Rangkat Dasar Masukan Pada Otomasi Industri

DASAR DASAR PLC
Programmable logic Control
PLC adalah peralatan/ device yang penggunannya dapat memprogram untuk
menghasilkan serentetan atau urutan dari sebuah event atau kejadian, kejadian atau
event ini diperoleh dari sebuah trigger (input ON atau OFF) yang diterima oleh PLC.
Berdasarkan logika program yang ada PLC mengolah data Input dan memberikan hasil
berupa Output yang identik dengan logika ON dan OFF, hasil output PLC ini akan
mengaktifkan atau sebaliknya dari peralatan listrik yang terhubung ke output PLC.
rangkat Dasar Masukan pada Otomasi Industri
By Eka Samsul | 16/09/2016

0 Comment
Di sini saya tidak akan membahas apa itu sistem otomasi industri secara harfiah. Saya
akan lebih banyak mengulas penerapan dan hal hal apa saja yang terdapat dalam
sistem otomasi industri. Sebagian besar sistem otomasi industri menggunakan kendali
elektrik di dalamnya yang dapat diilustrasikan seperti pada gambar berikut.
BUKA PANDUAN LENGKAP PLC DASAR OMRON

Sistem pengendalian pada otomasi industri dibagi menjadi 3 bagian besar yaitu
kelompok masukan (input), kelompok logika (logic) dan kelompok keluaran output).
Dalam artikel ini hanya akan dibahas tentang kelompok masukan, sedangkan
kelompok yang lain dibahas pada artikel selanjutnya.
Baca Juga : Perangkat Kendali Dasar
Perangkat Masukan Dasar
Perangkat masukan adalah sebuah perangkat keras yang digunakan sebagai pemberi
signal atau pemicu kepada sistem kendali. Perangkat masukan berfungsi sebagai
pemberi perintah berupa signal elektrik kepada perangkat logika. Perangkat ini
bekerja dengan menyambungkan atau memutuskan aliran arus dalam sirkuit elektrik,
dan mengirimkan sinyal ke perangkat kontrol. Perangkat masukan dibagi menjadi 2
bagian utama yaitu Masukan Digital dan maukan Analog. Masukan Digital adalah
perangkat masukan yang memiliki kondisi On/Off, 1/0 atau High/Low. Sedangkan
masukan Analog adalah perangkat yang memiliki nilai lebih rinci seperti seberapa
besar, seberapa tinggi, seberapa cepat dan lainnya. Kali ini saya batasi bahwa kita
hanya akan membahas perangkat masukan digital. Perangkat masukan digital yang
paling umum digunakan adalah berupa Operation Switch dan Detection Switch.
1. Operation Switch
Operation Switch adalah sakelar yang dioperasikan oleh manusia seperti operator di
pabrik. Sakelar ini paling umum ditemui pada perangkat semi otomatis hingga
perangkat otomatis dalam sistem otomasi industri. Awalnya switch ini memiliki
minimal satu kontak yang berfungsi sebagai penyambung atau pemutus arus listrik.
Kontak tersebut adalah Kotak NO (Normally Open) atau Kontak NC (Normally
Closed). Namun saat ini beberapa switch memiliki dua jenis kontak ini. Kontak NO
memiliki kondisi awal terbuka hingga switch DIAKTIFKAN. Pada saat itu, kontak
akan menutup dan menyambungkan suatu sirkuit elektrik. Kontak NC memiliki
kondisi awal tertutup hingga switch DIAKTIFKAN. Pada saat itu, kontak akan
terbuka dan memutus sirkuit elektrik.
Berikut ini adalah contoh dari operation switch:
> Push Button (tombol tekan)
Tombol tekan berfungsi sebagai saklar untuk menghidupkan atau mematikan kontrol
listrik. Cara pengoperasiannya dengan menekan knop tombol tekan. Tombol tekan
umumnya mempunyai dua jenis kontak yaitu kontak NO dan NC. Gambar 1 adalah
symbol Push Button.
Berdasarkan cara kerjanya ada dua jenis tombol tekan :
Momentary contact yaitu tombol tekan yang bekerja pada saat knop ditekan
dan apabila knop dilepas maka tombol akan kembali normal.
Maintain contact yaitu tombol tekan yang akan mengunci setelah knop
ditekan.
> Selector Switch dan Toggle switch
Selector Switch atau tombol pemilih adalah sakelar yang dapat digunakan untuk
memilih 2 kondisi atau lebih. Tombol ini memiliki 1 common yang bisa dianggap
sebagai sumber signal listrik utama dan beberapa pilihan kemana signal tersebut akan
diteruskan. Gambar di samping menunjukkan contoh dari selector switch.
Toggle switch adalah sakelar yang dilengkapi dengan pengunci dan memiliki 2
pilihan posisi. Gambar di bawah menunjukkan contoh sakelar toggle.
Baca Juga : Perangkat Keluaran Dasar
> Limit Switch
Limit Switch digunakan untuk mengetahui ada tidaknya suatu obyek di lokasi
tertentu. Limit switchakan aktif jika mendapatkan sentuhan atau tekanan dari suatu
benda fisik. Gambar di bawah menunjukkan contoh Limit switch dan pengunaanya.
2. Detection Switch
Detection Switch adalah sakelar yang dioperasikan dengan kontak langsung atau
tidak baik oleh manusia, benda kerja maupun material lain pendukung proses kerja
pada industry. Produk yang bergerak pada konveyor, magnet yang dipasang pada titik
titik tertentu, anggota tubuh manusia, lengan robot dan benda benda lain adalah
contoh objek yang digunakan untuk mengaktifkan detection switch. Detection Switch
umumnya memiliki Kontak Changeover. Beberapa literatur komponen kontrol,
Kontak changeover juga disebut sebagai kontak SPDT (Single Pole Double Throw).
Kontak changeover adalah kontak yang memiliki Kontak NO dan Kontak NC secara
bersamaan. Dalam satu detection switch minimal terdapat satu Kontak changeover
yang mengontrol aliran arus.
3. Sensor
Sensor adalah salah satu bentuk dari detection switch. Sensor adalah sesuatu yang
digunakan untuk mendeteksi adanya perubahan lingkungan fisik atau kimia. Sensor
dapat mendeteksi variable berupa sentuhan, gaya, tekanan, cahaya, suhu dan lain-lain.
Berbagai variabel yang dideteksi tersebut akan diubah menjadi besaran listrik berupa
tegangan atau arus listrik. Sensor mengontrol aliran arus elektrik menggunakan
perangkat solid state (solid state/ device) seperti transistor dan bukannya unit mekanis
dalam proses kontak atau proses penyaklarannya. Karena menggunakan transistor,
sensor memiliki respons berkecepatan sangat tinggi dalam melakukan proses
penyambungan atau pemutusan terhadap perubahan input dan memiliki masa pakai
yang sangat lama bila dibandingkan dengan unit kontak switching yang dioperasikan
secara mekanis.
Switching transistor (lingkaran merah) pada gambar di atas tergantung dari signal dari
Main circuit. Main circuit inilah yang berfungsi sebagai pendeteksi perubahan. Saat
terjadi signal, maka transistor melakukan penyambungan dari kabel Brown (+V)
melalui kabel Black, kemudian Load (modul input perangkat kendali) hingga ke Blue
(0V).
Ada beberapa sensor untuk mengontrol aliran arus elektrik dan sensor-sensor tersebut
diklasifikasikan berdasarkan cara yang digunakannya untuk mendeteksi perubahan
masukan. Jenis sensor paling umum yang ada di sistem otomasi industry adalah
sensor Photoelectric dan Proximity.
> Sensor Photoelectric
Sensor Photoelectric adalah sensor yang berfungi untuk mendeteksi objek jika
intensitas cahaya yang ditangkapnya berubah. Contoh contoh sensor berbasis
fotoelektrik antara lain ditunjukkan seperti pada gambar di bawah :
Photoelectric sensor bisa
berupa Diffuse Reflective, yaitu sensor memiliki transmitter (pemancar cahaya)
sekaligus reciever (penerima cahaya). Objek yang akan dideteksi berfungsi sebagai
pemantul cahaya, sehingga cahaya dapat diterima pada reciever dan diolah menjadi
signal masukan. Bentuk lain dari Photoelectric sensor adalah Retro Reflective, secara
prinsip kerja sama dengan jenis sebelumnya, namun memiliki relfektor khusus.
Sensor jenis ini umunya digunakan untuk pendeteksian objek pada jarak yang relatif
dekat. Dan yang terakhir adalah Trough Beam, transmitter dan reciever terpisah,
objek yang akan dideteksi harus melintas di antara transmitter (sender) dan reciever.
Sensor jenis ini biasa digunakan untuk jarak yang lebih jauh.
> Sensor Proximity
Sensor Proximity adalah sensor yang berfungi untuk mendeteksi keberadaan benda
pada jarak tertentu. Saat benda tertentu berada didekatnya, maka proximity switch
akan memmberikan signal. Terdapat 2 jenis proximity, yaitu Proximity Induktif untuk
mendeteksi benda logam dan Proximity Kapasitif untuk mendeteksi benda logam
maupun non logam. Gambar di bawah adalah prinsip kerja Proximity Sensor dan
penggunaanya.
Gambar sebelah kanan adalah penggunaan Proximity sensor sebagai pendeteksi objek
non logam (wood/kayu) maupun logam (gergaji).
Demikian pembahasan tentang perangkat input pada Sistem Otomasi Industri. Artikel
selanjutnya akan mengupas tentang bagian bagian lain dari sistem ini.
Perangkat Keluaran Dasar pada Otomasi Industri

