SISTEM PENGENDALIAN TRANSFER CONVEYOR SHUTTLE

MENGGUNAKAN PLC ALLEN BREDLEY-5/40, DCS BAILEY INFI 90,

DAN HMI PADA PEBBLE CRUSHER CONCENTRATOR 130
PT. NEWMONT NUSA TENGGARA

Reza Baskara Sutapa*), dan Sumardi, S.T., M.T.

Jurusan Teknik Elektro, Universitas Diponegoro Semarang

Jl. Prof. Sudharto, SH, Kampus UNDIP Tembalang, Semarang 50275, Indonesia
*)
e-mail: rezabaskarazpk@gmail.com

Abstrak

PT. Newmont Nusa Tenggara merupakan salah satu perusahaan yang menerapkan sistem otomatisasi hampir dalam
berbagai area kerja. Salah satu penerapan sistem otomatisasi pada PT. Newmont Nusa Tenggara diterapkan pada bagian
grinding, yaitu pada pebble crusher. Untuk menunjang proses pada pebble crusher, PT. Newmont Nusa Tenggara
menggunakan transfer conveyor shuttle sebagai alat untuk menentukan tempat pengisian pada salah satu atau pada
kedua cone crusher surge bin sekaligus berdasarkan keadaan atau level bin tersebut. Pada keadaan tertentu, pebble
tersebut tidak melalui transport shuttle conveyor untuk selanjutnya diolah dengan crusher, namun dilakukan bypass
melalui bypass gate. Transfer conveyor shuttle pada PT. Newmont Nusa Tenggara ini menggunakan Allen Bredley
PLC-5/40 sebagai pengendali yang diprogram dengan menggunakan ladder diagram dan sebagai akuisisi data digital
serta analog, DCS Bailey INFI 90 sebagai pengendali kontrol loop dan akuisisi data analog, dan HMI sebagai tampilan
pada control room yang digunakan untuk memantau proses dan melakukan aksi kendali pada plant. Pada makalah ini,
akan dijelaskan mengenai pengaturan secara singkat interkoneksi antar komponen penggerak transfer conveyor shuttle
dan antara plant, PLC, DCS, dan HMI pada PLC cabinet transfer shuttle conveyor PT. Newmont Nusa Tenggara.

Kata Kunci: Transfer Conveyor Shuttle, PLC, DCS, HMI, Data Analog, Data Digital.

Abstract
PT. Newmont Nusa Tenggara is one of the companies that implement the automation system nearly in various work
areas. . One application of automation systems at PT. Newmont Nusa Tenggara is applied to the grinding, which is on
the pebble crusher. To support the process of the pebble crusher, PT. Newmont Nusa Tenggara use the transfer
conveyor shuttle as a tool to determine the feeding process place or places, on one or on both cone crusher surge bin at a
time based on the circumstances or the bin level. In certain circumstances, the pebbles is not through transport shuttle
conveyor for further processing with a crusher, but do bypass through the bypass gate. Transfer conveyor shuttle at PT.
Newmont Nusa Tenggara's using a Allen Bredley PLC-5/40 as a controller programmed using ladder diagrams and as a
digital and analog data acquisition, DCS Bailey INFI 90 as the controller that is controls the loop and analog data
acquisition, and HMI as the interface in control room to monitor the process and make some settings at the plant. In this
paper, writer will describe briefly about transfer conveyor shuttles interconnection of the drive components settings
and relation between the plant, PLC, DCS , and HMI on the transfer conveyor shuttles PLC cabinet on PT . Newmont
Nusa Tenggara .

Keywords: Transfer Conveyor Shuttle, PLC, DCS, HMI, Analog Data, Digital Data.

1. Pendahuluan Hijau, Kabupaten Sumbawa Barat, Nusa Tenggara

Barat[1]. Proyek Batu Hijau ini adalah proyek
PT Newmont Nusa Tenggara merupakan industri penambangan bijih tembaga dan emas melalui tambang
pertambangan bijih emas dan tembaga yang berskala terbuka, untuk kemudian dilakukan proses kominusi dan
Internasional dan lokasi proyek PTNNT terletak di Batu flotasi mineral tembaga sulfida untuk memproduksi
konsentrat (biijh tembaga dan emas siap olah), dan
akhirnya konsentrat yang dihasilkan dikapalkan ke
konsumen di seluruh dunia[2].
