Anda di halaman 1dari 16

data seminar"LUMPUMPUR PEMBORA.

TEKNIK PERMINYAKAN
1.JUDUL
PERENCANAAN LUMPUR PEMBORAN BERDASARKAN KARAKTERISTIK BATUAN
DAN KONDISI FORMASI YANG DITEMBUS.
1.LATAR BELAKANG
Di dalam pekerjaan pemboran, pengaruh karakteristik dan kondisi formasi terhadap
perencanaan dalam penggunaan lumpur bor (drilling fluid) merupakan hal yang sangat perlu
diperhatikan dalam mencapai suatu keberhasilan dalam operasi pemboran. Lumpur bor sangat
berpengaruh terhadap kemampuan lapisan produktif yang berkaitan dengan produktifitas
formasi, sedangkan produktifitas formasi juga banyak dipengaruhi oleh kerakteristik formasi
reservoir suatu lapangan. Dengan demikian keterkaitan anatara lumpur pemboran dan
karakteristik formasi reservoir merupakan suatu sistem siklus yang saling berhubungan. Oleh
karena itu identifikasi reservoir yang akan ditembus, terutama yang berkaitan dengan
karakteristik batuan maupun fluida reservoir dan kondisi reservoir bawah permukaan harus
mutlak diketahui. Dalam hal ini pemakaian lumpur pemboran yang sesuai akan mengurangi
efek gangguan-gangguan yang timbul selama pemboran, yang nantinya diharapkan akan dapat
hasil yang optimal.
Komposisi lumpur bor terdiri dari komponen cair, yaitu air, minyak atau campuran keduanya,
komponen padat yang terdiri dari padatan yang tidak bereaksi (inert solid) dan padatan yang
bereaksi (reactive solid) dan additive yaitu material-material campuran lain yang ditambahkan
ke dalam lumpur dimaksudkan untuk memperbaiki sifat-sifat lumpur pemboran sehingga dapat
digunakan sesuai dengan fungsi serta memperkecil kemungkinan atau mengatasi problem
akibat pemakaian lumpur pemboran tersebut tanpa menimbulkan perubahan-perubahan sifat
fisik maupun kimia reservoir akibat kontaminasi lumpur itu sendiri. Didalam pemilihan fluida
pemboran mempertimbangkan faktor-faktor meliputi jenis batuan formasi, tekanan, temperatur,
kerapuhan formasi dan jenis kandungan clay maupun garam dan efek lainnya.
Tekanan fluida formasi yang akan ditembus umumnya adalah sekitar 0.465psi/ft. Pada tekanan
formasi normal, air dan padatan pemboran telah cukup untuk menahan tekanan formasi ini. Jika
tekanan hodrostatik lumpur melebihi tekanan formasi (kondisi formasi yang sub-normal), maka
akan mengakibatkan hilangnya sebagian atau bahkan seluruh lumpur pemboran pada saat
sirkulasi masuk ke dalam formasi yang dibor. Kerugian dari hilangnya lumpur dan
menyebabkan terjadinya semburan liar (blow out) dan tidak didapatinya cutting untuk sample
log, sehingga lumpur dapat mengontrol tekanan formasi. Selain itu, pada lapisan formasi yang
permeable, lumpur akan membentuk lapisan zat padat tipis yang disebut mud cake. Jika dinding
mud cake tidak terlalu tebal dapat mencegah terjadinya hilangnya lumpur yang masuk ke dalam
formasi, karena filtrat yang tertinggal di dinding formasi akan menahan aliran fluida pemboran.
Sedangkan jika dinding mud cake terlalu tebal dapat menyebabkan terjepitnya pipa pemboran
(sticking) dan berpengaruh terhadap perencanaan volume semen dalam operasi penyemenan,
karena sebagian volume semen terisi atau didesak oleh tebal dinding mud cake. Sehingga
peranan kondisi formasi sangat mempengaruhi terhadap perencanaan lumpur pemboran.
Sehingga disini permasalahan yang harus dipelajari dan diketahui adalah pengaruh karakteristik
batuan dan kondisi reservoir berkaitan dengan perencanaan lumpur pemboran yang sesui.
2.MAKSUD DAN TUJUAN
Dapat memilih dan menentukan lumpur pemboran yang sesui dengan karakteristik dan kondisi

formasi yang akan ditembus dengan tujuan pencapaian keselamatan kerja dan optimasi operasi
pemboran dengan produktifitas maksimum.

3.TINJAUAN PUSTAKA
4.1.Kondisi-kondisi yang Mempengaruhi Perencanaan Lumpur Pemboran
Kondisi-kondisi disini merupakan suatu keadaan yang mungkin timbul dan sangat
mempengaruhi proses pemboran, terutama yang berkaitan dengan perencanaan lumpur
pemboran. Dengan kata lain dapat disebut sebagai jenis-jenis permasalahan pemboran yang
disebabkan oleh beberapa faktor, antara lain bisa disebabkan oleh pengaruh karakteristik batuan
dan kondisi formasi atau bisa juga disebabkan oleh proses-proses pemboran itu sendiri.
Sehingga sebelumnya diperlukan suatu study secara menyeluruh tentang sifat-sifat maupun
perilaku formasi yang akan ditembus juga akibat-akibat yang mungkin timbul selama
dilakukannya proses pemboran dalam rangka optimasi dari fungsi lumpur pemboran yang
sesuai dengan kondisi-kondisi lapangan yang sebenarnya.
Berdasarkan pada pengaruh utama dari kondisi yang berperan terhadap perencanaan lumpur
pemboran, maka dapat dikelompokkan menjadi dua jenis kondisi, yaitu yang dipengaruhi oleh
karakteristik batuan dan yang dipengaruhi oleh proses pemboran.
4.1.1.Pengaruh dari Karakteristik Batuan dan Kondisi Formasi
Tekanan abnormal sumur.
Fluida yang terkandung formasi bawah permukaan sangat dipengaruhi oleh kondisi tekanan
kolom dari air formasi hingga ke permukaan sumur yang biasa disebut dengan tekanan
hidrostatik kolom. Sumur yang memiliki bottom-hole pressure dapat diartikan sebagai gradient
tekanan yang dapat didesain terhadap penambahan densitas fluida pemboran untuk setiap
satuan penambahan kedalaman, yang kemudian disebut sebagai tekanan normal. Selaian itu
juga banyak ditemukan adanya sumur yang memiliki kedalaman yang besar dengan bottomhole yang berlebihan, gradient tekanan tidak normal atau abnormal pressure atau over-pressured
atau geo-pressure. Secara umumnya tekanan abnormal didefinisikan sebagai tekanan fluida
yang disebabkan karena memiliki berat kolom (akibat tekanan oberburden) yang berlebihan
dibandingkan berat fluida mula-mula dalam keadaan statis, hal ini disebabkan oleh keluarnya
air formasi dari pori-pori lapisan shale selama proses kompaksi yang dipengaruhi oleh lapisan
lithologi diatasnya. Untuk kondisi tekanan normal selama pemboran berat lumpur yang
diperlukan berkisar 9.5 ppg, untuk memberikan safety factor yang memadai dalam menangkal
blowout.
Secara teoritis penyebab terjadinya tekanan abnormal yang tinggi karena ketidakmampuan
formasi dalam menahan tekanan overburden tanpa adanya kompaksi yang cukup. Packing
formasi mengahasilkan pendesakan terhadap volume fluida yang terkandung dalam rongga pori
terutama pada lapisan shale yang berdekatan dengan lapisan permeable sand yang mengandung
fluida pada tekanan tinggi, dan jika tanpa adanya pengaliran fluida, tanpa dibatasi oleh lapisan
lithologi (seperti hasil deposisi CaCO3) atau lapisan impermeable atau oleh fault, maka yang
terjadi adalah tekanan akan bertambah besar. Kesimpulannya diperlukan seal (dapat terbentuk

