2. Sebutkan teknik pengolahan bijih emas dan perak, tembaga, timah?

A. PENGOLAHAN BIJIH EMAS DAN PERAK :

Karakteristik Bijih Emas
Bijih emas secara umum dapat diklasifikasikan menjadi bijih free milling dan refractory.
Tipe free milling merupakan bijih emas yang relatif mudah untuk diekstraksi dengan tingkat
perolehan atau recoveri emas di atas 90 persen.
Sedangkan tipe refractory merupakan tipe bijih emas yang lebih sulit diolah, biasanya
pengolahan hanya mampu mengambil atau me-recovery emas kurang dari 90 persen dari
total emas yang terdapat di dalam bijih. Bahkan terkadang, pabrik pengolahan hanya mampu
mengambil emas kurang dari 50 persennya.
Pada bijih tipe refractory, partikel-partikel emas umumnya terjebak di dalam mineral-mineral
sulfida yang tidak larut dalam larutan yang biasa digunakan sebagai pelarut bijih emas seperti
sianida.
Pengolahan Bijih Emas dan Perak
Pengolahan Bijih Emas Diawali Dengan Proses kominusi kemudian dilanjutkan dengan
proses yang di sebut Metalurgy.
a. KOMINUSI

Kominusi adalah proses reduksi ukuran dari ore agar mineral berharga yang
mengandung emas dengan tujuan untuk membebaskan ( meliberasi ) mineral emas
dari mineral-mineral lain yang terkandung dalam batuan induk.
Tujuan liberasi bijih ini antara lain agar :
Mengurangi kehilangan emas yang masih terperangkap dalam batuan induk
Kegiatan

konsentrasi

dilakukan

tanpa

kehilangan

emas

berlebihan

Meningkatkan kemampuan ekstraksi emas

Proses kominusi ini terutama diperlukan pada pengolahan bijih emas primer,
sedangkan pada bijih emas sekunder bijih emas merupakan emas yang terbebaskan
dari batuan induk yang kemudian terendapkan. Derajat liberasi yang diperlukan dari
masing-masing bijih untuk mendapatkan perolehan emas yang tinggi pada proses

ekstraksinya berbeda-beda bergantung pada ukuran mineral emas dan kondisi

keterikatannya pada batuan induk.
Proses kominusi ini dilakukan bertahap bergantung pada ukuran bijih yang akan diolah,
dengan menggunakan :

Refractory ore processing, bijih dipanaskan pada suhu 100 110 0C, biasanya
sekitar 10 jam sesuai dengan moisture. Proses ini sekaligus mereduksi sulfur pada
batuan oksidis.

Crushing merupakan suatu proses peremukan ore ( bijih ) dari hasil penambangan
melalui perlakuan mekanis, dari ukuran batuan tambang <40 cm menjadi 1%)

Milling merupakan proses penggerusan lanjutan dari crushing,hingga mencapai

ukuran slurry dari hasil milling yang diharapkan yaitu minimal 80% adalah -200#,
misalnya dengan menggunakan Hammer Mill, Ball Mill, Rod Mill, Disc Mill , dll.

Seteleah mengalami proses kominusi selanjutnya dihasilkan konsentrat yang

selanjutnya di olah di dalam proses yang di sebut Metalurgy, dalam proses metallurgy
ada banyak metode yang di gunakan namun dalam pengolahan emas kali ini menitik
beratkan pada metode Sianida dan amalgamasi
b. Proses pemisahan Emas dari konsentrat
Cara memisahkan konsentrat yang di dalamnya ada kandungan Emas, Konsentrat ini
wujudnya seperti pasir.
Proses ini memakai 3 jenis furnace.
(1) Smelting Furnace,
(2) Slag cleaning Furnace,
(3) Converting Furnace, lalu masuk ke pembentuk anoda Cu (diesbut anoda furnace) lalu
dicetak bentuknya batangan anoda Cu.
Proses pertama:

