PENGENDALIAN KUALITAS

SPC
(STATISTICAL PROCESS
CONTROL)

TEKNIK INDUSTRI – FTMIPA

UNIVERSITAS INDRAPRASTA PGRI
 Definisi SPC
2

 Suatu terminologi yang digunakan untuk

menjabarkan penggunaan teknik2 statistikal dalam
memantau dan meningkatkan performansi proses
menghasilkan suatu produk yang berkualitas.
 Suatu metodologi pengumpulan dan analisis data
kualitas, serta penentuan dan interprestasi
pengukuran-pengukuran yang menjelaskantentang
proses dalam suatu industri, untuk meningkatkan
kualitas dari output guna memenuhi kebutuhan dan
ekspektasi pelanggan
21/12/2022
 Pengukuran Kualitas
3

 Pengukuran pada tingkat proses : mengidentifikasi perilaku

yang mengatur setiap langkah dalam proses, dan
menggunakan ukuran-ukuran untuk mengendalikan operasi
serta memperkirakan output yang akan dihasilkan sebelum
output itu diserahkan ke pelanggan
 Pengukuran pada tingkat output : mengukur karakteristik
output yang dihasilkan dibandingkan terhadap spesifikasi
karakteristik dari pelanggan. Contoh : banyaknya unit yang
tidak sesuai dengan spesifikasi
 Pengukuran terhadap tingkat outcome : tingkat tertinggi
dalam pengukuran performansi kualitas. Contoh : banyaknya
keluhan pelanggan yang diterima, tingkat ketepatan waktu
penyerahan produk. 21/12/2022
 Statistical Tools

 CHECKSHEETS
 Stratifikasi
 HISTOGRAMS
 SCATTER Diagrams 7 Tools
 PARETO Diagrams
 CAUSE-AND-EFFECT Diagrams +
 CONTROL Charts

 Flow Chart
 Manajemen Berdasarkan Data

 Kita tidak mengetahui apa yang kita tidak tahu

 Kita tidak betindak terhadap apa yang kita tidak tahu
 Kita tidak tahu sampai kita mencari tahu

 Mengukur adalah untuk mengerti (memahami)

 Apa itu masalah?

 Jurang antara kondisi saat ini dan kondisi yang diinginkan

(ideal/tujuan) - A gap between the ideal and the real

Ideal Situation or Objective

Gap  Problem = (ideal) – (present)

Present Level
 Mencari Penyebab Permasalahanya

 Jangan langsung terjun ke solusi hanya berdasarkan gejala

Selesaikan Gejala
Problems Masalah Problem
Masalah Solved
Hilang

Temporarily!
 Marilah kita cari masalah sebenarnya
Identifikasi Selesaikan Gejala Problem
Problems Penyebab Masalah Masalah Solved
Permasalahan Hilang

Really Solved!
 Manajemen Berdasarkan Data

 “Only in God we trust, for others we use data”

 Kita hanya boleh percaya langsung kepada Tuhan YME, untuk

yang lainnya kita harus menggunakan data

 Berbicara berdasarkan fakta

 Artinya: tidak mengambil keputusan hanya berdasarkan
pengalaman dan intuisi saja tetapi juga
mempertimbangkan data
 SAMPLE Quality Improvement Story Board
1. Describe the UDE 2.a. Identify the team members who will 3. Collect data regarding the
address the issue. current situation. Use any or all of
Define the Team
Team Members the following:
Name Role
TheStrategic Planrefers to all aspects of organization
John Team Leader
level planning and the deployment of action plans. This Brainstorming is a procedure that allows a group to
express problem areas, ideas, solutions, or needs. It Mary Coach
includes primarily the development and deployment of
an organizational mission, key measures of mission allows each participant to state their opinion in a non- Bob Teacher
threatening environment. Brainstorming helps a group Susan Custodian
fulfillment, and strategies that take into account key
create many ideas in as short a time as possible. Bill Secretary
student and stakeholder requirements. Strategic Brainstorming can be used in two ways: structured or Jane Driver
Planning has a unstructured. Wayne Student
results-oriented
focus and seeks to
STRATEGICPLAN A Bar Chart displays collected data on
A Run Chart is used to monitor a process to see
whether or not the long-range average is
align all daily work parallel horizontal bars for comparative changing.
within the
organization with b. Establish operational definitions to be used. analysis. Lengths are proportional to
collected data. Run Charts are the simplest quality tool to
construct and use.
the over-all
BAR CHART RUN CHART
organizational
direction.

Measurement
Brainstorming

Category
Average

A Problem Statement is tool used Operational definitions give a clear communicable

meaning to a concept which enables individuals to
to document a Probletunity. work on a system based on basic guides of
Survey Results In Percent
Time
Surveys are used when a project is The Nominal Group Technique [NGT] provides a A Problem Statement is understanding. There are no gray areas.
planned, to prove the need and demand of way to give everyone in the group an equal voice in divided into three parts: the
Problem
problem selection. current situation or existing
the customer, or to test a group for Statement
state of the problem, the
determining
impact the problem has on
quality. SURVEY the organization, and the CHECKLISTS or sheets are simple easy-to-understand
Total forms used to determine whether and with what
Compile the results 1. xxxxxxxxxx desired state one would like frequency specified events are taking place. Check lists
A 13 11 6
2. xxxxxxxxxx to achieve by solving the supply the necessary data for creating Run Charts and
using a Checklist 3. xxxxxxxxxx B 3 4 4 2 13 problem or improving the other continuous improvement tools.
and display them C 21 33 9 process.
using a Bar Chart, D 4 2 2 4 12 Operational CHECKLIST
Column Chart, or Definitions Date Total
Pareto Chart.
NGT Category 1 Data Data

Category 2 Data Data

Category 3 Data Data

Category 4 Data Data

6. Report results.
4. Identify causes for the current 5. Develop a plan for improvement and
situation. how success will be measured.

Force Field Analysis is Pilot Projects provide evidence that proposed

a visual listing of possible innovations or improvements will work. Pilot
forces driving or
preventing change.
FORCE FIELD ANALYSIS Projects are the “DO” of the Plan-Do-Study-Act
Driving Restraining [PDSA] Cycle.
A Force Field Analysis is Forces Forces
useful if a quality
The Affinity Diagram is the result of an interactive
improvement team wants
CAUSE & EFFECT DIAGRAM [FISHBONE] data collection method which allows groups of people to find out what is
A Cause & Effect Diagram is used when you need to
to identify and process large quantities of ideas in a driving, slowing, or not
identify, explore, and display the possible causes of a very short time. It is a non-judgmental way to collect allowing change at all.
specific problem or condition. “Fishboning” and process ideas. A question is posed. Team Hint: removing a
members individually Brainstorm silently writing ideas restraining force will
represents a sophisticated form of brainstorming.
on 3”x3” sticky make for more progress

and/or
than creating driving
notes.
Cause Cause Affinity Diagram forces.
Team members
randomly place
Pilot Project
them in the middle
EFFECT of the table.
Ideas are grouped
into l ike categories.
Finally, a header
note is placed at
Cause Cause Cause the top of each Action Plan refers to a series of connected steps that
column. are designed to accomplish a goal or objective. Action
plans include details of shorter- and longer-term
performance projections, responsible personnel, resource
Imagineeringis a Brainstorming technique used
to identify what an individual or group envisions as and/or A Run Chart is used to monitor a process to see
whether or not the long-range average is
the perfect project, process, or system. Another A Bar Chart displays collected data on
commitments and time horizons for accomplishment. term used for Imagineering is idealized design. parallel horizontal bars for comparative changing.
Action plan development represents the critical stage analysis. Lengths are proportional to
The facilitator or leader Run Charts are the simplest quality tool to
collected data.
in planning when Imagineering must clearly state the construct and use.
strategic ACTION PLAN objective of the BAR CHART RUN CHART
objectives and Imagineering session.
goals are made

Measurement
Example:

Category
specific so that Average
“What would be the perfect
effective learning environment?”
organization-wide
Survey Results In Percent
understanding and
deployment are Time

possible.
Student Evaluation Form
FLOW CHART
 Flow Charts

 Konsep Analisa Proses : Sebelum anda bisa mengimprove proses

anda harus mengerti dahulu bagaimana proses sebenarnya berjalan

 Dengan sekilas Flowchart dapat memberikan gambaran bagaimana

langkah-langkah proses bekerja

 Membantu anda menerangkan bahwa proses yang dilakukan

tergantung dari proses sebelumnya (before) dan akan membawa
dampak pada proses sesudahnya (after)
 Internal Customer Domino Effect

y
Qualit
nteed
Guara

Proses Proses Proses

sebelum Anda sesudah
lity
Qu a e e d
u arant
G

Quality
Guaranteed

Quality Quality Quality

nteed nteed nteed
Guara Guara Guara

Customer
 Flow Charts

1. Tentukan Batasan
 Mulailah dari yang dalam kontrol/bidang kerja anda

2. Tentukan Tingkat Kedetailan

 Apakah hanya berupa overview atau detail

3. Start at the Start

 Jangan loncat (shortcuts), begin where it must begin

4. Buatlah draft awal dahulu

- Prepare a draft / an outline
 Flow Charts

 Mempermudah dalam memahami suatu proses atau prosedur,

dan memperlihatkan keterkaitan antar elemen

Yes
Within
Input Process Output
Spec?