dari deposition dan faulting) sebagai perangkap agar tekanan tidak naik menghambur atau
berkembang menjangkau zona tekanan normal.
Lumpur pemboran harus memberikan tekanan hidrostatik untuk menyeimbangkan tekanan pori
formasi agar mampu membatasi influx dari fluida formasi yang masuk ke dalam lubang sumur.
Pemboran overbalanced adalah suatu kondisi pemboran dimana tekanan formasi terdesak oleh
kolom lumpur yang berlebihan atau terlalu besar. Sedangkan pemboran underbalanced adalah
suatu gambaran umum tentang kondisi pemboran dimana tekanan kolom lumpur lebih kecil
dibandingkan dengan tekanan formasinya. Untuk dapat mengontrol tekanan subsurface
tersebut, maka konsep tekanan harus dipahami. Tekanan overburden berasal dari kombinasi
tahanan dari matrix padatan formasi dan fluida interstitial (minyak, gas dan atau air) batuan
formasi. Konsep ini diringkaskan dalam bentuk matematik sebagai berikut :
dimana po adalah tekanan overburden (lb/sq ft), D adalah kedalaman kolom (ft), adalah
porositas (fraksi), rm adalah tahanan spesifik dari matrix batuan (lb/cu ft) dan if adalah
tahanan spesifik dari fluida interstitial yang berada dalam rongga pori (lb/cu ft). Tekanan
formasi, yang merupakan perbedaan tekanan antara stress total overburden dengan stress antar
grain, terjadi pada fluida yang berada pada pori formasi. Secara umum tekanan formasi
sebanding dengan tekanan hidrostatik disepanjang kolom borehole dari top water table sampai
formasi subsurface. Beberapa tekanan formasi terkadang lebih besar daripada tekanan
hidrostatik yang dikenal dengan tekanan formasi abnormal. Salah satu dari beberapa faktor
yang mempengaruhi perencanaan lumpur pemboran berdasarkan fungsinya adalah sifat fisik
berat jenis atau densitasnya. Berdasarkan tekanan hidrostatik yang bekerja pada kolom
berkaitan dengan densitas lumpur dapat dihitung dengan persamaan :
Dari persamaan diatas densitas lumpur merupakan variable yang dapat disesuaikan untuk hargaharga tertentu untuk tujuan mengontrol tekanan hidrostatik terhadap tekanan formasi. Disini
fungsi lumpur untuk menaikkan densitas sangat diperlukan agar deviasi tekanan abnormal dari
tekanan normal dapat direduksi atau sebagai penyeimbang (berat lumpur yang dianjurkan
sebesar 18 ppg) dalam mencapai kondisi safe. Sehingga takanan abnormal berpengaruh
terhadap perencanaan densitas dan volume lumpur yang akan dipergunakan terutama berkaitan
dengan penentuan spesific gravity lumpur.
Kandungan shale dan clay.
Sebenarnya masalah kandungan shale tidak menunjukkan adanya kontaminasi pada lumpur tapi
menunjukkan adanya resiko permasalahan yang cukup serius terutama jika terjadi kontak
dengan air hidrat, terjadilah swelling, disintegrasi dan runtuhan formasi yang dapat menjepit
pipa. Sekarang permasalahan shale juga bersumber dari proses non-hidrasi shale, akibat
penetrasi fracture oleh lumpur atau mud filtrat, atau gaya tekanan overburden shale dalam
lubang sumur. Fenomena hidrasi yang disebabkan oleh interaksi antara lumpur pemboran
dengan formasi argillaceous menimbulkan suatu ketidakstabilan lubang sumur, dimana air
diadsorpsi oleh permulaan clay karena terjadi pertukaran kation, yang menyebabkan
bertambahnya volume bulk batuan. Sedangkan jika lumpur berinteraksi dengan clay, maka akan
menyebabkan swelling pressure.
Beberapa bentuk ketidakstabilan lubang sumur kebanyakan disebabkan oleh interaksi antara
lumpur pemboran dengan formasi argillaceous yang berkaitan dengan fenomena hidrasi.
Fenomena tersebut digambarkan dengan adanya sejumlah air yang diadsorbsi oleh clay dalam
dua mekanisme, yaitu adsorbsi lapisan monomolekuler oleh air pada permukaan dari sela-sela

kristal clay dan proses osmosi swelling yang merupakan hasil adanya konsentrasi ion yang
tinggi karena terjadinya tenaga elektrostatis di sekitar permukaan clay tertentu (misalnya
sodium monmorillonite). Air semakin bertambah, maka volume bulk batuan akan mengalami
pertambahan walaupun relatif kecil dan terus akan mengembang. Jika suatu dry clay diberikan
akses air, maka yang akan terjadi adalah timbulnya tekanan swelling, dimana keadaan clay yang
sebelumnya sudah setimbang dengan free water terjadi tekanan swelling. Tekanan swelling
berkaitan juga dengan tekanan vapor clay untuk setiap akses volume air, yang dinyatakan
dengan persamaan sebagai berikut :
dimana T adalah temperature absolute (K), V adalah volume molar persial air, sedangkan R
adalah konstanta gas (liter atmospheres/mole K) dan p/po adalah tekanan relatif vapor air
dalam keadaan setimbang dalam shale.
Dari beberapa kasus, masalah keberadaan kandungan shale dapat diatasi dengan penggunaan
inert mud. Karena pada permasalahan ini diperlukan pemilihan tipe lumpur berdasar pada
fungsinya untuk mengatasi kontaminasi yang disebabkan oleh kandungan formasi yang
ditembus yaitu tipe lumpur yang tidak bereaksi atau dengan menambahkan zat-zat lainnya pada
lumpur dengan tujuan untuk mereduksi efek lanjut dari proses dispersi dan hidrasi partikel clay.
Usaha-usaha tersebut antara lain :
1.Menggunakan tipe lumpur monovalent salt dengan kandungan sodium chloride untuk
mencegah reaksi hidrasi dan dipersi clay karena sifat sodium chloride menyerap ion-ion positif
dari permukaan yang terhidrasi.
2.Menggunakan tipe lumpur polyvalent salt dengan kandungan senyawa calcium karena
bersifat netral atau alkaline yang inert sehingga tidak terjadi proses hidrasi pada permukaan
clay dengan lumpur pemboran.
3.Menggunakan tipe lumpur organic absorbent yang didesign untuk meredukasi efek negative
dari clay, antara lain yang digunakan adalah chrome lignosulfonates dan nonylphenols.
Lost returns.
Lost return merupakan hilangnya sebagian volume lumpur pemboran yang memasuki borehole
yang memiliki formasi dengan porositas yang sangat tinggi, lumpur akan mengisi ruang poripori formasi tersebut. Permasalahan lost returns seringkali pada proses pemboran, dimana
kepelikan permasalahan ini sebanding dengan terjadinya rate loss walaupun range dari jumlah
loss-nya relatif kecil jika dikatakan sebagai lost circulation. Sementara itu tidak mungkin
memberikan suatu gambaran eksak pada berbagai kondisi lingkungan tempatnya, karena harga
maksimum mud loss yang dapat ditoleransi tanpa ada perubahan program lumpur adalah
sebesar satu barrel per jam dan jika mud loss melebihi harga kuantitas ini maka biasanya akan
dilakukan koreksi pengukuran. Lost returns dapat berkembang menjadi loss circulation jika
terjadi pada formasi pasir yang porous dan formasi gravel pada kedalaman yang cukup dangkal
yaitu sekitar 1000 ft. Sedangkan pada formasi batuan terdapat gua-gua limestone yang
ditemukan pada kedalaman yang sama, tetapi celah batuan dan pecahan formasi ditemukan
disepanjang lubang bor, termasuk juga pada formasi produktif karena adanya pengangkatan
(lifting) oleh lumpur dan pompa tekanan di permukaan.
Kondisi-kondisi yang mendukung terjadinya loss returns antara lain :
1.Formasi yang memiliki ukuran pori terbuka melebihi ukuran partikel dari screen mud.
2.Formasi unconsolidated yang dapat dengan mudah pecah atau yang memiliki permeabilitas
melebihi 14 darcy.
3.Formasi yang memiliki lubang (vugular) dan gua-gua (cavernous).

