BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang
Hidrogen Peroksida (H
2
O
2
) merupakan bahan kimia anorganik yang memiliki
sifat oksidator kuat. H
2
O
2
dapat digunakan sebagai bleaching agent pada industri pulp,
kertas, dan tekstil. Senyawa ini juga bisa dipakai pada proses pengolahan limbah cair,
industri kimia, pembuatan detergent, makanan dan minuman, medis, serta industri
elektronika (PCB). Salah satu keunggulan H
2
O
2
dibandingkan dengan oksidator yang
lain adalah sifatnya yang ramah lingkungan karena tidak meninggalkan residu yang
berbahaya.
Menurut Global Industry Analysts Inc, memprediksi konsumsi Hidrogen
Peroksida atau H
2
O
2
akan mencapai angka 4.3 juta ton pada tahun 2015 mendatang.
Kenaikan konsumsi H
2
O
2
ini terutama dipengaruhi oleh pertumbuhan industri pulp dan
kertas di kawasan Asia Tenggara (termasuk indonesia), China dan Amerika Latin.
Sedangkan di Indonesia sendiri, jumlah Hidrogen Peroksida yang diekspor berjumlah
1.453.143 kg/tahun, dimana jumlah ini sangat timpang dengan jumlah Hidrogen
Peroksida yang kita impor sejumlah 23.025.304 kg/tahun. Maka dari itu pembuatan
pabrik Hidrogen Peroksida ini sangat direkomendasikan dikarenakan prospek kedepan
ditinjau dari nilai kebutuhannya sangatlah menarik

1.2 Tujuan
- Mempelajari dan menganalisis ekonomi potensial dari pembuatan pabrik
Hidrogen Peroksida
- Mempelajari dan menganalisis plug flow diagram beserta neraca
kesetimbangan dari proses pembuatan Hidrogen Peroksida






BAB II
BAHAN BAKU DAN HASIL PRODUKSI

2.1 Bahan Baku dan Hasil Produksi
2.1.1 Bahan Baku
Bahan baku utama dalam pembuatan Hidrogen Peroksida adalah :
1. H
2

2. Air : Digunakan pada proses ekstraksi
3. Oksigen : Digunakan pada proses oksidasi gas H
2
menjadi H
2
O
2


2.1.2 Hasil Produksi
Hasil produksi dari pabrik ini merupakan adalah Hidrogen Peroksida (H
2
O
2)

dengan nama dagang Hyprox. Spesifikasi Hyprox dapat dilihat pada lampiran.

2.2 Bahan Penunjang
2.2.1 Katalis
Pada proses pembuatan Hidrogen Peroksida ini, katalis yang digunakan adalah
paladium, yang digunakan pada hidrogenerator

Tabel 2.3. Spesifikasi katalis palladium
Parameter Analisis Unit Spesifikasi
Palladium content
Water content
Size : Less than 63 um
Trough 250 um
Activities (Parr Hydrogenator)
% wt
% wt
% wt
% wt
%
1.7 2
< 2%
0.2 %
2 %
85 % of standard




2.2.2 Stabilizer
Stabilizer digunakan di oxidizer, ekstraktor, dan Day Storage Tank.
Fungsi/tujuan penggunaan stabilizer berbeda-beda seperti yang ditunjukkan pada
tabel berikut ini :

Tabel 2.4. Penggunaan stabilizer dalam sistem proses
No Tempat Fungsi Stabilizer
1 Oxidizer Memperbaiki efisiensi proses oksodasi
2 Ekstraktor Dicampur dengan air demineralisasi
sebagai solvent dalam proses ekstraksi
3 Day storage tank Agar produk memiliki stabilisasi lebih
baik

2.2.3 Larutan Kerja atau Working Solution (WSN)
Komposisi dari WSN adalah sebagai berikut :
Tetrabutylurea (TBU) : 14-16 % volume
Solvesso SC 150 : 76-78 % volume
Trioctylphosphate (TOP) : minimal 3 % volume
Total Quinone : 110-120 g/L
Total Quinone terdiri dari EAQ dan H4EAQ (tetra quinone)













8
BAB III
SISTEM PROSES

3.1 Proses produksi H
2
O
2
(Hidrogen Peroksida)
Pada pabrik Hidrogen Peroksida (H
2
O
2)
Pyang kami rancang ini menggunakan
metoda auto oksidasi antraquinone untuk menghasilkan H
2
O
2
.
Diagram blokproses pembuatan H
2
O
2
pada pabrik yang kami rancang adalah
sebagai berikut:

