MAKALAH MRP

(MATERIAL REQUIERMENT
PLANNING)

Al Kindy Fathur R 14660042

Universitas Islam Negeri Sunan Kalijaga

Yogyakarta
Tahun 2016 / 2017

BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Salah satu cara untuk mengendalikan persediaan adalah dengan metode
Material Requierment Planning (MRP). MRP merupakan teknik pendekatan yang
bertujuan meningkatkan produktivitas perusahaan dengan cara menjadwalkan
kebutuhan akan material dan komponen untuk membantu perusahaan dalam mengatasi
kebutuhan minimum dari komponen-komponen yang kebutuhannya dependen dan
menjamin tercapainya produksi akhir. Material Requirement Planning muncul pada
tahun 60an oleh Oliver Weight yang berasosiasi dengan Joseph Oirlicky, yang pertama
kali diterapkan di Toyota Company Jepang.
Banyaknya metode dalam manajemen material yang dapat digunakan untuk
menentukan waktu dan volume pengadaan material, mengharuskan para pengambil
keputusan harus menguasai setiap metode pengadaan material dalam manajemen
material, mengetahui kelebihan dan kekurangan setiap metode serta dapat menggunakan
metode yang tepat sesuai dengan keadaan yang dihadapi. Salah satu metode didalam
manajemen material adalah Material Requirement Planning (MRP) yang pada mulanya
adalah suatu metode pemesanan material, maka pada saat ini metode tersebut telah
digunakan sebagai alat perencanaan dan pengawasan terhadap fungsi manajemen.
Material requirement planning juga merupakan konsep dari suatu mekanisme untuk
menghitung material yang dibutuhkan, kapan diperlukan dan berapa banyak.
B. Tujuan
1. Mengetahui pengertian dari Material Requirement Planning.
2. Mengetahui tujuan dari Material Requirement Planning
3. Mengetahui Kelebihan dan Kekurangan Material Requirement Planning
4. Mengetahui Input, Proses, dan Output dari Material Requirement Planning
5. Perbedaan MRP dan OPP
6. Komponen Komponen MRP

BAB II
PEMBAHASAN
A. Pengertian Material Requirment Planning
Perencanaan kebutuhan material (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu
teknik atau set prosedur yang sistematis untuk penentuan kuantitas serta waktu dalam
proses perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada
itemitem tingkat (level) yang lebih tinggi (dependent demand). Ada 4 kemampuan
yang menjadi ciri utama dari sistem MRP yaitu:
1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.
2. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item.
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.
4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah
direncanakan.
B. Tujuan Material Requirment Planning
Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai
berikut :
1. Pengendalian Persediaan. Menjaga tingkat persediaan pada tingkat minimum, tetapi
dapat memenuhi permintaan pada saat dibutuhkan
2. Penjadwalan Produksi. Menentukan dengan tepat, jadwal pembuatan item-item
3. sebagai timbangan yang bertugas menyeimbangkan kebutuhan dnegan kemampuan
penyediaan dari setiap item
4. memberi indikasi apabila terjadi ketidakseimbangan antara kebutuhan dengan
kemampuan
5. Meningkatkan efisiensi. MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah
persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih
baik sesuai dengan Jadwal Induk Produksi (JIP).
Dengan demikian terdapat beberapa hal yang dapat dilakukan MRP (Material
Requirements Planning), yaitu :
1. Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat
2. Kapan pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia agar Jadwal Induk
3.
4.
5.
6.

Produksi (JIP) dapat terpenuhi.

Menentukan kebutuhan minimal setiap item melalui sistem penjadwalan.
Menentukan pelaksanaan rencana pemesanaan.
Kapan pemesanan atau pembatalan pemesanan harus dilakukan.
Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang harus
direncanakan didasarkan pada kapasitas yang ada.