0 Comment
Setelah Perangkat masukan Dasar dan Perangkat Kendali Dasar, bagian ke tiga
adalah Perangkat Keluaran Dasar. Perangkat keluaran adalah sebuah perangkat keras
yang digunakan untuk merubah signal keluaran menjadi sebuah kondisi sesuai dengan
keinginan pengguna. Berikut ini pengelompokan jenis keluaran berdasarkan
kegunaannya.
Berfungsi untuk memberitahukan operator atau menunjukkan status

pengoperasian mesin. Contohnya Lampu Indikator, tower Lamp, Digital Panel
Indicator dan HMI.
Berfungsi untuk mengubah volume panas sistem target. Contohnya Heater dan
Inverter
Berfungsi untuk menggerakkan, memutar, atau mengatur produk target pada
kecepatan yang lebih tinggi dan lebih akurat. Contohnya Motor, Pneumatik, dan
Solenoid. Perangkat keluaran yang dapat mengasilkan sebuah gerakan secara
umum disebut dengan aktuator.
Sumber : Omron
Baik hanya berupa tampilan maupun actuator, perangkat keluaran memiliki jenis
digital dan analog. Keluaran digital adalah keluaran dengan 2 kemungkinan kondisi
yaitu On /Off, High/Low, atau 1/0. Sedangkan keluaran analog dapat mengeluarkan
beberapa kondisi seperti seberapa terang lapu menyala, seberapa cepat motor berputar
dan lain-lain. Berikut ini akan dijelaskan mengenai beberapa keluaran digital yang
digunakan dalam Otomasi Industri.
Lampu
Lampu adalah salah satu perangkat output yang digunakan sebagai tanda dari suatu
kondisi. Secara umum lampu yang digunakan dalam otomasi di industry adalah lampu
dengan tegangan aktiv 24V DC, namun tidak menutup kemungkinan terdapat lampu
dengan spesifikasi yang lain. Warna dan cara menyalakan lampu dapat dijadikan
tanda proses kerja apa yang sedang berlangsung dan tanda kondisi sistem yang sedang
terjadi seperti running, idle, error dan lainnya.
Gambar di atas merupakan contoh penggunaan lampu pada sistem otomasi.
Lampu-lampu yang terpasang pana panel dapat dijadikan indicator perangkat output
yang sedang bekerja.
Lampu pada tower lamp dijadikan indicator kondisi mesin yang sedang berlangsung.
Setiap warna lampu dapat memberikan kode tentang status operasional mesin.
Display Panel
Display panel dapat memberikan informasi sebuah kondisi yang lebih rinci daripada
lampu. Display panel memungkinkan untuk menampilkan nilai dari sebuah besaran
seperti suhu, tekanan dan lain lain dalam angka. Display panel juga memungkinkan
kita menampilkan informasi grafis seperti grafik, chart, atau trend sebuah nilai
pengukuran.
Pada umumnya display panel juga dapat difungsikan sebagai input dengan
menambahkan beberapa soft button atau touchscreen panel.
Motor Listrik
Motor listrik adalah sebuah mesin listrik yang berfungsi untuk mengubah energi
listrik menjadi energi mekanik. Motor Listrik merupakan aktuator paling banyak
digunakan di dunia industri karena mudah dioperasikan, dikendalikan dan mudah
dalam penyediaan sumber tenaga listrik. Berikut ini adalah pengelompokkan motor
listrik yang ada di industri :
Motor AC 1 atau 3 phasa atau disebut juga dengan motor induksi digunakan
untuk sistem dengan putaran relative konstan dengan tidak mengutamakan
kepresisian jumlah putaran maupun kecepatan putaran. Umumnya digunakan
pada konveyor, blower dan lain lain. Pemilihan jumlah phasa didasarkan pada
beban yang dikendalikan oleh motor tersebut. Pengaturan kecepatan motor AC
contohnya pada konveyor dapat dilakukan dengan menambahkan Inverter
sebagai pengatur frequensi sumber.

Motor DC Magnet Permanent, Motor DC jenis ini adalah yang paling banyak
digunakan, karena mudah dalam pengendalian seperti kecepatan putaran,
mampu menghasilkan torsi yang besar dan relative lebih murah daripada motor
DC yang lain. Motor DC magnet permanent digunakan pada beban dengan torsi
yang cukup besar seperti pada extruder, spindle pada mesin, pemutar mixer,
pengangkat beban pada Crane dan lain
lain. Solenoid
Solenoid adalah salah satu jenis kumparan terbuat dari kabel panjang yang dililitkan
secara rapat. Saat diberi arus listrik, kumparan tersebut akan memiliki medan magnet
sehingga mampu mendorong atau menarik benda logam. Jika terdapat batang logam
dan ditempatkan sebagian panjangnya di dalam solenoid, batang tersebut akan
bergerak masuk ke dalam solenoid saat arus dialirkan. Hal ini dapat dimanfaatkan
untuk menggerakkan tuas, membuka pintu, atau mengoperasikan komponen
lain. Aplikasi solenoid paling luas ada pada pengendalian valve pada pneumatic dan
hindrolik. Gamar di bawah adalah penerapan Solenoid pada valve, yang selanjutnya
secara umum dikenal dengan Solenoid Valve.
Heater
Heater merupakan elemen pemanas yang berfungsi untuk menaikkan suhu zat atau
menaikkan volume gas. Penggunaan heater biasanya akan dipasangkan dengan sensor
suhu dan perangat kendali Temperature Control.
Sumber : Omron
Heater banyak digunakan pada sistem Industri yang memerlukan pengkondisian suhu
suatu zat, material atau ruangan. Penggunaan Temperatur Control adalah sebagai
perantara untuk mempermudah penilaian suhu High atau Low.
Setelah mengetahui komponen komponen dasar pada Otomasi Industri, maka

selanjutnya akan dibahas mengenai rangkaian kendali dan logika dasar yang umum
berada pada sebuah sistem Otomasi Industri, baik konvensional maupun
menggunakan PLC.
Perangkat Kendali Dasar : Relay, Timer dan Counter