Proses pengolahan bijih emas dan tembaga yang
telah disebutkan dapat dilakukan di 3 area yang penting
dalam proses produksi, salah satunya adalah pada bagian
departemen proses. Pengolahan material bijih tembaga
dan emas berlangsung di area departemen proses ini. Di
Departemen Proses area 130 terbagi beberapa klasifikasi
area, yakni area grinding, area flotasi, area fabrikasi, area
lubrikasi, dan area rebuild & machine shop. Bermacam-
macam peralatan berat yang terdapat di grinding meliputi
SAG Mill, Ball Mill, Cyclone, Slurry Pump, Pebble
Crusher, Conveyer Belt, dll.
Untuk menunjang proses pada pebble crusher, PT.
Newmont Nusa Tenggara menggunakan transfer
conveyor shuttle sebagai alat untuk menentukan tempat
pengisian pada salah satu atau pada kedua cone crusher
surge bin sekaligus berdasarkan keadaan atau level bin
tersebut. Pada keadaan tertentu, pebble tersebut tidak
melalui transfer shuttle conveyor untuk selanjutnya diolah
dengan crusher, namun dilakukan bypass melalui bypass
gate. Transfer conveyor shuttle pada PT Newmont Nusa
Tenggara ini menggunakan Allen Bredley PLC-5/40
sebagai pengendali yang diprogram dengan menggunakan
ladder diagram dan sebagai akuisisi data digital serta
analog, DCS Bailey INFI 90 sebagai pengendali kontrol
loop dan akuisisi data analog, dan HMI sebagai tampilan
pada control room yang digunakan untuk memantau
proses dan melakukan aksi kendali pada plant.
Tujuan penulis melakukan pengamatan pada
transfer conveyor shuttle pada bagian pebble crusher
concentrator 130 PT. Newmont Nusa Tenggara ini adalah
untuk mengetahui dan memahami fungsi transfer
conveyor shuttle secara umum, komponen-komponen
yang digunakan, cara kerja dan pengaturan sistem
kendali pada plant transfer conveyor shuttle, termasuk
didalamnya kondisi-kondisi yang menyebabkan
interlock, instrumentasi yang digunakan, pengaturan
logika ladder diagram dan function code secara umum,
interkoneksi antar komponen penggerak transfer
conveyor shuttle, dan interkoneksi PLC, DCS, dan HMI
pada PLC Cabinet.
2. Metode
2.1. Sistem Kontrol Otomatis
Sistem adalah kombinasi dari beberapa komponen
yang bekerja bersama-sama dan bersinergi untuk
mencapai tujuan yang diinginkan[2]. Sistem tidak hanya
dibatasi hanya untuk sistem fisik saja. Konsep sistem
dapat digunakan pada gejala yang abstrak dan dinamis
lainnya seperti sistem ekonomi, biologi, organisasi, dan
lain sebagainya. Sistem kontrol adalah interkoneksi dari
berbagai komponen kontrol yang membentuk suatu
konfigurasi sistem yang akan menghasilkan respon sistem
yang diinginkan.
Gambar 1 Blok Sederhana Konsep Pengendalian[2]
2.2. Human Machine Interface (HMI)
Human Machine Interface (HMI) adalah sistem
yang menghubungkan antara manusia dan teknologi
mesin[5]. HMI dapat berupa pengendali dan visualisasi
status baik dengan manual maupun melalui visualisasi
komputer yang bersifat real time. Sistem HMI biasanya
bekerja secara online dan real time dengan membaca data
yang dikirimkan melalui I/O port yang digunakan oleh
sistem controller-nya. Human Machine Interface
memiliki berbagai macam fungsi, diantaranya sebagai
berikut[5]:
1. Memberikan informasi plant yang up-to-date kepada
operator melalui graphical user interface.
2. Menerjemahkan instruksi operator ke mesin.
3. Memonitor keadaan yang ada di plant.
4. Mengatur nilai pada parameter yang ada di plant.
2.3. Programmable Logic Circuit (PLC)
PLC merupakan suatu peralatan (device) yang
digunakan untuk menggantikan fungsi suatu rangkaian
relay sekuens untuk mengontrol proses/mesin[6]. PLC
bekerja berdasarkan input yang diterima dan bergantung
pada fungsinya menghasilkan output dalam bentuk on/off
(binary output).
