Anda di halaman 1dari 28

BAB VI PROSES GERGAJI DAN PARUT

6.1. PROSES GERGAJI (SAWING)


Mesin gergaji adalah mesin perkakas yang dirancang untuk memotong benda kerja sesuai dengan panjang atau kontur yang diinginkan. Mekanisme kerja proses gergaji adalah dengan cara menarik (drawing) bilah gergaji yang memiliki mata potong ke dalam benda kerja. Mesin hacksaw dan bandsaw adalah dua jenis mesin gergaji yang digunakan untuk memotong logam. Hacksaw memotong benda kerja dengan mekanisme bolak-balik (maju-mundur) seperti gergaji tangan. Hacksaw digunakan untuk memotong bentuk persegi atau yang memiliki sudut. Bandsaw menggunakan pita gergaji yang kontinyu. Pita gergaji yang kontinyu ini terpasang pada roda penggerak dan roda idler. Kedua roda ini akan membawa pita gergaji berputar secara kontinyu.

MESIN HACKSAW
Semua mesin gergaji hacksaw secara memiliki dasar rancangan yang sama, seperti yang terlihat dalam gambar 6.1. Mesin hacksaw yang tipikal mencirikan komponen utamanya. Dasar (base) Dasar mesin hacksaw biasanya berfungsi juga sebagai wadah cairan pendingin (coolant). Wadah cairan pendingin memiliki baffle yang berfungsi untuk memisahkan geram sisa pemotongan dengan cairan pendingin. Meja yang menumpu ragum dan benda kerja terletak di bagian atas dari dasar mesin. Ragum (Vise) Ragum terlatak di bagian atas dasar mesin. Ragum dapat diatur untuk variasi dimensi dan bentuk benda kerja. Pada sebagian mesin gergaji, ragum dapat diputar pada sudut tertentu. Besar daya mesin disesuaikan dengan ukuran benda kerja yang dapat dipegang pada ragum.

6.1. Mesin Hacksaw

Bingkai gergaji (frame) Bingkai gergaji berfungsi untuk memegang dan membawa bilah gergaji. Mesin hacksaw dirancang sedemikain hingga bilah gergaji hanya berinteraksi dengan benda kerja pada langkah pemotongan. Mekanisme ini bertujuan untuk

6-1

menghindari keausan yang berlebihan pada bilah gergaji. Langkah potong terjadi pada saat bilah gergaji bergerak ke belakang atau pada langkah mundur. Pada beberapa mesin, gerak pemakanan terjadi karena gravitasi. Bingkai gergaji yang memiliki berat dapat bergeser untuk menghasilkan tekanan kepada benda kerja. Pada mesin yang lain, gerak pemakanan dilakukan dengan mekanisme pemakanan yang diambil dari putaran motor. Pada mesin jenis ini, gerak pemakanan akan secara otomatis berhenti atau menjadi lambat ketika mata potong bertemu dengan titik keras (hardspot) yang ada di dalam material, sehingga gergaji dapat terus memotong bagian yang keras tanpa menjadi patah.

Mekanisme Pengaturan Kecepatan (Speed Change Mekanism) Tuas pengaturan kecepatan tersedia untuk beberapa tingkat kecepatan langkah pemotongan. Variasi kecepatan potong diperlukan untuk mengakomodasi variasi logam yang digergaji. Beberapa gergaji memiliki diagram yang memperlihatkan angka kecepatan yang dinyatakan dalam langkah/menit, sementara pada mesin yang lain tingkat kecepatan mengunakan tanda "F," M," dan "S" (fast, medium, dan slow).

Kopling Pengatur Pemakanan (Adjustable Feed Clutch) Pengaturan pemakanan dioperasikan dengan mekanisme ratchet. Mekanisme ini mengatur agar gerak pemakanan terjadi sesaat sebelum langkah pemotongan berlangsung. Kopling juga berfungsi sebagai pengaman dengan cara memungkinkan terjadinya slip jika tekanan pada bilah gergaji akibat gerak pemakanan terjadi secara berlebihan. Slip juga akan terjadi pada kopling jika mata potong gergaji telah tumpul atau terjadi pemakanan yang terlalu besar. Mekanisme slip ini membantu menghindari terjadinya patah pada bilah gergaji.

MESIN BANDSAW
Mesin bandsaw untuk logam dibedakan menjadi dua katagori dasar, yaitu mesin bandsaw vertical dan mesis bandsaw horizontal, seperti yang terlihat pada gambar 6.2. dan 6.3. Mesin bandsaw menggunakan bilah gergaji fleksibel yang berbentuk pita yang melingkar kontinyu. Pembuangan geram dapat dilakukan dengan cepat karena setiap mata potong sangat presisi dan akurat, sehingga produk yang dihasilkan dapat sangat dekat dengan rancangan atau dengan kata lain tidak memerlukan proses pemesinan lanjutan.

MESIN BANDSAW VERTIKAL


Mesin bandsaw vertikal yang disebut juga mesin kontur memiliki bilah gergaji berupa pita melingkar kontinyu yang terpasang pada arah vertical. Ukuran mesin bandsaw vertical ini ditentukan berdasarkan kedalaman leher (throat), yaitu jarak antara bilah gergaji dengan tiang mesin. Gambar 6.2 memperlihtkan salah satu tipikal mesin bandsaw vertical. Kepala (head) berada di bagian atas mesin, berisi roda idler, saklar motor penggerak, pengatur ketegangan bilah gergaji, selang udara fleksibel yang berfungsi untuk meniupkan udara pembersih benda kerja dari geram, dan dudukan (post) untuk pemandu bilah gergaji bagian atas (upper saw guide). Dial pilihan kerja (selector job) juga terletak di bagian kepala.

6-2

Tiang (column) berisi dial indikator kecepatan yang digerakkan dengan kabel dari transmisi dan menjadi indikator kecepatan dalam feet per minute (FPM). Mesin lasa penyambung Butt welder yang berfungsi untuk menyambung bilah gergaji juga terpasang pada tiang. Dasar (base) mesin gergaji bandsaw berisi roda penggerak (drive wheel), motor penggerak dan transmisi. Transmisi memiliki dua rentang kecepatan potong, yaitu kecepatan rendah (50 - 375 FPM) dan kecepatan tinggi (260 1.500 FPM). Tuas pengatur kecepatan di bagian belakang dasar mesin dapat diatur pada posisi kecepatan rendah, tinggi dan netral. Dasar mesin juga berfungsi mendukung meja kerja dan memiliki pemandu pita gergaji bagian bawah (lower saw guide). Mekanisme pemakanan dan handel pengaturnya terletak di dalam dasar mesin. Pedal ditempatkan di bagian depan dasar mesin.

6.2. vertical band sawing machine

6.3. horizotal band sawing machine

Unit Pengatur Kecepatan Unit pengatur kecepatan (variable Speed Unit) berada di dalam dasar mesin. Unit ini memiliki dua pulley tipe-V yang terpasang dalam bearing tube dan bekerja dengan sistem variable speed. Salah satu puli digerakkan oleh motor melalui sabuk sementara sabuk yang lain meneruskan daya dan putaran untuk menggerakkan roda penggerak pita gergaji. Kedua bagian luar dari kerucut puli terpasang tetap, tetapi bagian tengah kerucutnya akan bergeser ketika roda berputar. Pergeseran di bagian tengah kerucut akan mengakibatkan diameter dari salah satu puli akan bertambah besar, sementara puli yang lain akan bertambah kecil. Perubahan rasio secara perlahan antara dua puli ini akan menghasilkan peningkatan atau penurunan kecepatan mesin secara gradual (lihat kembali PIV-drive pada Bab II Proses pembubutan).

6-3

MESIN BANDSAW HORIZONTAL


Mesin bandsaw horizontal dapat bekerja dengan lebih efisien dibanding mesin hacksaw. Bilah Gergaji bandsaw berbentuk pita yang melingkar kontinyu dan berputar pada roda penggerak dan roda idler dalam bingkai penyangga pita. Kedua pemandu pita gergaji menggunakan roller untuk mengatur agar mata potongnya terarah dengan benar sehingga dapat memotong dengan baik. Ragum pada mesin ini serupa dengan ragum yang digunakan pada mesin gergaji hacksaw. Mesin bandsaw horizontal memiliki kapasitas yang jauh lebih besar untuk benda kerja yang besar daripada yang dimiliki mesin gergaji hacksaw. Pencekaman rahang ragum dapat diatur dalam beberapa variasi sudut. Mekanisme pemakanan pada mesin bandsaw horizontal beroperasi secara hidrolik dengan kendali pada kotak kontrol yang terletak di bagian depan mesin. Motor penggerak akan memutar pompa hidrolik untuk menyuplai minyak hidrolik dari reservoir yang berada di bagian dasar mesin kepada silinder hidrolik. Silinder hidrolik akan mengangkat atau menurunkan lengan penumpu serta mengatur tekanan pemakanan dan tegangan pita gergaji. Pompa cairan pendingin berada di salah satu kaki mesin yang menyuplai cairan pendingin (coolant) dari wadah. Cairan pendingin mendinginkan pita gergaji dan sekaligus membuang geram dari pemotongan sebelum pita gergaji terjepit atau macet (clog).

