Tugas Tehnik - Docx 1

Sandy Fazrin
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Pada saat ini negara kita telah mencapai banyak sekali kemajuan dalam
berbagai bidang, sehingga perlu dukungan dan kesiapan SDM yang handal,
sehingga kita tertantang untuk selalu meningkatkan kemampuan sumber daya
manusia agar menjadi sumber daya yang handal dan memiliki daya saing yang
tinggi. Untuk menciptakan sumber daya manusia yang handal, perlu dibekali
dengan pengetahuan dan pelatihan yang memadai.
Dengan Tugas Perencanaan Konstruksi Mesin Pneumatik inilah, mahasiswa
dituntut untuk dapat mengerti dan memahami pekerjaan di lapangan. Seluruh
mahasiswa tidak hanya dituntut untuk memiliki ilmu pengetahuan di bidang
teknologi dan informasi semata, namun yang lebih penting adalah mahasiswa
memiliki ketrampilan dan kemampuan untuk menerapkan ilmu yang dimilikinya.
Karena tidak menutup kemungkinan bahwa teori yang diterimanya dari bangku
kuliah berbeda dengan masalah yang dihadapi di lapangan nantinya.
Dari hal tersebut kami sebagai mahasiswa, khususnya Jurusan
Teknik Mesin tertarik untuk mempelajari perkembangan teknologi dan
mewujudkan hal tersebut kami melakukan Tugas Perencanaan Konstruksi.
Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator
Sandy Fazrin
BAB II
KONSEP DASAR
2.1. Latar Belakang Dibangunnya Iradiator
Dalam fisika, radiasi mendeskripsikan setiap proses di mana energi bergerak
melalui media atau melalui ruang, dan akhirnya diserap oleh benda lain. Orang
awam sering menghubungkan kata radiasi ionisasi (misalnya, sebagaimana terjadi
pada senjata nuklir, reaktor nuklir, dan zat radioaktif), tetapi juga dapat merujuk
kepada radiasi elektromagnetik (yaitu, gelombang radio, cahaya inframerah,
cahaya tampak, sinar ultraviolet, dan X-ray), radiasi akustik, atau untuk proses
lain yang lebih jelas. Apa yang membuat radiasi adalah bahwa energi
memancarkan (yaitu, bergerak ke luar dalam garis lurus ke segala arah) dari suatu
sumber. Geometri ini secara alami mengarah pada sistem pengukuran dan unit
fisik yang sama berlaku untuk semua jenis radiasi. Beberapa radiasi dapat
berbahaya
Radiasi adalah pancaran energi melalui suatu materi atau ruang dalam
bentuk panas, partikel, atau gelombang elektromagnetik (foton) dari suatu sumber
energi (BATAN, 2008). Radiasi energi tinggi adalah bentuk-bentuk energi yang
melepaskan tenaga dalam jumlah yang besar dan kadang-kadang disebut juga
radiasi ionisasi (BATAN, 2008) karena ion-ion dihasilkan dalam bahan yang dapat
ditembus oleh energi tersebut (Crowder, 1986). Radiasi dapat menginduksi
terjadinya mutasi karena sel yang teradiasi akan dibebani oleh tenaga kinetik yang
tinggi, sehingga dapat mempengaruhi atau mengubah reaksi kimia sel tanaman
Sandy Fazrin
yang pada akhirnya dapat menyebabkan terjadinya perubahan susunan kromosom
tanaman (Poespodarsono, 1988).
Radiasi memiliki beberapa tipe, yaitu radiasi sinar X, radiasi sinar gamma,
dan radiasi sinar ultra violet (Crowder, 1986). Radiasi sinar gamma dipancarkan
dari isotop radioaktif, panjang gelombangnya lebih pendek dari sinar X, dan daya
tembusnya adalah yang paling kuat. Hidayat, (2004) mengatakan bahwa sinar
gamma merupakan bentuk sinar yang paling kuat dari bentuk radiasi yang
diketahui, kekuatannya hampir 1 miliar kali lebih berenergi dibandingkan radiasi
sinar X.
Iradiator merupakan suatu fasilitas untuk melakukan iradiasi berbagai
macam sampel atau produk dengan tujuan penelitian, pengembangan,
pengawetan, dan sterilisasi. Karena itu, iradiator dapat disebut sebagai fasilitas
iradiasi.
Berdasarkan
jenis
radiasi
pengion
yang
digunakan,
iradiator
dikelompokkan menjadi iradiator gamma dan iradiator elektron. Iradiator gamma

