Modul Pengecoran Peleburan Logam AA PDF
Modul Pengecoran Peleburan Logam AA PDF
MODUL PRAKTIKUM
Oleh :
PETUNJUK PRAKTIKUM
I.
Mengetahui
besaran-besaran
atau
parameter
proses
yang
Merencanakan
dan
membuat
barang
jadi
melalui
teknik
pengecoran logam.
II.
PERATURAN PRAKTIKUM
2.1
Tata Tertib
Tidak
dibenarkan
memakai
sandal,
sepatu
sandal
dan
sejenisnya.
2.2
Kehadiran
Praktikan yang tidak mengikuti satu kali praktikum dianggap
gagal dan harus mengulang pada kesempatan berikutnya.
2.3
Pemakaian Alat
instruktur
untuk
memeriksa
alat-alat
yang
telah
digunakan.
2.4
secara
perorangan
setelah
seluruh
praktikum
diselesaikan.
2.5
= 15 %
2. Nilai Kehadiran
= 25 %
4. Nilai Laporan
= 20 %
5. Nilai Presentasi
= 40 %
III.
KESELAMATAN KERJA
3.1
Ringkasan Umum
Keselamatan kerja merupakan target pertama dalam setiap
Terkena
jilatan
api
atau
panas
dari
pembakaran
tungku
peleburan.
Bahaya potensial ini diharapkan tidak akan menjadi bahaya riil apabila
semua peraturan keselamatan telah diikuti dengan seksama dan
selalu bekerja menurut prosedur serta tata cara yang aman dan
benar. Dengan demikian kita akan terhindar dari bahaya dan tempat
kita bekerja menjadi tempat yang aman.
3.2
Menggunakan
pelindung
telinga
jika
ada
dalam
area
pengecoran.
polutan yang dihasilkan dari proses ini adalah debu partikel pasir dari
sisa cetakan yang ringan dan mudah terbawa angin, air dari sisa
reaksi katalis binder, dan sisa reaksi yang terjadi pada slag yang
diangkat.
Selain memperhatikan hal diatas maka praktikan secara
individual juga harus mampu membaca kode yang ada pada setiap
peralatan atau label kodifikasi material berbahaya seperti kode
radioaktif, mudah terbakar, korosif, iritan, racun dan kode material
berbahaya lainya.
MODUL 1
PENGUJIAN PASIR CETAK
Pasir cetak untuk cetakan pasir, memerlukan sifat-sifat yang
harus memenuhi persyaratan sebagai berikut:
a. Mempunyai
sifat
mampu
bentuk
sehingga
mudah
dalam
kekuatan
panasnya
merupakan
sifat
yang
sangat
diperlukan.
b. Mempunyai daya salur (permeabilitas) udara yang cocok. Untuk
mengurangi cacat tuang seperti rongga penyusutan, gelembung
gas atau kekasaran permukaan. Dengan adanya rongga-rongga
di
antara
butir-butir
pasir,
maka
udara
atau
gas
dapat
Tabel. Persyaratan fisik pasir cetak untuk berbagai jenis dan ukuran
benda cor.
Jenis dan Ukuran
benda coran
Baja:
Besar & menengah
Kecil
Besi cor:
Besar
Menengah
Kecil
Paduan Tembaga:
Besar
Ukuran
Permeabilitas
% kadar
lempung
35 - 50
50 - 70
100 - 200
Diatas 100
10 16
12 - 16
40-70
70-100
100-140
50-150
50-80
20-50
15-20
12-18
12-18
90-110
25-50
15-20
Menengah
Kecil
Aluminium:
Besar
Menengah/kecil
1.1
100-120
Dibawah 140
20-40
15-30
12-18
12-18
100-120
Dibawah 140
20-40
10-25
15-20
10-20
dalam
pasir.
Untuk
suatu
persentase
kadar lempung
dengan
penambahan
lempung
menurut
kebutuhan.
bentonit sudah
cukup baik
dengan
penambahan 5%.
Lempung
membutuhkan
air
untuk
mengikat
butir
pasir.
bahan
pengikat
dalam
cetak
ialah
montmoriollit
washer tipe PKA seperti yang ditunjukkan pada Gambar berikut ini:
10
ml
dari
5%
larutan
Natrium
pirofosfat
(Na4P2O7.10H2O).