(1) Smelting Furnace, konsetrat yang dihasilkan di freeport akan dilebur, disini sudah
ditambahkan flux SiO2 dan dihembus udara (biasanya udara bebas dengan kompresor
diatur oksigennya 60%). Tujuannya untuk mengoksidasi unsur pengotor utama berupa Fe
(oksidasi jadi FeO, Fe3O4) dan mulai kurangi sulfur dalam konsentrat (jadi SO2), lalu
masuk furnace no (2)
(2) Slag Cleaning, sesuai namanya disini leburan Cu (masih dibilang Matte) kerena
Sulfur masih banyak akan dipisahkan dengan terak/slag yang terbentuk dari proses (1).
disini pakai Electric arc furnace, jadi matte yang lebih berat akan dibawah lalu terak/slag
akan mengapung diatas sambil terus dipanaskan, disini metal/slag sudah terpisah. Lanjut
ke proses (3) untuk menghilangkan Sulfur.
(3) Converting Furnace, proses ini matte diblowing udara + pakai flux batukapur
(CaCO3), tujuan utamanya untuk mengoksidasi Sulfur, memakai kapur untuk menjaga
komposisi slag (biar tidak kental, Fe3O4 solid tidak bisa diblowing).
Setelah converting Furnace, Sulfur sudah low (0.8%) disebut gold blister (bukan lagi
matte). lalu dilanjut ke Furnace untuk cetak anoda Cu blister (sebab perlu elektrowining
untuk tahap selanjutnya), dibeberapa proses ada tambahan proses pemurnian untuk
dioksidasikan S sampai light. Setelah dicetak jadi anoda, Cu anoda akan benar-benar
dimurnikan (pengotor S, Au, Ag, Pt, Co, Ni) masih ada dan harus dielektrowining.
Katodanya biasanya steel. Pakai larutan CuSulfat + Asam Sulfat + air, jangan lupa arus
harus searah, disini metal akan dipisahkan dengan perbedaan sifat kemurniannya
(berdasarkan nilai E nol-nya) makanya perlu memakai voltase DC yang tepat, biasanya
Cu di (+)0.34V. Nah disini Cu di anode akan larut dilarutan lalu akan menempel di katoda
(puritynya bisa mencapai 99%); nah disini baru dibagi antara Cu dan logam yang lebih
mulia (Platina, Au, Ag). karena lebih mulia mereka tidak ikut larut, tetapi biasanya
membentuk endapan (disebut slime), slime biasanya tidak ikut menempel di katoda
(karena tidak larut). Selanjutnya slime ini yang harus diolah lagi. Slime harus dilebur lagi,
lalu ++ flux lagi, borax biasanya untuk ikat pengotor. Setelah cair digunakan metode
Klorifikasi, dimana akan dipisahkan antara pengotor dengan logam mulia AgCl, AuCl,
dll.

Bagaimana memisahkannya ?, masuk lagi ke elektrowining cell dimana tegangannya

diatur untuk memisahkan logam mulia didalamnya, lalu dilebur lagi untuk mendapatkan
purity sampai Au 99.99 %.

c. Proses Pengolahan Emas dengan Sianida

Sianidasi Emas (juga dikenal sebagai proses sianida atau proses MacArthur-Forrest)
adalah teknik metalurgi untuk mengekstraksi emas dari bijih kadar rendah dengan
mengubah emas ke kompleks koordinasi yang larut dalam air. Ini adalah proses yang
paling umum digunakan untuk ekstraksi emas. Produksi reagen untuk pengolahan mineral
untuk memulihkan emas, tembaga, seng dan perak mewakili sekitar 13% dari konsumsi
sianida secara global, dengan 87% sisa sianida yang digunakan dalam proses industri
lainnya seperti plastik, perekat, dan pestisida. Karena sifat yang sangat beracun dari
sianida, proses ini kontroversial dan penggunaannya dilarang di sejumlah negara dan
wilayah.
Pada tahun 1783 Carl Wilhelm Scheele menemukan bahwa emas dilarutkan dalam
larutan mengandung air dari sianida. Ia sebelumnya menemukan garam sianida. Melalui
karya Bagration (1844), Elsner (1846), dan Faraday (1847), dipastikan bahwa setiap atom
emas membutuhkan dua sianida, yaitu stoikiometri senyawa larut. Sianida tidak
diterapkan untuk ekstraksi bijih emas sampai 1887, ketika Proses MacArthur-Forrest
dikembangkan di Glasgow, Skotlandia oleh John Stewart MacArthur, didanai oleh
saudara Dr Robert dan Dr William Forrest. Pada tahun 1896 Bodlnder dikonfirmasi
oksigen yang diperlukan, sesuatu yang diragukan oleh MacArthur, dan menemukan
bahwa hidrogen peroksida dibentuk sebagai perantara.
Reaksi kimia untuk pelepasan emas, Persamaan Elsner, berikut:
4 Au + 8 NaCN + O2 + 2 H2O 4 Na [Au (CN) 2] + 4 NaOH
Dalam proses redoks, oksigen menghilangkan empat elektron dari emas bersamaan
dengan transfer proton (H +) dari air.
Berikut cara kerja pengolahan Emas dengan Sianida :

Cara Kerja
1. Bahan berupa batuan dihaluskan dengan menggunakan alat grinding sehingga
menjadi tepung (mesh + 200).
2.

Bahan di masukkan ke dalam tangki bahan, kemudian tambahkan H2O (2/3 dari
bahan).

3. Tambahkan Tohor (Kapur) hingga pH mencapai 10,2 10,5 dan kemudian tambahkan
Nitrate (PbNO3) 0,05 %.
4. Tambahkan Sianid 0.3 % sambil di aduk hingga (t = 48/72h) sambil di jaga pH
larutan (10 11) dengan (T = 85C).
5. Kemudian saring, lalu filtrat di tambahkan karbon (4/1 bagian) dan di aduk hingga (t=
48h), kemudian di saring.
6. Karbon dikeringkan lalu di bakar, hingga menjadi Bullion atau gunakan. (metode 1)
7. Metode Merill Crow (dengan penambahan Zink Anode / Zink Dass), saring lalu
dimurnikan / dibakar hingga menjadi Bullion. (metode 2).
8. Karbon di hilangkan dari kandungan lain dengan Asam (3 / 5 %), selama (t =30/45m),
kemudian di bilas dengan H2O selama (t = 2j) pada (T = 80C 90C).
9. Lakukan proses Pretreatment dengan menggunakan larutan Sianid 3 % dan Soda
(NaOH) 3 % selama (t =15 20m) pada (T = 90C 100C).
10. Lakukan proses Recycle Elution dengan menggunakan larutan Sianid 3 % dan Soda
3 % selama (t = 2.5 j) pada (T = 110C 120C).
11. Lakukan proses Water Elution dengan menggunakan larutan H2O pada (T = 110C
120C) selama (t = 1.45j).
12. Lakukan proses Cooling.
13. Saring kemudian lakukan proses elektrowining dengan (V = 3) dan (A = 50) selama
(t = 3.5j). (metode 3).
d. Proses Pemurnian (Dari Bullion)

