Perencanaan Kebutuhan

Material (Material
Requirements Planning)
 Pengertian
• MRP adalah suatu konsep dalam manajemen produksi
yang membahas secara tepat dalam perencanaan
kebutuhan barang dalam proses produksi, sehingga
barang yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan
yang direncanakan.
• MRP dapat mengkoordinasikan kegiatan dari berbagai
fungsi dalam perusahaan manufaktur, seperti teknik,
produksi, dan pengadaan.
• MRP sangat bermanfaat bagi perencanaan kebutuhan
material untuk komponen yang jumlah kebutuhannya
dipengaruhi oleh komponen lain (dependent demand).
 Tujuan MRP
1. Meminimalkan persediaan. MRP menentukan berapa
banyak dan kapan suatu komponen diperlukan
disesuaikan dengan jadwal induk produksi (production
master schedule).
2. Mengurangi resiko keterlambatan produksi atau
pengiriman.
3. Komitmen yang realistis. Dengan MRP, jadwal produksi
dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga
komitmen terhadap pengiriman barang bisa realistis.
4. Meningkatkan efisiensi. Jumlah persediaan, waktu
produksi, dan waktu pengiriman barang dapat
direncanakan lebih baik.
 Komponen MRP
Daftar Jadwal induk Catatan
Material produksi persediaan

Perencanaan Kebutuhan
Material

Rencana Rencana produksi

pembelian jangka pendek

Gambar Sistem MRP

 Master Production Schedule (MPS)
• MPS merupakan gambaran atas periode perencanaan dari suatu
permintaan, termasuk peramalan, backlog, rencana suplai,
persediaan akhir, dan kuantitas yang dijanjikan (available to
promise).
• MPS disusun berdasarkan perencanaan agregat.
Produk Minggu ke
1 2 3 4 5 6 7 8
A 70 70 70 70 70 70 70 70
B 80 80 80 80 80 60 60 60
C 100 120 120 140
 Daftar Material (Bill of material, BOM)

• Daftar material (BOM) merupakan data lengkap

material yang dibutuhkan bagi perakitan,
pencampuran, atau pembuatan produk akhir.
• Hubungan antara suatu barang dengan
komponennya dijelaskan dalam suatu struktur
produk. Produk akhir disebut level 0, komponen
pembentuk akhir disebut level 1, bagian rakitan
berikutnya disebut level 2, dan seterusnya.
• Contoh:
Kursi
F-305 Level 0
(1)

Kaki Kursi Jok Kursi Sandaran

S-311 A-315 Tangan P-313 Level 1
(1) (1) (2)

Rangka jok Busa Kain jok

S-322 R-424 R-425 Level 2
(1) (1) (2)

Struktur Produk Kursi

Daftar Material untuk produksi kursi di atas sbb:
F-305 Kursi
S-311 Kaki kursi (1)
P-313 Sandaran tangan (2)
A-315 Jok (1)
S-322 Rangka jok (1)
R-424 Busa (1)
R-425 Kain jok (2)
 Catatan Persediaan
• Sistem MRP harus memiliki dan menjaga suatu data
persediaan yang up to date untuk setiap komponen
barang.
• Data ini harus menyediakan informasi yang akurat
tentang kesediaan komponen dan seluruh transaksi
persediaan, baik yang sudah terjadi maupun yang
direncanakan.
• Data ini mencakup nomor identifikasi, jumlah barang
yang ada, jumlah yang akan dialokasikan, tingkat
persediaan minimum (safety stock level), komponen yang
dipesan dan waktu kedatangan, serta waktu tenggang.
 Proses MRP
• Netting, yaitu menghitung kebutuhan bersih dari
kebutuhan kasar dengan memperhitungkan jumlah
barang yang akan diterima, jumlah persediaan, dan
jumlah perseidaan yang dialokasikan.
• Konversi dari kebutuhan bersih menjadi kuantitas-
kuantitas pesanan
• Menempatkan suatu pemesanan pada waktu yang tepat
dengan cara menghitung mundur (backward scheduling)
• Menjabarkan rencana produksi produk akhir kebutuhan
kasar untuk komponen-komponen melalui BOM.
 Istilah dalam MRP
• Gross requirements (GR, kebutuhan kasar) adalah keseluruhan jumlah item yang
diperlukan pada suatu periode
• Scheduled receipts (SR, penerimaan yang dijadwalkan) adalah jumlah item yang
akan diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan pesanan yang dibuat
• On-hand inventory (OI, persediaan barang) adalah jumlah persediaan akhir suatu
periode
• Net requirements (NR, kebutuhan bersih) adalah jumlah kebutuhan bersih dari
suatu item yang diperlukan untuk dapat memenuhi kebutuhan kasar pada
suatu periode yang akan datang
• Planned order releases (PO, pelepasan pemesanan yang direncanakan) adalah
jumlah item yang direncanakan untuk dipesan
• Lead time adalah waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan (membuat)
suatu barang sejak saat pemesanan sampai barang itu diterima.
• Contoh proses MRP
• Jadwal Induk produksi kursi
Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Kursi 150 170