Gambar 3.1 Diagram blok proses pembuatan H
2
O
2


3.1.2 Unit Pemurnian Hidrogen atau Hydrogen Purification Unit (HPU) dan
Quest Pressure Swing Adsorption (QPSA)
Sebelum masuk ke HPU dan QPSA, gas alam mengalami beberapa kali
proses pendinginan. Gas proses yang berasal dari HTS Converter pada kondisi
420
o
C dan 15,7 barg masuk ke dalam Feed Heater dimana suhunya didinginkan
sehingga mencapai 353
o
C. Setelah itu, gas didinginkan lagi di Gas Waste Heat
Boiler sampai 215
o
C dan dihasilkan steam. Gas tersebut mengalami pendinginan
kembali di Boiler Water Heater sehingga suhunya menjadi 135
o
C lalu suhunya
diturunkan lagi hingga mencapai 108
o
C di Deaerator Water Heater. Proses
pendinginan gas terakhir terjadi di Process Gas Cooler sehingga suhunya turun

menjadi 38
o
C dan steam-nya terkondensasi. Steam yang terkondensasi
dipisahkan dari fasa gasnya, sedangkan gas mengalir melaui sebuah demister
(terdapat di separator) yang berfungsi mengurangi air yang terikat di dalam
gas.Kemudian sebagian gas masuk ke dalam HPU dan sebagian lainnya masuk
ke QPSA.
HPU terdiri dari 4 vessel adsorbent, sebuah Waste Gas Surge Tank,
switching valve, purge/repressure valve dan satu unit Programmable Logic
Controller(PLC)yang beroperasi berdasarkan sequence time. Setiap vessel berisi
lapisan-lapisan yang terpisah, yaitu alumina aktif, karbon aktif, dan moleculer
sieve. Sistem tersebut beroperasi berdasarkan siklus tekanan berulang (repeated
pressure cycle) antara proses adsorpsi dan regenerasi (desorpsi) terjadi pada
tekanan rendah. Sedangkan QPSA prinsipnya sama dengan HPU namun
kapasitasnya lebih kecil dan valve digerakkan secara otomatis dengan motor.
Gas (crude hydrogen) mengalir dari bawah ke atas dimana pengotor-
pengotornya dihilangkan secara selektif oleh beberapa lapisan adsorben. Fungsi
masing-masing adsorben yaitu sebagai berikut :
1) Alumina aktif berfungsi untuk menghilangkan air yang terkandung
didalam gas.
2) Karbon aktif berfungsi untuk menghilangkan semua kandungan CO
2(g)
,
CH
4(g)
, dan CO
(g)
.
3) Moleculer sieve berfungsi untuk menghilangkan CH
4(g)
dan CO
(g)
yang
masih tersisa di dalam gas.
Apabila didalam gas terdapat gas nitrogen, maka gas nitrogen tersebut
akan diadsorpsi oleh moleculer sieve, sedangkan gas Helium dan argon yang
terdapat dalam gas tersebut tidak dapat diadsorpsi, tetapi akan terbawa bersama
dengan gas H
2
murni.

3.1.3 Unit Auto Oxidation (AO) Plant atau Hydrogen Peroxida Plant
Komposisi kimia dan sifat fisika dari H
2
O
2
telah diketahui sejak tahun
1818.Sejak tahun 1880 mulai diproduksi dan diperdagangkan di salah satu negara
di Eropa.Mulai saat itu, perdagangan dan produksi H
2
O
2
berkembang dengan