4.Formasi yang memilki induced fracture akibat tekanan sirkulasi lumpur berdensitas tinggi.
5.Formasi yang memiliki natural fracture dan adanya penggeseran patahan (fault ).
Beberapa usaha-usaha preventif untuk menanggulangi masalah ini adalah dengan cara
menurunkan densitas lumpur dan menurunkan viskositas dan gel strength lumpur. Sehingga
disini sesuai dengan fungsi lumpur pemboran untuk mengatasi mud loss yang duipengaruhi
formasi subsurface dengan mengontrol sifat fisik lumpur pemboran. Hal ini sangat penting
untuk membedakan antara densitas lumpur saat terukur di permukaan dengan kondisi
sebenarnya di bawah permukaan ketika pemboran menjumpai formasi rapuh. Densitas di
annulus akan berjumlah lebih besar dibandingkan pengukuran lumpur di permukaan, khususnya
ketika rate penetrasi dan sifat aliran (terutama viskositas dan gel strength) sangat besar. Tapi
untuk optimasi downhole densitas lumpur saat sirkulasi harus lebih besar dari tekanan formasi
yaitu sekitar 0.2 0.4 lb/gal, hal ini juga akan memepermudah dilakukannya pencabutan
drillstring tanpa swabbing dan memeperoleh penetration yang bagus serta mengurangi
kemungkinan resiko sticking. Usaha-usaha lain untuk mengatasi masalah ini yaitu dengan
menggunakan material pencegah, dengan standard requirement :
1.Material harus mampu membentuk mud-tight seal.
2.Seal harus kuat dan tidak mudah rusak atau hilang.
3.Material tidak menyebabkan drillpipe terjepit (sticking).
4.Material tidak menyebabkan kerusakan zona produktif.
Pada umumnya lumpur ditambahkan material sealing agent tipe fibrous material, flaky material
dan granular material atau penggabungan dari ketiga-tiganya. Sedangkan pemberian semen,
untuk melindungi lapisan formasi, dapat berhasil jika titik lost returns telah diketahui.
Temperatur tinggi.
Temperatur bottom-hole memiliki range antara 80 sampai 460 F. Umumnya temperatur akan
naik dengan bertambahnya kedalaman sumur, meskipun gradient temperatur sangat bervariasi.
Kehilangan panas lumpur ke atmosfer selama di permukaan menyebabkan lumpur menjadi
lebih dingin daripada batuan formasi dan hal ini berlangsung terus selama proses sirkulasi. Sifat
rheologi lumpur pemboran pada kondisi bawah permukaan akan sangat berbeda dengan
yemperatur terukur di permukaan. Temperatur sangat bergantung pada gradient geothermal, dan
akan mungkin berharga lebih dari 500F atau 260C saat berada di bawah permukaan selama
dilakukan kegiatan round trip. Dan meskipun temperature layak untuk dipertimbangkan
terhadap rheologi lumpur, namun sulit sekali diprediksi signifikasi efeknya.
Temperatur yang tinggi disebabkan oleh meningkatnya daya tarik-menarik antar partikel, yang
ditunjukkan dengan meningkatnya harga gel strength, sedangkan viskositas efektif lumpur
dipengaruhi oleh tenaga antar partikel tersebut. Semakin besar daya tarik antar partikel,
sedangkan luas ruang untuk partikel tetap, maka gesekan-gesekan pertike-partikel akan semakin
intens pula sehingga menyebabkan kenaikan temperature jenis materialnya. Tingginya
temperature dapat mempengaruhi rheologi lumpur pemboran antara lain :
1.Secara fisik, naiknya temperature akan menurunkan viskositas fasa cair lumpur pemboran.
2.Secara kimiawi, semua hidroksida akan bereaksi dengan mineral clay pada temperature diatas
200F, tetapi dengan menggunakan lumpur yang mengandung alkalinitas yang rendah, seperti
lignosulfonate, efek terhadap rheologi lumpur dapat direduksi.
3.Secara elektro-kimiawi, dengan bertambahnya temperature akan meningkatkan aktifitas ion
elektrolit, dan solubilitas salt akan naik pula jika terdapat dalam lumpur; sehingga besarnya
perubahan dari efek elektro-kimiawi sangat bervariatif terhadap rheologi lumpur.
Kenaikan temperatur formasi menimbulkan efek yang mengganggu kinerja lumpur pemboran.

Fluid filtration yang lolos dari mud cake adalah berbanding terbalik dengan viskositas lumpur,
sedangkan viskositas akan turun dengan bertambahnya temperatur. Bertambahnya temperatur
juga dapat meningkatkan sifat-sifat reaktif kimiawi lumpur pemboran, sperti semen, gypsum
dan garam.
Untuk mengatasi permasalahan tingginya temperature, diperlukan pengontrolan lumpur
berdasarkan fungsinya yaitu mengurangi efek negative yang ditimbulkan formasi. Secara fisik,
efek negative temperature yang tinggi, dapat direduksi dengan menentukan jenis atau tipe
lumpur pemboran yaitu dengan menggunakan oil-base mud, karena jenis lumpur ini
mempunyai kemempuan yang baik tahan terhadap pengaruh temperature, viskositasnya tidak
mudah berubah-ubah atau lebih konsisten dibandingkan dengan water-base mud. Secara
kimiawi, dapat dilakukan dengan membuat lumpur dengan alkalinitas rendah, dengan
menambahkan caustic tannate atau lignosulfonate, karena sifatnya yang dapat mengurangi
reaksi antara hidroksi dengan meniral clay pada temperature tinggi.
Tipe formasi.
Sifat fisik formasi lain yang berpengaruh terhadap kinerja lumpur pemboran adalah respon dari
porositas dan permeabilitas batuan sebagai fungsi dari invasi lumpur. Harga porositas dan
permeabilitas yang kecil memberikan invasi lumpur yang dalam, dan sebaliknya. Hal ini sangat
beralasan karena rate filtrat loss dari lumpur terkondisikan dan dikontrol oleh sifat mud cake
dan perbedaan tekanan yang terjadi. Untuk harga porositas yang besar, disana terdapat rongga
pori yang memiliki kapasitas penyimpanan (storage) yang lebih besar yang harus diisi oleh
volume lumpur, sehingga front dari zona invasi akan bertambah lama dan jari-jari invasinya
relatif pendek. Pada formasi yang berporositas besar, front invasi akan surut saat menuju well
bore karena adanya efek difusi ionic sedangkan untuk formasi berporositas lebih kecil tidak
terjadi difusi ionic.
Berdasarkan karakter formasi yang memiliki porositas dan permeabilitas yang besar
berpengaruh terhadap invasi lumpur dalam lubang bor, karena kemampuan meloloskan volume
lumpur sangat signifikan dan sangat merugikan jika terjadi lost circulation, maka dengan
berdasar fungsi lumpur yaitu untuk memberi dinding lubang bor, dibentuk mud cake yang tipis.
Mud cake dikehendaki yang tipis karena dengan demikian lubang bor tidak terlalu dipersempit
dan cairan tidak banyak yang hilang. Sifat lumpur membentuk mud cake ini dapt diperbaiki
dengan penambahan :
1.Memberikan sifat koloid lumpur pemboran dengan bentonite.
2.Memberi zat kimia untuk memperbaiki distribusi zat padat dalam lumpur seperti starch, CMC
dan cypan, yang mana dapat mengurangi filtrate loss dan memperkuat mud cake.
Sehingga tanpa harus mengubah sifat fisik formasi maka efek negative dari adanya porositas
dan permeabilitas yang besar dapat direduksi dengan membuat lapisan tipis mud cake.
Kandungan padatan pasir yang tinggi dalam lumpur.
Padatan pasir dalam lumpur merupakan kontaminan yang disebabkan sifat abrasif material
formasi yang tercampur dalam suspensi lumpur sehingga membawa pengaruh pada operasi
pemboran. Padatan pasir akan mempengaruhi karakteristik lumpur yang disirkulasikan, dalam
hal ini akan menambah densitas lumpur yang telah mengalami sirkulasi. Terkadang volume
padatan pasir bisa mencapai 20% dari total volume lumpur, sehingga lumpur perlu ditambahkan
zat aditif untuk menaikkan gel strength agar padatan pasir tidak cepat mengendap (settling)
dalam suspensi lumpur sehingga fungsi lumpur pemboran untuk mengangkat material dan
melepaskan pasir atau cutting ke permukaan dapat dikerjakan dengan optimal. Dengan begitu
komposisi suspensi lumpur harus diubah-ubah agar diperoleh kinerja lumpur yang optimal

