SERAT REGENERATIF

Terbatasnya sumber daya alam, sedangkan kebutuhan

Serat Regeneratif
Why??? bahan tekstil terus meningkat seiring peningkatan
(serat setangah buatan)
populasi manusia.

1. Serat Regeneratif 2. Serat Regeneratif

berbasis selulosa berbasis protein

Jenis serat tekstil yang struktur

Serat yang berasal dari tumbuhan,
molekulnya didominasi oleh gugus
dengan struktur molekul yang didominasi
protein, karena bahan dasarnya berasal
oleh polimer selulosa, yang diregenarasi
dari bahan-bahan protein, baik protein
menjadi serat baru yang disebut rayon.
hewani maupun nabati.
 SERAT REGENRATIF BERBASIS
SELULOSA
A. Rayon Viscosa
B. Rayon Kuproamonium
C. Rayon Asetat
D. Rayon Triasetat
E. Rayon Berkekuatan Tinggi (Hi Tenacity Rayon)
F. Polynosic
G. Serat Alginat
A. Rayon Viskosa
• Ditemukan oleh C.F. Crossaden E.J. Bavan pada tahun
1891
• Serat selulosa yang diregenerasi, sehingga memiliki
struktur dan karakteristik yang sama dengan serat
selulosa alam lainnya.
• Rayon Viskosa dibuat dari bahan dasar kayu pinus
merkusii yang mengalami beberapa tahapan
pembuatan/ pembentukan secara kimiawi sehingga
dapat merubah struktur serat selulosa menjadi
berbagai variasi sifat yang dapat memperbaiki
kualitas serat.
Pinus Merkusii
Pembuatan serat rayon viskosa
 1. Pembuatan
Pulp kayu

6.
2.
Pemeraman
perendaman
(Ripening)

7. Pemintalan
(Spinning)

5. 3. Penuaan
Pencampuran (Ageing)

4. Xantatasi
1. Pembuatan pulp kayu
• Pulp  lembaran-lembaran papan kertas yang dibuat dari bahan kayu
pinus merkusii.
• Kayu pinus gelondongan  dihancurkan sampai membentuk bubur
kayu  dikerjakan dalam Calsium bi-sulfit (Ca(HSO3)2) pada suhu
100oC pada tekanan 1,5-2 Atm (15 jam)  dilarutkan dengan air 
diatur kadar selulosanya sampai 30% hingga memmbentuk lembaran.
• Agar pulp yang dihasilkan lebih baik, dilakukan juga proses pemutihan
dengan natrium hipoklorit (NaOCl), hingga dihasilkan pulp yang lebih
putih.
2. Perendaman
• Lembaran pulp  direndam dalam larutan NaOH 17,5% selama 1-4
jam.
• Pengerjaan ini mengakibatkan hemi selulosa larut, sedangkan
selulosanya tidak larut  terbentuk selulosa soda.
(C6H10O5)n + nNaOH  (C6H9O4Na)n + nH2O
selulosa selulosa soda
• selulosa soda  dicabik dalam mesin pencabik (shredding machine)
 crumb.
3. Penuaan
• Crumb selulosa soda didiamkan dalam suatu tempat dengan suhu
22oC selama kira-kira 3 hari sehingga terjadi degradasi rantai polimer
dari derajat polimerisasi, kira-kira dari 800 menjadi 350.

4. Xantatasi
• Crumb selulosa soda dimasukkan ke dalam tempat kedap udara yang
berputar secara perlahan.
• Larutan CS2 dimasukkan sebanyak kurang lebih 10% dari berat
selulosa-soda  3 jam  menghasilkan natrium selulosa Xantat.
 SNa