5. Didihkan selama 3-5 menit di atas pemanas (hot plate).
6. Dinginkan sampai temperatur kamar.
7. Aduk selama 5 menit.
8. Atur
kecepatan
air
sesuai
dengan
temperatur
air
yang
Flow (ml/min)
89
92
96
100
104
108
113
118
Setting
51
53
56
60
64
68
72
76
pasir
melalui
kertas
saring
yang
telah
diketahui
beratnya.
18.Keringkan (pasir + kertas saring), hingga beratnya konstan.
19.Berat akhir pasir (gr) = (berat pasir + berat kertas saring)
(berat kertas saring).
Prosedur pengujian kadar lempung dengan cara lain:
1. Siapkan pasir sisa uji kadar air.
2. Masukkan pasir kedalam gelas kimia yang berisi larutan NaOH
2% lakukan hal ini hingga pasir benar-benar bersih.
3. keringkan pasir hasil pencucian tersebut pada 100-150oC selama
60 menit.
4. Hitung selisih beratnya, nyatakan kadar lempung dalam persen.
10
1.2
11
kekuatan
cetakan.
Distribusi
ukuran
butir
lebar
akan
12
ayakan
pada
mesin
pengguncang
(ro-tap)
secara
berurutan.
3. Masukkan kedalam alat ayak.
4. Ayak selama 15 menit, dengan memutar penyetel waktu yang
terdapat pada alat.
5. Timbang butir-butir pasir yang tertinggal pada tiap-tiap fraksi.
6. Berat butir-butir pasir yang tertinggal pada tiap-tiap fraksi
dikalikan dengan suatu faktor perkalian tertentu, menghasilkan
suatu produk.
7. AFS Grain Fineness Number adalah jumlah dari hasil perkalian
tersebut (jumlah produk) dibagi dengan jumlah berat butir-butir
pasir yang tertinggal pada semua fraksi dari 50 gram pasir uji.
13
= Faktor pengali
1.3
14
Masukkan
bahan
pengikat
sesuai
dengan
jumlah
yang
diperlukan.
-
pengalaman
maka
dapat
ditentukan
bahwa
beratnya terletak antara 145 dan 170 gram. Adapun jumlah berat
yang sebenarnya harus ditentukan dengan percobaan.
Setelah ditimbang pasir selanjutnya dimasukkan dalam silinder
tekan, kemudian ditempatkan pada meja alat pemadat.
Pemukul
dari
alat
pemadat
beserta
stang
dan
perlahan-lahan
diturunkan
kembali.
Pemadatan
pasir
15
16
permeability meter.
-
lebih
dari
silinder
terhadap
pentil
(orifice),
17
1.3
18
menghindari
perubahan
bentuk
cetakan,
kekuatan
udara
dikeluarkan
dengan
dari
menggunakan
tabung
pembuat
suatu
batang
batang
pendorong
percobaan,
kemudian
19
masih
harus dikalikan
dengan
100,
1.4
pasir pada saat model diangkat dari cetakan, lihat Gambar di bawah
ini.
20
geser
menjadi
besar
hingga
memungkinkan
terjadi
kekuatan
geser
dikerjakan
sama
seperti
pada
rata,
sedang
untuk
pengujian
kekuatan
geser
pada
pengujian
kekuatan
tekan,
pada
pengujian
100
(manometer
tekanan
rendah)
untuk
mendapatkan
21
22
Diagram flowability.
23
dari
permukaan
cetakan,
jarum
akan
tetap
pada
24
Untuk
pemeriksaan
kekerasan
permukaan
cetakan
di
sangat penting
25
26
MODUL 2
PEMBUATAN POLA DAN CETAKAN
Pengecoran adalah proses penuangan logam cair ke dalam
cetakan
yang
memiliki
rongga
sesuai
dengan
bentuk
yang
27
Pola
Pola atau pattern adalah suatu model yang memiliki ukuran dan
bentuk yang sama dengan bentuk produknya kecuali pada bidangbidang tertentu yang disebabkan oleh faktor-faktor lain seperti bidang
pisah
(parting
line),
bentuk
rongga
(cavity),
dan
proses
tersebut
selanjutnya
akan
diantisipasi
dengan
28
bawah (drag). Untuk itu bagian pola atas dan bawah harus memiliki
acuan agar tidak mengalami kesalahan dimensi.