PERSYARATAN KEAMANAN
Mesin gergaji memiliki persyaratan keamanan yang khusus dan diperhatikan. Berikut ini adalah persyaratan keamanan yang harus diikuti: harus

Jauhkan tangan dari bilah gergaji pada saat bekerja. Pastikan bahwa power supply tidak terhubung pada saat melakukan penggantian maupun pemasangan bilah gergaji. Gunakan miter guide, perangkat pemegang benda kerja, atau balok kayu untuk mendorong benda kerja logam kepada bilah gergaji. Jauhkan jari tangan dari bilah gergaji selama bekerja. Ketika melepas dan memasang bilah gergaji bandsaw, peganglah bilah gergaji tersebut dengan hati-hati. Bilah yang memegas dapat membahayakan jika operator tidak terlatih.

BILAH GERGAJI HACKSAW


Bilah gergaji (hacksaw blades) berbeda dengan bilah gergaji tangan. Bilah gergaji hackaw lebih besar, lebih berat dan lebih panjang serta memiliki jumlah mata potong (gigi) yang lebih sedikit dalam setiap incinya. Bilah gergaji hacksaw akan dibuang jika sudah tumpul, karena tidak dapat diasah. Material yang umumnya digunakan umtuk membuat bilah gergaji ini adalah high-speed tungsten steel dan high-speed molybdenum steel. Pada sebagian bilah gergaji hacksaw, pengerasan hanya dilakukan pada bagian mata potongnya sedangkan bagian badannya dibiarkan tetap lentur. Sementara ada juga bilah gergaji yang dikeraskan seluruh bagiannya.

6-4

Setelan (set) adalah besar tekukan yang diberikan pada gigi gergaji. Setelan dibuat agar celah hasil pemotongan lebih lebar dari tebal bilah gergaji. Kelonggaran (clearance) ini diperlukan agar bilah gergaji tidak terjepit di antara permukaan benda kerja yang telah terpotong. Pola setelan terdiri dari tiga macam pola, yaitu pola penggaruk (raker), pola gelombang (wave) dan pola lurus (straight) (gambar 6.4.)

Gambar 6.4. pola set

[1]

Pitch pada bilah gergaji yang terlihat dalam gambar 6.5 ditunjukkan sebagai jumlah mata potong (gigi) dalam setiap inci pada bilah gergaji.

Tabel 6.1. Pemilihan bilah gergaji hacksaw blade

[1]

MATERIAL
SHEET METAL SOLID STOCK ALUMINIUM BRASS BRONZE CAST IRON COPPER STEEL, ALLOY STEEL, HIGH SPEED STEEL, MACHINE STEEL, STAINLESS STEEL, TOOL (ANNEALED) STEEL, TOOL (UNANNEALED) TUBING, THIN TUBING, HEAVY

HACKSAW BLADE TEET PER INCH (PITCH)


14 4 10 4 4 4 6 6 4 6 6 4 14 10

1. Three or more teeth must contact the workpiece at all time to prevent blade damage. If the recommended pitch for a material falls to meet this requirement, a blade with more teeth to the inch should be used.

Bilah gergaji pada gergaji mesin memiliki pitch yang lebih kasar (jumlah mata potong per inch lebih sedikit) daripada gergaji tangan. Pitch gergaji pada mesin gergaji umumnya berkisar antara 4 sampai 14 mata potong (teeth) per inch.

6-5

BILAH BERGAJI BANDSAW


Bilah gergaji bandsaw dibuat dalam dua bentuk, yaitu dalam bentuk roll 50 sampai dengan 500 feet untuk digunakan pada mesin yang memiliki butt welder untuk menyambung pita gergaji sendiri. Bilah bandsaw juga dapat berbentuk pita kontinyu yang sudah tersambung dengan lasan untuk mesin yang tidak memiliki kelengkapan untuk mengelas. Bilah gergaji bandsaw dibuat dari baja paduan khusus yang dibentuk agar memiliki sifat lentur dengan proses annealing pada badan bilahnya dan proses hardening hanya pada mata potongnya. Bilah gergaji bandsaw juga ditekuk dengan tiga macam pola seperti yang terlihat pada gambar 6.4 untuk menghasilkan celah (kerf) seperti halnya bilah gergaji hacksaw. Pitch gergaji berkisar antara 6 sampai dengan 32 gigi per inch. Gigi yang lebih kasar digunakan untuk memotong logam yang besar dan lunak

Pemilihan bilah Bandsaw Bilah bandsaw dipilih berdasarkan tipe material yang akan dipotong, ketebalan dan jenis operasi penggergajian yang akan dipakai. Gunakanlah pita gergaji yang lebih lebar dan lebih tebal. Tapi pertimbangakan juga bentuk kurva yang akan dipotong, karena bilah gergaji yang lebih lebar lebih sulit digunakan untuk membentuk kurva. Gambar 6.5. memperlihatkan pemilihan pita gergaji untuk variasi pemotongan lengkungan/radius. Pola penggaruk (raker) digunakan untuk penggergajian umum. Pola gelombang (wave) digunakan untuk memotong bagian-bagian benda kerja yang tipis, seperti pipa, sudut dan kanal. Setidaknya tiga mata potong gergaji harus selalu kontak dengan benda kerja selama proses penggergajian untuk mencegah getaran (chatter) dan geseran (shearing) pada gigi mata potong. Gergaji dengan mata potong yang halus digunakan untuk memotong pelat logam dan pipa. Jika pelat logam terlalu tipis sehingga tidak memenuhi persayaratan kerapatan mata potong, letakkan pelat logam tersebut diantara kayu, fiberboard, atau logam yang lebih tebal. Tabel 6.2 adalah panduan untuk memilih pitch bandsaw yang cocok untuk beberapa logam dengan beberapa variasi ketebalan.

Gambar 6.5. pemilihan pita gergaji untuk berbagai radius

6-6

Tabel 6.2. Pemilihan bilah bandsaw


MATERIAL SHEET METAL UNDER 1/8 INCH THICK SHEET METAL OVER 1/8 INCH THICK SOLID STOCK ALUMINIUM BRASS BRONZE CAST IRON COPPER 6 10 10 12 12 14 10 12 10 12 BANDSAW BLADE (TPI) 24 32 MATERIAL SOLID STOCK CONTINUED STEEL, ALLOY STEEL, HIGH SPEED STEEL, MACHINE STEEL, STAINLESS STEEL, TOOL TUBING UNDER 1/8 INCH WALL THICKNESS TUBING OVER 1/8 INCH WALL THICKNESS 12 14 12 14 10 12 12 14 12 14 24 32 18 BANDSAW BLADE (TPI)

18

Three or more teeth must contact the workpiece at all times to prevent shearing of the blade teeth. If the recommended pitch for solid stock fails to meet this requirement, a blade with finer pitch must be selected

Kecepatan penggergajian yang lebih tinggi yang dilakukan dengan picth gergaji yang lebih halus dan pemakanan yang lebih ringan akan menghasilkan hasil akhir yang lebih baik. Pelumasan akan membantu meningkatkan penghalusan.

Keausan bilah bandsaw Bilah Bandsaw secara alamiah akan menjadi tumpul karena penggunaan, tetapi pada beberapa kasus akan terjadi keausan yang lebih besar. Bilah gergaji dapat aus lebih cepat jika digunakan pada kecepatan yang terlalu tinggi. Juga apabila material yang dipotong terlalu keras untuk pitch gergaji tertentu. Penyebab yang paling umum terjadinya penumpulan prematur adalah penggunaan pitch blade yang tidak sesuai dan pemakanan yang terlalu besar. Bilah bandsaw yang sudah tumpul akan menunjukkan ciri-ciri sebagai berikut : Sulit mengikuti garis pemotongan, bilah gergaji terdorong ke kiri dan ke kanan. Geram berbentuk granular (kecuali untuk besi cor yang selalu menghasilkan geram yang granular baik ketika gergaji masih tajam maupun telah tumpul). Pemotongan berlangsung lambat atau terpotong sebagian ketika benda kerja diumpankan. Sentuhkan jari dengan perlahan kepada mata potong pada arah pemotongan. Jika sudut tajam mata potong gergaji tidak terasa maka bilah gergaji telah menjadi tumpul. Jika cirri-ciri tersebut telah terlihat, maka bilah gergaji harus diganti

SISIPAN MATA POTONG UNTUK PITA GERGAJI ( FILE BANDS )


Pita gergaji bandsaw dapat tersusun dari bagian-bagian mata potong (file-band) yang dipasangkan pada pita baja yang lentur dengan cara dikeling (riveted). Bagian file band yang dikeling pada pita baja adalah pada bagian ujung depannya (leading end). Ujung trailing dari setiap segmen dirancang dapat terangkat bebas, sehingga pita gergaji dapat tertekuk pada saat melalui roda penggerak ataupun roda idler. Pada posisi yang lurus, segmen-segmen pita gergaji akan terkunci satu dengan yang lain. Gambar 6.6. memperlihatkan konstruksi file band. Hal penting yang harus diperhatikan adalah bahwa Gate segmen memiliki lengan rivet (shoulder) dan dowel rivet yang menonjol keluar di bagian bawah pita. (salah satu ujung segmen file-band dirancang khusus agar ujung-ujung file band dapat terkunci satu dengan yang lainnya). lengan rivet akan terkunci pada ujung file

