High Alumina

Memiliki kandungan alumina diatas 47,5 persen. Sesuai sama astm, dibagi menjadi 50, 60,
70, 80 persen alumina plus minus 2,5. Kalo yang 85-90 diklasifikasikan sebagai plus minus 2.
Kelas yang terakhir itu 99,9 persen alumina dimana konten aluminum itu minimal itu punya
97 persen alumina baru masuk kelas itu.
Ada beberapa kelas khusus dari alumina produk, contohnya : mullite Al2O3SiO2, terdiri dari
71,8 persen Al2O3 sama SiO2. Kedua, namanya chemically bonded, biasanya diikat oleh
phospat dimana total alumina iu 75-85, selain itu ada orthophosphate AlPO4 dimana biasa
terbentuk pada suhu rendah.
Ketiga ada alumina krom AlCr, biasa terbentuk pada suhu tinggi. AlCr terbentuk secara solid
solution. Keempat ada alumina karbon brik itu diikat dengan resin yang mengandung
karbon, contohnya grafit.
Chemistry dan Mineralogy Phase
Untuk Al silika brik kemampuan refraktorinya itu tergantunng sama konten aluminanya,
kemampuan refraktori itu lebih besar dari fire clay dimana akan meningkat seiring
meningkatnya Al sampai 99,3 %. Fasa yang paling sering di high alumina brik itu ada mullite
sama korundum, mullite itu 1850, korundum 2050 derajat celcius. Tapi karena fasa
keseimbangan sulit didapat, di refraktori itu makanya Al2O3 SiO2 diagram itu tidak dapat
diterapkan (tidak dapat dipakai), karena ada agregat bauksit sama clay mineral (pengotor)
Ketika di fire, brik akan mengandung fasa yaitu korundum, mullite, free silica dan glass.
Selain itu, kehadiran pengotor juga mempengaruhi refraktoriness, contohnya alkali, iron
oxide, dan titania.
Alkali itu berbahaya karena akan bereaksi dengan silika membentuk low melting glass (gak
bagus). Fe2O3 akan beraksi dengan Al2O3 SiO2 membentuk fasa yang akan memiliki lower
melting point.
Perilaku melting dari brik itu, dipengaruhi juga oleh komposisi brik.
Sifat sifat
Al2O3 itu akan meningkatkan ketahanan terhadap slag, creep, bagus semua pokoknya.
Tipe high Alumina Brik
Kelas 50 persen, batu bata ini akan mempunyai konten plus minus 2,5. Secara kimia seperti
brik akan mempunyai super duty (sebutan kualitas paling bagus) dia itu tidak berbeda jauh
dengan fire clay yang aluminanya 44 persen dan silika sampe 90 persen.
Kelas 50 persen ini diupgrade dengan penambahan agregat high alumina.
Komposisi dari kelas ini biasa digunakan sebagai laddle. Kelas ini porositasnya rendah, dan
akan mengembang ketika di reheating pada suhu 1600. Fitur yang diinginkan buat aplikasi
dari laddle itu karena ingin meminimalkan hubungan antara brik dengan cara mendekatkan
menjadi monolithic lining.
Karakteristik dari brik ini mempunyai ekspansi thermal rendah sama ketahanan terhadap
pecah rendah. Kelas ini diproduksi berdasarkan oleh kemurnia tinggi dari bauksit kaolin.
Dengan adanya itu membuat batu bata menjadi pilihan yang baik buat aplikasi rotary kiln.
Untuk kelas 60 persen untuk rotary kiln. Brik ini dibuat dari kalcin bauksitik kaolin dan clay
murni tinggi agar impuritas sedikit. Hasilnya setelah di firing pada suhu tinggi dia itu punya
porositas rendah, hot strenght baik sama creep baik dan punya kestabilan volume yang baik
Untuk kelas 70 persen alumina, ini paling sering digunakan karena kemampuanya efektif
dan juga biaya rendah. Dan dapat digunakan pada beberapa lingkungan. Ini biasanya pada
industri baja dan cemen dan rotary kiln. Batu bata ini diklasifikasikan berdasarkan kalcin
bauksit dan juga fire clay. Ini biasanya difiring pada suhu rendah untuk mencegah terjadinya
ekspansi pada saat pembakaran yang akan menyebabkan terjadinya masalah pada ukuran
batu batanya.