2.2.2 Penyusutan Pola
Pada setiap pola yang akan harus diketahui dahulu material apa
yang akan digunakan untuk pembuatan produk. Ukuran pola harus
ditambahkan dengan ukuran penyusutannya, setiap logam memiliki
nilai
penyusutan
berbeda,
antara
lain
besi
cor
memiliki
nilai
pola
tersebut
tidak
mengalami
kerusakan
dan
Mudah didapat.
Harganya murah.
29
B. Pola Logam
Kelebihan bahan pola dari logam yaitu:
Mudah didapat.
C. Resin sintetis
Kelebihan bahan pola dari resin sintetis yaitu:
(computerize
numerical
control),
Wire
cut,
dan
mesin
30
Menentukan kemiringan
dilepaskan dari
rongga cetak.
2.3
Sistim Saluran
Saluran tuang dapat didefinisikan secara sederhana sebagai
saluran
yang
ideal
harus
memenuhi
kriteria
seperti;
31
32
33
Tempatkan
bidang
pisah
(parting
plane)
relatif
serendah
2.3.1 Sprue
Sprue atau saluran tuang adalah suatu saluran vertikal tempat penuangan
atau pouring logam cair yang berada pada daerah diatas parting line yang akan
meneruskan logam cair kedalam gate, riser dan produk cor. Secara umum
bentuk saluran masuk ada beberapa tipe diantaranya adalah sprue seperti
terompet dan pouring basin (bush) yang berbentuk seperti kotak makanan.
sprue efektif (ESH, effective sprue height) kita dapat menghitungnya dengan
persamaan.
ESH H
P2
2C
H=
C=
P=
34
Ukuran sprue harus dapat membatasi laju aliran logam cair (jika
35
Contoh-contoh sprue:
menyebabkan
vortex
problem,
mudah
dibuat
dan
Sprue
ditempatkan
sejauh
mungkin
dari
saluran
masuk
(ingates).
36
2.3.2 Runners
37
sprue/choke.
Choked runner:
W (Width) = (3 ~ 4) T (Thickness)
l (length) = 1.5 T or 37 ~ 50 mm
Total area of gate: A = (Sectional area of choked runner) X 2
t = Thickness of gate
w = Width of gate = (4 ~ 6) t
2.3.3 Gate
Adalah saluran yang mendistribusikan langsung logam cair kedalam
rongga produk cor. Ingate harus mudah dipotong untuk proses pelepasan produk
38
cor dari bagian sistem salurannya biasa disebut fettling, oleh karena itu dalam
pembuatan ingate kita harus memperhatikan ukuran coran, ketebalanya, kondisi
cetakan dan ukuran dan bentuk ingatenya itu sendiri.
e. tipe-U
f. persegi
g. tipe-W
Jumlah gate
39
Untuk menghasilkan aliran logam cair agar seragam memasuki semua gate,
maka:
1. Momentum harus diturunkan secara bertahap dengan penurunan dimensi
runner.
2. Tekanan harus ditingkatkan secara bertahap dengan meningkatkan
gesekan melawan aliran didalam gate.
40
41
extension.
b. Meletakkan gate pada arah yang berlawanan dengan aliran logam
cair.
c. Ketika gate dipasang pada arah yang sama dengan aliran logam,
maka akan memudahkan kotoran ikut masuk.