Suatu PLC akan bekerja sesuai dengan program
yang telah diberikan kepada PLC[6]. Sinyal input dalam
bentuk logika biner diterima oleh PLC dan PLC akan
mengeksekusi berdasarkan program yang telah
diterimanya untuk menghasilkan sinyal output juga dalam
bentuk logika biner.
Gambar 2 PLC Allen-Bradley PLC-5/40
Urutan langkah dari cara kerja PLC adalah sebagai
berikut:
Step 1: Check input status
Pertama PLC akan memeriksa/mengecek keadaan dari
setiap sinyal input yang diterimanya apakah dalam
keadaan status on atau off. Dengan kata lain apakah
sensor yang dihubungkan dengan input pertama dalam
keadaan on atau off.
 Step 2: Execute programs.
Tahap berikutnya adalah PLC akan melakukan
eksekusi program yang telah diterimanya dalam satu
waktu. Misalkan jika input 1 dalam keadaan on, maka
output 1 harus juga dalam keadaan on.
Step 3: Update output status
Bagian akhir dari urutan ini adalah PLC akan
melakukan up-date terhadap status output. PLC akan
melakukan update output berdasarkan sinyal input
yang telah diterimanya dan eksekusi yang telah
dilakukan berdasarkan programnya.
Jika ketiga langkah di atas telah dilakukan, maka
PLC kembali lagi untuk mengulangi secara terus-menerus
hingga tugas yang dikerjakan oleh PLC berakhir.
2.4. Distributed Control System (DCS)
DCS (Distributed Control System) adalah suatu
pengembangan system control dengan mengunakan
komputer dan alat elektronik lainnya agar didapat suatu
pengontrol suatu loop system lebih terpadu dan dapat
dilakukan oleh semua orang dengan cepat dan mudah[9].
DCS juga merupakan suatu jaringan kendali komputer
yang dikembangkan untuk tujuan monitoring dan
pengontrolan proses variable pada industri proses. Sistem
ini dikembangkan melalui penerapan teknologi
mikrokomputer, software dan network.
Gambar 3 ABB Bailey INFI 90
Beberapa kegunaan dari DCS diantaranya[9] :
DCS berfungsi sebagai alat untuk melakukan Kontrol
suatu loop system dimana satu loop bisa terjadi
beberapa proses kontrol.
Berfungsi sebagai pengganti alat alat kontrol manual
dan auto yang terpisah-pisah menjadi suatu kesatuan
sehingga lebih mudah untuk pemeliharaan dan
penggunaanya.
Sarana pengumpul data dan pengolah data agar
didapat suatu proses yang benar-benar diinginkan.
3. Hasil dan Analisa
3.1. Transfer Conveyor Shuttle
Transfer conveyor shuttle (34-SH-101) merupakan
salah satu plant yang terdapat pada pebble crusher.
Transfer conveyor shuttle ini berbentuk moving conveyor
(conveyor bergerak) yang bergerak pada dua arah, yaitu
utara dan selatan. Transfer conveyor shuttle bekerja
mengisi pebble pada tiap cone crusher surge bin maupun
kedua bin secara langsung, ataupun juga tidak melakukan
pengisian sama sekali menuju bin, melainkan melakukan
bypass langsung menuju ke bypass conveyor.
Ada beberapa kemungkinan cara maupun tempat
pengisian pebble yang dilakukan oleh transport shuttle
conveyor yaitu:
Apabila semua bin tersedia (tidak inhibited), maka
transfer conveyor shuttle akan bergerak menuju bin
dengan pebble level yang paling rendah.
Apabila semua bin yang tersedia (tidak dalam keadaan
inhibited) berada pada high set point, transfer
conveyor shuttle akan bergerak menuju bin dengan
pebble level yang paling rendah.
Transfer conveyor shuttle akan bergerak dan
berpindah tempat pengisian bin apabila bin yang saat
ini sedang diisi pebble mengalami kenaikan level
menjadi above high set point atau pada keadaan extra
high level atau operator mengubah status bin tersebut
menjadi inhibit.
Transfer conveyor shuttle akan bergerak menuju bin
yang dipilih oleh operator berdasarkan pushbutton
yang ditekan (dengan terlebih dahulu mengubah mode
auto menjadi mode manual).