Dapat dilakukan dengan beberapa metode, yaitu:

1. Metode Cepat
Secara Hidrometallurgy yaitu dengan dilarutkan dalam larutan HNO3 kemudian
tambahkan garam dapur untuk mengendapkan perak sedangkan emasnya tidak larut
dalam larutan HNO3 selanjutnya saring aja dan dibakar.
2. Metode Lambat
Secara Hidrometallurgy plus Electrometallurgy yaitu dengan menggunakan larutan
H2SO4 dan masukkan plat Tembaga dalam larutan kemudian masukkan Bullion ke
dalam larutan tersebut, maka akan terjadi proses Hidrolisis dimana Perak akan larut
dan menempel pada plat Tembaga (menempel tidak begitu keras/mudah lepas)
sedangkan emasnya tidak larut (tertinggal di dasar), lalu tinggal bakar aja masing
masing, jadi deh logam murni.
e. Proses Perendaman
Ada pula proses pengolahan emas dengan perendaman, berikut caranya:
Ore/ bijih emas yang sudah dihaluskan dengan mesh + 200 = 30 ton
Formula Kimia:

1. NaCn = 40 kg
2. H2O2 = 5 liter
3. Kostik Soda/ Soda Api = 5 kg
4. Ag NO3 =100 gram
5. Epox Cl = 1 liter
6. Lead Acetate = 0.25 liter (cair)/ 1 ons (serbuk)
7. Zinc dass/ zinc koil = 15 kg
8. H2O (air) = 20.000 liter
Perendaman di Bak Kimia
1. NaCn dilarutkan dalam H2O (air) ukur pada PH 7
2. Tambahkan costik soda (+ 3 kg) untuk mendapatkan PH 11-12
3. Tambahkan H2O2, Ag NO3, Epox Cl diaduk hingga larut, dijaga pada PH 11-12

 Percobaan di Bak Lumpur

1. Ore/ bijih emas yang sudah dihaluskan dengan mesh + 200 = 30 ton dimasukkan
ke dalam bak.
2.

Larutan kimia dari Bak I disedot dengan pompa dan ditumpahkan/ dimasukkan ke
Bak II untuk merendam lumpur ore selama 48 jam.

3.

Setelah itu, air/ larutan diturunkan seluruhnya ke Bak I dan diamkan selama 24
jam, dijaga pada PH 11-12. Apabila PH kurang untuk menaikkannya ditambah
costic soda secukupnya.

4.

Dipompa lagi ke Bak II, diamkan selama 2 jam lalu disirkulasi ke Bak I dengan
melalui Bak Penyadapan/ Penangkapan yang diisi dengan Zinc dass/ zinc koil
untuk mengikat/ menangkap logam Au dan Ag (emas dan perak) dari larutan air
kaya

5.

Lakukan sirkulasi larutan/ air kaya sampai Zinc dass/ zinc koil hancur seperti
pasir selama 5 10 hari

6. Zinc dass/ zinc koil yang sudah hancur kemudian diangkat dan dimasukkan ke
dalam wadah untuk diperas dengan kain famatex
7. Untuk membersihkan hasil filtrasi dari zinc dass atau kotoran lain gunakan 200 ml
H2SO4 dan 3 liter air panas
8. Setelah itu bakar filtrasi untuk mendapatkan bullion)
Diagram Alir Proses Pengolahan Bijih Emas
Pada umumyna emas diekstraksi melalui proses sianidasi dan amalgamasi. Namun, karena
masalah isu lingkungan dan bahaya terhadap kesehatan, maka proses amalgamasi menjadi
semakin jarang digunakan.
Secara umum pengolahan bijih emas untuk menjadi bullion meliputi operasi pengecilan
ukuran atau kominusi, leaching atau pelindian, pemisahan padatan-larutan atau solid-liquid
separation, vacuum deaeration, cementaion, filtration, dan smelting.