terbagi lagi menjadi empat kategori yang umumnya menggunakan zat radioaktif
Co-60, sedangkan iradiator elektron terbagi menjadi dua kategori dan
menggunakan filamen, biasanya terbuat dari tungsten, atau plasma sebagai sumber
radiasi.
Untuk memenuhi kebutuhan para peneliti dalam memanfaatkan nuklir dan
teknologinya, pada tahun 1968 Pusat Aplikasi Teknologi Isotopdan Radiasi
(PATIR) Badan Tenaga Nuklir Nasional (BATAN) melengkapi peralatan
penelitian yang ada dengan fasilitas iradiasi berupa iradiator gamma kategori I
yang oleh pabrikannya diberi nama Gamma Cell 220. Melalui pemanfaatan
Sandy Fazrin
iradiator Gamma Cell 220 telah dihasilkan padi varietas Atomita I sebagai hasil
awal produk penelitian PATIR-BATAN di bidang pangan. Setelah itu, dalam
rangka memperluas pemanfaatan teknologi radiasi PATIR-BATAN menambah
fasilitas iradiasi yang sudah ada dengan fasilitas iradiasi yang memiliki potensi
pemanfaatan yang lebih besar, yaitu iradiator panorama serbaguna (IRPASENA)
pada tahun 1978, iradiator karet alam (IRKA) pada tahun 1983 dan iradiator
Gamma Chamber 4000A pada tahun 1993. Struktur iradiator Gamma Chamber
4000A mirip iradiator Gamma Cell 220 dan pemanfaatannya sebagai pengganti
iradiator Gamma Cell 220 yang aktivitasnya sudah relatif rendah sekali. Selain
iradiator gamma, sejak tahun 1994 PATIR-BATAN juga memiliki iradiator
elektron atau mesin berkas elektron (MBE-GJ 2) yang hingga kini masih
berfungsi dan digunakan untuk kegiatan penelitian.
Iradiasi makanan adalah proses memaparkan kotak atau palet produk
makanan radiasi dari kobalt-60 sumber, berkas elektron, atau x-ray. Dosis yang
rendah akan mengurangi pembusukan organisme dalam buah-buahan dan sayuran,
membantu untuk memenuhi standar karantina untuk ekspor ke pasar luar negeri.
Dosis sedikit lebih tinggi efektif untuk disinfektasi (menghancurkan atau
membunuh organisme patogen) serangga dalam makanan. Dosis yang lebih tinggi
secara signifikan mengurangi atau membunuh patogen seperti E.coli, listeria,
salmonella dan dalam makanan laut, daging, dan unggas secara substansial
meningkatkan keamanan makanan.
Sementara iradiasi makanan belum diadopsi secara luas, telah dinyatakan
"aman dan sehat" oleh Organisasi Kesehatan Dunia (WHO) dan Amerika Serikat
Food and Drug Administration (USFDA). Sekitar 40 negara di seluruh dunia juga
Sandy Fazrin
telah menyetujui penggunaan iradiasi untuk lebih dari 100 jenis makanan. Hari ini
lebih dari 175 juta pon rempah-rempah dan lebih dari 15 juta pon daging sapi dan
unggas yang diiradiasi setiap tahun di Amerika Serikat dan dengan undangundang baru-baru ini di AS menyetujui iradiasi makanan sebagai pengobatan
karantina untuk buah-buahan tertentu yang diimpor ke AS, iradiasi makanan
mungkin akan siap untuk pertumbuhan substansial. Dalam bisnis sterilisasi
gamma dan radiasi selama lebih dari 40 tahun, Nordion memiliki keahlian,
teknologi inovatif, dan sumber daya untuk lebih membuka pasar pangan dunia,
dengan memanfaat iradiasi untuk makanan.
Aplikasi iradiator untuk pangan, khususnya iradiator gamma, terus
berkembang. Sejak dihasilkan varietas padi Atomita I penelitian padi dengan
teknologi radiasi terus berlanjut dengan menghasilkan berbagai varietas. Varietas
padi yang mutakhir diberi nama padi Pandan Putri. Selain padi, beberapa
penelitian jenis pangan lainnya yang menggunakan teknologi radiasi adalah
sorgum, kacang kedelai, kacang hijau, buah pisang, dan umbi akar. Iradiator
gamma juga digunakan untuk perlakuan karantina produk pangan berupa buah
mangga yang penelitiannya saat ini sedang dilakukan bekerja sama dengan
Australian Centre for International Agricultural Research (ACIAR). Dalam kerja
sama tersebut digunakan IRPASENA. Untuk aplikasi teknologi nuklir yang
memerlukan aktivitas iradiator atau dosis radiasi yang lebih tinggi maka
digunakan IRKA. Terkait dengan pemanfaatannya untuk pangan, IRKA biasa
digunakan untuk pengawetan pangan olahan, misalnya tahu, dan pangan olahan
siap saji, misalnya pepes ikan dan rendang.
Sandy Fazrin
Kegunaan:
Selain digunakan untuk penelitian pangan guna mendapatkan varietas yang
lebih unggul, karantina dan pengawetan pangan serta pangan olahan siap saji,
iradiator dapat pula digunakan untuk sterilisasi berbagai macam produk
kesehatan, misalnya jarum suntik dan alat kontrasepsi. Pemanfaatan iradiator
gamma untuk pengawetan telah banyak dipakai oleh industri herbal, kosmetik,
dan obat.
Keuntungan Teknis/Ekonomi:
Teknologi pengawetan menggunakan iradiasi sinar gamma merupakan
teknologi
terkini
yang
diminati
karena
memiliki
berbagai
keunggulan
dibandingkan teknologi konvensional. Beberapa keunggulan tersebut misalnya

proses iradiasi yang efektif dan efisien, tidak menimbulkan residu bahan kimia
pada produk yang diiradiasi, dan tidak mencemari lingkungan.
Masa simpan yang pendek suatu produk merupakan masalah utama bagi
industri yang volume produksinya besar, karena dapat menimbulkan kerugian
akibat kerusakan dalam masa penyimpanan dan transportasi. Masalah masa
simpan ini dapat diatasi dengan radiasi sehingga masa simpan produk menjadi
lebih lama. Sebagai contoh, masa simpan pangan olahan berupa tahu hanya dapat
bertahan selama tiga hari tanpa radiasi, sedangkan setelah melalui proses
pengawetan dengan radiasi masa simpannya menjadi dua bulan. Dengan
demikian, proses pengawetan dengan radiasi dapat memberikan keuntungan
ekonomi, tanpa menimbulkan efek samping pada produk dan lingkungan.
Sandy Fazrin
2.2. Prinsip Kerja Iradiator:
1. Tote diisi oleh produk yang akan di radiasi dimana pengisian produk ke
tote di bantu oleh pneumatik.
2. Sumber radiasi dinaikkan dari kolom pada ruang iradiasi sebelum tote
masuk ruang iradiator.
3. Setelah tote masuk ruang radiator, maka tote akan mengalami pergerakan
yang sitematis dengan menggunakan sistem konveyor supaya produk
terradiasi secara merata/sempurna.
4. Parameter waktu lamanya radiasi ditentukan oleh jenis produk.
5. Setelah produk teradiasi sempurna, maka produk akan berjalan keluar
ruang iradiator dengan pergerakan yang sistematis dengan menggunakan
sistem pneumatik dan konveyor rantai.
6. Lalu tote yang yang berisi produk yang sudah terradiasi akan berjalan
menuju loading dock dimana untuk mengeluarkan produk dari dibantu
oleh pneumatik.
Sandy Fazrin
BAB III
PERANCANGAN
3.1. Denah Ruang, Desain Tote, dan Posisi Tote Pada Iradiator
Denah Ruang, Desain Tote, dan Posisi Tote pada Iradiator adalah sebagai
berikut:
3.1.1. Denah Ruang Iradiator Lantai 1
Denah ruang iradiator lantai 1 dengan alur pergerakan tote sebagai berikut:
1. Truk pengangkat tote berada di tempat parkir (12),
2. Tote (gambar 4.3) dimasukkan ke dalam loading dock,
3. Tote kemudian berjalan pada rel dan akan berpapasan dengan tote yang telah
diiradiasi pada (D),
4. Pada ruangan (3) terdapat sistem pneumatik yang akan mendorong tote-tote dan
tidak boleh dimasuki orang saat iradiator sedang beroperasi,
5. Sistem pneumatik akan mendorong, menarik, dan menaik turunkan tote pada rel
dalam ruangan (A) dalam parameter waktu tertentu sesuai dengan produk yang
diiradiasi supaya proses radiasi dapat merata,
6. Setelah proses radiasi selesai, tote keluar dan kembali ke loading dock.
Gambar 3.1Denah ruangiradiator lantai 1