G. Ketinggian
gate
dan
runner,
yang
penting
runner
harus
42
2.4
Gating Ratio
Didefinisikan sebagai perbandingan antara luas penampang melintang
sprue : total luas penampang runner : total luas penampang gate. Umumnya
untuk besi cor dan baja, rasio ini menurun, menurut banyak peneliti, gating ratio
yang direkomendasikan adalah sebagai berikut:
Quick pouring
=1:2:4
Ordinary pouring
= 1 :0,9 : 0,8
Slow pouring
= 1 : 0,7 : 0,5
= 1 :0,9 : 0,8
Bottom gating
= 1 :1,1 : 1,2
2.5
43
Side riser
44
45
46
Sebagai contoh perhitungan gating system, diberikan pada tabel excel dibawah
ini:
47
No
1
INPUT
100
Density, (Kg/cm^3)
0,0078
63,418
OUTPUT
157,68
10,05
20138,21
40
10
11
2004,65
3,5
39,13
40,00
38,25
12
13
A
98,08
Z=Flow coeffisient=0,35-0,8
g=Konstanta gravitasi=9,8 m/sec^2
14
15
Number of gate, n
16
17
Gatting ratio:
20,44
Sprue
Runner
Gate
5,11
10,22
20,44
25,55
22,99
20,44
C.
40,88
28,62
20,44
D.
17,03
20,44
20,44
A.
1:2:4
B.
= quick (cepat)
18
19
C
diameter atas:
tinggi:
20
20,44
1
7,22
11,408
40,00
4,95
5,75
5,35
33,96
16,98
lebar atas:
14,88
Lebar bawah:
15,68
tinggi:
1,34
panjang:
22
23
24
25
: aliran laminary
2300<Re<13800
Re>13800
: aliran turbulent
10,22
49,04
70,06
98,08
Sprue
Runner
Gate
6927,21
7620,67
4838,30
Semi
Turbulen
Semi
Turbulen
Semi
Turbulen
48
2.6
pengecoran.
Cetakan
adalah
suatu
alat
pada
proses
49
adalah
suatu
model
skala
penuh
untuk
membentuk
permukan bagian dalam dari suatu produk cor yang tidak mampu
dibentuk oleh rongga dari cetakan. Suatu inti dalam pengecoran
logam sangat diperlukan karena dengan inti suatu proses pengecoran
dapat lebih efektif, inti dapat meningkatkan yield ratio dari suatu
proses pengecoran dan dapat mempermudah proses lanjut dari suatu
produk pengecoran.
Untuk membuat suatu cetakan pasir maka akan dibutuhkan
bahan lain yang akan di mixing dengan pasir agar sifat-sifat yang
diinginkan seperti mampu bentuk, mampu tekan, mampu retak,
kedalam
pasir
cetak
dengan
tujuan
50
Jumlah (%)
20
80
2
0,1
0,2
1,2
15-25 Menit
Jumlah
100
1
1,2
10-15 Menit
Komposisi lain dari cetakan green sand atau cetakan pasir basah yang
terdiri atas:
Bentonit (8-10%)
Air (3-4%)
Jika ada penggunaan inti, maka dapat dibuat dengan cara CO2-Proses
dengan komposisi bahan cetakan yang dipakai adalah sebagai berikut:
51
Prosedur Percobaan:
52
lebih
mudah
keluar.
Penusukan
lubang
gas
dapat
- Penumbuk datar
Memiliki permukaan tumbuk yang lebar. Kekuatan tumbuk lebih kecil
dan digunakan untuk penumbukkan akhir hingga hasil tumbukkan
rata.
53
pada
pengerjaan
cetakan
dengan
pasir
berpengikat
hanya
dengan
membasahi
sedikit
pasir
yang
akan
- Sendok semen
Digunakan untuk memoles permukaan yang lebar dan untuk
membuat saluran- saluran besar juga daerah cawan tuang.
- Kait pasir
Dengan
pengaitnya,
rontokan
pasir
dapat
diangkat
sekaligus
54
- Kaki besi
Untuk memoles bentuk-bentuk dan posisi yang sulit pada rongga
cetakan yang dalam.
- Sendok poles
Digunakan untuk memoles serta memperbaiki permukaan cetakan.
- Kancing pemoles
Untuk membuat ataupun memperbaiki radius ataupun sudut-sudut
cetakan.
55
5.3.2 Bahan pemisah cair (bahan dasar lilin ataupun minyak tanah)
atau
serbuk
(graphit,
debu,
arang)
disemprotkan
atau
ditaburkan.
5.3.3 Pengayakan pasir muka diatas pola setebal 2 cm dan ditekan
dengan tangan untuk menghasilkan permukaan tuangan yang
halus.
5.3.4 Pengisian dengan pasir pengisi dan dipadatkan setiap tebal pasir
sekitar15 cm.