(C6H9O4ONa)n + nCS2  SC
OC6H9O4
n
Karbon Disulfida Natrium Selulosa Xantat

5. Pencampuran
• Tempat pencampuran yang dingin  Xantat dicampur dengan larutan
NaOH encer selama 4-5 jam  larutan kental berwarna coklat bening
seperti madu yang mengandung alkali 6,5% dan selulosa 7,5%.
6. Pemeraman (Ripening)
• Larutan disimpan selama 4-5 hari pada suhu 10o-18oC.
• Selama penyimpanan, viskositas larutan mula-mula menurun,
kemudian naik lagi, hingga pada waktu larutan siap untuk dipintal,
viskositasnya telah naik lagi hamper sama dengan viskositas asli.
• Gelembung udara yang mungkin ada dihilangkan dengan pengisapan
selama 24 jam.
• Proses ripening ini menghasilkan bahan dasar rayon viscose.
6. Pemintalan
• Rayon viskosa dengan pemintalan basah ( wet spinning)
• Prinsip  melewatka larutan viskosa pada cetakan serat (spinneret)
yang kemudian akan dimampatkan menjadi filamen serat dengan
dilewatkan pada larutan koagulan.
• Komposisi larutan koagulan: Asam sulfat:10 bagian berat, Natrium
sulfat: 18 bagian berat, Glukosa, dan Seng sulfat: 1 bagian berat.
• Proses selanjutnya adalah pemotongan tow.
• Tow  kumpulan filamen yang panjangnya tidak berujung.
Proses pemintalan serat rayon viscosa
Sifat Serat Rayon viscosa
• Kurang elastis
• Tahan terhadap setrika panas, tetapi berubah menjadi kuning jika
terlalu lama disetrika
• Lebih cepat rusak oleh asam
• Tahan terhadap pelarut untuk pencucian kering
• Mudah menyerap air
• Memiliki daya tahan luntur yang buruk. Tidak tahan terhadap jamur,
dan kekuatan serat akan berkurang apabila dalam penyinaran.
Jenis Rayon Viscosa
• Celta
• Bubblefil
• Rayon viskosa dibasakan: a. Rayolanda, b. Cisalpha dan Lacisana
• Lanusa
• Selofan
• Corval
• Topel
• Avril
B. Rayon Kuproamonium
• Larut damal ammonia yang mengandung kupro-oksida.
• Kuproamonium  selulosa yang digenerasi, maka sifatnya dalam
banyak hal sama dengan rayon viscosa.
• Ditemukan pertama kali oleh Schweizer pada tahun 1857 di Swiss.
• Dibandingkan dengan dengan serat selulosa regenerasi lainnya, rayon
kuproamonium dapat dibuat filamen yang sangat halus.
Skema
Pembuatan
Serat Rayon
Kuproamonium
Skema pemintalan Serat
Rayon Kuproamonium
Penampang serat rayon Kuproamonium
Sifat serat rayon kuproamonium
• Filamen sangat halus
• Kekuatannya dalam keadaan kering 2,3 gram/denier dengan mulur
15%, sedangkan dalam keadaan basah kekuatannya 1,2 gram/denier
dengan tingkat mulur 25%.
• Moisture contentnya 11%
• Dapat terbakar pada suhu 180oC
• Akan rusak dan kekuatannya berkurang oleh sinar matahari
• Pembakaran akan menghilangkan abu yang sedikit sekali tembaga.
Penggunaan Rayon Kuproamonium
• Digunakan untuk kain pakaian, kaos kaki Wanita dan pakaian dalam
• Kehalusan filamennya memberikan sifat lemas dan drape yang baik,
sehingga pada umumnya digunakan untuk membuat kain-kain pada
mutu yang baik.
• Kain Wanita yang dibuat dengan jenis rayon ini banyak
diperdagangkan dengan nama Bemberg rayon
C. Rayon Asetat
• Dibuat oleh Schutzenberger tahun 1869  memanaskan selulosa dan
asetat anhidrida dalam tabung tertutup.
• Tahun 1921 dari penelitian yang dipimpin oleh Dr. Henry Dreyfus
ditemukan cara untuk memintal benang rayon asetat, dan hasil
seratnya diberi nama “Celanese”
• Struktur kimia rayon asetat hamper sama dengan selulosa, tapi gugus
hidroksilnya telah diasetilasi.
Pembutan serat rayon asetat
• Pemurnian
• Pengerjaan pendahuluan
• Asetilasi
• Hidrolisa
• Pemintalan
• pencelupan
Sifat rayon asetat
• Kurang higroskopis sehingga sulit untuk dicelup
