencegah kejadian berulang. Stres biasanya dari residual
stress atau stres terkait dengan lekukan , las-lasan, pengikat
pipa, atau pendukung. Zat yang korosif pada sisi uap terbentuk
dari carry over dari boiler water chemical, dari tidak telitinya
pengontrolan cleaning chemical (masih tersisa) , atau dari
spray air dari atttemperator khususnya selama kondensor bocor.
Zat korosif pada sisi api termasuk polythionic acid, sodium
nitrates, dan sulfates yang terbentuk oleh reaksi antara product
korosi karena sulfur, sulfur dioxide, moisture dan udara.
Pencegahan dari SCC membutuhkan ketekunan untuk
meyakinkan bahwa tube steel yang dipasang adalah yang benar
tanpa tambahan tensile load dan tube steel tidak terbuka
terhadap zat yang bersifat korosif di dalam uap atau product
pembakaran.
6.3 Fire Side Corrosion Failure Mechanisms

6.3.1 Acid Attack

Figure 6-8
6.3.1A Verifikasi Penyebab Low Temparature Corrosion (LTC)

LTC hasil dari pengoperasian metal ekonomiser dan temperatur gas di

bawah temperatur acid dew point dari flue gas. Temperatur acid dew
point berhubungan dengan konsentrasii dari sulfur trioxide (SO3) di flue
gas. Program pengetesan telah dilakukan oleh pembangkit untuk
menentukan kurva acid dew point untuk beban boiler yang berbeda-
beda, temperatur feedwater dan temperatur air heater. Alat ukur dew
point dan deposition probe telah digunakan untuk menindak lanjuti
program ini.

6.3.1B Corrective Action

Injeksi additice magnesium ke oil fired unit telah terbukti secara luas
pada boiler dengan ukuran tertentu dan berbagai jenis bahan bakar,
metoda pembakaran dan nilai pelepasan panas di ruang bakar.
Magnesium dikenal dengan MgO, Mg(OH2), MgCO3, delomit (MgCO3-
CaCO3). MgO adalah acid utama menertralkan unsur-unsur dan telah
digunakan dengan mengkombinasikan baik itu dengan aluminum oxide
atau menagnese oxide. Mgo yang cukup harus ditambahkan memenuhi
kebutuhan penetralan agar menjadi efektif.
Penggunaan additive pada pembangkit berbahan batubara
untuk mengontrol korosi temperatur rendah sangatlah terbatas
dan belum cukup pengalaman tentang aplikasi ini.

Metoda utama untuk mengontrol korosi temperatur rendah

adalah menjaga temperatur metal dan gas diatas temperatur
acid dew point. Temperatur actual dimana corrosive sulfuric
meng-kndensasi pertamakalinya akan muncul tergantung dari
jumlah sulfuric trioxide di flue gas. 10 ppm konsentarsi SO3
memiliki dew point kira-kira 280 oF (138oC). Temperatur
feedwater untuk kebanyakan boiler biasanya diatas temperatur
ini dan konsentrasi SO3 biasanya dibawah 10 ppm, sehingga
korosi temperatur rendah pada pipa boiler tidak terjadi.

Meminimalkan excess air di bawah 1 persen O2 mengurangi

pembentukan SO3. bila konsentrasi SO3 dipertahankan dibawah
10 ppm, korosi temperatur rendah menjadi tidak masalah.
6.3.2 Waterwall Fire Side Corrosion (WFSC)

Figure 6-9
6.3.2A Verifikasi Penyebab Water Fire Side Corrosion

Korosi WFSC hasil dari kondisi pembakaran yang tidak sempurna

pada ruang bakar atau tina kandungan chlorine di dalam bahan
bakar. Verifikasi dari penyebab WFSC melibatkan penyelidikan sifat
korosi dari bahan bakar, kesempurnaan dari pembakaran, dan
keserasian dari sistem perpindahan panas.