pesat. Untuk proses pembuatannya ada dua cara, yaitu : proses elektrolisa dan
proses organik (auto oxidation).
H
2
O
2
terutamadigunakan untuk bahan pemutih (bleaching) serat tekstil dan
pulp kayu, pembuatan organik peroksida dan pembuatan detergent. Dalam jumlah
yang sedikit digunakan dalam bidang kemiliteran, karet busa dan industri
elektronik.
H
2
O
2
dapat di produksi dalam berbagai konsentrasi hingga 70%.Hasil
produk H
2
O
2
adalah cairan yang menyerupai air.
Dalam teknologi proses organik yang dikembangkan oleh UHDE, 2-Ethyl
Antraquinone (2-EAQ) dihidrogenasi dengan bantuan katalis palladium dan
antrahydroquinone yang dihasilkan dioksidasi dengan oksigen dari udara
menghasilkan H
2
O
2
dan EAQ. H
2
O
2
kemudian diekstraksi dengan menggunakan
air demin sehingga menghasilkan crude peroxidedengan konsentrasi 30% - 40%.
EAQ dilarutkan dalam tiga macam solvent, yaitu :Solvesso SC 150 (solvent
aromatis), tetra buthyl urea (TBU), dan tri octhyl phosphate (TOP). Larutan ini
kemudian disirkulasi melalui Hydrogenator, Oxidizer, dan Extractor. Solvesso
SC-150 berfungsi sebagai pelarut quinine (EAQ), sedangkan TOP dan TBU
berfungsi sebagai pelarut hydroquinone. Selanjutnya larutan yang terdiri dari
EAQ, SC 150, TBU dan TOP disebut dengan working solution (WSN).
Selama proses hydrogenasi dan oksidasi, sebagian kecil dari EAQ hilang
pada saat reaksi samping. Beberapa hasil dari reaksi samping dapat dirubah
kembali menjadi quinine, dan sisanya yang tidak dapat dirubah dihilangkan dari
sistem di unit yang dinamakan WSN Treatment.
Crude peroxidedapat dinaikan konsentrasinya hingga 50% - 70% dalam unit
destilasi, kemudian produknya ditampung di tangki penyimpanan (Storage Tank).
Dalam tangki penyimpanan, pengaturan konsentrasi dapat dilakukan sebelum
diisikan kedalam jerrycan, IBC, drum maupun iso-tank sesuai dengan permintaan
pasar.
Secara garis besar unit AO Plant terjadi reaksi antara gas H
2
dan O
2
dengan
bantuan suatu zat yang disebut dengan working solution (WSN) untuk
menghasilkan H
2
O
2
50% dan 60%. Unit AO Plant ini terdiri dari dua unit utama

yaitu unit organik loop dan unit pemekatan (vaporation and distillation). Reaksi
dasar dari proses pembuatan H
2
O
2
adalah :
1. EAQ+H
2
EAQ-H
2
(2-Ethylanthrahydroquinone)
EAQ+ 3H
2
H4-EAQ-H
2
(2-Ethyltetraantraquinone)
2. EAQ-H
2
+O
2
EAQ +H
2
O
2
3. H4-EAQ-H
2
+ O
2
H4-EAQ +H
2
O
2

















Gambar 3.2 Reaksi Kimia di AO Proces

Berikut ini adalah diagram blok AO Plant :



Gambar 3.3 Diagram blok proses AO Plant

3.1.4 Unit Organik Loop
3.1.4.1 Persiapan Working Solution (WSN)
EAQ adalah padatan berwarna kuning yang berbentuk serpihan
(flake) yang digunakan sebagai pembawa reaksi selama operasi, SC-150
adalah cairan organik seperti air yang dapat mengurangi density,
viskositas dan kelarutan air dari WSN. TBU dan TOP juga cairan yang
menyerupai air, dimana TBU mempunyai kelarutan di H
2
O
2
dan air yang
relatif lebih rendah, sedangkan TOP mempunyai konsentrasi phosphate
yang rendah dalam sistem untuk mencegah korosi dalam stainless steel.
WSN dibuat dengan memompakan pelarut polar dan nonpolar
yaitu Solvesso SC-150, TBU dan TOP ke WSN Preparation
Tank.Campuran tersebut dipanaskan sampai suhunya mencapai sekitar
45
o
C s.d. 55
o
C sambil dilakukan pengadukan.Kemudian ke dalam
campuran tersebut ditambahkan Ethyl Anthra Quinon (EAQ) dan
dipompa ke WSN Storage Tank yang kemudian sebagian dari WSN
mengalir melewati Hydrogenator Feed Heater.

3.1.4.2 Hydrogenator
WSN yang berasal dari Hydrogenator Feed Heater masuk ke
Hydrogenator dimana hidrogen dipancarkan pada bagian bawah reaktor
melalui sparger/alat distribusi.Sparger ini didesain sangat dekat dengan
bagian bawahHydrogenatordan lubang-lubangnya menghadap ke bawah
dengan maksud untuk meminimalisai pengendapan katalis.
Proses hidrogenasi dilakukan dengan bantuan suatu katalis
palladium 2%, sedangkan untuk meningkatkan selektivitas katalis maka
di tambahkan gas ammoniak (NH
3
) antara 80-100 ppm.Dari proses ini
terdapat gas H
2
berlebihyang dimanfaatkan untuk mempertahankan
katalis sehingga selalu dalam keadaan terfluidisasi.
Di bagian atas Hydrogenator, terdapat demister uang berfungsi
sebagai pemisah antara gas dan cairan. Kelebihan gas H
2
yang keluar
dari bagian atas hidrogenator mengalir ke Hydrogenator Recycle