2 Comments
Setelah mempelajari Perangkat Masukan Dasar bagi sistem otomasi industri, maka
selanjutnya kita akan mempelajari Relay, Timer dan Counter sebagai Perangkat
Kendali Dasar. Perangkat Kendali akan mengolah signal yang diberikan oleh
Perangkat Masukan Dasar untuk mengendalikan Perangkat Keluaran Dasar sesuai
dengan aturan, instruksi pengoperasian, rangkaian logika atau program yang telah
dibuat sebelumnya. Untuk Perangkat Keluaran Dasar akan dibahas pada artikel
berikutnya. Berikut ini adalah Perangkat Kendali Dasar yang paling umum digunakan
di Otomasi Industri :
Relay
Relay adalah Saklar (Switch) yang dioperasikan dengan tenaga listrik dan merupakan
komponen Elektromekanikal (kombinasi elektrik dan mekanik) yang terdiri dari 2
bagian utama yakni Elektromagnet (Coil/lilitan magnet) dan Mekanikal (seperangkat
Kontak Saklar/Switch). Sebuah relay minimal memiliki 1 pasang Kontak NO dan
Kontak NC. Prinsip kerja relay adalah menggunakan Prinsip Elektromagnetik untuk
menggerakkan Kontak Saklar tersebut. Sehingga, posisi Kontak NO dan Kontak NC
dapat diubah tanpa langsung disentuh oleh manusia.
Sumber: Omron
Gambar di atas adalah konstruksi sebuah relay. Sebuah Besi (Iron Core) dililit oleh
sebuah kumparan Coil yang berfungsi untuk memberi medan Elektomagnet. Saat
Switch ditutup, kumparan Coil diberikan arus listrik, maka akan timbul gaya
Elektromagnet yang kemudian menarik Contact untuk berpindah dari Posisi
sebelumnya, sehingga Kontak NC akan menjadi Open dan Kontak NO akan menjadi
Close. Coil yang digunakan oleh Relay untuk menarik Contact Poin ke Posisi Close
pada umumnya hanya membutuhkan arus listrik yang relatif kecil.
Dalam istilah yang lebih umum, relay adalah perantara untuk menjembatani 2 kondisi
berbeda yang ingin saling berinteraksi. Sebagai contoh, saya memiliki perangkat
kendali yang keluarannya adalah 5V DC dengan arus 50mA, namun saya ingin
mengendalikan Lampu dengan tegangan kerja 220V AC dan arus 0.4A. Maka relay
dapat saya gunakan sebagai perantara pengendalian tersebut seperti pada gambar di
atas.
Gambar di atas adalah bentuk relay yang ada di pasaran dan simbol relay. Relay
merupakan salah satu jenis dari Saklar, dimana kondisi umum sebuah Saklar juga
berlaku. Umumnya saklar memiliki istilah Pole dan Throw. Pole adalah banyaknya
Kontak yang dimiliki oleh sebuah relay, sedangkan Throw adalah Banyaknya kondisi
yang dimiliki oleh sebuah Kontak (NO/NC).
Berdasarkan jumlah Kontak dan Jumlah Kondisi yang memungkinkan, relay

dikelompokkan sebagai berikut :
Single Pole Single Throw (SPST): Relay ini sedikitnya memiliki 4 Terminal, 2
Terminal sebagai sumber tegangan untuk Coil dan 2 terminal lain adalah untuk
penyaklaran. Relay ini hanya memiliki NO atau NC saja.
Single Pole Double Throw (SPDT) : Relay ini memiliki 5 Terminal, 2
Terminal sebagai sumber tegangan untuk Coil dan 3 terminal lain adalah untuk
penyaklaran.
Double Pole Single Throw (DPST): Relay ini memiliki 6 Terminal,
diantaranya 2 terminal sebagai sumber tegangan untuk Coil dan 4 terminal lain
adalah untuk penyaklaran. Relay DPST dapat dijadikan 2 Saklar yang
dikendalikan oleh 1 Coil.
Double Pole Double Throw (DPDT): Relay ini memiliki Terminal sebanyak 8
Terminal, diantaranya 2 Terminal sebagai sumber tegangan untuk Coil dan 6
Terminal lainnya yang merupakan 2 pasang Relay SPDT yang dikendalikan
oleh 1 (single) Coil.
Dengan adanya lebih dari 1 kontak dalam 1 relay, hal ini membuat relay dapat
mengendalikan 2 beban atau lebih secara bersamaan. Gambar di bawah adalah
Penggolongan Relay berdasarkan Jumlah Pole dan Throw.
Fungsi relay yang secara umum digunakan pada Otomasi Industri adalah sebagai
berikut :
1. Relay digunakan untuk menjalankan Fungsi Logika (Logic Function)

2. Relay digunakan untuk mengendalikan Sirkuit Tegangan tinggi dengan
bantuan dari Signal Tegangan rendah.
3. Ada juga Relay yang berfungsi untuk melindungi Motor ataupun komponen
lainnya dari kelebihan Tegangan ataupun hubung singkat (Short).
4. Relay digunakan untuk memberikan Fungsi penundaan waktu (Time Delay
Function)
Baca Juga : Penyambungan Input dan Output pada PLC
Timer
Secara keseluruhan, prinsip kerja Timer sangat mirip dengan relay, yang membedakan
hanyalah adanya waktu tunda antara waktu Timer diaktifkan dengan Coil Timer aktif.
Di bawah ini adalah ilustrasi dari kontruksi sebuah Timer.
Sumber : Omron
Timer terdiri dari tiga bagian, yaitu Unit Penghitung Waktu (Timer Counter), Unit
Koil, dan Unit Kontak. Timer Counter berfungsi untuk menunda pengaktifan Coil
sesuai dengan pengaturan wantu yang diberikan. Timer memiliki 2 kelompok terminal
utama sebagai sumber tegangan dan beberapa terminal lain sebagai Kontak. Berikut
ini adalah contoh timer yang berasa di pasaran dan diagram terminalnya.
Pada gambar di atas, terminal yang harus diberi tegangan saat Timer akan diaktifkan
adalah nomor 13 dan 14. Timer memiliki 4 pasang kontak dengan Common di nomor
9, 10, 11 dan 12, NO berada di nomor 5, 6, 7, dan 8, kemudian NC berada di nomor 1,
2, 3 dan 4.
Baca juga : Pengendalian motor Listrik
Counter
Counter adalah rangkaian elektronika yang befungsi untuk melakukan penghitungan

angka secara berurutan baik itu perhitungan maju ataupun perhitungan mundur. Yang
dimaksud dengan perhitungan maju adalah di mana rangkaian akan menghitung mulai
dari angka yang kecil menuju angka yang lebih besar dan sebaliknya untuk
perhitungan mundur. Perintah perhitungan pada suatu Counter dikendalikan oleh
masukan signal yang masuk pada terminal input signalnya. Contoh Counter dan
Diagram terminal Counter ditunjukkan seperti pada gambar di bawah:
Counter secara umum digunakan sebagai alat penghitung dalam sebuah proses, seperti
halnya menghitung jumlah benda yang melewati sebuah jalur produksi pada gambar
di bawah.
Sumber : Omron
Sistem tersebut menggunakan counter untuk menghitung jumlah botol yang melintas
pada konveyor. Counter akan memiliki nilai target tertentu untuk dicapai,saat nilai
tersebut tercapai counter akan memutuskan bagaimana dan kapan menyesuaikan
outputnya berdasarkan beberapa opsi yang dipilih oleh pengguna.
Pada artikel kali ini kita telah mempelajari perangkat kendali paling dasar dalam
sistem Otomasi Industri. Perangkat Kendali lain yang terdapat dalam Otomasi Industri
diantaranya adalah Temperature Control, Solenoid valve dan PLC. Masing masing
akan dibahas secara khusus dalam artikel berbeda.
Rangkaian Kendali Dasar Sistem Otomasi

0 Comment
Rangkaian kendali adalah bagian paling dasar dari sebuah sistem otomasi.
Pemahaman tentang rangkaian rangkaian ini mutlak diperlukan sebelum beranjak
lebih jauh untuk belajar PLC atau kendali yang lain. Pada artikel ini anda akan belajar
bagaimana membuat sebuah rangkaian kendali dasar pada sistem otomasi industri.
Mulai dari menentukan jenis komponen, jumlah komponen hingga cara merangkainya
menjadi sistem yang diinginkan. Komponen yang akan selalu diperlukan
adalah Power supply (sumber tegangan) sebagai penyedian arus listrik,
beberapa Push Button sebagai alat untuk mengatur buka atau tutup rangkaian
dan Lampu yang berperan sebagai beban yang sedang dikendalikan. Di sini akan
diperkenalkan rangkaian rangkaian yang umum digunakan pada Otomasi Industri.
Rangkaian Logika Kendali
Rangkaian yang pertama adalah mengendalikan beban dengan menggunakan 1

tombol. Rangkaian ini dapat dibuat dengan memanfaatkan Kontak NO yang ada pada
Push Button. Gambar di bawah menunjukkan gambar rangkaian On/Off beban dengan
1 tombol.
Sumber : Omron Learning
Ketika tombol belum ditekan, belum terdapat arus listrik yang mengalir sehingga
lampu masih mati. Ketika tombol ditekan, maka rangkaian akan membentuk loop
tertutup sehingga arus dapat mengalir dan menyalakan lampu, namun lampu akan
kembali mati saat tombol tidak ditekan lagi. Rangkaian ini sangat umum digunakan
untuk menyambung aliran arus listrik pada sebuah sistem kendali.
Rangkaian berikutnya adalah NOT, yaitu kebalikan dari rangkaian di atas. dengan
memanfaatkan Push Button yang memiliki sakelar NC. Perhatikan gambar berikut :
Sumber: Omron Learning
Kebalikan dari rangkaian yang pertama, rangkaian NOT menghasilkan Logika

Keluaran yang berkebalikan dengan rangkaian pertama. Lampu sudah menyala
sebelum Push Button ditekan dan saat Push Button ditekan lampu justru padam.
Rangkaian ini biasa digunakan untuk memutus aliran arus pada sebuah sistem kendali.
Rangkaian selanjutnya dalah kombinasi 2 tombol untuk mengendalikan 1

beban. Kombinasi yang pertama adalah dengan Logika AND atau DAN. Perhatikan
gambar di bawah ini :
Dengan memperhatikan gambar dari kiri atas hingga kanan bawah, kita dapat
mengerti bahwa pada rangkaian dengan Logika AND atau DAN mensyaratkan bahwa
semua Push Button harus ditekan atau aktif agar lampu dapat menyala. Kedua Push
Button harus ditekan bersamaan untuk dapat menyalakan lampu. Rangkaian ini
disebut juga dengan hubungan seri pada kontak sehingga jika terdapat salah satu atau
lebih tombol tidak ditekan/tidak aktif maka lampu tidak akan menyala.
Kombinasi yang ke dua adalah rangkaian dengan Logika OR atau ATAU.