Diteksi dati tanda adanya korosi secepat mungkin sangatlah penting

dilakukan agar perubahan operasional dapat diusahakan untuk
mengurangi potensi pengkisan metal secara signifikan.
Pembakaran yang tidak teratur, burner rusak, lidah api yang
panjang, tingginya CO dan tingginya kandungan carbon di abu
adalah tanda potensi masalah. Observasi secara visual melalui
lobang pemeriksaan dapat mengungkapkan kejelekan dari
pembakaran seperti sentuhan langsung dari lidah api ke pipa
bagian depan dari satu burner atau lebih atau pertikel pijar pada gas
disekeliling pipa, menunjukkan hantaman partikel carbon.
Pengetesan mungkin diperlukan untuk menentukan tingkat CO
dekat waterwall atau jumlah unburnt carbon di dalan abu.
Konsentarsi CO besar dari 100 parts per million pada flue gas,
dan kandungan carbon besar dari 3% di abu adalah indikasi
kondisi pembakaran yang korosif. Partikel carbon yang
menyentuh bisa disebabkan karena tidak tergerusnya batubara
dengan baik. Sentuhan lidah api bisa hasil dari pasokan bahan
bakar yang berlebihan ke burner dari sistem classifier yang
rusak, pemindahan dari lidah api karena tidak alignnya burner,
atau clearance yang tidak cukup antara burner dan pipa
waterwall.

Jika area korosi ditemukan atau kerusakan telah terjadi, survey

ketebalan dinding pipa dengan ultrasonic dapat dilakukan untuk
menentukan secra menyeluruh pengembangan dan laju
serangan korosi. Laju korosi besar 1 µ in/hr (25 µm/hr).
Mengindikasikan laju yang signifikan dari korosi dan kebutuhan
akan tindakan perbaikan.
6.3.2B Corrective Action

Faktor operasi untuk meningkatkan kondisi pembakaran termasuk

penggerusan batubara dengan baik, pengaturan distribusi bahan bakar
ke individu burner, meningkatkan dan meredistribusi udara secondary,
dan penyemprotan udara kedalam area sidewall. Faktor ini
bagaimanapun telah memnyediakan improvement terbatas. Modifikasi
ruang bakar mungkin perlu dilakukan untuk menyediakan
peningkatanyang signifikan terhadap kondisi pembakaran.

Aktivitas preventive maintenance dilakukan oleh pembangkit

berdasarkan hasil dari surver pengukuran ketebalan dengan ultrasonic
dan termasuk pad welding, thermal spray coating, dan pemasangan
ferritic alloy yang tahan korosi, co-extruded tubing, permukaan pipa
yang dimidifikasi. Pengukuran dengan ultrasonic digunakan untuk
menentukan luasnya kerusakan akibat korosi. Data pengukuran
ketebalan digunakan pengembangan dari area yang berkembang dan
laju dari terbuang metal akibat karosi. Tindakan preventive ditentukan
dengan biaya yang digunakan untuk memperbaiki atau mengganti pipa
yang terkena. Untuk korosi dengan jumh kecil, maka pad welding sudah
cukup, sementara penggantian bila korosi yang terjadi hebat sekali.
Thermal spray coating telah digunakan pada pipa boiler dan
menyediakan proteksi sementara pada korosi waterwall sisi api
dilaksanakan dengan persiapan permukaan secara baik,
material coating yang sesuai digunakan, aplikasi tenik yang
cocok.
Coatiing dipasang secara berulang untuk mendapatkan proteksi
jangka panjang. Dua teknik aplikasi digunakan adalah wire
metallizing dan plasma spraying, sepertidapat dilhat pada tabel
6-1

Permukaan pipa harus dipersiapkan menjelang coating

dilakukan dengan dua langkah proses :
1. Semua scale dan material asing dibersihkan dengan sand
blasting.
2. Persiapan akhir, dimana permukaan dibersihkan dengan
pasir blasting dengan berisikan butiran besi dingin atau pasir
besi.
Permukaan yang sudah dipersiapkan harus di spray dalam
waktu empat jam, khususnya jika lingkungan kerja memiliki
humidity tinggi.
Tabel 6-1
Plasma spray coating bisa memilki umur aman selama 5 tahun
sementara wire metallizing coating harus diperui setiap
tahunnya.

Tebal coating yang diperoleh adalah 0,64 s/d 0,76 mm dan harus
digunakan pada setiap laluan. Setelah itu lakukan pemeriksaan
akan hasil yang telah dilakukan untuk menjaga agar kebocoran
tidak terjadi setelahnya.