Sandy Fazrin
3.1.2. Denah Ruang Iradiator Lantai 2
Denah ruang iradiator lantai 2 adalah sebagai berikut:
1. 3 silinder pneumatik untuk menaik-turunkan sumber radiasi dan 2 silinder
pneumatik untuk menaik-turunkan tote terdapat pada lantai 2 dengan
menempel pada lantai dekat lubang pneumatik (E),
2. Lubang pneumatik untuk menggerakkan sumber radiasi terletak di (E),
3. Sumber radiasi gamma yang akan meradiasi tote terletak di (10),
4. Tangga untuk naik ke lantai 2 dari lantai 1 terletak di (8).
Gambar 3.2 Denah ruang iradiator lantai 2

3.1.3. Desain Tote pada Iradiator
Tote pada iradiator berfungsi membawa produk yang akan diiradiasi.
Dinding tote terbuat dari tungsten, yang dimana memiliki daya serap radiasi
cukup tinggi. Desain tote dapat dilihat pada Gambar 4.3 di bawah ini.
Sandy Fazrin
Gambar 3.3 Desain Tote

3.1.4. Rangka Dalam Iradiator untuk Tote
Gambar di bawah ini merupakan rak tempat tote-tote diradiasi dengan
posisi pneumatik terdapat pada Gambar 3.5. Terdapat 2 tingkat dalam rak ini,
dimana tote-tote ini akan diradiasi dengan jumlah dosis yang seragam
Gambar 3.4 Rangka dalam iradiator untuk tote
Sandy Fazrin
3.1.5. Posisi dan Nomor Tiap Pneumatik pada Iradiator
Sesuai dengan ruang lingkup pada subbab 1.2. kami hanya menganalisa
sistem pneumatik dalam ruang iradiator, dimana akan menganalisa 14 silinder
yaitu silinder C1, C2, C3, C4, C5, C7, C9, C11, C12, C13, C14, C15, C16, dan
C17.
Gambar 4.5 Alur pergerakan tote dan penomoran tiap silinder pneumatic
3.2. Analisa Pergerakan Tote
3.2.1 Koefesien Gesek pada Tote
Koefesen gesek beberapa jenis bearing adalah sebagai berikut:
Tabel 4.1 Koefesien gesek beberapa jenis bearing
Tabel 4.1 Koefesiengesek beberapajenis bearing
KoefesienGesek dalamBearing
Slidebearing, hydrodynamic
Slidebearing, sinterbronze, oillubricated
Slidebearings, solid bronze, greaselub
Polymerslidebearing, polyamide, dry
Polymerbearing, composite, dry
Ball bearings
Rollerbearings
Coefficient of friction [-]

0.003...0.04
0.04...0.07
0.07...0.12
0.2...0.3
0.05...0.15
0.001...0.0015
0.0018
Sandy Fazrin
Needle bearings
Airbearings, pressurized
Hydrostatic bearings
0.0045
0.0
0.001...0.002, ref
Tote ini dilengkapi bearing, maka tote harus melawan gaya gesek. Karena
adanya radiasi, maka pelumasan akan cepat mengalami kenaikan viskositas.
Koefesien gesek ball bearing ditetapkan tidak boleh kurang dari 0,01. Untuk
perhitungan analisis menggunakan faktor keamanan 5, yakni 0,05.
3.2.2. Penentuan Jenis Slinder Pneumatik pada Iradiator
Pada rancangan desain iradiator menggunakan silinder kerja ganda karena
silinder kerja tunggal tidak bisa dipakai untuk terapkan di iradiator karena
menggunakan pegas, sehingga langkah silinder dibatasi oleh panjangnya pegas.
Oleh karena itu silinder kerja tunggal dibuat maksimum langkahnya sampai
sekitar 80 mm. Sedangkan stroke yang dibutuhkan paling kecil adalah 500 mm,
sehingga tidak memenuhi kriteria yang di butuhkan.
3.2.3. Fungsi Pneumatik Tiap Silinder
Fungsi tiap silinder pneumatik dalam ruang iradiator adalah sebagai
berikut:
1. C1 mendorong 10 tote,
7. C10 menarik 1 tote,
Sandy Fazrin
14. C17 menarik 1 tote.
3.2.4. Analisa Tiap Silinder Pneumatik
Beberapa analisa untuk tiap silinder pneumatik:
3.2.4.1. Jumlah Tote
Jumlah tote yang akan dipindahkan telah dijelaskan pada subbab 4.2.3.
sebelumnya.
3.2.4.2. Gaya Normal (N)
Gambar 4.6 Diagram benda bebas gaya normal (N)