C. Persyaratan Pelaksanaan MRP

1. Tersedianya JIP, yaitu suatu rencana produksi yang menentukan jumlah dan waktu
suatu produk akhir harus tersedia
2. Setiap item dari produk harus memiliki identifikasi yang jelas dan unik, yang
berguna untuk komputerisasi
3. Struktur produk pada saat perencanaan harus sudah jelas
4. Catatan mengenai sekarang dan yang direncanakan harus ada
D. Kelebihan dan Kelemahan Material Requirement Planning
1. Kelebihan
a. Kemampuan memberi harga lebih kompetitif
b. Mengurangi harga penjualan
c. Mengurangi Inventori
d. Pelayanan pelanggan yang lebih baik
e. Respon terhadap permintaan pasar lebih baik
f. Kemampuan mengubah jadwal induk
g. Mengurangi biaya setup
h. Mengurangi waktu menganggur
i. Memberi catatan kemajuan sehingga manager dapat merencanakan order
j.
k.
l.
m.
n.

sebelum pesanan aktual dirilis

Memberitahu kapan memperlambat akan sebaik mempercepat
Menunda atau membatalkan pesanan
Mengubah kuantitas pesanan
Memajukan atau menunda batas waktu pesanan
Membantu perencanaan kapasitas

2. Kelemahan
Problem utama penggunaan sistem MRP adalah integritas data. Jika terdapat
data salah pada data persediaan, bill material data/master schedule kemudian juga
akan menghasilkan data salah. Problem utama lainnya adalah MRP systems
membutuhkan data spesifik berapa lama perusahaan menggunakan berbagai
komponen dalam memproduksi produk tertentu (asumsi semua variable). Desain
sistem ini juga mengasumsikan bahwa "lead time" dalam proses in manufacturing
sama untuk setiap item produk yang dibuat.
E. Input, Output Material Requirement Planning
1. Input MRP
a. Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), merupakan ringkasan
skedul produksi produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang

berdasarkan pesanan pelanggan atau peramalan permintaan. JIP berisi

perencanaan secara mendetail mengenai jumlah produksi yang dibutuhkan untuk
setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka perencanaan
dengan memperhatikan kapasitas yang tersedia. Sistem MRP mengasumsikan
bahwa pesanan yang dicatat dalam JIP adalah pasti, kendatipun hanya
merupakan peramalan.
b. Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record),
merupakan catatan keadaan persediaan yang menggambarkan status semua item
yang ada dalam persediaan
c. Struktur Produk (Bill Of Material), merupakan kaitan antara produk dengan
komponen penyusunnya yang memberikan informasi mengenai daftar
komponen, campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat
produk. BOM juga memberikan deskripsi, penjelasan dan kuantitas dari setiap
bahan baku yang diperlukan untuk membuat satu unit produk.
2. Output MRP
a. Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) penentuan jumlah
kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang.
b. Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi pembeli
yang akan digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok dan berguna juga bagi
manajer manufaktur yang akan digunakan untuk mengontrol proses produksi.
c. Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah
direncanakan) yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan
dan pengubahan jumlah pesanan.
d. Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang menunjukkan
sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stok dan ukuran yang
lain.

Gambar Peta Input Output MRP

F. Proses MRP
Sistem MRP memerlukan syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi yang harus
dipenuhi. Bila syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi tersebut telah dipenuhi, maka kita
bisa mengolah MRP dengan empat langkah dasar sebagai berikut :
1. Tersedia data file yang terintegrasi yang berisi data status persediaan dan data tentang
struktur produk
2. Lead time untuk semua item diketahui atau dapat diperkirakan
3. Terkendalinya setiap item persediaan
4. Tersedianya semua komponen untuk suatu perakitan, pada saat pesanan untuk
perakitan tersebut dilakukan. Maksudnya agar jumlah dan wkatu kebutuhan kotor
dari perakitan tersebut dapat ditentuykan
5. Pengadaan dan pemakaian terhadap komponen bahan bersifat diskrit.