No

adjust
Flow Charts Symbols

1 OFF PAGE CONNECTOR

N
PROCESS DECISION

Y END

A A CONNECTOR

FILE
DOCUMENT
Process Chart Symbols

Operations
Inspection

Transportation

Delay

Storage
CHECK SHEET
 Check Sheet

 Merupakan alat bantu yang penting dalam pengumpulan data, berupa

lembar dimana jenis barang yang hendak diperiksa telah dicetak
sedemikian rupa hingga data dapat dikumpulkan secara mudah dan singkat

 Cara Mengambil Data

 Survey – ada questioner ; sampling.

 Observasi (pengamatan).

 Wawancara mendalam & Focus Groups Discussion.

 Fungsi Check Sheet

 Coba anda bayangkan anda diminta untuk mengambil data dengan cara
observasi langsung di lapangan
 Resiko: Lupa, tidak akurat dan sebagainya

 Perlu alat bantu untuk mengambil data

 Check Sheet : Hal-hal Penting

 Tentukan tujuan pengumpulan data.

 Menentukan spesifikasi data yang akan dikumpulkan
 Definisi Operasional
 Kapan pengambilan data dilakukan
 Merancang model check sheet yang mudah digunakan
Beberapa Jenis Check Sheet

 Defective item check sheet

 Defective location check sheet
 Defective cause check sheet
 Check up confirmation check sheet
Defective Item Check Sheet
Defective Location Check
Sheet
1 2 3 4 5 6 7 DEFECT LOCATION CHECK SHEET

H A

G B

F C

E D

Radial
Circular 1 2 3 4 5 6 7 TOTAL
A 2
B 0
C 3
D 0
E 9
F 3
G 1
H
TOTAL 8 8 0 0 0 2 0 18
 Defective Cause Check Sheet

Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu

Jenis Mesin Operator
AM PM AM PM AM PM AM PM AM PM AM PM
M oo o ooo o ooo oooo oooo o oooo oo o
x x xx xxx xxx x xx xx
E
A
S z z zz z
I
o ooo ooooo ooo ooooo oooooo ooooo ooo oo ooooo oo oooo
N
xx xxx xx xx xx x xx x xx x xx
B
A z z z z zz z z

oo o oo ooooo oooooo oo o oo oo o o
M x x x
E C y y
S z z
v v v
I oo o oo ooo ooo ooooo oo oo oo o oo o
N x x x x xx
D y y y yy
z z z zz
B
v v
Check Up Confirmation Check Sheet

CARA AMAN NAIK KERETA API

Masukkan dompet ke dalam tas

Lepaskan jam tangan dan perhiasan
Periksa agar tas terkunci rapat
Naik kereta api
Cari tempat duduk

Apabila mendapat tempat duduk

Siapkan tiket/ abonemen
Sebutkan stasiun tujuan anda pada teman duduk sebelah anda
Tidur/ membaca
Bangun/ bereskan buku-buku
Turun dari kereta api di stasiun tujuan

Apabila berdiri
Siapkan tiket/abonemen
Pegangan yang erat pada tempat untuk pegangan
Letakkan/ pindahkan tas di depan anda
Pindah ke dekat pintu apabila stasiun tujuan tinggal berjarak 1 stasiun
Turun dari kereta di stasiun tujuan
 Contoh Check Sheet

Alasan Tidak ada orang untuk Orang yg dicari tidak Hanya 1 orang Total
menerima telpon ditempat operator (partnernya
sedang keluar)
Tanggal
4-Jun IIII IIIII I IIIII IIIII I 24
5-Jun IIIII IIIII III IIIII IIIII IIII 32
6-Jun IIIII I IIII IIIII III 28

15-Jun IIIII IIIII IIIII III 25

 Data olahan dari Check Sheet

ALAS AN MENGAP A P ENELP ON HARUS MENUNGGU

Rata-ra ta /ha ri Total

A S a tu ope rator - pa rtne r s e dang kelua r ka ntor 14.3 172
B Tujua n ya ng detelpon s e da ng tidak be ra da ditempat. 6.1 73

C Tidak a da ka rya wan dis e ks i ya ng dituju. 5.1 61

D Na ma da n ba gia n tujua n tida k dibe rikan 1.6 19
E P e rta nya a n me ngena i ka ntor ca bang la innya 1.3 16
F Ala s a n la in 0.8 10
TOTAL 29.2 351
P e riode pe nga mbilan data 12 hari - da ri 4 hingga 16 J uni 2003
2. STRATIFIKASI
 Suatu teknik untuk menguraikan atau
mengklasifikasikan persoalan menjadi kelompok
atau golongan sejenis yg lebih kecil atau menjadi
unsur-unsur tunggal dari persoalan.
 Penguraian misalnya dilakukan menurut :
• Jenis kesalahan
• Penyebab kesalahan/kerusakan
• Lokasi kesalahan/kerusakan
• Bahan (material, hari pembuatan, unit kerja, pekerja,
penyalur, waktu, dan lot)
2. STRATIFIKASI (Cont.)
 Proses penyusunan :
 Menetapkan tujuan analisis
 Menetapkan jenis data yang dibutuhkan
 Tetapkan klasifikasi data
 Susun tabel rancangan pengumpulan data
 Isi hasil rancangan dengan check sheet
2. STRATIFIKASI (Cont.)
 Kegunaan utama :
• melihat masalah secara lebih terarah dan mendalam
• Mempermudah dalam mengambil kesimpulan
• menghindari salah tafsir
• membantu untuk membuat check sheet, diagram
pareto, dan histogram.
Contoh
Jumlah cacat di proses A
Tgl Shift 1 Shift 2 Total
1 2 1 3
2 3 1 4
3 1 2 3
4 1 3 4
5 3 2 5
6 4 1 5
7 2 1 3
Total 16 11 27
 Stratifikasi
4.5

3.5

Shift 1
2.5
Total cacat

Shift 2

1.5

0.5

0
1 2 3 4 5 6 7
HISTOGRAM
Ir. Isti Surjandari, Ph.D.
 Definisi

 Histogram adalah sebuah bar chart yang terdiri dari

sebuah sumbu horizontal yang menerangkan tentang
distribusi data yang direpresentasikan dan sebuah
sumbu vertikal yang menerangkan tentang banyaknya
frekuensi data
 Fungsi Histogram

 Menerangkan distribusi dari data-data yang tersedia.

 Membantu dalam mengenal masalah yang potensial

 Mengambil deskripsi kesimpulan dari data

 TIPE UMUM

 Tipe ini mempunyai rata- rata

histogram di tengah kisaran data
dan bentuknya simetris

 Ini menunjukkan data

terdistribusi secara normal
dimana kisaran nilai tengah
mendominasi data
Tipe Umum
 Tipe Sarang Tawon

 Tipe ini disebut tipe multi

modal dan setiap kelas
lainnya mempunyai frekuensi
rendah

 Artinya tidak ada data yang

menonjol (dominan)
Tipe Sarang Tawon
 Tipe Miring Positif

 Nilai rata-rata histogram

terletak di kiri kisaran data

 Data-data dengan nilai rendah

mendominasi
Tipe Miring Positif
 Tipe Dua Puncak

 Frekuensi rendah dekat tengah kisaran data, dan ada puncak pada sisi lain

 Ada dua kisaran data yang mendominasi

T ip e d u a P u n c a k
Bentuk-bentuk Histogram
 Langkah Pembuatan
Histogram
Langkah 1 :
Mengumpulkan dan mentabulasi

Langkah 2 :
 Menyampaikan informasi
mengenai variasi dalam Menghitung kisaran dan lebar interval
suatu proses
Langkah 3 :
 Mengambil keputusan Menggambar sumbu horizontal dan vertikal
dengan memusatkan
perhatian pada upaya Langkah 4 :
perbaikan Mentabulasi data menurut interval