terhadap problem kepasiran.


Jika kandungan pasir yang tercampur dalam lumpur pemboran melampaui batas toleransi, kadar
pasir maksimal yang diperbolehkan adalah sebesar 2%, dan terus dibiarkan akan menimbulkan
permasalahan baru. Kemampuan lumpur untuk menahan kandungan pasir selama sirkulasi
dihentikan terutama tergantung dari gel strength. Dengan cairan menjadi gel, tekanan terhadap
gerakan pasir untuk settling dapat dipertinggi. Kandungan material pasir perlu ditahan agar
tidak turun ke bawah, karena jika mengendap di bawah dapt meyebabkan akumulasi dan pipa
akan terjepit (pipe sticking). Selain itu juga akan memperberat rotasi permulaan dan juga
memperberat kerja pompa untuk memulai sirkulasi kembali. Tetapi gel strength yang terlalu
besar juga akan berakibat buruk, karena akan menahan pembuangan pasir di permukaan.
Efisiensi pengangkatan dan pelepasan cutting atau pasir ke permukaan harus memperhatikan
sifat-sifat lumpur pemboran terutama berkaitan dengan sifat berikut ini :
1.Densitas lumpur pemboran, dengan menaikkan densitas lumpur maka akan menaikkan gaya
buoyancy, yaitu gaya pertikel yang berlawanan dengan arah gravitasi, sehingga menaikkan
kemampuan mengangkat material ke permukaan.
2.Viskositas dan gel strength, lumpur yang memiliki viskositas dan gel strength yang rendah
akan memberikan persen berat partikel yang besar dengan waktu sirkulasi yang sama, sehingga
partikel akan cenderung mengendap (settling) kembali di bottomhole. Sehingga viskositas dan
gel strength perlu dinaikkan untuk mencegah pengendapan kembali oleh partikel.
Kontaminasi garam.
Kontaminasi lumpur pemboran oleh garam monovalent seringkali disebut dengan kontaminasi
garam. Pemisahan (diasosiasi) garam monovalent dalam air menjadi kation dan anion seperti
Na+,K+ dan Cl-. Sodium chloride (NaCl), potassium chloride (KCl) merupakan kebanyakan
garam monovalent yang sering ditemui selama proses pemboran. Kontaminasi garam hanya
ditemui pada kubah garam, salt beds, balokan garam dan formasi-formasi yang mengadung air
garam. Kandungan garam yang melebihi 1% dalam sirkulasi lumpur menghasilkan penambahan
viskositas apparent, gel strength, yield point dan water loss yang sangat signifikan. Hubungan
antara konsentrasi NaCl dalam lumpur (dengan penambahan dry bentonite) dengan sifat
lumpur, menyebabkan water loss meningkat dengan bertambahnya konsentrasi NaCl dalam air
yang kemungkinan disebabkan karena netralisasi pertukaran negative kation Na+ pada plat-plat
permukaan clay dari proses flokulasi yang menghasilkan filter cake. Sedangkan viskositas
menurun karena netralisasi pertukaran negative pada plat clay dengan penambahan kation Na+
dan proses agregasi plat clay. Sehingga dengan adanya penurunan viskositas pada konsentrasi
Na+ yang tinggi dapat menyebabkan separasi fase cair dan padatan akibat netralisasi pertukaran
negative pada permukaan plat clay oleh kation Na+ dan pertukaran positif oleh anion Cl- dalam
lumpur pemboran. Pemboran pada lapisan garam (sodium chloride) sangat mengganggu sekali
terhadap pemakaian lumpur water-clay. Peningkatan tajam viskositas dari lumpur terjadi saat
persentasi salt dalam fase cair berubah dari nol sampai 1%, fluid loss juga terpengaruh
meningkat menjadi diatas 1%. Karena air pada temperatur normal memiliki peningkatan
solubilitas terhadap garam sekitar 30% dari kuantitas beratnya yang larut dalam lumpur tersebut
jika menemui lapisan garam. Kandungan garam bisa berasal dari sodium chloride, sodium
sulfate, calcium sulfate dan lain-lain, dimana kontaminasi terjadi saat mencapai salt water
bearing dari pemboran permeable horison.
Karena NaCl dan KCl tidak dapat diendapkan dengan cepat, maka cara lain harus digunakan
untuk mengontrol efek kontaminasi dari formasi sesuai dengan fungsi lumpur. Metode tersebut
antara lain :