Apabila semua bin berada pada kondisi extra high
level atau above high set point atau inhibited atau
merupakan kombinasi dari ketiganya, maka transfer
conveyor shuttle akan tetap berada pada posisinya,
kemudian gate akan terbuka, sehingga pebble transfer
conveyor akan langsung menuju bypass conveyor.
(a) (b)
Gambar 4 (a) Transfer Conveyor Shuttle (b) Bypass Conveyor
Salah satu instrumentasi mempengaruhi pengisian
bin pada transport shuttle conveyor ini adalah level
indicator pada masing-masing cone crusher surge bin dan
level indicating controller yang terdapat dan crusher,
dengan menggunakan sensor berjenis sensor ultrasonik
dan aktuator berupa control valve dan conveyor yang
berada diantara keduanya (pada crusher. Sensor
ultrasonik ini mendeteksi ketinggian level pada masing-
masing bin dan crusher, yang dapat dipantau melalui
HMI pada control room maupun melalui panel yang
terdapat pada luar lintasan transfer conveyor shuttle.
Instrumen lain yang terdapat pada transfer conveyor
shuttle ini adalah limit switch. Limit switch ini terpasang
pada bagian luar dari rel transfer conveyor shuttle. Tujuan
pemasangan ini adalah sebagai acuan lokasi pengisian
pebble pada cone crusher surge bin. Terdapat tujuh acuan
tempat pengisian bin; yaitu tepat pada titik tengah pada
masing-masing bin, yaitu bin 110, bin 109, bin 108, dan
bin 111; atau diantara kedua bin yaitu diantara bin 110 &
109, diantara bin 109 & 108, dan diantara bin 108 dan
111. Terdapat sembilan pasang limit switch yang
terpasang pada masing-masing sisi luar rel.
(a) (b)
Gambar 5 (a) Sensor Ultrasonik (b) Limit Switch pada Lintasan
Transfer Conveyor Shuttle
3.2. Pengaturan Programmable Logic Circuit
(PLC) pada Transport Shuttle Conveyor
PLC yang digunakan dalam pengendalian di
konsentrator 130 adalah Allen-Bredly PLC-5/40 dengan
menggunakan power supply 1771-P4S dengan input
voltage sebesar 120VAC. PLC dengan catalog number
1785-L40B ini mempunyai user memory words maksimal
sebanyak 48,000 words, dengan maksimal I/O 2048.
Jumlah port komunikasi adalah 4 ports Data Highway+
(DH+) 1784-U2DHP. Sedangkan software yang
digunakan untuk melakukan pemrograman ladder
diagram pada masing-masing plant adalah RSLogix 5
Programming Software.
(a) (b)
Gambar 6 PLC Set pada Konsentrator 130 (a) Allen-Bradley
PLC-5/40 dengan Power Supply Allen-Bradley 1771-
P40S (b) Data Highway+ (DH+) 1784-U2DHP
Ladder diagram pada transfer conveyor shuttle
seluruhnya berjumlah 84 rungs yang terbagi menjadi
beberapa section yang dibatasi dengan menggunakan tag.
Logika ladder diagram inilah yang merupakan pengendali
kerja pada transfer conveyor shuttle, termasuk
diantaranya menentukan lokasi bin pada pengisian pebble,
trigger electrical alarm, bypass, dsb.
3.3. Pengaturan Distributed Control System
(DCS) pada Transfer Shuttle Conveyor
3.3.1. Jenis Distributed Control System (DCS)
Sebagian besar plant dan instrument pada
konsentrator dimonitor dengan menggunakan distributed
control system (DCS), termasuk pada pebble crusher.
Berbagai pengukuran proses dimasukkan ke sistem,
dengan variabel seperti kecepatan, temperatur, level, dan
slurry assay. Sistem DCS mengakuisisi data tersebut dan
memberikan respons sistem berupa output, sebagai contoh
adalah penyesuaian posisi valve dan kecepatan conveyor.
Sistem juga diprogram untuk mengaktifkan alarm
sewaktu pengukuran kritis sedang di atas rentangan yang
dapat diterima. Komputer yang terdapat di sistem DCS
menyimpan data plant untuk mengukur kecenderungan
dan menghasilkan bahan laporan.