6-7

band yang lain, sedangkan dowel rivet akan mengatur posisi kedua ujung segmen pita gergaji dan mencegah agar tidak tergelincir keluar dari posisi kunci saat dilakukan pemasangan file-band. Gigi Band File File band dapat melakukan pemotongan kasar atau campuran dengan rentang normal pitch antara 10 - 20 gigi/inch. Pitch kasar 10 gigi/inch digunakan untuk memotong material yang lebih lunak seperti aluminium, kuningan, tembaga dan besi cor. Pita untuk pemotongan campuran dengan pitch 14 gigi/inci adalah pilihan yang baik untuk pemotongan baja, sedangkan pitch bastard 16-20 direkomendasikan untuk memotong baja perkakas

Gambar 6.6. konstruksi dan bagian dari file band

Pemilihan Band Files

Pemilihan band-files didasarkan kepada ketebalan benda kerja dan tipe material. Secara umum, semakin tebal benda kerja, band-file yang digunkan harus lebih kasar. Hal ini disebabkan karena geram yang lebih besar akan terakumulasi dari area benda kerja yang lebih besar, sehingga diperlukan ruang tambahan di antara mata potong. Pada material yang berbentuk pelat, diperlukan pitch gigi yang lebih halus untuk mencegah getaran. Gunakan pitch files yang lebih halus untuk memotong baja paduan karbon yang tangguh. Gunakan pitch files yang lebih kasar untuk memotong logam yang lebih lunak. Tabel 6.3 disediakan untuk membantu memilih pitch file yang sesuai untuk pemotongan berbagai material. Tabel 6.3. Pemilihan band file
BAND FILE MATERIAL
ALUMINIUM BRASS BRONZE CAST IRON COPPER FIBER MAGNESIUM STEEL ALLOY STEEL MACHINE STEEL TOOL

CUT OF TEETH
SHORT ANGLE OR BASTARD-CUT SHORT ANGLE OR BASTARD-CUT SHORT ANGLE OR BASTARD-CUT SHORT ANGLE OR BASTARD-CUT SHORT ANGLE OR BASTARD-CUT SHORT ANGLE OR BASTARD-CUT SHORT ANGLE OR BASTARD-CUT BASTARD-CUT BASTARD-CUT BASTARD-CUT

TEET PER INCH


10 12 10 12 10 12 10 12 10 12 10 12 10 12 14 24 14 16 14 24

Perwatan dan pembersihan Band Files Band file harus dibersihkan sesering mungkin dengan menggunakan sikat kasar. Gerakan sikat harus terarah pada setiap mata potong untuk membersihkan partikel yang tersembunyi di antara gigi. File band tidak boleh digulung ke dalam lebih dari tiga gulungan. Cara terbaik menyimpan file band adalah di dalam lemari dengan lengkungan lebih dari 16-inci dan digantung dengan ujung yang tergantung bebas.

6-8

Tambahan kelengkapan alat Band-File Tambahan kelengkapan band-file seperti yang telihat pada gambar 6.7 tersedia pada setiap mesin bandsaw agar dapat menggunakan band-file. Kelengkapan tambahan untuk band-file terdiri dari pemandu band file (band-file guide) di bagian atas dan bawah yang terpasang pada bingkai dan merupakan bagian dari band saw. Pita plat pengisi khusus disediakan untuk mengadaptasi alur pada meja kepada lebihan lebar dan kedalaman yang diperlukan untuk band-file dan pemandu file-band.

PITA POLISHING
Proses poles juga dapat dilakukan pada mesin bandsaw dengan menggunakan kelengkapan polishing dan pita polishing. Pita poles biasanya memiliki lebar 1 inch dan memiliki lapisan keras. Pita poles tersedia Gambar 6.7. Kelengkapan dengan beberapa macam ukuran butir abrasif tambahan band file aluminium-oksida atau silicon karbida. Butir no.50 (kasar) dapat dipakai untuk poleskasar material yang lunak, no.80 (medium) untuk surface finishing umum, sedangkan no.120 atau no.150 (halus) untuk poles halus dan pembuangan ringan. Pita poles harus disesuaikan dengan jenis pekerjaan yang akan dilakukan. Untuk membuang sisa pemotongan dan menghaluskan sudut, gunakan pita no 50. Pita dengan butir abrasif yang lebih halus tidak dapat digunakan untuk meterial yang lunak seperti aluminium dan besi cor karena pita poles akan cepat terisi dengan partikel geram hasil poles dan mengurangi efektifitas pemolesan Tambahan kelengkapan alat poles Tambahan kelengkapan alat untuk proses poles seperti yang terlihat pada gambar 6.8, mirip dengan kelengkapan yang diperlukan untuk band-file, berfungsi sebagai dudukan untuk pita poles. Pelat pita poles bekerja sebagai tumpuan belakang bagi pita poles untuk menghindari penarikan dan distorsi pita ketika benda kerja diumpankan kepada pita poles. Pelat band filler juga digunakan untuk mengisi alur pada meja agar benda kerja dapat didukung mendekati pita poles.

Gambar 6.8.

Kelengkapan tambahan untuk polishing

6-9

Tambahan Kelengkapan untuk pemotongan bentuk cakram


Tambahan kelengkapan untuk pemotongan bentuk lingkaran (disc-cutting) seperti yang terlihat pada gambar 6.9 digunakan untuk membantu pemotongan lingkaran dalam atau lingkaran luar. Diameter lingkaran yang dapat dipotong dibatasi oleh panjang batang lengan silindrik yang ada pada alat tambahan atau kepada kedalaman throat dari mesin. Tambahan alat untuk memotong lingkaran terdiri tiga komponen utama, yaitu (1) klem (clamp) dan batang silindrik Gambar 6.9. kelengkapan untuk (cylindrical bar) yang dikunci pada dudukan memotong bentuk disk pemandu gergaji, (2) lengan yang dapat diatur (adjustable arm) yang dapat digeser di sepanjang batang silindrik, dan (3) pivot atau centering pin. Cakram harus dilubangi terlebih dahulu sampai kedalaman 1/8 sampai dengan 3/16 inch untuk titik sumbu perputaran centering-pin. Garis sumbu dari centering pin harus berada dalam satu garis dengan sudut depan dari gigi gergaji pada jarak yang diinginkan dari pita gergaji.

Pemandu gergaji angular Kelengkapan ini terlihat pada gambar 6.10 berfungsi untuk memuntir bilah gergaji agar benda kerja yang panjang dapat memiliki jarak yang cukup jauh dari tiang mesin sehingga pemotongan dapat dilakukan. Umunya Bilah gergaji dapat terpuntir sejauh 30 derajat.

Gambar 6.11. miter guide attachement

Gambar 6.10. Angular saw guide

6 - 10

Tambahan Kelengkapan untuk pengukuran Tambahan Kelengkapan untuk pengukuran (Miter Guide Attachment) yang tipikal digambarkan dalam gambar 6.11. Benda kerja dipegang berhadadapan dengan kepala alat ukur yang dipasangkan pada lengan geser (slide arm). Tambahan alat ini dapat diatur dalam sudut dengan protractor dengan menggunakan slot meja sebagai garis referensi. Batang ukur (gage rod) dapat dipanjangkan dan digunakan sebagai stoper saat panjang yang diingikan telah tercapai. Saat tidak digunakan, ayunkan alat ini pada batang geser (slide rod) hingga tergantung di bawah meja.

PENGGERGAJIAM UMUM
Penggergajian yang efisien dengan mesin gergaji memerlukan bilah gergaji yang tajam dan kondisi yang baik. Untuk menghindari penumpulan mata potong dan patah pada bilah gergaji, kecepatan potong dan pemakanan harus dijaga pada kecepatan yang tetap. Kecepatan bilah gergaji untuk operasi yang spesifik ikut ditentukan oleh sifat dari material yang akan dipotong. Mesin hacksaw melakukan proses penggergajian pada arah tarikan. Pada akhir gerakan ini, bilah hacksaw terangkat sedikit untuk membersihkan geram dari sela-sela mata potong gergaji dan digerakkan dengan jarak yang sama pada arah yang berlawanan. Kecepatan potong pada mesin Hacksaw. Persyaratan kecepatan potong (langkah/menit) mesin hacksaw menjadikan panjang langkah sebagai pertimbangan yang penting. Langkah yang lebih panjang akan menghasilkan kecepatan potong yang lebih tinggi daripada langkah yang lebih pendek. Oleh karena itu, pemilihan kecepetan potong dilakukan dengan pengaturan panjang langkah. Panjang langkah pemotongan pada sebagian besar mesin hacksaw berkisar antara 4 sampai 10 inci, bergantung dari ukuran mesin. Pada mesin yang memiliki panjang langkah yang dapat diatur, makin lebar benda kerja yang akan dipotong maka diperlukan langkah yang lebih pendek untuk menghindari terjadinya benturan bingkai gergaji dengan benda kerja. Umumnya mesin gergaji hacksaw memiliki panjang langkah yang dapat diatur dalam rentang 2 atau 3 inchi, dan pada beberapa mesin kecepatan dapat diatur pada lebih dari satu pilihan kecepatan. Pada mesin dengan satu pilihan kecepatan, kecepatan potong harus diatur dengan mengubah panjang langkah. Pilihan kecepatan yang terlihat pada tabel 6.4 hanya perkiraan pendekatan. Angka yang eksak untuk variasi logam yang dipotong bergantung pada tipe mesin yang digunakan. Secara umum, kecepatan yang lebih tinggi digunakan untuk memotong material yang lebih lunak dan kecepatan yang lebih rendah digunakan untuk memotong material yang lebih keras. Jika rekomendasi kecepatan tidak dapat dipenuhi, maka pemakanan sebaiknya dikurangi untuk mengurangi keausan bilah gergaji. Mesin hacksaw memiliki mekanisme pemakanan yang biasanya diatur dari 0.001 to 0.025 inch/langkah ke arah bawah, bergantung kepada tipe dan ukuran material yang dipotong. Mesin ini juga dilengkapi dengan perangkat untuk menghentikan pemakanan saat bertemu dengan hard spots.