Ekspansi ini disebabkan karena reaksi dari kandugan silika yaitu bauksit menjadi mullite.
Batu bata ini mengembang kalo dipanaskan, keuntungan ini mengurangi size dari hubungan
antara batu bata. Aplikasinya kelas 70 persen untuk struktur vessel yang ketat dan rotary
kiln.
Biaya sama kualitas itu berdasarkan kalcin bauksit kaolin. Sifat dari batu bata ini mempunyai
kekuatan pada suhu tinggi, refraktoriness baik, dan porositas yang rendah.
Kelas 80 persen, berdasarkan dari penambahan sejumlah alumina halus dan juga clay. Dia
biasa dipanaskan pada suhu rendah untuk ukuran batu bata yang konsisten, umumnya kelas
batu bata ini memiliki 20 persen porosite, good stength, thermal resistance bagus.
Karena dia tidak terlalu mahal, performanya itu baik dan tahan terhadap slag yang hadir
dalam laddle steel.
Kelas 90 persen dan 99 persen alumina. Batu bata ini mengandung tabular alumina sebagai
butir dasarnya. Tapi dapat mengandung beberapa macam material halus seperti kalsin
alumina, clay, dan silika halus.
Fasa yang biasa hadir, korundum sama mullite. Hot strength bagus, creep, slag, itu bagus
karena tingkat puritas tinggi
AlCr mengandung dua okside yang dibakar menghasilkan ikatan solid solution. Produk ini
tergantung dari kandungan Cr2O3, contohnya itu 10 persen Cr2O3 sama 10 persen Cr2O3
dimana berdasarkan dari alumina sama kromnya.
Solid solution dikembangakan dari hasil pembakaran dalam brik. Yang menghasilkan cold
strenght, hot strenght, sama load bearing ability. Selain itu juga inert terhadap variasi dari
slag.
Brik dengan kandungan Cr2O3 itu banyak digunakan pada korosi dan suhu tinggi.
Mullite Brik memiliki kandungan alumina 70-78 trus batu bata itu dipanasin pada suhu
tinggi untuk memaksimalkan kristal dari mullite.
Phospat bonded brick dibuat dari bauksit yang mengandung phosporic acid lalu dilakukan
pressing abis itu di curing pada suhu 320 derajat celcius dan 540. Nanti akan berikatan
membentuk aluminum phospat.
Sifatnya low porosity sama high strength. Aplikasinya untuk mineral processing, dan rotary
kiln.
Alumina Karbon dibuat dengan menggunakan resin termoset khusus, dilakukan pirolisis dan
grafit.

Fire Clay Refraktory
Terdiri dari 18 persen sampai 44 persen alumina dan 50-80 persen silika. Rumus kimianya
itu (Al2O3 2.SiO2 2.H2O) High grade alumina silika ini banyak mengandung kaolinit.
Dibagi 5 jadi :
1. Super duty
Kelebihanya stabilitas volume dan kekuatanya baik pada suhu tinggi. Kandungan
alumina super duty ini 40-44 persen. Terus dia tahan crack pada saat perubahan
suhu yang berulang2. ( tahan fatik akibat suhu).
Cara mengimprove kekuatanya yakni dilakukan pada pembakaran pada suhu tinggi.
Tujuanya untuk meningkatkan kekuatan brik, menstabilkan volume dan komposisi
mineral, serta meningkatkan ketahanan fluxing dan melindungi deposisi karbon dari
lingkungan
2. high duty
ketahanan thermal shock baik
3. medium duty
ketahanan abrasi paling tinggi diantara semua tipe fire clay paling umum dipakai
4. low duty
untuk baking refractory lain untuk bikin refractory lain
5. Semi silika duty
Kadar alumina Cuma 18-25% kandungan silika 72-80% kelebihan tahan shrinkage
ketahanan load bearing baik volume stabil pada temp tinggi
Klasifikasi berdasarkan kadar alumina, 1-5 alumina turun silika naik

Silika Refractory
silika memiliki sifat yang bagus terhaadap temp tinggi karena sifat refractoryness
tinggi mech strenght tinggi kekakuan tinggi dan kekakuan bertahan sampai hampir
melting point dan kemampuan dia untuk tahan terhadap debu, slag asam, dan asap.