Langkah 5 :
Memetakan data

Langkah 6 :
Menganalisis Histogram
 Contoh Penyusunan
Histogram
Diketahui nilai test akhir untuk Materi Statistik dalam suatu pelatihan
yang diikuti oleh 80 peserta adalah sbb:

68 84 75 82 68 90 62 88 76 93
73 79 88 73 60 93 71 59 85 75
61 65 75 87 74 62 95 78 63 72
66 78 82 75 94 77 69 74 68 60
96 78 89 61 75 95 60 79 83 71
79 62 67 98 78 85 76 65 71 75
65 80 73 57 88 78 62 76 53 74
86 67 73 81 72 63 76 75 85 77
 Contoh Penyusunan
Histogram
Data disusun menurut array (angka yang terkecil ke terbesar atau sebaliknya)
53 62 65 71 73 75 77 79 85 90
57 62 66 71 74 75 78 80 85 93
59 62 67 71 74 75 78 81 86 93
60 62 67 72 74 76 78 82 87 94
60 63 68 72 75 76 78 82 88 95
60 63 68 73 75 76 78 83 88 95
61 65 68 73 75 76 79 84 88 96
61 65 69 73 75 77 79 85 89 98

Nilai terendah = 53
Nilai tertinggi = 98
Range = nilai tertinggi – nilai = 98 – 53 = 45
Data disusun menurut kelas/kelompok – kelas dan jumlah peserta
Pembentukan Tabel Distribusi Frekuensi

Tab el 2
D is t r i b u s i F r e k u e n s i N i l a i U j i a n S t a t i s t i k In d u s t r i d a r i 8 0 m a h a s i s w a

N ILA I U JIA N FR EK U EN SI
52 – 58 2
59 – 65 15
66 – 72 11
73 – 79 28
80 – 86 9
87 – 93 9
94 – 100 6
TO TAL 80

S u m b e r : B iro P e n d id ik a n U n iv e r s ita s T e r k e m u k a , J a k a rta , 2 0 0 1

Pembentukan Tabel Distribusi Frekuensi

Tabel 3.
Distribusi Frekuensi Nilai Ujian Statistik Industri dari 80 mahasiswa

NILAI FREKUENSI
52 – 57 2
58 – 63 12
64 – 69 9
70 – 75 19
76 – 81 16
82 – 87 8
88 – 93 8
94 – 99 6
TOTAL 80

Sumber : Biro Pendidikan Universitas Terkemuka, Jakarta, 2000

Histogram

Histogram Nilai Statistik

Normal
18 Mean 75.51
StDev 10.56
16 N 80

14

12
Frequency

10

0
50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105
Nilai Statistik
 Hal yang perlu diperhatikan

 Penentuan Interval Kelas

 Lihatlah dua histogram dengan

interval kelas yang berbeda

 Interval kelas lebih kecil

menunjukkan pola fluktuasi

 Interval kelas lebih besar

menunjukkan trend menurun
 Histogram Vs Bar Graph

 Histogram lebih bersifat sebagai tempat sortir dari satu karakteristik yang ingin diketahui
deskripsinya

 Kita sudah mendapatkan data pendapatan dari berbagai perusahaan. Kita ingin tahu berapa
perusahaan yang mendapatkan $10.000-$20.000, berapa yang $20.000-$40.000, dst

 Key Question: Berapa perusahaan dalam satu interval

 Bar Graph bisa memberikan gambaran berbagai macam karakteristik atau sumber
karakteristik dalam satu gambar

 Kita ingin membandingkan pendapatan 5 perusahaan

 Key Question: Berapa pendapatan per perusahaan?

Histogram Vs Bar Graph

Chart of Nilai Statistik

4
Count

0
53 57 59 60 61 62 63 65 66 67 68 69 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 92 93 94 95 96 98
Nilai Statistik
 Kegunaan

 Karakteristik kualitas dan faktor penyebabnya

 Dua karakteristik kualitas yang saling berhubungan

 Menggambarkan arah varian hubungan (positif, negatif, atau tidak ada

hubungan)

 Menggambarkan kekuatan dari hubungan

RUN CHART
Ir. Isti Surjandari, Ph.D.
 Run Chart

 Run Chart (time series plot)

 Memperlihatkan perilaku dari suatu variabel dalam suatu

periode waktu

 Dapat dijadikan basis untuk control chart

 Run Chart

 Memonitor kinerja dari suatu

proses untuk suatu periode waktu
tertentu, sehingga dapat dideteksi
adanya suatu kecenderunan
(trend) tertentu

 Memungkinkan untuk melakukan

perbandingan kinerja sebelum dan
sesudah implementasi suatu
program (perbaikan)
 Run Charts
Example
Oil consumption of a specific machine over a period of time
Measurement

Time
 Run Chart

Why is it useful?
 Time – order sequence shows a running record of the process
 Lebih mudah untuk dapat mengidentifikasi kecenderungan (trend)

When is it used?
 Apabila dirasakan perlu untuk memperlihatkan variasi proses
terhadap waktu (untuk memperlihatkan ketidak-konsistenan dalam
suatu periode waktu)
 Run Chart

How is it done?

 Data dikumpulkan berdasarkan waktu – ordered sequence (once/day,

once/shift, etc.);

 Umumnya dibutuhkan 20 – 25 data untuk dapat mengidentifikasi

kecenderungan (trend)

 A center line helps to make chart easier to read;

 Run Chart Example

Step 2- Record The Data

9/18 9/21 9/26 10/2 10/7 10/10 10/13 10/13 10/14 10/17 10/19 10/20 10/21 10/22 10/24 10/26 10/26 10/28 10/30

16 24 19 26 21 18 28 29 21 17 21 25 15 27 23 20 17 28 26

Step 3- Determine Scaling For Chart

Smallest Number = 15
Largest Number = 29
 Run Chart Example

Step 4- Plot Values On The Chart

9/1 9/2 9/2 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/ 10/
8 1 6 2 7 10 13 13 14 17 19 20 21 22 24 26 26 28 30

16 24 19 26 21 18 28 29 21 17 21 25 15 27 23 20 17 28 26

30
29
28 28
27
26 26
25 25
24
23
21 21 21
20 20
19
18
17 17
16
15 15

10
Run Chart Example

Step 5 - Interpret The Chart

30
29
28 28
27
26 26
25 25
24
23
21 21 21
20 20
19
18
17 17
16
15 15

10
GRAFIK
Ir. Isti Surjandari, Ph.D.
 Grafik / Diagram

Menggambarkan sejumlah data dalam suatu bagan

tertentu agar lebih mudah dimengerti dan ditindak lanjuti.

Fungsi:
 Menerangkan (kondisi kerusakan, tingkat produktivitas.)
 Memahami keadaan, keadaan masa lalu dan sekarang.
 Merencanakan target.
 Grafik Garis

 Membantu melihat Trend (%)

Mengubah Waktu Telpon ke Malam
5

 Tidak Sesaat, tetapi dalam 4

Target
rentang waktu tertentu 3
(historis)

Jumlah Masalah
2
Membuat Janji Telpon

 Kita bisa memprediksi nilai 1 Membuat Jadwal

Khusus bertelepon
yang akan datang atau antar
titik 0
1 2 3 4 5 6 7 8
(months)
Gambar 3 Grafik Garis “Kegagalan Panggilan Telepon”
 Grafik Batang
30

25
Actual "OUT"
20 Post "OUT"
 Mirip histogram, tetapi

No of Outs
15
statistiknya tidak seketat 10
histogram 5

 Melihat sebaran data

Department

 Melihat aspek dominan dan Menjawab

pertanyaan

yang tidak dominan mengenai

pesan, 7

Pekerjaan
SwitchBoard
Normal, 75

Pertanyaan, 16
Student Evaluation Form
 Grafik Batang

Mean Std. Deviasi

3.63 0.88
10. Overall rating 4.11 0.63

3.38 1.00
9. Communicated subject matter clearly 3.94 0.94

3.25 1.01
8. Created learning atmosphere 3.68 0.93
3.42 1.00
7. Learned greatly from instructor 3.57 0.88
3.64 0.90
6. Instructor interested in helping students 4.11 0.73
3.78 0.88
5. Instructor well prepared 4.13 0.71
3.57 0.94
4. Encouraged independent thinking 3.79 0.78
3.76 0.94
3. Instructor interested in teaching 4.38 0.64
3.63 0.93
2. Intellectually stimulating 3.77 0.79
3.63 0.88
1. Well organized 4.11 0.52

1 2 3 4 5 0.0 0.5 1.0 1.5

Grafik Batang
10. Overall, I would rate this instructor as…

Rata-rata ‘Overall Rating’ = 3.63

10. Overall Rating

5.00

4.50 4.30 4.26 4.31

4.06 4.11
4.00 3.88
4.00 3.92 4.00 3.97

3.47 3.50
3.50 3.42 3.30 3.28
3.24

Nilai 3.00 2.75

2.50 2.58
2.50

2.00

1.50

1.00
x1 x2 x3 x4 x5 x6 x7 x8 x9 x10 x11 x12 x13 x14 x15 x16 x17 x18 x19
Nama dosen
 Grafik Pie

Sangat Kurang
 Membantu melihat bagian 4%
“kue” dari keseluruhan

 Melihat faktor yang dominan Kurang

Sangat Baik
12%
25%

Biasa
19%

Baik
40%

Grafik 5 Pie Chart untuk “Evaluasi Sopan Santun Bertelepon”

Grafik Pie

10. Overall, I would rate this instructor as…

Rata-rata ‘Overall Rating’ = 3.63

10. Overall Rating

47%
53%

above average
below average
PARETO
Ir. Isti Surjandari, Ph.D.
 Vilfredo Pareto

Vilfredo Pareto (1848-1923) was an Italian economist and a

political sociologist. He devised the law of the trivial many and
the critical few, known as the 80:20 rule.

