LAPORAN PRAKTIKUM

TEKNOLOGI PERSIAPAN PENYEMPURNAAN

“PENGARUH VARIASI KONSENTRASI H2O2 PADA PROSES

DESIZING-SCOURING-BLEACHING SIMULTAN
KAIN KAPAS METODE EXHAUST”

Disusun oleh kelompok 2

Anggota : Wahyu Robi’ah Nuralhasanah (16020009)

Ririn Anjasni Surya Dewi (16020015)

Hasna Azizatul A. (16020027)

Fauziah Hally M. (16020028)

Grup : 2K1

Dosen : Ikhwanul Muslim, S.ST., MT.

Asisten : Anna Sumpena

Wika Wijayanti

Tanggal Praktek : 25 September 2017

POLITEKNIK STTT BANDUNG

2017
 I. MAKSUD DAN TUJUAN
1.1 Maksud
Melaksanakan proses simultan (Desizing, Scouring dan Bleaching) pada kain
kapas dengan metode exhaust serta variasi konsentrasi H2O2.

1.2 Tujuan
 Memvariasikan konsentrasi H2O2 dengan metoda exhaust pada kain
kapasuntuk mengetahui pengaruh terhadap hasil proses
 Mengevaluasi masing-masing contoh uji terhadap hasil proses dengan cara uji
penurunan persen berat, daya serap, uji idodium dan penilaian derajat putih
secara kualitatif
 Mengidentifikasi konsentrasi yang optimal untuk digunakan pada proses
simultan.

II. DASAR TEORI

2.1 Kapas
Serat kapas dihasilkan dari rambut biji tanaman kapas. Tanaman kapas
termasuk dalam jenis Gossypium. Tanaman yang berhasil dikembangkan adalah
jenis Gossypium hirsutum dan Gossypium barbadense. Kedua tanaman berasal dari
Amerika, Gossypium hirsutum kemudian terkenal dengan nama kapas ”Upland”
atau kapas Amerika dan Gossypium barbadense kemudian dikenal dengan nama
kapas ”Sea Island”. Kapas upland merupakan kapas yang paling banyak diproduksi
dan digunakan untuk serat tekstil, sedangkan kapas sea island meskipun
produksinya tidak terlalu banyak, tetapi kualitasnya sangat baik karena seratnya
halus dan panjang. Oleh karena itu kapas sea island digunakan untuk tekstil kualitas
tinggi.

Komposisi Kapas
Kandungan terbesar dari serat kapas adalah selulosa, zat lain selulosa akan
menyulitkan masuknya zat warna pada proses pencelupan, oleh karena itu zat
selain selulosa dihilangkan dalam proses pemasakan. Komposisi serat kapas
dicantumkan pada tabel.
 Tabel Komposisi Serat Kapas

Senyawa Kandungan (%)

Selulosa 94

Protein 1,3

Pektin 1,2

Lilin 0,6

Abu 1,2

Pigmen dan zat lain 1,7

Sifat Serat Kapas

Serat kapas berasal dari tanaman, oleh karena itu serat kapas termasuk serat
selulosa, sehingga sifat kimia serat kapas mirip seperti sifat selulosa. Di dalam
larutan alkali kuat serat kapas akan menggembung sedangkan dalam larutan
asam sulfat 70% serat kapas akan larut. Proses penggembungan serat kapas
dalam larutan NaOH 18% disebut proses merserisasi. Kapas yang telah
mengalami proses merserisasi mempunyai sifat kilau lebih tinggi, kekuatan
lebih tinggi dan daya serap terhadap zat warna yang tinggi. Oksidator selama
terkontrol kondisi pengerjaanya tidak mempengaruhi sifat serat, tetapi oksidasi
yang berlebihan akan menurunkan kekuatan tarik serat kapas. Oleh karena itu
pada proses pengelantangan yang menggunakan oksidator harus digunakan
konsentrasi oksidator dan suhu pengerjaan yang tepat agar tidak merusak serat.