Sistem DCS juga digunakan untuk pengoperasian
dan pemantauan plant dan instrument. Sistem DCS
menjalankan pengoperasian lapangan dan pengoperasian
sebagian besar peralatan plant. Kontrol utama terletak di
ruang kontrol pusat untuk kontrol pemantauan plant
(supervisory plant control). DCS bertanggung jawab
untuk memantau seluruh kegiatan produksi plant. Sistem
juga berperan untuk memantau dan mengontrol sistem air,
sistem udara dan sistem listrik plant. DCS yang
digunakan dalam pemantauan dan kontrol di konsentrator
130 adalah ABB Bailey INFI 90.
Gambar 7 ABB Bailey INFI 90
3.3.2. Function Code 129 Multi State Device
Driver (MSDVDR)
Function Code 129 Multi State Device Driver
(MSDVDR) merupakan function code yang digunakan
pada transfer conveyor shuttle. Logika output kendali
blok Multi State Device Driver (MSDD) dapat
dioperasikan pada lebih dari satu state. Output state
bergantung pada sinyal dua kontrol output atau sebuah
input operator. Nilai dari sinyal ini ditentukan dari
keempat output masks mana yang akan dikirimkan
menuju controlled process. Setiap output masks
menyediakan tiga sinyal boolean yang ditentukan oleh
user, yang mengendalikan proses.
User menentukan output masks berdasrkan state
mana yang proses seharusnya terhadap kombinasi input
yang dibetikan. User juga menentukan feedback maskas
yang sesuai dengan output masks. Blok tersebut
membandingkan feedback input dari proses dengan
feedback mask yang terdapat nilai normal feedback
terhadap output mask yang diberikan.
Tabel 1 Function Code 129 Output Multi State Device Driver
(MSDVDR)
Tabel 2 Function Code 129 Specification Multi State Device Driver
(MSDVDR)
3.3.3. Pengaturan Function Code 129 Multi
State Device Driver (MSDVDR) pada
Transfer Conveyor Shuttle
Gambar 8 Blok Multi State Device Driver (MSDVDR) pada
Transfer Shuttle Conveyor
Pada transfer conveyor shuttle (34-SH-101), input
kendali 1 (S1) dan input kendali 2 (S2) berasalah dari
control logic, berdasarkan pada ladder diagram transfer
conveyor shuttle.
Spesifikasi pada blok MSDD pada transfer
conveyor shuttle adalah sebagai berikut: feedback input 1
(S3) adalah arah gerak dari transfer conveyor shuttle
tersebut. Transfer conveyor shuttle bergarak hanya pada
dua arah saja, yaitu menuju ke arah utara (north) dengan
tag 34ZL3025A atau menuju ke arah selatan (south)
dengan tag 34ZL3025F, yang keduanya dihubungkan
dengan logika OR. Feedback input 2 (S4) adalah status
bahwa transfer conveyor shuttle pada keadaan berfungsi
(ready) dengan tag 34ZL3025B. Feedback input 3 (S5)
adalah status bahwa transfer conveyor shuttle sedang
dalam keadaan di-remote dengan tag 34ZL3025C.
Sedangkan feedback input 4 (S6) adalah electrical alarm
dengan tag 34ZL3025D. Logika yang terdapat pada
bagian bawah tag name tersebut menunjukkan keadaan
dan posisi transfer conveyor shuttle saat ini. Pada gambar
4.14, ditunjukkan bahwa pada tag 34ZL3025F memiliki
logika 1, yang berarti transfer conveyor shuttle sedang
bergerak menuju arah selatan. Tag 34ZL3025B memiliki
logika 1, yang berarti transfer conveyor shuttle dalam
keadaan berfungsi. Tag 34ZL3025C memiliki logika 1,
yang berarti transfer conveyor shuttle dalam keadaan
sedang di-remote. Dan tag 34ZL3025D memiliki logika
0, yang berarti transfer conveyor shuttle dalam keadaan
berjalan normal karena tidak ada electrical alarm yang
berbunyi.