20% of the population has 80% of the wealth

Contoh Diagram Pareto
 Example Pareto Data

red green brown red blue blue red brown red

blue red red red red red green blue green
red green blue blue red green blue blue yellow
red red red red yellow red red red blue
green red red blue blue red red green yellow
blue blue blue yellow red green blue red blue
red red green red green red red red red
green green green red green red yellow red red
yellow red red blue red blue blue blue blue
blue red blue red red red red red green
red red green green blue blue red green red
red yellow red red red blue green blue red
Example Pareto Chart

Example Pareto Chart

120
100
100

80
80

Percent
Count

60
60

40
40

20 20

0 0
sample1 red blue green yellow Other
Count 53 27 19 7 2
Percent 49.1 25.0 17.6 6.5 1.9
Cum % 49.1 74.1 91.7 98.1 100.0
 Pareto Charts

What is its use?

 Pareto Charts are used to apply the 80/20 rule of Joseph

Juran which states that 80% of the problems are the result
of 20% of the problems. A Pareto Chart can be used to
identify that 20% route causes of problem.
 80/20 Rule

 Apakah 20% dari penjualan anda menghasilkan 80% dari revenue

yang anda dapatkan?

 Apakah 80% dari visitor hanya melihat 20% dari keseluruhan

halaman yang ada di web site perusahaan anda?

 Apakah 80% dari keluhan konsumen timbul dari 20% produk atau
jasa yang anda hasilkan?
80/20 Rule

20

80

80

20

Cause Problems
Pembuatan Diagram Pareto
START

Tentukan Tentukan Data Tentukan Cara

Masalah yang akan diambil Pengambilan Data

- Urutkan dari besar ke kecil

- Jumlahkan Kumulatif Pengambilan Data

Buat END
Diagram Pareto
 Studi Kasus PT Mie Instant XYZ

Mr. Rahman menerima 120 keluhan konsumen.

Ia ingin mengetahui masalah apa yang sebenarnya terjadi dengan

proses produksi mie instant yang menyebabkan keluhan ini
sehingga dapat menentukan perbaikan apa yang harus dilakukan.

Data keluhan dicatat dari telpon konsumen.

 Analisa

Dari pareto chart yang telah dibuat dapat dilihat bahwa 2

keluhan dominan adalah :

 mie yang hancur/patah yaitu 55 dari 120 data keluhan atau

45,8% dari total keluhan konsumen.

 35 pelanggan mengeluhkan bungkus mie yang tidak tertutup

rapat atau sebesar 29,2% dari total masalah.
 DPMO
Ir. Isti Surjandari, Ph.D.
 Why 99% Isn’t Good Enough

“99% Good”
 20,000 lost articles of mail per hour s Defects % Good
 5,000 incorrect surgical operations Per million


per week.
No electricity for almost 7 hours
2 308,733 69.1%
each month 3 66,803 93.3%
4 6,200 99.38%
5 233 99.976%
6 3.4 99.9996%

99% Isn’t Good Enough!

 DPO

Defect Per Opportunity (DPO):

Banyaknya cacat atau kegagalan per satu kesempatan

Banyaknya cacat atau kegagalan

DPO 
Banyaknya unit diperiksa * Banyaknya CTQ
 DPMO

Defect Per Million Opportunities (DPMO):

Menunjukkan kegagalan per-sejuta kesempatan

Note: Target dari pengendalian kualitas Six Sigma adalah sebesar 3.4 DPMO

Number of defects
DPMO  x 1,000,000
 Number of 
 opportunities 
 for error per  x No. of units
 unit 
 
 D P M O Example
 Pencucian sebuah karpet yang berukuran 1500 cm 2 dilakukan oleh suatu proses
berkemampuan 4 yang memiliki target 6.210 DPMO

 Maka akan terdapat sekitar 9,3 cm2 dari area karpet itu yang tidak tercuci bersih

Banyaknya cacat atau kegagalan

DPMO  6210  * 1.000.000
1500 * 1 CTQ

6.210
Banyaknya Cacat  * 1500  9,3
1.000.000
 D P M O Example
 Pencucian sebuah karpet yang berukuran 1500 cm 2 dilakukan oleh suatu proses
berkemampuan 6 yang memiliki target 3,4 DPMO

 Maka hampir seluruh area karpet akan tercuci bersih, karena kemungkinan kegagalan hanya
0,005 cm2

Banyaknya cacat atau kegagalan

DPMO  3,4  * 1.000.000
1500 * 1 CTQ

3,4
Banyaknya Cacat  * 1500  0,005
1.000.000
 D P M O example
For every one
million bank
Example of Defects Per Million Opportunities
(DPMO) calculation. Suppose we observe statements the
200 bank statements out of a total of 200,000 manager can
are mailed out to the wrong address. What is expect to have
the DPMO in this situation? 1,000 of them
sent to the wrong
address.

200
DPMO  x 1,000,000  1, 000
 1  x 200,000
Cost of Quality: What might that DPMO mean
in terms of correcting the errors?
FISHBONE DIAGRAM
Ir. Isti Surjandari, Ph.D.
John Dewey once said, "A problem well-
defined is half solved."
 Fishbone Diagram

Dikenal juga sebagai :

Diagram Ishikawa (ditemukan oleh Prof. Kouru Ishikawa)
Cause & Effect Diagram (diagram sebab akibat).

Fungsi:
Menemukan penyebab-penyebab dari suatu masalah.
Fishbone Diagram

SEBAB - SEBAB

ENVIRONMENT MATERIAL MAN

AKIBAT

METHOD MACHINE
Contoh Fishbone

Alat
Metode
Alat sering

A
rusak
Tidak Petugas lambat
dijadwalkan melakukannya
Maintenance tidak Petugas kurang
Tidak dilakukan terampil u/pakai komputer
ada dana
Komputer sering Bukan latar
“Hang” blk pendidikannya

Kapasitas kecil, pasien banyak Input data ke komputer

lama
Overload Menurunkan lama
Beli tidak sesuai “Spec” yg
dianjurkan waktu pelayanan
Tidak ada aturan
di Loket Radiologi
menunggu di Loket

B Aturan belum
dibuat
Petugas
tidak ditempat
Tidak ada Petugas tidak
instruksi dari Ka.Radiologi ditempat Tidak ada Jadwal
Jaga Petugas
Pasien tidak
dikirim o/Dokter Spes
Kerja rangkap C
Jarang ada
pasien radiologi
Tidak ada
indikasi Manusia
 Langkah Fishbone Diagram
 Step 1 – Ambillah keputusan tentang efek yang ingin dianalisa, gambarkan kepala ikan
disebelah KANAN

 Step 2 – Jika bisa kumpulkan semua orang dalam proses yang memiliki kepentingan
terhadap efek tersebut

Ada 2 Pendekatan Terstruktur (A) Bebas (B)

 Step 3A – Tentukan judul tulang utama misalnya berdasarkan 4M (Manusia, Mesin,

Material, Metode)

 Step 4A – Kemudian lakukan “brainstorming" gambarkan duri-duri dalam tulang

ikan utama tersebut.
 Langkah Fishbone Diagram

 Dalam mengisinya, buat kalimat dengan ukuran mutu yg jelas.

 Biaya pemakaian bensin tinggi
 Waktu pendaftaran pasien lama
 Laporan keuangan sering terlambat

 Tanyakan “Why – mengapa” sebanyak 5 x dalam menyusun duri –

duri kecil melalui proses Curah Pendapat (brainstorming).
Contoh 5 Why (5 Mengapa)
 Mengapa si A semakin kurus?
 Karena Makannya Kurang

 Mengapa Makannya Kurang?