6 - 11

Tabel 6.4 kecepatan mesin gergaji hacksaw


MATERIAL
ALUMINIUM BRASS BRONZE CAST IRON COPPER STEEL, ALLOY STEEL, HAIGH SPEED STEEL, MACHINE STEEL, STAINLESS STEEL, TOOL (ANNEALED) STEEL, TOOL (UNANNEALED)

SPEED IN STROKE PER MINUTE 4 TO 8 INCH


135 135 90 90 135 90 80 135 80 90 80

8 TO 10 INCH
65 65 45 45 65 45 30 65 30 45 30

Pengaturan pemakanan pada mesin hacksaw yang menggunakan sistem gravitasi untuk gerak pemakanannya dilakukan dengan memanfaatkan berat bingkai gergaji. Penambahan kecepatan pemakanan (tekanan gergaji pada benda kerja) dapat dilakukan dengan massa tambahan ataupun dengan pegas tambahan yang diterapkan pada bingkai gergaji. Aturan umum di bawah ini dapat dipakai untuk memilih pemakanan yang sesuai untuk mesin hacksaw: Pemakanan harus sangat ringan pada saat memulai pemotongan dan dapat ditingkatkan setelah proses berjalan dengan baik. Material yang keras memerlukan pemakanan yang lebih ringan daripada material yang lebih lunak, turunkan pemakanan ketika bertemu dengan sambungan las atau hardspot yang terdapat pada material. Material yang lebih lebar memerlukan pemakanan lebih besar daripada material yang lebih kecil (ramping) karena tekanan akan terdistribusi kepada bidang yang lebih besar Bilah gergaji yang tajam akan memotong lebih baik dengan pemakanan yang lebih kecil. Pemakanan lebih besar diperlukan untuk pemotongan dengan gergaji yang tumpul. BANDSAWING Kecepatan potong untuk mesin bandsaw adalah kecepatan bilah bandsaw melewati meja kerja, yang diukur dalam feet/minute. Kecepatan pemakanan mesin bandsaw horizontal terjadi karena tekanan bilah gergaji kearah bawah menekan material. Kecepatan potong mesin bandsaw vertikal terjadi karena tekanan benda kerja kepada pita gergaji bandsaw. Kecepatan gergaji Bandsaw Kecepatan bandsaw yang sesuai sangat penting dipilih untuk menjaga keawetan gergaji. Kecepatan yang terlalu tinggi untuk suatu material akan mengakibatkan keausan bilah gergaji terjadi lebih cepat dan jika terlalu rendah akan mengakibatkan efisiensi produksi yang rendah. Table 6.5 hanya memberikan perkiraan pendekatan untuk pemilihan kecepatan pada mesin bandsaw yang direkomendasikan. Keceptan potong akan selalu bergantung kepada tipe mesin dan rekomendasi dari pembuat mesin Semua mesin bandsaw memiliki beberapa kecepatan potong. Diameter roda pengggerak memiliki rasio yang tetap di antara motor atau kecepatan putar

6 - 12

transmisi (Rpm) dan kecepatan bilah gergaji (FPM), sehingga putaran motor tidak perlu dikonversi dari RPM ke FPM seperti pada umumnya mesin perkakas. Keceptaan potong telah diidentifikasi dalam FPM dan tertera pada kontrol pemilihan kecepatan mesin. Sebagian mesin memiliki indikator kecepatan sehingga pemeriksaan keceptan penggergajian bisa dilakukan dengan lebih teliti Tabel 6.5. kecepatan penggergajinan dengan mesin bandsaw
MATERIAL
ALUMINIUM BAKELITE BRASS, SOFT BRASS, HARD BRASS, SHEETS BRONZE CAST IRON COPPER MONEL METAL

BAND SAWING SPEED (FPM)


200 TO 2000 200 TO 900 175 TO 300 75 TO 150 200 TO 900 75 TO 150 50 TO 115 115 TO 176 50 TO 100

MATERIAL
RUBBER, HARD STEEL, ALLOY STEEL, HIGH CARBON STEEL, HIGH SPEED STEEL, MACHINE STEEL, SHEET STEEL, STAINLESS STEEL, TOOL

BAND SAWING SPEED (FPM)


150 TO 250 50 TO 100 50 TO 100 50 TO 90 75 TO 175 150 TO 200 50 TO 75 50 TO 150

Secara umum, pemilihan kecepatan didasarkan kepada aturan : Makin keras material, kecepatan potong makin rendah , sebaliknya makin lunak material, makin tinggi kecepatan potongnya. Makin tinggi kecepatan potong, makin halus permukaan yang dihasilkan. Prinsip ini diterapkan untuk pemakanan yang ringan dengan kecepatan tinggi.

Pemakanan pada mesin Bandsaw Horizontal Pengaturan kecepatan pemakanan pada mesin bandsaw horizontal dilakukan dengan cara mengatur tekanan yang diberikan oleh bilah gergaji kepada material (seperti yang terjadi pada mesin hacksaw). Mesin bandsaw horizontal memiliki pegas penyeimbang dan bandul penyeimbang untuk mengatur tekanan bilah gergaji. Ketika bandul digeser mendekati titik putar bingkai gergaji, tekanan gergaji akan berkurang, sebaliknya jika bandul digeser menjauhi titik putar bingkai gergaji maka tekanan gergaji akan bertambah. Prinsip umum di bawah ini dapat digunakan untuk menentukan pemakanan pada mesin bandsaw horizontal : Pemakanan harus sangat kecil pada saat memulai pemotongan dan dapat ditingkatkan setelah bilah gergaji telah masuk ke dalam material. Material yang lebih lebar membutuhkan pemakanan lebih berat daripada material yang lebih kecil (ramping). Bilah gergaji yang lebih lebar akan lebih kuat menahan tekanan daripada bilah yang lebih ramping dan dapat digunakan untuk pemakanan yang lebih besar. Pemakanan yang lebih ringan dibutuhkan untuk material yang keras sedangkan pemakanan yang lebih berat dibutuhkan untuk material lunak. Kecepatan pemakanan harus diturunkan jika bertemu dengan hardspot yang ada di dalam material seperti chilled spots dalam besi cor dan sambungan las. Pemakanan pada Mesin Bandsaw Vertikal Pada mesin bandsaw vertikal, gerak pemakanan terjadi karena tekanan dari benda kerja kepada bilah gergaji. Gerak pemakanan dapat dilakukan dengan

6 - 13

tangan ataupun dengan tenaga mesin. Pada pemotongan kurva atau kontur yang khusus, benda kerja harus dipandu saat berinteraksi dengan bilah gergaji. Pengaturan daya pemakanan pada mesin bandsaw dilakukan dengan mengatur beban (tekanan) pada pedal pedestal mesin. Berat beban ini akan terhubung dengan kabel ke salah satu perangkat pemegang benda kerja hingga menarik benda kerja ker arah bilah gergaji. Untuk mengoperasikan daya pemakanan, beban dapat ditambah dengan melepaskan tekanan pada pedal dan kabel penghubung akan menjaga perangkat pemegang benda kerja tetap terkunci pada tempatnya. Ketika pedal dilepaskan, benda kerja akan ditarik mendekati bilah gergaji. Aturan umum berikut ini dapat dipakai untuk memilih kecepatan pemakanan pada mesin bandsaw: Pemotongan diawali dengan pemakanan ringan dan setelah pemotongan berjalan stabil, tekanan pemakanan dapat ditingkatkan. Material yang lebih keras meembutuhkan pemakanan lebih ringan dibandingkan materila yang lebih lunak Bilah gergaji yang lebih lebar lebih kuat menahan tekanan daripada bilah yang lebih ramping dan akan lebih kuat untuk pemakanan yang lebih besar. Ketika bertemu dengan hard spot yang ada di dalam material, pemakanan harus diperkecil sampai hardspot tersebut terpotong. Gunakan pemakanan ringan ketika memotong bentuk kurva dan gunakan pemakanan yang lebih besar untuk memotong garis lurus.