• Data komponen kursi

Level Part number Description Lead Time make (M) or Buy (B)
(week)
0 F-305 Kursi 1 M
1 S-311 Kaki kursi 1 B
1 P-313 Sandaran tangan 1 B
1 A-315 Jok 2 M
2 S-322 Rangka jok 2 B
2 R-424 Busa 1 B
2 R-425 Kain jok 2 B
• Penerimaan Pesanan yang direncanakan
part number Scheduled Due date
receipt (week) (week)
S-311 50 1
P-313 300 2
300 6
S-322 120 1
R-424 100 1

• Data persediaan
part number Current Allocated
Inventory (unit) (unit)
F-305 30 10
S-322 80 0
R-425 50 10
• Analisis Kebutuhan komponen kursi
• Item: kursi Part: F-305

Week # 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 150 170
SR
OI 20 20 20 20 20 20
NR 130 170
PO 130 170
• Item: kaki kursi Part: S-311

Week # 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 130 170
SR 50
OI 50 50 50 50
NR 80 170
PO 80 170
• Item: Sandaran tangan Part: P-313

Week # 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 260 340
SR 300 300
OI 300 300 300 40 340 340
NR
PO

• Item: Jok Part: A-315

Week # 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 130 170
SR
OI
NR 130 170
PO 130 170
• Item: Rangka jok Part: S-322
Week # 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 130 170
SR 120
OI 80 200 200 70 70 70
NR 100
PO 100

• Item: Busa Part: R-424

Week # 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 130 170
SR 100
OI 100 100
NR 30 170
PO 30 170
• Item: Kain jok Part: R-425
Week # 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 260 340
SR
OI 40 40 40
NR 220 340
PO 220 340

• Rangkuman kebutuhan material dan jadwal pemesanan

Part No Item Week No Jumlah
S-311 Kaki kursi 4 80
7 170
S-322 Rangka jok 4 100
R-424 Busa 2 30
5 170
R-425 Kain jok 1 220
4 340
Rencana Produksi jangka Pendek

Part No Item Week No Jumlah

A-315 Jok 3 130
6 170
F-305 Kursi 5 130
8 170
• Pegging
• Perencanaan kebutuhan material yang telah
disusun dapat berubah karena berbagai factor,
misalnya disebabkan oleh jadwal kedatangan
material yang terlambat atau adanya perubahan
jumlah permintaan produk. Perubahan rencana
tentu saja mengakibatkan perlunya dilakukan
penjadwalan ulang agar tidak terjadi pemborosan
biaya serta tetap dapat terpenuhinya permintaan
pelanggan. Untuk dapat mengetahui komponen
mana yang terpengaruh digunakan pegging
• Pegging adalah suatu proses penelusuran melalui
catatan MRP dan struktur produk untuk
mengidentifikasi pengaruh perubahan suatu
komponen terhadap komponen lainnya.
• Contoh: Jika busa (komponen R-424) yang telah
dipesan dan dijadwalkan tiba pada minggu ke 1
mengalami keterlambatan, hal ini mengakibatkan
rencana dihasilkannya jok (A-315) sebanyak 130
pada minggu ke-5 menjadi tidak terpenuhi.
• Demikian pula seandainya terjadi permintaan
tambahan atas produk kursi, sehingga rencana
produksi pada minggu ke -9 ditingkatkan dari
170 menjadi 200 unit.
• Pegging bermanfaat untuk mengetahui akibat
apa yang terjadi dan komponen apa yang
terpengaruh dari keterlambatan pengiriman busa
tadi, sehingga manajemen dapat mengantisipasi
agar dapat memenuhi rencana sesuai dengan
jadwal induk produksi.
• Proses Pegging
• Item: kursi Part: F-305