Perhatikan gambar di bawah ini:
Dengan memperhatikan gambar dari kiri atas hingga kanan bawah, kita dapat
mengerti bahwa pada rangkaian dengan Logika OR atau ATAU mensyaratkan bahwa
salah satu Push Button saja yang ditekan, maka lampu sudah dapat dinyalakan. Jika
pun kedua Push Button ditekan, maka lampu tetap akan menyala. Sehingga, rangkaian
2 kontak ini berperan sebagai alternatif, satu sama lain dapat saling menggantikan
untuk dapat menyalakan lampu. Rangkaian ini disebut juga dengan hubungan
paralel pada kontak sehingga jika terdapat salah satu atau lebih tombol tidak
ditekan/tidak aktif maka lampu tidak akan menyala.
Rangkaian Selfholding
Pada penerapannya, rangkaian logika tersebut di atas digunakan sebagai pendukung

rangkaian aplikasi yang lain yang lebih rumit dengan komponen kendali tambahan
misalkan rangkaian Selfholding dengan bantuan relay. Sebagai contoh, Saya ingin
menyalakan sebuah lampu dengan menggunakan Push Button hanya dengan menekan
Push Button On sesaat, lalu mematikan dengan tombol Off. Jika saya hanya
menggandalkan logika logika di atas, maka saya harus selalu menekan Push Button
agar lampu tetap menyala.
Pada rangkaian di atas, relay digunakan sebagai perantara untuk menyalakan lampu
AC 220V. Jika relay dinyalakan, maka kontak relay akan menghubungkan lampu ke
sumber tegangan AC. Pahami kembali prinsip kerja relay di sini. Relay hanya akan
menyala jika Push Button ditekan, dan akan kembali mati jika Push Button
dilepaskan.
Di sini lah dibutuhkan rangkaian selfholding. Mula muka kita akan memanfaatkan
kontak relay yang lain untuk dihubungkan secara paralel (OR) terhadap Push Button.
Sumber:Omron Learning
Sehingga, saat Push Button ditekan, arus lisrik akan mengalir dari baterai menuju
relay melalui kontak Push Button atau kontak relay. Dalam kondisi ini, relay dapat
menyala sehingga lampu juga menyala.
Saat Push Button dilepaskan (tidak ditekan), arus listrik akan tetap mengalir ke relay
melalui kontak relay sehingga lampu tetap menyala. Prinsip mempertahankan status
nyala relay dengan menggunakan kontaknya sendiri ini lah yang disebut dengan
Selfholding.
Untuk dapat mematikan lampu, kita harus mematikan aliran arus listrik yang menuju
relay. Push Button ke dua dengan kontak NC dapat ditambahkan pada rangkaian
sebagai berikut.
Saat Push Button NC ditekan, maka arus listrik ke relay dapat diputus sehingga relay
mati, begitu juga lampu. Dengan matinya relay, maka kontak relay akan kembali ke
posisi semula (Open) sehingga holding dilepaskan. Maka seluruh rangkaian akan
kembali ke kondisi semula, Normal.
Pada rangkaian ini,nyala lampu dapat dipertahankan kondisinya hanya dengan

menekan Push Button 1 (On) sesaat (singkat) dan dimatikan dengan Push Button 2
(Off).
Itulah rangkaian kendali dasar yang paling sering digunakan pada Sistem Otomasi di
Industri. Rangkaian kendali yang lebih kompleks akan diulas pada artikel lain dengan
menyesuaikan perangkat keluaran yang ingin dikendalikan.
engendalian Motor Listrik dengan Direct Online

0 Comment
Motor listrik bisa kita anggap sebagai otot utama bagi perkembangan otomasi di
dunia industri karena kemudahan mendapatkan sumber energi daripada jenis pengerak
lain, seperti pneumatik, hidrolik maupun sistem tenaga uap. Sehingga belajar otomasi
industri sudah barang tentu harus belajar tentang prinsip kerja dan
pengendalian motor listrik.
Secara umum motor listrik dapat diklasifikasikan menjadi 2 bagian besar berdasarkan
jenis sumber tegangannya, dan pada setiap jenis sumber tegangan juga terdapat
klasifikasi yang lebih spesifik lagi sebagai berikut:
1.Motor Listrik Arus Bolak-Balik (Motor Indusksi)
Motor Listrik 3 phasa

Motor Listrik 1 phasa
2.Motor Listrik Arus Searah
Motor DC magnet permanen

Motor Stepper
Motor DC Servo
Luas nya penggunaan motor listrik di dunia industri menjadikan mempelajari Otomasi
Industri tanpa mempelajari pengendalian motor listrik tidaklah lengkap. Motor
induksi (Asynchronous motor) secara luas banyak digunakan di fasilitas industri dan
bangunan besar. Rancangan dan perawatannya sederhana, dapat disesuaikan pada
berbagai aplikasi di lapangan dan pengoperasiannya ekonomis.
Khususnya motor induksi 3 phasa memiliki karakteristik arus beban yang tinggi pada
sumber tegangan dengan direct-on-line starting. Menghasilkan arus start dan lonjakan
yang tinggi jika diaplikasikan pada tegangan penuh, akan mengakibatkan penurunan
tegangan sumber dan pengaruh transien torsi pada sistem mekanik. Dengan adanya
karakteristik tersebut, maka penting untuk mempelajari pengendalian motor induksi 3
phasa secara efektif.
Pengendalian motor listrik dapat diartikan sebagai pengaturan motor mulai dari proses
starting, proses selama motor berputar hingga proses pemberhentian motor baik
dengan pengereman maupu tidak. Pengaturan saat motor dalam kondisi berputar dapat
berupa pengaturan arah putaran maupun pengaturan kecepatan putaran.
Karena sistem pengoprasian motor dilakukan pada saat start, running dan Stop, maka
keberhasilan suatu pengendalian motor listrik bukan saja ditentukan pada Running
Performance motor, tetapi juga juga ditentukan oleh Starting Performance.
Pemilihan metoda starting banyak dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti kapasitas
daya motor / keperluan arus starting , torsi starting , kecepatan , jenis atau tipe motor
dan macam-macam beban yang digerakkan oleh motor tersebut. Berikut ini adalah 4
alternatif pengoperasian motor degan memperhaikan konsumsi dayanya:
1. Direct-On-Line motor starting. Starting dengan metoda ini menggunakan
tegangan jala-jala / line penuh yang dihubungkan langsung ke terminal motor
melalui rangkaia pengendali mekanik atau dengan relay kontaktor magnit.
1. Start-delta (bintang-segitiga) motor starting. Star awal dilakukan dalam
hubngan bintang dan kemudian motor beroperasi normal dalam hungan delta.
Pengendalian bintang ke delta dapat dilakukan dengan sakelar mekanik Y /
atau dengan relay / kontaktor magnit.
1. Soft starter (Q2), motor starter kontinyu dan bertahap, alternafif secara
elektronik sebagai pengganti Start-delta (bintang-segitiga) motor starting.
Beberapa yang dapat dilakukan adalah dengan :
Tahanan Primer (Primary Resistance), Starting dengan metoda ini adalah
dengan mengunakan tahanan primer untuk menurunkan tegangan yang masuk
ke motor.
Auto Transformer, Starting dengan metoda ini adalah dengan menghubungkan
motor pada taptegangan sekunder auto transformer terendah dan bertahap
dinaikkan hingga mencapai kecepatan nominal motor dan motor terhubung
langsung pada tegangan penuh / tegangan nominal motor.
Motor Slip Ring / Rotor lilit, Untuk motor rotor lilit ( Slip Ring ) starting
motor dilakukan dengan metoda pengaturan rintangan rotor ( Scondary
Resistor ) . Motor beroperasi normal pada rotor dalam hubungan bintang.
1. Variable Frequency Drivers atau inverter sebagai pengendali kecepatan motor
dan terintegrasi dengan proteksi motor secara elektronik.
Masing masing metode memiliki keunggulan dan kelemahan tergantung dari tipikal
motor yang dikendalikan dan kebutuhan penendaliannya. Artikel kali ini cuku
membahasa tentang pengaturan dengan Direct Online, sedang metode-metode yang
lain akan dibahas lebih rinci pada artikel khusus lainnya.
Pengendalian Motor Listrik dengan Direct Online (DOL)
Pengendalian motor listrik dengan direct online memiliki karakteristik paling