Estimasi sisa umur yang terkena WFSC

Perkiraan dari sisa umur pipa dapat dilakukan berdasarkan

asumsi bahwa hoop stress pada pipa tidak melebihi level
tertentu. Untuk Alloy steel beroperasi dibawah batasan creep,
stres yang pas dapat diperoleh dari pabrikan pipa atau dapat
ditentukan secara experimen pada contoh yang kecil. Angka
stres yang digunakan oleh CEGB (central electricity Generating
Board ) adalah 16.000 psi (108 Mpa) untuk situasi normal dan
22.000 psi (150 mpa) untuk kondisi emergency.
Estimasi dari sisa umur pipa waterwall yang mengalami korosi
diberikan dengan persamaan berikut ini :

W2 (2N-P) – P(D-2W)
Rn = ---------------------------
C(2N-P) dan

[W2 (2E-P)- P(D-2W)]

Rc = -----------------------------
C(2E-P)

Dimana :
W = original wall thickness dalam inches (mm)
W2 = present wall thickness measurement dalam inches
(mm)
W1 = previouswall thickness measurement dalam inches
(mm)
D = original outside diameter of tubing dalam inches (mm)
H = time interval between thickness measurement in hours.
C = corrosion rate = (W1-W2) / H dalam inches/jam ( mm/hr)
P = internal pressure dalam lb/in2 (megapascals)
N = stress value for normal situation dalam lb/in2 (megapascal)
Rn= residual life with “normal” margin of integrity dalam jam
E = stress value for emergency situation dalam lb/in2
(megapascal)
Rc = residual life with “little” margin of integrity dalam jam.

Sisa umur dikalkulasi untuk kondisi normal (Rn) adalah

konservatif dan menyediakan time interval tanpa karusakan
yang signifikan berisiko. Perpanjangan nilai sisa umur Rc
mungkin diijinkan tetapi operasi terus menerus diatas waktu ini
menghasilkan kerusakan pipa.
6.3.3 High Temperature Coal Ash Corrosion

Figure 6-10
6.3.3A Verifikasi Penyebab High Temperature Coal Ash
Corrosion

HTCAC hasil dari apabila deposit yang bersifat eggressive

pada permukaan fired side tube memilki temperatur pada
batasan kritikal sekitar 1200oF (649 oC ). Verifikasi dari
penyebab dari korosi abu batubara meliputi penentuan seberapa
korosif dari abu batubara dan pengukuran dari temperatur tube
metal dibawah deposit abu. Laju korosi lebih rendah dari 1 µ
in/hr (25 µm/hr). Tidak menyebabkan masalah yang signifikan.

Pengukuran temepratur dari tube metal dapat di lakukan dengan

menempatkan thermocouple sementara pada pipa dilokasi
dimana korosi diperkirakan telah terjadi.
Kondisi dari thermocouple ini sangat terbatas dibawah kondisi
lingkungan yang parah, sehingga korelasi dengan dengan
thermocouple yang permanent diperlukan.
6.3.3B Corrective Action

Berdasarkan dari susahnya masalah korosi sebagaimana

ditentukan dari laju korosi, beberapa tindakan koreksi tersedia.
Hal ini termasuk :

• Gunakan pipa yang lebih tebal dengan material yang

sama.
• Lindungi pip dengan clamp-on tube protector.
• Coating dengan thermal spray dengan material yang
tahan korosi.
• Lakukan blendiing batubara untuk mengurangin unsur
yang korosif pada abu.
• Ganti pipa dengan high grade alloy atao co-extruded tube
steels.
• Turunkan temperatur logam dengan menurunkan final
steam outlet temperatur.
• Design ulang superheater dan reheater untuk
memodifikasi laju perpindahan panas dan turunkan
temperatur metal.
6.3.4 High Temperature Oil Ash Corrosion

Figure 6-11
6.3.4A Verifikasi HTOAC

Verifikasi terhadap HTOAC hampir sama dengan HTCAC,

pelepasan logam terbesar terjadi apabila sodium oxide
(Na2O) dengan vanadium oxide (V2O5) dengan ratio kira-
kira 1 : 5.

6.3.4B Corrective Action

Penggunaan additive umumnya dilakukan untuk tindakan

koreksi sudah sangat sukses sekali dan sangat ekonomis.

Tabel 6-2 terlihat daftar yang melaporkan keefektifan

penggunaan beberapa additive untuk mengurangi HTOAC.
Tabel 6-2
Estimasi Sisa Umur dengan High Temperature Fire Side
Corrosion

Metoda untuk menentukan sisa umur pipa superheater dan

reheater telah dialami . Signifikan penipisan dinding pipa telah
dikembangkan oleh Ontario Hydro Research Division. Metoda
menggunakan hubungan secara matematiic yang berkorelasi
umur operasi dari pipa dalam kaitannya dengan laju penipisan,
sensitifitas dari stres dari laju creep dan umur creep rupture dari
suatu pipa tanpa penipisan pipa.