Compressor dimana pada kompresor ini, H
2
akan ditekan dan jumlah H
2

ditambah dengan H
2
make-up sebelum masuk kembali ke Hydrogenator.
Level Hydrogenatordi kontrol dengan mengatur aliran WSN
yang masuk ke Hydrogenator. Tekanan Hydrogenatordikontrol oleh
control valve yang mana dilengkapi Flame Arrestor, bila tekanan
Hydrogenator naik maka valve tersebut akan terbuka dengan sendiri
dalam arti dioperasikan secara auto. Sebagai tambahan untuk
pengontrolan tekanan di Hydrogenatorjuga dilengkapi dengan Relief
Valve.
Reaksi hidrogenasi adalah reaksi endotermis dan membutuhkan
kenaikan suhu sebesar 1,5
o
C untuk setiap gram/liter H
2
O
2
yang
terbentuk.Perubahan EAQ menjadi EAQ-H
2
di dalamHydrogenator
bergantung pada suhu, aktifitas, dan jumlah katalis yang tersuspensi
dalam sistem, serta kemurnian H
2
. Semakin lama akan terjadi penurunan
aktifitas katalis yang diikuti dengan penurunan kecepatan reaksi
sehingga sampai saat tertentu harus dilakukan penggantian katalis.Untuk
mempertahankan kecepatan reaksi yang diinginkan, katalis baru harus
ditambahkan ke dalam Hydrogenator melalui Catalyst Addition
Chamber.Setelah di dalam Hydrogenatormencapai jumlah katalis
tertentu dilakukan pengambilan katalis secara total yang dilakukan satu
tahun sekali.

3.1.4.3 Filtrasi
Setelah WSN terhidrogenasi selanjutnya katalis akan mengalir ke
Primary Filter yang terpasang mengelilingi Hydrogenator dimana di
filter ini, WSN dan katalis akan terpisah. WSN dan katalis masuk pada
bagian shell sedangkan filtratakan mengalir melalui beyonce filter dan
keluar melalui bagian atas untuk selanjutnya menuju Oxidizer Feed
Tank, sedangkan katalis akan tertinggal pada bagian filter. Untuk
mengembalikan katalis yang ada di bagian filter diperlukan aliran
balik/blow back dengan menggunakan Blow Back Pump. Flow dari
Pompa Blow Back ini mengalir ke tiap-tiap Primary Filter sesuai dengan

sequence kerja Primary Filter(1 blow back dan yang lain service). Blow
back digunakan WSN dari Oxidation Feed Tank.
WSN yang berasal dari Primary Filter dialirkan ke Oxidizer Feed
Tank melalui Secondary Filter dan Safety Filter. Bagian internal dari
filter ini terbuat dari elemen fiber glass.Fungsi utama Secondary Filter
adalah untuk menangkap pengotor padatan yang lolos dari Primary
Filter akibat pengikisan katalis. Sedangkan Safety Filter berfungsi
sebagai pelindung proses oksidasi karena jika ada katalis yang terikut ke
dalam oxidizer walau dalam jumlah yang sedikit maka H
2
O
2
yang
terbentuk akan mengalami penguraian (dekomposisi).
Bayonet Primary Filter yang kotor perlu dibersihkan dengan cara
mengangkat bagian tube sheet beserta bayonet filter dari housing
primary filter dengan menggunakan hoist dan diletakkan dalam Filter
Wash Tank. Di tangki ini bayonet filter dibersihkan menggunakan
solvent, larutan NaOH, larutan Nitric Acid, setelah pencucian selesai
dilakukan drying untuk menghilangkan airnya. Solvent bekas pencucian
filter kemudian di transfer menuju Aqueouse Draining Tank dengan filter
Wash Pump melalui Filter Wash Tank, sedangkan untuk larutan caustic
dan nitric acid di buang ke Organik Separation Sump.