menonjol yaitu pada konsumsi arus Starting yang sangat besar, bisa mencapai 4
hingga 8 kali arus nominalnya. Adanya arus yang sangat tinggi ini menyebabkan
adanya drop tegangan saat motor mulai bergerak. Sedangkan karakteristik torsinya
adalah 0.5 hingga 1.5 torsi nominalnya. Berikut ini adalah rangkaian diagram daya
dan diagram kontrol untuk pengendalian motor dengan DOL.
Pada gambar di atas, pada bagian diagram daya memiliki fungsi utama
menyambungkan daya dari sumber tegangan 3 phasa secara langsung ke terminal
motor melalui kontaktor (K). Kontaktor berperan sebagai sakelar utama yang
menyambungkan daya listrik dari sumber ke motor listrik. Dengan kata lain nyala
atau matinya motor listrik bergantung dari kondisi kontaktor. Sedangkan kontaktor
sendiri diatur kerjanya oelh rangkaian kontrol.
Ada pun F1 adalah sistem pengaman berupa fuse dan F2 adalah Thermal Overload
Relay (TOR). TOR memiliki kontak layaknya relay yang akan bekerja saat arus yang
melaluinya lebih besar dari set poin arus yang ditetapkan padanya. Aktifnya TOR
akan menyebabkan perubahan kondisi kontaknya yang mana bisa kita manfaatkan
untuk memutus atau menyambungkan arus listrik.
Diagram kontrol berfungsi mengatur kerja kontaktor, kapan harus nyala dan kapan
harus mati. Konsep mendasar dari rangkaian ini adalah metode selfholding pada
Kontaktor yang penjelasannya seperti pada pengoperasian relay pada artikel
ini Rangkaian Kendali Dasar Sistem Otomasi. Kontak Normally Close (NC) dari TOR
digunakan untuk memutuskan arus yang mengalir ke Kontaktor saat terjadi arus
berlebih yang masuk ke motor.
Metode DOL biasanya diaplikasikan pada sistem kendali motor secara sederhana
denga beban daya rendah hingga menengah, yaitu antara 5kW hingga 1MW dengan
waktu pengasutan maksimum 10 s. Namun perlu juga diperhatikan ketersediaan daya
yang cukup selama waktu pengasutan mengingat arus starting yang tinggi, dan
pastikan nilai arus starting tersebut tidak melampaui tripping alat proteksi.
Baca : Pengendalian Motor Listrik Direct Online
Metode yang akan dibahas kali ini adalah dengan memanfaatkan sifat kelistrikan dari
kumparan yang ada di dalamnya untuk kendali motor listrik, yaitu hubungan Star
Delta. Motor Listrik 3 phasa memiliki 2 bagian utama Rotor dan Stator. Rotor adalah
bagian yang berputar, sedangkan Stator adalah bagian yang diam/tetap. Perhatikan
pada gambar di bawah ini.
Rotor umumnya memiliki 2 jenis konstruksi, yaitu :
Rotor sangkar, yaitu rotor yang rangkaian rotornya dihubungkan singkat

sehingga membentuk seperti sangkar.
Rotor cincin lilit, yaitu rotor yang memiliki lilitan dari kawat tembaga.
Sedangkan Stator terdiri dari tiga bagian utama yaitu :
1. Rangka , adalah bagian pelindung motor yang terbuat dari baja tuang
2. Inti stator yang berupa lembaran baja khusus yang dilaminasi/dilapisi email
untuk mengurangi kerugian inti dari arus pusar ( Eddy current ) dan dipres
langsung pada rangka , inti stator dibuat alur-alur pada bagian dalam yang
melingkar untuk penempatkan belitan / kumparan stator.
3. Belitan stator terdiri tiga belitan yang identik dengan belitan phasa dan
ditempatkan pada 120 derajat listrik disekeliling stator. Masing-masing belitan
terdiri dari sejumlah kumparan yang dihubungkan seri dan menghasilkan jumlah
kutub perfasa yang dibutuhkan. Belitan stator ini berfungsi sebagai pembangkit
medan magnet bagi motor.
Setiap motor listrik umumnya akan dilengkapi dengan name plate yang menjukkan
spesifikasi motor dan bagaimana seharusnya motor tersebut digunakan, baik secara
elektrik yaitu penyambungan sumber listriknya maupun secara mekanik seperti torsi
yang dihasilkan dan jumlah putaran motor. Gambar di bawah ini adalah contoh name
plate motor listrik.
Hubungan Motor Listrik 3 phasa dalam kelistrikan industri
Jika motor induksi tiga-phasa dihubungkan ke sumber tegangan, data pada pelat nama
motor harus disesuaikan dengan sumber tegangan dan frekuensinya. Hubungan
diimplementasikan melalui enam terminal (versi standar) pada kotak terminal motor
dan perbedaannya antara dua jenis rangkaian, hubungan bintang (Star) dan hubungan
segitiga (Delta). Contoh untuk hubungan terminal motor ada pada gambar di bawah
ini.
Motor Listrik hubungan Star

Motor Listrik Hubungan Delta
Dari 2 kelompok gambar di atas, kita dapat menyimpulkan bahwa hubungan Star
memiliki nilai arus motor yang sama dengan arus pada Line 3 phasa, sedangkan pada
rangkaian Delta memiliki arus motor akar 3 kali arus pada phasa.
Pengendalian Motor dengan Star Delta
Hubungan star dengan kebutuhan arus yang tinggi memberi hasil putaran motor listrik
dengan kecepatan rendah tapi memiliki torsi yang tinggi, hal ini cocok digunakan
untuk memulai putaran awal pada motor listrik. Sedangkan hubungan delta
membutuhkan arus yang lebih besar sehingga kecepatan putaran motor listrik tinggi.
Metode pengendalian motor listrik Star Delta mengkombinasikan 2 hubungan tersebut
secara berurutan.
Pengendalian Motor listrik dengan Star delta banyak digunakan untuk menjalankan
motor induksi rotor sangkar yang mempunyai daya di atas 5 kW (atau sekitar 7 HP).
Untuk menjalankan motor dapat dipilih starter yang umum dipakai antara lain : saklar
rotary Star Delta, atau dengan menggunakan rangkaian kontaktor magnet. Gambar di
bawah adalah rangkaian daya pengendalian motor listrik 3 phasa dengan
menggunakan rangkaian kontaktor.
Dari gambar di atas dapat kita lihat rangkaian tersebut menggunakan 3 buah kontaktor.
Kontaktor 1 berfungsi sebagai penyalur daya utama ke motor untuk masuk terminal
utama, sedangkan kontaktor 2 dan 3 berturut turut adalah pemnyambung hubungan
Delta dan Star.
Anda perlu memperhatikan standar tegangan yang tertulis di name plate Motor listrik.
Jika pada name plat motor tertulis Delta/Star adalah 220/380 V, sedangkan tegangan
jala-jala yang tersedia sumber 3 fasa 380 V, maka motor tersebut hanya boleh
dihubungkan Star (Y) artinya motor berjalan normal pada hubungan Star pada
tegangan 380 V. Namun jika tegangan pada jala jala tegangan 3 phasa adalah adalah
220V, maka kita dapat menghubungkan Star atau Delta.
Berikut ini adalah diagram kontrol untuk pengendalian motor listrik dengan Star
Delta.
Rangkaian di atas menggunakan 3 buah kontaktor dan 1 Timer (K4). Mula mula
motor dihubungkan secara Star oleh kontaktor K1 dan kontaktor K3, sekaligus
memberi supply untuk Timer. Setelah setting waktu tunda Timer tercapai, kontak
Timer (K4) akan memutus supply untuk kontaktor K3 dan berganti menyuplai
kontaktor K2. Kombinasi K1 dan K2 akan menghubungkan motor secara Delta.
Baca : Rangkaian Kendali Dasar Otomasi Industri
Demikian pembahasan tentang pengendalian motor listrik dengan Star Delta, semoga
memberi manfaat bagi anda yang ingin atau sedang belajar sistem otomasi industri,
Silakan hubungi admin jagootomasi.com jika ada yang ingin ditanyakan atau
didiskusikan lebih lanjut tentang otomasi industri.
SHARE ON
SPRYBIRDSTWITTERFACEBOOKGOOGLE+BUFFER
Category: Aktuator Kelistrikan Industri Tags: Belajar Otomasi, kontaktor, motor 3