Morfologi serat kapas jika dilihat dibawah mikroskop mempunyai penampang

memanjang seperti pita yang terpilin dan penampang melintang seperti ginjal
dengan lubang ditengah yang disebut lumen.
 Gambar Morfologi Serat

Tabel Karakteristik Serat Kapas

Daya serap : Hidrofilik, Moisture Regain : 8.5 %.

Elastisitas : Kurang baik.

Kimia : tidak tahan terhadap asam yang kuat, tidak tahan

terhadap alkali, tidak tahan terhadap bahan kimia yang
berlebihan.

Pembakaran : terbakar habis, tidak meniggalkan abu.

Stabilitas : dapat terjadi penyusutan jika dilakukan pencucian yang

dimensi tidak sesuai.

Kekuatan : 2 – 3 gram/denier, kekuatan akan meningkat 10 % lebih

kuat ketika basah.

Mulur : Mulur serat kapas berkisar antara 4-13 % bergantung

pada jenisnya dengan mulur rata-rata 7 %.

Gambar Struktur Serat Kapas

 Penggunaan Serat Kapas
Serat kapas banyak digunakan untuk tekstil pakaian, tekstil rumah tangga.
Serat-serat yang sangat pendek yang disebut linter karena sulit dipintal,
umumnya digunakan sebagai bahan baku serta rayon.

2.2 Proses Penghilangan Kanji (Desizing)

Desizing bertujuan untuk menghilangkan kanji yang terdapat pada bahan yang
berasal dari pertenunan. Benang lusi kain tenun biasanya dikanji utuk menambah
kekuatannya agar permukaan benang licin dan tahan gesekan serta tahan tarikan.
Karakteristik kanji dapat dilihat dari tabel berikut :

Jenis Kanji Karakteristik Zat Penghilang Kanji

Starch Enzim
Mudah didegradasi
Modifikasi Starch Oksidator
Akrilat,PVA,CMC,spec Penggelembungan dalam
Larut dalam air
,modifikasi starch air panas
Modfikasi aklirat / PES Tahan air Netralisasi dan dispersi

Proses pengkanjian dilakukan pada benang-benang lusi yang terbuat dari

selulosa dan sintetik maupun campuran serat sebelum proses pertenunan untuk
menambah kekuatan dan daya tahan gesekan selama proses pertenunan, agar
jumlah putusnya benang kecil sehingga diperoleh mutu kain yang baik.
Sedagkan untuk benang-benang dengan antihan tinggi dan gintiran tidak harus
dilakukan pengkanjian karena mempunyai kekuatan yang lebih tinggi.

Proses penghilangan kanji ini memerlukan perhatian karena setiap karena

setiap jenis kanji mempunyai sifat khusus, seperti tepung kanji akan sulit larut
dalam aiar dan dapat dihilangkan dengan enzim, kanji PVA peka terhadap
larutan alkali. Kanji poliakrilit dapat dihilangkan dalam kondisi alkali atau
oksidator. Oleh karena itu sebelum dilakukan proses penghilangan kanji perlu
diketahu lebih dahulu jenis dan kadar kanji yamg digunakan.
2.3 Proses Pemasakan (Scouring)
Proses pemasakan kapas ditujukan untuk menghilangkan kotoran-kotoran
seperti lemak, malam, pectin dan lainnya dengan cara penyabunan dengan
menggunakan larutan alkali (NaOH) pada suhu mendidih atau tinggi. Hasil proses
pemasakan diharapkan memberikan bahan yang mempunyai sifat lebih lemas dan
daya serap yang baik. Tetapi warna-warna alam tidak dapat dihilangkan dengan
cara pemasakan.
Penyabunan tersebut akan menyebabkan lemak, minyak, dan sejenisnya yang
tidak larut menjadi sabun yang larut dalam air dan memiliki sifat deterjen untuk
membantu penghilangan kotoran dan zat lain yang tidak larut. Alkali akan
membuat serat kapas menggembung dan meningkatkan kerja zat aktif permukaan.
Pada proses pemasakan perlu diperhatikan pH larutan atau jumlah alkali dan
zat aktif permukaan, suhu dan waktu proses yang tegantung dari jenis serat dan
metode yang digunakan seperti dengan atau tanpa tekanan. Pemasakan dengan
suhu diatas 100˚C apalagi dengan tekanan tinggi seperti pada jet dyeing atau kier
ketel, besar kemungkinan akan terjadi kerusakan serat (oksiselulosa) akibat adanya
alkali dan kontak dengan udara. Untuk mengurangi kerusakan serat perlu
ditambahkan zat pereduksi seperti NaHSO3 sekaligus dapat memberikan efek
pemutihan bahan. Hasil pemasakan selain memperoleh daya basah yang baik,
hasilnya pun harus rata, agar dapat menjamin hasil proses pengelantangan,
pencelupan, dan penyempurnaan.