Gaya normal (N) didapat dari persamaan N = m g, dimana perkalian dari
jumlah berat tote yang akan dipindahkan oleh silinder pneumatik dengan
gravitasi.
3.2.4.3. Koefesien Gesek ()
Sandy Fazrin
Koefesien dapat didapat dari subbab 4.2.1. sebelumnya, kecuali silinder
C10 dan C17 tidak memiliki koefesien gesek, karena fungsinya untuk menaik
turunkan tote.
3.2.4.4. Gaya yang Dibutuhkan (F)
Gaya yang dibutuhkan didapat dari persamaan Fges = N , dimana Fges
adalah gaya maksimum suatu benda tepat akan bergerak sehingga dapat
disimpulkan Fdorong atau Ftarik harus lebih besar daripada Fges.
3.2.4.5. Tekanan
Tekanan yang telah ditentukan dari PRFN-BATAN adalah 6 bar.
3.2.4.6. Tipe Silinder
Setelah kita menghitung gaya yang dibutuhkan untuk menggerakkan tote,
baik itu menarik atau mendorong, maka dapat kita pilih beberapa tipe akuator
pada katalog Festo.
Sandy Fazrin
Terdapat pilihan 30 tipe silinder pneumatik dari katalog Festo, kita

memilih dengan variable silinder kerja ganda dan didapatkan 26 tipe silinder
pneumatik, kemudian ditentukan variable stroke 500 mm dan didapatkan 14 tipe
silinder pneumatik. Lalu digunakan variable bentuk tidak silinder dan tidak
compact karena supaya mudah dibongkar untuk memudahkan pemasangan rod di
dalam ruang iradiator dan didapatkan 7 tipe silinder pneumatik. Kemudian
digunakan variabel gaya dorong dan gaya tarik yang sesuai dengan kebutuhan dan
didapat 1 tipe silinder pneumatik, yaitu silinder kerja ganda DSBC.
3.2.4.7. Diameter Piston
Pemilihan diameter didapat dari gaya yang dubutuhkan dibandingkan
dengan spesifikasi tiap diameter silinder dari katalog Festo.
3.2.4.8. Stroke
Panjang stroke ditentukan berdasarkan jarak yang dibutuhkan untuk
memindahkan tote berdasarkan data dari rancangan desain ruang iradiator.
3.2.4.9. Panjang Rod
Sandy Fazrin
Panjang rod didapatkan dari data layout bangunan ruang iradiator.
3.2.4.10. Massa
Massa silinder pneumatuk didapat dari spesifikasi yang didapat
berdasarkan katalog Festo.
3.2.4.11 Gaya Buckling (Pcr)
Peristiwa buckling dapat terjadi pada batang langsing yang mendapatkan
tekanan aksial. Analisa gaya buckling perlu dilakukan pada batang piston,
mengingat batang piston cukup panjang maka gaya buckling perlu dievaluasi,
dimana batang piston harus dapat memberikan gaya dorong tanpa terjadi buckling.
Gaya buckling dapat dihitung dari persamaan
dimana E = modulus elastisitas material

I = momen inersia penampang benda
L = panjang material
Momen inersia penampang lingkaran adalah
=
( d 4)
64
Gambar 4.7
Buckling
Sandy Fazrin
3.2.4.12. AnalisisSilinder
Mencari nilai N :
N = m .g
= 2400 . 9,81
= 23544 N
Mencari nilai F :
F=N.
= 23544 . 0,05
= 1177 N
Mencari nilai Pcr :

Pcr =
2 E I
l2
3,14
2228,5 mm 2
kgf
( 2) 12910,86842
(306640 mm2 )
2
mm
= 78,498.08 N
Begitu juga untuk selanjutnya dengan menggunakan rumus dan cara

yang sama
Sandy Fazrin
Sandy Fazrin
DATAANALISISUNTUKMAS
ING-MASINGSILINDER
No
2400
23544
KoefesienGese
k()
0.05
1177
GerakanPneum
atik
Dorong
2160
21190
0.05
1059
Dorong
DSBC
50
500
2192.90
16.27
C3
2160
21190
0.05
1059
Dorong
DSBC
50
500
2228.50
16.47
C4
10
2400
23544
0.05
1177
Dorong
DSBC
50
500
2192.90
16.27
C7
480
4709
0.05
235
Dorong
DSBC
32
550
2352.00
8.30
C9
240
2354
0.05
118
Dorong
DSBC
32
702
2352.00
8.71
C10
240
2354
2354
Tarik
DSBC
80
1210
C11
10
2400
23544
0.05
1177
Dorong
DSBC
50
500
490.0
0
2192.90
18.30
Silinde JumlahTot kg)

r
e
C1
10
C2
3
4
F(N)
P(bar) TipeSilind Piston(m

er
m)
6
DSBC
50
Stroke(m
m)
500
PanjangRod(
mm)
2228.50
Massa(k
g)
16.47
16.27
C12
2160
21190
0.05
1059
Dorong
DSBC
50
500
2228.50
16.47
10
C13
2160
21190
0.05
1059
Dorong
DSBC
50
500
2192.90
16.27
11
C14
10
2400
23544
0.05
1177
Dorong
DSBC
50
500
2228.50
16.47
12
C15
480
4709
0.05
235
Tarik
DSBC
32
550
2352.00
8.30
13
C16
240
2354
0.05
118
Tarik
DSBC
32
702
2352.00
8.71
14
C17
240
2354
2354
Tarik
DSBC
80
1210
Page 19
490.0
0
18.30
Pcr(N)
78,498.0
8
80,587.2
8
78,498.0
8
80,587.2
8
11,642.1
2
10,512.0
8
1,325,223.
29
80,587.2
8
78,498.0
8
80,587.2
8
78,498.0
8
11,642.1
2
10,512.0
8
1,325,223.
29
Sandy Fazrin
3.2.5. Irama Pergerakan Pneumatik Berdasarkan Penomoran Tiap Silinder
Berdasarkan pergerakan tote dalam ruang iradiator, maka dapat ditentukan
urutan langkah tiap-tiap pneumatik dalam satu siklus:
1. C3+ C1+
2. C9+ C16- C17- C10- C15+ C7- C3- C13. C2+ C4+ C13+ C11+
4. C15- C7+ C17+ C10+ C9- C16+ C2- C4- C13- C115. C14+ C12+
6. C14- C12-
3.2.6. Aliran Tahap Pergerakan Rangkaian Pneumatik

Dengan mengacu pada langkah tiap-tiap pneumatik dalam satu siklus,
maka dapat dibuat aliran tahap pergerakan rangkaian peneumatik sebagai berikut:
C3+C1+ C9+C16-C17- C10C2+C4+
C7+C17+C10+
C14+C12+ C14-C12C15+C7- C3- C1C11-
C131C11
Start
C13+C11+
C91C160C17
C15C9- C16+C2-C4-C13-
C21C41
C140C12
0
C150C71C171C10
1
C100C151C
70
C131C111
C30C1
C90C161C20C
40
C130C1
3.2.7. Waktu yang dibutuhkan dalamsatu siklus