Peta Proses MRP

Dalam MRP , kebutuhan akan permintaan barang atau komponen dibagi menjadi 2
(dua) yaitu :
1. Permintaan Independen ( tidak bergantung ). Apabila kebutuhan / permintaan untuk
item tersebut tidak tergantung dengan jumlah item yang lain. Yang termasuk dalam
permintaan independen ini adalah produk akhir
2. Permintaan Dependen ( kebergantungan ). Apabila kebutuhan / permintaan untuk
item tersebut tergantung dengan jumlah item lain pada level yang lebih tinggi. Yang
termasuk dalam permintaan dependen ini adalah sub- asembliies, komponen dan
bahan baku yg jumlahnya diperoleh dari perkalian antara perencanaan produksi pada
level akhir dengan kebutuhan tiap komponen.
G. Perbedaan MRP (Material Requirement Planning) dan OPP (Order Point
Planninng)
1. Untuk

demand

yang

bersifat

1. Untuk demand yang independent

dependent terhadap jadwal produksi

terhadap jadwal produksi, seperti

(untuk item-item yan gmerupakan

produk jadi, atau produksi seri (serial

komponen dari produk akhir)

production) dimana material harus

2. Pemesanan

dilakukan

untuk

memenuhi kebutuhan sesuai dengan

Jadwal Induk Produksi

selalu tersedia
2. Pemesanan dilakukan apabila titik
pemesanan kembali tercapai, atau
waktu pemesanan kembali tercapai

3. Besar pemesanan (lot size) sesuai

dengan kebutuhan yang didasarkan
pada JIP, struktur produk dan status

3. Besar

pesanan

dihitung

rumusan matematis EOQ (Economic

Order Quantity)

persediaan
H. Komponen Komponen MRP
1. GR ( Gross Requirement = Kebutuhan kotor )
Total permintaan dari suatu item atau bahan baku untuk masing-masing
periode waktu.
a.

dengan

Untuk Produk Akhir ( Independent demand item ) , diperoleh dari

Master Production Schedule ( MPS )

b. Untuk komponen penyusun ( dependent demand ) , diperoleh dari item
induk atau item yang memiliki level di atasnya dikalikan dengan
kelipatan tertentu sesuai dengan struktur produk dan kebutuhannya
2. SR ( Schedule Order Receipt =Jadwal penerimaan )
Jumlah item yang akan diterima pada suatu periode sbg. order yang telah
dipesan dari suplier maupun dari order produksi
3. OHI ( On Hand Inventory = Persediaan awal )
Jumlah persediaan yang ada pada suatu periode waktu tertentu POHt=
POHt-1+SRt+PORect-GRt
4. Net Requirement ( NR = Kebutuhan Bersih )
Jumlah kebutuhan yang sebenarnya ( bersih ) yang dibutuhkan pada
masing-masing periode untuk memenuhi kebutuhan item pada Gross Requirement
NR t=max {0, GRt- (SS+SRt+ POHt-1)}
5. Planned Order Receipts ( POR = Rencana Penerimaan )
Jumlah dari pemesanan yang direncanakan ( belum tiba ) dalam suatu
periode dan akan ada dengan sendirinya jika terdapat kebutuhan bersih ( NR )
Jumlah POR bergantung pada Ukuran Lot yang digunakan . Perbedaan
antara PORec dan SR terletak padakepastian penerimaan order: PORec baru
merupakan rencana penerimaankarena ordernya belum dirilis (masih sebagai
rencana perilisan), tetapi SR adalah penerimaan yang lebih pasti karena ordernya
sudah dirilis padasuatu perioda di dalam horisan perencanaan sebelumnya.

6. Planned Order Release ( PORel = Rencana Pemesanan )

Merupakan informasi terpenting dari sistem MRP yang menunjukkan Item
apa , berapa banyak , dan kapan dibutuhkan Nilainya sama dengan nilai POR
dengan memperhitungkan Lead Time ( L )

BAB III
PENUTUP
A. Kesimpulan
Perencanaan kebutuhan material (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik
atau set prosedur yang sistematis untuk penentuan kuantitas serta waktu dalam proses
perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada itemitem
tingkat (level) yang lebih tinggi (dependent demand). Ada 4 kemampuan yang menjadi
ciri utama dari sistem MRP yaitu:
1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.
2. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item.
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.
4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah
direncanakan.