phasa, motor listrik, Otomasi, pengendalian motor listrik
Post navigation
Belajar PLC Dasar tentang Instruksi Counter untuk PemulaBelajar PLC tentang
Konversi Data
4 thoughts on Pengendalian Motor Listrik 3 Phasa dengan Star Delta pada Otomasi
Industri
. Akbarpens08/02/2017
Namun jika tegangan pada jala jala tegangan 3 phasa adalah adalah 220V, maka kita
dapat menghubungkan Star atau Delta.
ini 220V apa 380V?
.
Reply
.
. Eka Samsul Post author09/02/2017

3 phasa 220V mas..
misal di name plate tulisannya delta/star 220V/380V, artinya kalo mau
disambung delta tegangan line nya yang 220V dan kalo mau disambung star
tegangan line nya boleh 380V.
kenapa delta hanya boleh disambung dengan 3 phasa yang tegangan antar
phasa nya 220V, karena pada hubungan delta tegangan yang masuk pada
motor sama dengan tegangan yang ada di Line to line 3 phasa.
Nah, kalo tegangan di line 3 phasanya 380V nanti masuk ke motor 380V juga,
padahal motor cuma mampu 220V, kuatir motornya rusak karena kelebihan
tegangan.
trus gimana kalo di line 380V, berarti kalo dipasang delta akan masuk
tegangan 220V, kalo dipasang star akan masuk lebih kecil lagi, yaitu 220V
dibagi akar3.
kira2 begitu mas..
.
Reply
.
Mempelajari bentuk-bentuk sistem bilangan dalam pemrograman bisa dikatakan
hukumnya wajib. Kenapa demikian? karena hal ini akan berkaitan dengan data data
yang nantinya akan kita olah. Artikel sebelumnya yang membahas tentang pemetaan
memory adalah garis besar penyebaran data pada PLC. artikel kali ini menjelaskan
lebih detil pada tipe bilangan dan data yang ada pada setiap memory tersebut.
Baca juga : Pemrogramman Counter pada PLC
TIPE BILANGAN
Sistem Bilangan Desimal
Bilangan Decimal/ desimal adalah bilangan paling umum kita gunakan. Bilangan ini
memiliki basis 10, yang artinya setelah hitungan ke sepuluh (dimulai dari nol)
nilainya akan kembali ke nol dengan menaikkan satu angka di depannya.
Sistem Bilangan Biner

Bilangan biner adalah bilangan berbasis 2. Jika hitungan dimulai dari nol, maka
bilangan biner yang berulang setiap 2 hitungan hanya akan memiliki angka 0 dan 1.
Cara mengkonversi bilangan biner ke desimal adalah dengan mengalikan satu per satu
bilangan dengan 2 (basis biner) pangkat 0 atau 1 atau 2 dst dimulai dari bilangan
paling kanan. Kemudian hasilnya dijumlahkan. Misal,
11001(biner) = (1x20) + (0x21) + (0x22) + (1x2) + (1x22)
= 1+0+0+8+16 = 25(desimal).
Sistem Bilangan Hexadecimal
Bilangan ini adalah berbasis 16, dari hitungan 0 9 adalah angka namun setelah
angka 9 dilanjutkan dengan huruf yaitu A, B, C, D, E, F.
Sistem Bilangan BCD (Binary Coded Decimal)
Bilangan desimal pada setiap tempat dapat terdiri dari 10 bilangan yang berbeda-beda.
Untuk bilangan biner bentuk dari 10 elemen yang berbeda beda memerlukan 4 bit.
Sebuah BCD mempunyai 4 bit biner untuk setiap tempat bilangan desimal.
Berikut ini adalah ilustrasi penyetaraan antar bilangan :

TIPE DATA
Bool (Bit)
Bit atau boolean memiliki nama lain yaitu Binary digit . Binary digit adalah satuan
unit terkecil dalam komputasi digital. Nilainya cuma 1 dan 0 walau kelihatannya
sederhana, tapi dua angka inilah yang mengalir terus didalam PC, berputar dari
processor, Motherboard, chip memory sampai ke perangkat-perangkat penyimpanan
data dan output lainnya atau sebaliknya.
Komputer hanya menggunakan dua angka desimal untuk menyimpan data ya bisa
dinyatakan satu bit, entah nilai 0 atau nilai 1. Tegangan yang dialirkan diubah ke
dalam bentuk angka, jika On maka bernilai 1, dan saat Off bernilai 0.
Nibble
Nibble adalah satu kelompok yang berisi 4 buah bit yang berurutan. Di bawah ini
adalah contoh data dala 1 nibble. data yang dapat ditampung antara 0 (saat 4 bit berisi
0) hingga 15 (saat semua bit berisi 1).
Byte
Byte adalah satuan informasi yang lebih besar dari nibble. Istila byte ini pertama kali
ditemukan dan digunakan oleh Dr. Werner Buccholz di tahun 1956. Satu byte terdiri
dari 8 satuan bit yang digabung menjadi satu. Byte biasa digunakan dalam
penggunaan istilah kapasitas perangkat penyimpanan data seperti kapasitas HDD
(Hard Disk Drive) mempunyai kapasitas 1 GB (Giga Bytes) yang artinya 1 milyar
byte atau 8 milyar bit. Sebuah byte mewakili angka desimal dari 0 hingga 255.
Word
Word adalah satuan informasi yang lebih besar dari bit dan byte. Namun, jumlah bit
yang digunakan dalam word tidak tetap. Besar sebuah word dapat ditetapkan oleh
besarnya register dalam CPU komputer. Secara umum, 1 word berisi 2 byte atau
setara dengan 16 bit.
Tipe data ini juga disebut dengan integer, suatu integer dapat direpresentasikan
dengan angka yang mempunyai range dari nilai negatif atau positif, atau angka yang
hanya bernilai positif saja. Dengan kata lain, integer dapat menjadi sign atau unsigned.
Sign integer dapat bernilai positif atau negatif, sedangkan unsigned integer hanya
dapat bernilai positif saja. Sebuah word terdiri dari 16 bit, dan dword (Double Word)
terdiri dari 32 bit.
Baca juga : Konversi data pada PLC
Dalam pemrogramman PLC, bit-bit ini berperan penting dalam alokasi memory pada
Input/Output dan Relay relay bantu. Misalnya alamat memori input PLC Omron
CP1E dengan 20 I/O yang terdiri dari 12 bit, yaitu 0.00, 0.01, 0.02 hingga 0.11.
Sedangkan untuk alamat Output terdiri dari 8 bit, yaitu 100.00, 100.01, 100.02 hingga
100.07.
Sebagai contoh, pada PLC Omron tipe Compact memiliki iput dengan kapasitas 1
word berisi 12 bit, sehingga penamaan alamat Input nya adalah 0.00 0.11, angka di
depan titik (.) adalah menunjukkan word ke 0 (nol), sedangkan angka di belakang titik
adalah urutan bit-nya. Jadi input itu berada pada alamat word ke nol dengan jumlah
12 bit. Sedangkan pada tipe PLC Modular, input dan output PLC memiliki kapasitas 1
word berisi 16 bit. Berikut ini adalah alamat alamat memory yang menggunakan
sistem word 16 bit yang tiap bit dapat bekerja secara On/Of.
Memory CIO Area (R/W): menyimpan kondisi ON/OFF peralatan input dan
output
Memory WORK AREA (R/W): menyimpan kondisi ON/Off tapi tdk
terhubung modul I/O, memory ini sering disebut dengan internal relay atau
virtusl relay.
Memory holding : sama denganWork area tapi isi memory tidak hilang ketika
power off, prinsip relay ini digunakan untuk mejaga sebuah kondisi tetap aktif
atau ON walau power pada PLC dimatikan.
Dengan menghitung 16 bit yang ada dalam sebuah word, maka 1 word juga mewakili
angka desimal dari 0 sampai 65535. Data ini yang digunakan menjadi angka hitungan
dalam sebuah set value timer atau counter. Namun untuk mempermudah tampilan
timer dan counter, set value pada Omron menggunakan sistem BCD, sehingga nilai
maksimal yang dapat ditempilkan dalam 1 word (4 nibble) adalah 9999. Nilai ini lah
yang menjadi batas maksimal set value timer dan counter. Berikut ini adalah alamat
alamat memory yang menggunakan sistem word 16 bit tetapi tiap bit tidak bekerja
secara On/Off.
Data Memory : penyimpanan data dlm bentuk Word (16 bit) nilai
maksimalnya adalah 65535.
Memory TIMER :menyimpan nilai timer saat ini (present value/PV) dan flag
dalam bentuk bilangan BCD
Memory COUNTER : menyimpan nilai counter saat ini (PV) & flag bilangan
BCD
Jumlah yang lebih besar dari word adalah long word. Suatu long word umumnya
dianggap sebagai 4 byte atau 32 bit. Digunakan jika menggunakan angka yang besar.
juga ada signed dan unsigned. untuk signed punya range -2,147,483,648 sampai
2,147,483,647. dan untuk yang unsigned punya range dari 0 sampai 4,294,967,295.
SHARE ON
TIPE BILANGAN
11001(biner) = (1x20) + (0x21) + (0x22) + (1x2) + (1x22)
= 1+0+0+8+16 = 25(desimal).