Default mask (S7) diatur dengan kombinasi 000,
yang akan dikirimkan pada output logic apabila input 1
dan input 2 bernilai 0. Output mask 1 (S8) diatur dengan
kombinasi 100, yang akan dikirimkan pada output logic
apabila input 1 bernilai 0 dan input 2 bernilai 1 atau
operator menekan kembali pushbutton state 1 (pada
manual mode). Output mask 1 (S9) diatur dengan
kombinasi 010, yang akan dikirimkan pada output logic
apabila input 1 bernilai 1 dan input 2 bernilai 0 atau
operator menekan kembali pushbutton state 2 (pada
manual mode). Output mask 1 (S10) diatur dengan
kombinasi 001, yang akan dikirimkan pada output logic
apabila input 1 dan input 2 bernilai 1 atau operator
menekan kembali pushbutton state 3 (pada manual mode).
Nilai mask ini diatur berdasarkan output dari MSDVDR.
Tiga digit angka yang merupakan kombinasi antara 1 dan
0 tersebut disusun dengan urutan xxx, dengan digit
pertama (paling kiri) merupakan state of output N+2, digit
kedua merupakan state of output N+1, dan digit ketiga
merupakan state of output N.
Feedback mask yang bersesuaian dengan output
mask 1 (S11), feedback mask yang bersesuaian dengan
output mask 2 (S12), dan feedback mask yang bersesuaian
dengan output mask 3 (S13) diatur dengan empat digit
kombinasi feedback mask 2222. Seperti pada deskripsi
pada tabel 4.7, nilai 2 menunjukan bahwa input dapat
berupa 1 atau 0. Karena pada transfer conveyor shuttle
dapat bergerak maupun diam, dapat pada kondisi
berfungsi ataupun tidak (bypass), dapat pada keadaan di-
remote ataupun tidak, dan electrical alarm dapat menyala
ataupun tidak bergantung kondisinya, maka keempat
kombinasi S11, S12, dan S12 yang berasal dari 4 digit
xxxx sesuai urutan input: S3, S4, S5, dan S6 sehingga
dihasilkan empat digit feedback mask 2222.
Status override kontrol output (S14) pada gambar
4.14 aadalah 000, yang berarti bahwa status plant tidak
sedang pada kondisi override (ditunjukkan pada digit 0
pertama (paling kiri)), kontrol override berubah menjadi
mode manual (ditunjukkan pada digit 0 kedua) dan
default control output, dan operasi dalam keadaan normal
(ditunjukkan pada digit 0 ketiga). Pengaturan perizinan
(permissive) mode manual (S15) diatur pada 1,
menunjukkan bahwa mode manual diizinkan. Feedback
waiting time (S16) diatur pada 0 (detik), sehingga tidak
ada waktu tunggu feedback blok MSDD transfer
conveyor shuttle, atau dengan kata lain feedback input
langsung dibandingkan dengan feedback mask. Fault
waiting time (S17) diatur pada 0 (detik), sehingga begitu
alarm berbunyi, status control output juga
mengindikasikan kondisi kegagalan pada sistem kontrol
lainnya. MSDD displat type (S18) diatur pada 0, sehingga
tampilan MSDD merupakan ampian default.
Next allowable mask number untuk ouput mask 1
(S19) (pada manual mode) 23, next allowable mask
number untuk ouput mask 2 (S20) (pada manual mode)
13, dan next allowable mask number untuk ouput mask 3
(S21) (pada manual mode) 12. Panjang pulsed outpud
(S22) diatur pada 10 (detik), hal ini berarti output
bergerak menuju output state yang dipilih (berganti-ganti,
ditentukan oleh kontrol input 1 dan 2 atau kendali
konsol). Mode awal (S23) pada saat startup diatur pada 0,
yang artinya startup dimulai secara manual. Startup track
flag (S24) bernilai 0, sehingga nilai awal control output
ditentukan oleh S23 selama startup.
Pada bagian output, output N merupakan start pulse,
output N+1 merupakan stop pulse selama 10s, output N+3
merupakan penggantian mode (switch mode) dari manual
menjadi otomatis maupun sebaliknya. Ketiganya
ditampilkan melalui faceplate MSDVDR.
3.3.4. Interkoneksi Allen Bredley PLC-5/40,
DCS ABB Bailey INFI 90, dan HMI
pada PLC Cabinet Plant Transfer
Conveyor Shuttle
Komponen yang terdapat pada PLC Cabinet antara
lain adalah PLC Allen-Bredly PLC-5/40, DCS ABB
Bailey INFI 90, dan HMI berupa PC. Interkoneksi antara
plant, programmable logic circuit (PLC), distributed
control system (DCS), dan human machine interface
(HMI) pada transfer conveyor shuttle PT. Newmont Nusa
Tenggara dapat digambarkan dengan menggunakan blok
diagram gambar 14 sebagai berikut.