Diagram Alir Proses

Pengolahan Bijih

Emas
Proses

pengolahan

bijih

emas

dimulai

dengan tahap operasi

kominusi yang terdiri

dari

peremukan

crushing

atau

dan

grinding atau penggilingan. Tujuan utama dari Operasi kominisi adalah meliberasi atau
membebaskan emas dari ikatan fisiknya dengan mineral-mineral pengotor yang terdapat
dalam bijih dan mengekspose partikel emas yang terperangkap dalam bijih.
Tahap berikutnya adalah Proses pelindian atau leaching dengan Leaching agent menggunakan
sodium sianid (NaCN). Tahap ini bertujuan untuk melarutkan secara selektif unsur emas dan
perak yang terdapat dalam bijih. Pelindian emas dan perak akan berlangsung melalui reaksi
kimia berikut:
4Au + 8NaCN + O2 + 2H2O > 4NaAu(CN)2 + 4NaOH
4Ag + 8NaCN + O2 + 2H2O > 4NaAg(CN)2 + 4NaOH
Pada reaksi pelindian ini diperlukan Oksigen agar emas dapat teroksidasi menjadi kationnya
(Au+) yang kemudian kation emas ini membentuk kompleks aurosianid (Au(CN) 2-) yang larut
dan stabil dalam larutan pelindian.
Sesudah proses pelindian dilakukan proses pemisahan solid-liquid dengan cara counter
current decantation (CCD) dalam sejumlah thickener dan filtrasi dengan menggunakan press
filter.
Tahapan berikutnya adalah proses deaerasi, atau pengurangan kandungan oksigen. Proses
deaerasi dilakukan dalam vacuum deaerator untuk menghilangkan oksigen dari larutan.
Proses penghilangan oksigen ini bertujuan untuk mencegah pelarutan kembali presipitat Au
dan Ag serta pelarutan serbuk seng oleh oksigen yang dapat meningkatkan konsumsi seng.
Tahap sementasi merupakan proses yang paling umum digunakan pada industri pengolahan
emas. Proses sementasi dibantu dengan menggunakan serbuk seng dan dilakukan dalam
larutan yang bening. Pemakaian larutan bening bertujuan untuk menghindari proses pasivasi

seng akibat tertutupi oleh partikel padatan yang tersuspensi dalam slurry, sehingga dapat
mempercepat laju proses presipitasi. Presipitasi logam emas oleh serbuk seng berlangsung
melalui reaksi berikut:
2NaAu(CN)2 + Zn > Na2Zn(CN)4) + 2Au
2NaAg(CN)2 + Zn > Na2Zn(CN)4) + 2Ag
Sesudah proses sementasi dilakukan filtrasi presipitate Au-Ag. Larutan yang sudah
dipisahkan dari presipitate Au-Ag atau barren solution dapat digunakan kembali dalam proses
CCD. Sedangkan presipitate Au dan Ag kemudian dilebur menjadi bullion yang siap
dikirimkan ke pabrik pemurnian bullion.
B. PENGOLAHAN BIJIH TEMBAGA :
Proses pengolahan bijih tembaga dan batu tembaga menjadi konsentrat & tembaga
murni secara pyrometallurgi

Pengolahan bijih tembaga melalui beberapa tahap, yaitu:

- liberasi
- pengapungan (flotasi)
- pemanggangan
- peleburan
- pengubahan
- elektrolisis.

a. Proses Liberasi (Peremukan)

proses ini biasanya dilakukan di wilayah eksploitasi bijih tembaga / tambang itu sendiri.
Pabrik pengolahan (mill) menghasilkan konsentrat tembaga dari bijih yang ditambang
melalui pemisahan mineral berharga dari pengotornya. Langkah-langkah utamanya adalah
penghancuran, penggerusan, pengapungan, dan pengeringan. Penghancuran dan penggerusan
mengubah bongkah bijih menjadi berukuran halus. Penghalusan ukuran butir berfungsi untuk
membebaskan butiran yang mengandung tembaga dan emas, serta untuk proses pemisahan
dan menyiapkan ukuran yang sesuai dengan proses selanjutnya.
untuk proses crushing / peremukan ada berbagai type yang kita kenal saat ini
diantaranya rotary crusher dan jaw crusher selanjutnya dilakukan penggerusan / penghalusan
biasanya sampai 75mkironmeter / 200mesh menggunakan ball mill (bola besi)

b. Proses Flotasi (Pengapungan)

gambar saat proses flotasi berlangsung

Bijih yang sudah halus diolah selanjutnya melalui proses flotasi, yaitu untuk
menghasilkan konsentrat tembaga. Permukaan mineral yang bersifat hydrophobic atau
aerophilic (menolak air) dipisahkan dengan yang bersifat hydrophilic atau aerophobic
(menerima air). Pada proses pengapungan (flotasi), bubur konsentrat (slurry) yang terdiri dari
bijih yang sudah halus (hasil gilingan) dicampur dengan reagen, kemudian dimasukkan ke
dalam rangkaian tangki pengaduk yang disebut sel flotasi, secara bersamaan dipompakan
udara ke dalam slurry tersebut.
Reagen yang digunakan berupa
- kapur 600 gram/ton bijih (berfungsi untuk mengatur pH)
- pembuih (frother) dan kolektor.

Pembuih membentuk gelembung stabil yang tidak mudah pecah. Gelembunggelembung mengapung ke permukaan sel flotasi sebagai buih. Reagen kolektor bereaksi
dengan permukaan partikel mineral sulfida logam berharga, sehingga menjadikan permukaan
tersebut bersifat menolakair (hydrophobic). Butir mineral sulfida tersebut menempel pada
gelembung udara yang terangkat dari zona slurry ke dalam buih yang mengapungdi
permukaan. Buih bermuatan mineral berharga tersebut yang menyerupai buih deterjen
berkilapmetalik akan meluap dari bibir atas mesin flotasi dan masuk ke dalam palung
(launders)sebagai tempat pengumpulan mineral berharga. Mineral berharga yang terkumpul
di dalam palung tersebut adalah konsentrat. Konsentrat (dalam bentuk slurry, 65% padat
menurut berat) dipompa ke pelabuhan melalui jaringan pipa slurry. Pada Tambang Grasberg
panjang jaringan pipa tersebut 115 km. Selanjutnya konsentrat dikeringkan sampai
kandungan airnya tinggal 9% dan kemudian dikapalkan untuk dijual.
Emas kasar dan bebas, tidak bereaksi dengan baik pada proses flotasi. Emas tersebut
dipisahkan dan diambil dengan menggunakan konsentrator, yaitu sebuah sistem pengambilan
yang juga berfungsi sebagai pemisahan, dilakukan secara gravitasi dan menggunakan daya
sentrifugal. Dengan demikian, perolehan emas dari bijih akan mengalami peningkatan. Bahan
yang tak bernilai ekonomi terkumpulkan di dasar sel flotasi, sebagai limbah yang disebut
tailing. Tailing ini disalurkan menuju areal pembuangan (tailing dump).