 Karena dia Lagi Sedih Merana

 Mengapa Sedih Merana?

 Karena barusan ditinggal pacarnya

 Mengapa ditinggal pacarnya

 Karena oleh pacarnya dianggap terlalu kurus
 Contoh 5 Why (5 Mengapa)
 Mengapa penjualan menurun sebesar 12% dalam kuartal pertama?

 Sebab kita menjual lebih sedikit produk, sementara harga tetap.

 Mengapa kita menjual lebih sedikit produk?

 Sebab biaya untuk iklan berkurang sebesar 25%.

 Mengapa biaya untuk iklan berkurang 25%?

 Sebab proposal anggaran yang diminta tidak diterima tepat waktu.

 Mengapa proposal anggaran tidak diterima tepat waktu?

 Sebab manajer periklanan tidak ada.

 Mengapa manajer periklanan tidak ada?

 Sebab posisi itu tidak ditempati sejak departemen periklanan dibuka sejak 2 bulan yang lalu.
 Pertanyaan yang membantu dalam menyusun Fishbone
Diagram
MAN
Apakah bekerja megikuti standard?
Apakah bekerja dengan efisien?
Apakah ia sadar akan masalah?
Apakah ia bertanggung jawab?
Apakah ia qualified?
Apakah ia ditugaskan di posisi yang tepat?
Apakah ia mau berubah kearah perbaikan?
Apakah ia sehat?
Apakah ia dapat berhubunga dengan baik
dengan orang lain?
MACHINE
Apakah memenuhi persyaratan produksi?
Apakah memenuhi kemampuan proses?
Apakah diberi minyak/ oli cukup?
Apakah dilakukan inspeksi?
Apakah proses sering terhenti karena
masalah peralatan?
Apakah memenuhi persyaratan presisi?
Apakah menimbulkan bunyi bising yang
tidak biasa?
Apakah layoutnya sesuai?
Apakah tersedia jumlah yang cukup?
Apakah semuanya dalam tatanan kerja
yang baik?
 Pertanyaan yang membantu dalam menyusun
Fishbone Diagram
MATERIAL
Apakah terdapat kesalahan pada volume?
Apakah terdapat kesalahan pada
tingkatan?
Apakah terdapat kesalahan pada brand
name.
Apakah terjadi ketidak murnian dalam
pencampuran?
Apakah tingkat persediaan mencukupi?
Apakah terdapat materi yang terbuang?
Apakah penanganannya tepat?
Apakah ada proses kerja yang
ditinggalkan?
Apakah standar kualitasnya memadai?
OPERATION METHOD
Apakah standar kerjanya memadai?
Apakah standard kerja di tingkatkan?
Apakah tersedia metode yang aman?
Apakah metode terbut dapat memsatikan
produk hasilnya baik?
Apakah metodenya efisien?
Apakah potongan kerjanya memadai?
Apakah settingnya memadai?
Apakah suhu dan kelembabannya
memadai?
Apakah pencahayaan dan ventilasinya
memadai?
Apakah terdapat kontak memadai antara
proses sebelum dan sesudahnya?
 FISHBONE DIAGRAM

Manusia METODE

Salah setting parameter Aturan power tidak digunakan

Frequency hoping tdk dipakai

Salah ketik
DTX tidak dipakai
Instalasi buruk
Tidak ada guideline
Tidak ada audit
DROP CALL RATE TINGGI

HW fault Area diluar prediksi Internal Interference

gangguan Low signal strength

External interference
Power blm maks
Jarak MS terlalu jauh

Cell terdekat tidak serving MESIN MATERIAL

CONTROL CHART
Konsep Control Chart
Konsep Control Chart
Variations Map
What to Control
 Variations
 2 Types of Variations
 Common Cause Variations
 Special Cause Variations
Konsep Control Chart
Konsep Control Chart
Elemen Peta Kendali
 Setiap peta kendali memiliki :
 Garis Tengah (Central Line, CL)
 2 batas kendali (Control Limits)  di atas garis
tengah yaitu UCL, dan di bawah yaitu LCL.
 Tebaran nilai-nilai karakteristik.
Membaca Garis Kendali

Hal terpenting dalam pengendalian proses :

 memahami keadaan proses secara teliti

 mengambil tindakan perbaikan

Terdapat 6 kriteria analisa :

1. keluar batas kendali (out of control),
2. Lari (run),
3. Kecenderungan (trend),
4. mendekati garis kendali (centering),
5. mendekati garis pusat (control limits), dan
6. gerak periodik (periodicals).
Membaca Garis Kendali

1. Keluar batas kendali  titik-titik berada diluar

batas kendali.

UCL

CL

LCL
Membaca Peta Kendali

2.Lari  keadaan dimana titik-titik terjadi secara kontinyu

pada satu sisi dari CL.
a. Minimal 10 dari 11 titik berurutan pada satu sisi
dari CL.
b. 7 titik berurutan pada satu sisi dari CL.
c. Minimal 12 dari 14 titik berurutan pada satu sisi
dari CL.
d. Minimal 16 dari 20 titik berurutan pada satu sisi
dari CL.
Membaca Peta Kendali

UCL

CL

LCL
Membaca Peta Kendali
3. Kecenderungan  bila titik-titik membentuk kurva
kontinu ke atas atau ke bawah.

kecenderungan ke atas
tujuh titik turun yang drastis
UCL

CL

LCL
Membaca Peta Kendali

4.Mendekati garis kendali  bila 2 dari 3 titik

terjadi di luar garis sigma.

UCL
garis 3 sigma

garis 2 sigma

CL

LCL
Membaca Peta Kendali
5. Mendekati garis pusat  bila kebanyakan titik
terdapat di dalam 1,5 sigma dari garis pusat.

UCL
garis 3 sigma

garis 1,5 sigma

CL

LCL
Membaca Peta Kendali
6. Gerak periodik  bila kurva berulang-ulang
menunjukkan kecenderungan naik dan turun.

UCL

CL

LCL
EXAMPLES OF FORMS
Type of Variable Control Chart

Variable Control Charts

 X-bar and R-Chart (Average and Range Chart)

 X-bar and s-chart (Average and Sigma Chart)

 More accurate (>10), dampening variations, more
computational
 Median and Range Chart
 Not much information in mathematical terms
 Individuals and Range Chart
 When sub-groups are not beneficial (destructive testing, long
waiting time between groups)
 Range is the moving range
Type of Attribute Control Chart

Attribute Control Charts

Counting Defective Units
 p charts

 np charts

Counting No of defects
 c charts

 u charts
 Pemilihan Jenis Control Chart
Determine Data Type

Counted data Counting defects

(attribute data) Are you counting (Poisson data)
Is data measured Is sample size
defects or defective No Use u chart
or counted? constant?
units?

Measured data Counting defective Yes

(variable data) units
(binomial data)

Use c chart
(or u chart)
Is sample size equal Is sample size
to 1? constant?
Yes No

Use X and
No Use p chart
Moving Yes
Range charts

Is sample size Use np chart

greater than 10? (or p chart)
Yes

Use X bar R
No and S charts

Use X bar and

R charts
Redraw after Improvement
Inherent Capability
STUDIKasus
KASUS
Langkah Pengerjaan Kasus
Analisa Kasus
Kesimpulan
Saran
Kasus

Penghasil pupuk “SP-36”, PT. Petrokimia

Gresik, telah bergerak di bidang industri
pupuk selama sepuluh tahun.
Pada suatu awal tahun, muncul fakta-fakta
yang menimbulkan kecenderungan akan hal
baru, sebagai berikut :
Kasus

 Pelanggan mulai tertarik pada pupuk

produsen lain.
 Penjualan menurun.

 Dari survei lapangan, pupuk produsen

lain memberikan hasil yang lebih baik.

