Ach Farid Wadjdi

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR

DEPARTEMEN OPERASI PABRIK-2
NERACA MASSA CO2 REMOVAL
Bontang - Kalimantan Timur
(20 Juli 19 September 2011)
Oleh :
ACH FARID WADJDI

ANGGORO EKO A.
(2308 100 099)

(2308 100 110)
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2011
KATA PENGANTAR
Assalamualaikum Wr. Wb
Alhamdulillah, puji dan syukur kami panjatkan ke hadirat Allah SWT atas segala
karunia-Nya sehingga penyusun dapat menyelesaikan kerja praktek d i PT Pupuk
Kalimantan Timur serta dapat menyelesaikan laporan kerja praktek ini.
Kerja praktek merupakan mata kuliah wajib bagi mahasiswa Teknik Kimia,
Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya yang
bertujuan agar mahasiswa dapat memahami dan melihat secara langsung aplikasi di
lapangan khususnya di dunia industri saat ini dan pengaplikasian teori-teori yang telah
diperoleh selama di bangku kuliah. Di samping itu diharapkan dapat terjalin hubungan
yang erat antara instansi pendidikan dengan dunia industri.
Kami mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada semua pihak
yang telah membantu kami sehingga dapat menyelesaikan kerja praktek dan menyusun
laporan ini. Secara khusus kami mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ayah, Bunda, adik-adik, kakak-kakak kami atas semua doa, dukungan, dan
kasih sayangnya selama ini.
2. Bapak Dr. Ir. Tri Widjaja, M.Eng, selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia FTIITS.
3. Bapak Ir. Mulyanto, MT selaku Sie Kerja Praktek dan studi lapangan Jurusan
Teknik Kimia FTI-ITS.
4. Bapak Ir. Minta Yuana selaku Dosen pembimbing Kerja Praktek Jurusan
Teknik Kimia FTI-ITS.
5. Bapak Ir. Agus Subekti selaku Kepala Departemen PSDM.
6. Bapak Muchyidin, S.Sos selaku Kepala Bagian Diklat.
7. Bapak Bambang, John, Siin, Pak Yunus Simanjuntak dan seluruh karyawan
Bagian Diklat yang telah membantu dalam pelaksanaan Kerja Praktek di PT
Pupuk Kalimantan Timur.
8. Bapak Ir. Heri Subagyo, M.Si. selaku Kepala Departemen Operasi Kaltim 2
9. Bapak Achmad Rois, ST. selaku Wakil Kepala Bagian Urea Kaltim 2 dan
sekaligus pembimbing kami yang telah memberikan pelajaran - pelajaran
penting selama kerja praktek di Pupuk Kaltim-2.
10. Bapak H. Kushermianto selaku Kepala Bagian Urea Kaltim 2
11. Bapak Teguh Ismartono, ST. selaku kepala Bagian Utility Kaltim-2 yang telah
banyak membantu kami dalam Kerja Praktek di PT Pupuk Kalimantan Timur.
12. Bapak Syarifuddin selaku Wakil Kepala Bagian Utility Kaltim-2 yang telah
13. Bapak Ir. M. Erriza selaku Kepala Bagian Amoniak Kaltim2 yang telah
14. Bapak Edi Pribowo selaku Wakil Kepala Bagian Amoniak Kaltim2 yang
telah banyak mengajarkan tentang filosofi proses Kaltim-2.
15. Bapak-bapak supervisor, foreman, dan operator ammonia, urea, dan utility
Kaltim-2.
16. Kakak kakak Traine PT Pupuk Kalimantan Timur atas bimbingan, bantuan
dan bagi - bagi pengalamannya selama Kerja Praktek.
17. Teman kami tercinta seluruh warga K-48 Teknik Kimia FTI-ITS yang telah
memberikan semangat, doa, dan dukungangnya.
18. Teman teman KP PT Pupuk Kalimantan Timur dari berbagai jurusan dan
institusi atas kebersamaannya selama kerja praktek.
19. Seluruh Alumni Teknik Kimia FTI-ITS di PT Pupuk Kalimantan Timur yang
telah membantu kami di Bontang.
Dengan menyadari atas segala keterbatasan ilmu yang kami miliki, laporan ini
tentu masih sangat jauh dari sempurna. Untuk itu kami mengharapkan saran dan kritik
yang bersifat membangun. Semoga laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat bagi kita
semua.
Wassalamualaikum Wr.Wb
Bontang, September 2011
Penyusun
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL
LEMBAR PENGESAHAN
KATA PENGANTAR
DAFTAR ISI
BAB I. PENDAHULUAN
I.1. Sejarah Perusahaan .................................................................................................. I-1
I.2. Visi, Misi dan Budaya Perusahaan ......................................................................... I-3
I.2.1. Visi ................................................................................................................. I-3
I.2.2. Misi................................................................................................................. I-3
I.2.3. Budaya Perusahaan ....................................................................................... I-3
I.3. Proyek Pembangunan Pabrik dan Pengembangan ................................................. I-3
I.4. Lokasi Pabrik .........................................................................................................I-10
I.5. Lambang dan Merk Dagang ..................................................................................I-10
I.6. Bahan Baku ............................................................................................................ I-12
I.7. Spesifikasi Produk .................................................................................................I-13
I.8. Pemasaran Hasil Produk ........................................................................................ I-14
I.9. Struktur Organisasi ................................................................................................I-15
I.10. Karyawan PT PUPUK KALTIM........................................................................I-18
I.11. Biro Pengembangan SDM...................................................................................I-19
I.12. Struktur Departement Operasi Kaltim-2 ............................................................I-20
BAB II. UNIT UTILITY KALTIM 2

II.1. Unit Sea Water Intake .......................................................................................... II-1
II.1.1. Fungsi Unit ................................................................................................ II-1
II.1.2. Diskripsi Proses.......................................................................................... II-4
II.1.3. Spesifikasi Alat .......................................................................................... II-5
II.2. Unit Chlorinasi ..................................................................................................... II-5
II.2.1. Fungsi Unit ................................................................................................ II-5
II.2.3. Spesifikasi Alat .......................................................................................... II-7
II.2.4. Distribusi Hypochloride ............................................................................ II-8
II.2.5. Kontrol Operasi ......................................................................................... II-8
II.3. Unit Desalinasi ..................................................................................................... II-9
II.3.1. Fungsi Unit ................................................................................................ II-9
II.4. Unit Demineralisasi ............................................................................................ II-10
II.4.1. Fungsi Unit ............................................................................................... II-10
II.4.2. Diskripsi Proses........................................................................................ II-10
II.5. Unit Fresh Cooling Water Exchanger ............................................................... II-14
II.5.1. Fungsi Unit ............................................................................................... II-14
II.6. Unit Deaerator .................................................................................................... II-15
II.6.1. Fungsi Unit............................................................................................... II-15
II.7. Unit Pembangkit Steam ..................................................................................... II-16

II.7.1. Fungsi Unit ............................................................................................... II-16
II.7.4. Waste Heat Boiler .................................................................................... II-17
II.7.5. Package Boiler ......................................................................................... II-17
II.8. Unit Udara Pabrik dan Instrumentasi ................................................................ II-18
II.8.1. Fungsi Unit ............................................................................................... II-18
II.9. Unit Pembangkit Tenaga Listrik ....................................................................... II-19
II.9.1. Fungsi Unit ............................................................................................... II-20
II.9. Unit Urea Formaldehyde Concentrate .............................................................. II-20
II.9.1. Fungsi Unit ............................................................................................... II-20
Diagram Alir Unit Utility Kaltim-2 .......................................................................... II-20
BAB III. UNIT AMMONIA KALTIM 2
III.1. Tahap Persiapan Bahan Baku Gas Sintesa ....................................................... III.1
III.1.1. Desulfurizer........................................................................................... III-2
III.1.2. Catalytic Reforming ............................................................................. III-2
III.2.2.1. Primary Reformer ................................................................ III-2
III.2.2.2. Secondary Reformer ............................................................ III-4
III.1.3. Water Gas Shift .................................................................................... III-5
III.1.3.1. Hight Temperatur Shift........................................................ III-6
III.1.3.2. Low Temperatur Shift ........................................................ III-6

III.2. Pemurnian Gas Sintesa ...................................................................................... III-7
III.2.1. CO2 Removal ....................................................................................... III-7
III.2.1.1. Peralatan .............................................................................. III-7
III.3.1.2 Uraian Proses ....................................................................... III-7
III.3. Unit Sintesa Ammonia ..................................................................................... III-10
III.3.1. Peralatan ............................................................................................. III-10
III.3.2. Uraian Proses ...................................................................................... III-11
III.3.2.1. Kompresi Gas Sintesa........................................................ III-11
III.3.2.2. Ammonia Converter .......................................................... III-12
III.3.2.3. Sistem Refrigerasi .............................................................. III-13
III.4. Hidrogen Recovery Unit .................................................................................. III-14
III.4.1. Hidrogen Recovery Unit I ................................................................... III-14
III.4.1.1. Peralatan .............................................................................. III-15
III.4.1.2. Uraian Proses ...................................................................... III-16
III.4.2. Hidrogen Recovery Unit II ................................................................. III-17
III.4.2.1. Uraian Proses ...................................................................... III-18
III.5. Steam System ................................................................................................... III-19
III.5.1. HP Steam Generation .......................................................................... III-19
III.5.2. HP Super Heated Steam Generation .................................................. III-19
III.5.3. LP Steam Generation........................................................................... III-19
III.5.4.Distribusi Steam.................................................................................... III-19
Blok Diagram Proses Pembuatan Ammonia Kaltim-2 ........................................... III-21
BAB IV. UNIT UREA KALTIM 2

IV.1. Karakteristik Urea .............................................................................................. IV-1
IV.2. Dasar Reaksi....................................................................................................... IV-3
IV.3. Kondisi Operasi ................................................................................................. IV-4
IV.4. Persiapan Bahan Baku ....................................................................................... IV-5
IV.5. Sintesis Urea....................................................................................................... IV-8
IV.6. Resirkulasi ........................................................................................................ IV-12
IV.7. Evaporasi ..........................................................................................................IV-14
IV.8. Finishing dan Prilling ......................................................................................IV-15
IV.9. Waste Water Treatment ...................................................................................IV-16
IV.10. Seeding System ..............................................................................................IV-20
IV.11. Steam System .................................................................................................IV-20
Blok Diagram Pembuatan Urea ................................................................................IV-22
TUGAS KHUSUS
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Sejarah Perusahaan

Pertanian merupakan salah satu sektor pembangunan yang mendapat
perhatian besar dari pemerintah mengingat sebagian besar masyarakat Indonesia
adalah petani serta dalam rangka memenuhi kebutuhan pangan masyarakat,
karena itu pupuk memegang peranan penting dalam rangka meningkatkan
produksi hasil-hasil pertanian. Di samping itu juga saat ini pupuk tidak hanya
dibutuhkan di sektor pertanian namun juga di sektor industri. Oleh karena itu
kebutuhan pupuk setiap tahun semakin bertambah besar.
Proyek PT. Pupuk Kalimantan Timur, lahir untuk memenuhi kebutuhan
pupuk yang semakin meningkat tersebut. Pada mulanya Proyek PT. Pupuk
Kalimantan Timur dikelola oleh Pertamina sebagai unit-unit pabrik terapung yang
terdiri dari satu pabrik Ammonia dan satu unit pabrik Urea dengan beberapa
bangunan pendukungnya di pantai. Setelah meninjau dan menilai kembali konsep
pabrik terapung ini, dengan memperhatikan aspek teknis dan bahan baku maka
pembangunan pabrik dilanjutkan di darat.
Berdasarkan Keppres No. 39 Tahun 1976 dilakukan serah terima proyek
ini dari Pertamina ke Departemen Perindustrian dalam hal ini Direktorat Jenderal
Industri Kimia Dasar pada tahun 1976. Setelah penyelesaian proses hukum dalam
rangka serah terima peralatan pabrik di Eropa, maka pada tanggal 7 Desember
1977 didirikan sebuah Persero Negara untuk mengelola usaha ini dengan nama
PT. Pupuk Kalimantan Timur. Dengan dipindahkannya lokasi pabrik ke darat
diperlukan perubahan dan penyesuaian desain pabrik. Menurut jadwal masa
konstruksi yang dimulai pada bulan Maret 1979 diperkirakan akan berlangsung
selama 36 bulan, namun pelaksanaannya mengalami banyak kesulitan sehingga
start up baru dapat dilakukan pada bulan Juni 1982, produksi ammonia pertama
dihasilkan pada tanggal 20 Desember 1983 dan produksi pupuk urea pertama
BAB I PENDAHULUAN
I-2
dihasilkan pada tanggal 15 April 1984. Dalam tahun 1981 diadakan persiapan
pembangunan pabrik PT. Pupuk Kalimantan Timur yang kedua. Pada tanggal 23
Maret 1982 kontrak pembangunannya ditandatangani. Masa konstruksi Kaltim-2
dimulai pada bulan Maret 1983 dan start up dari utility dimulai pada bulan April
1984, produksi ammonia pertama dihasilkan pada tanggal 6 September 1984 dan
produksi urea pertama dihasilkan pada tanggal 15 September 1984.
Dari proyeksi suplai demand pupuk urea nasional diprediksi bahwa
mulai tahun 1987 Indonesia akan mengalami kekurangan dan akan terus
meningkat pada tahun-tahun berikutnya. Sehubungan dengan hal tersebut maka
pemerintah telah memutuskan perlunya dibangun pabrik pupuk Kaltim-3 yang
berlokasi berdampingan dengan pabrik Kaltim-2. Kaltim-3 beroperasi komersial
sejak April 1985. Sejalan dengan perkembangan waktu dan permintaan Amoniak
dan urea terus meningkat maka PT. Pupuk Kalimantan Timur dalam lima tahun
terakhir ini telah menambah pabrik baru lagi yaitu POPKA dan Kaltim-4. POPKA
merupakan pabrik yang khusus menghasilkan urea granul untuk tujuan ekspor
sedangkan Kaltim-4 tahun 2002 telah dapat memproduksi urea dan direncanakan
pada tahun 2003 nanti telah dapat menghasilkan amoniak. Dengan tambahan
pabrik Kaltim-4 ini maka saat ini total kapasitas produksi secara keseluruhan
adalah 1.850.000 ton dan 2.980.000 ton urea per tahun dan PT Pupuk Kalimantan
Timur menjadi produsen urea terbesar di dunia dalam satu lokasi.
Data kapasitas produksi per tahun (ton):
Pabrik
Kaltim-1
Kaltim-2
Kaltim-3
POPKA
Kaltim-4
Jumlah
Amoniak
595.000
595.000
330.000
330.000
1.850.000
Urea
700.000
570.000
570.000
570.000
570.000
2.980.000
Tabel I.1. Kapasitas produksi per tahun
Laporan Kerja Praktek Teknik Kimia FTI-ITS
BAB I PENDAHULUAN
I-3
I.2. Visi, Misi, dan Budaya Perusahaan

I.2.1. Visi
Menjadi perusahaan Agro-Kimia yang memiliki reputasi prima di
kawasan Asia
I.2.2. Misi
1. Menyediakan produk-produk pupuk, kimia, agro dan jasa pelayanan
publik serta perdagangan yang berdaya saing tinggi.
2. Memaksimalkan nilai perusahaan melalui pengembangan sumber daya
manusia dan menerapkan teknologi mutakhir.
3. Menunjang Program Ketahanan Pangan Nasional dengan penyediaan
pupuk secara tepat.
4. Memberikan manfaat bagi Pemegang Saham, karyawan dan
masyarakat serta peduli pada lingkungan.
I.2.3. Budaya Perusahaan
1. Unggul
2. Integritas
3. Kebersamaan
4. Kepuasan Pelanggan
5. Tanggap
I.3 Proyek Pembangunan Pabrik dan Pengembangan

Pembangunan pabrik PT. Pupuk Kaltim dilakukan secara bertahap. Seiring
dengan perkembangan jaman yang makin modern PT. Pupuk Kaltim telah
berkembang pesat menjadi salah satu industri pupuk terbesar di Indonesia dan
sekarang telah memiliki 4 buah pabrik, yakni Kaltim-1 (K1), Kaltim-2 (K2),
Kaltim-3 (K3), Pabrik Optimalisasi Kaltim (POPKA), serta yang terbaru bernama
Kaltim-4 (K4). Adapun penjelasan pabrik tersebut seperti berikut ini :
BAB I PENDAHULUAN
1.
I-4
Kaltim-1
Pembangunan proyek pabrik Kaltim-1 diserahkan kepada Lumnus Co.
Ltd., dari Inggris, sebagai kontraktor utama yang bekerja sama dengan
Lurgi, dari Jerman Barat, dan Coppee Rust, dari Belgia. Pelaksanaan
pembangunan pabrik Kaltim-1 mulai dilaksanakan pada tanggal 20 Maret
1979 dan seharusnya selesai tanggal 20 Maret 1982. Tetapi karena adanya
peralatan pabrik yang ternyata tidak layak dipasang, maka pabrik Kaltim-1
baru dapat berproduksi pada tanggal 30 Desember 1983 untuk Amonia,
sedangkan untuk Urea baru mulai berproduksi pada tanggal 15 April 1984.
Pabrik Kaltim-1 ini menggunakan Proses Lurgi untuk pembuatan Amonia
dan Proses Stamicarbon untuk Urea. Saat itu kapasitas dari Amonia dan
Urea masing-masing adalah sebesar 1500 ton/hari dan 1700 ton/hari.
Untuk mengoptimalkan performance Kaltim-1 telah dilakukan
beberapa perbaikan,melalui Poryek Optimalisasi Kaltim-1, sehingga
kapasitas produksi terpasang pabrik amoniak menjadi 1.800 ton per hari
dan urea menjadi 2.125 ton per hari. Pada periode Juli 2002 untuk Amonia
dan Urea masingmasing adalah sebesar 308.043 dan 346.037 ton.
2.
Kaltim-2
Pabrik ini mulai dibangun pada tahun 1982 untuk memenuhi
kebutuhan
pupuk dalam negeri seiring mulai berkembangnya sektor
pertanian kala itu, sekaligus menyangga keberadaan Kaltim-1. MW Kellog

Corporation
sebagai
kontraktor
utama
menandatangani
kontrak
pembangunan proyek pabrik tersebut bersamasama dengan Toyo Menka

Kaisha dan Kobe Steel dari Jepang pada tanggal 23 Maret 1982.
Pembangunan pabrik ini selesai pada bulan Oktober 1984 dan mulai
berproduksi secara komersial pada tanggal 1 April 1985. Presiden RI pada
BAB I PENDAHULUAN
I-5
waktu itu, soeharto,meresmikan pabrik Kaltim-2,bersamaan dengan

peresmian pabrik Kaltim-1, pada tanggal 29 Oktober 1984.
Proses yang digunakan pada Kaltim-2 adalah Proses MW Kellog
untuk pembuatan Amonia dan Proses Stamicarbon untuk Urea. Kapasitas
saat pertama berproduksi adalah 1500 ton/hari Amonia dan 1725 ton/hari
Urea. Pada tahun 1999 dilakukan rertrofit terhadap pabrik amonik
sehingga kapasitas produksi terpasang menjadi 1.800 ton amoniak per
hari. Pada periode Juli 2002 produksi untuk Amonia dan Urea masingmasing adalah 276.368 dan 295.447 ton.
3.
Kaltim-3
Pada tahun 1986 disetujui kembali perluasan areal industri PT. Pupuk
Kaltim dengan menambah satu pabrik lagi dengan nama
Kaltim-3.
Pembangunan proyek tersebut dipercayakan kepada PT. Rekayasa Industri

( Persero ) sebagai kontraktor utama yang bekerja sama dengan Chiyoda
Chemical Engineering & Construction Co. dan Toyomenka Corporation.
Pabrik ini dilengkapi dengan sebuah unit Recovery Hydrogen yang
mengelola flash gas dan pure gas Kaltim-1, Kaltim-2, dan juga Kaltim-3,
disebut Hydrogen Recovery Unit ( HRU ) dari Proses Constain
Petrocarbon dan ditempatkan di area Kaltim-2. Bila dioperasikan unit ini
dapat memberi tambahan produksi amonia sebesar 180 ton/hari. Adapun
proses yang digunakan oleh Kaltim-3 adalah Proses Topse untuk amonia
dan Proses Stamicarbon Stipping untuk urea. Pabrik Kaltim-3 adalah
pabrik yang telah menerpkan teknologi modern dan hemat energi.
Interkoneksi antar alat penukar panas sudah terjalin rapi, sehingga irit
dalam pemakaian sumber energi. Peresmian pabrik Kaltim-3 dilakukan
pada tanggal 4 April 1989 oleh Presiden Soeharto.
BAB I PENDAHULUAN
I-6
Produksi amonia pertama terjadi pada tanggal 8 Desember 1988

sedang urea pada tanggal 14 Desember 1988. Kapasitas pertamanya untuk
amonia dan urea masing masing adalah 1000 ton/hari dan 1725 ton/hari.
Jumlah produksi pada Periode Juli 2002 untuk Amonia dan Urea masing
masing adalah 219.712 dan 365.720 ton.
4.
POPKA
Menghadapi kondisi pasar urea grandul untuk Asia Pasifik yang
terbuka, dan untuk meningkatkan dya saing sebagai produsen pupuk
wilayah ini, maka PT. Pupuk Kaltim mengintensifkan produktivitasnya
dengan membangun pabrik urea kembali. Proyek pembangunan pabrik
urea unit-4 PT. Pupuk Kaltim ini dikenal dengan nama POPKA (Proyek
Optimasi Pupuk Kaltim).
Pada awalnya niat PT. Pupuk Kaltim adalah membangun langsung
sebuah pabrik (direncanakan Kaltim-4 dan pabrik methanol) namun karena
adanya regulasi pemerintah pada saat itu yang melarang pembangunan
sebuah proyek baru dengan jumlah nilai yang melebihi US$ 20 juta, maka
pembangunan pabrik baru pun akhirnya ditunda, untuk menyiasati hal itu
maka dilakukan pengubahan nama proyek yang semula langsung
membangun Kaltim-4, kini dinamai Proyek Optimasi PT. Pupuk Kaltim
(POPKA), karena bukanlah sebuah proyek baru melainkan hanyalah
sebuah perluasan, maka pemerintah akhirnya menyetujuinya. Pada tahun
1999 PT. Pupuk Kaltim telah mengembangkan produksinya dengan
menghasilkan urea jenis baru , yaitu Urea Granul. Proyek Optimalisasi
Kaltim
(POPKA)
diresmikan
pada
tanggal
13
Februari
1999.
Penandatanganan kontrak dengan konsorisium kontraktor dilaksanakan

tanggal 9 Oktober 1996, yaitu dengan PT Rekayasa Industri sebagai
kontraktor utama dan Chiyoda Corporation sebagai sub kontraktornya,
BAB I PENDAHULUAN
I-7
pabrik selesai dibangun dan diresmikan pada tanggal 6 Juli 2000, oleh
Presiden KH. Abdurrahman Wahid.
Pabrik Urea unit-4 POPKA menerapkan teknologi DCS (Distributed
Control System) yang dioprasikan secara otomatis, dan ramah lingkungan
karena didukung unit dust scrubber, Hydrolizer, dan Neutralization yang
dapat meredusir zat polutn. Dengan produksi perdana tertanggal 18
Februari 1999, sebesar 175 metrik ton/hari Urea Granul. Kapasitas untuk
periode Juli 2002 adalah sebesar 294.674 ton.
5.
Kaltim4
Perusahaan
membangun
Pabrik
Kaltim
sebagai
langkah
mengantisipasi perkembangan kebutuhan urea agar Kelangsungan

produksi pupuk harus tetap terjaga dan lebih ditingkatkan unuk menunjang
prokotivitas pertanian, yang pada akhirnya akan menunjang ketahanan
pangan nasional dan sekaligus replacement pabrik-pabrik yang sudah tua.
Pada tahun 1999 Pemerintah telah menyetujui pembangunan 3 pabrik
pupuk urea,
salah satunya di PT. Pupuk Kaltim Bontang yaitu
pembangunan pabrik Kaltim-4.

Pembangunan Pabrik Kaltim-4 dilaksanakan dengan 2 fase. Fase I
pembangunan unit Urea dan sebagian unit Utilitas yang mulai
dilaksanakan pada tanggal 27 Desember 1999. Fase II untuk pembangunan
unit Amonia dan penyelesaian unit Utilitas yang dimulai pada bulan
Agustus 2000. Pembangunan fase I diselesaikan 2 bulan lebih cepat dari
rencana. Sedangkan fase II dijadwalkan selesai pada awal tahun
2003.Pabrik Urea unit 5 Proyek Kaltim-4 ini diresmikan jarak jauh melalui
teleconference oleh Presiden RI Megawati Soekarnoputri dari Cikampek,
Karawang, Jawa Barat pada hari Rabu, 03 Juli 2002.
BAB I PENDAHULUAN
I-8
Proyek Kaltim-4 dibangun oleh kontraktor utama konsorsium antara

PT. Rekayasa Industri dengan Mitsubishi Heavy Industries, Jepang. Nilai
investasi sebesar 359,7 juta USD dengan rincian yaitu 60,3 % berupa
fasilitas kredit dari JBIC; 9,7 % pinjaman dari Perbankan Nasional ; 30 %
dana sendiri.
Kaltim-4 memiliki kapasitas produksi per tahun 330.000 Amonia dan
570.000 ton Urea. Tahun 2002 unit Pabrik Urea sudah dapat berproduksi
sedangkan unit Pabrik Amonia berproduksi pada tahun 2003. Untuk
periode Juli 2002 jumlah produksinya adalah 37.348 ton. Dengan
tambahan pabrik ini, maka total kapasitas produksi menjadi 1.850.000 ton
Amonia dan 3.000.000 ton Urea, ini menjadikan PT. Pupuk Kaltim
menjadi produsen urea terbesar di Indonesia dan di dunia di satu lokasi.
Fasilitas Pendukung/Utilitas proyek Kaltim-4 yang telah selesai dibangun
adalah :
Unit Penyedia Air Laut/Pendingin
: 3x12.139 m3/jam
Unit Desalinasi
: 10 ton/jam
Unit Demineralisasi
: 300 ton/jam
Unit Pembangkit Uap Air
: 200 ton/jam
Unit Pembangkit Listrik
: 20 MW
Unit Pergudangan Produk
: 40.000 ton Urea
Pembangunan pabrik urea selesai pada pertengahan tahun 2002 sedangkan

pabrik amoniak selesai awal tahun 2003.
6.
Pengembangan Usaha
PT. Pupuk Kaltim selain menghasilkan ammonia dan urea, juga
menghasilkan produk-produk sampingan, berupa Nitrogen, Oksigen, dan
karbondioksida.
Untuk
produk
sampingan
serta
dalam
rangka
BAB I PENDAHULUAN
I-9
perkembangan perusahaan maka didirikan beberapa anak perusahaan,

diantaranya adalah
PT. Kaltim Nusa Etika ( KNE )
PT. Kaltim Adhiguna Dermaga ( KAD )
PT. Kalltim Bahtera Adhiguna ( KBA )
PT. Kaltim Industrial Estate ( KIE )
PT. Kaltim Cipta Yasa ( KCY )
PT. Kaltim Multi Boga Utama ( KMBU )
PT. Daun Buah, dll.
Beberapa perusahaan kerja sama dengan perusahaan besar nasional

maupun internasional juga didirikan, seperti
PT. Kaltim Methanol Industri ( KMI )
PT. DSM Kaltim Melamine
PT. Kaltim Soda Ash
PT. Kaltim Ambika Wiratama
PT. Kaltim Parna Industri ( KPI ).
Selain pengembangan perusahaan, PT. Pupuk Kalimantan Timur juga

terus mengadakan peningkatan mutu dan pengelolaan lingkungan hidup.
Hasil yang dicapai adalah keberhasilan meraih ISO 9002 pada tahun 1996,
ISO 14001 pada tahun 1997, dan ISO 17025 pada tahun 2000. ISO 9002
adalah pengakuan di bidang Sistem Manajemen Produksi dan Instalasi,
ISO 14001 pada bidang Manajemen Lingkungan dan ISO 17025 di bidang
Laboratorium Uji Mutu.
BAB I PENDAHULUAN
I-10
Gambar I.1 ISO 9002 dan ISO 14001 yang telah diterima PKT
I.4 Lokasi Pabrik
Lokasi pabrik PT. Pupuk Kaltim terletak di wilayah pantai Kota Bontang,
kira-kira 121 km sebelah utara Samarinda, Ibukota Propinsi Kalimantan Timur.
Secara Geografis Kota Bontang terletak pada 01046.99 LU dan 1172930.6
BT.
Daerah Pabrik PT. Pupuk Kaltim ini terletak pada areal seluas 493 Ha. Di
sebelah selatan lokasi pabrik ( + 10 km ) terdapat lokasi pabrik pencairan gas alam
yang dikelola oleh PT. Badak NGL. Lokasi perumahan dinas karyawan terletak
sekitar 6 km sebelah barat lokasi pabrik, seluas 743 hektar. Di mana pada daerah
ini juga tersedia Kompleks Perumahan BTN Pupuk Kaltim ( KPR BTN PKT ).
I.5 Lambang Dan Merk Dagang
I.5.1
Lambang PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR
Gambar I.2 Lambang PT. PUPUK KALTIM
Lambang PT. Pupuk Kaltim dapat dilihat pada Gambar 2.1. Makna
dari tiap unsur dalam lambang tersebut adalah sebagai berikut :
1. Segilima, melambangkan Pancasila yang merupakan landasan idiil
Perusahaan.
2. Daun Buah, melambangkan kesuburan dan kemakmuran.
BAB I PENDAHULUAN
I-11
3. Lingkaran kecil putih, melambangkan letak lokasi kota Bontang dekat