5.3.5 Perataan pasir dan untuk hal-hal khusus ditusukkan batang besi
sebagai lubang pembuangan gas.
5.3.6 Cetakan bawah dibalik
5.3.7 Pemolesan
5.3.8 Rangka cetakan atas dipasangkan
56
5.3.9 Pola bagian atas dipasangkan juga saluran turun dan penambah,
bahan pemisah disemprotkan /ditaburkan.
5.3.10 Pengayakan pasir muka, ditekan dengan tangan.
5.3.14 Pembasahan pasir pada sekitar sisi pola cetakan atas, pola
dipukul-pukul hingga longgar terhadap cetakannya. Pola bagian
atas diangkat.
57
58
Pencatatan Data:
1.
2.
3.
4.
Catat berapa volume dan berat pasir cetak untuk cetakancetakan pasir yang dipakai.
5.
59
MODUL 3
TUNGKU PELEBURAN & PERHITUNGAN MUATAN
I.
TUJUAN PRAKTIKUM
II.
TEORI DASAR
2.1
Klasifikasi Tungku
Dalam suatu industri pengecoran, tungku peleburan merupakan suatu
60
Hampir seluruh tungku menggunakan bahan bakar cair, bahan bakar gas
atau listrik sebagai masukan energinya.
mencapai suhu yang seragam dengan bahan bakar dan tenaga kerja
sesedikit mungkin. Kunci dari operasi tungku yang efisien terletak pada
pembakaran bahan bakar yang sempurna dengan udara berlebih yang
minimum. Tungku beroperasi dengan efisiensi yang relatif rendah (dibawah 70
%) dibandingkan dengan peralatan pembakaran lainnya seperti boiler (dengan
efisiensi lebih dari 90 %). Hal ini disebabkan oleh suhu operasi yang tinggi
didalam tungku. Sebagai contoh, sebuah tungku yang memanaskan bahan
sampai suhu 1200 oC akan mengemisikan gas buang pada suhu 1200 C atau
lebih yang mengakibatkan kehilangan panas yang cukup signifikan.
Tungku secara luas dibagi menjadi dua jenis berdasarkan metoda
pembangkitan panasnya: tungku pembakaran yang me nggunakan bahan
bakar, dan tungku listrik yang menggunakan listrik. Tungku pembakaran
dapat digolongkan menjadi beberapa bagian seperti ditunjukkan dalam Tabel
2.1 jenis bahan bakar yang digunakan, cara pemuatan bahan baku, cara
perpindahan panasnya dan cara pemanfaatan kembali limbah panasnya.
Tetapi, dalam prakteknya tidak mungkin menggunakan penggolongan ini
sebab tungku dapat menggunakan berbagai jenis bahan bakar, cara pemuatan
bahan ke tungku yang berbeda, dll. Tungku yang paling umum digunakan akan
dijelaskan dalam bagian berikutnya.
61
Metoda klasifikasi
Jenis bahan bakar yang
digunakan
2.1.1
Tungku Krusibel
Tungku krusible merupakan salah satu jenis tungku dengan sistim
pemanasan tidak langsung (indirect fuel fired furnace). Fungsi utamanya adalah
untuk melebur logam Aluminium dan sejenisnya. Peleburan muatan dilakukan
dengan menggunakan krusibel yang dipanaskan bagian luarnya secara konduksi
melalui dinding krusibel dengan sumber panas dari pembakaran minyak, gas,
kokas, arang atau pemanasan dari filamen listrik.
Berdasarkan cara pencairan logamnya, tungku krusibel diklasifikasikan
dalam 3 jenis (Gambar 2.1), yaitu:
1. Tungku jenis lift-out
2. Tungku jenis stationary
3. Tungku jenis tilting
Pada tungku jenis lift-out, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.1, krusibel
ditempatkan didalam rangka tungku, setelah logam mencair maka krusibel
62
63
Effesiensi panas/peleburan dari tungku jenis krusibel adalah berkisar antara: 1530 %, rendahnya effisiensi tersebut karena tingginya panas yang hilang melalui
saluran gas buang. Struktur utama konstruksi tungku jenis krusibel terdiri atas;
krusibel, lapisan refraktori, sistim pembangkit panas dan alat pengukur
temperatur.