Studi Kasus

 Pupuk “SP-36” maupun pupuk produksi

perusahaan lain tersebut bukan produk baru.
 Komposisi keduanya tetap sejak pertama kali
dipasarkan.
Studi Kasus

Pertanyaan :
Kasus

Oleh karena itu, dilakukan pengujian terhadap

kualitas pupuk mereka dengan derajat keasaman
pupuk (pH) sebagai karakteristik mutu.
Kasus

Untuk mengolah data-data yang ada digunakan peta

kendali dengan tujuan :
melihat ada/tidaknya variasi dalam derajat
keasaman pupuk “SP-36” dan bila ada, sejauh
mana variasi tersebut melenceng dari rata-
ratanya.
Data berjenis nilai data terukur yang kontinu 
peta kendali tipe x bar-R.
Langkah Pengerjaan Kasus
1. Membagi data menjadi 25 subgrup dengan
jumlah sampel sebanyak 4.
2. Menghitung variabel-variabel yang diperlukan:
nilai rata-rata dan kisaran baik untuk masing-
masing subgrup maupun keseluruhan.
Langkah-langkah di atas menghasilkan form
pengisian data sebagai berikut :
Form Pengisian Data

Subgroup X1 X2 X3 X4 Xi Ri Subgroup X1 X2 X3 X4 Xi Ri
1 6.5 6.2 6.7 6.7 6,53 0,5 14 6.3 6.8 6.3 6.7 6,53 0,5
2 6.2 6.1 6.8 7.1 6,55 1 15 6.1 6.6 7.0 7.3 6,75 1,2
3 6.0 6.6 6.7 6.9 6,55 0,9 16 6.7 6.2 6.5 6.0 6,35 0,7
4 6.5 6.8 7.2 7.0 6,88 0,7 17 6.8 6.2 6.0 6.1 6,28 0,8
5 6.3 6.2 6.9 6.6 6,50 0,7 18 6.8 6.7 6.8 6.3 6,65 0,5
6 6.7 6.6 6.3 6.6 6,55 0,4 19 6.6 6.4 6.7 7.0 6,68 0,6
7 6.9 7.3 7.1 6.2 6,88 1,1 20 6.5 6.1 6.4 6.7 6,43 0,6
8 6.4 6.0 6.5 6.0 6,10 0,4 21 6.4 6.2 6.7 6.5 6,45 0,5
9 6.5 6.8 6.2 7.3 6,70 1,1 22 6.8 6.2 6.7 7.2 6,73 1
10 6.0 6.6 6.3 6.2 6,28 0,6 23 6.8 6.2 6.7 6.5 6,55 0,6
11 6.2 6.4 6.3 6.7 6,40 0,5 24 6.8 6.2 6.7 7.3 6,75 1,1
12 6.1 6.3 6.0 6.6 6,25 0,6 25 7.2 6.5 6.9 7.1 6,93 0,7
13 6.8 7.0 7.2 6.4 6,83 0,7 84,98
Rata-rata 3,40 0,368
Langkah Pengerjaan Kasus

3. Menghitung garis kendali untuk peta kendali x bar-R.

Peta kendali x bar (A2= 0,729)
 UCL = x bar + A2R
UCL = 6,56 + 0,729(0,72) = 7,085
 Garis pusat :
CL = x bar = 6,56

    
Langkah Pengerjaan Kasus
 Batas
kendali bawah :
LCL = x bar - A2R
LCL = 6,56 - 0,729(0,72) = 6,035
Peta kendali R (D4=2,282 dan D3= -)
 Batas
kendali atas :
UCL = D4R
UCL = 2,282 (0,72) = 1,643
Langkah Pengerjaan Kasus
 Garis pusat :
CL = R = 0,72
 Batas kendali bawah :

LCL = D3R = 0

4. Menggambar peta kendali x bar-R.

 Plant Departemen Operasi Spesifikasi teknis Nama bagian

Match No Tanggal Karateristik Ukuran sample No Bagian

X bar = 6,56 UCL = 7,05 LCL = 6,035 X-BAR CHART

LCL

CL

UCL

R bar = 0,72 UCL = 1,643 LCL = R CHART

UCL

CL

LCL

Date 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
x1 6,5 6,2 6 6,5 6,3 6,7 6,9 6,4 6,5 6 6,2 6,1 6,8 6,3 6,1 6,7 6,8 6,8 6,6 6,5 6,4 6,8 6,8 6,8 7,2
x2 6,2 6,1 6,6 6,8 6,2 6,6 7,3 6 6,8 6,6 6,4 6,3 7 6,8 6,6 6,2 6,2 6,7 6,4 6,1 6,2 6,2 6,2 6,2 6,5
x3 6,7 6,8 6,7 7,2 6,9 6,3 7,1 6,5 6,2 6,3 6,3 6 7,2 6,3 7 6,5 6 6,8 6,7 6,4 6,7 6,7 6,7 6,7 6,9
x4 6,7 7,1 6,9 7 6,6 6,6 6,2 6 7,3 6,2 6,7 6,6 6,4 6,7 7,3 6 6,1 6,3 7 6,7 6,5 7,2 6,5 7,3 7,1

SUM 26,1 26,2 26,2 27,5 26,0 26,2 27,5 24,9 26,8 25,1 25,6 25,0 27,4 26,1 27,0 25,4 25,1 26,6 26,7 25,7 25,8 26,9 26,2 27,0 27,7
X-bar 6,53 6,55 6,55 6,88 6,5 6,55 6,88 6,1 6,7 6,28 6,4 6,25 6,83 6,53 6,75 6,35 6,28 6,65 6,68 6,43 6,45 6,73 6,55 6,75 6,93
R-bar 0,5 1 0,9 0,7 0,7 0,4 1,1 0,4 1,1 0,6 0,5 0,6 0,7 0,5 1,2 0,7 0,8 0,5 0,6 0,6 0,5 1 0,6 1,1 0,7
Control Chart pH
Pupuk “SP-36”

Xbar/R Chart for pH Pupuk

7.0 UCL=7.085
Means

6.5 X=6.56

6.0 LCL=6.035
Subgroup 0 5 10 15 20 25
2
UCL=1.643
Ranges

1
R=0.72

0 LCL=0.000
Analisa Kasus

 In control  proses berada dalam keadaan

terkendali.
 Grafik fluktuatif  pergantian operator,

penyetelan mesin yang tidak seragam.

 Terdapat dua titik berurutan yang menurun

terpaut jauh (titik 7 & 8).

Analisa Kasus

 Trend  tidak menunjukkan suatu trend

tertentu.
 Data terkonsentrasi pada center line

pengambilan sampel kurang merata.

Kesimpulan

Terdapat variasi dalam proses produksi sehingga

menyebabkan menurunnya kualitas pupuk “SP-
36”.
 Cara menggambarkan ukuran kualitas
 Variabel : karakteristik kualitas suatu produk
dinyatakan dengan besaran yang dapat diukur (besaran
kontinue). Seperti : panjang, berat, temperatur, dll.
 Attribut : karakteristik kualitas suatu produk
dinyatakan dengan apakah produk tersebut memenuhi
kondisi/persyaratan tertentu, bersifat dikotomi, jadi
hanya ada dua kemungkinan baik dan buruk. Seperti
produk cacat atau produk baik, dll.
PETA KENDALI (CONTROL CHART)

 Metode Statistik untuk menggambarkan adanya

variasi atau penyimpangan dari mutu (kualitas) hasil
produksi yang diinginkan.
 Dengan Peta kendali :
 Dapat dibuat batas-batas dimana hasil produksi
menyimpang dari ketentuan.
 Dapat diawasi dengan mudah apakah proses dalam
kondisi stabil atau tidak.
 Bila terjadi banyak variasi atau penyimpangan suatu
produk dapat segera menentukan keputusan apa yang
harus diambil.
Macam Variasi :

 Variasi dalam objek

Mis : kehalusan dari salah satu sisi daru suatu produk
tidak sama dengan sisi yang lain, lebar bagian atas
suatu produk tidak sama dengan lebar bagian bawah,
dll.
 Variasi antar objek
Mis : sautu produk yang diproduksi pada saat yang
hampir sama mempunyai kualitas yang berbeda/
bervariasi.
 Variasi yg ditimbulkan oleh perbedaan waktu
produksi
Mis : produksi pagi hari berbeda hasil produksi siang
hari.
Penyebab Timbulnya Variasi
 Penyebab Khusus (Special Causes of Variation)
Man, tool, mat, ling, metode, dll.
(berada di luar batas kendali)
 Penyebab Umum (Common Causes of Variation)
Melekat pada sistem.
(berada di dalam batas kendali)
Jenis Peta Kendali
 Peta Kendali Variabel (Shewart)
Peta kendali untuk data variabel :
 Peta X dan R, Peta X dan S, dll.
 Peta Kendali Attribut
Peta kendali untuk data atribut :
 Peta-P, Peta-C dan peta-U, dll.
Peta X dan R

 Peta kendal X :
 Memantau perubahan suatu sebaran atau distribusi suatu
variabel asal dalam hal lokasinya (pemusatannya).
 Apakah proses masih berada dalam batas-batas
pengendalian atau tidak.
 Apakah rata-rata produk yang dihasilkan sesuai dengan
standar yang telah ditentukan.
 Peta kendali R :
 Memantau perubahan dalam hal spread-nya
(penyebarannya).
 Memantau tingkat keakurasian/ketepatan proses yang
diukur dengan mencari range dari sampel yang diambil.
Langkah dalam pembuatan Peta X dan R