Sesuai dengan subbab 4.2.5. maka waktu yang dibutuhkan untuk satu
siklus adalah:
1. C3+ C1+ : 5 detik
C141
C140
C121
C120
Sandy Fazrin
2. C9+ C16- C17- C10- C15+ C7- C3- C1- : 8 detik
3. C2+ C4+ C13+ C11+ : 5 detik
4. C15- C7+ C17+ C10+ C9- C16+ C2- C4- C13- C11- : 8 detik
5. C14+ C12+ : 5 detik
6. C14- C12- : 5 detik
7. Tote dari loading dock ke ruang iradiator dan sebaliknya : 95 detik
Tahap 1 sampai tahap 6 berlangsung bersamaan saat tote berjalan dari

loading dock ke ruang iradiator dan sebaliknya, maka waktu yang dibutuhkan
dalam satu siklus adalah 95 detik.
3.2.8. Kebutuhan Udara Dalam Satu Siklus
Analisis kebutuhan udara dalam satu siklus adalah sebagai berikut:
3.2.8.1. Dasar Teori
Persamaan kebutuhan udara adalah sebagai berikut:
Kebutuhan udara = perbandingan kompresi
luas penampang piston panjang langkah
Perbandingan kompresi = 1,031+ Tekanankerja
Untuk mempermudah dan mempercepat dalam menentukan kebutuhan

udara, tabel di bawah ini menunjukkan kebutuhan udara persentimeter langkah
piston untuk berbagai macam tekanan dan diameter piston silinder.
Tabel 4.2 Kebutuhan udara silinder pneumatik persentimeter langkah dengan

fungsi tekanan kerja dan diameter piston.
Sandy Fazrin
3.2.8.2.Analisis kebutuhan udara silinderdalamsatu siklus

Data tiap silinder dalam satu siklus adalah sebagai berikut:
No
Silinder
P(bar)
Piston (mm)
Stroke(mm)
C1
50
50
C2
50
500
C3
50
500
C4
50
500
C7
32
550
C9
32
702
C10
80
1210
C11
50
500
C12
50
500
10
C13
50
500
11
C14
50
500
12
C15
32
550
13
C16
32
702
14
C17
80
1210
1. Kebutuhan udara untuk tahap 1

Kebutuhan udara Tahap 1 yaitu C1 dan C3 untuk dorong adalah
a. Kebutuhan udara untuk silinder C1 (Q1)
- A1 =
502 mm
4
= 1963,49 2
1,31

- Perbandingan kompresi = 1,031 +6
= 6,81
Sandy Fazrin
- S = 500 mm
- Q1 = perbandingan kompresi S A1
- Q1 = 6,81 500 mm 1963,49 mm2
- Q1 = 6.685.701,866 mm3
- Q1 = 6,68 liter
b. Kebutuhan udara untuk silinder C3 (Q3)

- A3 =
502 mm
4
= 1963,49 2
1,031

= 6,81
- S3 = 500 mm
- Q3 = 6,81 500 mm 1963,49 mm2
- Q3 = 6.685.701,866 mm3
- Q3 = 6,68 liter
Total Kebutuhan udara Tahap 1 :
- Q1 + Q3 = 6.685.701,866 mm3 + 6.685.701,866 mm3

- Q1 + Q3 = 13.371.403,73 mm3
- Q1 + Q3 = 13,3714 liter
Kebutuhan udara Tahap yaitu C1,C3,C7,C10,C15,C17, C16 untuk tarik dan
C9 untuk dorong adalah
Sandy Fazrin
- A1 =
502 mm
4
= 1963,49 2
- Perbandingan kompresi =
1,031

1,031 +6
= 6,81
- S1 = 500 mm
- Q1 = 6,81 500 mm 1963,49 mm2
- Q1 = 6.685.701,866 mm3
- Q1 = 6,68 liter
- A3 =
502 mm
4
= 1963,49 2
1,031

- Perbandingan kompresi = = 1,031 +6
= 6,81
- S3 = 500 mm
- Q3 = 6,81 500 mm 1963,49 mm2
- Q3 = 6.685.701,866 mm3
- Q3 = 6,68 liter
c. Kebutuhan udara untuk silinder C7 (Q7)
- A7 =
322 mm
4
= 804,24 2
Sandy Fazrin
1,31

= 6,81
- S7 = 550 mm
- Q7 = 6,81 550 mm 804,24 mm2
- Q7 = 3.012.309,83 mm3
- Q7 = 3,012 liter
d. Kebutuhan udara untuk silinder C10 (Q10)
- A10 =
802 mm
4
= 5026,54 2
1,31

= 6,81
- S10 = 1.210 mm
- Q10 = 6,81 1.210 mm 5026,54 mm2
- Q10 = 41.419.260,2 mm3
- Q10 = 41,41 liter
e. Kebutuhan udara untuk silinder C15 (Q15)
- A15 =
322 mm 4
= 804,24 2
4
1,31

= 6,81
Sandy Fazrin
- S15 = 550 mm
- Q15 = 6,81 550 mm 804,24 mm2
- Q15 = 3.012.309,83 mm3
- Q15 = 3,012 liter
f. Kebutuhan udara untuk silinder C16 (Q16)
- A16 = =
322 mm
4
= 804,24 2
- Perbandingan kompresi =
1,31

1,031 +6
= 6,81
- S16 = 702 mm
- Q16 = 6,81 702 mm 804,24 mm2
- Q16 = 3.844.802,73 mm3
- Q16 = 3,84 liter
g. Kebutuhan udara untuk silinder C17 (Q17)
802 mm
- A17 =
4
= 5026,54 2
1,31

= 6,81
- S17 = 1.210 mm
- Q17 = 6,81 1.210 mm 5026,54 mm2
Sandy Fazrin
- Q17 = 41.419.260,2 mm3
- Q17 = 41,41 liter
h. Kebutuhan udara untuk silinder C9 (Q9)
- A9 =
322 mm
4
= 804,24 2
1,31