Khatulistiwa.
4. Garis merah horisontal di kanan dan kiri, melambangkan garis khatulistiwa.
5. Warna biru melambangkan keluasan Nusantara.
6. Warna merah melambangkan dinamika kewiraswastaan.
I.5.2
Merk Dagang PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR

Merk dagang PT. Pupuk Kaltim mempunyai makna sebagai berikut :
1. Daun sebanyak 17 buah, melambangkan kemakmuran sebagai salah satu

cita-cita kemerdekaan.
2. Mandau, yaitu alat untuk membuat lahan pertanian yang digunakan oleh
penduduk asli Kalimantan, melambangkan kepeloporan perusahaan dalam
usaha pengembangan pertanian.
3. Jumlah lima di ujung Mandau lambang Pancasila.
4. Warna biru, melambangkan keluasan wawasan Nusantara.
5. Warna merah, melambangkan dinamika kewiraswastaan.
Gambar I.3 Merk Dagang PT. PUPUK KALTIM
BAB I PENDAHULUAN
I-12
Gambar I.4 Logo Produk PUPUK PELANGI
PT. Pupuk Kalimantan Timur dalam rangka meningkatkan

kesejahteraan petani, menambah satu lagi varian dari produknya, yang
diberi nama sebagai pupuk NPK Pelangi. Pupuk NPK Pelangi adalah
pupuk majemuk yang mengandung nitrogen, fosfor, dan kalium yang
dibuat dari bahan-bahan bermutu. Komposi hara pupuk NPK Pelangi dapat
disesuaikan dengan jenis tanah dan jenis tanaman yang dibudidayakan.
Pupuk NPK Pelangi mempunyai beberapa kelebihan, yaitu :
Meningkatkan hasil lebih dari 40%
Relatif aman terhadap lingkungan
Terbuat dari bahan bermutu
I.6 Bahan Baku

Bahan baku pabrik amonia adalah gas bumi, steam, dan udara.
Gas bumi digunakan untuk gas proses dan bahan bakar. Steam yang
digunakan sebagai bahan baku reaksi adalah steam bertekanan 40
BAB I PENDAHULUAN
I-13
kg/cm2.G ( HP steam ) yang diperoleh dari ekstraksi syn gas compressor (

GT-1101 ).
Udara diperoleh dari atmosfer dengan komposisi N 2 : 02 = 78 : 21
dan gas inert sekitar 1 %. Kebutuhan udara adalah 90.020 ton/jam untuk
kapasitas 1800 ton/hari.
I.7 Spesifikasi Produk

I.7.1 Urea
Spesifikasi produk Urea dapat dinyatakan sebagai berikut :
Kandungan Nitrogen : min 46.3 WT %
Kandungan Moisture : max 0.3 WT %
Kandungan Biuret : max 0.9 % WT%
Kandungan Iron : max 1.0 WT ppm
Free NH3 : max 150 WT ppm
Ukuran partikel + US mesh : 95 WT%
I.7.2 Amoniak
Spesifikasi produk dapat dinyatakan sebagai berikut :
Amonia : min 99.9 WT%
Moisture : max 0.1 WT%
Oil Content :max 5 WT ppm
Insoluble gas : max 500 WT ppm
Yang dikirim ke penyimpanan mempunyai tekanan 800 mm

H2O dengan temperatur
-33 C dan untuk umpan urea
bertekanan 25 kg/cm2 G dengan temperatur 36 C.
BAB I PENDAHULUAN
I-14
I.7.3 Urea granul

Spesifikasi produk dapat dinyatakan sebagai berikut :
Kandungan Nitrogen : 46 % berat
Biuret : max 0.9 berat
Kandungan air : min 0.3 % berat
Besi : max 1 ppm berat
Amonia bebas : max 150 ppm berat
Debu : max 15 ppm
I.8 Pemasaran Hasil Produksi

Sesuai dengan kebijakan pemerintah, dalam hal ini Menteri
Perdagangan dan Koperasi Nomor 56/KP/11/79 tertanggal 15 Februari
1979, maka penyaluran urea dalam negeri di daerah Kalimantan Timur
dan sekitarnya ditangani oleh PT. Pupuk Kalimantan Timur sendiri
termasuk pengantongannya.
Sementara itu urea yang dijual di luar daerah Kalimantan Timur
sebagian dalam bentuk curah yang dibawa ke dalam unit pengantongan
PT. Pupuk Sriwijaya di Meneng, Ujung Pandang, dan Surabaya. Produk
urea PT. Pupuk Kalimantan Timur adalah untuk melayani kebutuhan
Indonesia wilayah timur dan tengah, meliputi Jawa Timur bagian timur,
Bali, Kalimantan Timur, Kalimantan Tengah, Kalimantan Selatan, Seluruh
Pulau Sulawesi, Nusa Tenggara, Maluku, Irian Jaya, dll. Untuk pemasaran
luar negeri yang dilayani oleh PT. Pupuk Kalimantan Timur sendiri,
meliputi negaranegara Sabah, Malaysia, Vietnam, China, Srilangka,
Jepang, Filipina, dll. Sedangkan untuk amonia dipasarkan ke Korea
Selatan, India, Yordania, Tanzania, Spanyol, Thailand, Malaysia, Jepang,
Taiwan, dan lain sebagainya.
BAB I PENDAHULUAN
I-15
I.9 Struktur Organisasi

Struktur organisasi perusahaan dibentuk untuk mempersatukan
dan menggalang semua aktivitas yang ada untuk mencapai tujuan. Bentuk
perusahaan adalah perseroan terbatas badan usaha milik negara dengan
nama PT. Pupuk Kalimantan Timur dengan mengikuti sistem organisasi
garis dan staff yang terdiri dari :
Dewan Direksi
Kepala Kompartemen
Kepala Bagian
Kepala Seksi
Kepala Bagian Regu
dan Pelaksana.
Dewan Direksi terdiri dari seorang Direktur Utama dan lima
orang Direktur, masing-masing adalah :
Direktur Teknik dan Pengembangan
Direktur Keuangan
Direktur Produksi
Direktur SDM dan Umum
Direktur Pemasaran
Dewan direksi ini bertanggung jawab kepada Dewan Komisaris
yang mewakili pemerintah sebagai pemegang saham. Adapun tanggung

jawab dan wewenangnya sebagai berikut :
1. Direktur Utama, seseorang yang memimpin organisasi perusahaan dan
bertanggung jawab atas kelancaran jalannya perusahaan kepada
Dewan Komisaris.
2. Direktur Keuangan, seorang yang memimpin di bidang keuangan
perusahaan dan bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
BAB I PENDAHULUAN
I-16
3. Direktur Teknik dan pengembangan, seorang yang memimpin di

bidang
rancang
bangun,
perekayasaan,
dan
pengadaan
serta
bertanggung jawab kepada Direktur Utama.

4. Direktur Produksi, seorang yang bertanggung jawab atas kelancaran
produksi dan bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
5. Direktur SDM dan Umum, seorang yang memimpin di bidang
pengembangan sumber daya manusia dan menangani segala hal yang
berhubungan dengan urusan tata usaha, perlengkapan dan rumah
tangga serta bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
6. Direktur Pemasaran, seseorang yang memimpin dan bertanggung
jawab di bidang pemasaran pupuk hasil produksi pada daerah
distribusi pupuk yang telah ditetapkan oleh pemerintah.
Unsur bantuan yang terdiri dari kompartemen dan biro, di

mana untuk kompartemen meliputi :
Kompartemen Keuangan
Kompartemen Hubind
Kompartemen Pemeliharaan
Kompartemen Operasi
Kompartemen Teknik
Kompartemen SDM
Kompartemen Sekretaris Perusahaan
Kompartemen Pemasaran
Kompartemen Renbang
Kepala SPI
serta Divisi Khusus IPP
BAB I PENDAHULUAN
Sedangkan untuk biro, meliputi
Biro Bangduksar
Biro Keuangan
Biro Bangha
Biro PPAP
Biro PKBL
Biro Akuntansi
Biro Sistem Informasi
Biro Anggaran
Biro Bang SDM
Biro Personalia
Biro Sistem Manajemen
Biro Wasop
Biro Waskeu
Biro Sekretariat
Biro Umum
Biro Hukum
Biro Humas
Biro Inspeksi Teknik
Biro Pengadaan
Biro Teknologi
Biro K3LH
Biro Jasa Teknik
Biro Rendalsar
Biro Penelitian dan Renstra
dan Biro Cangun.
Untuk Unit Komando meliputi :
Departemen Keamanan dan Ketertiban
I-17
BAB I PENDAHULUAN
Departemen Perencanaan Material dan Pergudangan
Departemen Pemasaran Luar Negeri
Departemen Pemasaran Dalam Negeri
Depatemen Pelabuhan dan Distribusi
Departemen Pemeliharaan Mechanical & Machinery
Departemen Pemeliharaan Listrik dan Instalasi
Departemen Pemeliharaan Bengkel
Departemen Operasi K-1
dan kepala-kepala Shift
I-18
Selain itu, PT. Pupuk Kalimantan Timur juga memiliki kantor

Perwakilan di Balikpapan, Samarinda dan juga Perwakilan Jakarta ( Perjaka ).
I.10
Karyawan/Pegawai PT. PUPUK KALTIM

I.10.1 Karyawan dan jam kerja
Karyawan PT. Pupuk Kalimantan Timur berasal dari berbagai
daerah di seluruh Indonesia. Untuk meningkatkan kualitas, efektifitas dan
produktivitas tenaga kerja, maka perusahaan mengadakan pendidikan dan
latihan kerja, baik formal maupun non formal.
Waktu kerja bagi karyawan PT. Pupuk Kalimantan Timur dibagi
menjadi dua macam, yaitu karyawan non shift dan shift.
Non Shift
Waktu kerja karyawan non shift adalah senin-kamis pukul 07.00
16.00, istirahat pukul 12.00 13.00, Jumat pukul 07.00 17.00,
istirahat pukul 11.30 13.30.
BAB I PENDAHULUAN
I-19
Shift
Untuk karyawan shift terbagi menjadi empat regu, tiga regu shift
bekerja dan satu regu shift libur. Tiap regu shift bekerja selama
tujuh hari per minggu secara bergantian waktu kerjanya dan
memperoleh dua atau tiga hari libur. Waktu kerja shift yaitu Shift
pagi pukul 07.00 15.00, Shift sore pukul 15.00 23.00, Shift
malam pukul 23.00 07.00. Tiap shift dibagi atas empat regu yaitu
A, B, C, D. Tiga regu bekerja dan satu regu istirahat pada setiap
harinya.
I.10.2 Fasilitas dan Jaminan Sosial

Karyawan PT. Pupuk Kaltim mendapatkan fasilitas sebagai berikut :
1. Fasilitas rumah tinggal (Permanent Community dan Rumah BTN).
2. Program pensiun
3. Jaminan atas kecelakaan kerja
4. Fasilitas rumah sakit ( YRS PT. Pupuk Kaltim )
5. Fasilitas tempat ibadah, Olahraga, Perbelanjaan
6. Program Tabungan Hari Tua
7. Fasilitas Pendidikan; Playgroup, TK, SD, SMP, & SMU Yayasan
Pupuk Kaltim.
I.11 Biro Pengembangan SDM
Biro Pengembangan Sumber Daya Manusia ini mempunyai tugas
untuk melaksanakan pendidikan bagi karyawan dan masyarakat, meliputi :
A. Bagi Karyawan, yaitu :
Program latihan Induksi
Program Latihan Wajib
Program Latihan Penunjang
BAB I PENDAHULUAN
Program Latihan Pengembang Wawasan
Program Pendidikan Formal
Program Latihan Purna Tugas.
I-20
B. Bagi Masyarakat, di antaranya adalah :
Program Praktek Kerja Lapangan
Program Lolapil
Jasa Pendidikan dan Latihan
I.12. Struktur Departemen Operasi Kaltim-2

Departemen Operasi Kaltim-2 mempunyai tugas untuk melaksanakan
proses produksi yang meliputi :
1. Bagian Utility merupakan unit pendukung yang bertujuan untuk
memenuhi kebutuhan-kebutuhan dalam pabrik, serta sebagai pelengkap
fasilitas di Kaltim-1 dan Kaltim-3 dengan sistem interkoneksi dan
integrasi.
2. Bagian Amoniak merupakan unit Penghasil Amoniak dan Hidrogen
Recovery.
3. Bagian Urea merupakan unit Penghasil Urea dalam bentuk prill.
BAB I PENDAHULUAN
I-21
Struktur Organisasi pada departemen operasi Kaltim-2 adalah sebagai

berikut :
DEPARTEMEN OPERASI KALTIM 2
KOORDINATOR OPERASI
BAG. UTILITY
BAG. AMONIAK
BAG. UREA
FOREMAN SHIFT
SUPERVISOR
JUNIOR FOREMAN
OPERATOR PANEL
OPERATOR LAPANGAN
Gambar I.12. Struktur Organisasi Departement Kaltim-2
BAB II
UNIT UTILITY KALTIM-2
Utilitas Kaltim-2 merupakan satu unit yang berfungsi untuk menyediakan
kebutuhan-kebutuhan dalam menjalankan pabrik Amonia dan pabrik Urea di
Kaltim-2. Selain itu dengan adanya system tie-in, produk dari system utilitas
pabrik Kaltim-2 juga digunakan untuk memasok kebutuhan-kebutuhan di pabrik
Pupuk Kaltim yang lain (1-4) melalui system interkoneksi dan integrasi.
Produk dari system Utilitas kaltim-2 adalah sebagai berikut :
a) Cooling water
b) Air tawar (Condensate)
c) Air bebas mineral (air demin)
d) Natrium Hypochlorite (NaOCl)
e) Steam
f) Listrik
g) Udara Instrument dan Udara Proses
h) Urea Formaldehid Condensate
Dalam penyediaan kebutuhan tersebut dibutuhkan beberapa unit, yaitu :
1. Sea Water Intake
2. Unit Khlorinasi
3. Unit Desalinasi
4. Unit Demineralisasi
5. Unit Sweet Cooling System
6. Unit Pembangkit Steam
7. Unit Power Plant
8. Instrument Air dan Plant Air Unit
II.1 Unit Sea Water Intake

II.1.1 Fungsi Unit Sea Water Intake
Unit ini merupakan tempat pengolahan awal terhadap air laut yang akan
digunakan sebagai media pendingin, air proses, dan sebagai bahan baku unit
chlorinasi. Air laut sebagai media pendingin adalah dengan sistem sekali pakai
BAB II UTILITAS KALTIM-2
II-2
(once through). Air yang berasal dari laut sebagian besar (95%) digunakan untuk
proses perpindahan panas. Dua per tiga dari air laut ini digunakan secara langsung
untuk pendinginan pada beberapa surface condenser yang besar. Sepertiga lainnya
dipergunakan untuk penukar panas pada system Fresh Cooling Water. Sedangkan
sisanya mengalir ke unit Desalinasi dan Chlorinasi.
Air laut sebagai bahan baku untuk kebutuhan air di pabrik diambil dari air
laut sekitar area pabrik Sehingga perlu adanya persyaratan yang menjamin
kualitas air laut tersebut yaitu :
Bebas dari kotoran yang memungkinkan terjadinya penyumbatan selam

mengalir.
Tidak menimbulkan korosi karena adanya zat pencemar (seperti NH 3 dan

Urea), mikroorganisme dan binatang laut.
Perlakuan yang diberikan agar persyaratan tersebut dapat terpenuhi adalah
sebagai berikut :
a. Perlakuan secara fisik
Bertujuan
untuk
mengambil
kotoran
atau
biatang
laut
dengan
menggunakan saringan.
b. Perlakuan secara kimia
Bertujuan
untuk
menginjeksi
air
laut
dengan
larutan
Natrium
Hypochloride (NaOCl) untuk mematikan aktivitas mikroorganisme dan

pertumbuhan karang laut disekitar sea water intake basin.
c. Perlakuan secara preventive
d. Bertujuan untuk memonitor buangan air limbah pabrik yang mengalir
kembali ke air laut atau outfall sehingga tidak mencemari badan air laut.
II-3
II.1.2 Deskripsi Proses

Kebutuhan akan air laut dipenuhi dengan 3 pompa air laut yang mana 3
running dan 1 standby. Pompa yang standby berfungsi untuk menjaga tekanan sea
water di header tetap. Pompa yang standby akan auto start apabila tekanan header
sea water turun sampai 3 kg/cm 2 g. Kemampuan masing-masing pompa dapat
menyuplai sea water sebanyak 10.500 m 3/jam dengan tekanan di header 3,6
kg/cm2.
Sebelum air laut masuk pompa, sebelumnya melalui tahapan-tahapan
proses sebagai berikut:
1. Bar Screen
Berfungsi untuk menyaring kotoran kasar. Alat ini dipasang pada
kedalaman 5 meter di bawah permukaan air laut untuk menghindari
lapisan oli di permukaan dan untuk memperoleh suhu air yang cukup
rendah. Air laut diinjeksi dengan larutan NaOCl untuk membunuh
tumbuhan laut dan karang yang bisa mengganggu aliran di alat-alat proses.
Injeksi dilakukan dengan mengalirkan NaOCl dari tangki. Injeksi dibagi
menjadi dua aliran, yaitu secara continuous dosing dengan kadar 0,1 ppm
dan lajunya 38 m 3/hr sedangkan shock dosing dilakukan selama 30 menit
setiap 12 jam sekali dengan kadar 10 ppm dan lajunya 288 m 3/hr, akan
tetapi yang sekarang dilakukan hanyalah continuous dosing.
2. Rotary Screen (2201-LA/B/C)
Rotary screen 2202-L berjumlah 3 buah. Alat ini berfungsi untuk
memisahkan suspended solid didalam air laut sebelum dipompakan.
Ukuran mesh 2,5 mm. Rotary screen dapat dikendalikan secara manual
dan kontinu tergantung keadaan atau tingkat kekotoran air laut.
Spesifikasi alat:
Design flow
: 15.750 m3/hr
Normal Flow
: 10.500 m3/hr
II-4
Screen Mesh Size
Screen Drive by motor
No. of Screen Panel
: 2,5 mm Opening
: 7,5 kw
: 37
3. Travershing Trash Rake (2202-L)

Alat yang digunakan untuk mengangkat atau mengambil kotoran-kotoran
yang tertahan dalam bar screen kemudian dikumpulkan dalam trash
basket.
Spesifikasi Alat:
Design flow
: 15.750 m3/hr
Normal Flow
: 10.500 m3/hr
Travershing Drive by motor : 2,2 kw
Hoisting Drive by Motor
: 5,5 kw
4. Sea Water Intake Basin

Tempat/ kolam penampung air laut bersih sebelum dipompakan untuk
mengalami proses selanjutnya.
Air laut didistribusikan sebagai media pendingin, diolah menjadi air tawar
dan sebagai bahan baku unit Elektroklorinasi. Sebagai pendingin, air laut dapat
digunakan secara langsung dengan peralatan penukar panas (heat exchanger), dan
secara tidak langsung dengan cara mendinginkan Fresh cooling water.
Fresh cooling water adalah air tawar yang sudah diolah (diinjeksi bahan
kimia) yang digunakan untuk mendinginkan proses, dimana setelah digunakan
akan menjadi lebih panas (dengan temperatur tertentu), Fresh cooling water
tersebut didinginkan kembali dengan air laut. Setelah digunakan, air laut
selanjutnya dibuang ke laut bebas (out fall) yang letaknya cukup jauh dari air laut
masuk.
II-5
II.1.3 Spesifikasi Alat

Beberapa alat utama yang digunakan pada tahapan sea water intake adalah
sebagai berikut :
1. Sea Water Circulation Pump (2201-JA/B/C/D)
Fungsi
: memompa air laut untuk disirkulasikan ke unit

utility, pabrik ammonia dan urea.
Rate design
: 10500 m3/jam
Tekanan discharge
: 4,88 kg/cm2g
Driver
: 1850 kW
Jumlah stage
:1
Voltage
: 6,6 kV
2. Sea Water Intake Trash Rrake Screen (2202-HA/B/C)

Fungsi : menyaring kotoran ukuran besar agar tidak terikut ke dalam
pompa.
3. Travershing Trash Rake (2202-L)
Fungsi : mengambil kotoran yang tersaring di fixed bar screen.
4. Trash basket
Fungsi : menampung kotoran yang terbawa oleh Travershing Trash Rake.
5. Sea Water Intake Rotating Screen
Fungsi : menyaring kotoran kecil yang terikut.
II.2 Unit chlorinasi

II.2.1 Fungsi Unit Chlorinasi
Pada unit elektroklorinasi ini diproduksi Natrium Hypoclorit (NaOCl)
dengan cara mengelektrolisa air laut. Air laut dialirkan melalui 2 filter dengan
strainer untuk membuang suspensi padat, ke 2 buah unit Electrolitic Cell (2204LA/B) dalam keadaan normal hanya beroperasi satu buah. Setiap unit mempunyai
4 sel yang dilengkapi dengan DC Power Supply Unit, sehingga dengan mengatur
II-6
jumlah kuat arusnya dapat ditentukan jumlah NaOCl yang terbentuk. Dari unit
elektroklorinasi dihasilkan NaOCl dengan kadar 960 ppm pada keadaan normal
dan hasil samping berupa gas H2.

Air laut di supply dari header pump dan disaring dengan strainer untuk
memisahkan suspended solid dalam air laut, yang mana suspended solid ini akan
melekat diantara electrode-electrode didalam electrolyte cell apabila tidak
dibersihkan.
Cell elektroliser terdiri dari katoda (dengan material stinless steel) dan
anoda (dengan material titanium) yang dialiri oleh listrik DC (searah). Air laut
yang bersih akan dialirkan ke electrolyte cell melewati katoda dan anoda. Pada
permukaan anoda akan terbentuk chlorine, sedangkan causitic soda dan hydrogen
akan terbentuk pada katoda. Chlorine dan caustic soda inilah yang akan beraksi
membentuk sodium hypochlorite pada ruangan diantara elektroda. Adapun reaksi
yang terjadi adalah sebagai berikut:
Anoda
2Cl-
Cl2 + 2e
Katoda
2H+ + 2e
H2
Larutan
2Na+ + 2OH
NaOH
2NaOH + Cl2
NaOCl + NaCl + H2O
NaCl + H2O
NaOCl + H2(2.1)
Total
Hasil elektrolisa dipompa ke dalam tangki penyimpanan dengan pipa drain

di bagian atas. Gas H2 dihembuskan ke atmosfir dengan fan blower. Hal ini
bertujuan untuk mengurangi konsentrasi hydrogen sampai dibawah 1 % karena
II-7
bila gas hidrogen sampai mencapai konsentrasi 4% akan menimbulkan ledakan

bila bercampur dengan udara.
Dalam elektroliser ini tidak semua garam dalam air laut diuraikan, tapi
hanya sebagian saja. Oleh karena itu penting untuk menahan terjadinya reaksi
sampingan guna memperoleh NaOCl secara efisien.
Performance atau kinerja unit khlorinasi sangat dipengaruhi oleh
kebersihan masing-masing cell. Senyawa seperti Mg(OH)2 dan CaCO3 dari air
laut dapat membentuk deposit kerak, apabila cell tersebut dikotori oleh endapan
garam atau kerak maka akan mempengaruhi atau mengurangi konsentrasi produk.
Hal ini ditandai dengan kenaikan daya listrik yang diperlukan untuk menghasilkan
produk dengan konsentrasi tertentu. Untuk membersihkan endapan tersebut
dilakukan Acid Cleaning atau pembersihan dengan menggunakan asam. Asam
dengan konsentrasi 5 % disirkulasikan ke seluruh electroliser. Bila kandungan Ca
dalam larutan asam sudah stabil, atau berarti endapan tidak ada yang larut lagi
maka cleaning sudah siap dihentikan.
II.2.3 Spesifikasi Alat

Spesifikasi dalam unit chlorinasi adalah sebagai berikut:
Item
: 2204-L (A/B)
Operasi
: 1 running, 1 stand by
Kapasitas
: 50 m3/jam kadar NaOCl 960 ppm
Pada unit chlorinasi, terdapat beberapa alat sebagai berikut :
Electrolityc cell unit
: 1 operasi dan 1 stand by
DC. Power supply unit
Sea Water Strainer
: 1 operasi dan 1 spare
Dilution air Blower
NaOCl Storage tank
: 2 operasi
Acid cleaning unit
: 1 unit
Local control panel
II-8
: 1 buah
II.2.4 Distribusi Hypoclorite (NaOCl)

Di dalam tangki penampung sementara (storage), larutan Hypochloride
selanjutnya didistribusikan secara kintinyu ke Sea Water Intake dengan
konsentrasi 1 ppm. Injeksi dengan cara ini biasa disebut normal dosing, dimana
NaOCl didistribusikan secara terus menerus dengan flow 30 ton/jam. Secara
periodic 12 jam sekali. Tidak semua larutan akan habis diinjeksikan secara
kontinyu sehingga sebagian larutan akan tetap tersimpan di tangki.
Larutan yang tersimpan tersebut, secara periodic 12 jam sekali akan
diinjeksikan ke distribusi air (sea water intake) selama 30 menit, dengan
konsntrasi 10 ppm dan flow 290 ton/30 menit. Injeksi dengan cara ini disebut
Shock dosing. Adanya injeksi Shock dosing ini untuk memberikan shock terapi
terhadap mikroorganisme sehingga mikroorganisme tersebut tidak menjadi kebal.
II.2.5 Kontrol Operasi

Bebarapa hal yang dikontrol di unit chlorinasi, yaitu:
1.
Kontrol rate operasi

Rate dapat dikontrol dengan mengontrol arus yang digunakan dalam
elektrolisis. Untuk rate 100% digunakan arus 10.800 ampere. Untuk menurunkan
rate maka dilakukan dengan menurunkan arus yang dipergunakan dalam
elektrolisis. Dalam kondisi normal operasi rate yang dipergunakan sebesar 95 %
untuk menghasilkan NaOCl 960 ppm.
2.
Kontrol flow sea water
Flow sea water masuk unit chlorinasi diatur dengan FIC-6601. Dalam operasi saat
ini flow dijaga 50 m 3/jam. Apabila flow terlalu rendah dapat menyebabkan trip.
Hal ini dilakukan untuk melindungi rectifier dari panas yang berlebihan karena
flow rendah.
3.
II-9
Kontrol Blower
Blower berfungsi untuk menghembuskan gas H 2 agar tidak terakumulasi yang

dapat menyebabkan terjadinya peledakan. Jika blower mati secara automatic
blower stand by akan auto start. Dan apabila mati semua akan trip.
II.3 Unit Desalinasi

II.3.1 Fungsi Unit
Unit desalinasi air laut berfungsi untuk menghilangkan garam-garam yang
terdapat di dalam air laut. Unit ini terdiri dari 3 unit yaitu 2005-LA/B/C dengan
tipe Multi Stage Flash Destilation (MSF) Cross Tube, dan satu buah unit dengan
tipe Marine Plate
Exchanger. Sebelum memasuki unit desalinasi air laut
ditambahkan beberapa zat additive seperti :
Larutan Polymoleic Anhydrate (Belgrad) sebagai anti scale
Larutan Belite-M8 sebagai anti foam

Desalinasi dilakukan dengan cara menguapkan air laut pada evaporator
vakum 8 tahap atau Vacum Multi Stage Flash Evaporator. Pertama, umpan air
laut masuk dari stage delapan dengan temperatur +30 0C kemudian dipanaskan
dengan memakai steam tekanan rendah (4 kg/cm 2) sehingga temperaturnya
menjadi 900C di dalam Brine Heater dan dimasukkan kembali ke dalam
evaporator melalui stage pertama untuk mengalami penguapan. Air laut keluar
dari stage ke delapan sisi bawah bertemperatur +400C dan dibuang kembali ke
laut. Stage ke 8 dioperasikan dengan tekanan paling rendah sekitar 0,079 kg/cm 2.
Air laut yang berhasil diuapkan biasanya berkisar antar 7-8%.
Untuk menjadikan ruang evaporator vakum agar terjadi penguapan
spontan pada temperatur yang lebih rendah digunakan steam tekanan sedang (42
kg/cm2) pada Ejector.
II-10
Uap air yang terbentuk dikondensasikan untuk memperoleh air tawar

guna dipakai sebagai air proses, dan ditampung di tangki Raw Condensate (2009F) bersama dengan Proses Condensate dari Urea dan Ammonia. Dalam tangki ini
air siap diproses agar bebas dari kandungan mineral di Unit Demineralisasi.
Alat-alat yang digunakan pada unit ini terdiri dari :
1.
Exchanger, meliputi : Multistage Stage Flash Evaporator, Brine Heater,

First Ejector, Second Ejector dan Ejector Condenser.
2.
Pompa-pompa/motor : Brine Blow Down Pump, Distillate Pump,

Condensate
Brine Heater Pump, Anti Foam Injection Pump, Anti Scale
Cleaning Pump.
3.
Tangki Anti Foam Tank dan Anti Scale Tank (Chemical Injection)
4.
Agitator : Anti Foam Tank Agitator, Anti Scale Tank Agitator.
5.
Tangki Penyimpan Raw Condensate.
II.4 Unit Demineralisasi

II.4.1 Fungsi Unit
Unit ini tidak hanya mengolah air dari unit desalinasi saja tetapi juga air
yang telah digunakan dalam proses seperti steam condensate dan juga air samping
dari process condensate.