3.1.4.4 Oxidizer Feed Tank
Oxidizer Feed Tank beroperasi di bawah suasana H
2

makaOxidizer Feed Tankdilengkapi dengan seal (degassing vessel) yang
berfungsi untuk mencegah masuknya udara luar ke dalam tangki. Selain
itu tekanan tangki juga dijaga dengan memasukkkan nitrogen. Cairan
seal yang digunakan adalah demin water. Apabila ada H
2
yang lepas dari
WSN di Oxidation Feed Tank, maka H
2
tersebut akan melewati
degassing vessel dan selanjutnya keluar melaui Degassing Vessel Flame
Arrestor.
Sebagian WSN terhidrogenasi yang ada di Oxidizer Feed
Tankakan digunakan untuk pencucian balik (back washing) di Primary
Filter Blowback Pump. Dari Oxidation Feed Tank WSN dipompa

dengan Oxidation Feed Pump menuju Oxidation melalui Secondary
Filter dan Safety Filter.Selanjutnya WSN terhidrogenasi dipompa ke
oxidizer melalui Oxidizer Economizer.

3.1.4.5 Oxidizer
Setelah melewati Safety Filter, WSN bebas katalis masuk ke
economizer dimana WSN tersebut didinginkan oleh WSN yang datang
dari Hydrogenator Feed Pump dan selanjutnya mengalir melalui
Oxidizer Feed Cooler sebelum memasuki Oxidizer.Pendinginan perlu
dilakukan karena proses oksidasi adalah reaksi eksotermis. Kenaikan
suhu akanmenghasilkan reaksi samping yang tidak diinginkan.
Sebelum memasuki Oxidizer, WSN perlu ditambah dengan
stabilizeragar efisiensi proses oksidasi dapat diperbaiki. Ketika WSN
masuk ke Oxidizer melalui bagian atas kolom, ketinggian cairan perlu
dijaga dengan mengontrol masuknya umpan WSN ke dalam
Oxidizer.Lalu udara dari process air masuk ke Oxidizer melalui bagian
bawah kemudian udara tersebut dipancarkan melalui distributor jenis
ladder.Di dalam kolom, udara mengalir berlawanan arah dengan aliran
WSN.
Oxidizer berisi packing jenis saddle yang terbuat dari keramik.
Packing digunakan untuk meningkatkan kontak antara WSN dan udara
sehingga diperoleh reaksi oksidasi yang lebih baik. Reaksi antara WSN
dan udara akan menghasilkan H
2
O
2
yang larut dalam WSN. Untuk
pemisahan gas dan cairan, Oxidizer dilengkapi dengan sebuah demister
yang ditempatkan dibagian atas Oxidizer.Udara sisa kemudian mengalir
ke Solvent Recovery Unit (SRU).
WSN teroksidasi yang mengandung H
2
O
2
meninggalkan Oxidizer
melalui bagian bawah dan mengalir ke Oxidizer Bottom Filter.Kemudian
melewati valve pengontrol ketinggian cairan di Oxidizer Degasser dan
masuk ke dalam Oxidizer Degasser.Vessel ini beroperasi pada tekanan
atmosfer dan akan meminimalisasi jumlah udara yang terlarut dalam
WSN yang memasuki Ekstractor. Gas/udara dari Oxidizer Degasser

beserta WSN kemudian dipompa oleh Ekstractor Feed Pump ke
Extractor Feed Cooler.

3.1.4.6 Ekstractor
Pengambilan H
2
O
2
dari WSN dilakukan diEkstractor dengan
proses ekstraksi menggunakan air demineralisasi. Ekstractor ini juga
menggunakan tray. WSN dari Cooler masuk ke Ekstraktor melalui
bagian bawah dan air demin secara terus menerus memasuki Ekstractor
melalui bagian atas yang mana air yang mengalir terdiri dari dua jenis :
1. Air demin itu sendiri dari produk demin plant.
2. Air yang masih mengandung peroxide yang berasal dari
recovery water tank dan masuk Ekstractor melalui tray.
WSN kontak dengan air dan stabilizer secara counter current,
fase organik akan naik melalui fase aqueous sebagai partikel/butiran
kecil dan bersatu di bawah sieve plate, sedangkan fase aqueous mengalir
turun melewati plate melalui downcomer. Selama proses ini WSN yang
telah di ambil kandungan H
2
O
2
nya keluar dari bagian atas, sedangkan
fase aqueous keluar dari bagian bawah dan mengandung H
2
O
2
sekitar
30%-40%.
Batas antara fase organik dan fase aqueous dinamakan interface.
Interface ini pada bagian atas Ekstractor dikontrol dengan pengontrol
level interface yang mengatur jumlah air demin yang masuk.
Pengontrolan interface penting untuk menghindari H
2
O
2
terbawa ke
sistem. WSN dari atas Ekstractor kemudian melewati Overhead Cooler
terus memasuki coaleser sebelum memasuki WSN Stroge
Tank.Coalescer yang berisi elemen coalescing dan elemen separator
yang dibuat khusus untuk menghilangkan fase air. Di colescer interface
antara fase organik yang masuk ke WSN Storage Tank dan fase air
dimasukan ke Recovery Water Tank dikontrol oleh level kontrol.
H
2
O
2
yang keluar dari Ekstractorkemudian didinginkan di
Product Cooler sebelum masuk ke Crude Scrubber.