2.1.2
Tungku Kupola
Kupola merupakan tungku yang memiliki bentuk silinder vertikal yang
memiliki kapasitas besar. Tungku ini diisi dengan material pengisi antara lain
besi, kokas, flux atau batu kapur, dan elemen paduan yang memungkinkan.
Tungku ini memiliki sumber energi panas dari kokas dan gas yang diberikan
untuk meningkatkan temperatur pembakaran. Hasil peleburan dari tungku ini
akan ditapping secara periodik untuk mengeluarkan besi cor yang telah mencair.
64
2.1.3
logam
menggunakan
tungku
ini
dilakukan
dengan
menggunakan energi yang berasal dari listrik berupa arc atau busur yang dapat
mencairkan logam. Tungku jenis busur listrik ini biasanya digunakan untuk
proses pengecoran baja.
Tungku Induksi
Tungku induksi adalah tungku yang menggunakan energi listrik sebagai
65
66
67
telah dikemukakan terdahulu, oleh karena itu dalam proses pembuatan baja
dengan menggunakan sistem converter ini ialah salah satu proses pemurnian
atau pemisahan besi dengan menggunakan bejana sebagai alat pemanasan
(peleburan) besi kasar tersebut. (lihat Gambar 2.7) yang merupakan bagian dari
bentuk pemurnian besi kasar dengan dapur basa dari sistem converter.
68
dimasukan
yang
kemudian
dibakar,
udara
yang
dihembuskan
69
metals) yang banyak digunakan sebagai bahan baku karoseri kendaraan, tangki
serta
baja-baja
konstruksi.
Pabrik
Baja
Austria
VEST
(Vereignite
70
71
2.2
Perhitungan Muatan
Perhitungan
muatan
(material
balance)
pada
proses
peleburan
Cu: 2-4%
Baik
menaikkan kekuatan tarik
-memperbaiki kekerasan dan
kekuatan
-mempermudah pemesinan
-memperbaiki kekuatan
-meningkatkan mampu alir
-mengurangi pemuaian
-meningkatkan ketahanan korosi
-meningkatkan mampu mesin
Buruk
-menurunkan keuletan
-meningkatkan cacat keropos
-menimbulkan bintik (keras) di
permukaan
-menurunkan ketahanan korosi
Berasal dari:
-master alloys
(FeSi)
-Ladle
-Geram
-Geram atau
skrap
-master alloys
-menurunkan ketangguhan
-menyebabkan rapuh (jika
kandungannya terlalu tinggi)
-skrap
-master alloys
-menurunkan kekuatan
-menurunkan ketahanan korosi
-menimbulkan cacat rongga
(jika kandungannya terlalu
tinggi)
-skrap
-master alloys
Mn<0,5%
-skrap
-master alloys
Mg<0,5%
Ni<0,3%
-Meningkatkan kekuatan
-meningkatkan ketahanan korosi
Pb<0,1%
Sn<0,1%
Cr<0,3%
Si: 5-7%
Zn<1%
-menurunkan ketangguhan
-menimbulkan bintik
permukaan
-meningkatkan kecenderungan
cacat rongga udara
menurunkan fluiditas atau
mampu alir
-menyebabkan segregasi
-menyebabkan cacat hot
shortness (rapuh panas)
-menimbulkan hot crack (retak
panas)
-menimbulkan presipitasi
Menghasilkan senyawa antar
logam yang tidak diinginkan
-skrap
-master alloys
-skrap
-master alloys
-skrap
-master alloys
-skrap
-master alloys
-skrap
-master alloys
72
Metal
Mg
Be
Al
Na
Zn
Mn
Sn
Fe
Ni
Si
Cu
Pb
73
74
MODUL 4
PELEBURAN & PEMADUAN LOGAM
I.
TUJUAN PRAKTIKUM
II.
TEORI DASAR
2.1
panas dari bahan bakar minyak (cair) atau arang/kokas (padat) adalah dengan
cara bahan bakar dimasukkan kedalam ruang reaksi (burner) sehingga akan
menimbulakan panas dialirkan secara radiasi kedinding krusibel. Selanjutnya
energi panas ini dipindahkan secara konduksi kedalam muatan melalui dinding
krusibel.