Air dari unit desalinasi langsung menuju Mixed Bed Polisher (2001-U)
untuk dihilangkan mineralnya sedangkan proses condensat sebelum memasuki
Mixed Bed Polisher harus melalui Process Condensate Stripper terlebih dahulu.
1. Proses Condensate Stripper (2103-E)
Process Condensate Stripper (2103-E) berfungsi untuk mengolah buangan
process condensate dari unit buangan amonia untuk menghilangkan gas-gas CO2
dan NH3 yang terlarut. Air ini kemudian dikirimkan ke Condensate Polisher
II-11
untuk diproses menjadi air bebas mineral. Air condensate dari Pabrik Amonia
dialirkan ke stripper melalui bagian atas menara yang akan kontak secara
langsung dengan steam LS pada packing secara beralawanan arah. Amonia dan
CO2 dari condensate bersama-sama steam akan keluar pada bagian atas Stripper
ke atmosfir (vent). Menara beroperasi pada tekanan 1,4 kg/cm 2. Condensate dari
Stripper dilewatkan Condensate Cooler (2173-C3) dengan mengunakan Demin
Water sebagai pendingan. Kemudian dilewatkan kembali Cooler (2173-C1/2)
dengan menggunakan FCW sebagai pendingin sebelum dipompakan oleh 2144-J.
Demin Water Preheater berfungsi untuk memanfaatkan panas dari stripper untuk
demin water sebelum masuk deaerator.
Alat-alat yang dipakai meliputi :
1. Condensate Cooler (2173-C1/C2)
Beban
: 7,12 x 106 kcal/jam
Tipe
: Shell and tube
Allowable pressure drop

Shell side
: 0,35 kg/cm2
Tube side
: 0,7 kg/cm2
2. Demin Water Preheater 2173-C3

3. Process Condensate Pump (2144-J/JA)
Rate design
: 90 m3/jam
Tekanan Discharge
: 4,22 kg/cm2g
Speed
: 2920 rpm
Drive
: 22 kW
4. Condensate Stripper
Kapasitas
: 85 m3/jam
Tekanan
: 1,9 kg/cm2
Kualitas
: Conductivity normal + 34 /cm
Kebutuhan steam LS
: 14 ton/jam
II-12
2. Condensate Polisher
Condensate Polisher ini merupakan mixed bed polisher yang digunakan
untuk menghilangkan ion-ion yang terkandung dalam air. Air yang berupa steam
condensate dan process condensate yang telah melewati stripper masuk ke 3 unit
2001-U. Jika raw condensate dialirkan ke unit Mixed Bed Polisher maka akan
terjadi proses pengikatan ion-ion baik kation maupun anion yang terdapat dalam
raw condensate oleh Kation and Anion Exchanger, reaksi yang terjadi pada
penguraian atas ion-ionnya terjadi secara reversible. Bilamana ion penukar itu
telah jenuh dengan dissolved ion yang ada dalam raw condensate maka perlu
diregenerasi dengan menggunakan H2SO4 dan NaOH untuk mengaktifkan
kembali resin-resin penukar ion tersebut.
Air yang mengandung mineral terlarut bila dilewatkan melalui bejana atau
vessel yang berisi resin penukar ion, maka ion-ion mineral yang ada akan
terserap oleh resin penukar ion tersebut. Resin penukar ion positif atau kation
akan menyerap ion mineral bermuatan positif (misalnya M+) dan resin akan
melepas ion hydrogen sesuai dengan reaksi:
R-H + M+
R-M + H+
Proses diatas adalah reversible (bolak-balik) sehingga apabila resin sudah

jenuh, atau tidak bisa menangkap atau mengikat ion mineral positif lagi, maka
bisa diregenerasi kembali. Regenarasi dilakukan dengan mereaksikan resin
dengan asam sehingga ion mineral positif yang sudah terikat akan terlepas lagi.
Resin penukar ion negatif atau anion menyerap ion mineral bermuatan
negative (misal A- ) dan resin akan melepas hidroksi (OH)- sesuai reaksi:
R-OH + (A)-
R-A + (OH)-
Proses di atas juga reversible sehingga bila resin sudah jenuh akan
diregenerasi dengan mereaksikan resin dengan basa. Dari regenerasi, ion mineral
negative yang sudah terikat di resin akan terlepas lagi.
II-13
Pada proses penangkapan ion positif dan negatif tersebut akan terlepas
ion H (hidrogen) dan ion OH (hidroksil) yang bereaksi membentuk H 2O dengan
reaksi:
H+ + (OH)- H2O
Adapun contoh reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
: R H + NaCl
Kation
R-Na + HCl
2+
Anion
Regenerasi
2(RH) + Mg
R-Mg-R + 2H+
: R-OH + HCL
R-Cl + H2O
2(R-OH) + SO42-
R-SO4-R + 2(OH-)
: R-Mg-R + H2SO4
2(R-H) + MgSO4
R-SO4-R + 2NaOH
2(R-OH) + Na2SO4
Regenerasi resin dilakukan jika :
Conductivity telah mencapai 2 s/cm
Total flow telah mencapai 5256 m 3
Air produk dari condensate polisher selanjutnya disebut demineralizer water

(demin water) disimpan dalam demin tank 2001-F. Kapasitas tangki ini 1200 m 3.
Air demin digunakan sebagai air umpan boiler (BFW).
Alat-alat yang digunakan :
1. Demineralized Water Storage Tank (2001-F)
Net volume
: 1200 m3
Tekanan operasi
: atmosferik
2. On Site Demineralizid Water Transfer Pump (2001-J/JA)

Rate design
: 360 m3/jam
Tekanan discharge
: 6,65 kg/cm2
Penggerak turbin
: 110 kW
3. Off Site Demineralized Water Transfer Pump

Rate design
: 130 m3/jam
Tekanan discharge
: 5,15 kg/cm2
Penggerak turbin
II-14
: 317 kW
4. Mixed Bed Condensate Polisher (2001-U)

Tipe
: silinder vertikal
Press. Design
: 10 kg/cm2g
Jenis resin
:
Kation : Lewatit S 100 TS
Anion : Lewatit MP 500 TS
II.5 Unit Fresh Cooling Water Exchanger

2.5.1 Fungsi Unit
Unit ini berfungsi sebagai pendingin untuk kebutuhan proses maupun
peralatan. Unit ini menggunakan sistem sirkulasi tertutup dengan make up raw
condensate sewaktu-waktu dari Make up Tank 2210 F, dimana air laut digunakan
untuk mendinginkan fresh cooling water melalui alat penukar panas (2201
CA/CB/CC/CD/CE/CF/CG/CH/CI/CJ).
2.5.2 Deskripsi Proses

Fresh cooling water ditampung dalam header dan ditambahkan Natrium
Nitrit (NaNO3) sebagai inhibitor dengan kadar minimum 600 pm, lalu
dipompakan dengan tiga buah Pompa Sentrifugal (2218-JA/JB/JC), dengan
kapasitas masing-masing 4880 m 3/jam. Suhu fresh cooling water masuk alat
penukar panas +450C dan suhu keluar 350C. Air laut langsung dibuang di Outfall
(once trough).
Alat-alat yang digunakan :
1. Tangki Make-up untuk Fresh Cooling Water
Nett volume
: 2,56 m3
Tekanan operasi
: 1 atm
2. Pompa Fresh Cooling Water (2218-JA/JB/JC/JD)
II-15
Rate design
: 4880 m3/jam
Tekanan discharge
: 5,72 kg/cm2g
Turbine dan motor drive
: 675 kW
3. Marine Plate Exchanger (2201-CA/B/C/D/E/F/G/H/I/J)

Bahan
: Titanium
II.6 Unit Deaerator

II.6.1 Fungsi Unit
Deaerator berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa gas yang terlarut di
antaranya yang terpenting adalah oksigen dan karbondioksida. Gas-gas ini perlu
dihilangkan untuk menghindarkan adanya korosi. Oksigen dan karbondioksida
akan menyebabkan kerak/lubang dan korosi pada line
boiler feed water,
economizer, boiler, superheater, line steam line condensate return.

Kadar oksigen dalam air dapat dikurangi secara mekanik menjadi 0,05
cc/lt atau kurang dari 0,007 ppm dengan pemanasan (deaerating) karena oksigen
ini tidak akan mengion selama masih terlarut didalam air dan akan tetap tinggal
sebagai oksigen bebas. Karbondioksida akan mengion pada derajat tertentu
tergantung pada kondisi bahan kimia di dalam air , terutama karbondioksida
dalam bentuk bebas akan dipisahkan oleh deaerator.
Air umpan boiler dari Demin Water Tank (2001-F) di stripping dengan
steam LS pada tekanan 0,7 kg/cm 2g dan temperatur 1150C. Sisa oksigen
dihilangkan dengan cara diinjeksi dengan larutan Hydrazin N2H4. Reaksi yang
terjadi :
N2H4 + O2
N2 + H2O
Untuk menjamin sebanyak mungkin yang dipisahkan, injeksi hydrazin

harus dijaga dalm jumlah yang dikehendakai sehingga hanya sebagian kecil
larutan hydrazin masih tertinggal (0,02-0,2 ppm). Selama operasi normal, larutan
II-16
amine harus diinjeksikan dalam jumlah yang dikehendaki untuk menjaga pH

boiler feed water tidak kurang dari 8.
Alat yang digunakan :
Deaerator:
Kapasitas
: 66 m3
Kebutuhan steam
: 9,8 ton/ jam
Tekanan operasi
: 0,7 kg/cm2
II.7 Unit Pembangkit Steam

II.7.1 Fungsi Unit
Untuk membangkitkan steam dari umpan boiler yaitu air demin
(demineralisasi)
Digunakan Package Boiler 2008-U dan Waste Heat Boiler 2009-U. Kedua
boiler ini membangkitkan steam tekanan 80 kg/cm 2 dengan suhu 4800C. Pada
boiler ini feed water yang digunakan harus memiliki kualitas yang bagus dan
dapat dipakai pada tekanan tinggi. Pada steam tekanan tinggi, kandungan padatan
(solid) yang terlarut sangat sensitive terhadap terjadinya korosi di boiler sehingga
diperlukan injeksi phospat. Terdapat dua range control yang direkomendasikan,
area pertama adalah PO4 content 5-10 ppm dan range pH 9,4-9,7, area ini khusus
untuk steam tekanan diatas 1500 Psi. Area kedua adalah PO 4 content 15-25 ppm
dan range pH 9,8-10,20 yang direkomendasikan untuk steam tekanan dibawah
1500 Psi.
Pada umumnya reaksi korosi terbentuk karena peristiwa eletrokimia. Jika
baja dikontakkan dengan air panas, Ferrous hydroksida akan terbentuk dan
berubah menjadi Ferry Hydroksida Reaksi yang terjadi :
Fe + 2H2O
Fe(OH)2 + H2
3 Fe(OH)2 + O2 + H2O
II-17
Fe(OH)3
Pemakaian phosphat digunakan untuk menghindari terbentuknya korosi.

Natrium phosphat misalnya, ia akan bereaksi dengan kerak-kerak yang berbentuk
calsium, ferry dan magnesium membentuk lumpur phosphate yang bisa
dihilangkan dengan cara blow down. Blow down adalah proses pembuangan
endapan lumpur (carbonate, phospate) dengan mengalirkannya (water) keluar dari
water drum.
Reaksi phospat dengan garam alkali:
Na3PO4 + Fe(OH)3
Na3PO4 + H2O
3NaOH + FePO4
NaOH + Na2HPO4
II.7.3 Waste Heat Boiler (WHB)

WHB memanfaatkan sisa panas dari Turbin Gas 2010-U dan dibantu oleh
bahan bakar gas alam. Alat ini dirancang untuk menghasilkan superheated steam
sebanyak 140 ton/jam. Pada normal operasi WHB dapat memproduksi steam 138
ton/jam untuk memenuhi kebutuhan di Urea Plant dan Utility Plant. Untuk
memproduksi steam ini WHB memanfaatkan panas dari Gas Exhaust Generator
ditambah pemanasan dari dua sistem burner (burner untuk pembangkit steam dan
burner untuk steam superheater).
2. Package boiler (PKB)

Package boiler dirancang untuk memproduksi steam sebanyak 100
ton/jam. Panas yang digunakan adalah hasil pembakaran fuel gas dari KO Drum
121-F dengan tekanan 7 kg/cm 2 yang di let down kan menjadi 0,3 kg/cm 2 untuk
Main Burner dan 0,4 kg/cm untuk Pilot Burner.PKB hanya memakai Blower
untuk menyuplai combustion air. Kebutuhan steam di Urea dan Utility Plant
sebenarnya dapat tercukupi oleh WHB, namun pada prakteknya kedua boiler
II-18
tersebut beroperasi bersama-sama untuk memenuhi kebutuhan steam di Kaltim-2

juga dikirim ke Kaltim-1 dan Kaltim-3 melalui interconnection line. Untuk
menjaga konsentrasi fosfat yang berada dalam Steam Drum maka air di dalamnya
di blow down secara intermediate dan bersama-sama dengan blow down dari
WHB dialirkan ke blow down drum 1005-F. Steam dari WHB dan PKB pada
tekanan 80 kg/cm. Steam yang keluar masih berupa saturated steam, sedangkan
untuk menjadi superheated steam terlebih dahulu dilewatkan superheater.
Saturated steam digunakan antara lain untuk heater di unit desalinasi, sedangkan
untuk superheated steam digunakan untuk Turbin Compressor CO2 (302-J) di unit
urea. Sebagian di let down untuk menurunkan tekanannya menjadi 42,5 kg/cm 2
(Medium steam)
II.8 Unit Udara pabrik dan Instrumentasi

II.8.1 Fungsi Unit
Pada operasi normal Plant Air dan Instrument Air (PA/IA) dipasok dari
kompresor udara 101-J yang berada di Unit Amonia, sedangkan untuk emergency
udara diperoleh dari kompresor 2017-J, tie in dari Kaltim-1 dan Kaltim-3, back up
dengan N2 dari Kaltim-1.
Udara ini masuk ke unit utility dibagi dalam dua line. Satu line untuk
plant air, line yang lain untuk Instrument Air System. Pada Instrument Air System,
udara dari kompresor 101-J dengan tekanan 14,5 kg/cm 2 ditampung dalam Air
Receiver Tank 2008-F dengan tekanan 8,8 kg/cm2 untuk memisahkan cairan yang
terbawa. Selanjutnya dialirkan ke prefilter, lalu ke Dryer 2001-L/LA yang berisi
activated alumina. Udara dikeringkan selama mengalir ke bawah dan keluar lewat
outlet check valve. Udara kering keluar lewat After Filter dan masuk ke
Instrument Air Header. Setiap Dryer akan beroperasi selama 3 menit bergantian
untuk regenerasi. Regenerasi adalah pemulihan disccicant yang sudah jenuh ke
II-19
kondisi awal. Pada awal desccicant regenerasi, bejana dryer dilepaskan

tekanannya ke tekanan operasi sampai tekanan atmosfer dengan arah ke atas
(berlawanan) melalui susunan kerangan dan pipa udara buangan ( purgeexhaust )
ke atmosfer, kemudian sebagian udara kering dari bejana dryer yang sedang
service melalui pengendali purge dan susunan check valve tekanannya
diturunkan dari normal operasi (7 kg/cm 2.g) menjadi 1-2 kg/cm2.g kemudian
dialirkan ke bejana yang diregenerasi melalui susunan kerangan pembuangan dan
keluar melalui pipa udara buangan.
Alat-alat utama yang digunakan :

1. Air Receiver (2008-F)
Volume
: 45 m3
Tekanan operasi
: 8,8 kg/cm2g
2. Instrument Air Dryer

Rate design
: 1450 Nm3/jam/dryer
Dew point
: - 40 0C
3. Heatless (adsorbent) Type Dryer

Desiccant
: activated alumina
Waktu pengeringan
: 5 menit
Waktu regenerasi
: 5 menit
Pressure drop dryer
: 0,25 kg/cm2G
II.9. Unit Pembangkit Tenaga Listrik

II.9.1 Fungsi Unit
Bertujuan sebagai power supply (penghasil listrik) untuk kebutuhan
produksi pabrik
II-20

Pembangkit tenaga listrik utama yang terdapat di Kaltim-2 adalah Gas
Turbin Generator GE 2010-U. Fuel natural gas rate panas desain : 2976
kcal/kWH.
Generator ini membangkitkan listrik dengan spesifikasi sebagai
berikut :
Daya
: 31 MW
Tegangan
: 11000V
Frekuensi
: 50 Hz
Dalam keadaan darurat memakai generator yang digerakkan oleh Diesel 2003-U.
Listrik yang dihasilkan memiliki spesifikasi :
Daya
: 0,8 MW
Tegangan
: 525 V
Frekuensi
: 50 Hz
II.10. Unit Produksi UFC

II.10.1 Fungsi Unit
UFC (Urea Formaldehyde Concentrate) merupakan komponen tambahan
untuk memperbaiki sifat butiran urea agar tidak terjadi caking. UFC ditambahkan
pada lelehan urea sebelum lelehan tersebut diumpankan ke Prilling Tower.
Bahan-bahan ini dihasilkan di sebuah unit terpisah di lingkungan Kaltim-2.
Pabrik UFC menghasilkan UFC dengan konsentrasi 85 % sebanyak 40
ton/hari dan AF (aqueous formaldehyde) melalui proses oksidasi. Bahan baku
yang digunakan berupa methanol dengan kadar air maksimum 2% berat, larutan
urea 70% dalam air (untuk UFC).
Methanol dari Methanol Receiving Tank T-201dialirkan ke Methanol Buffer Tank
T-101 dengan pompa P-101 A/B dengan Condensate Steam sebagai pemanas.Dari
Evaporator E-101. Uap methanol tersebut dicampurkan dengan udara yang
II-21
disirkulasikan oleh Blower K-101 sehingga diperoleh udara proses sekitar 500C.
Dalam pencampuran tersebut harus diperhatikan fraksi mol masing-masing uap
methanol dan O2 sehingga tidak memasuki daerah ledakan. Campuran tersebut
dipanasi oleh uap oil (dowterm A) di Gas Heater E-102 sampai suhu 200-2050C .
Campuran ini kemudian diumpankan dalam Reaktor R-101. Reaktor dengan tipe
Multitube Fixed Bed Reactor dengan 4753 tube berisi katalis FK-2
(Fe2(MoO4)2.MoO3) dengan reaksi sebagai berikut :
CH3OH + O2
HCHO + H2O
Sebagian kecil dari HCHO akan teroksidasi menjadi Formic Acid, yang
selanjutnya akan terurai menjadi CO dan H 2O , disamping itu juga akan terbentuk
sedikit Dimethyl Eter.
HCHO + O2
HCOOH + CO + H2O
Reaksi pembentukan formaldehid sangat eksotermis, untuk menjaga

kondisi temperatur yang optimum dan mengatur komposisi/formasi produk, panas
reaksi diambil dari luar tube catalys oleh dowterm oil. Oil akan masuk sebagai
pendingin dengan fase liquid jenuh, kemudian akan keluar dari reaktor dalam fase
uap jenuh. Uap yang keluar akan masuk oil separator yang akan digunakan
sebagai pemanas pada proses gas heater dan Tile Gas Heater. Kelebihan panas
akan didinginkan dalam air cooler for oil. Selanjutnya oil yang keluar Proses Gas
Heater, tail gas heater serta air cooler for oil berupa liquid jenuh masuk ke oil
separator untuk dipergunakan sebagai pendingin lagi.
Gas keluar reaktor dengan suhu 344 0C diturunkan suhunya menjadi 130 0
C di WHB E-103 dengan steam 0,06 kg/cm 2g dan suhu 102 0C. Gas proses keluar
kemudian dimasukkan ke Urea Formaldehyde Absorber F-102 sesuai dengan
kebutuhan produksi yang diinginkan. Absorber ini dilengkapi dengan satu bed
II-22
packing ring dari stainless stell di lower section dan sepuluh bubble cap tray di
upper section.
Di dalam absorber, gas formaldehyde akan bereaksi dengan urea
menghasilkan urea formaldehyde dan sebagian kecil terabsorbsi oleh air.Panas
reaksi yang timbul baik laten maupun sensibel harus diambil dengan
menggunakan sebagian larutan hasil bawah yang sebelumnya didinginkan di
cooler E-108, kemudian dikembalikan ke lower section formaldehyde, dan yang
lolos dari lower section akan diserap kembali dengan cara counter current
washing dengan larutan urea di upper section gas dan tail gas akan disirkulasikan
sebagai feed dan sebagian direaksikan di R-102 sebelum dibuang keluar.Absorber
UF menggunakan penyerap larutan urea 70% untuk menghasilkan UF-85 dan
absorber AF menggunakan penyerap air demin untuk menghasilkan AF-37.
BAB III
AMMONIA KALTIM-2
Pabrik Ammonia Kaltim-2 menggunakan bahan baku berupa natural gas
(NG) yang berasal dari Tanjung Santan sebagai proses dan dari Muara Badak
sebagai fuel gas. Sedangkan sebagai back-up disupply dari Vico yang berada di
Muara Badak.
Pabrik Ammonia Kaltim-2 ini didesign untuk menghasilkan produk berupa
anhydrous liquid ammonia (NH3) dengan konversi saat ini adalah 99,9%.
Sebelum adanya retrofit, pabrik ammonia Kaltim-2 berproduksi sebanyak 1500
MTPD. Sedangkan setelah di-retrofit mampu menghasilkan produk sebesar 1800
MTPD. Jumlah ini naik sebanyak 123% dari semula sebelum retrofit.
Proses produksi ammoniak terdiri dari beberapa langkah yaitu:
1. Tahap Persiapan Bahan Baku Gas Sintesa
Desulfurizer
Catalytic Reforming (Primary dan Secondary Reformer)
Water-Gas-Shift
2. Tahap Pemurnian Gas Sintesa
CO2 Removal
Methanator
3. Tahap Sintesa Amoniak
III.1 Tahap Persiapan Bahan Baku Gas Sintesa

III.1.1 Desulfurizer
Gas alam dari SKG (Stasiun Kompresi Gas) digunakan sebagai proses dan
fuel gas. Gas alam (Fuel gas) untuk proses masuk ammonia plant melalui knock
out drum 120-F dan untuk fuel gas melalui KO-Drum 121-F untuk memisahkan
cairan dan padatan yang tersuspensi dalam aliran gas. Gas proses dicampur
dengan gas yang kaya gas hidrogen dari HRU ( Hydrogen Recovery Unit ).
Tujuan dari pencampuran dengan gas kaya H 2 adalah untuk merubah kandungan
BAB III AMONIA KALTIM-2
III-2
Sulfur Organik seperti merkaptan (RSH) menjadi sulfur anorganik. Kemudian gas
dipanaskan di area konveksi unit primary reformer kemudian dialirkan ke
Desulfurizer. Gas pertama kali masuk apada desulfurizer B yang mengandung
katalis CoMo dan ZnO, kemudian akan menuju ke desulfurizer A yang engndung
katalis CoMo, ZnO, dan tambahan katalis Cu yang berfungsi untuk menangkap
sulfur organic maupun anorganik yang masih lolos. Dengan menggunakan katalis
CoMo (Cobalt Molibdenum) senyawa sulfur organic terlebih dahulu akan
mengalami dehydrogenasi menjadi hydrogen sulfide (sulfur anorganik).
RSH + H2
H2S + RH
Kemudian H2S yang terbentuk akan diserap oleh adsorben ZnO dengan reaksi
sebagai berikut:
H2S + ZnO
ZnS + H2O
o
suhu optimum penyerapan pada 360-400 C dan diharapkan gas keluar

desulfurizer ini mengandung maksimum 0,05 ppm sulfur.
III.1.2 Catalytic Reforming

III.1.2.1 Primary Reformer
Gas bumi yang telah bebas sulfur dicampur dengan steam dimana
campuran ini dipanaskan terlebih dahulu di seksi konveksi sampai suhu 610621oC, kemudian gas tersebut didistribusikan melalui primary gas reformer tube
yang berisi katalis nikel sehingga terjadi reaksi kimia sebagai berikut :
CH4 (g) + H2O(g)
CO(g) + 3H2(g)
o
H
CO(g) + H2O(g)
298
(a)
= + 49271 kal/mol
CO2(g) + H2(g)
(b)
Ho298 = - 9838 kal/mol

Reaksi (a) disebut methane steam reforming reaction yang sifatnya sangat
endotermis dan terjadi pada suhu 760oC sedangkan reaksi (b) disebut water gas
shift reaction yang sifatnya eksotermis. Untuk memenuhi kebutuhan panas pada
III-3
reaksi (a), dilakukan pembakaran gas alam pada area radiant furnace primary
reformer. Reaksi ini kurang baik pada tekanan tinggi karena akan menyebabkn
reaksi bergeser kekiri, sehingga primary reformer ini dioperasikan pada tekanan
30-37 kg/cm2g.
Seksi primary reformer dengan auxilary reboiler dengan dibantu tunnel
burners memanfaatkan panas dari flue gas reformer untuk :
Memanaskan campuran umpan untuk primary reformer
Memanaskan steam dan udara ke secondary reformer
Memanaskan umpan gas ke desulfurizer
Menghasilkan steam tekanan tinggi dan tekanan rendah
Memanaskan bahan bakar gas
Memanaskan superheated steam tekanan tinggi
Temperatur keluar dari primary reformer sekitar 800-820oC dengan

methan yang lolos maksimal 12,3% mol dry gas. Sebelum gas dari primary
reformer masuk ke secondary reformer, terlebih dahulu dicampur dengan steam.
Hal yang harus dihindari pada waktu pengoperasan primary reformer
adalah terjadinya carbon formation didalam primary reformer. Perbandingan
jumlah steam dengan total karbon (S/C) adalah <3,5, apabila rasio S/C terlalu
rendah ( < 1.9) maka bisa menghasilkan karbon, dengan reaksi sebagai berikut :
2 CO C + CO2
CH4
C + 2 H2
CnHm nC + m/2 H2
Faktor yang menyebabkan carbon formation :
1. Heat flux yang tinggi pada katalis bagian atas.
2. Gas alam mengandung konsentrasi hydrocarbon yang tinggi seperti
olefine.
3. Aktivitas katalis yang rendah.
4. Temperatur.
III-4
Adanya carbon formation ini mengakibatkan :

1. Kenaikan pressure drop di bed katalis.
2. Pembentukan carbon deposit pada bagian dalam katalis sehingga
menurunkan aktivitas dan mechanical strength katalis.
3. Hot spot pada tube katalis.
Untuk mencegah terjadinya deposit karbon, dapat dilakukan dengan :
Menaikkan suhu untuk memperkecil harga Kp
Memperbesar perbandingan steam dan hidrokarbon sehingga akan

membentuk Karbon dioksida melebihi Karbon Monoksida.
Suhu keluar primary Reformer dijaga antara 800-820oC.
III.1.2.2 Secondary Reformer

Tahap kedua reforming adalah secondary reformer (103-D) yaitu dengan
mereaksikan gas keluar dari primary reformer dengan udara yang telah
dikompresi.
Tujuan reforming di secondary reformer adalah :
Memperkecil hidrocarbon (CH4) dari 12% mol menjadi 0.36 % mol.
Oksidasi gas H2
2H2(g) + O2(g)
2H2O(g)
H298 = -115596
kal/mol
Banyak H2 yang bereaksi dibatasi oleh kebutuhan Nitrogen di Proses Sintesa