Misalkan dari ASTM membagi silika kedalam 2 tipe yaitu A dan B, dibagi berdasarkan
fluks faktor. Tipe A mengandung silika brick dengan fluks factor 50% atau
dibawahnya. Tipe B silika brick dengan fluks factor diatas 50%. Kedua kelas ini punya
kriteria, yang pertama Al2O3 harus dibawah 1,5%, TiO2 dibawah 0,2%, Fe2O3
dibawah 2,5% dan CaO kurang dari 4%, dan modulus rata-rata kekuatan patah tidak
kurang dari 500 Psi.
a. Manufaktur
Raw material yang digunakan terdiri atas kuarts dalam bentuk butir kristalin yang
halus. Untuk memastikan kkualitas komersial dari refractory mineral harus dicuci.
Setelah dibentuk, brick dibakar pada suhu tinggi sehingga cukup untuk merubah
kuarts menjadi bentuk dari silika yang stabil pada suhu tinggi.
b. Efek alumina dan alkalin
Setelah dibakar, brick mengandung silika yang sedikit. Pada saat dipanaskan
kembali pada suhu tinggi, silikat akan meleleh dan berubah menjadi cair. Seiring
dengan naiknya suhu, cairan bertambah jumlah karena silika ikut meleleh. Ketika
cairan silikat terbentuk, padatan kristalin sebagian membentuk brick yang kaku.
Pada saat cairan silikat di suhu tinggi, kekakuannya mengurang dan ikatannya
melemah. Ketika silikam mengandung 2-3,5% lime persentase dari cairan yang
terbentuk pada suhu tinggi meningkat seiring dengan total dari jumlah alumina
titania dan alkalin. Efek dari kenaikan jumlah tersebut mengakibatkan suhu failue
underload berkurang.ketika jumlah tersebut kurang dari 0,5% suhu failure-nya
pada beban 25 psi bertambah 50-90
o
F dibandingkan dengan brick yang
mengandung total 1%. Atas dasar ini brick diklasifikasikan super duty yang tidak
boleh mengandung total dari jumlah tersebut 0,5%
c. Karakteristik Properties
- High melting temp 1695-1710
o
C
- Kemampuan untuk menahan beban dari 25-50 Psi pada suhu 28-56
o
C diatas
melting point
- High resistant terhadap slag asam
- Volume konstan pada suhu diatas 650
o
C
- Tidak terjadi retak panas pada suhu diatas 650
o
C
- Pada suhu tinggi konduktivitas thermal dari kebanyakan silika lebih tinggi dari
fire clay
- Pada suhu dibawah 650
o
C silika mempunyai sifat yang tahan thermal shock
yang rendah
d. Aplikasi
Super duty silika biasa digunakan untuk super structure dari glass tank furnace
dan tunnel kiln crawn.

Special purposes
1. Karbon dan grafit
Refractory ini digunakan pada aplikasi ketika ada reduksi yang kuat dari oksigen.
Bahan dasar adalah metalurgy coke dan petrlium coke. Terus sumber lainnya adalah
tarpitches yang telah diberi perlakuan panas. Pembentuk yang lain adalah flag atau
artificial grafit yang digabung dengan amorphous karbon untuk mencapai thermal
konduktifitas yang dibutuhkan. Dibutuhkan tingkat karbon yang tinggi dengan
bantuan resin atau pitch dengan produk akhir blog atau slab yang memiliki tingkat
heat transfer yang tinggi. Digunakan sebagai penguat non-weted untuk
meningkatkan thermal properties dan shock properties. Kekurangan dari refractory
ini adalah harus digunakan dibawah kondisi reduksi atau reaksi oksigen dibuat
sekecil mungkin dengan penambahan inhibitor oksidasi (BC, fine metal, coating
menggunakan protective glaze). Refractory jenis ini digunakan untuk stoper rods dan
sleves, namun penggunaan ini digantikan dengan alumina grafit yang memiliki
service life yang lebih lama.