= 6,81
- S9 = 702 mm
- Q9 = 6,81 702 mm 804,24 mm2
- Q9 = 3.844.802,73 mm3
- Q9 = 3,84 liter
Total Kebutuhan udara Tahap 2:
- Q1+Q3+ Q7+Q10+ Q15+Q16+ Q17+Q9 = 6.685.701,866 mm3 +
6.685.701,866
mm3
3.012.309,83
mm3+
41.419.260,2
mm3
3.012.309,83mm3 + 3.844.802,73 mm3 + 41.419.260,2 mm3+3.844.802,73 mm3

- Q1+Q3+ Q7+Q10+ Q15+Q16+ Q17+Q9 = 109.924.149,3 mm3
- Q1+Q3+ Q7+Q10+ Q15+Q16+ Q17+Q9 = 109,92 liter
Kebutuhan udara Tahap 3 yaitu C2, C4, C13,C11 Untuk Dorong adalah
- A2 =
502 mm
4
= 1963,49 2
Sandy Fazrin
1,31

= 6,81
- S2 = 500 mm
- Q2 = 6,81 500 mm 1963,49 mm2
- Q2 = 6.685.701,866 mm3
- Q2 = 6,68 liter
- A3 =
502 mm 4
4
= 1963,49 2
1,31

= 6,81
- S4 = 500 mm
- Q4 = 6,81 500 mm 1963,49 mm2
- Q4 = 6.685.701,866 mm3
- Q4 = 6,68 liter
- A13 =
502 mm
4
= 1963,49 2
1,31

= 6,81
Sandy Fazrin
- S13 = 500 mm
- Q13 = 6,81 500 mm 1963,49 mm2
- Q13 = 6.685.701,866 mm3
- Q13 = 6,68 liter
- A11 =
502 mm
4
= 1963,49 2
1,31

= 6,81
- S11 = 500 mm
- Q11 = 6,81 500 mm 1963,49 mm2
- Q11 = 6.685.701,866 mm3
- Q11 = 6,68 liter

- Q2+Q4 +Q11+Q13 = 6.685.701,866 mm3 + 6.685.701,866 mm3 +
6.685.701,866 mm3 + 6.685.701,866 mm3
- Q2+Q4 +Q11+Q13 = 26.742.807,46 mm3
- Q2+Q4 +Q11+Q13 = 26,74 liter
Sandy Fazrin
Kebutuhan udara Tahap 4 yaitu C2,C4,C9,C11,C13,C15 untuk Tarik dan
C7,C10,C16,C17 untuk dorong adalah
- A2 =
502 mm
4
= 1963,49 2
1,31

= 6,81
- S2 = 500 mm
- Q2 = 6,81 500 mm 1963,49 mm2
- Q2 = 6.685.701,866 mm3
- Q2 = 6,68 liter
- A4 =
502 mm
4
= 1963,49 2
1,31

= 6,81
- S4 = 500 mm
- Q4 = 6,81 500 mm 1963,49 mm2
- Q4 = 6.685.701,866 mm3
- Q4 = 6,68 liter
Sandy Fazrin
322 mm
- A9 =
4
= 804,24 2
1,31

= 6,81
- S9 = 702 mm
- Q9 = 6,81 702 mm 804,24 mm2
- Q9 = 3.844.802,73 mm3
- Q9 = 3,84 liter

- A11 =
502 mm
4
= 1963,49 2
1,31

= 6,81
- S11 = 500 mm
- Q11 = 6,81 500 mm 1963,49 mm2
- Q11 = 6.685.701,866 mm3
- Q11 = 6,68 liter
e. Kebutuhan udara untuk silinder C13 (Q13)
Sandy Fazrin
- A13 =
502 mm
4
= 1963,49 2
1,31

= 6,81
- S13 = 500 mm
- Q13 = 6,81 500 mm 1963,49 mm2
- Q13 = 6.685.701,866 mm3
- Q13 = 6,68 liter
f. Kebutuhan udara untuk silinder C15 (Q15)
- A15 = 3224 = 804,24 2
1,31

= 6,81
- S15 = 550 mm
- Q15 = 6,81 550 mm 804,24 mm2
- Q15 = 3.012.309,83 mm3
- Q15 = 3,012 liter
g. Kebutuhan udara untuk silinder C7 (Q7)
- A7 =
322 mm
4
= 804,24 2
Sandy Fazrin
1,31

= 6,81
- S7 = 550 mm
- Q7 = 6,81 550 mm 804,24 mm2
- Q7 = 3.012.309,83 mm3
- Q7 = 3,012 liter
h. Kebutuhan udara untuk silinder C10 (Q10)
802 mm
- A10 =
4
= 5026,54 2
1,31

= 6,81
- S10 = 1.210 mm
- Q10 = 6,81 1.210 mm 5026,54 mm2
- Q10 = 41.419.260,2 mm3
- Q10 = 41,41 liter
i. Kebutuhan udara untuk silinder C16 (Q16)

- A16 =
322 mm
4
= 804,24 2
Sandy Fazrin
1,31

= 6,81
- S16 = 702 mm
- Q16 = 6,81 702 mm 804,24 mm2
- Q16 = 3.844.802,73 mm3
- Q16 = 3,84 liter
j. Kebutuhan udara untuk silinder C17 (Q17)
- A17 =
802 mm
4
= 5026,54 2
1,31

= 6,81
- S17 = 1.210 mm
- Q17 = 6,81 1.210 mm 5026,54 mm2
- Q17 = 41.419.260,2 mm3
- Q17 = 41,41 liter
Total Kebutuhan udara Tahap 4:

- Q2+Q4+ Q9+Q11+ Q13+Q15+ Q7+Q10 + Q16+Q17 = 6.685.701,866 mm3
+ 6.685.701,866 mm3 +3.844.802,73 mm3+ 6.685.701,866 mm3 + 6.685.701,866
Sandy Fazrin
mm3+ 3.012.309,83 mm3 + 3.012.309,83 mm3 + 41.419.260,2 mm3 +
3.844.802,73 mm3 + 41.419.260,2 mm3
- Q2+Q4+ Q9+Q11+ Q13+Q15+ Q7+Q10 + Q16+Q17 = 123.295.552,99 mm3
- Q2+Q4+ Q9+Q11+ Q13+Q15+ Q7+Q10 + Q16+Q17 = 123,29 liter