Ammonia. Reaksi ini sangat eksotermis dan panas yang dihasilkan
dimanfaatkan oleh reaksi sisa CH4 dari primary reformer dengan steam.
Panas pembakaran yang dihasilkan dipakai oleh reaksi:
CH4 + H2O
CO + 3H2
(1)
CO + H2O
CO2 + H2
(2)
Dimana pada kedua reaksi tersebut bersifat endotermis sehingga sisa

metan yang ada dapat terkonversi kembali menjadi H 2. Untuk itu metan harus
tersedia agar reaksi tersebut dapat berlangsung karena panas yang dihasilkan
III-5
dapat diserap maka suhu keluaran process gas tidak terlalu tinggi sekitar 100010120C, hal ini mempunyai alasan ekonomis karena material yang ada tidak dapat
menahan suhu yang lebih tinggi dan dapat berakibat kerusakan.
Untuk memperoleh N2 yang dibutuhkan di sintesa Ammonia dengan

perbandingan H2 dan N2 = 3 : 1 disintesis loop.
Reaksi diatas akan menaikkan suhu sampai 1200-1250oC dan suhu keluar
secondary reformer menjadi 980-1000oC dengan tekanan keluar bed 31-35

kg/cm2g.
Carbon formation masih dapat terjadi di outlet secondary reformer karena
aliran outlet secondary reformer masih mengandung CO sebesar 7,5-8,5 % mol
(dry basis). Temperatur minimum untuk reaksi carbon formation adalah 650C.
Oleh karena itu, temperatur diatas harus dilewati secepat mungkin dengan cara
pendinginan gas outlet dimana panas yang ditransfer digunakan untuk
menghasilkan steam tekanan tinggi.
III.1.3 Water-Gas-Shift
Gas-gas yang keluar dari secondary reformer mengandung sejumlah
Karbon monooksida yang akan diubah menjadi Karbon dioksida di shift converter
dengan reaksi sebagai berikut :
CO(g) + H2O(g)
CO2(g) + H2(g)
H = -
9,38 KKal/mol
Dari reaksi diatas, terlihat bahwa reaksi shift adalah eksotermis sehingga
untuk mencapai konversi yang tinggi, reaksi harus dioperasikan dalam suhu yang
rendah. Namun, dari segi kinetika akan menyebabkan kecepatan reaksi berkurang.
Oleh karena itu, Berdasarkan pertimbangan secara teknis dan ekonomis maka
reaksi di shift dijalankan dengan dua tahap :
III-6
III.1.3.1 Hight Temperatur Shift (HTS-104)

Katalis yang digunakan pada HTS adalah Iron Oxide (Fe2O3). Campuran
Gas-steam Process masuk ke bed katalis HTS pada suhu antara 350-355oC,
dimana sebagian besar CO yang keluar dari secondary reformer akan diubah
menjadi CO2. Karena reaksinya eksotermis, maka suhu keluar HTS akan naik
menjadi 420-438oC dan CO yang lolos antara 2,5-3,5 % mol dry gas. Gas tersebut
kemudian dialirkan ke LTS Converter.
Untuk mencapai konversi CO yang diinginkan ada dua variabel yang perlu
diperhatikan, yaitu suhu dan steam-gas ratio masuk bed. Pada katalis baru untuk
memperoleh konversi yang cukup baik, suhu masuk bed dijaga rendah, tapi harus
diatas titik embun (kondensasi) gas H2O (steam). Suhu masuk bed HTS lebih
tinggi (317-350oC) daripada suhu masuk bed LTS (200-235oC). Kenaikan suhu
akan membuat kesetimbangan bergeser ke kiri sehingga CO yang lolos semakin
besar, tapi dari segi kinetika akan mempercepat laju reaksi sehingga mendekati
konversi CO pada kondisi kesetimbangan. Dengan kata lain reaksi dijalankan
pada suhu tinggi untuk memperoleh kecepatan reaksi yang tinggi, Bila menaikkan
aliran steam, rasio steam-gas masuk bed bertambah sehingga memperbesar
konversi CO.
III.1.3.2 Low Temperature Shift (LTS)

Jenis katalis yang digunakan pada LTS ini adalah Cooper Oxide, karena
katalis ini sangat sensitif terhadap senyawa sulfur maka katalis ini dilengkapi
dengan Zinc Oxide. Di LTS, sisa CO yang lolos dari HTS akan dikonversikan
menjadi CO2 pada suhu lebih rendah yaitu suhu masuk bed pada 200-235oC.
Pengaruh suhu dan rasio steam-gas masuk bed terhadap konversi CO sama
dengan di HTS.
III-7
III.2 Pemurnian Gas Sintesa

III.2.1 CO2 Removal
Unit ini terdiri dari unit penyerapan CO2 di menara absorber dan unit
pelepasan CO2 di menara stripper dengan menggunakan larutan benfield sebagai
penyerap.
III.2.1.1 Peralatan
Peralatan utama di unit ini :
a. CO2 Absorber (101-E)
Reaksi : CO2 + H2O + K2CO3
2KHCO3 +
Panas
(1)
b. CO2 Stripper (101-E )

Reaksi : 2KHCO3 +
Panas
CO2 + K2CO3 + H2O (2)
c. Methanator
Reaksi :
CO + 3H2
CH4 + H2O + Q
(3)
CO2 + 4H2
CH4 + 2H2O + Q
(4)
Parameter yang harus dikontrol pada setiap peralatan unit CO 2 removal

adalah temperatur dan tekanan system.
III.2.1.2 Uraian Proses

Carbon dioksida (C02) removal dilakukan dengan mengontakkan raw
sintesis gas dengan larutan catalyst potasium carbonat (K2CO3). CO2 didalam
steam akan diserap dengan larutan benfield pada CO2 absorber (101-E), kemudian
regenerasi dari aliran cairan karbon dioksida dilepaskan pada CO 2 Stripper (101E). CO2 absorber 101-E berisi 4 bed metalic packing bahan carbon steel dan
stainless steel clotted ring.
Proses absorbsi di unit CO2 Removal ini
menggunakan 2 stage yaitu aliran lean dan semi lean. Dimana pada larutan lean
(aliran masuk dipompakan pada bagian atas absorber) merupakan larutan yang
fresh atau sangat sedikit mengandung CO2 bila dibandingkan dengan larutan
III-8
semilean ( aliran masuk dipompakan pada bagian tengah menara absorber).

Larutan semilean dipakai untuk menyerap sebagian besar CO2 dan CO2 yang
tersisa diabsorb oleh larutan lean. Penyerapan pada bagian bawah berlangsung
pada temperatur tinggi sekitar 115oC dan laju aliran tinggi pula. Kecepatan reaksi
akan tinggi dengan temperatur tinggi, karena itu temperatur pada bagian bawah
tetap dijaga tinggi, agar sisa CO2 yang tidak terserap atau lolos kebagian atas
cukup kecil. Penyerapan kedua berlangsung di bagian atas absorber dengan
temperature rendah, yaitu sekitar 70oC agar diperoleh konversi yang tinggi
(kesetimbangan reaksi 1 bergeser kearah kanan). Tekanan dijaga sekitar 28
Kg/cm2.G dan larutan karbonat disuplai dengan tekanan 38-40 kg/cm2.G.
Raw sintesis dari 102-F pada 94 oC masuk menara absorber 101-E
melalui inlet gas sparger, dan mengalir keatas melalui bed yang terbawah. Gas
dikontakkan dengan sebagian besar larutan yang telah diregenerasi (semi lean)
melalui bed-bed. Setelah berkontak dengan raw sintesis gas, larutan menjadi kaya
CO2 dan terkumpul didasar menara. Rich solution dikeluarkan malalui hydraulic
turbin 107-JAHT dan 107-JBHT masuk ke stripper 102-E di flash zone pada
puncak bed. Rich solution dari absorber dengan tekanan 28 Kg/cm2.G, di flash
hingga tekanannya turun sampai kurang lebih 6 Kg/cm 2.G. Karena di flashing
tersebut (penurunan tekanan), maka terjadi pergeseran kesetimbangan reaksi (1)
ke kiri dan sebagian CO2 terlepas dari larutan
Rich solution yang masuk stripper pada 109 oC mengalir ke bawah
melalui puncak bed yang berkontak dengan steam yang mengalir keatas dari dasar
menara. Kira-kira paa suhu 119oC, larutan dikirim ke semi lean solution tank dan
larutan sisa pada intermediate mengalir ke bed bawah, berkontak dengan uap
panas dan memisahkan sisa-sisa CO2 dari larutannya. Lean sebagaian besar
diupakan dengan memanfaatkan aliran gas keluar dari LTS dan dikembalikan ke
dalam 102-E melalui bagian bawah. Lean solution dipompakam ke puncak
absorber.
III-9
Pada larutan lean, semi lean dan/atau rich benfield di injeksikan antifoam
inhibitor. Komposisi gas keluar dari absorber 101-E terdiri dari: CH4 ( 0,35%),
Ar (0,31%), H2 (74,52%), CO2 (0,1%), CO (0,43%), N2 (24,27%).
Gas yang keluar diatas absorber dipisahkan dari cairannya di 103-F dan
dipanaskan sampai 316,6
C. Selanjutnya gas tersebut masuk pada proses
methanator. Methanator berfungsi untuk merubah residual gas CO/CO 2 yang tidak
terserap oleh CO2 removal menjadi methana. Proses ini perlu dilakuakan karena
senyawa yang mengandung oksigen seperti gas CO dan CO 2 merupakan racun
bagi katalis NH3 converter. Methana merupakan inert gas pada synthesis gas di
unit synthesa loop. Methanator berisi katalis nikel (Ni) dengan penyangga AL2O3
(Alumina) dengan komposisi sedemikian rupa sehingga diperoleh kombinasi yang
optimum antara katalis dan kestabilan pada temperatur tinggi. Katalis ini
berfungsi untuk mengubah sisa-sisa CO dan CO2 menjadi methane. Reaksi yang
terjadi:
CO + 3H2
CH4 + H2O + 49.300 kcal/kgmol (5)
CO2 + 4H2
CH4 + 2H2O + 39.400 kcal/kg mol (6)
Karena reaksi (5) dan (6) eksothermis, dimana setiap 1 % mol CO akan
menaikkan suhu 72oC dan setiap 1% mol CO2 menaikkan suhu 61oC, maka gas
keluar methanator akan naik suhunya menjadi kurang lebih 350oC dengan jumlah
CO dan CO2 yang lolos kurang dari 10 ppm.
Komposisi gas keluar methanator terdiri dari : CH4 (0,9%), H2 (74,08%), CO +
CO2 (<10 ppm), N2 (24,69%), Ar (0,3%).
Secara sederhana proses penyerapan CO2 pada unit CO2 removal Kaltim-2
dapat digambarkan sebagai berikut:
III-10
Gas Proses
LP Steam
CO2 Produk
Absorber
Stripper
Feed Gas
Heat
Gambar 1 : Sistem CO2 Removal

Dengan regenarasi Bertingkat
Gambar III.2.1 Diagram sederhana CO2 Removal System
III.3. Unit Sintesa Ammonia

Tahapan pembentukan ammonia dari gas sintesis melalui dua tahap
sebagai berikut :
a. Kompresi gas sintesis
b. Reaksi gas sintesis menjadi gas ammonia
III.3.1. Peralatan
Alat-alat yang digunakan pada unit ini :
a. Ammonia Converter (105-D)
Untuk mereaksikan N2 dengan H2 menjadi NH3 dengan katalis besi.
b. Ammonia Refrigerant
Untuk memurnikan ammonia liquid yang terbentuk dan untuk mendinginkan
gas outlet ammonia converter agar kondensasi gas hasil reaksi dapat
dipisahkan dengan gas-synthesa yang belum menjadi ammonia.
c. Flash Drum
III-11
Untuk memisahkan komponen gas H2, N2 (flash gas) dari NH3 sehingga
kosentrasi NH3 meningkat.
d. Start-up Heater (102-B)
Untuk membantu memanaskan syn gas inlet NH 3 Converter hingga panas
reaksi tercapai. Setelah reaksi, start-up heater dimatikan.
e. Purge Gas Separator (108-F)
Untuk memisahkan gas-gas sisa (CH4, Ar) agar dapat dikontrol kemurnian
ammonianya.
f. Syn Gas Compressor (103-J)
Untuk menaikkan tekanan gas sintesis dari methanathor agar dapat
direaksikan di Ammonia Converter.
g. NH3 Rehrigerant Compressor (105-J)
Untuk mempertahankan tekanan desain di flash drum sehingga dapat terjadi
penguapan liquid ammonia di dalam flash drum.
III.3.2. Uraian Proses

III.3.2.1. Kompresi Gas Sintesa
Gas sintesis masuk ke suction kompressor sentrifugal (103-J) pada suhu
8oC. Kompressor ini digerakkan dengan steam turbin yang terdiri dari dua casing
dengan intercooler pertama dan sebuah recycle wheel yang terpisah dari casing
kedua. Gas sintesis mengandung H2 dan N2 dengan perbandingan volume 3:1 serta
sejumlah inert ( methane dan Argon ) masuk ke suction tahap pertama low
pressure case pada tekanan 28 kg/cm 2. Gas sintesis keluar discharge didinginkan
oleh aliran gas sintesis menuju methanator (136-C) dan di 170-C hingga suhu
36oC. Air yang terkondensasi dipisahkan ke KO-Drum (142-F) sebelum gas
sintesis dikembalikan ke tahap kedua LP case. Pada stage kedua ini diinjeksikan
gas H2 dari HRU yang dimaksudkan untuk meningkatkan produksi. Selanjutnya
gas ditekan sampai 95 kg/cm 2 dan didinginkan oleh pendingin di 116-C dan NH3
III-12
Refrigerant di 129-C sampai suhu 8oC, air yang terkondensasi dipisahkan di KODrum (105-F) setelah melalui pendinginan kemudian gas masuk ke dalam high
Pressure case. Lalu gas sintesis meninggalkan stage dan bergabung dengan
effluent ammonia converter dari 121-C. Campuran gas didinginkan sampai suhu
38oC di 124-C dengan air dan masuk unitized exchanger refigerant (120-C) untuk
mengkondensasikan ammonia dengan tingkat pendinginan dari 20 oC, 0oC,17oC,
dan 33oC. Alat penukar panas ini juga merupakan pendinginan dari effluent
converter ammonia melalui bagian anulus dan gas effluent didinginkan dengan
pendingin ammonia. Effluent dari konverter ammonia didinginkan sampai -23oC
di unitized exchanger refrigeration dan ammonia yang terkondensasi dipisahkan
di ammonia separator (106F). Gas dari 106-F dipanaskan sampai 250oC oleh
campuran dari 124-C dan ditekan di resirkulator sampai tekanan sintesis 180
kg/cm2. Sedangkan ammonia produk dari bagian bawah 106-F di-letdown untuk
diumpankan ke unit refrigerasi.
Fungsi dari resirkulator adalah untuk meningkatkan produk amonia dari
amonia konvertor. Dimana rekatan-reaktan yang tidak terkonversi menjadi
amonia dikembalikan ke amonia konvertor sehingga produk / konversi menjadi
amonia meningkat.
III.3.2.2. Ammonia Converter
Sintesis ammonia di ammonia converter dapat dituliskan sebagai berikut :
N2 + 3H2
2NH3
H=-11040 kal/mol
Reaksi pembentukan ammonia dilangsungkan pada tiga bed katalis dengan

volume ketiga bed yang berbada-beda. Bed teratas yang paling kecil kemudian
bed di bawahnya lebih besar. Hal ini untuk membatasi panas reaksi eksotermis
pada bagian atas, dimana reaksinya sangat cepat sehingga sesuai dengan suhu
yang diinginkan.
Gas sintesis yang keluar dari resirkulator bertekanan 180 kg/cm 2
dipanaskan di 121-C menjadi 130oC yang selanjutnya dimasukkan konverter
III-13
melalui bagian bawah dan mengalir keatas melalui luar diantara basket shell dan
pressure shell untuk mendinginkan konverter. Pada bagian atas konverter, gas
mengalir kesisi shell heat exchanger dan dipanaskan hingga suhu reaksi dengan
menukar panas dari effluent konverter yang meninggalkan bed ketiga dari katalis.
Diruang atas bed katalis pertama, gas yang keluar dari sisi shell effluent heat
exchanger dicampur dengan udara dingin yang dimasukkan melalui perforated
ring pada atas konverter. Jumlah aliran dingin tersebut dikontrol oleh suhu inlet
ke bed pertama katalis.
Sebagian gas sintesis dimasukkan kedalam bagian konverter melalui
bagian atas dan mengalir turun lewat dua downcomer kedalam dasar interbed heat
exchanger dan melalui sisi tube interbed HE. Tujuannya untuk mendinginkan gas
yang meninggalkan bed kedua katalis menuju bed ketiga katalis. Campuran gas
yang mengalir kedalam bed pertama secara radial, lalu didinginkan dengan
menambah gas quench. Campuran gas itu masuk bed kedua secara radial. Effluent
dari bed kedua memasuki sisi shell interbed HE untuk pendinginan suhu yang
akan masuk bed ketiga. Hal ini berlangsung hingga bed ketiga, lalu gas yang
terkonversi melewati perforated centre tube dan mengalir melalui pipa tengah
kesisi tube dari effluent HE untuk pertukaran panas gas yang dimasukkan melalui
inlet utama di dasar konverter, lalu menuju outlet konverter.
III.3.2.3. Sistem Refrigerasi

Sistem refrigerasi ammonia terdiri atas 4 tingkat yang dimaksudkan untuk
mengkondensasikan ammonia di syntesis loop, pemanfaatan kembali ammonia
dari gas yang dibuang serta compressor intercase chilling gas synthesis. Sistem
ini terdiri atas centrifugal compressor dua cassing serta intercooler, sebuah
refrigerant condensor 127-CA/CB, penampung refrigerant 109-F, flash gas
chiller 126-C dan 4 buah flash drum 110-F, 141-F, 111-F, dan 112-F.
III-14
Ada 4 tingkat refrigerasi yaitu pada suhu 20,6 oC, 0 oC, -17,8 oC, dan -33
o
C. Gas ammonia dan gas inert dari case kedua didinginkan sampai 38 oC di 127-
CA/CB dan dikondensasikan pada tekanan 15,5 kg/cm 2g. Selanjutnya dialirkan ke
penampung refrigerant 109-F. gas inert dan ammonia yang tidak terkondensasi
dari 109-F dialirkan ke flash gas chiller 126-C dimana gas ammonia
dikondensasikan dan dikirim ke tingkat pertama, sedangkan gas inert dari chiller
bersama-sama dengan let down flash drum dikirim ke HRU. Gas yang dihasilkan
di chiller diambil dari keempat flash drum dan dimasukkan secara bertahap
kedalam kedua case compressor refrigerant yang bertenaga steam turbin 105-J.
Gas ditekan kemudian dikondensasikan dan selanjutnya dikembalikan ke
penampung refrigeran 109-F dan digunakan lagi sebagai siklus refrigerasi.
Pabrik ammonia di Kaltim-2 ini dirancang untuk menghasilkan ammonia
sebanyak 1500 MTPD. Kemudian stelah dilakukan retrofit kapasitasnya
dinaikkan menjadi 1800 MTPD. Ammonia ini diantaranya dikirim ke unit urea
pada suhu 30 oC dengan pompa 123-J/JA dan sisanya sebagai ammonia dingin (33 oC) dikirim ke tangki penyimpanan ammonia dengan pompa 110-J/JA.
III.4. Hydrogen Recovery Unit (HRU)

III.4.1. Hydrogen Recovery Unit I (HRU I)
Unit ini merupakan unit pengambilan kembali gas H 2 dari purge gas dan
flash gas dari unit ammonia Kaltim-1 dan Kaltim-3.
Secara umum unit ini dibagi menjadi dua bagian :
a. Bagian Pre-treatment
Aliran Flash Gas dan purge gas (feed gas) dari buangan unit ammonia
dipisahkan dari komponen amonianya dengan dilewatkan pada kolom
absorber dan adsorber. Kandungan ammonia pada feed gas dipisahkan
menggunakan air (sistem pencucian) pada absorber, dimana air dilewatkan
dari sisi atas absorber dan bertemu dengan aliran feed gas dari bawah absorber
III-15
sehingga terjadi perpindahan massa komponen ammonia dari feed gas menuju
ke air. Air hasil proses tersebut masuk ke stripper untuk dipisahkan dari
kandungan ammonianya. Hasil ammonia dari proses stripping digunakan
sebagai reflux dan sebagai produk hasil HRU. Gas yang keluar dari absorber
ternyata masih mengandung sedikit sisa-sisa ammonia dan air yang lolos dari
sistem pencucian di absorber sehingga dihilangkan di adsorber melalui
penyerapan pada molecular sieve, sehingga memungkinkan gas untuk
dioperasikan pada temperatur yang sangat rendah
b. Bagian Temperatur Rendah
Komponen feed gas dipisahkan dengan kondensasi pada temperatur rendah,
dimana komponen yang terkondensasi adalah fuel gas (methane, nitrogen, dan
masih mengandung sedikit H2). Sehingga hasil dari proses di cool box ini
adalah gas hidrogen dan fuel gas.
III.4.1.1. Peralatan
Alat alat utama yang digunakan pada unit ini :
1. Ammonia Absorption Column (3C-101)
Menyerap ammonia dari purge gas
2. Ammonia Regeneration Column (3C-102)
Mendestilasi 29 %w larutan aqua ammonia untuk menghasilkan 99,8 %
produk ammonia dan 1 % larutan aqua ammonia.
3. Adsorber 3V-101 A/B
Menghilangkan kandungan air dan ammonia dari feed gas yang menuju cold
box.
4. Cold Box Exchanger 3E-201-A/B
Pertukaran refrigerasi antara H2 produk, fuel gas produk yang kembali dengan
feed masuk. Komponen yang lebih berat pada aliran feed gas akan dicairkan.
5. Feed Gas Separator 3V-201
III-16
Memisahkan komponen cairan yang lebih berat pada fedd gas dari fase gas
dimana akan terbentuk produk H2.
6. Distribution Separator 3V-202
Memisahkan fase-fase dari fuel gas, sehingga liquid diinjeksi secara terpisah
ke dalam cold exchanger.
III.4.1.2. Uraian Proses
Purge gas mula-mula dipanasi feed gas preheater 3E-101 sebelum masuk
ke tray II Ammonia Absorber 3C-101 pada tekanan 75,4 kg/cm 2 dan temperatur
2,4oC. Aliran flash gas memasuki bagian bawah 3C-101 pada tekanan 75,6
kg/cm2 dan temperatur 45oC. Ammonia yang ada dipisahkan dari feed gas di
dalam 3C-101 oleh larutan 1% w aqua ammonia. Larutan 29% berat aqua
ammonia meninggalkan bagian bawah 3C-101, diekspansikan dan dipanaskan di
rich solution preheater 3E-102 sebelum masuk ke ammonia regeneration column
3C-102.
Regenerator 3C-102 dioperasikan pada tekanan 27 kg/cm 2 dan dilengkapi
dengan steam reboiler
3E-103, dan sebuah condenser dengan udara sebagai
pendingin 3E-104. Regenerator ini menghasilkan 99,8% berat ammonia dibagian

atas dan produk air dari bagian bawah mengandung 1% berat ammonia. Produck
gas ammonia meninggalkan bagian atas kolom generator pada temperatur 62 oC
dan dikondensasikan dengan udara, lalu ditampung dalam akumulator. Sebagian
ammonia ini dikembalikan kebagian atas regenerator sebagai refluks dan sisanya
dikirim sebagai produk ammonia . akumulasi inert yang terjadi dikondenser
dicegah dengan sedikit purge lewat accumulator yang akan dikembalikan ke
ammonia. Untuk penguapan regenerator digunakan steam 80 kg/cm2 dan suhu
480oC di reboiler. Hasil di bagian bawah kolom yang mengandung 1% aqua
ammonia diambil dari reboiler dan bertukar panas dengan feed di 3E-102 sebelum
diekspansikan ketekanan atmosfer dan masuk ke dalam make-up vessel 3V-102.
III-17
Lean solution dari 3V-102 dipompa ke tekanan 75,8 kg/cm 2, dan

didinginkan oleh feed gas. Lean solution masuk ke kolom absorber sebagai
penyerap. Feed gas yang meninggalkan absorber dikirim ke adsorber 3V-101A
atau 3V-101B dimana sisa uap air dan ammonia yang ada diserap oleh molekul
sieve. Adsorber dioperasikan otomatis setiap 6 jam, yang satu beroperasi pada
tekanan tinggi dan yang lain diregenerasi pada tekanan rendah. Feed purge gas
yang meninggalkan adsorber telah bebas ammonia dan air sehingga dapat
digunakan untuk proses suhu rendah di cold box.
b. Bagian Low Temperatur
Feed gas didinginkan dan sebagian dikondensasikan oleh main heat
exchanger 3E-201 A dan B, oleh hydrogen produk dan fuelproduk yang kembali.
Dari campuran dua fase, maka sebagian terkondensasikan dan dipisahkan
diseparator 3V-201 dimana uap yang terbentuk merupakan H 2 produk dan sebagai
make-up fuel gas
produk. Gas meninggalkan separator melewati cold box,
sedangakan cairan kondensasi diekspansi ke tekanan fuel gas. Akibat efek Joule
Thompson temperatur menjadi turun sehingga cukup untuk pengoperasian main
exchanger. Akibat tekanan yang rendah terdapat campuran dua fase yang masuk
ke distribution separator 3V-202. Kedua fase dipisahkan dan cairannya
diinjeksikan kedalam fuel gas yang melewati exchanger. Pencampuran terjadi
dialiran liquid/vapor, kemudian dipanaskan lagi oleh feed yang masuk exchanger
sebelum meninggalkan cold box pada suhu ambient sebagai produk fuel gas.
III.4.2. Hydrogen Recovery Unit II (HRU Membran)

Unit ini merupakan unit pengambilan kembali gas H2 dari purge gas dan
flash gas dari unit ammonia Kaltim-2.
Secara umum unit ini dapat dibagi dua bagian :

III-18
b. Bagian Separator Membran

III.4.2.1 Uraian Proses
a. Pre-treatment
Ammonia yang terdapat dalam purge gas diserap dengan menggunakan
absorber yang berupa HP Scrubber. Purge gas dari ammonia plant yang
bertekanan 170 kg/cm 2 diumpankan ke HP Scrubber sedangkan air demin
dipompakan secara kontinyu kebagian atas HP scrubber sebagai penyerap
ammonia di purge gas. Gas outlet HP Scrubber yang tidak terserap dikirim ke
separator untuk dipisahkan hydrogen dari gas-gas lain. NH3 ini merupakan racun
terhadap membran sehingga perlu dibatasi maksimum 5 ppm yang masuk
separator untuk mempertahankan life time membran. Aqua ammonia sebagai
produk bottom HP scrubber yang mengandung NH3 dilewatkan melalui stripper
interchange stripping dimenara stripper dengan pemanas steam bertekanan 42,5
kg/cm2
yang
sekaligus
berfungsi
sebagai
steam
stripping.
Untuk
mengkondensasikan uap ammonia yang terbentuk sebagai outlet stripper

digunakan FCW sebagai fasilitas pendingin pada sebuah condensor dan dihasilkan
liquid ammonia murni (99,59%).
b. Separator Membran
Pada alat ini terjadi pemisahan hydrogen dari gas-gas lain. Produk atas HP
scrubber tekanan 131 kg/cm 2 yang mengandung hydrogen dimasukkan separator.
Pemisahan hydrogen dalam separator ini menggunakan teknologi membran 2
stage, yaitu MP stage yang terdiri dari 9 buah membran separator dan LP stage
yang terdiri dari 6 buah membran separator. MP dan LP stage ini disusun seri
dimana non permeate produk MP stage merupakan gas umpan LP stage.
MP stage menghasilkan hydrogen 94 % tekanan 58 kg/cm2 yang
selanjutnya dikirim ke suction syngas kompressor. Separator ini dapat merecovery
92% hydrogen feed gas membran, sedangkan off gas (non permeate produk)
dikirim kereformer sebagai fuel gas.
III-19
III.5. Steam System

Bahan baku penghasil steam adalah air demin dari UtIlity Plant Kaltim-2
yang dipompakan ke ammonia plant dengan pompa 2001 J/JA, dipanaskan
terlebih dahulu di 106-C (raw gas) dan 16*-C (syn gas) sebelum dimasukkan ke
deaerator
101-U
untuk
menghilangkan
kandungan
oksigennya
dengan
menginjeksikan hydrazine dan hembusan steam LS. Untuk menjaga pH BFW

(8.6-9.2) dipakai amine yang diinjeksikan di line out deaerator 101-U.
Sebagai bahan baku untuk membangkitkan HP steam, BFW outlet
deaerator dipompakan dengan pompa 104 J/JA ke steam drum 101-F melalui
pemanas 131-C (raw gas), 123-C (syn gas), 112-C (raw gas), dan 114-C (syn
gas). Sedangkan untuk LP steam, BFW dipompakan ke steam drum 148-F dengan
pompa 141J/JA. Demikian pula blowdown 101-F juga mengalir ke 148-F.
kedalam steam drum101-F diinjeksikan fosfat sebagai pengatur pH.
III.5.1. HP Steam Generation
HP steam (105 kg/cm2, 313oC) berasal dari BFW di steam drum 101-F
yang dibangkitkan melalui 101-C, auxiliary boiler dan HP Steam coil di
Convection Section.
III.5.2. HP Supaerheated Stream Generation
HP Steam dari steam drum 101-F dijadikan superheated steam dengan
temperatur 510oC dengan memanfaatkan panas di 102-C dan coil superheater di
convection section 101-B, kemudian masuk ke HP Steam Header.
III.5.3. LP Steam Generation
LP Steam ( 4,2 kg/m 2) berasal dari BFW di stream drum 148-F yang
dihasilkan melalui LP Steam Coil di Convection Section. Untuk sirkulasi BFW ke
Convection section dipakai pompa 142J/JA.
III.5.4. Distrbusi Steam
HP steam digunakan untuk penggerak steam turbin syn. Gas compressor
103-JT dan untuk extraction turbin 103-JT. Dari ektraksi 103-JT diperoleh MP
III-20
steam (42 kg/cm2). MP steam dari Header dipakai untuk steam proses pembuatan
ammonia, penggerak steam turbin compressor 101-JT dan 105-JT serta pompapompa yang memakai MP steam turbin sebagai penggerak.
LP steam dari header dipakai antara lain untuk stripping di deaerator 101U, steam jacket, header, admission steam pada 101-J/JT, steam ejector dan
dikirim ke Utility Plant kaltim-2.
III-21
BLOK DIAGRAM PROSES PEMBUATAN AMMONIA KALTIM 2