Umur operasi pipa dari suatu pipa dihitung sbb :

1
tnr = --- [ 1- {1+K(n-1)tr}1/1-n]
K

Dimana : K = wall thinning rate, h-1

tr = time to rupture for a tube with no wall thinning, h
 n = stress sensitivity

Wall thinning rate (K) dihitung dengan :

K = (Wi – Wf) / ( Wi x top )

Diman : Wi = initial tube wall thickness

Wf = final tube wall thickness
top = operating time in service

K diasumsikan konstant selama umur operasi pipa dan n,

stress sensitivity terletak antara 4 dan 8 untuk ferritic steel
tubes. Untuk nilai n = 4 yang umumnya digunakan apabila
parameter ini memiliki dampak yang sedikit pada prediksi umur
operasi, dimana laju penipisan dinding pipa dialami.
Modelling sisi umur sangat berguna untuk memperkirakan sisi
umur pipa dalam suatu shell section apabila pipa di dalam
section telah rusak karena high temperature fire side corrosion.
Umur operasi dari pipa (tnr ) yang telah gagal adalah total
waktu operasi in service (top ). Laju penipisan dinding (K)
dihitung dengan mengukur langsung dari pipa yang rusak, angka
ketebalan terakhir dari tube.
Asumsikan nilai n = 4, time to rupture untuk pipa dengan no wall
thinning tnr dapat dihitung.
Gunakan nilai tr , suatu kurva dibuat pada suatu grafik K versus
nilai tnr yang kemudian dapat digunakan untuk mengistimasi
sisa umur dari pipa yang tidak rusak pada SH/RH section.
Adanya pengukuran ketebalan pipa dengan ultrasonic dari pipa
yang tidak rusak didapatkan dan digunakan sebagai nilai akhir
ketebalan tube wall dalam menghitung nilai K untuk pipa
tersebut dan dapatkan nilai tnr.
Sisa umur pipa sama dengan nilai tnr minus waktu operasi
sekarang in service (top ). Data pengukuran ketebalan dengan
ultrasonic harus diperoleh dari banyak pipa pada lokasi dimana
laju penipisan dinding diperkirakan yang tertinggi.
Sementara laju korosi temperature adalah dependent, survey
ketebalan dinding dan surver temperatur metal dijelaskan
sebelumnya dibawah verifikasi penyebab dapat memberikan
indikasi akan area yang rentan pada SH/RH section.
6.4 Erosion Failure Machanism

6.4.1 Fly Ash Erosion

Figure 6-12
6.4.1A Corrective Action FLY ASH EROSION

Bilamana telah terjadi kerusakan karena erosi pada pipa, maka

perhitingan sisa umur pipa harus dilakukan untuk memperkirakan
kapan perbaikan akan diambil. Kalkulasi sisa umur berdasarkan
kepada laju penipisan dinding dari survey DNE dan temperatur metal.
Ketebalan pipa dapat diperoleh dengan pengukuran untrasonic dan
digunkan untuk men set laju penipisan. Metoda kalkulasi digunakan
tergantung pada temperatur metal di batasan creep untuk material
tersebut.

Pencegahan untuk kerusakan karena erosi fly ash harus dilakukan

secara periodik untuk mengetahui kondisi pipa apakah akan dilakukan
oenggantian atau cukup hanya dengan perbaikan saja.

Baffle dan slag fences telah digunakan sebagai tindakan perbaikan

untuk lebih mendistribusikan fly ash, dan untuk mencegah terbawanya
partikel ukuran besar ke tube bank horizontal. Figure 6-13
emnunjukkan peralatan pengontrol erosi berat yang telah dipasang
untuk mengurangi erosi fly ash pada horizontal rear pass tube section.
Filter baffle telah diikatkan pada penggantung pipa ekonomiser
vertikal untuk promote pendistribusian bentuk aliran fly ash lebih
uniform melintasi pipa horizontal. Slag fences dipasang dekat
sebelum horizontal sectionn untuk mencegah pecahan slag
ukuran besar yang terbawa yang menyumbat pipa. Horizontal
dan vertical baffles dapat dipasang atau dimodifikasi
disepanjang laluan sisi belakang dan rear wall. Wear plate atau
penahan erosi juga digunakan untuk memproteksi pipa yang
terbuka terhadap api dan juga headers.