2. Silikon Karbid
Adalah komponen mayoritas pada refractory ini. Cara pembuatan dengan
mereaksikan pasir silika dengan coke pada suhu diataas 2000
o
C dibagian tengah
memiliki kemurnian yang paling tinggi dan semakin keluar semakin berkurang. Ingot
yang digunakan memiliki kadar SiC 90-98% (bagian tengah). SiC merupakan material
yang sangat inert saat kondisi atmosfirik. Tidak bisa berikatan sendiri walau pada
suhu yang meningkat. Ada beberapa cara untuk memperbaiki ikatan SiC tersebut
dngan penggunakan clay, Si, metalic powder dan molten silicon. Clays SiC dibuat
dengan penambahan crude clay kepada butir SiC dan dilakukan pembakaran
setelahnya. SiC jenis ini digunakan pada aplikasi yang abrasif dengan suhu dibawah
1427
o
C namun kekurangannya adalah sifat refractorynessnya jelek akibat ikatannya
lemah. Cara lain untuk meningkatkan ikatan SiC dengan menggunakan fasa nitrida
atau penggunaan insitu forming SiC. Ikatan nitrida dibentuk dengan penambahan
butir SiC halus kedalam SiC tersebut pada suhu 1205
O
C. Gas nitrogen bereaksi
dengan fasa silikon yang terdispersi dan membentuk SiN yang berikatan dengan
permukaan SiC tersebut untuk membuntuk ikatan oksinitrid dilakukan penambahan
oksigen dalam bentuk silika pada bahan dasar. Untuk membentuk ikatan sialon
ditambahkan alumina. Semua fasa nitrida yang terbentuk bukan merupakan sifat
yang non-weting dimana kondisi tersebut memiliki thermal ekspansion yang lebih
rendah dan kekuatan yang tinggi. Pemilihan ikatan nitrida yang tepat tergantung
pada lingkungan kerja. Pada umumnya ikatan sialon merupakan ikatan yang memiliki
ketahanan oksidasi yang paling tinggi. Ikaatan nitrida SiC biasa digunakan pada
aplikasi peleburan dan refining aluminium atau pada dinding blast furnace. Self
bonded SiC dibuat dengan cara traditional dan pemanasan dengan suhu tinggi 2000-
2250
o
C dengan lingkungan Si vapour. Carbon halus ditambahkan untuk direaksikan
dengan Si vapours untuk membentuk SiC (fasa kedua). Self bonded SiC biasanya
digunakan pada aplikasi dengan suhu tinggi atau untuk struktural.

3. Zircon
Zircon adalah seilikat adalahsilikat zirconium yang memiliki komposisi sekitar 67%
Zirconeia dan 33% Silikat.. Refraktrori zirkon terbuat dengan cara mencampukan
pasir zircon yang dibenefisiasi, zircon pasir yang telah dihaluskan dan pliasticizer atau
temporary binder membentuk sesuai bentuk yang diinginkan. Lalu di firing pada
suhu antara 1500-1650 C karena pada temperatur ini, Zircon akan terdosiasi. Suhu
dimana zircon terdisosiasi menjadi zirconia dan silikat dipengaruhi oleh mineralizier
seperti alkali dan floride. Brick yang berisi atas zircon biasanya dibuat dengan proses
impact pressing yang dikembangkan oleh harbison-walker dengan menggunakan
impact dari palu udara, untuk mengkompress, campuran menjadi bentuk seperti
kotak. Selain itu, beberapa bentuk terbuat dengan air-ramming atau vibration
casting. Keunggulan utama dari refraktori zirconini adalah mereka relatif inert
terhadap slag asam dan memiliki ketahanan thermal shock yang baik.
4. Zirconia
Zirconia dbiasanya diddapatmelalui proses kimia yang berisi zircon atau dengan
mencampurkan zircon dengan coke pada electric furnace. Zirconia merupakan salah
satu material yang bik untuk refraktori (pada beberapa dekade) karena memiliki sifat
inert yang baik dan memiliki melting point yang tinggi 2680 C. Tetapi, pemakaian
zirconia sangat terbatas karena memiliki dua konsekuensi, yaitu mahal dan dia
cenderugn membentuk kristal pada pemanasan. Zirconia dapat membentuk tiga
polymprh, yaitu monoclinic, tetragonal, dan cubic. Monoclininc (1960-1990).
Pemanasan pada transisi monoclinic-tretagonal membuat kontraksi volume.