Gambar 9 Diagram Blok Interkoneksi antara plant, PLC, DCS,
dan HMI
Input pada PLC dapat berupa hasil pembacaan
analog maupun digital, tergantung pada jenis PLC yang
digunakan. Pada PLC digital, input berupa logika 1 dan 0
(berbentuk biner), seperti pada switch, limit switch, dsb.
Sementara pada PLC analog, input merupakan arus
dengan range antara 4-20mA. Pembacaan dilakukan
dengan menentukan range antara scale max dan scale min
pada peralatan instrument kemudian membandingkannya
dengan range arus 4-20 mA yang merupakan input pada
PLC analog, seperti pada pembacaan suhu, level, dll.
Kerja pada transfer conveyor shuttle tersebut didasari
oleh akuisisi data ini dan berdasarkan logika ladder
diagram yang ada,
Input inilah yang nantinya dibaca oleh DCS dan
ditampilkan pada HMI. Selain fungsi utama sebagai alat
pemantau proses, pengendalian dan pengaturan dapat
dilakukan juga melalui HMI ini, selain melalui local
control station. Output aksi kendali tersebut masuk ke
DCS dan dibaca oleh PLC sebagai pengendali utama.
Agar dapat mengkomunikasikan PLC dan DCS
dibutuhkan sebuah modul. Oleh karenanya dibutuhkan
sebuah modul untuk mengkomunikasikan keduanya.
Modul yang digunakan untuk mengkomunikasikan PLC
dan DCS pada PT. Newmont Nusa Tenggara adalah
General Purpose Drive dengan menggunakan software
General Purpose Interface Version 4.0. Komunikasi input
dan output data pada PLC dan General Purpose Drive
tersebut menggunakan data highway+ (DH+), sedangkan
komunikasi input dan ouput pada General Purpose Drive
dan DCS menggunakan komunikasi serial.
Yang paling penting pada komunikasi antara PLC
dan DCS ini adalah data file yang harus kita buat terlebih
dahulu untuk mengkomunikasikan keduanya. Data file ini
berupa address pada masing-masing input dan output
keduanya. Pada transfer conveyor shuttle, data file ini
adalah data file B53-DCS_Read yang merupakan input
pada DCS (berasal dari PLC Digital), B54-DCS_Write
yang merupakan output dari DCS (yang dikirim menuju
PLC Digital), N50-DCS_Read yang merupakan input
pada DCS (berasal dari PLC Analog), dan N51-
DCS_Read yang merupakan output dari DCS (yang
dikirim menuju PLC Analog). Data tersebut dalam bentuk
desimal. Kita dapat melihat input data yang masuk pada
PLC melalui I/O Configuration, dengan cara memilih I/O
Configuration, memilih chassis yang ingin kita ketahui,
kemudian memilih module type yang tersedia. Disitu akan
ditampilkan jenis sensor apa saja yang ada pada
pembacaan PLC, berikut dengan nilai terukur saat ini,
rentang pengukuran, dan berbagai data lainnya.
Gambar 10 Hasil Pembacaan Sensor Analog pada PLC
4. Kesimpulan
Transfer conveyor shuttle pada PT. Newmont Nusa
Tenggara ini menggunakan Allen Bredley PLC-5/40
sebagai pengendali yang diprogram dengan menggunakan
ladder diagram dan sebagai akuisisi data digital serta
analog, DCS Bailey INFI 90 sebagai pengendali kontrol
loop dan akuisisi data analog, dan HMI sebagai tampilan
pada control room yang digunakan untuk memantau
proses dan melakukan aksi kendali pada plant. Transfer
conveyor shuttle PT. Newmont Nusa Tenggara bergerak
dan bekerja berdasarkan logika ladder diagram yang
diprogram dengan menggunakan software RSLogix5 dan
pembacaan sensor ultrasonik pada tiap-tiap bin. Function
code DCS yang digunakan pada pengaturan spesifikasi
dan output pada transfer conveyor shuttle PT. Newmont
Nusa Tenggara adalah Function code 129 Multi State
Device Driver (MSDVDR). Interkoneksi antara PLC dan
DCS pada transfer conveyor shuttle PT. Newmont Nusa
Tenggara diatur berdasarkan data file N50 sebagai
DCS_Read & N51 sebagai DCS_Write pada PLC Analog,
dan B53 sebagai DCS_Read & B54 sebagai DCS_Write
pada PLC Digital. Saran penulis untuk pengembangan
project selanjutnya adalah perlunya penambahan
redundant PLC yang menjaga proses kerja pada seluruh
plant tetap berlangsung ketika suatu masalah atau
kerusakan terjadi pada PLC utama. Selain itu, diperlukan
penambahan hardware dan software yang dapat
melakukan back-up historical data melalui control room,
tanpa perlu melalui back-up pada masing-masing local
control station.