Suatu semi persamaan emperical telah dikembangkan untuk

mempredik erosi logam disebabkan fly ash dengan
memperhitungkan dampak dari kompisisi, ukuran partikel dan
struktur dari partikel fly ash.
Studi ini dari bermacam-macam fly ash memperlihatkan bahwa
sifat korosif adalah proporsional langsung terhadap persentase
aluminum dan slilicon compound dan pengaruh dari fly ash
content pada erosi yang signifikan apabila partikel besar dari
1180µ in (30µ m) hadir.
Figure 6-13 Typical Lokasi untuk peralatan penangkal erosi
6.4.2 Falling Slag Erosion

Figure 6-14
6.4.2A Verifikasi Penyebab Erosi Falling Slag

Untuk mengetahui dan mengevaluasi potensial slagging, maka

seharusnya diketahui karakteristik abu yang dikandung oleh bahan
bakar yang akan dibakar di boiler, dari informasi yang diperoleh dari
laboratorium, maka akan diketahui potensi terbentuknya slagging dari
perbandingan base/ecid ratio, iron/calcium ratio, selica/alumina ratio,
persentase dolomite, persentase ferritic, persentase silica. Secara
umum high fusion temperature potensi slaggingnya rendah.

6.4.2B Corrective Action

Dari pada melakukan perlindungan pada pipa bagian bawah boiler,

maka akan lebih baik melakukan pemilihan spek bahan bakar yang
memiliki dampak terbentuk slagging seminimum mungkin. Maka disini
perlu sekali melakukan uji coba pemmbakaran pada skla lab, seperti
yang ada di LSDE serpong Jakarta, untuk mengetahui potensi slagging
yang terbentuk apabila batubara yang ditest terdapat kecendrungan
terbentuknya slagging. Untuk lebih memahami kecendrungan
terbentuknya slagging pada bahan bakar ini dapat dipelajari
karakteristik batubara beserta dampak yang dihasilkan pada buku-buku
yang tersedia dijual secara bebas pada toko buku.
6.4.2A Verifikasi Penyebab Erosi Falling Slag

Untuk mengetahui dan mengevaluasi potensial slagging, maka

seharusnya diketahui karakteristik abu yang dikandung oleh bahan
bakar yang akan dibakar di boiler, dari informasi yang diperoleh dari
laboratorium, maka akan diketahui potensi terbentuknya slagging dari
perbandingan base/ecid ratio, iron/calcium ratio, selica/alumina ratio,
persentase dolomite, persentase ferritic, persentase silica. Secara
umum high fusion temperature potensi slaggingnya rendah.

6.4.2B Corrective Action

Dari pada melakukan perlindungan pada pipa bagian bawah boiler,

maka akan lebih baik melakukan pemilihan spek bahan bakar yang
memiliki dampak terbentuk slagging seminimum mungkin. Maka disini
perlu sekali melakukan uji coba pemmbakaran pada skla lab, seperti
yang ada di LSDE serpong Jakarta, untuk mengetahui potensi slagging
yang terbentuk apabila batubara yang ditest terdapat kecendrungan
terbentuknya slagging. Untuk lebih memahami kecendrungan
terbentuknya slagging pada bahan bakar ini dapat dipelajari
karakteristik batubara beserta dampak yang dihasilkan pada buku-buku
yang tersedia dijual secara bebas pada toko buku.
6.4.3 Sootblower Erosion

Figure 6-15
6.4.3A Verifikasi Penyebab Sootblower Erosion

Sebagai bukti adanya erosi oleh sootblower ini dapat dilihat pada
bagian pipa yang telah bersih dari tempelan abu atau slag, namun
bahkan terjadi penipisan pada pipa yang sudah bersih tersebut
sehingga mengurangi dimensi pipa.nhal ini terjadi karena terdapatnya
moiture di dalam media yang dihembuskan, dan juga pemasangan
yang tidak sempurna akan sootblower dan termasuk saat memasukkan
ke ruang bakar.

6.4.3B Corrective Action

Lakukan pemeriksaan pencegahan secara regular terhadap peralatan

sootblower dan terhadap pipa lakukan hal yang sama seperti erosi
yang terjadi karena fly ash erosion.