1.Pengenceran dengan menggunakan air. Metode ini sangat jarang dilakukan karena diperlukan
pembuangan sebagian porsi lumpur yang menyebabkan problem kontaminasi tersebut terutama
pada offshore, juga karena adanya penambahan biaya untuk melakukan pengontrolan efek
kontaminasi.
2.Penambahan kimiawi thinner dan konversi salt-water mud. Keuntungan metode ini adalah
tersedianya bermacam kimiawi thinner, pengontrolan kimiawi yang memerlukan sedikit
konsentrasi kimia akan sangat efisien dan penanganan yang mudah. Sedangkan metode ini
sangat tergantung pada besarnya konsentrasi garam dalam lumpur serta tingkat atau derajat dari
sifat harus diperbaiki. Efek dari pemakaian kimiawi ini adalah terjadinya efek deflokulasi.
Kontaminasi lumpur yang paling besar berkembang terjadi pada kubah garam. Pada kasus
kedalaman ribuan feet menembus lapisan garam, lumpur menjadi tersaturasi dan lumpur
digunakan sebaiknya mengandung zat aditif yang tidak reaktif dengan garam, untuk mereduksi
fluid loss masuk ke formasi.
Gas cutting.
Gas cutting selalu menyusahkan ketika terjadi pada lumpur dan cenderung merugikan dalam
usaha treatment lumpur. Gas cutting pada lumpur pemboran merupakan gas bawaan oleh
lumpur yang memiliki berat terlalu ringan pada formasi gas dan atau melalui kegiatan swabbing
sehingga gas tertinggal pada lubang sumur sehingga terbawa oleh sirkulasi lumpur. Jika
viskositas dan gel strength lumpur terlalu kecil maka akan muncul gas dalam kandungan
lumpur hingga ke permukaan. Sedangkan jika lumpur memiliki viskositas dan gel strength yang
cukup besar, maka kemungkinan gas tidak akan muncul hingga ke permukaan walaupun berat
lumpur menjadi lebih ringan akibat gas sisa yang masih terkandung dalam lumpur.
Gas cutting dapat diatasi dengan penanganan lumpur yang proporsional tanpa harus mengubah
tipe lumpur. Langkah pertama untuk mengatasinya yaitu dengan menambahkan atau menaikkan
berat lumpur saat disirkulasikan kembali. Langkah kedua yaitu dengan menaikkan viskositas
dan gel strength. Langkah ketiga yaitu dengan memakai peralatan mekanis di permukaan yang
dikenal dengan unit degasser pada conditioning area. Mud gunner merupakan salah satu
peralatan degasser untuk membantu kinerja lumpur menghilangkan gas bawaan.
4.1.2.Pengaruh dari Proses-proses Pemboran
Differential Sticking Pipe.
Sticking pipe merupakan salah satu resiko yang terjadi dalam operasi pemboran. Terkadang
problem ini disebabkan oleh penarikan dan pencabutan pipa pada kedalaman section hole yang
terukur. Suatu bentuk kejadian pipa yang terjepit tersebut, biasa disebut dengan differential
sticking, yang sifatnya terjadi setelah dilakukan tahap sirkulasi dan rotasi, yaitu pada saat
dilakukan connection untuk round trip secara temporary. Dikarenakan tidak adanya borehole
secara actual yang benar-benar vertical dan adanya sifat drillstring yang fleksibel dalam
menahan friksi dengan permukaan formasi di sepanjang titik-titk lubang bor. Ketahanan
(resistance) friksi demikian ini selanjutnya perlu diperhitungakn untuk kebutuhan torsi untuk
memutar mata bor. Resistansi friksi mungkin dapat terjadi pada saat dilakukan penarikan pipa
(dragging) akan berkembang dan menyebabkan kehilangan tenaga yang cukup besar.
Penambahan agent pelumas (lubricant) tertentu terhadap mud memungkinkan dapat
mengurangi kehilangan energi tersebut. Friksi dapat direduksi dengan melekatkan atau
membuat lapisan film oil diantara bagian logam yang mengalami pergerakan drillstring, yaitu
gaya kontak yang bekerja antar permukaan terhadap distribusi beban berat normal suatu
permukaan, dalam ini antara permukaan borehole dengan drillstring. Sehingga diperoleh suatu

persamaan sebagai berikut :


dimana u adalah koefisien friksi, F adalah gaya yang bekerja pada permukaan (pound) dan w
adalah distribusi beban gaya normal (pound). Seperti telah diketahui tahanan friksi inilah yang
menyebabkan pipa terjepit, sehingga perlu dilakukan usaha-usaha untuk mereduksi efek dari
friksi tersebut.
Mekanisme differential sticking dalam operasi pemboran, seperti diatas, dinyatakan sebagai
suatu bagian permukaan tertentu dari drillstring yang mengalami tahanan friksi dalam menahan
sisi dalam dari sudut deviasi lubang bor, sementara itu pipa masih mengalami rotasi dengan
dilumasi oleh lapisan film dengan tekanan yang terjasdi di seluruh permukaan pipa. Dan ketika
rotasi diberhentikan, dimana pada bagian pipa kontak oleh mud cake (pada kolom lumpur) dan
terjadi perbedaan tekanan diantara keduanya, maka akan menyebabkan tahanan friksi oleh
seretan pada saat proses pencabutan (drag), dan jika hal ini berkembang akan menimbulkan
differential sticking pipe. Adam berasumsi bahwa selain drill collar, drill pipe juga dapat
mengalami sticking. Hal ini menunjukkan bahwa sticking dapat terjadi di seluruh titik
sepanjang drillstring dalam menahan borehole, terutama pada lapisan yang permeable yang
terjadi mud cake. Pipe sticking akan berkembang di sepanjang drillstring dengan bertambahnya
distribusi beban berat drillstring dalam menahan sisi dalam sudut deviasi borehole, dan
berkurang jika menemui kondisi dimana mud cake tipis yang disebabkan oleh erosi karena high
shear dalam annulus di sekitar drillstring.
Salah satu cara dalam mencegah differential sticking adalah dengan meminimalisasi area
permukaan kontak dengan design drillstring yang memadai, antara lain dengan non-circular
drillstring, spiraled drillstring dan stabilizer pada drillstring. Sedangkan penggunaan drillstring
yang panjang dan oversized akan memperbesar area permukaan kontak yang menyebabkan
sticking. Pendekatan pencegahan yang lain adalah dengan penontrolan sifat lumpur pemboran.
Outman menunjukkan bahwa energi tenaga untuk mencabut pipa saat dragging akan
meningkatkan perbedaan tekanan, area kontak permukaan, ketebalan mud cake dan koefisien
friksi. Perbedaan tekanan dapat diminimalisasi dengan mempertahankan densitas lumpur
serendah mungkin konsisten dengan faktor keamanan sumur. Dan untuk meminimalisasi area
kontak dan ketebalan cake, permeabilitas cake harus dijaga agar tetap rendah dan kandungan
padatan direduksi dengan proses desilting di permukaan. Sedangkan koefisian friksi dari mud
cake sangat tergantung pada komposisi mud. Sehingga bisa disimpulkan :
1.Oil-base mud yang mempunyai koefisien friksi lebih rendah dibandingkan water-base mud,
akan sangat baik untuk menghindari pipe sticking, karena oil-base mud dapat memberikan
lapisan mud cake yang sangat tipis.
2.Kandungan barite akan meningkatkan koefisien friksi untuk semua lumpur.
3.Emulsifikasi oil-base mud dan penambahan oil-wetting agent akan lebih efektif untuk
mengurangi koefisien friksi.
Differential sticking dapat direduksi dengan perencanaan jenis dan sifat fisik lumpur yang akan
digunakan, terutama dengan oil-base mud.
Lost circulation
Penyebab lost circulation adalah sangat sederhana, yaitu adanya lubang-lubang terbuka secara
alami maupun hasil induksi proses pemboran yang sangat besar pada formasi, dimana lumpur
dapat masuk secara berlebihan dan tekanan yang ada dalam bore lebih besar dibandingkan
tekanan formasinya. Adanya lubang terbuka dalam formasi yang sangat besar tersebut sangat