2.4 Proses Pengelantangan (Bleaching)

Tujuan dilakukannya proses pengelantangan adalah untuk menghilangkan
pigmen alam sehingga diperoleh bahan putih murni merata diseluruh kain,
mempersiapkan bahan untuk pencelupan atau pencapan dengan warna muda.
Proses ini umumnya dilakukan pada bahan tekstil yang dibuat dari serat alam
seperti kapas, wol dan sutera. Pada serat sintetis proses ini jarang dilakukan karena
serat ini tidak mengandung pigmen alam sehingga secara umum telah berwarna
putih sejak dari proses pemintalannya. Namun demikian untuk proses-proses
tertentu kadang juga dilakukan. Pigmen-pigmen alam ini tidak dapat hilang pada
proses pemasakan, dan hanya dapat dihilangkan dengan proses pengelantangan.
Proses pengelantangan dilakukan secara kimia dengan menggunakan zat
oksidator dan reduktor. Zat ini akan menyerang gugus dengan ikatan rangkap atau
 gugus terkonjugasi pada pigmen sehingga bagian pigmen penyebab timbulnya
warna kekuningan atau kecoklatan pada bahan akan larut dan dapat dihilangkan
dari bahan tersebut. Zat pengelantang oksidator yang biasa digunakan adalah
hydrogen peroksida, natrium hipoklorit, natrium klorit, kaporit. Sementara zat
reduktor yang dapat digunakan adalah sulfur dioksida dan garam hidrosulfit.
Serat-serat alam umumnya berwarna kuning kecoklatan karena terdapatnya
pigmen warna alam. Pigmen warna ini tidak bisa hilang selama proses pemasakan,
tetapi hanya hilang bila pigmen ini dirusak melalui reaksi kimia oleh zat oksidator
atau reduktor. Zat oksidator atau reduktor ini akan mendekomposisi ikatan rangkap
dan terkonjugasi dari senyawa pigmen menjadi ikatan tunggal sehingga senyawa
ini menjadi tidak berwarna dan dapat larut dalam air. Hal ini menyebabkan
distribusi pemantulan cahaya oleh permukaan kain menjadi lebih seragam dan kain
terlihat lebih putih.

2.5 Proses Simultan

Proses simultan ini menggunakan proses gabungan dari proses desizing,
scouring dan bleaching. Dimana setiap zat yang beroperasi tidak boleh saling
mengganggu. Pada proses penghilangan kanji atau desizing, sebelum ditenun,
benang lusi dikanji untuk menambah kekuatan dan daya gesek yang tinggi. Benang
lusi yang tidak dikanji kekuatannya rendah, mudah putus sehingga mengurangi
mutu kain dan efisiensi produksi. Kanji bersifat menghalangi penyerapan
(hidrofob) larutan baik dalam proses pemasakan, pengelantangan, pencelupan,
pencapan, dan penyempurnaan khusus sehingga hasil proses tersebut kurang
sempurna.
Tujuan dari proses persiapan penyempurnaan simultan adalah untuk
menghilangkan berbagai macam kotoran alam dan luar pada bahan tekstil
secara cepat dan murah dengan memberikan hasil yang relative baik. Proses
ini banyak digunakan saat ini terutama untuk serat sintetik dan campuran dan
kadang serat kapas dan rayon.
Prinsip dari proses simultan adalah adanya kesamaan kondisi proses dan zat
yang digunakan tidak saling mengganggu tujuan masing-masing proses
pesiapan penyempurnaan yang dilakukan. Mekanisme prosesnya sama persis
dengan proses yang dilakukan terpisah. Proses simultan banyak dilakukan
untuk serat sintetik dan campuranya karena macam dan jumlah kotorannya
 yang harus dihilangkan tidak sebanyak pada serat alam, namun demikian
proses ini kadang juga dilakukan untuk serat kapas. Sebagai contoh proses
simultan penghilangan kanji-pemasakan. Pada proses ini digunakan zat
penghilang kanji oksidator seperti pemasakan yaitu NaOH selain
menyabunkan kotoran sekaligus membantu menggelembungkan kanji dan
mempercepat penguraian oksidator H2O2.
Perkembangan dalam hal zat kimia/zat pembantu dan pemesinan mendorong
berkembangnya metoda proses simultan yang menguntungkan. Proses ini
dapat dilakukan pada mesin jenis kontinyu maupun batch. Kain yang diproses
dapat berbentuk oven width (terbuka lebar) dan rope (seperti tambang),
tergantung mesin yang tersedia.