c. Proses Pemanggangan
Konsentrat tembaga dari hasil proses flotasi mengandung beberapa unsur dengan kisaran
kadar berkisar:
30% Cu, 30% Sulfur, 25% Fe, 15% gangue minerals seperti silika, 30 ppm Au, 50
ppm Ag, 3000 ppm Zn, 1500 Pb selanjutnya dilebur dan dimurnikan yang saat ini hanya
tersedia di Gresik, Jawa Timur yakni oleh PT Smelting yg didirikan di Gresik Jawa Timur
sebagai pabrik peleburan dan pemurnian konsentrat tembaga pertama di Indonesia dalam
rangka memenuhi kebutuhan bahan baku tembaga di dalam negeri, yang mengolah sebagian

produksi konsentrat PT Freeport Indonesia (Grasberg) dan PT Newmont Nusa Tenggara

(Batu Hijau).
Sebagian besar (60%) katoda tembaga produk PT Smelting diserap oleh industri
dalam negeri dan selebihnya diekspor.

proses pemanggangan konsentrat menjadi matte

Konsentrat tembaga hasil proses flotasi dipanggang untuk mengubah besi sulfide menjadi
besi oksida, sedangkan tembaga tetap sebagai sulfida melalui reaksi :
4CuFeS2 + 9O2----------> 2Cu2S + 2Fe2O3 + 6SO2.
Konsentrat bijih yang sudah melalui pemanggangan kemudian dilebur hingga mencair dan
terpisah menjadi 2 (dua) lapisan.
- Lapisan bawah berupa copper matte, mengandung Cu2S dan besi cair
- Lapisan atas merupakan terak silikat yang mengandung FeSiO3.

Copper matte dipisahkan dari terak berdasarkan perbedaan gravitasi. Selanjutnya

copper matte (68% Cu) dipindahkan ke dalam tungku lain dan secara bersamaan ditiupkan
udara sehingga terjadi reaksi redoks yang menghasilkan tembaga lepuh (blister copper, 98,9%
Cu).
d. Proses Peleburan

Pemurnian tembaga dilakukan dengan cara elektrolisis. Tembaga lepuh digunakan

sebagai anoda, sedangkan tembaga murni digunakan sebagai katodanya. Elektrolit yang
digunakan adalah larutan CuSO4. Selama proses elektrolisis, Cu dipindahkan dari anoda ke
katoda, dengan menggunakan potensial tertentu sehingga bahan pengotor dapat terpisah.
Unsur-unsur dan mineral ikutan dalam konsentrat yang diolah PT Smelting, menjadi
bagian dari by product yang terdiri atas gas buang SO2, lumpur anoda (anode slime), terak
besi (slag) dan gipsum. Limbah gas SO2 tersebut diproses lebih lanjut menjadi asam sulfat
yang dapat digunakan sebagai bahan baku pupuk, sedangkan terak besi dan gipsum
digunakan sebagai bahan baku industri semen. Lumpur anoda mengandung emas berkadar
3,25% dan 6,25 % perak diekspor.

proses peleburan tembaga menjadi tembaga batangan dan tembaga lembaran murni
Sampai saat ini erdapat tiga proses pengolahan untuk mendapatkan logam tembaga
(dalam Sukandarrumidi, 2009). Proses tersebut adalah:
1. Proses pyrometallurgy, yaitu proses pengolahan bijih dengan temperature tinggi dari hasil
pembakaran bahan bakar.
2. Proses hidrometallurgi, yaitu proses pengolahan bijih dengan melarutkan bijih yang
kemudian dipisahkan lagi dari larutan tersebut, sehingga didapatkan unsure tembaga yang
bebas dari unsure lain.

gambarang singkat proses heap leah tembaga

3.

Proses

elctrometallurgy,

yaitu

proses

pengolahan bijih

dengan

tenaga

listrik

seperti pada eloktrolisa dan elektrothermis.

Diagram Alur Proses Pengolahan Bijih Tembaga
Mineral

tembaga dalam bentuk sulfida umumnya diproduksi dengan jalur

pirometalurgi yaitu peleburan dan pemurnian pada temperatur tinggi atau pyrorefining,
dan dilanjutkan dengan electrorefining.
Mineral tembaga dalam bentuk oksida, karbonat, silikat dan sulfat ditemukan di alam
dalam jumlah kecil. Bijih tembaga ini umumnya diproduksi dengan jalur hidrometalurgi.
Dalam Perkembangannya, jalur hidrometalurgi juga digunakan untuk mengolah sebagian
bijih sulfida, khususnya Cu2S.
Pengolahan untuk ekstraksi bijih tembaga-besi-sulfida menjadi tembaga terdiri dari
beberapa unit operasi dan unit proses sebagaimana ditunjukkan dalam gambar di bawah.