Gas Bumi
KO Drum
H2
RHS + H2
RH + H2S
Katalis Zink Oxide
ZnO + H2 S
ZNS + H2O
KatalisSteam
Nikel
Memecah CH4 menjadi CO & CO 2

CH4 + H2O
CO + 3H2
CO + H2O
CO2 + H2
Desulfurizer
Primary Reformer
2H2 +O2
Udara
Katalis Iron Oxide
Katalis Coper Oxide
Secondary reformer
2CO +O2
CH4 + O2
CH4 + H2O
dgn lar. Kalium Karbonat
Mengubah sisa CO menjadi CO 2

CO + H2O
CO2 +H2
L TS
CO2 Absorber
CO2
CO2 + KHCO3 + H2O
Katalis Nikel
H2
Purge Gas
2CO2
CO2 + 2H2
CO + 3H2
Mengubah CO menjadi CO2

CO + H2O
CO2 + H2
H TS
Benfield
Menyerap CO2
2H2O
Methanator
CO2 + 4H2
CO + 3H2
Synthesa Loop
3H2 + N2
Pabrik Urea
CO2
CO2 Striper
2KHCO3
CH4 + 2H2O
CH4 + H2O
2NH3
HRU
Flash Gas
Refrigerant system
NH3 Produk
Pemurnian Amonia Liquid
BAB IV
UREA KALTIM-2
Urea merupakan jenis pupuk nitrogen yang paling banyak digunakan

dalam pertanian (kandungan nitrogen dalam urea adalah 46,65%). Urea rumus
kimia (NH2)2CO dapat dipandang sebagai amida dari asam karbamat
(NH2COOH). Pada temperature kamar, urea berupa padatan berwarna putih. Urea
larut dalam air, alcohol, dan amoniak anhydrous. Larut dalam air terhidrolisa
secara lambat menjadi ammonium karbamat yang selanjutnya akan terurai
menjadi amoniak dan CO2.
Pupuk urea berbentuk Kristal, prill, granul, dan larutan. Pupuk ini cocok
untuk tanah yang banyak diairi, karena urea tidak mudah terbawa oleh air.
Penggunaan lainnya adalah untuk berbagai produk cetak seperti cangkir, piring,
produk pelapis cat, enamel, pelapis dan perekat untuk kayu dan kertas, bahan anti
kusut dan pembantu dalam pencelupan dalam pabrik tekstil. Selain itu, urea juga
dipakai sebagai bahan pelengkap pakan ternak.
Unit Urea Kaltim-2 memakai Proses Total Recycle CO2 Stripping dari
Stamicarbon BV Gellen Holland, sedangkan Enginering dilakukan oleh The MW
Kellog Company Houston USA. Unit Urea Kaltim-2 menghasilkan Urea sebanyak
1725 ton/hari (MTPD) dengan rate actual yang mampu dicapai dengan kondisi
toleransi keamanan 117%.
IV.1. Karakteristik Urea

Bahan dasar pembutan Urea adalah Amoniak (NH3) dan Karbondioksida
(CO2). Karbondioksida dihasilkan dari hasil sampingan dari Unit Amoniak.
Beberapa sifat sifat Urea, Amoniak, dan Karbondioksida
1. Sifat-sifat dan kenampakan Urea (NH2CONH2)
Urea berupa kristal berwarna putih, tidak mudah
terbakar,
menghantarkan listrik dan sifat fisis sebagai berikut:

o
Densitas (padat pada suhu 20o C)
: 1335 Kg/m 3
Titik lebur
: 132,6o C
BAB IV UREA KALTIM-2
IV-2
Spesific heat (lebur)
: 126 J/mol/ o C
Panas peleburan (titik lebur)
: 13,6 KJ/mol
Berat Molekul
: 60,056
Struktur molekul
: NH2-C-NH2
O
2. Sifat-sifat dan kenampakan Amoniak (NH3)

Dibawah tekanan tertentu Amoniak berupa cairan, berbau yang
spesifik, uap amoniak lebih ringan dari pada udara, dapat meledak,
pada kondisi tertentu bersifat mudah terbakar, larut dalam air dengan
reaksi yang eksotermis, dan sifat fisik sebagai berikut:
o Densitas (cair, 20 Kg/cm 2 250 C )
: 603 Kg/m 3
o Titik lebur
: -78o C
o Titik didih
: -33o C
o Titik bakar
: 650o C
o Batas explosive : ( diudara )

Bawah
: 15 vol % NH3
Atas
: 28 vol % NH3
o Berat molekul
: 17,3
H
o Struktur molekul
H
H
3. Sifat sifat dan kenampakan Karbondioksida (CO2)

Karbondioksida adalah gas yang tidak bewarna, tidak berbau, tidak
mudah meledak, dan tidak mudah terbakar, lebih berat dari pada udara
dan mempunyai sifat fisis sebagai berikut :
o Densitas ( gas, 1 kg/cm2, 25oC )
: 1800 Kg/cm3
o Triple point
: 57oC dan 5,1

atm
IV-3
: 31o C dan 72,8
o Titik kritis
atm
o Berat molekul
: 44,01
o Struktur molekul
: O
IV.2. Dasar Reaksi

Reaksi pembuatan Urea (NH2CONH2) terdiri atas dua tingkat yaitu reaksi
pembentukan Ammonium Karbamat (NH2COONH4) dan reaksi penguraian
Ammonium Karbamat menjadi Urea dan air. Ammonium Karbamat dibuat dari
Amoniak (NH3) dan Karbondioksida (CO2) menurut reaksi sebagai berikut:
NH2COONH4 (aq) H298 = -28 kkal/mol ..(1)
2NH3 (l) + CO2 (g)
Reaksi ini merupakan reaksi eksotermis yang berlangsung cepat

(mengeluarkan panas dan kesetimbangan karbamat cepat tercapai). Dalam fase
cair Ammonium Karbamat akan didehidrasi menjadi Urea dan Air. Reaksi
penguraian Ammonium Karbamat bersifat endotermis (membutuhkan panas) dan
berlangsung lebih lambat.
NH2COONH4 (aq)
NH2CONH2 (aq) + H2O(l) H298 = 3 - 6 kkal/mol .(2)
Panas reaksi yang dibutuhkan reaksi (2) dapat dipenuhi dari sebagian
panas yang dihasilkan reaksi (1). Dibandingkan dengan reaksi pertama, reaksi (2)
sedikit lebih lambat mencapai kesetimbangan. Reaksi (2) ini disebut sebagai
reaksi kesesimbangan urea.
Selama pembentukan Urea, terjadi reaksi samping yaitu pembentukan
Biuret dengan reaksi sebagai berikut :
2NH2CONH2 (l)
NH2CONHCONH2 (l) + NH3 (g) H298= 4.28 kkal/mol (3)
Reaksi ini berlangsung lambat dan memerlukan panas (endoterm). Dari

persamaan reaksi tersebut jelas bahwa Biuret cenderung terjadi pada konsentrasi
Urea yang tinggi, konsentrasi NH3 yang rendah, waktu tinggal lama dan suhu
tinggi. Biuret tak diinginkan karena merupakan racun bagi tanaman.
IV-4
Berdasarkan kesimpulan diatas maka ammonia dan carbon dioksida harus

direaksikan didalam suatu alat yang mampu untuk mengambil panas reaksi dalam
jumlah besar, yaitu di HP carbamate condenser ini campuran dikirim ke reactor
dimana reaksi keseimbangan kedua terjadi. Karateristik dari kebanyakan proses
urea adalah cara-cara yang harus dilakukan untuk memisahkan pereaktan yang
tidak terkonversi menjadi urea selama reaksi dehidrasi didalam reactor Steam
Carbon Total Recycle CO2 Stripping proses.
Di dalam proses ini hamper semua reaktan yang tidak terkonversi
dikembalikan ke reactor. Dengan cara kontak secara counter current antara larutan
outlet reactor dengan carbon dioksida maka sebagian besar dari pereaktan yang
tak terkonversi dapat terpisah dari larutan. Dengan pelepasan NH 3 dari cairan,
keseimbangan carbamate akan bergeser kekiri. Kebutuhan panas reaksi disuply
dari luar didalam stripper. Karena residence time di dalam stripper yang singkat
dan temperature yang relatif rendah maka hidrolisa urea dapat dihindari. Larutan
yang telah distrip kemudian dilepaskan ketekanan yang jauh lebih rendah (4 bar).
Akibatnya ammonia dan carbon dioksida akan lepas ke phase gas dan larut dalam
air yang kemudian dipompakan ke reaksi sintesa.
IV.3 Kondisi Operasi

Reaksi pembentukan Urea, disebut juga reaksi penarikan air (dehidrasi),
karena berlangsung pada fase cair. Reaksi ini tidak berlangsung dengan sempurna
(40 60 %) sehingga harus diikuti dengan pemisahan zat-zat yang tak atau belum
bereaksi. Tekanan reaksi yang tinggi menjamin agar sistem tetap berupa cairan.
Kondisi proses (suhu, tekanan, perbandingan mol) ditentukan oleh sifat-sifat
campuran empat komponen yang terdiri dari NH 3, CO2, H2O dan Urea, dan juga
oleh adanya zat-zat inert (yang tidak ikut bereaksi).
Pada proses Stamicarbon Total Recycle CO2 Stripping yang dipakai di
Pupuk Kaltim-2 menggunakan kondisi operasi sebagai berikut :
IV-5
Desain
Tekanan
135-145 kg/cm2 absolut
Suhu
180-183 oC
Ratio NH3/CO2
2,8 -3,3 (fasa cair)
Actual
145 kg/cm2
183 0C
3,1
Variabel-variabel proses sintesis yang penting adalah :

Molar Ratio NH3/CO2 fase gas pada outlet gas dari reaktor yang
berkisar antara 3,0-3,4 atau ratio N/C fase cair dari cairan di dalam
reaktor yang berkisar antara 3,0 3,7.
Tekanan sintesis yang berkisar antara 143 kg/cm 2 abs.
Pada kondisi yang demikian akan diperoleh :
Konversi CO2 menjadi urea di dalam reaktor antara 59 % - 60 %.
Efisiensi Stripping di dalam Stripper sekitar 80 %.
Hasil reaksi akan berupa campuran yang terdiri dari urea, karbamat, air,
kelebihan amoniak, karbon dioksida, dan zat-zat yang tak turut bereaksi (inert)
yang terbawa bersama bahan baku.
Terhadap hasil reaksi ini selanjutnya dilakukan proses-proses pemisahan
dan pemulihan (recovery) zat-zat yang masih dapat dipakai.
Uraian proses unit Urea ini dibagi dalam beberapa tahap yaitu :
1. Persiapan bahan baku
2. Sintesis Urea
3. Resirkulasi
4. Evaporasi
5. Finishing dan Prilling
6. Waste Water Treatment
7. Seeding system
8. Steam system
IV-6
IV.4 Persiapan Bahan Baku

Gas CO2 pada temperatur 40C dan tekanan 0,42 kg/cm 3Abs. dari
Amoniak Plant mengalir melalui Knock Out Drum (301-F) menuju ke suction CO2
Kompresor (302-J). Kemurnian CO2 yang diharapkan 99,1 % volume dengan
kandungan H2 0,75% volume. Knock Out Drum berfungsi untuk memisahkan
cairan dari CO2 yang terbawa dari unit Amoniak atau kondensat dari saluran
perpipaan yang dilaluinya.
Sebelum gas CO2 melalui KO Drum terlebih dahulu diinjeksikan udara ke
dalam aliran gas CO2 tersebut sebanyak 2.250 kg/jam, dengan maksud untuk
memasukkan Oksigen (O2) ke dalam sistem untuk membakar H2 di H2 Converter
(302-D) dan sebagian lagi diperlukan untuk passivasi atau melindungi material
peralatan unit Sintesis dari korosi. Suplai udara ini dilakukan dari Process Air
Blower (301-J/JA) di unit Urea.
Gas CO2 dikompresi sampai tekanan sekitar 149 kg/ cm 2 abs. Di dalam
CO2 kompresor yaitu Centrifugal Multi Stage Compressor (302-J) yang
dilengkapi dengan intercooler. Kompresor ini digerakkan oleh Steam Turbine,
Speed Turbine. Kompresor diatur oleh Woodward Governor sesuai dengan flow
pada discharge Kompresor yang dikehendaki (sesuai dengan rate pabrik). Tekanan
suction dikontrol secara otomatis oleh kontrol valve vent yang bercabang dengan
line vent CO2 yang ada di unit Amoniak.
Untuk menghindari kemungkinan terjadinya ledakan dalam operasi
Scrubbing di dalam HP Scrubber (304-C) maka dilakukan penghilangan /
penurunan kandungan H2 di dalam gas umpan CO2 dengan menggunakan H2
Converter (302-D).
Pada tekanan discharge Kompresor CO2, (302-J) aliran CO2 dilewatkan ke
H2 Converter yang mengandung katalis Platina (Pt) dengan penyangga Al2O3. Di
dalam Converter ini, H2 yang terkandung dalam gas CO2 akan bereaksi secara
katalitik dengan O2 membentuk uap air. dengan reaksinya sebagai berikut:
2H2 (g) + O2 (g)
IV-7
2H2O (g) + Q
Reaksi yang terjadi adalah eksotermis sehingga aliran gas CO 2 yang keluar
dari Converter ini temperaturnya naik. Besarnya kenaikan temperatur ini
tergantung dari kandungan H2 di dalam umpan gas CO2, dan diharapkan
kandungan gas H2 kurang dari 100 ppm dan 0,6% Oksigen yang diperlukan untuk
passivasi (pencegah korosi) Reactor. Sebelum umpan gas CO2 dimasukkan ke
seksi Synthesis, terlebih dahulu didinginkan hingga temperatur 120oC di dalam
CO2 cooler (301-C).
NH3 cair dari Amoniak Plant dengan tekanan 26 kg/cm 2 abs. dan
temperatur 30 oC dialirkan ke pompa HP Amoniak Pump (304-J/JA) untuk
menaikkan tekanannya sampai 168 kg/cm 2 abs sehingga memenuhi tekanan di
Synthesis. Sebelum masuk ke reaksi synthesis umpan NH 3 dipanaskan di Amoniak
Preheater (132-C) hingga suhunya 75 oC dengan memanfaatkan panas air
buangan dari Waste Water Treatment(WWT).
NH3 yang telah dipanasi ini selanjutnya dialirkan ke seksi Synthesis HP
Carbamate Condensor (303-C) melalui HP ejector (301-L), sekaligus menghisap
dan membawa larutan Carbamate dari HP Scrubber (304-C). Bersama-sama
dengan umpan amonia masuk ke HP Carbamate Condensor (303-C).
Peralatan utama yang dipakai pada tahap ini, antara lain :

1. Knock Out (KO) Drum (301-F)
Fungsi: Memisahkan cairan yang terbawa dari Unit Amoniak
atau kondensat dari saluran perpipaan yang dilaluinya.
2. CO2 Compresor (302-J)
Fungsi: Menaikkan tekanan CO2 sampai 149 kg/cm2 abs. sebelum
diumpankan ke HP Stripper.
3. H2 Converter (302-D)
Fungsi: Menurunkan atau menghilangkan kandungan H 2 di dalam
gas umpan CO2.
IV-8
4. HP Amoniak Pump (304-J/JA)

Fungsi: Menaikkan tekanan NH3 sampai 176 kg/cm 2 abs.
IV.5 Sintesis Urea

Unit Sintesa berfungsi untuk mereaksikan Amoniak dan Carbondioksida
menjadi Urea sebagai produk utama. Dalam seksi sintesis ini urea dihasilkan dari
reaksi NH3 cair dan gas CO2 melalui 2 tahap reaksi, yaitu :
a) Pembentukan Karbamat
2NH3 + CO2
NH2COONH4
H= -28,5 kkal/mol
b) Dehidrasi Karbamat
NH2COONH4
NH2CONH2 + H2O
H= 3-6 kkal/mol
Reaksi (1) berlangsung cepat dan eksotermis sedangkan reaksi (2)

berlangsung lambat dan endotermis.
Campuran umpan NH3 dan larutan Carbamate dari HP ejector (301-L)
bersama-sama dengan campuran gas dari HP Stripper (302-C) masuk ke bagian
atas HPCC (dari dua line yang berbeda). Di dalam HPCC (303-C) 80% gas
umpan direaksikan. Hasil reaksi akan
terkondensasikan menjadi Ammonium
Carbamate, panas reaksi yang dihasilkan dimanfaatkan untuk membangkitkan

steam tekanan rendah (3,5 kg/cm 2 G) di dalam LP Steam Drum (302-FA/B). LP
Steam Drum (302-FA/B) ini selanjutnya dipakai untuk proses di down stream
seksi Synthesis dan Steam Admission Turbine.
Reaksi dari NH3 dan CO2 yang membentuk Carbamate di HPCC (303-C)
diatur oleh tekanan steam yang dibangkitkan tersebut, hal ini juga berarti
mengatur tekanan synthesa. Reaksi ini harus diatur sedemikian rupa sehingga gasgas yang belum bereaksi akan bereaksi di dalam reaktor, sehingga cukup untuk
menghasilkan panas di dalam reaktor yang diperlukan untuk reaksi pembentukan
Urea. Campuran gas dan larutan Ammonium Carbamat di HPCC dengan
temperatur sekitar 168oC meninggalkan bottom HPCC menuju ke bottom reactor
melalui 2 line yang berbeda agar diperoleh pressure drop yang kecil .
IV-9
Campuran gas dari HPCC (303-C) dengan temperatur sekitar 167,6 oC

menuju bagian bawah dari Reaktor (301-D). Di dalam Reaktor (301-D) sebagian
gas dari HPCC (303-C) yang belum bereaksi akan bereaksi membentuk
Carbamate, panas yang dihasilkan dimanfaatkan untuk reaksi pembentukan Urea
(mengkonversikan karbamat menjadi urea) dan menaikkan temperatur campuran
zat-zat yang ada di dalam Reaktor (301-D).
Pada kondisi synthesis yang optimum, produk yang meninggalkan Reaktor
akan mempunyai temperatur maksimum. Pada tekanan sistem yang ada,
temperatur ini berkisar 183 oC. Pada tekanan konstan, temperatur campuran zatzat yang ada akan naik sepanjang Reaktor (301-D) hal ini disebabkan karena
reaksi pembentukan Urea berlangsung pada temperatur didihnya, makin ke atas
makin banyak reaksi pembentukan Urea yang juga menghasilkan H2O
(kandungan H2O naik) sehingga temperatur didih campuran zat-zat juga akan
naik. Biuret juga terbentuk di dalam Reaktor karena reaksi ini merupakan reaksi
lanjutan dari reaksi pembentukan urea. Biuret merupakan racun bagi tanaman oleh
karena itu reaksi pembentukannya harus ditekan sekecil mungkin. Hal-hal yang
perlu dihindari, agar tidak terbentuk Biuret adalah sebagai berikut :
Suhu yang tinggi
Waktu tinggal yang lama
Konsentrasi Urea yang terlalu tinggi dan konsentrasi

Amoniak yang rendah.
Reaktor (301-D) ini dilengkapi dengan 8 buah sieve tray dengan jumlah
lubang-lubang pada tiap tray makin ke atas makin sedikit dengan maksud untuk :
Memperoleh kontak yang intensif antara fase gas dan cair agar reaksi
dapat berlangsung pada temperatur yang setinggi mungkin.
Memperoleh waktu tinggal yang cukup dan uniform untuk

kesetimbangan Urea yang hampir sempurna.
Larutan
yang
meninggalkan
Reaktor
dengan
temperatur
183oC
mengandung urea, air, carbamate dan kelebihan NH 3 dikirim ke HP Stripper
IV-10
(302-C). Di dalam HP Stripper (302-C), reaktan-reaktan yang tidak terkonversi

menjadi Urea dipisahkan dari larutannya dan dikembalikan ke reaksi synthesa.
Diharapkan komposisi downcomer reaktor adalah (dalam % berat) :
NH3
: 27,33 %
CO2
: 15,19 %
Urea
: 35 36,5 %
HP Stripper (302-C) dirancang sebagai counter current film evaporator,

cairan atau larutan mengalir turun membasahi sepanjang dinding tube membentuk
lapisan tipis atau film dan gas CO2 yang masuk dari bagian bawah Stripper (302C) akan membawa (menstripping) Carbamate yang telah diuraikan menjadi NH 3
dan gas CO2 akibat pemanasan oleh steam pada shell sidenya untuk dikembalikan
ke HPCC (303-C).
Reaksi penguraian yang terjadi sebagai berikut :
NH2COONH4
2NH3 + CO2
Disamping itu akibat aliran gas CO2 yang bersinggungan dengan lapisan
tipis larutan pada dinding tube secara counter current akan menurunkan tekanan
parsial NH3 pada larutan sehingga akan membantu penguraian karbamat menjadi
gas NH3 dan CO2 dengan demikian dapat mengurangi pemakaian steam di HP
stripper . Steam yang digunakan untuk penguraian di HP Stripper disuplai dari
HP Saturator Steam (310-F).
Fungsi dari gas CO2 di dalam proses Stripping ini adalah :
Menurunkan tekanan parsial NH3 di dalam larutan dari Reaktor,

sehingga sebagian besar dari Carbamate akan terurai (menaikkan
tingkat penguraian Carbamate).
Membawa reaktan yang tidak terkonversi kembali ke synthesa.
Menurunkan temperatur larutan yang akan meninggalkan HP

Stripper
(302-C)
(dibagian
bawah)
sehingga
pembentukan Biuret dan hidrolisis Urea.
mengurangi
IV-11
Sebagai gas carrier (pembawa) yang membawa O 2 untuk passivasi

peralatan (mencegah korosi) di synthesis.
Larutan urea yang mengandung relatif kecil Carbamate meninggalkan

bagian bawah HP Stripper (302-C) pada temperatur 165oC menuju ke unit
Resirkulasi, sedangkan campuran gas yang sebagian besar mengandung CO2
keluar menuju bagian atas HP Stripper (302-C) pada temperatur187 oC menuju
HPCC (303-C).
Komposisi yang diharapkan keluar dari HP Stripper (dalam % berat)
adalah :
a. NH3
:39%
b. CO2
: 8 12 %
c. Urea
: 53 60 %
d. Biuret
: max 0,25 %
Fase gas dari Reaktor mengandung NH3 dan CO2 yang tidak terkonversi
bersama-sama dengan inert ke HP Scrubber (304-C). Di dalam HP Scrubber
(304-C) gas-gas NH3 dan CO2 ini sebagian dikondensasikan dengan memakai
sistem air pendingin yang disirkulasikan (panas kondensasi diambil oleh air
pendingin) melalui bagian bawah 1st Evaporator dan sebagian lagi diserap oleh
larutan Carbamate encer dari seksi Resirkulasi.
Dari HP Scrubber, larutan Carbamate pada temperatur 165-170o C
dihisap oleh HP Ejektor(301-L) untuk dialirkan bersama-sama dengan umpan
NH3 menuju HPCC, sedangkan gas inert yang masih sedikit mengandung NH3
dan CO2 dibuang ke atmosfer melalui inert vent (317-E). Inert vent ini berfungsi
sebagai silencer dan juga sebagai cacth pot jika terjadi carry over larutan
karbamat karena level di Scrubber terlalu tinggi.
Peralatan utama yang dipakai pada tahap ini antara lain :
1. HP Carbamate Condensor (303-C)
Fungsi: Mengkondensasikan gas menjadi Carbamate sebelum
diumpankan ke Reaktor.
IV-12
2. Reaktor (301-D)
Fungsi: Mengubah Carbamate menjadi Urea.
3. HP Stripper (302-C)
Fungsi: Memisahkan reaktan-reaktan yang tidak terkonversi
menjadi urea di dalam reaktor dan dikembalikan ke seksi
synthesa.
4. HP Scrubber (304-C)
Fungsi: Mengkondensasikan gas NH3 dan CO2 yang tidak
terkonversi di dalam Reaktor kemudian dialirkan ke
HPCC bersama-sama umpan NH3.
IV.6. Resirkulasi
Larutan Urea-Carbamate (konsentrasi Urea 59,5% (desain), 53% (actual)
keluar dari bagian bawah HP Stripper (302-C), diekspansikan sampai tekanan 4,2
kg/cm2 abs sehingga sebagian Carbamate akan terurai menjadi NH3 dan CO2.
Panas penguraian ini diambil dari larutan itu sendiri sehingga temperatur larutan
akan turun dari 165 oC menjadi 113 oC.
Campuran gas cairan ini kemudian dispraykan ke Packed Bed yang ada
dibagian atas Rectifying Column (301-E). Gas-gas yang terjadi akan dilepaskan
keluar dari kolom, sedangkan cairannya mengalir ke bawah melalui Packed Bed
menuju Heater Resirkulasi (306-CA/CB) yang ada dibagian bawah Rectifying
Column (301-E ).
Larutan dipanaskan di Heater Rectifying Column (306-CA/CB) sampai
suhu 135 oC dengan menggunakan steam LP dan cooling water yang telah
digunakan untuk pendingin di HP Scrubber. Karena pemanasan ini Carbamat
akan terurai dan masuk ke LPCC. Campuran larutan gas ini keluar dari Heater
menuju ke Separator Resirkulasi di sini gas dan cairan akan dipisahkan larutan
Urea yang terjadi akan mengalir menuju ke bagian bawah Separator Resirkulasi
menuju Flash Tank (303-F). Sedangkan gasnya (dengan temperatur 138oC)
mengalir ke atas melalui packed bed dan akan kontak dengan cairan yang relatif
IV-13
lebih dingin (113oC) dari HP Stripper (302-C). Akibat dari kontak ini maka uap
air akan mengkondensasi kembali dan bersama-sama cairan dari atas akan
mengalir turun lagi. Gas dengan sedikit kandungan air meninggalkan Rectifiying
Column (301-E) menuju LP Carbamate Condenser (307-C) (bersama-sama
dengan larutan dari Reflux Condenser serta proses kondensat dari tangki proses
kondensat).
Gas yang masuk ke LPCC didinginkan langsung dengan menggunakan air
sebagai pendingin (sistem tertutup) dan dilarutkan dengan larutan dari unit WWT
untuk mengatur ratio NH3/CO2 dan kepekatan larutan diinjeksi dengan amoniak,
amoniak water dan carbamat dari Refluks Kondensor, uap dikondensasikan
sehingga terbentuk larutan carbamat pada suhu 82 oC dan mengalir ke dalam
Level Tank LPCC (305-F), selanjutnya dipompa di HP carbamat pump (307-J/JA)
dan dialirkan kembali ke unit Synthesa melalui scrubber. Gas yang tidak
terkondensasi sebelum di-vent, di-absorb di Absorber (302-E). Penyerap yang
digunakan dalam absorber ini adalah amoniak water dan selanjutnya larutan hasil
penyerapan ditampung di tangki amoniak water (308-F).
Larutan dari Rectifying Column (301-E) diturunkan tekanannya dari 4,2
Kg/cm2 abs menjadi 0,45 Kg/cm 2 abs di dalam Flash Tank (303-F), sehingga
sejumlah besar air dan sedikit NH3 akan menguap, karena itu temperatur larutan
turun dari 135 oC menjadi 86oC dan konsentrasi Urea akan naik menjadi 75%
untuk desain, dan 71 % pada kondisi aktual. Dari Flash Tank (303-F) secara
gravitasi mengalir ke Urea Solution Tank (304-F) yang selanjutnya diumpankan
ke unit Evaporasi.
Peralatan utama yang dipakai pada tahap ini, antara lain :
1. Rectifying Column (301-E)
Fungsi: Memisahkan larutan Urea yang dikirim ke Flash Tank
dengan Carbamat yang akan diuraikan menjadi CO2 dan
NH3.
2. Heater Resirkulasi (306-CA/CB)
IV-14
Fungsi: Menguraikan larutan Carbamate menjadi CO2 dan NH3

dengan bantuan LP Steam.
3. Flash Tank (303-F)
Fungsi: Memisahkan CO2 dan NH3 dari larutan Urea sebelum
dialirkan ke Urea Solution Tank.
4. LP carbamate Condenser (307-C)
Fungsi: Mengkondensasikan gas-gas dari Rectifying Column
menjadi
Carbamate
yang
selanjutnya
dipompakan
kembali ke HP Scrubber.
IV.7. Evaporasi
Urea Solution dengan konsentrasi 75 % (73% aktual) dari Urea Storage
Tank (304-F) dipekatkan sampai konsentrasi 99,7% di dalam dua tahap
Evaporator. Komposisi umpan urea solution ke Evaporator (dalam % berat) :
NH3
: 0,2-0,8 %
CO2
: 0,2-0,7 %
Urea
: 70-80 %
Biuret
: max 0,7 %
Dari tangki larutan urea, Urea Solution dipompakan ke bagian bawah 1st
Evaporator (309-C). Urea Solution selanjutnya dipanasi lagi di bagian
1stEvaporator (309-C) dengan LP Steam sehingga temperatur larutan menjadi
130oC. Di dalam Separator 1stEvaporator (306-F) ini, konsentrasi urea dinaikkan
sampai 94% dengan kondisi temperatur 130oC, di dalam Separator 1 stEvaporator
(306-F) cairan dan uap dipisahkan. Uapnya dikondensasikan di dalam 312-C
yang selanjutnya ditampung di NH3 Water Tank (308-F), sedangkan cairannya
overflow ke 2nd Evaporator (310-C), disini konsentrasi Urea Melt dinaikkan
sampai 99,7%. Kondisi pada 2ndEvaporator (310-C) ini temperaturnya 140 oC dan
tekanan 0,03 Kg/cm2.
IV-15
Di dalam Separator 2ndEvaporator (307-F) fase uap dan cair dipisahkan,

uapnya dengan Booster (303-L)
dikirim ke Unit Condenser Vacuum
2ndEvaporator (313-C) untuk dikondensasikan dan dialirkan ke NH3 Water Tank