• Memiliki daya elastisitas cenderung lebih baik
• Sifat kilau tinggi
• Pegangan yang lembut dan sifat drape yang baik
• Tahan terhadap serangga dan jamur, serta memiliki ketahanan yang
cukup baik terhadap asam.
• Asam-asam lemah dingin tidak berpengaruh pada selulosa asetat,
tetapi asam pekat dingin dapat merusak serat
Penggunaan rayon asetat
• Karena memiliki pegangan yang lembut dan hangat, rayon ini banyak
dimanfaatkan untuk membuat pakaian Wanita,
• tekstil rumah tangga,
• sebagai kain pengeras,
• sebagai isolator pada jaringan listrik,
• filter pada rokok.
D. Rayon Triasetat
• Selulosa Triasetat  eter dari selulosa dan asam asetat.
• Zat potih amorf dalam bentuk serpihan atau bubuk dengang formula
kimia [C6H7O2(OCOCH3)3]n, dimana n adalah derajat polimerisasi.
Nilai ini berada di kisaran 150-700.
• Tingkat rata-rata polimerisasi =260-300.
• Berat molekul senyawa adalah 25-115 ribu g/mol.
• Senyawa ini adalah termoplastik  senyawa pada material yang
mampu berubah menjadi sangat elastis Ketika dipanaskan tetapi
resistansi termalnya tidak tinggi Ketika suhu pelunakkan mengubah
warna material.
Pembuatan Rayon Triasetat
• Bahan dasar  linter kapas/ pulp kayu yang mengandung selulosa
murni.
• Selulosa direaksikan dengan asam asetat, kemudian di asetilasi.
• Proses asetilasi dapat dilakukan dengan 3 cara:
a. Cara bukan pelarut
b. Cara pelarut
c. Pemintalan basah
Sifat fisik serat rayon triasetat
• Kekuatan dalam keadaan kering 1,2 g/denier dan dalam keadaan
basah 0,8 g/denier, mulur kering 20-28% dan mulur basah 35-40%.
• Titik leleh 290-300 lebih tinggi dari asetat biasa
• Morfologinya hamper sama dengan asetat sekunder
• Kain mudah terbakar dan menyala apabila kainnya mempunyai
struktur terbuka
• Moisture reagain triasetat 4,5%
Sifat kimia rayon triasetat
• Tahan terhadap air mendidih
• Tahan terhadap alkali encer, tetapi terhidrolisa oleh alkali kuat
• Tahan terhadap asam encer, tetapi akan rusak oleh asam kuat
• Tahan terhadap pemutihan komersil
• Larut dalam metilena diklorida, kloroform, asam formiat, asam asetat
glasial dan larut lambat di dalam dioksan dan kresol.
Penggunaan serat rayon Triasetat
• Rayon triasetat diperdagangkan dan banyak digunakan untuk pakaian
Wanita dan pakaian yang memerlukan lipatan tetap.
• Digunakan untuk pembuatan produk industry, seperti plastic, cat, film,
dsb.
E. Rayon Berkekuatan Tinggi (Hi Tenacity
Rayon)
• Merupakan rayon viscosa yang kekuatannya lebih tinggi.
• Cara pemintalan hamper sama dengan cara pembuatan rayon viscosa
biasa, hanya larutan koagulasinya mengandung seng sulfat lebih
banyak, atau dengan menaikkan derajat polimerisasinya.
• Rayon ini didagangkan dengan nama Tenasco, Cordura, Durafil, dan
Fortisan.
Karakteristik
• Benang selulosa yang dihasilkan mempunyai kekuatan 4-6 g/denier.
• Apabila benang tersebut disabunkan, akan menghasilkan selulosa
dengan kekuatan 7-10 g/denier.
Penggunaan Hi Tenacity Rayon
• Digunakan untuk tekstil industry, misalkan untuk benang ban, ban
pengangkut, kain lapis sepatu, pipa pemadam kebakaran
• Digunakan untuk kain tirai dna pakain kerja
• Digunakan untuk tekstil pelapis landasan udara
F. Polynosic
• Merupakan serat yang dibuat lebih baik dari rayon viscosa dengan
memperbaiki kekurangan dari rayon viscosa.
• Ditemukan oleh S. Tachikawa dari Jepang pada tahun 1951.
• Polynosic dibuat dijepang dengan nama Toramomen, di Eropa
diproduksi dengan nama Z 54, dan di Amerika dengan nama Zantrel.
Perbedaan pokok pembuatan polynosic
dengan rayon viscosa menurut Tachikawa