CAIRAN PENDINGIN (COOLANTS )


Mesin gergaji pada umumnya menggunakan standar operasi militer, yaitu operasi pemotongan dilakukan secara kering tanpa penggunaan cairan pendingin (coolant). Walaupun demikian, beberapa mesin hacksaw dan mesin bandsaw horizontal dilengkapi dengan kelengkapan pendingin. Campuran soluble-oil dengan air akan membentuk emulsi yang baik digunakan untuk cairan pendingin mesin gergaji. Cairan pendingin tipe ini telah terbukti memberikan kepuasan untuk proses gergaji dimana pendinginan adalah faktor yang penting. Hampir semua pembuat coolant menambahkan anti karat untuk menghindari terjadinya perkaratan akibat adanya air di dalam campuran cairan pendingin.

BAND FILING
Filing digunakan pada mesin bandsaw vertical dengan bantuan band-file dan kelengkapan untuk band-file. Seperti penggunaan gergaji yang lain, kualitas filing dan keausan ekonomis band-file bergantung pada pemilihan kecepatan files dan filing untuk berbagai material dan kondisi proses. Kecepatan band-Filing harus lebih rendah daripada kecepatan band. Tabel 6.6 memperlihatkan daftar kecepatan pemotongan dengan band-file yang direkomendasikan. Secara umum, kecepatan yang lebih rendah digunakan untuk memotong logam yang lebih keras dan kecepatan yang lebih tingi digunakan untuk material yang lebih lunak. Pemakanan Band Filing yang dilakukan dengan tekanan pada band file tidak boleh berlebihan. Tekanan yang sedang yang diaplikasikan kepada band file bergerak dengan kecepatan yang sesuai akan menghasilkan geram yang mengeriting yang tidak akan menyebabkan macet atau terjepit (clog) pada band file. Tekanan besar akan berdampak kepada clog dan akan berakibat kepada patahnya file atau mesin akan stall. Tekanan yang ringan digunakan untuk penghalusan, dengan gerakan ke samping yang lambat. Gerak ke samping tidak akan meninggalkan bekas pada arah vertikal pada permukaan benda kerja.

6 - 14

Tabel 6.6. band filing speed


MATERIAL
ALUMINIUM BRASS BRONZE CAST IRON COPPER

BAND FILING SPEED (FPM)


75 TO 176 115 TO 280 75 TO 115 50 TO 115 115 TO 260

MATERIAL
FIBER MAGNESIUM STEEL, ALLOY STEEL, MACHINE STEEL, TOOL

BAND FILING SPEED (FPM)


115 TO 175 75 TO 175 50 TO 115 75 TO 175 50 TO 75

POLISHING
Pita poles dan kelengkapan alat poles dipersiapkan untuk mesin bandsaw vertikal sehingga pemolesan ringan dapat dilakukan. Pita poles terutama digunakan untuk membersihkan sisa-sisa sudut hasil pemotongan. Kecepatan gerak pemolesan berada pada kisaran 75 dan 260 FPM, kecepatan yang lebih tinggi digunakan untuk material yang lebih lunak dan kecepatan yang lebih rendah digunakan untuk material yang lebih keras. Kecepatan pemakan sebaiknya diatur rendah untuk proses poles. Gunakan kecepatan rendah ke arah samping untuk menghindari bekas-bekas polesan pada benda kerja. Jika pita poles yang dipakai tidak dapat menghilangkan bekas-bekas pahat secara cepat, gunakannlah pita poles yang lebih kasar.

6 - 15

6.2. PROSES PARUT (BROACHING)


Proses parut (broaching) adalah salah satu proses pemesinan presisi yang paling produktif dalam arti memiliki tingkat penghasilan geram yang cukup tinggi. Proses parut kadang-kadang diperlukan untuk membuat satu jenis komponen yang spesifik. Proses ini sangat baik untuk mengerjakan permukaan yang sederhana atau kontur yang kompleks. Proses parut mirip dengan proses sekerap, tetapi dalam hal kuliatas hasil kerja, proses ini mampu bersaing dengan proses freis dan boring, serta menjadi kompetitor yang ketat bagi proses bubut dan gerinda. Proses ini memiliki kelebihan dalam hal peningkatan produktifitas yang tinggi, menghasilkan toleransi yang ketat, permukaan akhir yang presisi dan tidak membutuhkan skill operator yang tinggi. Pada pemarutan permukaan (exterior/surface broaching), pahat parut dapat ditarik ataupun didorong di atas permukaan benda kerja, atau permukaan benda kerja digerakkan kepada pahat parut. Pemarutan internal memerlukan lubang awal pada benda kerja sehingga pahat parut dapat dimasukkan ke dalam benda kerja. Gerak pemakanan dapat dilakukan oleh pahat atau benda kerja, dengan cara didorong atau ditarik agar pahat berinteraksi dengan lubang awal pada benda kerja. Proses parut dapat menghasilkan bentuk akhir dengan permukaan yang lebih halus, permukaan yang lebih rata, lubang lebih besar, spline yang kompleks, kurva takikan gigi, helikal atau bagian-bagian yang berbentuk tidak umum. Hampir semua bentuk penampang iregular dapat diparut, selama semua permukaan dari bagian tersebut tetap parallel terhadap arah gerak pahat parut. Pengecualian terhadap aturan di atas adalah bentuk bagian yang seragam pada arah rotasi (simetris radial) seperti roda gigi heliks, yang dibuat dengan pahat parut berputar yang dilewatkan kepada permukaan benda kerja. Lubang tembus maupun tidak tembus dengan batasan kedalaman tertentu juga dapat diparut dengan punch broaches yang didorong dengan panjang langkah yang dibatasi. Pahat parut Pahat adalah jantung pada setiap proses parut. Pahat parut dibuat berdasarkan konsep yang unik, membentuk kombinasi mata potong untuk proses pemotongan pengasaran (roughing), semi-penghalusan (semi finishing) sampai dengan penghalusan (finishing) dalam sebuah pahat. Umumnya proses parut dapat diselesaikan dalam satu langkah. Pahat ini berbentuk silinder atau batang persegi yang tirus, dengan sudut kemiringan yang kecil dan memiliki jajaran mata potong (gigi) di sepanjang sumbunya. Pada bentuk penampang yang lebih rumit, dan konsep dasar rancanga gigi tetap dipakai, walaupun dasar sumbu, banyak gigi dan bentuk mata potong-nya berbeda. Nomenklatur Standar Bagaimanapun bentuk dan ukuran aktual dari gigi parut, nomenklatur standar digunakan untuk menggambarkan bagian-bagian dari pahat parut. (lihat gambar 6.12). Jika proses parut dilakukan dengan cara ditarik pada lubang awal, maka pahat parut akan dilengkapi dengan bagian-bagian pahat yang diperlukan, misalnya : ujung tarik (pull end) dan pemandu depan (front pilot). Bentuk ujung

6 - 16

tarik harus sesuai dengan kepala tarik (pull head) dari mesin parut agar dapat dikunci pada kepala tarik. Pemandu depan diperlukan untuk menjaga kelurusan sumbu pahat berada pada posisi yang benar (akurat) terhadap lubang awal dan berfungsi juga untuk memeriksa ukuran lubang awal. Panjang pahat Panjang pahat parut (string of tools) ditentukan oleh besarnya bagian material yang harus dibuang, dan dibatasi dengan panjang langkah mesin, momen lentur (khusus untuk parut dorong (push broach)), kekakuan, akurasi, dan factor lain. Panjang pahat parut tarik dibatasi sampai 75 kali diameter gigi finishing. Diameter pahat parut sekecil-kecilnya bisa mencapai 0.050 in atau sebesarbesarnya 15 - 20 in. Pemandu belakang Pemandu belakang (rear pilot) berfungsi untuk menjaga kelurusan pahat ketika gigi penghalus melewati lubang benda kerja. Pada pahat yang berbentuk silindrik, diameter pemandu belakang berbeda sedikit dari diameter gigi penghalus. Pemandu belakang seringkali berbentuk ekor bertakik (notched-tail) atau ditambah retriever yang berfungsi untuk membawa (menarik) pahat parut kembali ke paosisi awal. Retriever juga berfungsi untuk menumpu bagian belakang pahat parut.

Gambar 6.12. Conventional Pull (Hole) Broaching Tool


Bentuk dasar dan nomenklatur dari pahat broaching konvensional (conventional pull (hole) broaching tools). Perhatikan chipbreakers pada bagian awal dari mata potong untuk pengasaran. Bagian ini dapat diperpanjang untuk mendapatkan mata potong yang lebih banyak jika pemotongan dilakukan pada material yang lebih keras atau lebi sulit

Bagian-bagian pahat parut Pahat (gigi) parut terbagi menjadi tiga bagian : gigi pengasaran (roughing teeth), gigi semi penghalusan (semi-finishing teeth) dan gigi penghalusan (finishing teeth). Gigi pengasaran di bagian paling depan adalah gigi yang paling kecil. Semakin ke belakang, gigi parut bertambah besar dengan cepat sampai ke gigi penghalusan pertama. Perbedaaan ketinggian di antara setiap gigi (tooth rise) biasanya lebih besar sepanjang bagian pengasaran dan lebih kecil di bagian semipenghalusan, sedangakan gigi penghalusan memilki tinggi gigi yang sama. Setiap mata potong (lihat gambar 6.13) memiliki tepi (land) dan muka (face) atau bidang geram. Perpotongan keduanya membentuk mata potong (cutting edge). Bidang geram diasah dengan bentuk kait sehingga bidang muka (face) disebut juga dengan permukaan kait (hook). Sudut geram atau sudut muka yang disesuaikan dengan material benda kerja. Baja lunak memerlukan gigi parut dengan sudut geram yang besar sedangkan baja yang keras dan getas memerlukan sudut geram yang lebih kecil.