mempengaruhi lumpur yang merupakan gangguan bagi borehole. Meskipun formasi gravel dan
porous sand sudah pasti akan membawa akibat bagi lumpur tapi tidak mudah untuk dilihat
secara jelas. Keabsahan bahwa pori dari lubang terbuka formasi akan lebih besar dibandingkan
ukuran partikel lumpur, hal ini mengindikasikan bahwa fasa padatan lumpur tidak dapat
memasuki pori-pori lumpur pada umumnya, seperti clay, shale, dan atau sand dengan kondisi
normal permeabilitas. Formasi alami yang dapat menyebabkan lost circulation antara lain :
1.Formasi sand yang memiliki ukuran partikel yang sangat besar akan memungkinkan
terjadinya lubang pori terbuka yang besar.
2.Formasi gravel yang mengandung sejumlah gravel yang kecil-kecil yang kurang mecukupi
atau partikel sand untuk mencegah fluid loss.
3.Formasi bergua-gua yang secara prisipil terjadi pada lapisan limestone, sebagai hasil
fenomena pelarutan, yang memiliki kapasitas storage sangat besar untuk kemungkinan
terjadinya loss fluid terhadap berbagai jenis penggunaan lumpur.
4.Formasi dengan celah (fissured) maupun retakan (cracked) atau pada lapisan limestone
sebagai hasil stress bumi. Lost returns sering terjadi pada lapisan ini ketika zona produktif
dibor.
Sedangkan yang termasuk penyebab terjadinya lost circulation karena faktor mekanis (induced
fracture), adalah berat lumpur yan terlalu besar, pressure surge pada saat masuk pahat, kenaikan
tekanan karena drilling practice yang tidak benar, penanganan peralatan pemboranyang kurang
sesuai misalnya menjalankan pompa secara mengejutkan. Keadaan linnya juga terjadi pada
peboran lepas pantai dimana lapisan dasar lautnya (sea bed) tidak terkompaksi dengan baik.
Lost circulation dapat dibagi dalam tiga jenis, tergantung [ada berapa volume lumpur (bbl) yan
hilang per jam, yaitu :
1.Seepage loss, hilangnya lumpur dalam jumlah yang relatif kecil, yaitu kurang dari 15 bbl/jam.
Hal ini dapat terjadi pada formasi yang terdiri dari pasir porous dan gravel, formasi yang retak
secara alamiah (natural fracture) maupun yang disebabkan karena faktor mekanis (induced
fracture).
2.Partial loss, hilangnya lumpur dalam jumlah yang relative besar, yaitu lebih dari 15 bbl/jam
tetapi kurang dari 500 bbl/jam.
3.Complete loss, hilangnya lumpur yang tidak dapat keluar kembali dari lubang bor tetapi
lubang bor tetap penuh, banyaknya lumpur yang hilang lebih dari 500 bbl/jam.
Karena kebanyakan terjadinya lost circulation merupakan hasil daripada teknik pemboran yang
kurang benar, maka program pemboran seharusnya terkait dengan usaha agar hilangnya lumpur
pemboran tidak akan terjadi. Beberapa langkah-langkah pencegahan yang dapat memberikan
hasil yang baik terutama yang berhubungan dengan sifat fisik lumpur antara lain :
1.Mengurangi densitas lumpur, walaupuan lumpur harus memilki densitas yang cukup untuk
mengimbangi tekanan formasi.
2.Menurunkan viskositas dan gel strength lumpur.
3.Memberikan material yang mampu membentuk seal bagi lumpur yang kuat tidak mudah
rusak atau hilang dan juga tidak menimbulkan kerusakan pada zona produktif saat dioperasikan
pemboran, material tersebut yaitu :
a.Fibrous material, misalnya raw cotton, baggase, flax shive, wood fiber, bark fiber, mineral
fiber, leather, glass fiber, peat moss dan beat pulp.
b.Flaky material, misalnya cellophane, cork, mica, corn cobs, vermiculite dan cotton-seed hulls.
c.Granular material, misalnya perlite, coarse bentonite, ground plastic, nut shells, ground tires,
asphalt, corn cobs, wood dan coke.

Selain memperbaiki dan mengontrol sifat lumpur diatas, juga perlu diperhatikan langkahlangkah berikut ini :
4.Menghindari spud kelly dengan pompa yang terlalu cepat.
5.Mencegah terjadinya balling pada bit dan collar.
6.Melakukan perkiraan yang tepat terhadap fracture formasi dan gradient tekanan pori.
Disamping hilangnya lumpur pemboran, lost circulation juga dapat menimbulkan kerugian
terjadinya blow-out dan tidak didapatinya serbuk bor atau cutting untuk sample log.
Corrosion
Korosi didefinisikan sebagai penurunan sifat kimiawi dari logam oleh reaksi lingkungan.
Kerusakan logam oleh korosi terjadi karena adanya reaksi kimia secara langsung pada kenaikan
temperatur (500+ F) dalam lingkungan yang cukup kering, dan proses elektrokimia pada
temperatur rendah dalam kondisi yang cukup basah atau lingkungan yang lembab.
Komponen yang mendukung terjadinya korosi logam pada operasi pemboran antara lain
oksigen, karbon dioksida, sulfida hydrogen, garam dan asam organic. Kerusakan logam
dipengaruhi oleh beberapa faktor fisik dan kimiawi antara lain :
1.Perbedaan energi dalam bentuk reaktifitas kimiawi yang menutupi permukaan logam yang
berhubungan dengan larutan korosif.
2.Perbedaan konsentrasi kandungan garam atau corrodant lainnya dalam larutan elektrolit.
3.Perbedaan gradient temperatur di permukaan logam yang brhubungan langsung dengan
larutan korosif.
4.Perbedaan komposisi permukaan logam.
Dalam operasi pemboran terdapat dua jenis bentuk korosi yang berasosiasi dengan lingkungan,
yaitu :
1.Hydrogen embrittlement, proses ini terjadi dengan gejala kerapuhan pada permukaan logam
pipa yang disebabkan oleh terperangkanya hidrogen dalam kisi-kisi struktur atom. Kerapuhan
permukaan logam drillpipe oleh beberapa atom hydrogen yang tersusun oleh reaksi katodik,
merasuk ke molekul hidrogen pada permukaan logam. Atom-atom hidrogen berkombinasi
dengan molekul gas hidrogen pada permukaan logam, dimana proses adsorpsi atom hidrogen
oleh logam menyebabkan kehilangan tegangan baja dan kemampuan mengalirkan pada proses
kerapuhan drillpipe.
2.Corrosion fatigue, siklus tegangan tingkat tinggi akan menyebabkan kelelahan logam
drillpipe. Pada lingkungan korosi, meningkatnya kelelahan logam drillpipe dipercepat dengan
adanya elektrokimia korosi. Terjadinya corrosion fatigue merupakan kombinasi aksi dari korosi
dan kelelahan (siklus tegangan) pada logam, sehingga dapat mengakibatkan patahnya drillpipe.
Kelangsungan korosi diindikasikan dengan adanya batas katahanan (endurance limit),
didefinisikan sebagai tingkat siklus tegangan maksimum yang bekerja pada logam tanpa
dipengaruhi oleh suatu kelelahan yang terjadi. Corrosion fatigue akan terus berlangsung dan
berkembang dengan adanya corrodant pada lingkungan korosi menyebabkan lubang-lubang
atau pitting pada permukaan logam, seperti oksigen, karbon dioksida dan sulfide hidrogen (O2,
CO2 dan H2S), yang sering hadir dalam lumpur pemboran.
Usaha-usaha pencegahan korosi dengan mengontrol fungsi komposisi kimiawi lumpur
pemboran harus berdasarkan sifat-sifat corrodant.
1.Oksigen.
Korosi oksigen meningkat tajam dengan bertambahnya temperatur dan juga dipengaruhi oleh
kadar salinitas. Saline mud akan lebih bersifat korosif dibandingakan karena peningkatan daya
konduksi sebagai konduktor, dan korosi akan lebih dipercepat dengan adanya salinitas yang