Sebaliknya, pendinginan yang melewati transisis tersebut membuat ekspansi
volume. Nah, perubahan fasa yang tadi itu pada pendinginan itu instan. Dan
berujung pada kegagaln instan pada kristal zirconia. Contoh kegagalannya adalah
cracking atau disintergrasi pada refraktori. Cara menghilangi cracking yang tadi bisa
dengan menghaluskan butir zirconia monoklinik menjadi satu mimkron dan
disebarkan ke badan refraktori sehignga cracking dapat dihindari (butir zirconia halus
sebagai penahan/peradam tegangan karena energi digunakan untuk merubah
fasa/toughening mechanism). Selain cara itu bisa juga dengan menstabilkan struktur
kubik menggunakan lime (kapur), magnesia, atau yttria dengan memanaskan
zirconia dengan menambahan oksida tersbuet pada temperatur 1500-1700oC.
Kekurangan dari zirconia yang distabilkan adalah kecenderungan untuk teraging
karena diberi panas. Stabilizer cenderung untuk mengeluarkan struktur tersebut saat
terekspos pada tempereatur 800-1400oC dalam waktu yang lama. Karena mahal,
zirconia refraktori digunakan pada aplikasi kritikal, contohnya pada metering nozzle
pada continuous casting dan didalam bore area di slide gate. Pada aplikasi ini
pengontrolan bore diameter pada saat casting itu vital. Beberapa zirconia digunaka
pada crucible special alloy, dimana kemurnian molten metal tersebut harus sangat
dikontrol. Fungsi utama zirconia adalah buat refraktori industri. Bagaimanapun
sebagai tambahan untuk meningkatka ketahanan dari thermal shock atau slag
resistance.

Ada beberapa paduan yang biasa ditammbahkan untuk meningkatkan sifat mekaniknya, ada
3 :
1. Flint clay, High grade kaolin
Tujuanya untuk meningkatkan sifat refraktoriness ( tahan panas) tapi dia punya kelemahan
yaitu sangat brittle dan patahan yang terjadi shell lika sama konkoidal.
Paduan yang biasa ditambahkan lainnya : 2. Kalsin clay
Tujuanya untuk mengontrol drying dan firing, serta mencegah shrinkage pada suhu tinggi.
Yang ketiga plastic clay, tujuanya supaya bisa dibentuk dan memberi bonding stenght. Jadi
paduan ini intinya mirip dengan alloying elemen pada logam

Basic Refractories
Memiliki ketahanan korosi secara kimia yang baik terhadap slag, debu, asap pada
temperatur meningkat. Refraktori dasar dibagi menjadi 5 komposisi :
1. Produk berdasarkan pada deadburned magnetit
2. Produk berdasarkan deadburned magnetit yang dikombinasikan dengan material
chrome seperti biji chrome
3. Deadburned magnetit yang dikombinasikan dengan spinel
4. Deadburned magnetite yang dikombinasikan dengan karbon
5. Dolomitik produk
Jenis penting dari batu bata magnetite adalah yang mempunyai oksida boron yang rendah
dan ikatan dikalsium silikat. Senyawa kimia ini memberikan ekselen refraktori batu bata,
kekuatan panas dan ketahanan beban pada suhu tertentu. Kalau batu bata magnetit yang
megandung oksida boron yang tinggi akan meningkatkan ketahanan hidrasi.
Refraktori dasar mengandung chrome merupakan material yang penting dikarenakan
ketahanan yang baik terhadap slag, ketahanan superior pecah, kekuatan panas yang baik,
dan senyawa yang lain. Menurut sejarah, silikat dalam ikatan matriks yang terbentuk diatara
biji krom dan sumber Mg dalam batu tahan api.
Bagaimanapun material setengah jadi yang memiliki kemurnian tinggi dalam kombinasi
dengan temperatur firing yang tinggi memungkinkan untuk memproduksi ikatan langsung
batu bata dimana ikatan keramik diantara biji krom dan partikel sumber Mg yang ada.
Ikatan langsng batu bata ini menunjukan ketahanan superior slag dan kekuatan pada
temperatur tertentu
Magnesit spinel menggantikan dari si krom karenan berbahaya bagi lingkungan. Brik yang
dibuat dari spinnel ini memiliki ketahanan terhadap pecah dan ekspansi thermal yang
rendah dibandingkan brik yang terbuat dari deadburned magnesit. Senyawa ini
meminimalkan kemungkinan untuk terjadi craking dan


Basenya kalo gak kromit sama magnesit.