• Penuaan selulosa alkali dihilangkan

• Selulosa Xantat dilarutkan di dalam air, bukan alkali encer
• Pemeraman larutan selulosa Xantat dihilangkan
• Larutan koagulasi hanya mengandung asam dengan konsentrasi
rendah dengan sedikit atau tanpa garam.
Karakteristik
• Memiliki derajat polimerisasi lebih tinggi dari struktur microfibril yang
tidak terdapat pada rayon viscosa.
• Kekuatan serat lebih tinggi, mulur lebih rendah.
• Perbandingan kekuatan basah dan kering jauh lebih tinggi dan
penggelembungan dalam air lebih kecil.
G. Serat Alginat
• Asam Alginat banyak terdapat pada rumput laut yang berwarna
coklat.
• Serat alginate pertama merupakan filamen kasar yang terdiri dari
alginate yang mengandung krom, berwarna hijau, dibuat selama
perang tahun 1935-1945 untuk tujuan penyamaran.
• Ditemukan oleh Speakman pada tahun 1939.
• Serat alginate mempunyai kekuatan kering hamper sama dengan
rayon viscosa dan kenampakannya menarik.
• Tahan terhadap nyala api, tetapi larut dalam larutan sabun dan alkali
encer, sehingga tidak digunakan untuk tekstil pakaian.
Pembuatan Serat Alginat
• Rumput laut Laminare  dikeringkan  digiling menjadi bubuk.
• Bubuk  dicampur dengan larutan Natrium karbonat dan natrium
hidroksida yang akan mengubah alginate dalam rumput laut
memnjadi natrium alginat  dimurnikan dengan cara pengendapan,
diputihkan, dan di sterilkan dengan natrium hipoklorit.
• Asam alginat direaksikan dalam keadaan padat dengan natrium
karbonat natrium alginat siap dipintal.
• Dilakukan dengan cara pemintalan basah ke dalam larutan koagulasi
yang mengandung kalsium klorida, asam klorida, dan sedikit zat aktif
permukaan kation.
Pembuatan Serat Alginat
• Filamen akan mengendap sebagai kalsium alginat  dicuci  diberi
pelumas  dikeringkan  digulung.
Sifat serat Alginat
• Kekuatan kering hamper sama dengan rayon viscosa, tetapi kekuatan
basahnya rendah.
• Mulurnya cukup tinggi untuk tekstil
• Mengandung kalsium kira-kira 10%
• Berat jenisnya tinggi 1,75
• Memiliki sifat istimewa, yakni tahan terhadap nyala api dan larut
didalam larutan sabun yang agak alkali
Penggunaan serat alganiat
• Untuk pemisah kaos kaki  apabila kaos kaki dirajutdengan benang
alganiat beberapa baris rajutan diantara kaos kaki, setelah dipisahkan
dengan memotong rajutan benang alganiat dan ujung kaos kaki dijahit
seperti biasa, benang-benang alganiat yang tertinggal dapat
dihilangkan dengan melarutkannya dalam pemasakan.
 SERAT REGENRATIF BERBASIS
PROTEIN
A. Serat Kaseina, serat Lanital dan Aralac, Merinova
B. Serat Ardil, Vicara, Kedele
Serat Kaseina
• Dibuat pertama kali oleh Todtenhaupt tahun 1904.
• Merupakan serat buatan yang berasal dari regenerasi protein yang
terdapat dalam susu
• Pepmbuatan serat ini kurang berlangsung dengan baik, karena
berdasar bahan makanan yang jauh lebih penting untuk dikonsumsi
sebagai bahan pangan.
• Struktur serat kaseine tidak banyak berbeda dengan wol, namun
terdapat perbedaan yang mendasar yakni kekuatan serat yang sangat
lemah serta kurang tahan terhadap zat –zat kimia.
• Serat ini dapat dicampurkan dengan dengan serat kapas atau rayon.
Serat Lanital dan Aralac
• Ferretti seorang Italia tahun 1935 membuat serat kaseina yang
kemudian diproduksi dengan nama Lanital.
• Tahun 1939, Atlantic Research Association inc, melakukan penelitian
dan membuat kaseina dengan nama Aralac
Pembuatan serat Lanital dan Aralac
• Kepala susu (rum)  dihilangkan  dipanaskan pada suhu 40oC
ditambah asam untuk koagulasi protein.
• Cairan dipisahkan  protein dicuci untuk menghilangkan asam dan
garam  air dihilangkan dan protein dikeringkan.
• Susu 100 Kg  menghasilkan kaseina 3 Kg yang dapat dibuat menjadi
benang dengan berat yang sama.
• Kaseina  dicampur kemudian didispersikan di dalam larutan natrium
hidroksida.
• 10 Kg kaseina  didspersikan di dalam 50 liter air yang mengandung
0,27 Kg natrium hidroksida
Pembuatan serat Lanital dan Aralac
• Larutan  disemprotkan melalui spinneret ke dalam larutan koagulasi
yang terdiri dari air sebanyak 100 bagian berat, asam sulfat 2 bagian,