Untuk menghindari hal-hal yang tidak diinginkan seperti terjadi
dekomposisi maka Ekstractor dilengkapi sebuah Dump Valve yang mana
valve ini akan terbuka dengan sendirinya bila terjadi dekomposisi yang
ditandai dengan naiknya suhu Ekstractor. Dump valve ini bekerja selama
7 menit dan setelah ini akan menutup dengan sendirinya.

3.1.4.7 Hydrogen Recycle Compressor
Gas H
2
yang keluar dari atas Hydrogenator mengalir ke
Hydrogen Recycle Compressor dan kemudian dikembalikan lagi ke
Hydrogenator. Gas H
2
dari SMR Plantakan melewati Hydrogen Filter,
valve pengontrol flow dan masuk ke Hydrogenator bersamaan dengan
aliran H
2
yang di recycle.
Cairan sealing yang digunakan di HydrogenRecycle Compressor
adalah aliran solvent yang ada di Recycle Compressor Separator. Uap
solvent dan uap-uap ini akan mengembun dan terakumulasi di separator.
Kelebihan cairan separator secara otomatis akan dikeluarkan ke
Aqueouse Draining Tank karena separator ini mempunyai kontrol untuk
level.

3.1.4.8 Solvent Recovery Unit (SRU)
SRU yang terdiri dari 3 adsorber bekerja secara otomatis dalam
suatusiklus dimana dua adsorber dalam posisi penyerapan dan satu
adsorber dalam posisi regenerasi.
Solvent Recovery Unit (SRU) adalah sistem adsorpsi yang terdiri
dari tiga bed karbon aktif yang bekerja secara otomatis, dapat mengambil
99,6% solvent yang terbawa oleh off-gasdari Oxidizer dan Oxidizer
degasser. Solvent yang terserap dilepas dari bed karbon aktif dengan
steam dan selanjutnya steam ini diembunkan.Dua cairan yang terbentuk
kemudaian dipisahkan.Organik phase dikembalikan ke Recovery Solvent
Tank (RST), sementara aqueous phase dialirkan Aqueous Draining Tank
(ADT), dan sisa gas masuk kembali adsorber.


3.1.4.9 Crude Scrubber
Ketika WSN teroksidasi dikontakan dengan air di Ekstractor,
beberapa hasil samping juga terekstraksi bersama dengan H
2
O
2
.Impuritas
ini tidak diinginkan di larutan peroksida. Impuritas bisa menyebabkan
ketidakstabilan dalam penyimpanan, dan bila dalam jumlah yang besar
dapat membahayakan keamanan yang serius selama proses destilasi.
Sehingga untuk menghilangkan pengotor tersebut perlu dilakukan proses
yang dinamakan scrubbing peroxide, yaitu dengan melewatkanH
2
O
2

yang keluar dari Ekstractor pada 2 buah Crude Scrubber yang
dihubungkan seri yang berisi pelarut aromatik yang berfungsi
menghilangkan pengotor organik, dengan demikian H
2
O
2
akan keluar
sebagaicrude peroxide atau H
2
O
2
mentah.
Recovery solvent dari Recovery Solvent Tank dipompa dengan
Crude Scrubbing Matering Pump ke bagian bawah Crude Scrubber
pertama,sedangkan fresh solvent dipompa dengan Crude Scrubbing
Matering Pump ke Crude Scrubber ke dua. Pengisian solvent akan
menyebabkan level interfaceorganic/aqueous turun. Oleh karena itu, dua
Crude Scrubber ini dilengkapi dengan control levelinterface, yang mana
jika level interface rendah maka valve control level akan terbuka dan
solvent yang berada di bagian atas mengalir ke atas masuk ke Aqueous
Draining Tank.