Diagram Alur Proses Pengolahan Bijih Tembaga

Tahap Kominisi
Tahap kominusi terdiri dari operasi peremukan dan penggerusan. Tujuan proses

peremukan dan penggerusan adalah untuk membebaskan atau meliberasi mineral-mineral

tembaga dari ikatan mineral-mineral pengotornya.
Target ukuran dari tahap kominusi adalah ukuran partikel bijih yang dapat
menghasilkan tingkat recoveri tembaga yang maksimal saat proses konsentrasi flotasi.

Tahap Konsentrasi Flotasi

Setelah mencapai ukuran yang cocok atau sesuai ukuran target, maka tahap

selanjutnya adalah Tahap pemisahan mineral atau konsentrasi. Pemisahan mineralmineral Cu-Fe-S dan Cu-S dari pengotornya dilakukan dengan metoda flotasi. Pemisahan
dengan cara flotasi merupakan metode yang cukup efektif.
Tahap konsentrasi bijih tembaga dengan metoda flotasi dapat meningkatkan kadar
tembaga di Konsentrat menjadi sekitar 30 persen.

Tahap Matte Smelting.

Pada tahap ini konsentrat tembaga dilebur menjadi lelehan matte. Proses peleburan

dilakukan dalam suasana yang oksidatif. Proses ini menghasilkan lelehan matte, lelehan
slag dan gas buang.
Matte merupakan lelehan sulfida yang kaya akan tembaga dengan mengandung
sedikit besi, sedangkan slag adalah lelehan yang terdiri dari campuran oksida besi dan
oksida logam pengotor serta fluks (silika).
Proses smelting ini menghasilkan matte dengan kandungan tembaga sekitar 45 75
persen.
Suasana oksidatif dalam tanur peleburan diperoleh dengan menginjeksikan udara
yang diperkaya oksigen atau oxygen-enriched air.

Tahap Konversi Matte

Pada tahap ini matte dikonversi menjadi tembaga blister atau blister copper. Pada

tahap ini, matte dioksidasi menjadi tembaga blister, dan kandungan tembaga naik
menjadi sekitar 90 persen.

Umumnya proses converting dilakukan dalam Peirce-Smith Converter. Ke dalam

concerter dihembuskan udara melalui sejumlah tuyeres yang terendam dalam lelehan
(submerged tuyeres). Pada Proses converting ini ditambahkan juga oksigen murni, silika
sebagai fluks, revert dan scrap. Slag yang dihasilkan mengandung besi-silika.

Tahap Fire refining

Fire refining adalah proses pemurnian yang dilakukan terhadap tembaga blister.

Proses fire refining dilakukan dalam rotary furnace, reverberatory furnace atau hearth
furnace yang dapat ditilting. Tahapan ini dilakukan dalam 2 tahap. Tahap satu adalah
oksidasi selektif terhadap sulfur dan elemen pengotor lainnya, dan tahap kedua adalah
deoksidasi untuk penurunan kandungan oksigen dalam tembaga.
Proses fire refining mampu menghasilkan logam tembaga yang memiliki kandungan
tembaga sekitar 99 persen.

Tahap Electrorefining
Proses electrorefining merupakan pelarutan tembaga secara elektrokimia dari tembaga

anoda dan mengendapkannya kembali di permukaan katoda. Elemen-elemen pengotor

yang terkandung dalam tembaga anoda tidak ikut terendapkan.
Dari proses Electrorefining ini dihasilkan logam tembaga dengan kandungan Cu >
99.99 persen.

C. PENGOLAHAN BIJIH TIMAH :

Proses Pengolahan Timah
Timah diolah dari bijih timah yang didapatkan dari batuan atau mineral timah ( kasiterit
SnO2 ). Proses produksi logam timah dari bijinya melibatkan serangkaian proses yang
terbilang rumit yakni pengolahan mineral ( peningkatan kadar timah/proses fisik dan disebut
juga upgrading ), persiapan material yang akan dilebur, proses peleburan, proses refining dan

