LEAN PRODUCTION SYSTEM CONCEPT

Disusun Oleh; Candra Setia Bakti, ST., MT

Lean Production System

Goals - highest quality, lowest cost, shortest lead times
Just-In-Time

Involvement

continuous flow
takt time/pace
pull system
triggers

Heijunka

Standardized Work

Jidoka
separate man &
machine work
identify abnormal
conditions
poka yoke

Kaizen

Stable Manufacturing Process

JIDOKA

Jidoka adalah suatu system yang digunakan untuk

mengetahui/ mendeteksi ketidaknormalan proses, system
tersebut diberi wewenang untuk menghentikan proses dilini
produksi jika terjadi sesuatu yang abnormal.
Salah satu system tersebut yaitu andon. Andon merupakan
salah satu sarana bagi operator untuk memperbaiki masalah
sebelum produk tersebut dilanjutka nke proses berikutnya.

Andon digunakan sebagai sistem untuk memberikan tanda bahwa

sedang terjadi masalah di dalam proses. Operator dapat melakukan
stop produksi ketika menemukan defect maupun penyimpangan
terhadap
standar.
Pada
umumnya
ada
beberapa
alasan
menggunakan andon diantaranya : komponen kurang, membuat atau
menemukan defect, mesin rusak, kondisi tidak aman.

14 Alasan Menggunakan Andon

1. Saya membuat produk defect.

2. Saya menemukan defect dari proses sebelumnya/lain.
3. Material tidak memenuhi standar.
4. Saya punya masalah dengan proses/ tidak dapat bekerja sesuai
dengan SWS.
5. Mesin rusak.
6. Waktu proses mesin tidak sesuai dengan Takt Time.
7. WIP terlalu banyak di area kerja saya.
8. Material/komponen salah.
9. Matrerial/komponen kurang.
10. Saya sakit dan harus meninggalkan line.
11. Saya ingin bicara dengan TL.
12. Saya ingin bicara dengan GL.
13. Mesin saya tidak beroperasi dengan normal.
14. Saya melihat tindakan tidak aman di line.

Pokayoke

Pokayoke adalah suatu system yang digunakan untuk mencegah

kesalahan yang mungkin dilakukan oleh operator.
Lebih dari sekedar mempercayakan kepada operator untuk
menyadari kesalahannya sendiri maupun kesalahan dari proses
sebelumnya, namun pemasangan sistem Poka-Yoke pada mesin
bertujuan pula untuk :
1. Menginspeksi 100%
2. Memberikan umpan balik yang cepat untuk perbaikan

Tutup tangki bensin

1.

2.

Dipasang
tali
penghubung
untuk
mencegah mobil berjalan tanpa tutup
tangki bensin
Dipasang ratchet sbg tanda kekencangan
yang sesuai

USB flash disk

Bentuk penampang USB flash disk yang
hanya mempunyai 1 cara saja untuk bisa
dipasang di USB port, mencegah kesalahan
orang dalam memasang.

Yamazumi [Line Balancing]

Manfaat Line Balancing

Identifikasi proses yang menghambat / bottleneck.

Identifikasi peluang untuk balancing ulang.
Identifikasi peluang untuk re-layout.
Mengoptimalkan operator multi-skill.
Mempertahankan kelancaran aliran material.
Lebih mendekati kondisi ideal one-pair flow.
Identifikasi peluang untuk training.
Meningkatkan kualitas di line.
Meningkatkan moral, komunikasi dan teamwork.

Yamazumi
1. Hitung T/T
2. Hitung kebutuhan jumlah operator
3. Buat grafik yamazumi
4. Analisa & improve

Sebuah line Press Pintu Mobil dengan target produksi / hari adalah
1200 prs.
Waktu kerja / hari = 8 jam
Ada 5 proses Press Pintu Mobil dengan cycle time sbb :
1.jig material A = 151 detik
2.Cutting material = 118 detik
3.press = 78 detik
4.Jig material B= 93 detik
5.cleaning = 50 detik
Hitung kebutuhan jumlah orang di press tersebut agar bisa memenuhi
target yang ditetapkan !

no

#
C/T
Operator Operator

prosess

C/T

jig material A

151

25.16

2
3

cutting material
press

118
78

5
3

23.6
26

4
5

jig material B
Cleanning

93
50

4
2

23.25
25

Total 20 Orang

Standar Kerja

Sebuah metode produksi yang efektif dan berurutan, tanpa

pemborosan, dan berkisar pada gerakan manusia.
Standar Kerja Bukanlah . . .
1.Dibuat oleh Manager atau Engineering seperti SOP
2.Tetap sepanjang umur model, tetapi ikut berubah ketika proses
mengalami perbaikan secara terus-menerus.
3.Disimpan dalam laci.
4.Sekedar lembaran kertas kerja.
Standardized Work Sheet (SWS)
Adalah Document Hidup

Manfaat

1.
2.
3.
4.
5.
6.

Safety
Kestabilan / konsistensi proses
Mencegah overproduction
Kualitas
Mengurangi Total Cost
Dasar untuk melakukan Kaizen

KAIZEN

PDCA
Plan Do Check Action

Deming Cycle sebuah metode manajemen empat langkah iterative yang digunakan
pada proses bisnis untuk peningkatan/perbaikan berkelanjutan dari proses dan produk

MANFAAT :
Sistematis, pendekatan yang terstandarisasi
FAKTA dan DATA, bukan perkiraan
Sejarah
Sederhana

Kesadaran terhadap Masalah:

Pemicu
(lanjutan...)
Individu:
1.Grafik kehadiran
2.Peta rotasi kerja
3.Peta pelatihan dan
Pengembangan
4.Meninjau
kembali
saran dari anggota tim

Produksi:
1.Jumlah
pasang
Produk di dalam Line
2.Tingkat produktivitas
3.Pengelompokan
Kembali tugas untuk
pemerataan

Lain-lain:
Lembar pemeriksaan