Reaksi pembakaran antara bahan bakar dengan oksigen (O2) dalam
udara menghasilkan gas CO2 dan H2O serta energi panas. Energi panas
tersebut yang diperlukan untuk mencairkan muatan dalam krusibel hingga
mencair.
Proses pencampuran antara bahan bakar dan oksigen dalam udara,
berlangsung sangat pendek. Pemanasan bahan bakar dan dara dilakukan
sangat cepat, karena pemanasan cepat inilah senyawa-senyawa hidrokarbon
tersebut terurai menjadi senyawa-senyawa yang lebih ringan dengan unsur
dasar karbon dan hidrogen. Sebagai hasil dekomposisi thermal ini, sebagian
besar pembakaran terjadi antara hidrogen dan karbon elemental. Unsur
hidrogen terbakar denan nyala api yang tidak terlihat (luminous flame),
sementara unsur karbon terbakar dengan nyala api kuning yang khas (yellow
flame).
75
2.2
reveratory furnaces yang memakai sumber panas dari gas atau bahan bakar
minyak, dan tungku electric resistance serta electric radiation adalah jenis-jenis
tungku yang biasa digunakan.
Salah satu jenis tungku peleburan logam yang banyak digunakan yaitu,
Sealed crusible furnace (Gambar. 1). Dengan kerangka yang terbuat dari baja
yang dilas, bagian atas ditutup lembaran baja yang dilapisi dengan bata tahan
api, bagian lining terbuat dari bata tahan api setebal 3-4 in. Tungku crusible
biasanya digunakan untuk peleburan logam non ferrous, seperti aluminium,
seng, tembaga dan timah. Pada tungku peleburan ini, crusible biasanya terbuat
dari tanah liat atau grafit yang diletakan didalam ruang pembakaran.
76
Tabel 2.1 Titik cair dan temperatur penuangan dari paduan aluminium
2.3
TEMP. MULAI
0
CAIR ( C )
Al 4,5Cu
Al 4Cu 3Si
Al 4,5Cu 5Si
Al 12Si
Al 9,5Si 0,5Mg
Al 3,5Cu 8,5Si
Al 7 Si 0,3 Mg
Al 4Cu 1,5mg 2Ni
Al 3,8 Mg
Al 10 Mg
521
521
521
574
557
538
557
532
599
499
TEMP.
AKHIR CAIR
0
( C)
644
627
613
582
596
593
613
635
641
604
TEMP.
PENUANGAN
0
( C)
700 780
700 780
700 780
670 750
670 740
700 780
700 780
700 760
700 760
700 760
538
566
670 740
520
582
670 740
atau masuk kedalam logam cair. Ketika dua atom bersatu membentuk suatu
molekul, molekul gas tersebut akan keluar, tapi bisa juga gas tersebut
terperangkap didalam logam cair membentuk gelembung. Didalam peleburan
aluminium, hanya sedikit hidrogen yang diserap dari atmosfer. Sumber utaman
hidrogen didalam Al adalah uap air, uap panas, atau hasil dari reaksi kimia
sebagai berikut
3H2O
(uap air)
2Al
(aluminium)
6H
(Hidrogen)
Al2O3
(aluminium oksida)
C
0
400
660-solid
660-liquid
700
750
800
850
F
32
752
1220
1220
1292
1382
1472
1562
HYDROGEN SOLUBILTY
(cc /100gms)*
0,0000001
0,005
0,036
0,69
0,92
1,23
1,67
2.15
77
yang dapat
Hidrogen, diantaranya: Mg, Fe, Ni, dan Li. Dari faktor tersebut diatas maka
penambahan unsur paduan merupakan hal penting dalam proses pengecoran,
khususnya pada cairan logam Alumunium paduan.