proses pencetakan logam timah. Pemakaian timah biasanya dalam bentuk paduan timah yang
dikenal dengan nama timah putih yakni campuran 80% timah, 11 % antimony dan 9%
tembaga serta terkadang ditambah timbal. Timah putih ini terutama dipakai untuk peralatan
logam pelindung dan pipa dalam industri kimia, industri bahan makanan dan untuk
menyimpan bahan makanan.
Proses pengolahan timah ini bertujuan sesuai dengan namanya yaitu meningkatkan kadar
kandungan timah dimana Bijih timah diambil dari dalam laut atau lepas pantai dengan
penambangan atau pengerukan setelah itu dilakukan pembilasan dengan air atau washing dan
kemudian diisap dengan pompa. Bijih timah hasil dari pengerukan biasanya mengandung 20
30 % timah. Setelah dilakukan proses pengolahan mineral maka kadar kandungan timah
menjadi lebih dari 70 %, sedangkan bijih timah hasil penambangan darat biasanya
mengandung kadar timah yang sudah cukup tinggi >60%.
Adapun Proses pengolahan mineral timah ini meliputi banyak proses, yaitu :
Washing atau Pencucian.
Pencucian timah dilakukan dengan memasukkan bijih timah ke dalam ore bin yang
berkapasitas 25 drum per unit dan mampu melakukan pencucian 15 ton bijh per jam. Di
dalam ore bin itu bijih dicuci dengan menggunakan air tekanan dan debit yang sesuai dengan
umpan.
Pemisahan berdasarkan ukuran atau screening/sizing dan uji kadar.
Bijih yang didapatkan dari hasil pencucian pada ore bin lalu dilakukan pemisahan
berdasarkan ukuran dengan menggunakan alat screen,mesh, setelah itu dilakukan pengujian
untuk mengetahui kadar bijih setelah pencucian. Prosedur penelitian kadar tersebut adalah
mengamatinya dengan mikroskop dan menghitung jumlah butir dimana butir timah dan
pengotornya memiliki karakteristik yang berbeda sehinga dapat diketahui kadar atau jumlah
kandungan timah pada bijih.
Pemisahan berdasarkan berat jenis
Proses pemisahan ini menggunakan alat yang disebut jig Harz.bijih timah yang
mempunyai berat jenis lebih berat akanj mengalir ke bawah yang berarti kadar timah yang
diinginkan sudah tinggi sedangkan sisanya, yang berkadar rendah yang juga berarti

mengandung pengotor atau gangue lainya seperti quarsa , zircon, rutile, siderit dan
sebagainya akan ditampung dan dialirkan ke dalam trapezium Jig Yuba.
Pengolahan tailing
Dahulu tailing timah diolah kembali untuk diambil mineral bernilai yang mungkin
masih tersisa didalam tailing atau buangan. Prosesnya adalah dengan gaya sentrifugal.
Namun saat ini proses tersebut sudah tidak lagi digunakan karena tidak efisien karena
kapasitas dari alat pengolah ini adalah 60 kg/jam.
Proses Pengeringan
Proses pengeringan dilakukan didalam rotary dryer. Prinsip kerjanya adalah dengan
memanaskan pipa besi yang ada di tengah tengah rotary dryer dengan cara mengalirkan api
yang didapat dari pembakaran dengan menggunakan solar.
Klasifikasi
Bijih bijih timah selanjutnya akan dilakukan proses proses pemisahan/klasifikasi
lanjutan yakni:
- klasifikasi berdasarkan ukuran butir dengan screening.
- klasifikasi berdasarkan sifat konduktivitasnya dengan High Tension separator.
- klasifikasi berdasarkan sifat kemagnetannya dengan Magnetic separator.
- Klasifikasi berdasarkan berat jenis dengan menggunakan alat seperti shaking table , air table
dan multi gravity separator(untuk pengolahan terak/tailing).
Pemisahan Mineral Ikutan
Mineral ikutan pada bijih timah yang memiliki nilai atau value yang terbilang tinggi
seperti zircon dan thorium( unsur radioaktif ) akan diambil dengan mengolah kembali bijih
timah hasil proses awal pada Amang Plant. Mula mula bijih diayak dengan vibrator listrik
berkecepatan tinggi dan disaring/screening sehingga akan terpisah antara mineral halus
berupa cassiterite dan mineral kasar yang merupakan ikutan. Mineral ikutan tersebut
kemudian diolah pada air table sehingga menjadi konsentrat yang selanjutnya dilakukan
proses smelting, sedangkan tailingnya dibuang ke tempat penampungan. Mineral mineral
tersebut lalu dipisahkan dengan high tension separator pemisahan berdasarkan sifat
konduktor nonkonduktornya atau sifat konduktivitasnya. Mineral konduktor antara lain:

Cassiterite dan Ilmenite. Mineral nonconductor antara lain: Thorium, Zircon dan Xenotime.
Lalu masing masing dipisahkan kembali berdasarkan kemagnetitanya dengan magnetic
separation sehingga dihasilkan secara terpisah, thorium dan zircon.
Proses pre-smelting
Setelah dilakukan proses pengolahan mineral dilakukan proses pre-smelting yaitu
proses yang dilakukan sebelum dilakukannya proses peleburan, misalnya preparasi
material,pengontrolan dan penimbangan sehingga untuk proses pengolahan timah akan
efisien.
Proses Peleburan ( Smelting )
Ada dua tahap dalam proses peleburan :
Peleburan tahap I yang menghasilkan timah kasar dan slag/terak
Peleburan tahap II yakni peleburan slag sehingga menghasilkan hardhead dan slag II.
Proses peleburan berlangsung seharian 24 jam dalam tanur guna menghindari
kerusakan pada tanur/refraktori. Umumnya terdapat tujuh buah tanur dalam peleburan. Pada
tiap tanur terdapat bagian bagian yang berfungsi sebagai panel kontrol: single point
temperature recorder, fuel oil controller, pressure recorder, O2 analyzer,multipoint
temperature recorder dan combustion air controller. Udara panas yang dihembuskan ke dalam
mfurnace atau tanur berasal dari udara luar / atmosfer yang dihisap oleh axial fan exhouster
yang selanjutnya dilewatkan ke dalam regenerator yang mengubahnya menjadi panas.
Tahap awal peleburan baik peleburan I dan II adalah proses charging yakni bahan baku bijih
timah atau slagI dimasukkan kedalam tanur melalui hopper furnace. Dalam tanur terjadi
proses reduksi dengan suhu 1100 15000C.unsure unsure pengotor akan teroksidasi
menjadi senyawa oksida seperti As2O3 yang larut dalam timah cair. Sedangkan SnO tidak
larut semua menjadi logam timah murni namun adapula yang ikut ke dalam slag dan juga
dalam bentuk debu bersamaan dengan gas gas lainnya. Setelah peleburan selesai maka
hasilnya dimasukkan ke foreheart untuk melakukan proses tapping. Sn yang berhasil
dipisahkan selanjutnya dimasukkan kedalam float untuk dilakukan pendinginan /penurunan
temperatur hingga 4000C sebelum dipindahkan ke dalam ketel.sedangkan hardhead
dimasukkan ke dalm flame oven untuk diambil Sn dan timah besinya.
Proses Refining ( Pemurnian )