Referensi
[1] Farasi, Yose Ardhani. Mengenal Lebih Dekat Tambang
Batu Hijau PT. Newmont Nusa Tenggara melalui
Sustainable Mining Bootcamp IV. Diakses pada tanggal 8
Agustus 2016. http://www.kompasiana.com/yosearf/
mengenal-lebih-dekat-tambang-batu-hijau-pt-newmont-
nusa-tenggara-melalui-sustainable-mining-bootcamp-.
[2] Novitasari, Ririn. -. Departemen Teknik Nuklir Dan Teknik
Fisika Fakultas Teknik Universitas Gadjah Mada. 2016.
[3] Proust, John. Remote Sensing and Geophysical Studies
Suggest the Potential for Porphyry Cu-Au Targets On East
Elang Property Adjacent to Newmont's Elang Discovery.
Diakses pada tanggal 8 Agustus 2016.
http://www.southernarcminerals.com/section.asp?pageid=2
3399.
[4] Tejawijaya, Dennis. Sistem Pengendalian Overhead
Conveyor Menggunakan PLC Omron CP1E pada Proses
E.D. Frame Di PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia
(PT. TMMIN) Karawang Plant. Fakultas Teknik
Jurusan/Program Studi Teknik Elektro Universitas
Diponegoro, Semarang. 2015.
[5] -, HMI DESIGN. Diakses pada tanggal 8 Agustus 2016.
http://iarc.weebly.com/hmi-design.html, HMI DESIGN.
[6] Widjiantoro, Bambang L., Yaumar, Iskandarianto, Fitri
Adi. Sistem Pengendalian Otomatis. Jurusan Teknik
Fisika Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi
Sepuluh Nopember. 2012.
[7] -, Programming: Relay Ladder, 1756-PM008, Rockwell
Automation, 2016.
[8] -, Human Machine Interface PLC Allen-Bradley
Menggunakan Wonderware dengan Plant Distribusi PLC
Festo. Diakses pada tanggal 8 Agustus 2016.
http://digilib.polban.ac.id/files/disk1/74/jbptppolban-gdl-
dimasbamba-3660-3-bab2--9.pdf;
[9] Marella, BA. Landasan Teori. Diakses pada tanggal 8
Agustus 2016. http://sir.stikom.edu/278/6/BAB%20III.pdf,
BAB III.
[10] -, Gambaran Umum Process Plant (Dasar) Referensi
Peserta Pelatihan GAPPO-01iTR43, PT. Newmont Nusa
Tenggara, 1999.
[11] -, Gambaran Umum Process Plant (Dasar) Referensi
Peserta Pelatihan GAPPO-01iTR44, PT. Newmont Nusa
Tenggara, 1999.
[12] -, Gambaran Umum Parbrik Pengolahan (Process Plant)
Manual Instrktur GAPPO-02i, PT. Newmont Nusa
Tenggara, 1999.
BIOGRAFI PENULIS
Reza Baskara Sutapa lahir Sleman,
D.I. Yogyakarta pada tanggal 25
Januari 1995. Menempuh pendidikan
di SDN Percobaan 3 Pakem, SMPN
4 Pakem, SMAN 9 Yogyakarta. Saat
ini sedang menempuh pendidikan di
S1 Teknik Elektro, Konsentrasi
Kontrol dan Instrumentasi,
Universitas Diponegoro, Semarang
Menyetujui,
Dosen Pembimbing
Sumardi, ST. MT
NIP. 196811111994121001