2.6 Metode Perendaman (Exhaust)

Pada metode ini kain direndam dalam larutan penghilang kanji pada suhu
dan waktu tertentu, metode ini merupakan proses diskontinyu, cocok untuk
produksi dengan kapasitas kecil. Mesin yang biasa dipakai adalah mesin jigger,
winch, jet dyeing, dll.

2.7 Hidrogen Peroksia (H2O2)

Hidrogen peroksida dengan rumus H2O2 merupakan bahan kimia anorganik
yang memiliki sifat oksidator kuat, H2O2 memiliki bau yang khas sedikit asam,
dan tidak berwarna. H2O2 larut dalam air dalam kondisi normal hidorgen
peroksida sangat stabil, dengan laju dekomposisi yang sangat rendah. Pada saat
mengalami dekomposisi hidrogen peroksida terurai menjadi air dan gas oksigen,
dengan mengikuti reaksi eksotermis berikut:
H2O2 O2 + H2O + kalor (panas)

Hidrogen peroksida banyak digunakan sebagai zat pengelantang atau

bleaching agent, pada industri pulp, kertas dan tekstil. salah satu keunggulan
hidrogen peroksida dibandingkan dengan oksidator yang lain adalah sifatnya yang
ramah lingkungan.
Zat ini tidak meninggalkan residu, hanya air dan oksigen. Kekuatan
oksidatornya pun dapat diatur sesuai kebutuhan sebagai contoh dalam industri pulp
dan kertas, penggunaan hidrogen peroksida biasanya dikombinasikan dengan
 NaOH atau soda api. Semakin basa, maka laju dekomposisi hidrogen peroksidapun
semakin tinggi.
Ada beberapa macam zat pengelantang jenis peroksida yaitu hidrogen
peroksida (H2O2), natrium peroksida (Na2O2) dan barium peroksida (BaO2). Pada
umumnya zat pengelantang peroksida yang sering digunakan di industri tekstil
adalah hidrogen peroksida yang diperdagangkan juga dikenal perhidrol. Dalam
perdagangan hidrogen peroksida berupa larutan yang kepekatannya berkisar 35 –
50% (130 – 200 volume) dan distabilkan dengan asam.
Sifat hidrogen peroksida mudah larut dalam air pada berbagai perbandingan,
jika dipanaskan mudah terurai melepaskan gas oksigen sehingga sangat efektif
digunakan untuk pengelantangan.
H2O2 H2O + On

III. PERCOBAAN DAN EVALUASI

3.1 Alat dan Bahan
Alat :
- Beaker glass
- Batang Pengaduk
- Kaki tiga
- Bunsen
- Kasa
Bahan:
- Zat sesuai resep
- Kain contoh uji

3.2 Diagram Alir

Timbang Bahan

Proses Simultan

Pencucian

Pengeringan
 Evaluasi kain

3.3 Resep
NaOH padat : 10 ml/L
H2O2 35% : 5, 10, 15, 20 ml/L
Pembasah : 1 ml/L
Zat anti sadah +Stabilizer : 3 ml/L
Vlot : 1:30
Suhu : 100°
Waktu : 45 menit