(308-F). Sedangkan Urea Melt dari 2ndEvaporator (310-C) dipompakan ke
Prilling Tower (401-A).
Peralatan yang digunakan pada tahap ini, antara lain :
1. 1st Stage Evaporator (309-C)
Fungsi: Untuk menaikkan konsentrasi urea sampai 94 % (96 %
aktual) dengan kondisi temperatur 130 oC dan tekanan
0,34 kg/cm2 abs.
2. 2nd Stage Evaporator (310-C)
Fungsi: Menaikkan konsentrasi urea sampai 99,7 % pada suhu
140oC dan tekanan 0,03 kg/cm 2 abs.
IV.8. Finishing dan Prilling
Urea Melt dengan konsentrasi 99,7% dan temperatur 140oC dimasukkan
ke Prilling Bucket (401-LAL/LBL). Prilling Bucket (401-LAL/LBL) ini
berbentuk kerucut dan berlubang-lubang kecil dan berputar dengan kecepatan
tertentu. Prilling bucket yang terletak diatas Prilling Tower (401-A), sekatsekat/kisi-kisi di bagian dalam bucket berhubungan dengan putaran Bucket yang
mengalirkan Urea Melt melalui lubang-lubang tersebut karena gaya sentrifugal.
Dengan cara ini urea dengan bentuk droplets kecil-kecil didistribusikan secara
merata ke seluruh penampang melintang dari menara. Droplet ini selama jatuh di
dalam menara akan berkontak dengan debu-debu urea seeding, (berupa urea yang
dihaluskan dan Kalsium stearat) untuk membentuk urea prill yang kuat, yang
dispraykan dari bagian bawah menara dan udara yang mengalir dari bagian bawah
menara yang terbuka karena dihisap oleh 4 buah ID Fan (401-JA/B/C/D) yang
diletakkan di bagian atas menara.
Akibatnya droplet itu akan mengeras dan membentuk prill yang homogen
dan temperaturnya turun menjadi 60oC (440C aktual) di dasar prilling tower.
IV-16
Untuk menghindari terjadinya cacking, maka diinjeksikan Urea Formaldehyde

sebagai coating dan untuk memperkuat inti dari Urea Prill disemprotkan urea
yang dihaluskan di unit Seeding. Debu Urea ini bertemu dengan tetesan Urea
sehingga terbentuk inti prill yang kuat. Di dasar Prilling Tower, Urea Prill ini
digaruk dengan Scrapper (2-B-604) dan dimasukkan ke Belt Conveyor (2817VIK2) melalui parit di tengah-tengah lantai bawah Prilling Tower, untuk menuju
Unit Penyimpanan.
Peralatan utama dalam tahap ini, antara lain :
1. Prilling Bucket (401-LAL/LBL)
Fungsi: Mengalirkan urea melt melalui lubang-lubang kecil
dengan gaya sentrifugal.
2. Scrapper (401-V)
Fungsi: Mengumpulkan urea prill dan dialirkan di tengah lantai
Prilling Tower menuju Belt Conveyor.
3. ID Fan (401-JA/B/C/D).
Fungsi: Menghisap udara dari bagian bawah Prilling Tower yang
bertujuan untuk menarik butiran seeding dan menurunkan
suhu droplet urea.
4. Belt Conveyor (2817V1-K2)
Fungsi: Mengangkut urea prill ke Pusat Penyimpanan Urea.
IV.9. Waste Water Treatment (WWT)
Unit ini berfungsi untuk mengolah kembali proses dari unit kondensatkondensat
yang
terkumpul
dari
kondensor-kondensor
Evaporator
yang
mengandung NH3, CO2 dan urea sehingga tidak mencemari lingkungan.

Pengolahan air buangan dilakukan 4 tahap.
Tahap pertama adalah memisahkan NH3 dan CO2.
Tahap kedua memisahkan urea.
Tahap ketiga adalah mengambil kembali reaktan tersebut dengan

cara desorpsi.
IV-17
Tahap keempat adalah mengkondensasikan gas-gas yang keluar

pada sebuah reflux condensor.
Seksi ini memiliki beberapa alat utama yaitu:
Tiga buah Condensor Evaporator
Refluk Condensor
Dua buah kolom Desorpsi
Hidrolizer
Tangki proses Kondensat
Beberapa tempat untuk diambil sisa NH3 nya. Semua proses kondensat
dari Condenser-Condenser Evaporator yang mengandung NH3, CO2, dan urea
dikumpulkan dan ditampung di dalam NH3 Water Tank (308-F), sedang semua
gas-gas yang di-vent dari beberapa tempat diabsorbsi di LP Absorber (302-E)
untuk diambil sisa NH3 yang masih ada.
Tangki proses kondensat ini terbagi dalam tiga bagian. Dua bagian kecil
dan satu bagian besar. Kondensat dari Condensor Evaporator tingkat II dengan
kandungan urea yang tinggi dimasukkan ke dalam tangki kecil yang pertama
untuk dipakai sebagai umpan LPCC.
Kondensat dari Condensor Evaporator II dan III dimasukkan ke bagian
tangki kecil yang kedua yang disuplay untuk:
Disirkulasikan ke LP Absorber melalui Absorber Feed Cooler

dengan memakai pompa umpan Absorber.
Dikirim ke Desorber tingkat I dengan memakai pompa umpan

Desorber.
Umpan dimasukkan melalui Desorber Heat Exchanger dimana suhu

dinaikkan dari sekitar 500C menjadi 1290C dengan memakai kondensat dari
Hidrolyzer Heat Exchanger. Desorber I mempunyai 15 sieve trays, proses
kondensat mengalir melalui tray-tray ini dan kontak dengan uap panas dari
Desorber II yang masuk dari bagian bawah, sehinggga kandungan NH 3 akan turun
dan temperatur proses kondensat akan naik menjadi 1370C dengan tekanan sekitar
IV-18
2,8 kg/cm2. Uap yang mengandung NH3, CO2, dan steam keluar melalui bagian
atas desorber dan didinginkan di Reflux Kondensor (305-C). Carbamate hasil
pendinginan ini dikirim kembali ke LPCC yang selanjutnya dipompa kembali ke
sintesa.
Cairan dari bawah Desorber I dialirkan ke 1st Hydrolizer dengan pompa
(314-J/JA). Temperatur cairan ini sekitar sampai 1290C. Di dalam 1st Hydrolizer,
kondensat proses mengalir secara berlawanan arah dengan steam dari hasil 2nd
Hydrolizer yang mengalir dari bawah. 1st Hydrolizer dirancang 19 sieve trays,
cairan mengalir ke bawah melalui downcomers yang dipasang pada setiap tray,
disamping itu dengan adanya lubang-lubang untuk memperoleh kontak antara
proses kondensat dan steam. Dengan adanya steam tersebut kondensat proses
dinaikkan suhunya menjadi 2040C dan dengan adanya air yang banyak tersebut
diharapkan akan terurainya urea menjadi carbamate, NH3, dan CO2. Gas-gas yang
mencapai bagian atas Hydrolizer dialirkan ke Desorber I yang bertemperatur
sekitar 187oC melalui sebuah control valve yang mengontrol tekanan Hydrolizer
tetap pada 15 kg/cm 2G. sedangkan cairannya dialirkan dari bagian bawah 1st
Hydrolizer ke 2nd
Hydrolizer dimana suhu aliran sekitar 204oC untuk
memperoleh kualitas air yang lebih baik atau dapat langsung dialirkan ke 2 nd
desorber. 2nd Hydrolizer dipasang sebagai upaya untuk meningkatkan kualitas air
hasil pengolahan tidak saja aman untuk dibuang namun agar dapat dimanfaatkan
sebagai umpan air boiler atau dapat dipergunakan untuk keperluan yang lain.
Didalam 2nd Hydrolizer dimasukkan steam (80 kg/cm2) dengan temperatur sekitar
350C. Dengan alat ini diharapkan kandungan ureanya sudah dibawah 1 ppm atau
bahkan nol.
NH3 hasil penguraian di 2nd Hydrolizer kemudian di strip di 2nd desorber.
Di dalam Desorber II dengan 21 shift trace, terjadi kontak antara kondensat
proses yang mengalir turun dengan steam 3,2 kg/cm2 yang mengalir ke atas.
Steam bersama dengan NH3 dan CO2 yang terlepas, keluar dari bagian atas
IV-19
desorber II mengalir ke bagian bawah desorber I dengan suhu 138,5oC dan

tekanan 2,8 Kg/cm2G.
Dari Desorber I, gas-gas yang keluar dari bagian atas dialirkan ke Refluk
Condensor. Di dalam Refluks Condenser ini, NH3 dan CO2 kembali membentuk
Ammonium Karbamat dan panas yang terjadi diambil oleh air pendingin.
Ammonium Karbamat dipompakan ke unit Resirkulasi untuk kemudian dialirkan
ke Reaktor di unit Sintesa.
Air dari bagian bawah Desorber II yang suhunya 1430C dan telah
mengandung kurang dari 1 ppm NH3 dan 1-3 ppm urea dimanfaatkan kembali
sebagai pemanas sebelum dibuang ke sewer dengan suhu 400C.
Peralatan yang digunakan dalam tahap ini, antara lain :

1. NH3 Water Tank (308-F)
Fungsi: Menampung semua proses kondensat dari CondenserCondenser Evaporator yang masih mengandung NH3,
CO2 dan urea.
2. 1st Desorber (304-EA)
Fungsi: Menurunkan kandungan NH3 dengan jalan pengontakan
antara kondensat dengan uap panas dari 2nd Desorber
sehingga temperatur naik sampai 137 oC dan tekanan 3,8
kg/cm2 abs.
3. 2nd Desorber (304-EB)
Fungsi
:menurunkan kadar NH3 dengan cara melepaskan NH3

(desorpsi) dari proses kondensat.
4. 1st Hydrolizer (305-E)

Fungsi: menghidrolisa larutan urea menjadi NH3 dan CO2
sehingga kadar urea dalam proses condensat turun.
nd
5. 2 Hydrolizer (308-E)
IV-20
Fungsi: menghidrolisa larutan urea menjadi NH3 dan CO2

sehingga kadar urea dalam proses condensat turun hingga
dibawah 1 ppm atau bahkan nol.
IV.10. Seeding System

Urea Prill dicampur dengan Calsium Stearate, digiling menjadi debu
dalam Air Jet Mill (penggiling dengan udara) dan di blow ke dalam Prilling
Tower.
Untuk meningkatkan kualitas dari Urea Prill. Seeding dikembangkan ,
urea prill dimasukkan ke Mixing Vessel (406-LF) dan ditambah sekitar 1,2 %
berat anti cakiy agent (Calsium Stearate). Setelah melalui pencampuran keduanya,
campuran dialirkan ke Urea Hopper (406-LV) via valve HY-9407 yang
dioperasikan secara normal. Dari Hopper campuran dimasukkan ka Air Jet Mill
(406-LI) dari vibration feeder mell vibrating sieve (406-L4). Vibration Feeder
dikontrol dengan HIC-9409, Speednya ditunjukkan dengan SI-9407.
Kemudian Debu (Urea + Calsium Sterate) diblow ke dalam Prilling Tower
dengan Urea Dust Ejector (406-L2). Jumlah debu yang diperlukan sekitar 10
Kg/jam pada Full Load. Udara yang diperlukan dipanaskan dalam Seeding Air
Heater (322-C), kemudian dimasukkan ke Air Jet Mill dan Urea Dust Ejector via
FI-9407 dan FIT-9408. jumlah yang pasti untuk setiap bagian dari peralatan dapat
diatur dengan menggunakan hand valve tekanan PI-9408, PI-9409, dan FIT-9408
sampai indikasi.
IV.11. Steam System

Steam bertekanan tinggi (sekitar 80 kg/cm 2) dari Unit
Utility
diekspansikan di dalam Compressor CO2 Turbine (302-JT), sehingga tekanannya

menjadi sekitar 25 Kg/cm 2 abs (maksimum). Setelah ekspansi ini, sejumlah besar
uap diekstraksi dikirim ke Unit Urea untuk proses yang dikehendaki, sisanya
diekspansikan di dalam turbin lube oil sampai 0,12 Kg/cm 2 abs. Exhaust Steam ini
IV-21
dikondensasikan dalam Condenser (302-JTC), kondensatnya dipompakan untuk

dieksport ke Raw Condensate Tank.
Steam ekstraksi dari turbin ini sebagian besar diekspansikan tekanannya
menjadi 21 Kg/cm 2 abs dan dijenuhkan di dalam HP Steam Saturator (310-F),
sisanya langsung dipakai di dalam Hydroliser (305-E), untuk make up MP Steam.
Steam yang dijenuhkan pada tekanan 21 Kg/cm 2 abs di dalam HP Saturator (310F) diatur langsung di dalam Shell side HP Stripper (302-C), disini steam tersebut
terkondensasi menjadi kondensat. Kondensat ini kembali lagi ke HP Steam
Saturator (310-F) yang juga berfungsi untuk menurunkan temperatur steam yang
masuk.
Pengontrol level untuk HP Steam Saturator (310-F) melepaskan kondensat
ke MP Steam Saturator (311-F) dimana dijenuhkan pada tekanan 9 Kg/cm2 abs.
MP Steam ini dipakai di 2nd evaporator (310-C) dan untuk tracing di seksi
synthesa. Kondensat dari MP Steam Saturator (311-F) dilepaskan dibawah
kontrol levelnya ke LP Steam Drum (302-FA/B) dari HPCC (303-C) yang
berfungsi sebagai air umpan boiler.
Panas yang dihasilkan dari proses kondensasi di dalam HPCC (303-C)
dipakai untuk membangkitkan Steam Saturated pada tekanan 4,5 Kg/cm 2 abs di
dalam LP Steam Drum (302-FA/B). LP Steam (tekanan 4,5 Kg/cm 2 abs) dipakai
di dalam Heater Resirkulasi, 1st Evaporator(309-C), 2nd Desorber(304-EB),
Ejector dan Tracing di bagian bertekanan rendah. Kelebihannya dieksport ke
battery limit sebagai admission steam turbine penggerak Kompresor CO2.
Kondensat-kondensat dari Heater Resirkulasi dan 1stEvaporator (309-C)
dikumpulkan di dalam BFW Collecting Drum dan dari sini dikembalikan ke LP
Steam Drum (302-FA/B).
IV-22
BLOK DIAGRAM PROSES PEMBUATAN UREA

CO2 Udara
Ammonia
KO Drum
Pompa Ammonia
Kompresor CO2
Ejektor
H2 Converter
HPCC
HP Striper
Reaktor
HP Scrubber
Urea 35 %
Urea 37.7 %
Rectifying Column
LPCC
Urea 56 %
Urea 61 %
Desorbtion and Waste
Flash Tank
Water Treatment
Urea 73 %
H2O
Evaporator I
Urea 95 %
Evaporator II
Urea 97.7 %
Priling Tower
Urea N=46.3 % Min
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR

DEPARTEMEN OPERASI PABRIK-2
Bontang - Kalimantan Timur
(20 Juli 19 September 2011)
Oleh :
ACH FARID WADJDI

ANGGORO EKO A.
(2308 100 099)

(2308 100 110)
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2011
INTISARI
Tujuan pengerjaan tugas khusus ini adalah untuk menghitung neraca massa pada unit
CO2 removal amoniak Pabrik-2 dan membandingkan hasil yang diperoleh dengan desain.
Melalui tugas ini diharapkan dapat diketahui sejumlah CO2 yang dilepas oleh stripper
maupun yang terserap di absorber. Kemudian dibandingkan dengan kondisi desain sehingga
dapat diperoleh gambaran terhadap kinerja dari unit CO2 stripper dan menganalisis kinerja
absorber dengan menghitung jumlah mol CO2 yang terserap di tiap mol larutan benfield dan
membandingkannya dengan nilai carrying capacity desain. .
Langkah pertama yang dilakukan adalah pengambilan data-data yang diperlukan
dalam perhitungan, kemudian dilakukan perhitungan neraca massa unit CO2 removal
sehingga diperoleh jumlah CO2 yang terlepas., dan menghitung jumlah larutan benfield yang
masuk ke dalam absorber, menghitung mol CO2 yang terabsorb sehingga didapatkan nilai
carrying capacity.
Dari hasil perhitungan neraca massa pada unit CO2 removal, pada absorber nilai
carrying capacity desain sebesar 2,3294%, sedangkan kondisi aktual tanggal 6 September
2011 mengalami penurunan yaitu kondisi aktualnya adalah sebesar 2,247%. Pada CO2
stripper diperoleh kesimpulan bahwa kinerja CO2 stripper pada tanggal 6 September 2011
sebesar 98,98% dan mengalami penurunan kinerja sebesar 1,02 % dari kondisi desain.
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar belakang
Proses pembuatan ammonia di PT.Pupuk Kaltim pada dasarnya terdiri dari proses
pembuatan dan pemurnian gas sintesa, serta proses pembuatan dan pemurnian ammonia.
Dalam proses pemurnian gas sintesa di CO2 removal terjadi peristiwa absorbsi dan desorbsi
dengan menggunakan reaksi kimia. CO2 removal merupakan sebuah unit yang berfungsi
untuk memisahkan gas CO2 dalam aliran gas sintesa. Unit ini terdiri dari dua alat utama yaitu
CO2 absorber dan CO2 stripper. Proses absorbsi CO2 secara kimia dengan menggunakan
larutan K2CO3 (proses benfield) yang terjadi di CO2 absorber sedangkan proses desorbsi
secara kimia untuk melepaskan CO2 dan meregenerasi larutan K2CO3 dilakukan dalam CO2
stripper.
Carrying Capacity merupakan suatu parameter yang ditunjukkan untuk menunjukkan
performansi dari menara absorber, dimana nilai carrying capacity didasarkan atas
perbandingan jumlah CO2 yang terserap pada menara absorber dengan jumlah larutan
benfield yang masuk. Tingginya kandungan CO2 yang lolos tidak terserap pada absorber
akan meningkatkan beban kerja pada methanator yang berarti produk H2 yang dihasilkan
(sebagai bahan baku sintesa amoniak) akan menurun, karena dengan semakin banyaknya
CO2, maka H2 yang diperlukan untuk mengkonversi CO2 menjadi methan semakin banyak.
Dengan menurunnya H2 sebagai umpan akan mempengaruhi produksi ammonia. Oleh karena
itu diperlukan evaluasi terhadap kinerja CO2 absorber dari sisi carrying capacity. Pada proses
desorbsi kimia , reaksi yang terjadi bersifat endotermis sehingga dibutuhkan suplai kalor dari
luar sistem. Kebutuhan kalor ini disuplai melalui steam yang dihasilkan dari reboiler. Suplai
kalor ini harus dapat menunjang proses desorbsi terutama dari segi kuantitas. Seperti pada
proses-proses kontinu yang lain yang membutuhkan suplai energi, maka dari waktu ke waktu
suplai energi dapat mengalami perubahan sehingga dapat mempengaruhi kondisi operasi.
Pengaruh perubahan suplai energi terhadap kondisi operasi dapat diamati melalui performansi
CO2 stripper dari sisi energi yaitu energi stripping, energi yang digunakan unuk melepas
sejumlah CO2. Dengan demikian diperlukan evaluasi terhadap penggunaan energi dalam
proses pelepasan CO2 untuk mengetahui performansi CO2 stripper dari sisi energi.
I.2 Tujuan
Tujuan pengerjaan tugas khusus ini adalah untuk menghitung neraca massa pada unit
CO2 removal pabrik amonik Kaltim-2 dan membandingkan hasil yang diperoleh dengan
desain.
I.3 Batasan Masalah

Pengerjaan tugas khusus ini mencakup perhitungan neraca massa overall. Perhitungan
tersebut berdasarkan data aktual pabrik pada 6 September 2011. Data desain pabrik diperoleh
dari process flow diagram dan data aktual pabrik diperolah dari laporan harian analisa
laboratorium, logsheet front end dan midle end untuk control room dan lapangan untuk
tanggal 6 September 2011. Pembandingan hasil perhitungan akan dilakukan terhadap data
desain dan data aktual pabrik.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Di dalam pabrik ammonia, gas CO2 dihasilkan melalui proses reforming dan shift
conversion. Namun demikian gas CO2 ini merupakan gas yang tidak diharapkan dalam proses
sintesa ammonia karena dapat meracuni katalis ammonia converter, sehingga harus
dihilangkan dari aliran gas proses. Proses absorbsi merupakan proses yang banyak digunakan
dalam CO removal pabrik ammonia. Suatu campuran gas yang banyak mengandung CO2
akan dikontakkan dengan cairan penyerap sehingga satu atau lebih komponen dalam aliran
gas tersebut akan larut ke dalam cairan.
Proses absorbsi terdiri dari 2 macam yaitu absorbsi fisik dan absorbsi kimia. Pada
absorbsi fisik, CO2 akan terlarut dalam cairan pelarut tanpa membentuk senyawa kimia
sehingga memungkinkan proses recovery CO2 yang tidak rumit yaitu hanya melalui proses
flashing pada tekanan rendah. Sedangkan pada absorbsi kimia, pelarut akan bereaksi dengan
CO2 untuk membentuk senyawa ikatan. Pelarut yang kaya CO2 ini kemudian dipanaskan
untuk melangsungkan reaksi balik sehingga CO2 terlepas kembali
Di dalam pabrik Kaltim-2 proses penyerapan CO2 dilakukan di unit CO2 removal.
Penyerapan CO2 terjadi di CO2 absorber menggunakan proses absorbsi kimia. Gas CO2 akan
diserap dengan cara mereaksikan dengan larutan penyerap di CO2 absorber kemudian untuk
meregenerasi larutan penyerap dan untuk melepaskan CO2 dilakukan melalui proses desorbsi
di CO2 stripper. Proses desorpsi ini merupakan kebalikan dari proses absorbsi kimia.
Dalam proses absorbsi kimia, pelarut meupakan salah satu faktor penentu dalam
keberhasilan proses. Beberapa hal yang perlu dipertimbangkan :
1. Solubilitas gas
Solubilitas gas yang tinggi akan meningkatkan laju absorbsi dan mengurangi jumlah
pelarut yang dibutuhkan. Biasanya pelarut yang memiliki sifat-sifat kimia yang mirip
dengan solute akan menghasilkan solubilitas yang baik. Sebuah reaksi kimia antara
pelarut dan solute akan menghasilkan solubilitas gas yang tinggi tetapi jika pelarut ingin
digunakan kembali maka reaksi yang terjadi harus reversible.
2. Volatilitas
Pelarut sebaiknya memiliki tekanan uap yang rendah karena gas yang meninggalkan
operasi absorbsi biasanya jenuh dengan pelarut sehingga banyak pelarut yang terbawa.
3. Korosivitas
Pelarut untuk proses absorbsi biasanya bersifat korosif, sehingga material konstruksi yang
digunakan sebaiknya juga diperhitungkan.
4. Biaya
Pelarut sebaiknya tidak mahal, sehingga jika terjadi kehilangan maka kerugian yang
ditimbulkan tidak akan terlalu besar dan dapat diganti sesegera mungkin.
5. Viskositas
Cairan dengan viskositas yang rendah lebih dipilih dengan alasan cepatnya laju absorbsi ,
serta memiliki parpindahan panas yang baik.
6. Lain-lain
Pelarut sebaiknya tidak beracun dan tidak mudah terbakar , stabil secara kimiawi dan
memiliki titik beku yang rendah.
Dalam proses penyerapan CO2 di CO2 absorber digunakan larutan benfield yang
mengandung K2CO3 sebagai larutan penyerapnya. Pemilihan larutan benfield ini sebagai
media penyerap dikarenakan pertimbangan sebagai berikut:
1. Larutan benfield mengandung K2CO3 yang memiliki sifat-sifat kimiawi yang mirip
dengan CO2 sehingga dapat meningkatkan kelarutan CO2 di dalam larutan penyerap.
2. Proses absorbsi CO2 dengan larutan benfield terjadi pada kecepatan reaksi yang tinggi
serta kebutuhan panas untuk proses regenerasi tidak terlalu besar.
3. Larutan benfield bersifat non volatile sehingga tidak akan ikut terbawa gas proses keluar
dari unit CO2 absorber.
4. Proses absorpsi menggunakan larutan Benfield dapat meminimumkan biaya operasional.
5. Terdapatnya senyawa V2O5 didalam larutan Benfield yang dapat memberikan
perlindungan terhadap korosi.
6. Penambahan activator berupa ACT-1 dapat menurunkan tekanan uap CO2 dalam larutan
karbonat, sehingga memberikan kondisi penyerapan CO2 yang lebik baik.
Carrying Capacity merupakan suatu parameter yang ditunjukkan untuk menunjukkan
performansi dari menara absorber, dimana nilai carrying capacity didasarkan atas
perbandingan jumlah CO2 yang terserap pada menara absorber dengan jumlah larutan
benfield yang masuk.
Faktor-faktor yang mempengaruhi konsentrasi CO2 yang lolos absorber antara lain
1. Jumlah sirkulasi larutan
Media penyerap yang disirkulasikan dijaga lebih tinggi 3 % dari rate gas proses. Apabila
sirkulasi diturunkan lebih rendah atau sama dengan rate gas proses, maka CO2 yang lolos
akan semakin banyak.
Sebaliknya bila rate sirkulasi dinaikkan, maka harus diperhatikan kapasitas pompa dan
flooding di absorber. Jika melebihi batas flooding maka gas akan tertahan, sehingga tidak
dapat mengalir kebagian atas absorber.
2. Temperatur
Kondisi operasi penyerapan adalah pada tekanan tinggi (20 30 kg/cm2g) dan temperatur
rendah (60 120 0C). Kecepatan penyerapan tinggi pada temperatur tinggi, sedangkan
pada posisi keseimbangan konversi dapat dinaikkan dengan menurunkan temperatur
(untuk reaksi eksotermis). Karena itu, penyerapan dilakukan pada temperatur tinggi
dibagian bawah ( 115 0C) dan pada bagian atas dengan temperatur rendah (60 70 0C).
3. Jumlah split larutan
Jumlah aliran karbonat untuk penyerapan dibagi dua, yaitu aliran utama ke bagian tengah
dan sebagian aliran masuk ke bagian atas absorber setelah didinginkan. Jumlah aliran
harus diatur sedemikian rupa agar reaksi penyerapan optimum.
Laju aliran ke bagian atas adalah 10 25 % dari flow total sirkulasi dan laju aliran larutan
ke bagian tengah adalah 75 90 %.
4. Konsentrasi larutan
Untuk memaksimalkan penyerapan CO2, maka konsentrasi karbonat dijaga pada rentang
operasi normal yakni 26-29 % K2CO3 dengan konsentrasi activator 2,9%.
Pada proses penyerapan gas CO2 di absorber oleh K2CO3 menurut reaksi:
K2CO3 + CO2 + H2O
2KHCO3 + Q
Proses absorbsi terbagi dua tahap, yaitu:

1. Pada bagian atas dengan temperatur 70oC dimana jumlah CO2 yang terabsorb lebih
banyak tetapi kecepatan absorbsi rendah.
2. Pada bagian bawah dengan temperatur 115oC dimana kecepatan absorbsi tinggi tetapi
jumlah CO2 yang terabsorb kecil.
Regenerasi larutan benfield dilakukan pada unit CO2 stripper. Proses stripping ini
pada prinsipnya dilakukan pada temperatur tinggi dan tekanan rendah. Reaksi yang terjadi
unit CO2 stripper ini berkebalikan dengan proses penyerapan CO2 di CO2 absorber. Reaksi
yang terjadi di CO2 stripper:
2KHCO3
K2CO3 + CO2 + H2O
Proses pelepasan CO2 dalam CO2 stripper merupakan proses desorbsi yang disertai
dengan reaksi. Reaksi yang terjadi bersifat endotermis dimana kalor yang dibutuhkan untuk
melangsungkan reaksi berasal dari 2 buah reboiler serta berasal dari steam penggerak ejector.
Beban kalor yang dihasilkan untuk menghasilkan steam ini dapat digunakan untuk
mengevaluasi kenerja dari CO2 stripper dari segi energi stripping CO2.
Energi Stripping CO2 merupakan energi yang dibutuhkan untuk melepaskan CO2
dalam larutan benfield. Semakin rendah energi untuk proses stripping maka dapat dikatakan
kinerja CO2 stripper semakin baik. Dalam menyatakan tinggi rendahnya energi stripping
perlu memperhatikan perihal efisiensi stripping CO2 yang didefinisikan sebagai jumlah CO2
yang dapat dilepaskan dari larutan benfield. Efisiensi stripping ini dapat ditunjukkan oleh
perubahan faktor konversi pada benfield. Apabila terjadi kenaikan faktor konversi maka
terjadi akumulasi CO2 dalam bentuk KHCO3 yang tidak terurai menjadi K2CO3. Dengan
demikian energi stripping CO2 menjadi tidak sempurna dan energi stripping yang diperoleh
dari hasil perhitungan tidak dapat dibandingkan dengan energi stripping pada data desain.
Kinerja CO2 stripper merupakan parameter yang mengindikasikan baik buruknya
kondisi operasi CO2 stripper. Untuk mempermudah indikasi terhadap kondisi operasi kinerja
CO2 stripper perlu dinyatakan dalam suatu besaran. Dalam hal ini besaran tersebut
dinyatakan sebagai Performansi CO2 stripper. Performansi CO2 stripper merupakan
perbandingan penggunaan energi stripping CO2 terhadap desain awal pabrik sebagai
basisnya.
NERACA MASSA
Perhitungan neraca massa suatu sistem didasarkan kepada hukum kekekalan massa
sebagai berikut:
Akumulasi = massa masuk massa keluar + massa yang terbentuk dari reaksi massa yang
dikonsumsi untuk reaksi
Dalam kaitannya dengan evaluasi performansi unit CO2 stripper, perhitungan neraca massa
dilakukan terhadap sistem secara overall dan neraca massa unsur. Berikut diagram neraca
massa:
Gas proses
Steam
H2 recycle
Primary Reformer
Udara proses
Secondary Reformer
HTS
LTS
CO2 Removal
Gas proses output CO2 absorber
Gas CO2 output CO2 stripper
Perhitungan neraca massa harus dimulai dari awal gas proses masuk dalam inlet
primary reforrmer karena pada arus masuk CO2 absorber tidak terdapat kontroler untuk
mengetahui flow rate. Untuk itu neraca massa dimulai dari gas proses, steam dan H2 recycle
yang masuk ke dalam primary reformer.
Perhitungan dimulai dengan mempersiapkan data data konsentrasi gas yang keluar
dari setiap alat yang dilewati gas proses sebelum absorber. Komposisi gas yang keluar dari
setiap alat tersebut terdapat pada data log sheet hasil analisa laboratorium. Setelah data ini
siap maka neraca massa unsur untuk setiap alat adalah sebagai berikut :
C
nC in
nCH 4 out nCOout nCO 2 out
nH in
2 nH 2 out 2 nH 2 Oout 4 nCH 4 out
nOin
nH 2 Oout nCOout 2 nCO2 out
Ar
nArin
nArout
nN 2 in
nN 2 out
Persamaan persamaan tersebut dapat dimodifikasi hingga menjadi persamaan persamaan

siap pakai sebagi berikut :
y CO out
y
nCH 4 out CO2 out nCH 4out

nCH 4 out
y CH out
y CH out
nC in
nOin
= nH 2 Oout nCOout 2 nCO 2 out
nH in
= 2 nH 2 out 2 nH 2 Oout 4 nCH 4 out
nArin
= nArout
nN 2 in
= nN 2out
Dari neraca massa tersebut didapatkan data data flowrate untuk setiap komponen penyusun
aliran gas keluar dari setiap alat.
BAB III
METODOLOGI
III.1. Metode Pengambilan Data

Dalam penyusunan tugas khusus ini, data yang digunakan meliputi data primer
dan data sekunder.
III.1.1. Data Primer
Merupakan data yang diperoleh dari pengamatan dan pengukuran besaran
operasi alat yang bersangkutan secara langsung di lapangan. Perhitungan diawali
dengan membuat neraca massa dari semua input sistem pabrik Ammonia sampai unit
CO2 removal. Perhitungan design digunakan sebagai basis untuk evaluasi unit CO2
removal pada tanggal 6 September 2011. Data-data primer tersebut adalah :
1. Laporan analisa gas alam tanggal 2 Juli 2011
2. Laporan harian Hydrogen Recovery Unit tanggal 6 September 2011
3. Hasil analisa laboratorium Ammonia Kaltim-2 tanggal 6 September 2011
4. Hasil analisa larutan Benfield tanggal 6 September 2011
5. Data Log Sheet Front-End unit Ammonia Kaltim-2 untuk ruang kontrol &
lapangan tanggal 6 September 2011
6. Data Log Sheet Middle-End unit Ammonia Kaltim-2 untuk ruang kontrol
& lapangan tanggal 6 September 2011
7. Data desain neraca massa unit Ammonia Kaltim-2 (basis 1000 ton/hari)
III.1.2. Data Sekunder
Merupakan data yang diperoleh dari studi literatur umum maupun dari unit
Ammonia Kaltim-2. Data-data sekunder tersebut adalah :
1. BM / molecular weight untuk tiap unsur kimia
2. Tekanan uap murni
3. Enthalpy H2O pada berbagai fase
4. Kapasitas panas berbagai komponen dan panas laten
III.2. Perhitungan Neraca Massa

Perhitungan neraca massa suatu sistem didasarkan kepada hukum kekekalan
massa sebagai berikut:
Akumulasi = massa masuk massa keluar + massa yang terbentuk dari reaksi
massa yang dikonsumsi untuk reaksi
Dalam kaitannya dengan evaluasi performa unit CO2 removal, perhitungan

neraca massa dilakukan terhadap sistem secara overall dan neraca massa unsur.
Gas proses
Steam
Udara proses
H2 recycle
Primary Reformer
Secondary Reformer
HTS
LTS
CO2 Removal
Gas proses output CO2 absorber
Gas CO2 output CO2 stripper

Gambar 3.1. Skema neraca massa unit CO2 removal
Perhitungan dimulai dengan mempersiapkan data data konsentrasi gas yang
keluar dari setiap alat yang dilewati gas proses sebelum absorber. Komposisi gas yang
keluar dari setiap alat tersebut terdapat pada data log sheet hasil analisa laboratorium.
Setelah data ini siap maka neraca massa unsur untuk setiap alat adalah sebagai berikut :
C
nC in nCH 4out nCOout nCO2 out
nH in 2 nH 2 out 2 nH 2 Oout 4 nCH 4 out
nOin nH 2 Oout nCOout 2 nCO2 out
Ar
nArin nArout
nN 2 in nN 2 out
Persamaan persamaan tersebut dapat dimodifikasi hingga menjadi persamaan

persamaan siap pakai sebagai berikut :
y CO out
y

nCH 4 out
y CH out
y CH out
nC in
nOin
= nH 2 Oout nCOout 2 nCO 2 out
nH in
= 2 nH 2 out 2 nH 2 Oout 4 nCH 4 out
nArin
= nArout
nN 2 in
= nN 2out
Dari neraca massa tersebut didapatkan data data flowrate untuk setiap komponen
penyusun aliran gas keluar dari setiap alat.
III.2.3. Asumsi-asumsi
1.
Massa yang masuk dari aliran inlet primary reformer hingga inlet absorber tidak
terjadi kebocoran atau tidak ada yang terbuang.
2.
Tidak ada massa yang terbuang dari aliran keluar stripper hingga CO2 separator.
3.
Pada absorber hanya H2O yang terkondensasi dalam kolom absorber.
4.
Aliran gas dari reboiler yang masuk ke dalam CO2 stripper dianggap hanya berupa
steam.
BAB IV
HASIL PERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN
IV.1. Hasil Perhitungan

1. Gas Masuk Sistem
komponen
CH4
C2H6
C3H8
i-C4H10
n-C4H10
i-C5H12
n-C5H12
C6H14
C7H16
CO2
N2
H2S
BMi
Xi (% mol)
16.043
30.070
44.097
58.123
58.123
72.150
72.150
86.177
100.204
44.010
28.013
34.000
BMi*Xi
85.918
5.124
1.998
0.442
0.551
0.322
0.214
0.322
0.000
5.054
0.055
0.000
100.000
TOTAL
13.784
1.541
0.881
0.257
0.320
0.232
0.154
0.277
0.000
2.224
0.015
0.000
19.687
Flow*Xi
1725.584
102.911
40.128
8.877
11.066
6.467
4.298
6.467
0.000
101.505
1.105
0.000
2008.408
2. Steam Proses masuk

komponen
H20
BMi
Xi (% mol)
18.015
Flow*Xi
18.015
4684.171
18.015
4684.171
BMi*Xi
Flow*Xi
327.411
2.149
9.450
2.149
341.160
100.000
100.000
TOTAL
3.
BMi*Xi
HRU
komponen
H2
CH4
N2
Ar
BMi
Xi (% mol)
2.016
16.043
28.013
39.948
TOTAL
95.970
0.630
2.770
0.630
100.000
4. Udara Proses
komponen
BMi
Xi (% mol)
BMi*Xi
Flow*Xi
N2
28.013
78.040
21.861 2006.751
O2
31.999
20.990
6.717 539.745
Ar
39.948
0.940
0.376
24.172
CO2
44.010
0.030
0.013
0.771
H2O
18.015
0.148
0.027
3.795
TOTAL
100.148
28.993 2575.234
1.935
0.101
0.776
0.252
3.063
5.
komponen
CO
CO2
CH4
C2H6
C3H8
i-C4H10
n-C4H10
i-C5H12
n-C5H12
C6H14
H2
N2
Ar
H2O
Neraca Massa di Primary Reformer

BM
28.0088
44.0100
16.0430
30.0700
44.0970
58.1230
58.1230
72.1500
72.1500
86.1770
2.0160
28.0130
39.4800
18.0150
total dry flow

total wet flow
(BM*Xi wet)
massa total (wet),
kg/h
inlet
outlet
flow
BM*Xi
dry (%)
wet (%)
(kmol/h)
wet
0.0000
0.0000
0.0000
0.0000
101.5049
4.3161
1.4427
0.6349
1727.7333 73.4656 24.5559
3.9395
102.9108
4.3759
1.4626
0.4398
40.1280
1.7063
0.5703
0.2515
11.0663
0.4706
0.1573
0.0914
11.0663
0.4706
0.1573
0.0914
6.4671
0.2750
0.0919
0.0663
4.2980
0.1828
0.0611
0.0441
6.4671
0.2750
0.0919
0.0792
327.4108 13.9220
4.6534
0.0938
10.5547
0.4488
0.1500
0.0420
2.1493
0.0914
0.0305
0.0121
4684.1715
66.5750 11.9935
flow
BM*Xi
dry (%)
wet (%)
(kmol/h)
wet
636.7812
8.5882
6.4421 1.8044
890.1867 12.0058
9.0057 3.9634
800.8776 10.8013
8.1022 1.2998
0.0000
0.0000
0.0000 0.0000
0.0000
0.0000
0.0000 0.0000
0.0000
0.0000
0.0000 0.0000
0.0000
0.0000
0.0000 0.0000
0.0000
0.0000
0.0000 0.0000
0.0000
0.0000
0.0000 0.0000
0.0000
0.0000
0.0000 0.0000
5074.0887 68.4334 51.3329 1.0349
10.5547
0.1424
0.1068 0.0299
2.1493
0.0290
0.0217 0.0086
2470.0267
24.9885 4.5017
2351.7567 100.0000
7035.9282
100.0000
7414.6383 100.0000
9884.6650
100.0000
17.7796
125095.6724
12.6427
124968.4681
6. Neraca Massa Secondary Reformer

inlet
flow
BM*Xi
komponen
BM
(kmol/h)
dry (%)
wet (%)
wet
CO
28.0088
636.7812
6.3767
5.1106 1.4314
CO2
44.0100
890.9582
8.9220
7.1506 3.1470
CH4
16.0430
800.8776
8.0199
6.4276 1.0312
O2
31.9967
539.7450
5.4050
4.3319 1.3861
H2
2.0160 5074.0887 50.8116 40.7234 0.8210
N2
28.0130 2017.3056 20.2012 16.1904 4.5354
Ar
39.4800
26.3208
0.2636
0.2112 0.0834
H2O
18.0150 2473.8221
19.8543 3.5767
total dry flow
9986.0771 100.0000
total wet flow
12459.8993
100.0000
(BM*Xi wet)
16.0122
massa total (wet),
kg/h
199510.2529
outlet
flow
BM*Xi
(kmol/h)
dry (%)
wet (%)
wet
1332.8341 12.4020
9.9035 2.7738
963.9442
8.9695
7.1625 3.1522
31.8387
0.2963
0.2366 0.0380
0.0000
0.0000
0.0000 0.0000
6374.7015 59.3164 47.3666 0.9549
2017.3056 18.7710 14.9894 4.1990
26.3208
0.2449
0.1956 0.0772
2711.2872
20.1459 3.6293
10746.9449 100.0000
13458.2321
100.0000
14.8244
199510.1687
7. Neraca Massa HTS

komponen
BM
CO
28.0088
CO2
44.0100
CH4
16.0430
H2
2.0160
N2
28.0130
Ar
39.4800
H2O
18.0150
total dry flow
total wet flow
(BM*Xi wet)
massa total (wet),
kg/h
8.
komponen
CO
CO2
CH4
H2
N2
Ar
H2O
inlet
outlet
flow
BM*Xi
dry (%)
wet (%)
(kmol/h)
wet
1332.8341 12.4020
9.9035 2.7738
963.9442
8.9695
7.1625 3.1522
31.8387
0.2963
0.2366 0.0380
6374.7015 59.3164 47.3666 0.9549
2017.3056 18.7710 14.9894 4.1990
26.3208
0.2449
0.1956 0.0772
2711.2872
20.1459 3.6293
10746.9449 100.0000
13458.2321
100.0000
14.8244
flow
BM*Xi
dry (%)
wet (%)
(kmol/h)
wet
337.7565
2.8767
2.5098 0.7030
1958.7498 16.6831 14.5549 6.4056
32.1107
0.2735
0.2386 0.0383
7368.6913 62.7607 54.7545 1.1039
2017.3056 17.1818 14.9900 4.1991
26.3208
0.2242
0.1956 0.0772
1716.7535
12.7567 2.2981
11740.9347 100.0000
13457.6882
100.0000
14.8252
199510.1687
199512.3969
Neraca Massa LTS

BM
28.0088
44.0100
16.0430
2.0160
28.0130
39.4800
18.0150
total dry flow
total wet flow
(BM*Xi wet)
massa total (wet),
kg/h
inlet
outlet
flow
BM*Xi
dry (%)
wet (%)
(kmol/h)
wet
337.7565
2.8767
2.5098
0.7030
1958.7498 16.6831 14.5549
6.4056
32.1107
0.2735
0.2386
0.0383
7368.6913 62.7607 54.7545
1.1039
2017.3056 17.1818 14.9900
4.1991
26.3208
0.2242
0.1956
0.0772
1716.7535
12.7567
2.2981
11740.9347 100.0000
13457.6882
100.0000
14.8252
flow
BM*Xi
dry (%)
wet (%)
(kmol/h)
wet
33.9669
0.2822
0.2525 0.0707
2260.6833 18.7807 16.8031 7.3950
33.9669
0.2822
0.2525 0.0405
7665.0561 63.6775 56.9724 1.1486
2017.3056 16.7588 14.9941 4.2003
26.3208
0.2187
0.1956 0.0772
1416.6763
10.5298 1.8969
12037.2995 100.0000
13453.9758
100.0000
14.8293
199512.3969
199513.0754
9. Neraca Massa 102-F

Inlet 102-F adalah Outlet dari LTS, berikut ini adalah outlet dari 102-F (liquid).
component
CO
CO2
CH4
H2
N2
Ar
H2O
total dry
total wet
flow
0.0041
5.3489
0.0061
1.1798
0.2550
0.0054
1269.8353
6.8000
1276.6353
%dry*100 %wet
0.0006
0.0000
0.7866
0.0042
0.0009
0.0000
0.1735
0.0009
0.0375
0.0002
0.0008
0.0000
0.9947
100.0000
100.0000
10. Neraca Massa Absorber

a. Inlet
komponen
CO
CO2
CH4
H2
N2
Ar
H2O
TOTAL
BM
28.0088
44.0100
16.0430
2.0160
28.0130
39.4800
18.0150
wet
dry
flow (kmol/h)
%wet
33.9628
2255.3344
33.9607
7663.8763
2017.0506
26.3154
146.8410
12177.3411
12030.5002
%dry
0.0028
0.1852
0.0028
0.6294
0.1656
0.0022
0.0121
1.0000
0.0028
0.1875
0.0028
0.6370
0.1677
0.0022
1.0000
b. Outlet
komponen BM
CO
28.0088
CO2
44.0100
CH4
16.0430
H2
2.0160
N2
28.0130
Ar
39.4800
H2O
18.0150
total dry flow
total wet flow
(BM*Xi wet)
massa total (wet), kg/h
BM*Xi
flow (kmol/h) dry (%)
wet (%)
wet
0.0041
0.0600
0.0062
0.0017
5.3489
78.6679
8.1877
3.6034
0.0061
0.0900
0.0094
0.0015
1.1798
17.3517
1.8059
0.0364
0.2550
3.7504
0.3903
0.1093
0.0054
0.0800
0.0083
0.0033
58.5292
89.5921
16.1400
6.7993
100.0000
65.3286
100.0000
19.8957
1299.7573
11. Jumlah CO2 di CO2 Removal

CO2 yg terabsorb (inlet absorber - outlet
absorber)
CO2 yg terstripping (CO2 produk)
2249.9855 kmol/h
1607.0231 kmol/h
12. Perhitungan Carrying Capacity CO2 di Absorber

larutan benfield
top
middle
FIC-14
T
water
sg
benfield
massa benfield
FIC-5
T
water
sg
benfield
massa benfield
222.5000
71.0000
980.0000
1.2980
1258.3200
279976.2000
1780.0000
112.0000
980.0000
1.2980
1272.0400
2264231.2000
Nm3/h
C
kg/m3
kg/m3
kg/h
Nm3/h
C
kg/m3
kg/m3
kg/h
Dan nilai Carrying Capacity-nya adalah:

mol CO2 yg terabsorb
mol larutan benfield
carrying capacity
2249.9855 kmol/h
100119.6891 kmol/h
2.2473 %
Sedangkan carrying capacity menggunakan data Design adalah:

CO2 inlet absorber
1927.8000 kmol/h
CO2 outlet absorber
8.1000 kmol/h
CO2 yg terabsorb = CO2 inlet - CO2 outlet
1919.7000 kmol/h
82412.5754 kmol/h
carrying capacity
2.3294 %
IV.2. Pembahasan
Tujuan dari pelaksanaan tugas khusus ini adalah untuk menghitung neraca massa pada unit
CO2 removal pabrik pupuk kaltim-2 dan membandingkan hasil yang diperoleh dengan data
design. Data komposisi tiap alat pada unit CO2 removal Kaltim-2 diperoleh dari data actual.
Apabila diperbandingkan antara perhitungan menggunakan data actual dan data design,
terdapat beberapa perbedaan nilai antara keduanya. Berikut adalah rincian untuk tiap alat
pada unit CO2 removal Kaltim-2 :
1. Primary Reformer
Dalam primary reformer komposisi paling penting yang perlu diperhatikan adalah komposisi
CH4 dan H2. Hal ini sesuai dengan fungsi utama dari primary reformer adalah untuk
mereaksikan CH4 menjadi CO2, CO, dan H2. Berdasarkan design, CH4 yang keluar dari
primary reformer adalah 12,31%, sedangkan dari perhitungan aktual pada tanggal 6
september 2011 adalah 10,8%. Hal ini menunjukkan bahwa CH4 yang bereaksi dan
terkonversi lebih besar jika dibandingkan dengan kondisi design. Perbedaan nilai bisa juga
disebabkan oleh rasio steam karbon yang lebih besar pada saat kondisi aktual. Dari hasil
perhitungan aktual steam karbon rasionya adalah sekitar 3,8, sedangkan pada design adalah
3,66. Menaikkan nilai rasio steam karbon dapat menyebabkan :
Turunnya CO yang lolos dari primary dan secondary reformer
Menaikkan H2 dan CO2 yang keluar dari primary reformer
Menurunkan inert synloop karena CH4 yang lolos juga akan turun
Menaikkan produksi ammonia.
2. Secondary Reformer
Komposisi penting dari outlet secondary reformer adalah komposisi H2 dan N2. Menurut
design, persentase H2 dan N2 keluar secondary reformer adalah 54,84% dan 23,41%.
Sedangkan berdasarkan perhitungan menggunakan data actual pada 6 September 2011,
komposisi H2 dan N2 adalah sebesar 59,316% dan 18,77%. Hal ini menunjukkan bahwa
reaksi sisa CH4 di secondary reformer telah berjalan dengan sangat baik. hal ini berkaitan
dengan kebutuhan N2 dan H2 di unit Syntesa Looping Amonia (Synloop). Dimana rasio yang
dibutuhkan di Synloop adalah 3:1. Bila dilihat dari perbandingan di design adalah 2.34,
sedangkan di actual adalah 3.1.
3. HTS
Fungsi utama HTS adalah untuk mengubah gas CO menjadi CO2. Reaksi yang terjadi di HTS
adalah sebagai berikut :
CO(g) + H2O(g)
CO2(g) + H2(g)
H = -9,38
KKal/mol
Sehingga, komposisi penting yang perlu diperhatikan dari outlet HTS adalah komposisi dari
gas CO dan CO2. Berdasarkan design, gas CO dan CO2 yang keluar dari HTS adalah 2,94%
dan 16,32%. Sedangkan berdasarkan perhitungan dari data actual pada 6 September 2011,
komposisi gas CO dan CO2 adalah 2,87% dan 16,68%. Dari perbandingan ini dapat diketahui
bahwa telah terdapat kesesuain antara design dengan actual. Rekasi di HTS berlangsung pada
suhu tinggi, pada kondisi design temperaturnya adalah sebesar 422,40C, sedangkan pada
kondisi actual adalah 4230C. temperature kondisi actual yang lebih besar memungkinkan
reaksi terjadi lebih cepat dan lebih baik.
4. LTS
Fungsi dari LTS adalah mengkonversi sisa gas CO yang belum terkonversi di HTS menjadi
CO2. Dari hal ini berarti bahwa komposisi penting yang harus diperhatikan adalah komposisi
gas CO dan CO2. Reaksi yang terjadi di LTS adalah :
CO(g) + H2O(g)
CO2(g) + H2(g)
H = -9,38
KKal/mol
Dari data design didapatkan bahwa gas CO dan CO2 yang keluar dari LTS adalah sebesar
0,25% dan 18,51%. Sedangkan berdasarkan perhitungan mengguanakan data actual
didapatkan komposisi gas CO dan CO2 adalah 0,28% dan 18,78%. Hal ini berarti terdapat
kesesuaian antara data design dengan perhitungan data actual. Konversi CO berdasarkan data
actual lebih kecil (CO yang keluar LTS lebih banyak) dibandingkan data design. Hal ini bisa
disebabkan oleh rasio antara steam dan gas yang lebih banyak di design daripada di actual.
Semakin besar rasio antara steam dan gas, maka konversi gas CO akan semakin besar pula
(CO yang Keluar lebih sedikit).
5. CO2 Absorber
Komposisi penting yang perlu diperhatikan pada CO2 absorber adalah komposisi gas CO2
yang terserap oleh larutan Benfield (Carrying Capacity) dan gas CO2 yang keluar menuju
methanator. Berdasarkan data design, komposisi gas CO2 yang ke mathanator adalah sebesar
0,1%. Sedangkan menurut perhitungan actual adalah 0,12%. Terdapat kesesuaian antara data
design dengan data aktual. Banyaknya gas CO2 yang menuju methanator bergantung pada
banyaknya gas CO2 yang terserap oleh Benfield. Dan apabila dilihat dari carrying capacitynya, data design adalah 2,329% lebih besar daripada data aktual yaitu 2,247%.
Reaksi penyerapan CO2 oleh larutan Benfield berlansung menurut reaksi sebagai berikut :
K2CO3(l) + CO2(g)
2 KHCO3(l)
Reaksi penyerapan oleh larutan Benfield terjadi pada tekanan tinggi dan temperatur rendah.
Temperatur design yang lebih rendah daripada aktual, memungkinkan penyerapan CO2 oleh
larutan Benfield akan lebih banyak. Sehingga nilai carrying capacitinya akan lebih besar pula.
6. CO2 Stripper
Di dalam unit CO2 stripper ini terjadi reaksi pelepasan CO2 menurut reaksi :
2KHCO3
K2CO3 + H2O + CO2
Raksi ini terjadi pada tekanan rendah dan suhu tinggi. Berdasarkan data design, CO2 yang
dilepaskan oleh stripper (menuju Plant Urea) adalah sebesar 100%. Sedangkan berdasarkan
perhitungan data aktual, CO2 yang terstripping adalah sebesar 98,98%. Perbedaan komposisi
ini adalah dikarenakan pada kondisi actual, dimungkinkan adanya impurities (pengotor)
seperti H2, dan N2 yang terikut dalam aliran CO2 tersebut. Dimana gas tersebut dibutuhkan di
Unit Synloop.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan
Dari hasil perhitungan neraca massa pada unit CO2 removal Kaltim 2, pada
CO2 absorber nilai carrying capacity desain sebesar 2,3294%, sedangkan kondisi aktual
pada tanggal 6 September 2011 sebesar 2,247%. Pada CO2 stripper diperoleh hasil
perhitungan bahwa kinerja aktual CO2 stripper pada tanggal 6 September 2011 sebesar
98,98% sedangkan performa desain sebesar 100% maka pada tanggal 6 September 2011
kinerja absorber mengalami penurunan kinerja sebesar 0,0824% dan performa stripper
mengalami penurunan kinerja sebesar 1,02 % dari kondisi desain.
Saran
Berdasarkan beberapa kemungkinan yang telah dikemukakan di pembahasan,
untuk meningkatkan kinerja Absorber dan Stripper dapat dilakukan hal seperti
mempertimbangkan kemungkinan pallring pada kolom absorber dan stripper yang rusak
sehingga memperkecil luas bidang kontak antara gas dengan liquid.
APPENDIKS
Seluruh perhitungan menggunakan data yang diambil pada tanggal 6 September 2011, begitu
juga untuk analisa larutan benfield, yaitu tanggal 6 Agustus 2011. Untuk data logsheet
menggunakan data pada pukul 06.00, sedangkan untuk analisa gas menggunakan data pada
pukul 15.00.
A. Perhitungan Neraca Massa Gas Masuk Sistem

1. Gas Proses
aktual
desain
PIC-15
45.600
42.800 kg/cm2 G
TR-9
35.000
37.000 C
FR-19
44850.000
BM
19.687
50565.760 Nm3/h
18.522
P aktual T desain BM desain

x
x
Faktor koreksi : Fc
P desain T aktual BM aktual
Menghitung faktor koreksi untuk gas proses :

45,6 1,033 37 273 18,522
Fc
x
1,004
x
42,8 1,033 34 273 19,687
Flow gas proses :

F Fc x FR 19 1,004 x 44850 Nm 3 / h 45016,456 Nm 3 / h
26289,2285 Nm 3 / h
2008,408 kmol / h
22,414
Mol
Mol
Mol
Komponen BMi
Xi (% mol) BMi*Xi Flow*Xi
Atom C
Atom H
Atom O
16.043
85.918
13.784 1725.584 1725.584 6902.336
0.000
CH4
30.070
5.124
1.541
102.911
205.822
617.465
0.000
C2H6
44.097
1.998
0.881
40.128
120.384
321.024
0.000
C3H8
58.123
0.442
0.257
8.877
35.509
88.772
0.000
i-C4H10
58.123
0.551
0.320
11.066
44.265
110.663
0.000
n-C4H10
72.150
0.322
0.232
6.467
32.335
77.605
0.000
i-C5H12
72.150
0.214
0.154
4.298
21.490
51.576
0.000
n-C5H12
86.177
0.322
0.277
6.467
38.802
90.539
0.000
C6H14
100.204
0.000
0.000
0.000
0.000
0.000
0.000
C7H16
44.010
5.054
2.224
101.505
101.505
0.000 203.010
CO2
28.013
0.055
0.015
1.105
0.000
0.000
0.000
N2
34.000
0.000
0.000
0.000
0.000
0.000
0.000
H2S
TOTAL
100,0000 20,0459 1172,8932 1376,0383 4835,0646 130,7307
Tabel A.1. Komposisi Natural Gas Proses
2. Steam Proses
Aktual
Desain
PIC-15
40.000
39.000 kg/cm2 G
TI-1071
FR-2
BM
400.000
83000.000
18.015
405.700 C
192440.640 kg/h
18.015

x
x
Faktor koreksi : Fc
Menghitung faktor koreksi untuk steam proses :

40 1,033 405,7 273 18,015
Fc
x
1,017
x
39 1,033 400 273 18,015
Flow steam proses :