formaldehid 5 bagian dan glukosa 20 bagian.
• Filamen kemudian dikeraskan dengan formaldehid yang akan bereaksi
dengan gugus amino bebas dari kaseina yang memungkinkan
terjadinya ikatan lintang.
• Aralac  diasetilasi agar lebih stabil terhadap air mendidih
• Kain lanital tidak diasetilasi sehingga akan tercium aroma keju bila
kain dalam keadaan basah, namun aralac tidak.
• Serat kaseina selanjutnya dipotong-potong menjadi serat stapel.
Sifat serat Lanital dan Aralac
• Pegangannya lembut dan hangat, serta tidak menggumpal
• Kekuatan serat kira-kira 0,8-1,0 g/denier dengan mulur kira-kira 15%.
• Dalam keadaan basah kekuatannya sangat rendah, tetapi mulurnya
lebih tinggi
• Peka terhadap alkali kuat, tetapi tahan terhadap alkali lemah, seperti
natrium bikarbonat atau natrium fosfat
• Tidak tahan terhadap serangan serangga dan jamur, namun tahan
terhadap pelarut-pelarut yang digunakan dalam pencucian kering.
• Moisture regainnya 14%
Penggunaan Serat Lanital dan Aralac
• Penggunaan serat ini terutama dicampur dengan wol, karena
harganya lebih murah.
• Selain itu juga dicampur dengan kapas dan rayon
• Digunakan untuk dasi, kaos kaki, gaun Wanita, dan topi
Merinova
• Serat kaseina buatan Snia Viscosa di Millan.
• Cara pembuatannya hamper sama dengan pembuatan serat kaseina lain.
• Kekuatan keringnya 1,1 g/denier dan kekuatan basahnya 0,6 g/denier.
• Mulur keringnya 50% dan mulur basahnya 60%.
• Merinova tidak tahan terhadap alkali tetapi tahan terhadap larutan asam sulfat
4% mendidih selam 1,5 jam.
• Berat jenis dan moisture regainnya hamper sama dengan wol.
• Tahan serangan serangga serta tidak mengkeret
• Penggunaannya terutama dicampur wol untuk pakaian, selimut dan topi
• Merinova dapat diputihkan dengan hydrogen peroksida
Serat Ardil, Vicara, Kedele
• Serat regenerasi protein lainnya adalah Ardil, yang dibuat dari kacang
tanah yang mengandung protein kira-kira 25%
• Vicara yang dibuat dari serat protein jagung atau Zeina yang
mengandung protein 10%
• Serat kedela yang mengandung kadar protein 35%
• Seluruh serat regenerasi protein tidak diproduksi lagi.
Serat Ardil
• Berasal dari kacang tanah
• Kacang kupas  diekstrasi dengan pelarut untuk menghilangkan minyaknya
 dilarutkan dalam larutan alkali encer  diasamkan dengan sulfur dioksida
hingga pH 4,5% proteinnya akan mengendap.
• Protein yang telah dicuci dan dikeringkan berupa bubuk berwarna putih krem
dan dikenal dengan nama Ardenin  dipintal kedalam larutan yang
mengandung asam sulfat 2%, dan natrium sulfat 15%, kemudian ditambahkan
dengan formaldehid untuk mengeraskan seratnya.
• Sifat serat ini pegangannya mendekati wol, moisture regainnya 14%
• Kekuatannya 0,8 g/denier dengan mulur kira-kira 50%
• Digunakan untuk pakaian sport, piyama, dan pakaian wanita
Serat Vicara
• Berasal dari bahan jagung atau Zeina
• Zeina diekstraksi dari tepung jagung menggunakan isopropyl alcohol  diuapakan
 Zeina yang berupa bubuk kuning  dilarutkan dalam larutan natrium hidroksida
 disaring  dihilangkan udaranya dan diperam. Selama pemeraman molekul
protein yang berbentuk globular akan membuka menjadi lurus.
• Laruan Zeina  dipintal kedalam larutan formaldehida asam  membentuk ikatan
lintang  serat ditarik  dikeraskan  dicuci  dikeritingkan  dikeringkan 
dipotong-potong menjadi stapel.
• Kekuatan kering 1,2 g/denier dan basah 0,75 g/denier dengan mulur kering 32% dan
mulur basah 35%. Moisture regainnya 10%
• Tahan cucinya sangan baik dan kekuatan basahnya lebih baik dari serat regenerasi
protein lainnya.
Serat Kedele
• Serat kedele pernah dibuat untuk pelapis kursi mobil dan Jepang
membuatnya dengan nama Silkwool.
• Lemak pada kedele  diekstraksi dengan heksana dan sisanya
dimasukkan ke dalam laturan natrium sulfit encer  protein
diendapkan dengan asam pada pH 4,5.
• Protein  dilarutkan dalam larutan NaOH  dipintal seperti
pemintalan serat regenerasi protein lainnya.
• Kekuatan keringnya 0,8 g/denier, kekuatan basahnya hanya 0,25
g/denier. Mulur 50% dan moisture regainnya 11%