Bila mana erosi pada pipa telah terjadi, maka lakukan kalkulasi sisa
umur pipa, karena adanya penipisan dinding pipa untuk menghindari
terjadiinya creep.
6.4.4A Verivication of Coal Particle erosion

Karena erosi partikel batubara disebabkan oleh peralatan proteksi erosi

yang terpasang pada boiler rusak, maka untuk memastikan kerusakan
tersebut dapat dilakukan pemeriksaan secara visual untuk menentukan
dibagain lokasi mana peralatan yang rusak. Pemeriksaan ketebalan
pipa dengan ultrasonic dapat dilakukan sehingga dapat diputuskan
apakah perbaikan atau penggantian pipa yang harus dilakukan.

6.4.4B Corrective Action

Untuk mencegah terjadinya coal particle erosion, maka penggantian

wear liner dan pelindung panas di lakukan sebelum kemampuan untuk
memproteksinya menjadi hilang. Ppemeliharaan secara periodik
tahunan dapat dilakukan untuk meminimalkan kemungkinan terjadinya
erosi dan kerusakan. Pengukuran dengan ultrasonic dapat dilakukan
untuk menentukan jumlah erosi yang telah terjadi dan juga tuntunan
dalam memprediksi kapannya penggantian diperlukan.
6.5 Fatique Failure Machanism

6.5.1 Vibration Fatique Crack

Figure 6-16
6.5.1a Verifikasi Vibration Fatique Crack (VFC)

Perlu mencari tahu pola pembebanan unit, seperti cyclic

operation yang menyebabkan pergerakan pipa. VFC selalu
adanya pada permikaan luar pipa dengan melakukan
pemeriksaan dengan dye penetrant atau magnetic particle
technic. Shear wave untrasonic technic juga digunakan
untuk menditeksi crack yang terjadi. Bila terjadi di dalah
satu pipa, maka pipa disekitarnya perlu juga untukdiperiksa
untuk memastikan hal yang sama tidak terjadi dimasa
datang.
6.5.1b Corrective Action

Alat peredam vibrasi dapat di pasang untuk menghilangkan

vibrasi karena aliran gas yang lewat. Alat ini dipasang
diantara atau disepanjang pipa untuk merubah karakteristik
getaran, sehingga pipa tidak merespon adanya gaya
excitasi. Rangcangan dari alat ini akan tergantung kepada
faktor thermal expansion dan properti material stress
rupture. Apabila getaran yang terjadi bersifat agak spesifik,
maka tindakan pencegahan harus di test sampai diyakini
permasalah terpecahkan.
6.5.2 Thermal Fatique Crack
6.5.2a Verifikasi Thermal Fatique Cracks

Keretakan kaibat thermal fatique dari percikan air dibagian

bawah boiler hopper, dari spray sootblower atau dari
perubahan yang cepat dan seringnya fluid temperatur.
Rancangan dan operasi dari ash hopper water system
harus di test secara reguler untuk meyakini kondisi berikut
ini :
• Level normal dari air dibawah hopper paing sedikit 30
inches dibawah pipa horozontal.
• Kapasitas aliran air yang melewati hopper, termasuk
aliran diatas kapasitas normal.
• Indikasi alarm level tinggi air yang mentrip aliran air
(valve close)
• Memastikan tidak terjadinya percikan aliran air karena
jatuhan abu, baik hopper dalam keadaan penuh abu
atau kosong. Dan lainnya yang menyebabkan terjadi
percikan air
Pengoperasian sootblower system ahrus secara reguler di
test untuk meyakinkan bahwa tidak terjadi akumulasi
condensate pada line pasokan aliran pad sootblower.

Tap dan draining pada saluran sootblower harus secra

reguler di test untuk meyakinkan peralatan ini beroperasi
dengan baik. Perhatian untuk perbaikan sangat diperlukan
sekali apabila pembuangan moisture ini dilaporkan oleh
operator.
Thermocouple dapat dipasang pada header ekonomiser
dan inlet tube untuk mengukur kondisi naik turunnya
temperatur air yang datang dari feedwater.
6.5.2b Corrective Action