TIPE DATA
Bool (Bit)
Nibble
Byte
Word
100.07.
output
virtusl relay.
secara On/Off.
BCD
TIPE BILANGAN
11001(biner) = (1x20) + (0x21) + (0x22) + (1x2) + (1x22)

= 1+0+0+8+16 = 25(desimal).
TIPE DATA
Bool (Bit)
Nibble
Byte
Word
100.07.
output
virtusl relay.
secara On/Off.
BCD
Sistem Otomasi terutama otomasi industri memiliki pokok bahasan yang cukup luas
yang meliputi komponen elektrik baik input maupun output, software dan lain-lain.
Pada artikel artikel sebelumnya telah dibahas mengenai komponen perangkat input
dasar, perangkat output dasar dan perangkat kendali dasar serta rangkaian kendali
dasar.
Bahasan kali ini adalah tentang perangkat kendali yang dapat diprogram karena
merupakan bagian utama dari sebuah sistem otomasi industri. Ada bermacam
macam jenis perangkat pengendali yang dapat diprogram seperti Personal Computer
(PC), Microcontroller dan Programmable Logic Controller (PLC), namun yang paling
lazim digunakan pada sistem otomasi di industri adalah PLC. Beberapa alasan
mengapa PLC paling lazim digunakan adalah:
PLC memiliki ketahanan yang baik terhadap lingkungan industri, dibanding

PC atau Microcontroller
Hampir pada semua jenis PLC menggunakan bahasa pemrogramman Ladder,
yaitu bahasa pemrograman berbasis rangkaian instalasi berisi kontak, relay,
timer dan lainnya. Jenis bahasa ini jauh lebih mudah dipelajari daripada bahasa
Codding pada microcontroller yang umumnya berbasis bahasa C atau Basic. Hal
ini tentu akan memudahkan teknisi atau maintenance yang umumnya memiliki
pengetahuan rangkaian listrik dasar, baik lulusan SMK maupun D3.
Program yang tersimpan dalam PLC dapat dengan mudah disalin ke PC untuk
kemudian dimodifikasi atau dimasukkan ke dalam PLC lain untuk melakukan
duplikasi.
Pada hampir setiap lini produksi, fungsi mesin atau proses dapat dikendalikan secara
otomatis menggunakan PLC. Kecepatan dan ketepatan dari operasi dapat ditingkatkan
menggunakan jenis sistem kontrol ini.
Selanjutnya akan dijelaskan tentang prinsip kerja dan Konfigurasi PLC sebagai salah
satu perangkat kendali dalam otomasi industri. PLC dapat bekerja terus menerus
untuk memantau keadaan perangkat input, kemudian membuat keputusan berdasarkan
program khusus yang telah dibuat, untuk selanjutnya mengontrol keadaan perangkat
yang terhubung sebagai output.
Gambar di atas adalah Scan proses sebagai ilustrasi prinsip kerja PLC, yaitu dengan
melakukan siklus operasi yang berulang. Pertama, sekuensial PLC memindai kondisi
perangkat input dan melakukan update tabel memori untuk menunjukkan status
mereka. Selanjutnya, PLC mengeksekusi program berdasarkan logika yang telah
disimpan. Dari hasil proses logika pemrograman tersebut PLC melakukan update
tabel memori yang menunjukkan apakah perangkat output harus ON atau OFF.
Akhirnya, PLC menggunakan status tabel output untuk benar-benar mengubah
kondisi perangkat output.
Tahap awal untuk dapat mempelajari PLC adalah mengenali konfigurasi perangkat
kerasnya (hardware). Gambar di bawah menunjukkan konfigurasi PLC secara umum.
Dan berikut penjelasan tiap koomponen pada perangkat keras PLC:
Power Supply
Power Supply adalah penyedia tegangan bagi PLC yang berasal dari sumber listrik
utama (PLN). Tegangan yang dihasilkan oleh power supply tergantung dari
kebutuhan. Untuk PLC biasanya mendapat sumber tegangan 24 volt dari power
supply.
CPU
Setiap komponen dalam PLC memiliki fungsi yang berbeda seperti perangkat
komputer lainnya. Komponen utama yang mengontrol seluruh sistem yang dikenal
sebagai central processing unit. Prosesor pada PLC ini berfungsi untuk mengatur
tugas pada keseluruhan sistem PLC. Selain itu, pada sistem ini dilakukan
operasi-operasi matematis, manipulasi data, tugas-tugas diagnostik, dan lain
sebagainya. Mikro prosesor yang digunakan PLC dapat dikategorikan berdasarkan
panjang atau ukuran jumlah bit dari register-register prosesor tersebut. Ukuran standar
jumlah bit yang umum digunakan adalah 8, 16, dan 32 bit. Semakin panjang ukuran
jumlah bit, semakin cepat proses yang terjadi pada PLC tersebut.
Memori
Memori digunakan untuk menyimpan data dan instruksi program pengguna. Area ini
dapat dibagi menjadi beberapa bagian penting, pembahasan tentang pemetaan memori
akan diulas khusus pada artikel tentang Memori
Modul Input/Output
Pada modul perangkat input pada PLC terdiri dari beberapa jumlah alamat tergantung
jenis PLC, misalnya sebuah PLC memiliki 16 alamat input. Alamat tersebut
mempunyai nilai logika baik 0 atau 1. Alamat tersebut dihubungkan dengan
komponen-komponen yang berperan sebagai input, seperti pushbutton, limit switch,
sensor atau perangkat masukan yang lain melalui terminal yang ada pada PLC.
Komponen input tersebut akan mengaktifkan input pada memori sesuai dengan alamat
yang tersambung. Misalnya, pushbutton A dihubungkan ke alamat 0.00 pada modul
perangkat PLC.
Seperti pada modul input, alamat pada modul output juga dapat ditentukan tergantung
jenis PLC yang digunakan. Modul output dihubungkan dengan jenis
komponen-komponen, seperti relay, motor, lampu, buzzer dan lain sebagainya.
Komponen-komponen yang dihubungkan dengan modul output dapat berfungsi atau
aktif jika program yang ada sudah dieksekusi oleh prosesor.
Hubungan antara modul input/output terhadap PLC dapat dilihat pada Gambar di
bawah.
Modul Komunikasi
Terminal komunikasi memungkinkan bagi PLC untuk mendapatkan upload program