3.4 Skema Proses

Bahan dan Zat Resep

100 OC

80 OC

40 OC

0 10 15 30 60 90 menit

3.5 Fungsi Zat

NaOH : membantu penggelembungan kanji, zat penghilang kotoran
berupa lemak, minyak. Mengaktifkan kinerja zat H2O2
H2O2 : zat pengelantang.
Zat Pembasah : memudahkan kain terbasahi dan air masuk berpenetrasi
kedalam celah antar benang
Zat Anti Sadah : menurunkan kesadahan air, menyabunkan kotoran minyak
 Stabilisator : mengatur pH, mengikat ion logam Fe, Cu, Mn dan mencegah
penguraian oksidator terlalu cepat

3.6 Perhitungan Resep

1) Orang ke -1 (variasi H2O2 5ml/L)
BB awal : 6,56 gram
Larutan yang dibutuhkan : 6,56 x 30 =196,8 ml
5
H2O2 35% : 1000 x 196,8 = 0,984 ml
10
NaOH padat : x 196,8 = 1,986 gram
1000
3
Zat anti sadah +Stabilizer : 1000 x 196,8 = 0,59 ml
1
Pembasah : 1000 x 196,8 = 0,1986 ml

Kebutuhan Air : 193 ml

2) Orang ke -2 (variasi H2O2 10ml/L)

BB awal : 7,039 gram
Larutan yang dibutuhkan : 7,093 x 30 = 210,6 ml
10
H2O2 35% : 1000 x 210,6 = 2,106 ml
10
NaOH padat : x 210,6 = 2,106 gram
1000
3
Zat anti sadah +Stabilizer : 1000x 210,6 = 0,63 ml
1
Pembasah : 1000 x 210,6 : 0,2 ml

Kebutuhan Air : 207,6 ml

3) Orang ke -3 (variasi H2O2 15ml/L)

BB awal : 7,16 gram
Larutan yang dibutuhkan : 7,16 x 30 = 215 ml
15
H2O2 35% : 1000 x 215 = 3,22 ml
10
NaOH padat : 1000 x 215 = 2,15 gram
3
Zat anti sadah +Stabilizer : 1000 x 215 = 0,6 ml
1
Pembasah : 1000 x 215 = 0,215ml

Kebutuhan Air : 211 ml

 4) Orang ke -4 (variasi H2O2 20ml/L)
BB awal : 7,15 gram
Larutan yang dibutuhkan : 7,15 x 30 = 214,5 ml
20
H2O2 35% : 1000 x 214,5 = 4,3 ml
10
NaOH padat : x 214,5 = 2 gram
1000
3
Zat anti sadah +Stabilizer : 1000 x 214,5 = 0,6 ml
1
Pembasah : 1000 x 214,5 = 0,2ml

Kebutuhan Air : 209,4 ml

3.7 Evaluasi

Evaluasi H2O2 35%

5 ml/L 10 ml/L 15 ml/L 20 ml/L

Berat Awal 6,56 gr 7,03 gr 7,16 gr 7,15 gr

Berat Akhir 5,43 gr 5,8 gr 5,9 gr 5,87 gr

Persen Berat 17,2 % 17,5% 17,6% 17,9%

Daya Serap Awal > 5 menit > 5 menit > 5 menit > 5 menit

Daya Serap Akhir ˂ 1 detik ˂ 1 detik ˂ 1 detik ˂ 1 detik

Uji Iodium Awal Biru kehitaman Biru kehitaman Biru kehitaman Biru kehitaman

Uji Iodium Akhir Kuning Kuning Kuning Kuning

Derajat Putih

Variasi 1 2 3 4 Rata-rata

5 ml/L 2 2 2 2 2

10 ml/L 3 3 3 3 3

15 ml/L 4 4 4 4 4

20 ml/L 5 5 5 5 5
IV. DATA DAN DISKUSI
1) % Pengurangan Berat
Data pengaruh perbedaan vlot terhadap presentase pengurangan berat disajikan pada
grafik dibawah ini.