F Fc x FR 2 1,017 x 83000 kg / h 84385,439kg / h
84385,439 kg / h
4684,171 kmol / h
18.015 kg / kmol
Tabel A.2. Komposisi Steam Proses
Komponen Bmi
H20
Mol
Mol
Mol
Atom C
Atom H
Atom O
100.000
18.015 4684.171
0.000 9368.343 4684.171
18,0150
18,015
TOTAL
4684.171
0.000
9368.343
100,0000
Steam Carbon Ratio =
(mol steam proses) / (mol carbon gas inlet primary reformer)
Steam Carbon Ratio =
(4684,1715) / (1540,0256)
3. H2 Recycle
Aktual
Desain
PI-3397B
58.000
54.300 kg/cm2 G
THI-3395B
38.000
92.300 C
FRC-27
BM
4000.000
3.063
864.640 Nm3/h
8.934

x
x
Faktor koreksi : Fc
Menghitung faktor koreksi untuk H2 recycle :

58 1,033 92,30 273 8,934
Fc
x
1,912
x
54 1,033 38 273 3,063
3.8 (s/c)
Flow H2 Recycle :
F Fc x FRC 27 1,912 x 4000 Nm 3 / h 7646,750 Nm 3 / h
7646,750 Nm 3 / h
341,160 kmol / h
22,414
Tabel A.3. Komposisi H2 Recycle

Komponen
Mol
Mol
Mol
Bmi
Xi (% mol) BMi*Xi Flow*Xi Atom C Atom H Atom O
2.016
95.970
1.935 327.411
0.000 654.822
0.000
H2
16.043
0.630
0.101
2.149
2.149
8.597
0.000
28.013
2.770
0.776
9.450
0.000
0.000
0.000
39.948
0.630
0.252
2.149
0.000
0.000
0.000
100.000
3.063
341.160
2.149
663.419
0.000
CH4
N2
Ar
TOTAL
4. Udara Proses
Aktual
Desain
PR-8
37.200
40.200 kg/cm2 G
TI-1075
FR-3
187.000
61200.000
P aktual
Faktor koreksi : Fc
P desain
167.000 C
79363.200 Nm3/h
T desain
x
T aktual
Menghitung faktor koreksi untuk udara proses :

37,2 1,033 167 273
Fc
x
0,942
40,2 1,033 187 273
Flow udara proses :

F Fc x FR 3 0,942 x 61200 Nm 3 / h 57636,230 Nm 3 / h
57636,230 Nm 3 / h
2571,439 kmol / h
22,414
Tabel A.4. Komposisi Udara Proses

Komponen
Mol
Mol
Mol
Bmi
Atom C Atom H Atom O
28.013
78.040
21.861 2006.751
0.000
0.000
0.000
N2
31.999
20.990
6.717
539.745
0.000
0.000 1079.490
39.948
0.940
0.376
24.172
0.000
0.000
0.000
44.010
0.030
0.013
0.771
0.771
0.000
1.543
18.015
0.148
0.027
3.795
0.000
7.591
3.795
28.993 2575.234
0.771
7.591
O2
Ar
CO2
H2O
100.148
TOTAL
B. Perhitungan di Primary Reformer

Reaksi :
CH 4 H 2 O CO 3H 2
CO H 2 O CO2 H 2
Inlet gas masuk primary reformer :

Sistem
Flow (kgmol/h) Mol Atom C
Mol Atom H
Mol Atom O
2008.4080
2325.6962
8259.9794
203.0099
Gas proses
4684.1715
0.0000
9368.3430
4684.1715
Steam proses
341.1596
2.1493
663.4189
0.0000
H2 recycle
7033.7390
2327.8456
18291.7413
4887.1814
TOTAL
Analisa gas outlet :

Komponen
CO2
Komposisi (y)
12.2600
CO
8.7700
H2
67.8300
CH4
11.0300
N2
0.0900
Ar
0.0200
TOTAL
Neraca massa :
C
nC in
100.0000
nCH 4 out nCO out nCO 2 out
nH in
2 nH 2 out 2 nH 2 O out 4 nCH 4 out
nO in
nH 2 O out nCO out 2 nCO 2 out
Ar
nArin
nAr out
nN 2 in
nN 2 out
Neraca massa tiap atom / unsur :

1. Atom C masuk
= Atom C keluar
nC in
= nCH 4 out nCO out nCO 2 out
nC in
nC in
y CO out y CO out
2
= nCH 4out 1
y
y
CH 4 out CH 4 out
y CO out
y

nCH 4 out
y CH out
y CH out
8,77 12,26
2327,8456 kmol / h = nCH 4out 1
11,03 11,03
nCH 4 out
= 800,8776 kmol / h
nCO out
y CO out
nCH 4out
=
y CH out
nCO out
8,77
=
800,8776 kmol / h
11,03
nCO out
= 676,7812 kmol / h
nCO 2 out
yCO2 out
nCH 4out
=
y CH out
nCO 2 out
12,26
=
800 ,8776 kmol / h
11,03
nCO 2 out
2. Atom O masuk
= 890,1867 kmol / h
= Atom O keluar
= nH 2 O out nCO out 2 nCO 2 out
nO in
4887,1814 kmol / h = nH 2 O out 676 ,7812 2 890 ,1867

nH 2 O out = 2470,0267 kmol / h
3. Atom H masuk
= Atom H keluar
= 2 nH 2 out 2 nH 2 O out 4 nCH 4 out
nH in
18291,7413 kmol / h
nH 2 out
= 2 nH 2 out 2 2470 ,0267 4 800 ,8776

= 5074,0887 kmol / h
4. Atom Ar masuk
= Atom Ar keluar
= nAr out
nAr in
nAr out
5. Unsur N2 masuk
= 2,1493 kmol / h
= Unsur N2 keluar
= nN 2 out
nN 2 in
nN 2 out
= 8,6596 kmol / h
Tabel A.5. Hasil Perhitungan di Primary Reformer
komponen
BM
CO
28.0088
CO2
44.0100
CH4
16.0430
C2H6
30.0700
C3H8
44.0970
i-C4H10
58.1230
n-C4H10
58.1230
i-C5H12
72.1500
n-C5H12
72.1500
C6H14
86.1770
H2
2.0160
N2
28.0130
Ar
39.4800
H2O
18.0150
total dry flow
total wet flow
(BM*Xi wet)
massa total (wet),
kg/h
inlet
flow
BM*Xi
(kmol/h)
dry (%)
wet (%)
wet
0.0000
0.0000
0.0000
0.0000
81.8150
4.1705
1.2311
0.5418
1393.0046 71.0086 20.9603
3.3627
82.9482
4.2283
1.2481
0.3753
32.3440
1.6487
0.4867
0.2146
8.9197
0.4547
0.1342
0.0780
8.9197
0.4547
0.1342
0.0780
5.2126
0.2657
0.0784
0.0566
3.4643
0.1766
0.0521
0.0376
5.2126
0.2657
0.0784
0.0676
327.4108 16.6898
4.9265
0.0993
10.3405
0.5271
0.1556
0.0436
2.1493
0.1096
0.0323
0.0128
4684.1715
70.4820 12.6973
1961.7412 100.0000
6645.9127
100.0000
17.6652
outlet
flow
BM*Xi
(kmol/h)
dry (%)
wet (%)
wet
513.3725
8.4946
5.7408 1.6079
717.6678 11.8750
8.0253 3.5319
645.6669 10.6836
7.2201 1.1583
0.0000
0.0000
0.0000 0.0000
0.0000
0.0000
0.0000 0.0000
0.0000
0.0000
0.0000 0.0000
0.0000
0.0000
0.0000 0.0000
0.0000
0.0000
0.0000 0.0000
0.0000
0.0000
0.0000 0.0000
0.0000
0.0000
0.0000 0.0000
4154.3083 68.7400 46.4553 0.9365
10.3405
0.1711
0.1156 0.0324
2.1493
0.0356
0.0240 0.0095
2899.0934
32.4189 5.8403
6043.5053 100.0000
8942.5987
100.0000
13.1168
117401.2254
117298.6962
C. Perhitungan di Secondary Reformer

Gas outlet Primary Reformer + Udara Proses = Gas inlet Secondary Reformer
Inlet gas masuk Secondary Reformer :
Sistem
Outlet 1st
Reformer
Flow (kmol/h)
Mol Atom C
Mol Atom H
Mol Atom O
9884.6650
2327.8456
18291.7413
4887.1814
2575.2343
0.7714
7.5909
1084.8283
12459.8993
2328.6170
18299.3321
5972.0097
Udara Proses
TOTAL
Analisa gas outlet :

Komponen
CO
Komposisi
(y)
12.1400
CO2
8.7800
CH4
0.2900
H2
55.3700
N2
23.1300
Ar
0.2900
TOTAL
100.0000
Neraca Massa :
1. Atom C masuk
= Atom C keluar
nC in
nC in
y CO out
y

nCH 4 out
y CH out
y CH out
y CO out y CO out
2
= nCH 4out 1
y
y
CH 4 out CH 4 out
nC in
12,14 8,78
2328,6170 kmol / h = nCH 4out 1
0
,
29
0,29
nCH 4 out
= 31,8387 kmol / h
nCO out
y CO out
nCH 4out
=
y CH out
nCO out
12,14
=
31,8387 kmol / h
0,29
nCO out
= 1332,8341 kmol / h
nCO 2 out
yCO2 out
nCH 4out
=
y CH out
nCO 2 out
8,78
=
31,8387 kmol / h
0,29
nCO 2 out
2. Atom O masuk
= 963,9442 kmol / h
= Atom O keluar
nO in
5972,0097 kmol / h = nH 2 O out 1332 ,8341 2 963,9442

nH 2 O out = 2711,2872 kmol / h
3. Atom H masuk
nH in
= Atom H keluar
18299,3321 kmol / h = 2 nH 2 out 2 2711,2872 4 31,8387
nH 2 out
4. Atom Ar masuk
= 6374,7015 kmol / h
= Atom Ar keluar
= nAr out
nAr in
nAr out
= 26,3208 kmol / h
5. Unsur N2 masuk
= Unsur N2 keluar
= nN 2 out
nN 2 in
nN 2 out
= 2017,3056 kmol / h
Tabel A.6. Hasil Perhitungan di Secondary Reformer
komponen
BM
CO
28.0088
CO2
44.0100
CH4
16.0430
O2
31.9967
H2
2.0160
N2
28.0130
Ar
39.4800
H2O
18.0150
total dry flow
total wet flow
(BM*Xi wet)
massa total (wet),
kg/h
inlet
flow
(kmol/h)
dry (%)
513.3725
5.9591
718.4392
8.3395
645.6669
7.4947
539.7450
6.2652
4154.3083 48.2221
2017.0913 23.4139
26.3208
0.3055
2902.8889
8614.9441 100.0000
11517.8330
wet (%)
4.4572
6.2376
5.6058
4.6862
36.0685
17.5128
0.2285
25.2034
100.0000
outlet
BM*Xi
flow
BM*Xi
wet
(kmol/h)
dry (%)
wet (%)
wet
1.2484 1074.6153 12.0548
8.7953 2.4635
2.7452
777.1929
8.7183
6.3610 2.7995
0.8993
25.6704
0.2880
0.2101 0.0337
1.4994
0.0000
0.0000
0.0000 0.0000
0.7271 4993.5615 56.0165 40.8703 0.8239
4.9059 2017.0913 22.6272 16.5091 4.6247
0.0902
26.3208
0.2953
0.2154 0.0850
4.5404 3303.6287
27.0389 4.8710
8914.4522 100.0000
12218.0809
100.0000
16.6560
15.7014
191840.4809
D. Perhitungan di High Temperature Shift Converter (HTSC)

Reaksi :
Fe3O4
CO H 2 O
CO2 H 2 + Q
Gas outlet Secondary Reformer = Gas inlet HTSC
191840.5496
Analisa gas oulet HTSC :

Komponen Komposisi (y)
CO2
16.4700
CO
2.8400
H2
58.8100
CH4
0.2700
N2
21.3400
Ar
0.2700
TOTAL
100.0000
Neraca Massa :
1. Atom C masuk
= Atom C keluar
nC in
nC in
nC in
y CO out y CO out
2
= nCH 4out 1
y CH 4 out y CH 4 out
y CO out
y

nCH 4 out
y CH out
y CH out
2,84 16,47

2328,6170 kmol / h = nCH 4 out 1

0,27 0,27
nCH 4 out
= 32,117 kmol / h
nCO out
y CO out
nCH 4out
=
y CH out
nCO out
2,84
=
32,117 kmol / h
0,27
nCO out
= 337,7565 kmol / h
nCO 2 out
yCO2 out
nCH 4out
=
y CH out
nCO 2 out
16,47
=
32,117 kmol / h
0,27
nCO 2 out
2. Atom O masuk
= 1958,7458kmol / h
= Atom O keluar
nO in
5972,0097 kmol / h = nH 2Oout 337 ,7565 2 1958 ,7458

nH 2 O out = 1716,7535 kmol / h
3. Atom H masuk
= Atom H keluar
nH in
18299,3321 kmol / h = 2 nH 2 out 2 116 ,7535 4 32,117

nH 2 out
4. Atom Ar masuk
= 7368,6913 kmol / h
= Atom Ar keluar
= nAr out
nAr in
nAr out
= 26,3208 kmol / h
5. Unsur N2 masuk
= Unsur N2 keluar
= nN 2 out
nN 2 in
nN 2 out
= 2017,3256 kmol / h
Tabel A.7. Hasil Perhitungan di HTSC

inlet
outlet
flow
BM*Xi
flow
BM*Xi
komponen
BM
(kmol/h)
dry (%)
wet (%)
wet
(kmol/h)
dry (%)
wet (%)
wet
CO
28.0088 1074.6153 12.0548
8.7953 2.4635
272.3207
2.8028
2.2289 0.6243
CO2
44.0100
777.1929
8.7183
6.3610 2.7995 1579.2682 16.2545 12.9261 5.6888
CH4
16.0430
25.6704
0.2880
0.2101 0.0337
25.8896
0.2665
0.2119 0.0340
H2
2.0160 4993.5615 56.0165 40.8703 0.8239 5794.9790 59.6445 47.4312 0.9562
N2
28.0130 2017.0913 22.6272 16.5091 4.6247 2017.0913 20.7608 16.5097 4.6249
Ar
39.4800
26.3208
0.2953
0.2154 0.0850
26.3208
0.2709
0.2154 0.0851
H2O
18.0150 3303.6287
27.0389 4.8710 2501.7727
20.4767 3.6889
total dry flow
8914.4522 100.0000
9715.8698 100.0000
total wet flow
12218.0809
100.0000
12217.6424
100.0000
(BM*Xi wet)
15.7014
15.7021
massa total (wet),
kg/h
191840.5496
191842.3462
E. Perhitungan di Low Temperature Shift Converter (LTSC)

Reaksi :
Cu
CO H 2 O
CO2 H 2 + Q
Gas outlet HTSC = Gas inlet LTSC
Analisa gas outlet LTSC :

Komposisi
Komponen (y)
CO
0.2700
CO2
17.9700
CH4
0.2700
H2
60.4300
N2
20.8100
Ar
0.2500
TOTAL
100.0000
Neraca Massa :
1. Atom C masuk
= Atom C keluar
nC in
nC in
nC in
y CO out y CO out
2
= nCH 4out 1
y
y
CH 4 out CH 4 out
y CO out
y

nCH 4 out
y CH out
y CH out
0,27 17,97

2328,6170kmol / h = nCH 4 out 1

0
,
27
0
,
27
nCH 4 out
= 33,9669 kmol / h
nCO out
y CO out
nCH 4out
=
y CH out
nCO out
0,27
=
33,9669 kmol / h
0,27
nCO out
= 33,9669 kmol / h
nCO 2 out
yCO2 out
nCH 4out
=
y CH out
nCO 2 out
17 ,97
=
33,9669 kmol / h
0,27
nCO 2 out
2. Atom O masuk
nO in
= 2260,6833 kmol / h
= Atom O keluar
5972,0097 kmol / h = nH 2Oout 33,9669 2 2260 ,6833

nH 2 O out = 1416,6763 kmol / h
3. Atom H masuk
= Atom H keluar
nH in
18299,3321 kmol / h = 2 nH 2 out 2 1416 ,6763 4 33,9669

nH 2 out
4. Atom Ar masuk
= 7665,0561 kmol / h
= Atom Ar keluar
nAr in
= nAr out
nAr out
= 26,3208 kmol / h
5. Unsur N2 masuk
= Unsur N2 keluar
= nN 2 out
nN 2 in
nN 2 out
= 2017,3056 kmol / h
Tabel A.8. Hasil Perhitungan di LTSC

inlet
outlet
flow
BM*Xi
flow
BM*Xi
komponen
BM
(kmol/h)
dry (%)
wet (%)
wet
(kmol/h)
dry (%)
wet (%)
wet
CO
28.0088
272.3207
2.8028
2.2289
0.6243
27.3862
0.2751
0.2242 0.0628
CO2
44.0100 1579.2682 16.2545 12.9261
5.6888 1822.7061 18.3098 14.9223 6.5673
CH4
16.0430
25.8896
0.2665
0.2119
0.0340
27.3862
0.2751
0.2242 0.0360
H2
2.0160 5794.9790 59.6445 47.4312
0.9562 6033.9271 60.6131 49.3991 0.9959
N2
28.0130 2017.0913 20.7608 16.5097
4.6249 2017.0913 20.2625 16.5137 4.6260
Ar
39.4800
26.3208
0.2709
0.2154
0.0851
26.3208
0.2644
0.2155 0.0851
H2O
18.0150 2501.7727
20.4767
3.6889 2259.8314
18.5010 3.3330
total dry flow
9715.8698 100.0000
9954.8178 100.0000
total wet flow
12217.6424
100.0000
12214.6492
100.0000
(BM*Xi wet)
15.7021
15.7060
massa total (wet),
kg/h
191842.3462
191842.8932
F. Perhitungan di 102-F
aktual
desain
PI-208
29.0000
29.4000 kg/cm2 G
TI-1107
90.0000
89.0000 C
gas terlarut dalam air (design) adalah : (dry flow outLTS - dryflow inlet absorb)/100
= 0.00052786366
gas terlarut dalam air adalah :
= %mol gas terlarut (design) X total dry flow actual outLTS
= 6,1976
Dry (design) inlet absorber : 13254 kgmol/hr
Menghitung H2O yang terikut ke aliran
Berdasarkan data yang diperoleh, pada T = 900C, maka tekanan uap murni H2O
adalah 0,6919 atm.
Sedangkan tekanan system adalah 62,4544 atm.
Jadi, H2O yang terikut keluar aliran liquid di 102-F adalah :
yH2O x Ptot = PH2O
yH2O = PH2O/Ptot
= 0,6919/62,4544
= 0,01107
nH2O = yH2O x Dry (design) inlet absorber
= 0,0041 * 13254
= 146,84098
Tabel A-9. Hasil perhitungan Outlet Liquid di 102-F
component
flow
%dry*100
%wet
CO
0.0041
0.0006
CO2
5.3489
0.7866
CH4
0.0061
0.0009
H2
1.1798
0.1735
N2
0.2550
0.0375
Ar
0.0054
0.0008
H2O
1269.8353
total dry
6.8000
100.0000
total wet
1276.6353
0.0000
0.0042
0.0000
0.0009
0.0002
0.0000
0.9947
100.0000
G. Perhitungan di CO2 Removal

1. Menghitung CO2 Produk (ke Urea)
Analisa Produk CO2 :
komponen
CO2
CO
H2
CH4
N2
Ar
Total
komposisi
98.9851
0.0019
0.4431
0.0020
0.5669
0.0010
100.0000
Output
Tabel A.9. Hasil Perhitungan Produk CO2
komponen
CO2
CO
H2
CH4
N2
Ar
H2O
BM
44.0100
2.0160
28.0130
18.0150
28.0130
39.4800
18.0150
total dry flow
total wet flow
(BM*Xi wet)
flow
dry (%)
(kmol/h)
wet (%)
98.9851
1607.0231
11.9920
0.0019
0.0308
0.0002
0.4431
7.1937
0.0537
0.0020
0.0325
0.0002
0.5669
9.2036
0.0687
0.0010
0.0162
0.0001
146.8410
1.0958
100.0000
13254.0000
13400.8410
12.0461
2. Menghitung Flow Gas Inlet Absorber

Gas inlet Absorber = outlLTS-out 102-F
Tabel A-10 inlet Flow absorber
komponen
CO
CO2
CH4
H2
N2
Ar
H2O
BM
28.0088
44.0100
16.0430
2.0160
28.0130
39.4800
18.0150
TOTAL
flow (kmol/h)
mol atom C
mol atom H
mol atom O
33.9628
33.9628
0.0000
33.9628
2255.3344
2255.3344
0.0000
4510.6688
33.9607
33.9607
135.8430
0.0000
7663.8763
0.0000
15327.7525
0.0000
2017.0506
0.0000
0.0000
0.0000
26.3154
0.0000
0.0000
0.0000
146.8410
0.0000
293.6820
146.8410
12177.3411
2323.2579
15757.2774
4691.4725
3. Menghitung Kondisi Outlet Absorber

Kondisi operasi outlet Absorber :
aktual
desain
27.5000
29.0000 kg/cm2 G
71.0000
70.0000 C
PI-42
TI-1109
Tekanan uap murni pada T = 71 oC (dari steam table) adalah :

P o H 2O
= 32.53 kPa = 0,32104 atm
Tekanan sistem = 27,5,00 Kg/cm2

= 59,224 atm
Menghitung uap air yang terikut pada outlet absorber :
y H 2O
Po H 2O
=
Ptotal
y H 2O
y H 2O
= 0,00542
0,32104
59,224
nH 2 O = y H
2O
x Total dry flow gas outlet
= 0,00542 x 10797 kmol / h

= 58,529 kmol / h
Analisa outlet Absorber :
komponen
CO2
CO
H2
CH4
N2
Ar
TOTAL
komposisi
0.1900
0.3500
74.0600
0.3100
24.7800
0.3100
100.0000
Neraca Massa :
Neraca massa tiap komponen :
1. nCH 4 out
nCH 4 out
2.
3.
4.
= nCH 4 in
= 33,967 kmol/h
nCO out
nCO in
nCO out
= 33,9628 kmol/h
nAr out
nAr out
= 26,3154 kmol/h
nH 2 out
nAr in
nH 2 in nH 2 CO 2
nH 2 out
= 7663,8454 kmol/h
6.
nN 2 out
nN 2 in nN 2 CO 2
produk
2017 ,0506 7,1937
nN 2 out
nN 2 out
= 2009,8569 kmol/h
nCO 2 out
7663 ,8763 0,0308
nH 2 out
5.
produk
yCO 2
= yCH 4 yCO yAr

0,19
nCH 4 out nCO out nAr out
nCO 2 out
= 0,31 0,35 0,31 33,967 33,9628 26 ,3154
nCO 2 out
= 18,4592 kmol/h
Tabel A.11. Hasil Perhitungan Outlet Absorber

komponen
CO
CO2
CH4
H2
N2
Ar
H2O
BM
28.0088
44.0100
16.0430
2.0160
28.0130
39.4800
18.0150
total dry flow

total wet flow
(BM*Xi wet)
massa total (wet), kg/h
flow (kmol/h) dry (%)

wet (%)
BM*Xi wet
0.0041
0.0600
0.0062
0.0017
5.3489
78.6679
8.1877
3.6034
0.0061
0.0900
0.0094
0.0015
1.1798
17.3517
1.8059
0.0364
0.2550
3.7504
0.3903
0.1093
0.0054
0.0800
0.0083
0.0033
58.5292
89.5921
16.1400
6.7993
100.0000
65.3286
100.0000
19.8957
1299.7573
Tabel A.12. Jumlah CO2 di CO2 Removal

CO2 yg terabsorb (inlet absorber - outlet absorber)
CO2 yg terstripping (CO2 produk)
H.
2249.9855 kmol/h
1607.0231 kmol/h
Perhitungan Carrying Capacity Absorber
Tabel A.13. Data Larutan Benfield Masuk Absorber

larutan benfield
top
middle
FIC-14
T
water (asumsi)
sg
benfield
massa benfield
FIC-5
T
water (asumsi)
sg
benfield
massa benfield
222.5000
71.0000
980.0000
1.2980
1258.3200
279976.2000
1780.0000
112.0000
980.0000
1.2980
1272.0400
2264231.2000
Nm3/h
C
kg/m3
kg/m3
kg/h
Nm3/h
C
kg/m3
kg/m3
kg/h
Tabel A.13. Hasil Analisa Benfield Masuk Absorber

*Asumsi benfield hanya mengandung K2CO3, KHCO3, dan H2O
Komponen % wt
BM
K2CO3
18,2600 138,2058
KHCO3
16,1300 100,1150
H2O
65,6100 18,0150
Pada Top Absorber
mol K2CO3
= 369,9096 Kmol/h
mol KHCO3 =
= 451,0829 Kmol/h
mol H2O
= 10196,6353 Kmol/h
Pada Middle Absorber

mol K2CO3
= 2991,5432 Kmol/h
mol KHCO3 =
= 3648,0097 Kmol/h
mol H2O
= 82462,5085 Kmol/h
mol Benfield yang masuk ke Absorber = mol top benfield + mol middle benfield
= (11017,6278+89102,0614)Kmol/hr
= 100119,6891 Kmol/h
=
=
= 2,2473 %
Tabel A.14. Data Desain untuk Carrying Capacity

CO2 inlet absorber
CO2 outlet absorber
1927.8000 kmol/h
8.1000 kmol/h
CO2 yg terabsorb = CO2 inlet - CO2 outlet

carrying capacity
1919.7000 kmol/h
82412.5754 kmol/h
2.3294 %

Ach Farid Wadjdi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Ach Farid Wadjdi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR

ACH FARID WADJDI

(2308 100 099)

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Bontang, September 2011

BAB II. UNIT UTILITY KALTIM 2

II.7. Unit Pembangkit Steam ..................................................................................... II-16

III.1.3.2. Low Temperatur Shift ........................................................ III-6

BAB IV. UNIT UREA KALTIM 2

I.1 Sejarah Perusahaan

Tabel I.1. Kapasitas produksi per tahun

Laporan Kerja Praktek Teknik Kimia FTI-ITS

I.2. Visi, Misi, dan Budaya Perusahaan

I.3 Proyek Pembangunan Pabrik dan Pengembangan

Laporan Kerja Praktek Teknik Kimia FTI-ITS

pupuk dalam negeri seiring mulai berkembangnya sektor

pertanian kala itu, sekaligus menyangga keberadaan Kaltim-1. MW Kellog

pembangunan proyek pabrik tersebut bersamasama dengan Toyo Menka

Laporan Kerja Praktek Teknik Kimia FTI-ITS

waktu itu, soeharto,meresmikan pabrik Kaltim-2,bersamaan dengan

Pembangunan proyek tersebut dipercayakan kepada PT. Rekayasa Industri

Laporan Kerja Praktek Teknik Kimia FTI-ITS

Produksi amonia pertama terjadi pada tanggal 8 Desember 1988

Penandatanganan kontrak dengan konsorisium kontraktor dilaksanakan

Laporan Kerja Praktek Teknik Kimia FTI-ITS

mengantisipasi perkembangan kebutuhan urea agar Kelangsungan

salah satunya di PT. Pupuk Kaltim Bontang yaitu

pembangunan pabrik Kaltim-4.

Laporan Kerja Praktek Teknik Kimia FTI-ITS

Proyek Kaltim-4 dibangun oleh kontraktor utama konsorsium antara

Unit Penyedia Air Laut/Pendingin

Unit Pembangkit Uap Air

Unit Pembangkit Listrik

Unit Pergudangan Produk

: 40.000 ton Urea

Pembangunan pabrik urea selesai pada pertengahan tahun 2002 sedangkan

Laporan Kerja Praktek Teknik Kimia FTI-ITS

perkembangan perusahaan maka didirikan beberapa anak perusahaan,

PT. Kaltim Nusa Etika ( KNE )

PT. Kaltim Adhiguna Dermaga ( KAD )

PT. Kalltim Bahtera Adhiguna ( KBA )

PT. Kaltim Industrial Estate ( KIE )

PT. Kaltim Cipta Yasa ( KCY )

PT. Kaltim Multi Boga Utama ( KMBU )

PT. Daun Buah, dll.

Beberapa perusahaan kerja sama dengan perusahaan besar nasional

PT. Kaltim Methanol Industri ( KMI )

PT. DSM Kaltim Melamine

PT. Kaltim Soda Ash

PT. Kaltim Ambika Wiratama

PT. Kaltim Parna Industri ( KPI ).

Selain pengembangan perusahaan, PT. Pupuk Kalimantan Timur juga

Laporan Kerja Praktek Teknik Kimia FTI-ITS

I.5 Lambang Dan Merk Dagang

Lambang PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR

Gambar I.2 Lambang PT. PUPUK KALTIM

Laporan Kerja Praktek Teknik Kimia FTI-ITS

3. Lingkaran kecil putih, melambangkan letak lokasi kota Bontang dekat

Merk Dagang PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR

1. Daun sebanyak 17 buah, melambangkan kemakmuran sebagai salah satu

Gambar I.3 Merk Dagang PT. PUPUK KALTIM

Laporan Kerja Praktek Teknik Kimia FTI-ITS

Gambar I.4 Logo Produk PUPUK PELANGI