Kebutuhan udara Tahap 5 yaitu C12, C14 untuk dorong adalah
- A2 =
502 mm
4
= 1963,49 2
1,31

= 6,81
- S2 = 500 mm
- Q12 = 6,81 500 mm 1963,49 mm2
- Q12 = 6.685.701,866 mm3
- Q12 = 6,68 liter
- A14 =
502 mm
4
= 1963,49 2
1,31

= 6,81
- S14 = 500 mm
Sandy Fazrin
- Q14 = 6,81 500 mm 1963,49 mm2
- Q14 = 6.685.701,866 mm3
- Q4 = 6,68 liter

- Q12+Q14= 6.685.701,866 mm3 + 6.685.701,866 mm3
- Q12+Q14= 13.371.403,73 mm3
- Q12+Q14= 13,3714 liter
Kebutuhan udara Tahap 5 yaitu C12, C14 untuk Tarik adalah
- A2 =
502 mm
4
= 1963,49 2
1,31

= 6,81
- S2 = 500 mm
- Q12 = 6,81 500 mm 1963,49 mm2
- Q12 = 6.685.701,866 mm3
- Q12 = 6,68 liter
Sandy Fazrin
- A14 =
502 mm
4
= 1963,49 2
1,31

= 6,81
- S14 = 500 mm
- Q14 = 6,81 500 mm 1963,49 mm2
- Q14 = 6.685.701,866 mm3
- Q4 = 6,68 liter
- Q12+Q14= 6.685.701,866 mm3 + 6.685.701,866 mm3
- Q12+Q14= 13.371.403,73 mm3
- Q12+Q14= 13,3714 liter
Total kebutuhan udara untuk masing-masing tahap adalah:
1. Tahap 1 : 13,37 liter
Maka kebutuhan udara minimum adalah 123,29 liter.
3.2.9. Rangkaian Pneumatik Murni dan Rangkaian Elektro Pneumatik pada

Iradiator
Sandy Fazrin
Terdapat 2 jenis pilihan sistem pneumatik dalam ruang iradiator, yakni
pneumatik murni dan elektro pneumatik.
3.2.9.1. Rangkaian Pneumatik Murni
Langkah kerja rangkaian pneumatik dan langkah pneumatik adalah sebagai
berikut:
3.2.9.1.1. Langkah Kerja Rangkaian Pneumatik Murni
Langkah kerja rangkaian pneumatik murni adalah sebagai berikut:
1. Udara bertekanan dari kompresor melalui start dan sensor C140, C120
2. Udara bertekanan mendorong C3 dan C1 maju
3. Kemudian sensor C31 dan C11 aktif
4. Setelah sensor C31 dan C11 aktif, udara bertekanan mendorong C9 maju,
C16 mundur, C17 mundur, C10 mundur, C5 maju, C7 mundur, C3 mundur,
dan C1 mundur.
5. Kemudian sensor C91, C160, C170, C100, C151, C70, C30, C10 aktif.
6. Setelah sensor C91, C160, C170, C100, C151, C70, C30, C10 aktif., udara
bertekanan mendorong C2 maju, C4 maju, C13 maju, C11 maju.
7. Kemudian sensor C21, C41, C131, C111 aktif
8. Setelah sensor C21, C41, C131, C111 aktif, udara bertekanan mendorong
C15 mundur, C7 maju, C17 maju, C10 maju, C9 mundur, C16 maju, C2
mundur, C4 mundur, C13 mundur, C11 mundur.
9. Kemudian sensor C150 C71 C171 C101 C90 C161 C20 C40 C130 C110
aktif
10. Setelah C150 C71 C171 C101 C90 C161 C20 C40 C130 C110 aktif, udara
bertekanan mendorong C14 maju dan C12 maju.
Sandy Fazrin
11. Kemudian sensor C141 dan C121 aktif
12. Setelah sensor C141 dan C121 aktif, kemudian udara bertekanan
mendorong C14 mundur dan C12 mundur
13. Kemudian sensor C140 dan C120 aktif, kemudian kembali ke tahap awal.
Sandy Fazrin
3.2.9.1.2. Rangkaian Pneumatik Murni
Keuntungan dari model pneumatik murni adalah komponen-komponenya memiliki harga lebih murah dibandingkan dengan model
elektro pneumatik. Sedangkan kerugian dari model pneumatik murni adalah tidak ringkas (memiliki komponen lebih banyak daripada
model elektro pneumatik), tidak efisien (karena karena ada parameter waktu yang diperlukan dalam proses radiasi di dalam ruang iradiator,
sedangkan parameter tersebut sulit dikendalikan), dan tidak fleksibel.
Page 40
Sandy Fazrin
3.2.9.2. Rangkaian Elektro Pneumatik Silinder C1

Untuk rangkaian elektro pneumatik penuh 14 silinder membutuhkan
pemrograman dimana hal tersebut merupakan tugas dari divisi instrumentasi.
3.2.9.2.1. Deskripsi Rangkaian Silinder C1
1. Udara bertekenan dari kompresor difilter terlebih dahulu supaya untuk
menjaga optimalisasi instrumen lain,
2. Udara bertekanan yang keluar dari filter akan disalurkan ke air service
unit,
3. Udara bertekanan yang keluar dari air service unit akan menuju valve
dimana valve yang digunakan adalah valve 5/2 dengan double solenoid,
sehingga untuk pengaturannya menggunakan kontrol elektrik pneumatik,
4. Sistem elektrik pneumatik ini menggunkan sensor yaitu sensor magnetik,
5. Adapun penjelesan sistem rinci elektro pneumatik adalah ketika sensor
A0 menyala maka akan menghidupkan relay K1. Ketika relay K1 aktif
maka make switch K1 akan menutup/on ,dimana apabila make switch on
maka solenoid S1 akan mendorong. Karena rangkaian elektrik antara
make switch K1 dan solenoid S1 di putus oleh push button (STR_1)
sehingga untuk membuatnya terhubung maka harus di tekan supaya aktif
dan membuat make switch K1 on dan solenoid S1 aktif dan
mengakibatkan piston akan bergerak mendorong. Setelah sistem
terpenuhi maka sensor A1 menyala dan mengaktifkan relay K2 sehingga
relay K2 aktif maka membuat switch K2 on. Karena rangkaian elektrik
antara make switch dan solenoid S2 diputus oleh push button (STR_0)
sehingga untuk mengaktifkannya harus ditekan, maka solenoid S2 aktif
dan mengakibatkan piston akan bergerak menarik.
Sandy Fazrin
3.2.9.2.2. Rangkaian Elektro Pneumatik Silinder C1
Untuk rangkaian elektro pneumatik silinder C2, C3, C4, C6, C7, C9, C11,
C12, C13, C14, C15, C16, dan C17 dapat dilihat pada lampiran 1.1. 1.13.
3.2.10. Sensor Pneumatik