Sehungan keretakan akibat thermal fatique disebabkan

percikan air, maka pencegahan akan terjadinya percikan
air pada permukaan pipa harus dilakukan. Pengontrolan
akan water level dan water jet pada ash hopper dan
pengeringan air pada line pipa sootblower diperlukan untuk
mencegah tejadinya kerusakan seperti ini. Melindungi pipa
dengan water deflection telah dilakukan dengan hasil yang
cukup terbatas.
Temperatur air pengisi harus diatur untuk mencegah
thermal fatique terjadi.
Penggunaan air sebagai media sootblowing adalah sangat
efektif untuk melepas slag pada pembangkit yang
menggunakan low grade coal yang memiliki karakeristik
high slagging dan fouling dibanding menggunakan air atau
uap. Hanya saja thermal shok terjadu justru karena
sentuhan air terhadap deposit yang ada.
6.5.3 Corrosion Fatique Cracks
6.5.3A Waterside Corrosion Fatique
6.5.3B Fireside Corrosion Fatique
6.5.3a Verifikasi Corrosion Fatique Cracks

Fire Side

Karena penyebab karetakan karena corrosion fatique

berkaitan dengan cyclic stresses dan kondisi lingkungan,
kedua aspek harus dievaluasi untuk menetapkan penyebab
masalah. Analisa stres pengikat pipa dan sambungan-
sambung yang ke header dapat ditindak lanjuti pada level
tertentu yang dilakukan selama perubahan temperatur dan
tekanan.

Keterkaitan karusakan karena corrosion fatique dapat

dikaitkan denga cyclic operation dari pada boiler sehingga
prosedur operasi atau prakteknya harus diperhatikan
ketika mencoba dan memverifikasi penyebab dari corrsion
fatique.
Water Side

Untuk corrosion fatique di permukaan bagian dalam pipa,

aspek lingkungan sangat perlu diperhatikan, termasuk
tingkat larutan oxygen dan pengontrolan kadar PH.
Larutan oxygen memasuki pertama kalinya ke ekonomiser
dan bereaksi cepat sekali dengan permukaan pipa untuk
memicu pitting dan mengganggu protective magnetic.
Oxygen pada feedwater bisa saja tinggi selama periode
startup dan bertahan tinggi untuk bebrapa jam sampai
operasi berjalan normal dicapai. Oxygen juga dapat
bersifat korosi pada pppipa, pada saat boiler di drain
dalam rangka perbaikan. Keretakan yang ada pada pada
dinding pipa dapat dialami dan berlanjut menjadi serangan
korosi pada bagian yang terbuka dengan oxygen selama
periode shutdown.
Kebanyakan boiler mengalami waterwall corrosion fatique
juga mengalami kerusakan pada waterwall karena hydrogen
damage, yang mengindikasikan bahwa kondisi acidic telah
terjadi selama beberapa periode operasi. Kondisi acidic pada
air boiler dapat menghasil pitting dan penetrasi permukaan
dimana keretakan terjadi.

Metoda NDE yang digunakan untuk menditeksi corrosion

fatique crack adalah :

• Dye penetrant dan magnetic particle testing untuk

mengetahui asal keretakan permukaan luar.
• Ultrasonic dan radiographyc testing untuk
mengetahuiasal keretakan permukaan bagian dalam.

Corrosion fatique biasanya berkembang secara serempak

dalam banyak pipa, sehingga apabila kerusakan terjadi
seperti adanya keretakan pada pipa yang lain pada lokasi
yang sama.
NDE terhadap pipa dalam melokalisasi kerusakan keseluruh
pipa boiler dengan kondisi yang sama harus dilakukan untuk
meyakinkan bahwa keratakan yang baru tidak terjadi. Pipa-
pipa ini pada akhir header sepertinya akan retak apabila
expansion deflection terjadi pada lokasi tersebut sangat
besar.
6.5.2b Corrective Action

Perbaikan dan tindakan pencegahan meliputi pertimbangan

yang hati-hati dari rancangan detail lokasi dimana differential
expansion dapat terjadi. Fleksibilitas analisa stres dapat
menunjukkan dimana perubahan konfigurasi pipa sangat
menguntungkan untuk mengurangi cyclic strains. Meniadakan
residual stress atau stresss concentration dapat mengurangi
potensi corrosion fatique cracking. Heat treatment terhadap
tekukan dan permukaan dari las-lasan telah berhasil dalam
menghilangkan masalah corrosion fatique cracking dalam
beberapa kasus yang pernah terjadi. Perancangan ulang
terhadap pegangan pipa mungkin perlu untuk menghilangkan
atau mengurangi pengekangan terhadap thermal expansion
dan kontraksi selama startup, shutdown, dan perubahan
beban. Ini area penting untuk mempertimbangkan ketika
merubah dari base load operation ke cyclic operation karena
masalah corrosion fatique dapat membatasi kesiapan boiler
dalam beroperasi.