3.1.5 Unit Pemekatan
3.1.5.1 Crude Product Handling
Crude peroxide keluar dari bottom crude scrubber dengan gaya
gravitasi ke salah satu Crude Separation Tank. Tangki tersebut secara
bergantian akan terisi dengan crude H
2
O
2
dari crude scrubber, dimana
saat habis terisi (penuh) maka crude H
2
O
2
akan mengalir ke tangki
selanjutnya. Hal ini untuk memungkinkan organik yang tak larut akan
terpisah pada bagian atas dari cairan.
Tangki separator ini dirancang dalam posisi horizontal dan
tekanan atmosfir, serta dilengkapi dengan mainhole yang bisa dibuka

dengan cepat untuk mempermudah pengamatan terhadap isi tangki
tersebut. Setelah mengalami proses pengendapan, crude peroxide
dialirkan menuju ke Crude Feed Tank sampai batas loop minimum yang
berguna untuk mencegah terikutnya organik ke Crude Feed Tank.
Ada dua buah Crude Feed Tank untuk umpan ke vaporasi atau
destilasi.Crude H
2
O
2
mengalir melalui feed filter. Selama salah satu
Crude Feed Tank sedang digunakan sebagai tangki umpan vaporasi,
tangki yang lain dapat digunakan untuk menampung crude peroxide dari
Crude Separation Tank. Stabilizer dapat ditambahkan langsung ke Crude
Feed Tank.
Valve keluaran dari Crude Feed Tank dilengkapi dengan micro
switches untuk mengatur satu tangki lagi untuk umpan. Hal ini
dimaksudkan untuk meyakinkan bahwa hanya ada satu tangki yang
digunakan sebagai tangki umpan.
H
2
O
2
dengan konsentrasi diatas 32% dapat juga ditransfer
langsung dari Crude Feed Tank menuju Day Storage Tank atau dengan
menggunkan pompa melalui filter.

3.1.6 Day Storage Tank dan Storage Tank
Hidrogen Peroksida dari crude feed tank, vaporizer dan
distillationproduct receiver disimpan dalam day storage tank. Dalam tangki
ini perlu penambahan air demin untuk mengatur konsentasi H
2
O
2
sesuai
keperluan pelanggan dan juga untuk penambahan stabilizer yang berguna
untuk menjaga kestabilan dari H
2
O
2
.
Dalam keadaan normal, day storage tank adalah untuk menyimpan
H
2
O
2
sampai hasil analisa dari laboratorium sesuai dengan
spesifikasi.Apabila pihak laboratorium menyatakan bahwa H
2
O
2
sesuai
spesifikasi, maka H
2
O
2
dapat dipindahkan ke storage tank dengan
menggunakan pompa.
Storage tank dalam keadaan normal berfungsi sebagai tangki
penyimpanan sampai ada kegiatan pengisian H
2
O
2
ke dalam mobil isotank
atau menuju ke bagian pengemasan akhir (bottling station).

BAB IV
PERALATAN PROSES

4.1. Spesifikasi Alat Utama
Tabel Spesifikasi alat-alat yang terdapat di Hydrogen Plant
Spesifikasi HTS Converter HPU
Vessel operation
temperature
421
o
C 65
o
C
Vessel design temperature 450
o
C 38
o
C
Vessel operation pressure 15,9 barg 14,5 barg
Vessel design pressure 18,96 barg 17,25 barg
Catalist type Tablets
Absorbent & support
volume
Catalist size 9,5 x 4,76 mm -
Catalist volume 1,3 m
3

Molecular Sieve : 1,5864
m
3
Active Carbon : 4,7592 m
3
Active Alumina : 0,06 m
3
Material Carbon steel Carbon stell
Ceramic ball diameter - 0,17 m
3














Tabel Spesifikasi alat-alat utama H
2
O
2
AO Plant
Spesifikasi Ekstraktor Crude Scrubber
Crude Product
Filter
Type Vertical Vertical Vertical
Process Fluid WSN/DMW/H
2
O
2
H
2
O
2
/solvent Crude H
2
O
2

Density (kg/m
3
) 1108-1300 900-1300 1120
Design
temperature
65
o
C 65
o
C 65
o
C
Design pressure 0,8 barg 2,8 barg 5,5 barg
Operation
temperature
maximum
45
o
C 45
o
C 45
o
C
Operation
pressure
maximum
0,3 barg 2,5 barg 5 barg
Normal volume 156 m
3
6 m
3
-


Spesifikasi Ekstractor Crude Scrubber
Crude Product
Filter
Shell diameter
outside
3 mm 1 mm -
Shell diameter
inside
2800 mm 950 mm -
Height/length of
cylinder
25,295 mm 8600 mm -
Maximum filling
level in
100% 100% -
Material Type 316 L Type 316 L -
Surface treatment
Inside surface
Ra [0,9 m]
Inside surface
Ra [0,9 m]