6 - 17

Gambar 6.13. bentuk tipikal permukaan pahat parut

Tepi gigi Tepi gigi (land) berfungsi mendukung mata potong terhadap tekanan akibat proses pemarutan. Sudut bebas (backoff angle) yang kecil diasah agar gesekan berda kerja dengan tepi gigi dapat dikurangi. Pada gigi pengasaran dan semi penghalusan, semua tepi pahat memiliki sudut bebas. Pada gigi penghalusan, sebagian tepi pahat yang memiliki sudut bebas yang sangat kecil bahkan seringkali dibiarkan lurus agar ukuran gigi tidak berubah ketika dilakukan pengasahan (penajaman) ulang. Jarak antara gigi (mata) potong Jarak antara gigi (mata) potong (pitch) ditentukan oleh panjang pemotongan dan dipengaruhi oleh jenis material benda kerja. Secara relatif, jarak gigi yang besar digunakan untuk pemotongan kasar, dimana gigi yang besar diperlukan untuk mengakomodasi beban geram yang lebih besar. Jarak yang lebih kecil pada mata potong semi-finishing dan finishing berfungsi untuk mereduksi keseluruhan panjang pahat parut. Jarak gigi dirancang sedemikain hingga dua atau lebih gigi dapat memotong secara simultan. Rancangan seperti ini menghindarkan pahat dari penyimpangan (drift) atau getaran (chatter). Kadangkala pahat parut akan bergetar ketika memarut dengan berat, terutama ketika beban pemarutan tidak terdistribusi dengan merata. Getaran juga dapat terjadi jika pertemuan gigi dan benda kerja berlangsung tidak rata (iregular). Faktor yang paling besar menimbulkan getaran adalah pertemuan gigi yang tumpul dan benda kerja yang sangat keras. Perbedaan ketinggian gigi (tooth rise) Perbedaan ketinggian gigi atau bentuk tirus dari pahat parut taper dihitung dari satu gigi ke gigi berikutnya sehingga ketebalan geram tidak akan membebani setiap gigi dengan tegangan yang besar. Perbedaan ketinggian gigi yang besar membutuhkan peningkatkan kebutuhan daya. Jika semua gigi bertemu dengan benda kerja secara simultan, perbedaan ketinggian gigi yang terlalu besar dapat mengakibatkan peningkatan kebutuhan daya di atas kapasitas mesin. Jika perbedaan ketinggian gigi terlalu kecil, pemarutan akan sangat sulit dilakukan dan akan dihasilkan permukaan yang seperti kaca glaze atau galled. Kedalaman gigi (tooth gullet) Kedalaman atau tinggi gigi (tooth gullet) berhubungan dengan perbedaan ketinggian gigi (tooth rise), pitch gigi, dan material benda kerja. Radius akar gigi biasanya dirancang agar geram yang mengeriting dengan kuat di dalam tooth gullet membutuhkan ruang yang cukup.

6 - 18

Beban geram Ketika pahat parut masuk ke dalam benda kerja, setiap gigi akan memotong benda kerja dengan ketebalan geram yang tetap. Panjang dan ketebalan geram yang tetap yang dihasilkan oleh proses parut akan menimbulkan beban geram bergantung kepada rancangan pahat parut dan ditentukan juga oleh kecepatan pemakanan. Beban geram karena pemakanan tidak dapat diubah oleh operator seperti pada kebanyakan mesin perkakas. Geram dihasilkan dengan melewatkan semua gigi parut kepada benda kerja secara sempurna dengan bebas termasuk dengan tinggi gigi pendahuluan. Ukuran kedalaman gigi (gullet gigi) yang juga ditentukan oleh jarak gigi adalah fungsi dari beban geram dan tipe geram yang dihasilkan. Setiap bentuk geram bergantung pada material benda kerja dan bidang geram yang berbentuk kait (hook). Material yang getas menghasilkan bentuk geram serpihan (flakes). Material yang ulet atau meterial mampu bentuk akan menghasilkan bentuk geram yang spiral. Flat-Bottomed Gullet Pemotongan yang panjang pada material yang ulet atau pemotongan yang disela akan menghasilkan dua atau lebih geram yang berbentuk bulat dan akan memenuhi gullet. Untuk mengatasi penumpukan geram di dalam gullet, jarak gigi antar dibuat lebih lebar (extra lebar) agar tersedia ruang yang lebih besar untuk dua atau lebih geram spiral atau jumlah yang banyak dari geram serpihan. Bentuk gullet yang lebih lebar ini dikenal dengan flatbottomed gullet atau gullet berdasar rata Chipbreakers Takikan (notches) pada mata potong pahat sengaja dibuat untuk memotong geram. Bentuk takikan pemotong geram ini yang disebut dengan chipbreaker juga digunakan pada pahat parut untuk membuang pengumpulan geram dan menjadi jalan untuk pembuangan geram. Pemotong geram diasah pada pahat parut dengan arah sejajar terhadap sumbu pahat. Pemotong geram pada pahat parut yang lain dibuat bertingkat hingga proses pemotongan satu set geram akan diikuti dengan sudut potong berikutnya hingga akhirnya diselesaikan dengan gigi penghalusan (finishing).

Gambar 6.14. Flat-Bottomed gullet

Gambar 6.15. Chipbreaker

6 - 19

Pemotong geram sangat penting pada pahat parut yang berbentuk silindrik. Tanpa pemotong geram, pahat akan tertahan oleh geram yang berbentuk cincin yang mana akan geram berbentuk cincin ini akan mengikis atau menekan tooth gullet hingga pahat bisa menjadi patah. Pemotong geram dengan rancangan khusus dapat digunakan untuk meningkatkan perbedaan ketinggian gigi (tooth rise) sampai batas maksimum tanpa membebani mesin secara berlebihan. Dan jika alur diasah agak dalam terhadap tepi gigi pemarut, kedalaman pemakanan dapat ditingkatkan pada setiap gigi pemotongan tanpa terjadi pembebanan berlebih. Bagian benda kerja yang tidak terparut oleh gigi pertama akan diparut oleh gigi berikutnya atau berikutnya, dengan susunan bertingkat dari alur sepanjang sumbu pahat.

Pembangunan bentuk (Nibbling) Pahat parut memiliki bentuk pola gigi parut yang disebut sebagai pola nibbling (nibbling pattern), yaitu pola mata potong yang ketinggian gigi parutnya semakin meningkat secara cepat dan akan menghasilkan pemakanan yang juga akan berlangsung semakin dalam. Dengan pola nibbling ini, maka proses pembentukan permukaan profil yang terjadi seolah-olah dibentuk dengan cara dibangun secara bertahap. Oleh sebab itu, proses pembentukan permukaan dengan pemarutan (broaching) juga dikenal dengan proses nibbling.

Sudut geser (shear angle) pahat parut dapat dibuat dengan gigi parut yang berjajar pada sudut geser (shear angle) untuk meningkatkan kehalusan permukaan hasil pemarutan dan mengurangi getaran pahat. Saat dua permukaan yang berdekatan dipotong secara simultan, sudut geseran akan menjadi faktor yang sangat penting dalam pembuangan geram dari mata potong gigi parut.

Gambar 6.16. Sheer angled teeth

Metoda lain yang dapat digunakan untuk menempatkan gigi pada sudut geseran pada proses parut adalah dengan pola tulang herring (herringbone). Kelebihan dari bentuk ini adalah bahwa bentuk ini dapat menghilangkan kecenderungan benda kerja bergerak ke samping selama proses berlangsung. Sedangkan kekurangan dari bentuk tulang herring adalah bentuknya yang rumit sehingga perlu waktu yang lama untuk pembuatannya dan harga yang tinggi.

Kelonggaran samping (Side Relief) Saat memarut alur (slot), pahat parut akan menjadi semakin dekat dengan alur yang dibuat dan harus membawa geram yang dihasilkan melewati panjang benda kerja. Sisi samping gigi parut akan bergesekan dengan sisi alur dan mengakibatkan keausan yang cepat, kecuali ada kelonggaran. Kelonggaran dibuat dengan cara mengasah (membuat) sudut bebas samping (side relief angle) pada kedua sisi di setiap gigi parut, cukup dengan hanya sedikit bagian dari gigi dekat mata potong. Pendekatan yang sama juga digunakan untuk pemotongan sudut satu sisi dan pemarutan spline.