Week # 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 150 170
SR
PO 130 170

• Item: Jok Part: S-315

GR 130 170
SR
PO 130 170
• Item: Busa Part: R-424

GR 130 170
SR 100
PO 30 170
• Lot Sizing
• Ukuran jumlah barang yang dipesan (lot Size)
akan berhubungan dengan biaya pemesanan dan
biaya penyimpanan barang. Semakin rendah
ukuran lot berarti semakin sering melakukan
pemesanan – akan menurunkan biaya
penyimpanan tetapi menambah biaya
pemesanan.
• Lot For Lot (LFL)
• Metode LFL dikenal sebagai metode persediaan
minimal, berdasarkan pada ide persediaan sesuai
dengan yang dibutuhkan saja.
• Resiko yang terjadi jika keterlambatan dalam
pengiriman barang, mengakibatkan terhentinya
produksi atautidak terpenuhinya permintaan
pelanggan.
• Contoh:
Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8
Kebutuhan Bersih 30 40 50 40 60 30 40 30
Rencana Penerimaan 30 40 50 40 60 30 40 30
Proyeksi Persediaan 0 0 0 0 0 0 0 0
• Jika biaya pemesanan = Rp. 50.000 dan biaya
Penyimpanan = Rp. 500/unit/minggu
• Biaya total persediaan dapat dihitung sebagai
berikut:
• Biaya pemesanan = 8 x Rp. 50.000 = Rp.
400.000
• Biaya penyimpanan = 0
•
• Pada kasus contoh sebelumnya dapat dihitung:
• EPP = 50.000/500 = 100 periode-bagian
Periode Kebutuhan Lama Periode- Akumulasi
Penyimpanan bagian periode-
bagian
(1) (2) (3) (4) (5)
1 30 0 0 0
1,2 40 1 40 40
1,2,3 50 2 100 140
4 40 0 0 0
4,5 60 1 60 60
4,5,6 30 2 60 120
7 40 0 0 0
7,8 30 1 30 30
• Bagan MRP dengan metode PPB
Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8
Kebutuhan Bersih 30 40 50 40 60 30 40 30
Rencana Penerimaan 120 130 70
Proyeksi Persediaan 90 50 90 30 30

• Biaya pemesanan = 3 x Rp. 50.000 = Rp. 150.000

• Biaya penyimpanan = 290 x Rp 500 = Rp 145.000
• Biaya total = Rp. 295.000
•
•

Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8
Kebutuhan Bersih 30 40 50 40 60 30 40 30
Rencana Penerimaan 70 90 90 70
Proyeksi Persediaan 40 40 30 30
•

Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8
Kebutuhan Bersih 30 40 50 40 60 30 40 30
Rencana Penerimaan 90 90 90 50
Proyeksi Persediaan 60 20 60 20 50 20 30
• Perencanaan Kapasitas Kasar
• (Rough-cut capacity planning, RCCP)
merupakan suatu cara untuk menguji kelayakan
kapasitas dari suatu jadwal induk produksi
(MPS) sebelum ditetapkan.
• Contoh: jumlah TK 25 org dan 40 jam kerja/mgg
• Daftar Penggunaan tenaga kerja
Pusat Kerja Jumlah Teknisi Waktu standar per unit (jam org)
Komputer Video game
Printed-circuit board 7 1,5 1,0
Power Supply 4 0,8 0,8
Kabinet 5 1,2 1,0
Perakitan 9 2,0 1,5
Jadwal Induk Produksi Sementara

Produk Rencana Produksi Minggu ke

1 2 3 4 5 6
Komputer 100 150 150 100 120 100
Video Game 50 50 60 60 50 60

Analisis RCCP

Lini Produksi Kebutuhan Tenaga Kerja pada minggu ke

1 2 3 4 5 6
Printed-circuit board 200 275 285 210 230 210
Power supply 120 160 168 128 136 128
Kabinet 170 230 240 180 194 180
Perakitan 275 375 390 290 315 290
Jumlah jam-org yang 765 1.040 1.083 1.083 875 808
diperlukan
Jumlah jam-org yang tersedia 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000