1. Tentukan ukuran subgrup (n = 3, 4, 5, ……).

2. Tentukan banyaknya subgrup (k) sedikitnya 20 subgrup.
3. Hitung nilai rata-rata dari setiap subgrup, yaitu X.
4. Hitung nilai rata-rata seluruh X, yaitu X, yang merupakan
center line dari peta kendali X.
5. Hitung nilai selisih data terbesar dengan data terkecil dari
setiap subgrup, yaitu Range ( R ).
6. Hitung nilai rata-rata dari seluruh R, yaitu R yang merupakan
center line dari peta kendali R.
7. Hitung batas kendali dari peta kendali X :
UCL = X + (A2 . R) …………. A2 = 3
LCL = X – (A2 . R)
d2 n
8. Hitung batas kendali untuk peta kendali R
UCL = D4 . R
LCL = D3 . R
9. Plot data X dan R pada peta kendali X dan R serta amati apakah
data tersebut berada dalam pengendalian atau tidak.
10. Hitung Indeks Kapabilitas Proses (Cp)
Cp =
USL
LSL
Dimana
: 6S
S = 2atau S = 2
R/d2
(Nx  Xi )
( Xi
)
Kriteria penilaian N
: (
N 1
)
Jika Cp > 1,33 , maka kapabilitas proses sangat baik
Jika 1,00 ≤ Cp ≤ 1,33, maka kapabilitas proses baik
Jika Cp < 1,00, maka kapabilitas proses rendah
 Hitung Indeks Cpk :
Cpk = Minimum { CPU ; CPL }
Dimana :
USL  X X  LSL
CPU = dan CPL =
3S 3S
Kriteria penilaian :
Jika Cpk = Cp, maka proses terjadi ditengah
Jika Cpk = 1, maka proses menghasilan produk
yang sesuai dengan spesifikasi
Jika Cpk < 1, maka proses menghasilkan produk
yang tidak sesuai dengan spesifikasi

Kondisi Ideal : Cp > 1,33 dan Cp = Cpk

 Contoh Kasus
PT XYZ adalah suatu perusahaan pembuatan suatu
produk industri. Ditetapkan spesifikasi adalah : 2.40
± 0,05 mm. Untuk mengetahui kemampuan proses
dan mengendalikan proses itu bagian pengendalian
PT XYZ telah melakukan pengukuran terhadap 20
sampel. Masing-masing berukuran 5 unit (n=5).
Sampel Hasil Pengukuran
X1 X2 X3 X4 X5
1 2.38 2.45 2.40 2.35 2.42
2 2.39 2.40 2.43 2.34 2.40
3 2.40 2.37 2.36 2.36 2.35
4 2.39 2.35 2.37 2.39 2.38
5 2.38 2.42 2.39 2.35 2.41
6 2.41 2.38 2.37 2.42 2.42
7 2.36 2.38 2.35 2.38 2.37
8 2.39 2.39 2.36 2.41 2.36
9 2.35 2.38 2.37 2.37 2.39
10 2.43 2.39 2.36 2.42 2.37
11 2.39 2.36 2.42 2.39 2.36
12 2.38 2.35 2.35 2.35 2.39
13 2.42 2.37 2.40 2.43 2.41
14 2.36 2.38 2.38 2.36 2.36
15 2.45 2.43 2.41 2.45 2.45
16 2.36 2.42 2.42 2.43 2.37
17 2.38 2.43 2.37 2.39 2.38
18 2.40 2.35 2.39 2.35 2.35
19 2.39 2.45 2.44 2.38 2.37
20 2.35 2.41 2.45 2.47 2.35
 Perhitungan
Perhitungan : Sampel
Rata-rata Range

1 2.40 0.10
2 2.39 0.09
3 2.37 0.05
4 2.38 0.04
5 2.39 0.07
6 2.40 0.05
7 2.37 0.03
8 2.38 0.05
9 2.37 0.04
10 2.39 0.07
11 2.38 0.06
12 2.36 0.04
13 2.41 0.06
14 2.37 0.02
15 2.44 0.04
16 2.40 0.07
17 2.39 0.06
18 2.37 0.05
19 2.41 0.08
20 2.41 0.12
Jumlah 47.78 1.19
Rata-rata 2.39 0.06
X = (Σ X)/k = 47.78 / 20 = 2.39
R = (Σ R)/k = 1.19 / 20 = 0.06
Peta Kendali X :
CL = X = 2.39
UCL = X + (A2 * R) = 2.39 + (0.577*0.06) = 2.42
LCL = X - (A2 * R) = 2.39 – (0.577*0.06) = 2.36
Peta Kendali R
CL = R = 0.06
UCL = D4 * R = 2.114 * 0.06 = 0.12
LCL = D3 * R = 0 * 0.06 = 0
 Perhitungan
Sampel
Pada Peta X ada Rata-rata Range
data yang out of
1 2.40 0.10
control, maka
2 2.39 0.09
data pada sampel 3 2.37 0.05
tersebut dibuang. 4 2.38 0.04
5 2.39 0.07
6 2.40 0.05
7 2.37 0.03
8 2.38 0.05
9 2.37 0.04
10 2.39 0.07
11 2.38 0.06
12 2.36 0.04
13 2.41 0.06
14 2.37 0.02
16 2.40 0.07
17 2.39 0.06
18 2.37 0.05
19 2.41 0.08
20 2.41 0.12
Jumlah 45.34 1.15
Rata-rata 2.386 0.0605
X = (Σ X)/k = 45.34 /19 = 2.386
R = (Σ R)/k = 1.15 /19 = 0.0605
Peta Kendali X :
CL = X = 2.386
UCL = X + (A2 * R) = 2.386 + (0.577*0.0605)
= 2.4209
LCL = X - (A2 * R) = 2.386 – (0.577*0.0605)
= 2.3511
Peta Kendali R
CL = R = 0.0605
UCL = D4 * R = 2.114 * 0.0605 = 0.1280
LCL = D3 * R = 0 * 0.06 = 0
Karena sudah tidak ada data yang out of control,
maka langkah selanjutnya adalah menghitung
kapabilitas proses.
Perhitungan Kapabilitas Proses :

S=
(
Nx 
2
Xi
) 
( 2
Xi
)
N
(N
1)
atau S = R/d2 = 0.0605/2.326 = 0.026

Cp = USL
=
LSL 2
.
452.
35

0.
641
6S 6(
0.026
)
 USL  X 2
.
452.
386
CPU = = 
0.
820
3S 3(0
.026
)

CPL = X  LSL= 2
.
3862
.
35

0.
461
3S 3(0
.026
)

Cpk = Minimum { CPU ; CPL } = 0.4615

Nilai Cpk sebesar 0.4615 yang diambil dari nilai CPL
menunjukkan bahwa proses cenderung mendekati batas
spesifikasi bawah.
Nilai Cp sebesar 0.6410 ternyata kurang dari 1, hal ini
menunjukkan kapabilitas proses untuk memenuhi
spesifikasi yang ditentukan rendah.
TUGAS 2
Peta Kendali Rata-rata dan
Standar Deviasi ( x dan S)
 Peta kendali standar deviasi digunakan untuk
mengukur tingkat keakurasian suatu proses.
 Langkah-langkah pembuatan peta kendali
x dan S adalah sebagai berikut :
1. Tentukan ukuran contoh/subgrup (n > 10),
2. Kumpulkan banyaknya subgrup (k) sedikitnya
20–25 sub-grup,
3. Hitung nilai rata-rata dari setiap subgrup, yaitu
x,
4. Hitung nilai rata-rata dari seluruh x, yaitu x yang
merupakan garis tengah (center line) dari peta
kendali x,
5. Hitung simpangan baku dari setiap subgrup yaitu S,


 (X i  X )2
S = n 1
6. Hitung nilai rata-rata dari seluruh s, yaitu S yang
merupakan garis tengah dari peta kendali S,
7. Hitung batas kendali dari peta kendali x

UCL = x + 3. * S
C4* n
3
LCL = x – 3 . * Sdimana = A3
C4* n
C4* n
 Sehingga :
UCL = x + (A3 * S)
LCL = x – (A3 * S)
8. Hitung batas kendali untuk peta kendali S :
3 * S (1  C 4) 3. (1 C4)
UCL =S  dimana = B4 1
C4
C4
3 * S (1  C4) 3. (1C4)
LCL =S  dimana = B3 C4
1
C4