60
Tabel Spesifikasi utilitas penghasil steam dan kondensat
Pressure Temperature (
o
C)
Steam pada B.L of
process plant
medium pressure
8,0 8,0
Saturated (183
o
C)
Steam pada
Hydrogen Plant
outlet medium
pressure
8,0 8,0 9,0
Condensate low
pressure
1,5



















BAB V
UTILITAS

Suatu operasi di sebuah pabrik membutuhkan sarana dan prasarana guna
menunjang kelancaran terlaksananya operasional pabrik. Utilitas merupakan salah satu
bagian penting dari sistem pabrik yang menyediakan sarana dan prasarana untuk
kelangsungan proses produksi. Jika utilitas yang ada tidak dapat menyediakan
kebutuhan tersebut maka produksi tidak dapat berjalan dengan lancar atau
memungkinkan terjadinya kegagalan operasi.
Unit utilitas yang terdapat di pabrik ini mencakup unit menyediaan air pendingin
dan unit penyedia listrik atau energi.
5.1 Unit Penyedia Air Pendingin
Air pendingin yang dapat digunakan secara langsung maupun tidak
langsung.Pada umumnya air pendingin digunakan secara langsung untuk
mendinginkan fluida-fluida proses (cairan dan gas) melalui alat-alat penukar
panas.
Kebutuhan air pendingin disuplai oleh satu unit menara pendingin dengan
tiga buah pompa yang memiliki kapasitas 73 m
3
/hr dimana dalam keadaan normal
dua pompa jalan dan satu pompa yang lainnya stand by. Menara pendingin
tersebut digunakan untuk mendinginkan air hangat atau panas dengan cara
mengontakkannya dengan udara luar melalui packing. Pada menara pendingin ini
terjadi penguapan sebagian air dan pelepasan panas laten penguapan yang
menyebabkan suhu air turun. Menara pendingin yang digunakan adalah jenis
(mechanical draft) dimana udara dialirkan melaui fan.Udara mengalir secara
vertikal ke atas berlawanan arah dengan air yang mengalir turun.
Adanya padatan terlarut pada sistem air pendingin sering menimbulkan
masalah. Masalah-maslah dalam sistem air pendingin secara umum dapat
diklasifikasikan dalam tiga kategori yaitu : korosi, kerak, dan lumpur. Korosi
dapat mengurangi umur peralatan dan menyebabkan penurunan efisiensi operasi
dan kebocoran produk.Pengendapan kerak dan adhesi lumpur di heat exchanger
tidak hanya menurunkan effisiensi suhu tetapi juga dapat menyebabkan korosi
lokal di bawah endapan tersebut. Masalah-masalah ini sering terjadi di sistem air

pendingin terbuka karena padatan terlarut terakumulasi di air pendingin karena
adanya penguapan. Oleh sebab itu, untuk menghindari timbulnya masalah-
masalah di sistem air pendingin maka perlu penambahan bahan kimia ke dalam
sistem air pendingin secara berkala.

5.2 Unit Penyedia Listrik atau Energi
Untuk mengoperasikan pabrik, tentu saja membutuhkan energi listrik baik
untuk menggerakkan alat-alat instrumen dengan sistem elektrik maupun untuk
konsumsi umum. Apabila listrik mati maka akan ditanggulangi dengan alat yang
bernama UPS (Uniteruptable Power Suply) yang akan mem-back-up saat main
power mati.
Sistem kelistrikan yang tersedia perlu mendapatkan perawatan
(maintenance) tertentu agar kinerjanya tetap stabil. Perawatan tersebut
diantaranya sebagai berikut :
a. Selalu mencatat meteran yang menunjukkan konsumsi listrik yang
digunakan.
b. Melakukan kalibrasi seminggu sekali untuk analyzer-analyzer seperti
CO analyzer dan O
2
analyzer serta mengganti filternya.
c. Membuka dan mengecek bagian dalam transmitter-transmiter yang
ada.













Table Spesifikasi sumber listrik
Service Power
range
Voltage Phase Keterangan
Motor 191 kW
&more up to
190 kW
3,3 kV 380 3
Penerangan 220 V AC 1
DCS 110 V AC 1 Dari UPS
CRT
&analysers
110 V AC 1 Dari UPS
DC supply
for
instrument
24 V DC

Tegangan : 3,3 kV 5% dan 400 V 5%
Phase : 3 phase untuk 3,3 kV
3 phase 4 kabel untuk 400 Volt
Frekuensi : 50 Hz 2%














BAB VI
ANALISA EKONOMI



























DAFTAR PUSTAKA