tinggi. Lumpur pemboran dengan solid-polymer yang tinggi sedikit mengurangi proses korosi,
hal ini dikarenakan tannates dan lignosulfonate yang ditambahkan pada mud dapat dieliminasi,
sehingga reaksi dengan corrodant oksigen dapat dicegah. Pada umumnya, korosi oksigen
berkurang dengan bertambahnya kadar pH lumpur, hingga kadar pH mencapai 12, namun akan
bertambah kembali jika melebihi kadar 12.
2.Karbon dioksida.
Karbon dioksida terlarut dalam air dengan kadar pH rendah bersamaan dengan asam karbon.
Korosi dapat dikontrol dengan baik jika kadar pH dapat dijaga pada kisaran harga 9 10
dengan sodium hydroxide, dalam kondisi kehadiran aliran gas cukup besar. Pada kasus formasi
dengan aliran gas yang rendah dapat digunakan calcium hydroxide untuk menetralisir asam,
tapi penambahan calcium hydroxide yang tidak sesuai juga akan cenderung menyebabkan
terbentuknya scale.
3.Sulfida hydrogen.
Sulfida hydrogen akan mengkontaminasi lumpur pemboran dalam kondisi formasi yang
mengandung sour gas. Berdasarkan pada ionisai sulfida hydrogen dalam dua stages berikut :
dari reaksi balik tersebut diatas, dapat dilihat adanya suatu fungsi pH yang ditunjukkan dengan
H2S. Korosi ini dapat direduksi dengan menjaga kadar pH tetap tinggi menggunakan caustic
soda untuk menghilangkan ion sulfide sebelum terjadi pengendapan pada permukaan logam
drillpipe. Caustic soda yang sering digunakan dalam operasi adalah kombinasi oksida besi
(Fe3O4) dengan senyawa seng (ZnCO3 atau ZnO) untuk mengurangi reaksi ion-ion sulfide,
akan memberikan hasil yang optimal jika formasi memiliki temperature yang cukup besar.
Dari keseluruhan kondisi-kondisi yang mempengaruhi perencanaan lumpur pemboran, baik
yang dipengaruhi oleh karakteristik batuan dan kondisi formasi maupun proses pemboran,
semuanya harus dikontrol berdasarkan fungsi lumpur. Perencanaan lumpur pemboran dapat
dikatakan berhasil dengan baik secara maksimal jika fungsi lumpur dapat mengeliminasi efek
negatif dan dapat bekerja berdasar kondisi yang sedang terjadi.
4.2. Perencanaan Lumpur Pemboran
Susunan lumpur pemboran yang digunakan untuk suatu sumur bor ditentukan oleh keadaan dan
macam lapisan yang sedang dibor itu. Kompromi harus dicapai untuk menetukan susunan
sebenarnya, seperti dalam menentukan mata bor yang sesuai. Pertimbangan harus diambil
dalam menentukan susunan lumpur pemboran, karena dua faktor utama yang mempersulit
pemilihan itu, yaitu:
Semakin ringan dan cair suatu zat cair lumpur pemboran, semakin cepat angka penembusannya;
dan
Semakin kental dan berat suatu zat cair lumpur pemboran, semakin mudah mengontrol akibatakibat yang disebabkan oleh keadaan-keadaan suatu lubang dibawah tanah yang tertentu.
Seperti pengangguan yang diakibatkan oleh pemasukan cairan lapisan bertekanan tinggi itu
kedalam sumur bor (yang disebut kick). Bila tidak diatur, keadaan ini dapat mengakibatkan
bencana yang terkenal sebagai blow out.
Dalam operasi pemboran, lumpur mempunyai peranan yang cukup penting. Lumpur
mempunyai fungsi antara lain sebagai berikut :
1.Mengangkat cutting dari dasar sumur ke permukaan.
2.Menahan cutting dan material-material pemboran selama sirkulasi dihentikan.

3.Memberikan didnding pada lubang bor dengan mud cake.


4.Mengontrol tekanan formasi.
5.Mencegah guguran dinding lubang bor.
6.Melindungi formasi produktif dari kontaminasi.
7.Memberikan media logging untuk evaluasi formasi.
8.Melepas cutting dan pasir di permukaan.
9.Menahan sebagian berat casing dan drill string.
10.Mendinginkan dan melumasi bit dan drill string.
4.2.1. Macam-Macam Dasar Lumpur Pemboran
1. Lumpur Pemboran Berdasarkan Air
Lumpur pemboran yang paling sering digunakan adalah yang berdasarkan air (98%). Susunan
lumpur pemboran yang terdiri atas macam-macam kombinasi dan jumlah air tawar atau asin,
tanah liat dan baha-bahan kimia ditentukan oleh keadaan-keadaan lubang bawah tanah. Kriteria
cara kerja yang umum adalah :
Cara kerja pengeboran di permukaan bumi, dimana terdapat banyak jumlah air bisaanya yang
dipakai adalah lumpur alam yang dicampur dengan sedikit bahan-bahan tambahan.
Cara kerja pengeboran pada permukaan bawah tanah yang keras, bilamana lapisan yang keras
(yang mpempunyai daya penyerapan yang redah) harus ditembus, lumpur pengeboran yang
encer dan kurang padat dapat dipakai.
Cara kerja pengeboran pada permuakaan bawah tanah yang lunak, bilamana lapisan yang
bertekanan tinggi (yang mempunyai daya penyerapan yang tinggi) harus ditembus, lumpur
pengeboran yang berat dipakai untuk mengatur tekanan-tekanan lapisan karena kemungkinan
terjadinya kick.
Macam-macam lumpur pemboran berdasarkan air adalah yang sering dipakai. Pada umumnya
macam ini dipakai karena murah perawatannya, mudah pemakainnya dan membentuk lapisan
filtrat untuk melindungi lubang itu, tetapi macam ini dapat mengotori lapisan-lapisan bawah
tanah.
2. Lumpur Pengemboran Berdasarkan Minyak
Lumpur pemboran berdasarkan minyak dipakai dalam mengebor : lapisan-lapisan yang dapat
dilarutkan oleh air, lubang-lubang yang panas dan dalam; tempat-tempat yang mempunyai
tahanan tekanan yang berbeda; lapisan-lapisan shale yang menyusahkan pengeboran, dsb.
Pembuatan dan perawatan lumpur pemboran ini lebih mahal, akan tetapi zat ini tidak akan
mempengaruhi formasi-formasi yang peka terhadap air dan mengurangi perkaratan pada drill
string.
3. Lumpur Pemboran Berdasarkan Udara atau Gas
Hanya kira-kira 1% dari seluruh lumpur pemboran berdasarkan kabut udara atau gas.
Keuntungan utama dari lumpur pemboran ini adalah penghasilan harga penembusan yang
sangat tinggi. Sebagai tambahan kompresor-kompresor yang dipakai hanya membutuhkan
sedikit perlengkapan-perlengkapan dan tempat.
4.2.2. Sifat Fisik Lumpur Pemboran
Salah satu fungsi lumpur pemboran untuk memelihara kondisi optimal, lumpur pemboran ini
sering diawasi dan diuji menurut keadaan formasi yang ditemukan dari awal sampai akhir