78
Ketika logam cair mulai membeku, gelembung gas terbentuk pada daerah
yang berdekatan dengan kulit yang padat karena temperaturnya turun. Hal ini
berlanjut ketika proses pembekuan berlangsung terus. Gelembung gas tidak
dapat keluar karena puncak riser membeku. Kepala riser meletus keluar karena
79
tekanan yang besar dilepaskan oleh hirogen ketika gas tersebut mengalami
tekanan dari logam.
ii)
Rongga Udara
Rongga udara merupakan cacat yang paling banyak terjadi dalam
berbagai bentuk. Rongga udara dapat muncul sebagai lubang pada permukaan
atau di dalam coran. Rongga-rongga gas yang kecil disebut pinhole yang
akhirnya dikenal sebagai gas porosity sedangkan rongga-rongga yang besar
disebut blow hole atau gas hole.
Porositas (pinhole) adalah lubang didalam permukaan yang biasanya
berbentuk bola dan halus. Cacat ini timbul apabila gas-gas terutama hidrogen
terbawa dalam logam cair terkurung dalam logam yang disebabkan tekanan
logam selama pembekuan. Sebab-sebab cacat pinhole adalah:
Cara-cara pencegahan:
Pencairan kembali.
iii)
Dros
Logam cair dari paduan aluminium mudah teroksidasi. Oksida dalam
logam cair atau berasal dari kotoran pada muatan dan hasil reaksi oksidasi pada
saat peleburan terkumpul sebagai dros pada permukaan atau bagian dalam
coran. Untuk menghilangkan dros pada produk coran dapat dilakukan:
80
disebatkan oleh gas Hidrogen dan menyebatkan coran itu tidak terpakai. Hal ini
akan dibahas hubungan konsentrasi gas Hidogen dan pengaruhnya terhadap
sifat coran.
Secara makroskopik terbentuknya coran selalu ada penyusutan, hal ini
disebabkan karena pengisisaan yang kurang. Lubang pori-pori (rongga) yang
besar mencakup banyak struktur dendrit yang terbentuk, sebagai contoh dapat
dilihat pada Gambar 2.4.a yang dapat dianggap penyusutan sebagai basis
ukuran. Penyusutan lubang pori-pori yang lebih besar pada coran, biasanya
berbentuk penyusutan pipa, porositas dapat pula terjadi pada daerah permukaan
coran (Pinhole porositity).
Pada umumnya micro porositas yang ditemukan dalam coran adalah
kombinasi gas dan penyusutan jenis rongga yang terjadi di antara struktur
dendrit, merupakan bagian dari struktur padat. Hal ini dapat dilihat pada gambar
2.4.c dan 2.4.d porositas yang terjadi pada daerah pembekuan ditunjukkan
kelarutan gas hidrogen yang menyusut.
81
2.5
non metalik sering terjadi. Pengotor bisa berbentuk cair dan padat yang
terbentuk selama proses pencairan sampai kecetakan. Penyebab kotoran dapat
berasal dari peralatan yang kotor, runtuhan pasir dari cetakan, pelumas dan
korosi. Ada empat prinsip pemberian flux pada logam aluminium, yaitu Covering
82
Tabel 2.3 Beberapa karakteristik material yang biasa digunakan sebagai flux
untuk aluminium.
2.6
Perbedaan
penting
terletak
pada
teknik
dari
masing-masing
laju
83
84
85
III.
PROSEDUR PERCOBAAN
1. Hitung material balance.
2. Periksa kesiapan tungku dan peralatannya.
3. Penyalaan tungku peleburan.
4. Material charging (masukkan muatan dalam krusibel).
5. Pembersihan slag/terak.
6. Liquid metal treatment.
7. Pengecekkan temperatur pouring/penuangan.
8. Penuangan logam cair pada cetakan.
IV.
PENCATATAN DATA
1. Catat berat dan jenis muatan yang dilebur.
2. Catat waktu peleburannya.
3. Catat konsumsi bahan bakar yang terpakai.
4. Catat temperatur peleburan/pencairan.
5. Catat temperatur penuangan (pouring).
6. Catat kecepatan penuangan untuk volume coran tersebut.
7. Lakukan penimbangan dan analisa cacat coran setelah produk coran
dingin.
V.
TUGAS
1. Sebutkan jenis-jenis tungku yang anda ketahui untuk peleburan logam
ferro dan non-ferro.
2. Gambarkan skematis tungku krusibel dan jelaskan prinsip kerjanya.
3. Sebutkan
parameter
proses
peleburan
dan
pengecoran
yang
86