Grafik Konsentrasi H2O2 terhadap %

Pengurangan Berat
18
% Pengurangan Berat

17.8
17.6
17.4
17.2
17
16.8
5 ml/L 10 ml/L 15 ml/L 20 ml/L
Konsentrasi H2O2

*Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa dengan semakin besar kosentrasi H2O2 maka %
pengurangan berat semakin besar.

Hal ini dikarenakan jika konsentrasi H2O2 semakin besar, semakin banyak kanji yang
terdegradasi, sehingga kanji mengalami penurunan berat molekul dan DP yang
menyebabkan kanji dapat terdispersi larut dalam air. Selain itu, di dalam kain terdapat
pula kotoran-kotoran seperti lemak dan minyak pada kain akan bereaksi dengan NaOH
membentuk sabun yang larut dalam air membentuk sifat deterjen untuk membantu
penghilangan kotoran dan zat lainnya.

2) Uji iodium
Hasil pengujian iodium awal menunjukkan warna biru kehitaman, itu menunjukkan
bahwa masih ada kanji di dalam kain contoh uji. Kanji yang ada dalam sampel
mengandung amilum. Jika kanji ditetesi iodium, iodium akan terserap oleh molekul-
molekul kanji yang dalam keadaan sangat terhidratasikan, menghasilkan warna biru
kehitaman. Pada akhir pengujian, kain ditetesi kembali dengan iodium namun hasilnya
 berwarna kuning. Hal ini menandakan bahwa tidak ada lagi kanji yang ada di
permukaan kain.

3) Daya Serap
Data pengaruh variasi konsentrasi H2O2 terhadap daya serap disajikan pada grafik
dibawah ini.

Grafik Konsentrasi H2O2 terhadap Waktu Daya

Serap
140

120
Waktu Daya Serap (detik)

100

80

60 Waktu sesudah
waktu sebelum
40

20

0
5 ml/L 10 ml/L 15 ml/L 20 ml/L
Konsentrasi H2O2

*Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa semakin besar konsentrasi H2O2 maka daya
serap turun hingga <1 detik.

Dari parameter resep dengan H2O2 diatas telah dihasilkan daya serap yang sangat cepat.
Artinya baik konsentrasi H2O2 5ml/L; 10ml/L; 15ml/L; 20ml/L bekerja optimum dalam
mendegradasi kanji, sehingga celah antar benang terbuka dan daya serap semakin cepat.
4) Derajat Putih
Data pengaruh konsentrasi H2O2 terhadap derajat putih

variasi Kain sampel 1 2 3 4 Rata-rata

2+2+2+2
=2
2
H2O2 5ml/L 2 2 2 2

3+3+3+3
H2O2 10ml/L 3 3 3 3 =3
2

4+4+4+4
H2O2 15ml/L 4 4 4 4 =4
2

5+5+5+5
H2O2 20ml/L 5 5 5 5 =5
2

*Dari tabel diatas dapat disimpulkan bahwa semakin tinggi konsentrasi H2O2 maka
semakin tinggi derajat putih yang dihasilkan.

Hal ini dikarenakan semakin tinggi konsentrasi H2O2 maka akan banyak kotoran-
kotoran alami seperti pigmen warna yang mempunyai ikatan rangkap ia dioksidasi oleh
H2O2 menjadi ikatan tunggal atau menjadi senyawa yang lebih sederhana sehingga
bahan menjadi lebih putih.
V. KESIMPULAN
Berdasarkan percobaan yqng dilakukan dapat disimpulkan bahwa semakin
besar konsentrasi H2O2 yang digunakan, hasil pengurangan berat, daya serap dan
derajat putih yang diperoleh semakin optimal serta uji iodium yang menunjukkan
bahwa kain uji tidak mengandung kanji.

VI. DAFTAR PUSTAKA

Soeprijono, P., Poerwati, Widayat & Jumaeri. 1974. Serat-Serat Tekstil.
Bandung: Institut Teknologi Tekstil.
Lubis. Arifin. dkk 1994. Teknologi Persiapan Penyempurnaan. Bandung:
Institut Teknologi Tekstil Bandung.
Ichwan, M., & Eka M, W. 2004. Pedoman Praktikum Teknologi Persiapan
Penyempurnaan. Bandung: STTT.