Sehingga :
UCL = B4 * S
LCL = B3 * S
9. Plot data x dan S pada peta kendali x dan S
serta amati apakah data tersebut berada
dalam pengendalian atau diluar pengendalian.
Contoh :
Jumlah Observasi Hasil Pengukuran x S
1 20, 22, 21, 23, 22 21,60 1,14
2 19, 18, 22, 20, 20 19,80 1,48
3 25, 18, 20, 17, 22 20,40 3,21

4 20, 21, 22, 21, 21 21,00 0,71

5 19, 24, 23, 22, 20 21,00 2,07
6 22, 20, 18, 18, 19 19,40 1,67
7 18, 20, 19, 18, 20 19,00 1,00
8 20, 18, 23, 20, 21 20,40 1,82
9 21, 20, 24, 23, 22 22,00 1,58
10 21, 19, 20, 20, 20 20,00 0,71
11 20, 20, 23, 22, 20 21,00 1,41
12 22, 21, 20, 22, 23 21,60 1,14
13 19, 22, 19, 18, 19 19,40 1,52
14 20, 21, 22, 21, 22 21,20 0,84
15 20, 24, 24, 21, 23 22,80 1,64
16 21, 20, 24, 20, 21 21,20 1,64
17 20, 18, 18, 20, 20 19,20 1,10
18 20, 24, 23, 23, 23 22,40 1,52
19 20, 19, 23, 20, 19 20,20 1,64
20 22, 21, 21, 24, 22 22,00 1,22
21 23, 22, 22, 20, 22 21,80 1,10
22 21, 18, 18, 17, 19 18,60 1.52
23 21, 24, 24, 23, 23 23,00 1,22
24 20, 22, 21, 21, 20 20,80 0,84
25 19, 20, 21, 21, 22 20,60 1,14
Jumlah 521,00 34,88
Rata-rata 20,77 1,30
Peta kendali x :
CL = 20,77
UCL = x+ (A3 * S)
= 20,77 + 1,427(1,30) = 22,63
LCL = x – (A3 * S)
= 20,77 – 1,427(1,30) = 18,91
Peta kendali S :
CL = 1,30
UCL = B4 * S
= 2,089 (1,30) = 2,716
LCL = B3 * S
= 0 (1,30) = 0
Peta Kendali Untuk Atribut

 Peta Kendali – p : untuk proporsi cacat

dan peta kendali np untuk proporsi unit
cacatnya relaitif kecil.
 Peta Kendali – c : untuk cacat (defective)
 Peta Kendali – u : untuk cacat per unit.
Peta kendali – p
 Perbandingan antara banyaknya cacat dengan
semua pengamatan, yaitu setiap produk yang
diklasifikasikan sebagai “diterima” atau “ditolak”
(yang diperhatikan banyaknya produk cacat).
 Langkah-langkah pembuatan peta kendali - p :
1. Tentukan ukuran contoh/subgrup yang cukup
besar (n > 30),
2. Kumpulkan banyaknya subgrup (k) sedikitnya 20–
25 sub-grup,
3. Hitung untuk setiap subgrup nilai proporsi unit
yang cacat,
yaitu : p = jumlah unit cacat/ukuran subgrup
4. Hitung nilai rata-rata dari p, yaitu p dapat
dihitung dengan :
p = total cacat/total inspeksi.
5. Hitung batas kendali dari peta kendali x :
UCL = p +
p(1p)
3
n
LCL = p –
p(1p)
3
6. Plot data proporsi (persentase) n
unit cacat serta
amati apakah data tersebut berada dalam
pengendalian atau diluar pengendalian.
Contoh :
Sebuah perusahaan ingin membuat peta kendali untuk
periode mendatang dengan mengadakan inspeksi terhadap
proses produksi pada bulan ini. Perusahaan melakukan 25
kali observasi dengan mengambil 50 buah sample untuk
setiap kali observasi. Hasil selengkapnya adalah :

Ukuran Banyaknya Proporsi

Observasi Sampel Produk Cacat Cacat
1 50 4 0,08
2 50 2 0,04
3 50 5 0,10
4 50 3 0,06
5 50 2 0,04
6 50 1 0,02
7 50 3 0,06
8 50 2 0,04
 9 50 5 0,10
10 50 4 0,08
11 50 3 0,06
12 50 5 0,10
13 50 5 0,10
14 50 2 0,14
15 50 3 0,06
16 50 2 0,04
17 50 4 0,08
18 50 10 0,20
19 50 4 0,08
20 50 3 0,06
21 50 2 0,04
22 50 5 0,10
23 50 4 0,08
24 50 3 0,06
25 50 2 0,08
Jumlah 1250 90 1,90
p = (pi)/k = 1,90/25 = 0,076
p(1p)
UCL = p + 3 n
0
,076
(1 0,076
)
= 0,076 + 3 = 0,188
50

p(1p)
LCL = p – 3 n
0
,076
(
1 0,076
)
= 0,076 – 3 = 0,036
50
Peta Kendali – C (C-chart)
Peta pengendali untuk banyaknya cacat dalam
satu unit produk. Suatu produk dikatakan cacat
(defective) jika produk tersebut tidak
memenuhi suatu syarat atau lebih. Setiap
kekurangan disebut defec. Setiap produk yang
cacat bisa saja terdapat lebih dari satu defec.
(yang diperhatikan banyaknya cacat, bukan
jumlah produk yang cacat).
Langkah-langkah pembuatan peta kendali - C :
1. Kumpulkan k = banyaknya subgrup yang akan
diinspeksi,
Usahakan k mencukupi jumlahnya antara k =
20–25 subgrup,
2. Hitung jumlah cacat setiap subgrup ( = C),

3. Hitung nilai rata-rata jumlah cacat, C sbb :

c
C = k

4. Hitung batas kendali untuk peta kendali C :

3 c
UCL = C +
LCL = C – 3 c
5. Plot data jumlah cacat dari setiap subgrup yang
diperiksa dan amati apakah data tersebut
berada dalam pengendalian atau diluar kendali.

 Contoh Soal :
PT. Asuransi Jasa sedang mengadakan
penelitian mengenai banyaknya kecelakaan yang
terjadi selama 1 bulan terakhir. Penelitian ini
digunakan untuk mendata penyebab-penyebab
kecelakaan agar lain kali kecelakaan bisa
dikurangi. Untuk itu dikumpulkan data
kecelakaan yang terjadi selama 30 hari terakhir,
sbb :
Hari Celaka (C) Hari Celaka (C)
1 5 16 2
2 1 17 1
3 0 18 0
4 6 19 0
5 3 20 1

6 2 21 2
7 3 22 4
8 4 23 1
9 5 24 3
10 1 25 2
11 2 26 0

12 2 27 1
13 3 28 2
14 0 29 3
15 5 30 1
  c 65
C = =
k 30
= 2
,167
UCL = C + =
3 c 6,58
UCL = C - =
3 c 
1,416
Peta Kendali – u (u-chart)
Peta kendali u relatif sama dengan peta kendali c.
Perbedaanya hanya terdapat pada peta kendali u
spesifikasi tempat dan waktu yang dipergunakan
tidak harus selalu sama, yang membedakan
dengan peta kendai c adalah besarnya unit
inspeksi perlu diidentifikasikan.
Rumus yang digunakan :
 Ci
CL = U =
U banyaknya sampel
UCL = + 3 ni

U
LCL = - 3 ni
 Keterangan :
Ui = ketidaksesuaian per unit setiap kali
observasi
Ci = banyaknya ketidaksesuaian setiap unit
produk
n = banyaknya sampel

Contoh Soal :
Suatu unit QC dari perusahaan lembaran baja ingin
mengadakan inspeksi pada lembaran-lembaran baja
yang diinspeksinya. Karena lembaran lem-barannya
panjang, maka ditetapkan pemeriksaan tiap 100 m2
lembaran baja. Pemeriksaan dilakukan untuk 25
gulungan baja.
Obs Ukuran sampel Jumlah Obs Ukuran Jumlah
(m2) cacat Sampel (m2) cacat

1 100 5 14 100 11
2 100 4 15 100 9
3 100 7 16 100 5
4 100 6 17 100 7
5 100 8 18 100 6
6 100 9 19 100 10
7 100 6 20 100 8
8 100 5 21 100 9
9 100 16 22 100 9
10 100 10 23 100 7
11 100 9 24 100 5
12 100 7 25 100 7
13 100 8 Jumlah 189
Penyelesaian ”:
CL = =

= = 7,56

UCL = + 3 = 7,56 + 3 = 15,809

LCL = - 3 = 7,56 - 3 = - 0,689 = 0