6 - 20

Tirus belakang (Back Taper) Kelonggaran (relief) lain yang juga sering digunakan pada pahat parut, seperti pada internal spline dan pembuatan batang gigi (rack) adalah tirus belakang (back taper). Pembuatan back taper bertujuan agar gigi memiliki kelonggaran pada permukaan tepi gigi (land). Pembuatan bentuk taper pada arah kelonggaran tepi gigi akan membuat pahat parut memiliki tumit gigi (heel of tooth). Hal ini baik dilakukan untuk mengurangi kontak antara tepi gigi (flank) dengan benda kerja yang dan mereduksi gesekan, serta keausan pahat parut akibat gesekan Pembutan Back taper dapat dilakukan dengan menggunakan meja sinus magnetik dan menaikkan ujung punggung dari permukaan pahat parut dengan shim ketika melakukan penggerindaan penghalusan. Batu gerinda diasah (dressing) dengan bentuk yang sesuai dengan keperluan pengasahan back taper. Cara ini lebih mudah dan ekonomis daripada backing off atau membuat sudut bebas (relieving) pada setiap gigi parut.

PEMARUTAN INTERNAL

Gambar 6.17. Back tapper

Pemarutan intenal (internal broaches) dapat dilakukan dengan penarikan atau pendorongan ke dalam lubang yang sudah disiapkan sebelumnya. Mesin parut yang dapat dapat dipakai memiliki rentang variasi dari otomatis penuh multistation vertikal sampai tipe tarik horizontal sampai mesin tekan sederhana. Rotary-Cut Broaches Benda kerja hasil penempaan yang kasar, bes cor mampu tempa dengan kulit yang keras dan besi cor dengan permukaan yang abrasif dapat dipotong dengan salah satu dari tiga jenis parut rotari (rotary-cut broaches). Ide dasar rancangan parut ini menyerupai slot pemotong geram tapi sudut potongnya diperkecil dengan drastis sehingga slot antara gigi menjadi semakin dalam. Gigi parut rotari dibuat lebih besar, untuk menahan beban pemotongan yang besar dan ruang dengan bentuk bertingkat dibuat di sepanjang sumbu untuk mencapai seluruh kebulatan lubang. Pahat parut ini dirancang untuk dapat melakukan pemotongan yang dalam untuk kondisi kualitas permukaan benda kerja yang buruk. Sekali pahat parut ini melakukan penetrasi, maka keseimbangan pahat parut akan berlanjut ke gigi semi halus dan penghalusan dengan prilaku normal.

Hexagonal Rotary-Cut Broach

Radial Rotary-Cut Broach

Spline, Rotary-Cut Broach

Gambar 6.18. Rotary-cut broach

6 - 21

Pemarutan rotari segieman Pemarutan rotari segienam (Hexagonal Rotary-Cut Broach) digunakan untuk lubang dengan diameter kecil, dengan mengeluarkan sedikit material. Kedalaman pemakan dibatasi oleh jarak melintang dari flat. Radial Rotary-Cut Broach Pemarutan rotari radial (radial rotary-cut broach) mengeluarkan material lebih banyak daripada pahat tipe hexagonal karena porsi pemotongan dari gigi parut sesuai dengan busur daripada bentuk flat. Spline, Rotary-Cut Broach Proses parut poros bintang (Spline, rotary-cut broaches) memberikan fleksibilitas yang lebih besar daripada pahat parut yang lain dan menghasilkan pembuangan geram yang lebih banyak. Jumlah geram yang dibuang ditentukan terutama oleh kepasitas mesin parut dibandingkan oleh keterbatasan pahat parut. Pada pahat parut ini perbedaan ketinggian antar gigi (rise) dapat sebesar 0.050 in.

Pemarutan alur pasak (Keyway Broach) Hampir semua alur pasak pada mesin perkakas dan komponen lain dibuat dengan proses parut. Pahat parut alur pasak berbentuk batang yang ramping, persegi dengan gigi potong di sepanjang salah satu permukaannya. Alur pasak luar maupun dalam dapat dibuat dengan pemarutan ini. Alur dalam biasanya membutuhkan slot bushing atau horn untuk menyesuaikan dengan diameter lubang. Pahat parut alur pasak dapat ditarik disepanjang horn atau dipandu oleh alur.

Gambar 6.19. Keyway broach

Jika jumlah komponen, harus dibuat memiliki diameter dan dimensi alur pasak yang sama, pemarutan alur pasak dalam dapat dirancang untuk disesuaikan dengan lubang untuk mendukung gigi mata potong. Tetapi gigi potong harus diperpanjang melebihi diameter lubang untuk membuat alur pasak. Bushing atau horn tidak diperlukan. Pemarutan spline alur banyak (Multiple Spline Keyway Broach) Pembuatan alur pasak yang banyak pada ruang di sekeliling lubang akan menghasilkan spline alur banyak. Pahat parut satu alur pasak dapat dipakai untuk membuat spline dengan bantuan pemegang benda kerja yang dilengkapi dengan sistem indeksing. Tetapi untuk tingkat produksi yang tinggi, penggunaan cara indexing tidak ekonomis. Pemarutan spline alur banyak akan lebih ekonomis jika dilakukan dengan mengunakan pahat parut jenis multiple spline keyway broach. Pahat parut jenis ini sama dengan rangkaian pahat parut satu alur yang disusun di sekeliling silindernya. Profil pahat ini dapat berbentuk persegi lurus, involute, helical spline atau kombinasi.

6 - 22

Gambar 6.20. multiple spline keyway broach

Pahat parut gigi spiral (Spiral Tooth Broach) Pahat dengan konfigurasi spiral untuk pemarutan internal secara mendasar adalah pemarutan silindrik dengan gigi yang tersusun pada sudut geser. Gigi parut dirancang untuk selalu bersentuhan dengan benda kerja untuk dapat mengurangi getaran.

Gambar 6.21. spiral tooth continuous-contact tool Burnishers

Gambar 6.22. Burnisher

Burnishers adalah pahat parut yang dirancang lebih mirip proses poles (coldworking) daripada memotong lubang. Perubahan total dari diameter lubang yang dihasilkan dengan operasi burnish tidak lebih dari 0.0005 to 0.001 in. pahat burnishing digunakan jika penghalusan permukaan dan akurasi sangat kritis dan relatif pendek. Proses burnish secara umum dirancang untuk proses parut-dorong (push broaches). Burnishing button kadangkala dibuat di belakang gigi penghalusan dari pahat parut konvensional. Bagian burnishing dapat juga ditambahkan sebagai tambahan khusus atau cangkang (shell) yang mudah diganti. Penggantian cangkang parut burnish ini sering digunakan untuk mengurangi ongkos jika keausan yang terjadi sangat tinggi atau diperkirakan akan terjadi patah pada pahat. Burnishing juga digunakan untuk meningkatkan kehalusan permukaan.

6 - 23

Pahat parut tipe cangkang (Shell Broaches) Cangkang parut (shell broaches) dapat digunakan pada bagian pengasaran dan semi finishing dari pahat parut. Keuntungan dari cangkang parut (shell broach) adalah bahwa bagian worn dapat dihilangkan dan diasah ulang atau diganti, dengan ongkos yang jauh lebih murah daripada pahat single piece yang konvensional. Jika cangkang digunakan untuk gigi finishing dari pahat parut yang panjang, gigi dari cangkang parut dapat diasah untuk akurasi yang lebih tinggi daripada pahat parut konvensional yang panjang dan pahat tersebut dapat terus digunakan dengan hanya mengganti cangkang parutnya saja. Spline-Burring Broaches Parut Spline-burring memiliki panjang pahat yang cukup pendek dan secara umum dirancang sebagai parut dorong. Pahat ini berfungsi untuk membuang burrs hasil dari pemesinan splines yang telah selesai dibentuk, misalnya pada sebuah lubang sudah digurdi dan dibentuk spline untuk grease fitting, kemungkinan akan menyisakan burr yang dapat menimbulkan masalah pada saat perakitan. Pemarutan ini dibuat sedikit lebih kecil pada lebar spline dan mungkin dilengkapi dengan gigi berbentuk bulat untuk membuang burr di dalam lubang.

Gambar 6.23. Pahat parut jenis cangkang (shell broach)

Special Sizing Broaches Pahat parut Special sizing ditarik atau ditekan melewati lubang semi-finishing untuk mengambil keluar beberapa peratusan terakhir dari benda kerja lebih cepat dan efisien daripada yang dapat dilakukan oleh pahat pemboran dengan pemakanan halus.

PARUT PERMUKAAN (SURFACE BROACHES) Pemarutan ini digunakan untuk membuang sebagian material dari permukaan benda kerja dan dikenal dengan (surface broaches). Seperti umumnya proses parut, pada proses parut permukaan dilakukan dengan melewatkan pahat parut permukaan di atas permukaan benda kerja yang dipotong, atau benda kerja yang dilewatkan di atas pahat pada arah horizontal, vertikal atau pada mesin rantai untuk menghasilkan permukaan rata atau kontur.