pengeboran. Tiga faktor utamanya adalah viskositas, gel strength, dan berat jenis. Penjagaan
dilakukan dengan merawat lumpur pemboran ini dengan bermacam-macam bahan tambahan
untuk memenuhi keadaan-keadaan yang berubah-ubah dibawah permukaan.
1.Densitas atau berat jenis, didefinisikan sebagai berat lumpur per satuan volume total lumpur.
Densitas ini menyebabkan kemungkinan untuk membantu dalam pengaturan tekanan-tekanan di
lubang subsurface formasi, sehingga dalam operasi pemboran densitas lumpur ini harus selalu
dikontrol terhadap kondisi formasinya agar diperoleh kelakuan lumpur yang sesuai dengan
fungsi yang diharapkan terhadap formasi yang dibor. Densitas lumpur yang relatif berat bagi
suatu formasi kemungkinan akan menyebabkan terjadinya lost circulation, sebaliknya jika
densitas lumpur relatif kecil dapat menyebabkan terjadinya blow out. Pengontrolan densitas
lumpur dapat dilakukan dengan menambahkan zat-zat aditif, yang bersifat menaikkan maupun
menurunkan densitas lumpur.
Beasrnya densitas lumpur akan menentukan tekanan hidrostatik dari kolom lumpur, berdasar
persamaan berikut :
dimana :
Pm = tekanan hidrostatik kolom lumpur, psi
m = densitas lumpur, ppg
Depth = kedalaman, ft
2.Viskositas, didefinisikan sebagai perlawanan (kekentalan) partikel-partikel lumpur pemboran
terhadap aliran. Perlawanan ini disebabkan oleh gesekan yang disebabkan oleh kombinasi gaya
kohesi dan adhesi didalam. Viskositas yang terlalu tinggi menyebabkan penetration rate (ROP)
turun, pressure loss tinggi dan lumpur bor sulit dipisahkan dengan gas, cutting dan pasir dalam
sirkulasi di permukaan. Sedangkan viskositas yang terlalu kecil menyebabkan pengangkatan
cutting tidak efektif dan terjadinya penggumpalan (flokulasi) padatan.
3.Gel strength, kemampuan lumpur pemboran untuk menjadi padat atau gel jika tridak bergerak
(kondisi statis), sirkulasi dihentikan. Faktor penyebab terbentuknya gel strength yaitu adanya
gaya tarik-menarik dari partikel-partikel atau plat-plat yang dimiliki clay, shale dan bentonite.
Kekuatan gel ini menentukan kemampuannya untuk menahan bahan-bahan padat (cutting dan
pasir) dalam suspesi lumpur pemboran dan melepaskannya di permukaan. Gel dan bahan-bahan
padat ini mempertinggi viskositas lumpur pemboran.
4.2.3. Sifat Kimia Lumpur Pemboran
1.Padatan (Solid)
Terdapatnya padatan di dalam lumpur pemboran dalam jumlah yang besar dapat mengakibatkan
efek negative yang dapat merugikan, terutama berkaitan dengan peralatan di bawah permukaan.
Sebagai contoh yang paling umum dijumpai di lapangan adalah padatan pasir dalam lumpur
pemboran. Dan dari analisa pengukuran di laboratorium volume atau kadar pasir yang diijinkan
adalah kurang dari 20%, jika terlalu besar kadar pasir yang terkandung dalam suatu lumpur
dapat menyebabkan berbagai masalah :
Padatan bersifat abrasif, dikhawatirkan peralatan yang dilalui sirkulasi lumpur akan terkikis.
Padatan menyebabkan berat jenis lumpur naik yang mengakibatkan kerja dari pompa lumpur
semakin berat.
2.pH

pH sebagai salah satu sifat kimia lumpur pemboran merupakan faktor yang penting di dalam
treatment lumpur dalam suatu operasi pemboran. pH dipakai untuk menentukan tingkat
kebasaan dan keasaman dari lumpur pemboran, derajat pH pada umumnya berkisar antara 8.5
hingga 12. Jadi lumpur yang digunakan adalah dalam keadaan basa.
3.Alkalinitas
Berdasarkan pengujian diketahui bahwa ada korelasi antara sumber alkalinitas di dalam lumpur
terhadap sifat-sifat lumpur yang bersangkutan.
Jika sumbernya berasal hanya berasal dari OH-, menunjukkan lumpur stabil dan kondisinya
baik.
Jika sumbernya berasal dari CO-23, menunjukkkan lumpur tidak stabil tetapi masih bisa
dikontrol.
Jika HCO-3, menunjukkan kondisi lumpur sangat jelek dan sulit untuk dikontrol.
4.Salinitas
Penentuan salinitas (kadar Cl) dalam lumpur diperlukan terutama jika pemboran melalui daerah
dimana garam dapat terkontaminasi dengan fluida pemboran yaitu daerah yang terdapat kubahkubah garam. Pengaruh ion Chlor terhadap sifat-sifat lumpur pemboran adalah mengakibatkan
filtrat loss besar, mud cake tebal dan suspensi padatan sukar dicapai karena fluktuasi oleh clay.
4.2.4. Zat Aditif Utama Untuk Lumpur Pemboran
Bahan-bahan aditif yang dipakai untuk mengatur viskositas, berat jenis dan pengeringan untuk
lumpur pemboran disebabkan karena kondisi-kondisi yang berubah-ubah didalam lubang
sumur. Di dalam lumpur pemboran selain terdiri atas komponen pokok lumpur, maka terdapat
metrial tambahan yang berfungsi mengontrol dan memperbaiki sifat-sifat lumpur agar sesui
dengan keadaan formasi yang dihadapi saat operasi pemboran. Macam dan fungsi bahan aditif
secara garis besar dikelompokkan sebagai berikut :
BAHAN ADITIF
FUNGSI
Bentonit
Menaikkan viskositas.
Barite
Menaikkan berat jenis.
Sodium Acid Pyrophosphate
Menghambat kecepatan pengendapan bahan-bahan padat dari lumpur.
Caustic Soda (larutan alkali)
Menstabilkan dan mengatur lumpur pemboran. menaikkan pH alkalinitas.
Lignosulfonate; Quebracho
Mengencerkan dan mengatur filtrasi lumpur pemboran.
Polyacrylates (CMC)
Polimer organik yang berat
Gypsum
Mengatur dan menstabilkan lumpur pemboran.
Garam Sodium Chlorida
Dipakai dalam pengeboran lapisan-lapisan garam.
Minyak (emulsi)
Mencegah kesulitan-kesulitan pelumasan pada temperatur yang tinggi, pipa sticking,

pengelupasan shale dan mencegah pembasahan lapisan yang pekat terhadap air.

5.CAKUPAN PEMBAHASAN
Diagram alir perencanaan lumpur pemboran berdasarkan batuan dan kondisi formasi yang
ditembus :

Keterangan diagram alir :


Pertama yang dilakukan adalah melakukan identifikasi permasalahan yang terjadi terutama
yang berkaitan dengan pengaruh karakteristik batuan dan kondisi formasi yang ditembus dalam
operasi pemboran, termasuk disini yaitu faktor-faktor yang yang mempengaruhi perencanaan
lumpur dan efek yang mungkin timbul terhadap optimasi lumpur pemboran.
Kemudian dilakukan pengontrolan dengan melakukan studi tentang perencanaan lumpur yang
akan dipergunakan berdasarkan pada karakter batuan dan kondisi formasi dengan berreferensi
pada fungsi lumpur pemboran agar dapat berfungsi dengan baik yang memberikan hasil yang
sesuai dengan teori ideal, hingga ditemukan formula pengontrolan lumpur yang sesuai secara
komprehensif terhadap kondisi lapangan yang ada.
Selanjutnya dilakukan pengaturan sifat fisik, sifat kimiawi dan jenis atau tipe lumpur dengan
dianggap sebagai variable yang bisa diubah-ubah, agar diperoleh fungsi lumpur yang sesuai
dengan karakter dan kondisi formasi yang akan ditembus, sehingga diperoleh formula
perencanaan lumpur dari langkah pengontrolan lumpur sebelumnya.
Jika perencanaan lumpur pemboran yang sesuai telah terpenuhi, maka selanjutnya baru dapat
dilakukan usaha-usaha optimasi dengan memperhitungkan faktor hidrolika lumpur pemboran
dengan menggunakan metode-metode tertentu, yang digunakan dalam mendesign nozzle bit
agar diperoleh rate yang optimum.