 Pyrorefining Yaitu proses pemurnian dengan menggunakan panas diatas titik lebur sehingga
material yang akan direfining cair, ditambahkan mineral lain yang dapat mengikat pengotor
atau impurities sehingga logam berharga dalam hal ini timah akan terbebas dari impurities
atau hanya memiliki impurities yang amat sedikit, karena afinitas material yang ditambahkan
terhadap pengotor lebih besar dibanding Sn. Contoh material lain yang ditambahkan untuk
mengikat pengotor: serbuk gergaji untuk mengurangi kadar Fe, Aluminium untuk untuk
mengurangi kadar As sehingga terbentuk AsAl, dan penambahan sulfur untuk mengurangi
kadar Cu dan Ni sehingga terbentuk CuS dan NiS. Hasil proses refining ini menghasilkan
logam timah dengan kadar hingga 99,92% (pada PT.Timah). Analisa kandungan impurities
yang tersisa juga diperlukan guina melihat apakah kadar impurities sesuai keinginan, jika
tidak dapat dilakukan proses refining ulang.
Eutectic Refining Yaitu proses pemurnian dengan menggunakan crystallizer dengan
bantuan agar parameter proses tetap konstan sehingga dapat diperoleh kualitas produk yang
stabil. Proses pemurnian ini bertujuan mengurangi kadar Lead atau Pb yang terdapat pada
timah sebagai pengotor /impuritiesnya. Adapun prinsipnya adalah berhubungan dengan
temperatur eutectic Pb- Sn, pada saat eutectic temperature lead pada solid solution berkisar
2,6% dan aakan menurun bersamaan dengan kenaikan temperatur, dimana Sn akan meningkat
kadarnya. Prinsip utamnya adalah dengan mempertahankan temperatur yang mendekati titik
solidifikasi timah.
Electrolitic Refining Yaitu proses pemurnian logam timah sehingga dihasilkan kadar yang
lebih tinggi lagi dari pyrorefining yakni 99,99%( produk PT. Timah: Four Nine ). Proses ini
melakukan

prinsip

elektrolisis

atau

dikenal

elektrorefining.Proses

elektrorefining

menggunakan larutan elektrolit yang menyediakan logam dengan kadar kemurnian yang
sangat tinggi dengan dua komponen utama yaitu dua buah elektroda anoda dan katoda
yang tercelup ke dalam bak elektrolisis.Proses elektrorefining yang dilakukan PT.Timah
menggunakan bangka four nine (timah berkadar 99,99% ) yang disebut pula starter
sheetsebagai katodanya, berbentuk plat tipis sedangkan anodanya adalah ingot timah yang
beratnya berkisar 130 kg dan larutan elektrolitnya H2SO4. proses pengendapan timah ke
katoda terjadi karena adanya migrasi dari anoda menuju katoda yang disebabkan oleh adanya
arus listrik yang mengalir dengan voltase tertentu dan tidak terlalu besar.

 Pencetakan
Pencetakan ingot timah dilakukan secara manual dan otomatis. Peralatan pencetakan
secara manual adalah melting kettle dengan kapasitas 50 ton, pompa cetak and cetakan
logam. Proses ini memakan waktu 4 jam /50 ton, dimana temperatur timah cair adalah
2700C. Sedangkan proses pencetakan otomatis menggunakan casting machine, pompa cetak,
dan melting kettleberkapasitas 50 ton dengan proses yang memakan waktu hingga 1 jam/60
ton.
Langkah langkah pencetakan:
- Timah yang siap dicetak disalurkan menuju cetakan.
- Ujung pipa penyalur diatur dengan menletakkannya diatas cetakan pertama pada serinya,
aliran timah diatur dengan mengatur klep pada piapa penyalur.
- Bila cetakan telah penuh maka pipa penyalur digeser ke cetakan berikutnyadan permukaan
timah yang telah dicetak dibersihkan dari drossnya dan segera dipasang capa pada permukaan
timah cair.
- Kecepatan pencetakan diatur sedemikian rupa sehingga laju pendinginan akan merata
sehingga ingot yang dihasilkan mempunyai kulitas yang bagus atau sesuai standar.
- Ingot timah ynag telah dingin disusun dan ditimbang.