6 - 24

Untuk melakukan pemarutan permukaan konstruksi yang solid dapat digunakan pahat parut dengan sisipan, atau pahat sisipan yang dapat diindeks yang dirakit dari ujung ke ujung pada pemegang paht (holder) pahat atau sub-holder. Pemegang pahat memiliki dimensi yang sesuai pada luncuran mesin dan akan menjaga kelurusan dan menjadi tumpuan yang kaku. Gigi pertama dari setiap pahat sisipan atau bagian rakitan pahat diasah agar sesuai dengan gigi terakhir dari bagian yang ada di depannya. Pahat sisipan Burnishing kadangkala dipasang pada bagian belakang pemegang untuk melakukan proses burnishing setelah semua gigi menyelesaikan pekerjaannya, tapi beberapa pahat sangat mudah mengangkat metal dan dapat mengakibatkan pencabikan atau penyobekan. Hampir semua parut permukaan adalah rancangan khusus untuk penggunaan yang khusus, tapi terdapat juga beberapa parut permukaan yang standar dan parut permukaan keperluan umum. Pemegang pahat parut sering distandarkan dalam beberapa ukuran untuk memegang beberapa ukuran parut permukaan.

Pahat Parut Pohon Pinus (Pine-Tree Broaches) Pemarutan jenis ini digunakan untuk memotong bentuk yang sulit, misalnya untuk penguncian sudu (blade) turbin pada rotor. Aplikasi pemarutan yang sering dilakukan adalah dengan menggunakan satu set pahat parut; parutan pertama berfungsi memotong bentuk takikan V dengan sisi-lurus pada rotor. Kemudian dilanjutkan dengan satu atau lebih pahat parut bergerisi yang secara progesif memperluas / memperbesar takikan sampai membentuk konfigurasi pine-tree secara penuh.

Gambar 6.24. Pine Tree Broach

Gambar 6.25. Sectional Tool

Pahat parut seksional (Sectional Broaches) Pahat parut seksional (Sectional broaches) digunakan untuk memarut bentuk yang tidak biasa atau rumit dan sering dilakukan dalam sekali laluan. Sectional broach dapat berbentuk bulat atau rata, internal atau external. Pada prinsipnya, pahat parut ini sama dengan pahat parut tipe cangkang (shell broach), tapi bagian lurus dari gigi dibaut di sepanjang sumbu dan bukan dipasang pada arbor. Pahat parut yang kompleks dapat dibuat dari kumpulan bagian gigi yang sederhana untuk menghasilkan pemotongan yang cukup rumit. Pahat sisipan carbid (Carbide Broach Inserts) Pahat parut dengan sisipan pahat carbide yang disolder (brazed) sering digunakan untuk pemarutan komponen dari besi cor. Akhir-akhir ini, proses pemesinan komponen otomotif, misalnya blok mesin, telah beralih ke arah penggunaan pahat sisipan sekali pakai dan sisipan indexable. Penggunaan pahat parut jenis ini dapat memotong ongkos pemakaian pahat cukup signifikan.

6 - 25

Gambar 6.26. Brazed Carbide Inserts

Gambar 6.27. Indexable Carbide Broach

Heavy-Duty Broaches Kombinasi pahat sisipan karbida dan sectional-broach diaplikasikan untuk proses parut yang berat (heavy-duty), yaitu untuk memarut pada kedalaman permukaan yang cukup besar. Pahat sisipan karbida disusun dalam pola bertingkat pada muka pemegang pahat (tool holder). Setiap gigi diset melalui sekerup pengatur dan dikunci pada pemegang pahat dengan kumpulan sekerup. Slab Broaches Slab broaches adalah pahat permukaan rata. Sebuah pahat permukaan rata yang memiliki benda kerja dengan pengaturan sederhana yang digunakan untuk membuat parut slab dapat digunakan untuk menghasilkan lebar dan kedalaman yang berbeda-beda pada sederhana pada pahat, fixture dan atau mesin

Progressive or Nibbling-Type Broaches Pahat parut tipe nibbling atau progresif digunakan untuk pemotongan pada permukaan yang keras dan untuk pemesinan material yang berat. Pahat jenis ini memiliki dua set gigi pengasaran yang ramping, dengan setiap set diposisikan pada sudut tertentu terhadap garis sumbu pemegang pahat, sehingga membentuk polal V terbalik. Setiap gigi parut atau sisipan melakukan pemotongan geser dengan kedalaman penuh tapi hanya untuk sebagian kecil dari permukaan benda kerja. Proses ini serupa dengan pahat dengan satu mata potong pada sekerap (shaper) atau sekerap meja (planer) yang secara progresif membangun permukaan datar pada benda kerja. Gigi dengan lebar penuh untuk semi-penghalusan dan penghalusan diletakkan di belakang gigi pengasaran pada parut progresif sehingga semua permukaan dapat dipotong pada satu laluan. Untuk permukaan yang sempit, gigi atau sisipan pada ujung depan berbentuk V. Pada gigi bagian belakangnya, bentuk V melebar secara gradual hingga mencapai lebar yang diperlukan, sesuai dengan permukaan yang ingin dipotong. Gigi akhir berbentuk flat, seperti yang ada pada slab broach.

6 - 26

Slot Broaches Pemarutan alur (slot) adalah memotong alur. Pengaturan dapat dilakukan untuk mendapatkan kedalaman alur yang berbeda, tapi lebar alur tidak dapat diatur karena bergantung kepada lebar pahat parut. Jika dibutuhkan, pemarutan alur dapat dirancang lebih cepat dan ekonomis daripada proses freis. Proses pemarutan alur seringkali dilakukan untuk pembuatan dua atau lebih alur secara bersamaan. Spline Punches Spline punches adalah proses parut yang dirancang khusus dengan hanya satu mata potong. Spline punch digunakan untuk membuat bentuk profil di dalam lubang benda kerja di mana parut konvensional tidak dapat dipakai. Salah satu contohnya adalah pembuatan gigi internal pada lubang yang tidak bolong (blind hole). Gigi dibuat secara kasar terlebih dahulu dengan proses gurdi dan sekerap, atau freis, kemudian dilanjutkan dengan proses spline-punch satu kali atau lebih dengan cara didorong ke dalam benda kerja untuk menghasilkan bentuk akhir gigi yang diinginkan.

Blind-Hole Broaching Pemarutan lubang yang tidak bolong (blind-hole) tidak dapat dilakukan dengan dua prinsip dasar pemarutan, yaitu pahat tidak seluruhnya melalui benda kerja, dan pahat harus ditarik melalui permukaan yang diparut. Proses pemarutan lubang yang tidak tembus biasanya dilakukan dengan menggunakan rangkaian pahat parut dorong yang pendek. Gigi pada setiap tahap memiliki Gambar 6.28. Pemarutan blind hole perubahan diameter yang kecil daripada gigi sebelumnya. Pahat dengan dorongan pendek ini dipasang pada meja indeksing sirkular yang berputar di bawah atau di atas benda kerja. Mesin parut akan mendorong benda kerja kepada pahat parut, menariknya kembali, kemudian diumpankan kembali kepada pahat parut tahapan berikutnya dengan bantuan meja indeksing.

Strip Broaching Pada proses strip broaching, pahat parut harus kembali melalui benda kerja. Hal ini melanggar prinsip pemarutan yang tidak mengijinkan pahat ditarik kembali melalui benda kerja karena dapat memperpendek umur pahat dan hasil akhir permukaan benda kerja akan rusak. Dalam strip broaching, pahat parut harus ditarik Gambar 6.29. Strip Broaching kembali melalui benda kerja tanpa harus menghentikan mesin. Strip broaching umumnya dipakai untuk membuat lubang bulat (silindrik) dalam jumlah yang banyak dengan harga yang murah ketika ongkos pemesinan harus dijaga pada tingkat minimum. Pahat Strip broach dapat dikombinasikan dengan burnishing button yang dapat memperbesar diameter lubang dengan mudah

6 - 27

untuk mencapai kelonggaran (clearance) yang kecil, sehingga pahat dapat ditarik tanpa merusak permukaan benda kerja atau membuat pahat menjadi tumpul. Parut rotari (Rotary Broaches) Parut rotari adalah jenis khusus dari parut permukan. Jenis ini tidak umum dipakai, tapi memberikan keuntungan pada saat membuat benda kerja dengan bentuk radial pada bagian luar. Pada sebagian besar proses pemarutan rotary, pahat parut dipasang pada faceplate yang berputar dan benda kerja diklem dalam fixture hidrolik. Pahat parut akan bekerja dengan melakukan satu putaran penuh untuk menghasilkan bentuk yang diinginkan. Alur melingkar juga dapat dibuat dengan parut rotari yang diputar pada sumbu putarnya.

Ring atau Pot Broaches Pada pemarutan pot untuk satu benda kerja atau lebih secara umum dilakukan dengan cara penarikan atau pendorongan ke dalam lubang dari pemegang pahat pot broach yang secara normal terpasang pada mesin pada vertikal. Terdaoat tiga tipe dasar konfigurasi gigi dari pemarutan pot internal, yaitu : ring, stick, dan kombinasi ring and stick.

Gambar 6.30. Ring / Pot Broaching

Daftar Pustaka [1] . http://metalwebnews.org/machinist/ch6.html [2] . http://millerbroach.com/broaching.html [3] . http://www.dbcbroach.com/tools_m.htm

6 - 28