Untuk membuat pergerakan rangkaian silinder bergerak secara sistematis
maka digunakan sensor. Dalam hal ini sensor yang digunakan adalah sensor
magnetik, karena sensor ini detektornya berada di dalam silinder dimana nantinya
silinder tersebut berada di luar tembok ruang iradiasi sehingga kinerja sensor
tersebut tidak terganggu.
3.2.10.2. Prinsip kerja sensor magnetik
Prinsip kerja sensor magnetik, adalah :
1. Jika sebuah medan magnet mendekati sensor dekat pembuluh, mata pisau
ditarik bersama oleh magnetisme dan terbentuklah hubungan elektrik.
Sandy Fazrin
2. Hubungan elektrik akan memberikan sinyal kepada prosesor atau instrumen
yang ada, dimana menyatakan bahwa piston telah mencapai panjang stroke
maksimal atau kembali ke posisi awal (0).
3.2.10.3. Posisi Sensor
Gambar di bawah ini merupakan posisi sensor di dalam pneumatik dimana
di tunjukan oleh no 23.
Sandy Fazrin
Sandy Fazrin
BAB 4
PENUTUP
Tugas konstruksi tentang Pneumatik ini disusun dari berbagai informasi. Dari
susunan Pneumatik ini yang saya dapat mengambil kesimpulan .
4.1. Kesimpulan
Setelah menyelesaikan tugas Pneumatik ini, maka penulis dapat menarik
kesimpulan bahwa :
1.
Sistem pneumatik diperlukan untuk rancangan ruang iradiator karena

menggunakan udara bertekanan sehingga lebih efisien danekonomis.
2. Setelah di buat rancangan Pneumatik ini saya harapkan bisa membangun

gedung irradiasi yang bersifat eksperimental dan akan dimanfaatkan untuk
meningkatkan kualitas produk-produk makanan maupun medis yang dimana
dapat meningkatkan kesetahteraan masyarakat.
3. Sistem pneumatik murni masih kurang efisien dibandingkan sistem elektro
pneumatik karena ada parameter waktu yang diperlukan dalam proses radiasi
didalam ruang iradiator sehingga bila menggunakan pneumatik murni,
parameter tersebut sulit dikendalikan dan tidak fleksibel. Sedangkan pada
rangkaian elektro pneumatik parameter tersebut mudah dikendalikan dan
fleksibel.
Sandy Fazrin
DAFTARPUSTAKA
Hibbeler,R.C.,2011,MechanicsOfMaterials,8
th
edition,PearsonPrenticeHall,
United States of America.

th
Callister,W.D.,2007,MaterialsScienceandEngineering,7 edition,JohnWiley&
Sons, Inc., New York.
th
Parr,Andrew,1998.HydraulicsandPneumatics,2 edition,ButterworthHeinemann, Oxford.

th
Barber, A., 1997. PneumaticHandbook, 8 edition, Elsevier ScieneLtd, Oxford.

th
Walker,J.,Halliday,D.,Resnick,R.,2014,FundamentalsofPhysics,10 edition,John
Wiley&Sons,Inc., Hoboken.
http://www.batan.go.id
http://www.festo.com/cms/en id_id/15091.htm
http://www.tribology-abc.com/abc/cof.htm#mu_lagershttp://google.com

Tugas Tehnik - Docx 1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tugas Tehnik - Docx 1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Sandy Fazrin

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

dikelompokkan menjadi iradiator gamma dan iradiator elektron. Iradiator gamma

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

dibandingkan teknologi konvensional. Beberapa keunggulan tersebut misalnya

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

Gambar 3.1Denah ruangiradiator lantai 1

Gambar 3.2 Denah ruang iradiator lantai 2

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

Gambar 3.3 Desain Tote

Gambar 3.4 Rangka dalam iradiator untuk tote

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

Coefficient of friction [-]

Gambar 4.6 Diagram benda bebas gaya normal (N)

3.2.4.3. Koefesien Gesek ()

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

Terdapat pilihan 30 tipe silinder pneumatik dari katalog Festo, kita

3.2.4.9. Panjang Rod

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

dimana E = modulus elastisitas material

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

Mencari nilai Pcr :

Begitu juga untuk selanjutnya dengan menggunakan rumus dan cara

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

Silinde JumlahTot kg)

P(bar) TipeSilind Piston(m

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

3.2.6. Aliran Tahap Pergerakan Rangkaian Pneumatik

3.2.7. Waktu yang dibutuhkan dalamsatu siklus

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

Tahap 1 sampai tahap 6 berlangsung bersamaan saat tote berjalan dari

Perbandingan kompresi = 1,031+ Tekanankerja

Untuk mempermudah dan mempercepat dalam menentukan kebutuhan

Tabel 4.2 Kebutuhan udara silinder pneumatik persentimeter langkah dengan

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

3.2.8.2.Analisis kebutuhan udara silinderdalamsatu siklus

1. Kebutuhan udara untuk tahap 1

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

b. Kebutuhan udara untuk silinder C3 (Q3)

- Q1 + Q3 = 6.685.701,866 mm3 + 6.685.701,866 mm3

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

3.012.309,83mm3 + 3.844.802,73 mm3 + 41.419.260,2 mm3+3.844.802,73 mm3

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

Total Kebutuhan udara Tahap 3 :

4. Kebutuhan udara untuk tahap 4

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

d. Kebutuhan udara untuk silinder C11 (Q11)

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

i. Kebutuhan udara untuk silinder C16 (Q16)

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator

Total Kebutuhan udara Tahap 4:

Perancangan System Peneumatik dalam Ruang Radiator