dari PC atau perangkat pemrograman lain. Beberapa perangkat komunikasi juga
memungkinkan PLC melakukan komunikasi adalah dengan menggunakan serial,
Profibus, DeviceNet, Ethernet atau beberapa protokol komunikasi dengan perangkat
lain.
Demikian prinsip kerja dan konfigurasi PLC yang utama secara umum. Dengan
pemahaman yang baik pada bagian utama ini akan lebih memudahkan untuk
mempelajari PLC pada tahap berikutnya. Untuk selanjutnya akan dibahas mengenai
pemetaan Memori pada PLC.
Jika anda merasa artikel ini bermanfaat, jangan ragu untuk berbagi kepada rekan atau
kolega yang membutuhkan informasi mengenai Otomasi, Jago Otomasi akan dengan
senang hati berbagi ilmu.
Kali ini kita akan membahas mengenai pemetaan memory PLC. Pada artikel
sebelumnya sudah dibahas mengenai prinsip kerja dan konfigurasi hardware
PLC secara umum, kemudian dasar pemrogramannya. Secara kasat mata, mengukur
memory PLC bisa kita lihat dari jenisnya, karena dari jenis ini dapat langsung kita
lihat jumlah input dan outputnya. PLC memiliki 2 jenis yang paling sering digunakan
di industri, yaitu PLC Compact dan PLC Modular.
PLC Compact sering juga disebut dengan jenis based dimana komponen
komponen Processor, I/O, dan Catu daya melekat menjadi 1 bagian pada 1 unit yang
tidak terpisahkan. Jumlah bit pada Tabel Input maupun Output adalah tetap (kecuali
ditambah dengan I/O extension). Perbandingan jumlah input dan jumlah output
umumnya adalah 60:40. Misalkan PLC Omron tipe CP1E dengan 40 I/O, maka akan
memiliki 24 bit input dan 16 bit output. Lihat Gambar di bawah ini.
Baca juga : Contoh Program Spesial Relay pada PLC
PLC Sistem Modular yang sering disebut juga dengan sistem rack merupakan
jenis PLC yang memiliki kapasitas memory PLC yang besar dan lengkap instruksi
pemprogramannya. Dimana konfigurasi hardware dapat dipisahkan satu sama lainnya
dengan sistem penempatan tetap pada satu modul yang besar,
misal Prosessor tersendiri, I/O tersendiri, komuniakasi tersendiri, bahkan catu
dayanya juga dapat dipisahkan. Jumlah I/O yang dapat diinstal terhadap CPU akan
beragam sesuai dengan kapasitas memory PLC tersebut. Sebagai contoh PLC Omron
CJ2M mampu menangani lebih dari 5 modul input mau pun output, jika 1 modul
berisi 16 bit, maka akan ada lebih dari 80 bit input/output yang bisa dimiliki PLC
tersebut. Lihat Gambar PLC Modular di bawah ini.
Kenapa penting mengetahui pemetaan memory PLC? Karena dari pemetaan memori
tersebut kita bisa tau jumlah input dan output yang dapat dipasang pada PLC, alamat
input dan output tersebut, dan mengetahui alamat alamat special yang nanti kita
perlukan saat proses pemrograman.
Pemetaan memori PLC secara lebih detil adalah sebagai berikut:
Area Executive
Memori ini sifatnya permanen karena area ini umumnya tersimpan program BIOS
PLC untuk mengatur keseluruhan operasi. Dapat dikatakan, area ini tidak dapat
dimanipulasi dan diakses oleh pengguna PLC.
Area Aplikasi
Yaitu memori yang digunakan untuk menyimpan data dan instruksi program
pengguna. Area ini bisa dibagi menjadi beberapa bagian penting, seperti berikut:
1. Tabel Input dan Tabel Output
Tabel input adalah bit bit yang menyimpan status masukan dari modul input PLC.
Jumlah bit pada tabel pada dasarnya sama dengan jumlah input pada modul input PLC
tersebut. Sebagai contoh, PLC Omron CP1E yang memiliki jumlah input 24 terminal
akan membutuhkan tabel input 24 bit. Setiap input yang terkoneksi dengan PLC akan
memiliki bit asosiasinya pada tabel. Alamat perangkat input yang terhubung dengan
modul input pada dasarnya adalah lokasi word dan bit pada tabel input. Misalnya,
limit switch yang dikoneksikan dengan modul input yang memiliki alamat 0.04.
Alamat ini berasal dari lokasi word 000 pada posisi bit 04.
Untuk table output, lokasi ini adalah bit bit yang menyimpan status sinyal kontrol
dari program untuk mengendalikan status modul keluaran PLC. Jumlah bit pada tabel
pada dasarnya sama dengan jumlah output pada modul output PLC. Misalnya, PLC
yang memiliki jumlah output 16 akan membutuhkan tabel output sejumlah 16 bit.
Setiap perangkat output yang terkoneksi dengan PLC akan memiliki bit asosiasinya
pada tabel. Sama seperti pada tabel input, alamat perangkat output adalah lokasi word
dan bit pada tabel output. Misalnya, lampu yang dikoneksikan dengan antarmuka
output yang memiliki alamat 100.02. Alamat ini berasal dari lokasi word 100 pada
posisi bit 02. Penjelasan mengenai apa itu Word akan dibahas pada artikel lain.
Baca juga : Penyambungan Input dan Output PLC
2. Bit Bit Internal
Lokasi ini berfungsi menyimpan bit atau data koil koil internal relay. Jika prosesor
mengevaluasi program kontaktor dan sebuah internal relay ter-energize (1) maka
kontaktor-kontaktor referensi sinyal (kontaktor-kontaktor dengan alamat yang sama
dengan koil internal relay tersebut) akan berubah kondisinya. Jika kontaktor tersebut
NO maka kontaktor tersebut akan menutup (closed), sedangkan jika NC, maka
kontaktor tersebut akan membuka (open). Pada PLC Omron CP1E, bit yang dapat
digunakan contohnya adalah Working Relay, dari alamat W0.00 hingga W99.15.
3. Bit Bit Khusus
Lokasi ini digunakan untuk menyimpan bit-bit yang memiliki kekhususan(spesial),

misal bit yang selalu berubah setiap detiknya, bit yang nilainya selalu nol, bit yang
akan bernilai satu ketika scanning pertama, dan seterusnya. Selain itu, pada bagian
lokasi ini tersimpan berbagai macam flag atau status hasil operasi matematika dan
logika. Pada PLC Omron terdapat kontak Always On (P_On), kontak berkedip 1 detik
(P_1s) dan lain lain.
4. Register/Word
Lokasi ini untuk menyimpan data dalam ukuran byte atau word. Nilai atau data yang
disimpan pada area ini dapat berupa data masukan dari berbagai macam sumber input,
seperti input analog, thumbwheel switch, dan lain sebagainya. Selain itu, lokasi ini
digunakan untuk menyimpan data output, misalnya untuk data seven segment, meter
analog, control valve dan lain sebagainya. Contoh yang dapat dipakai di PLC Omron
adalah Data Memori, yaitu D0 hingga D2047. Lokasi pada register ini juga digunakan
untuk menyimpan data-data yang berkaitan dengan Timer dan Counter, masing
masing memiliki alamat 0 255.
Baca juga : Tipe data dan Bilangan pada PLC
5. Memori Program Pengguna
Lokasi ini digunakan untuk menyimpan program kontrol PLC. Semua intruksi PLC
yang digunakan untuk mengontrol mesin atau proses disimpan pada lokasi ini. Ketika
PLC mengeksekusi program, prosesor menginterpretasikan informasi dalam memori
program pengguna dan mengontrol data-data bit referensi pada tabel data yang
berkaitan dengan input/output internal atau input/output real.
Perlu ditekankan disini bahwa beberapa manual PLC, istilah relay lebih sering
digunakan dibandingkan istilah bit. Misalnya, istilah input relay sama saja artinya
dengan input bit (tabel input), spesial relaysama dengan spesial bit, dan seterusnya.
Demikian pembahasan tentang pemetaan memori pada PLC. Kalau anda punya saran
atau ide tambahan materi tentang otomasi, silakan hubungi melalui email atau WA
admin jagootomasi.com
Baca juga : Robot robot paling Populer di Industri
aya tidak akan membahas semua bahasa pemrograman dalam artikel ini. Jika anda
bertanya bahasa apa yang paling sering dipakai untuk pemrograman PLC, tiap orang
mungkin akan berbeda-beda, tapi khusus saya bisa menjawab ladder diagram. Bahasa
ini yang paling umum dipakai di PLC dan hamper selalu ada pada semua jenis PLC.
Perlu anda ketahui bahwa beberapa PLC dapat diprogram dengan lebih dari 1 bahasa
pemrograman. Lalu kenapa ladder paling banyak digunakan? Membuat program
dengan ladder tidak jauh berbeda dengan merangkai instalasi listrik. Saya pikir
instalasi listrik adalah materi paling dasar yang hampir dimiliki oleh semua yang
terjun di bidang kelistrikan, bahkan beberapa mekanik. Lulusan SMK pun bisa
memrogram PLC asalkan tahu tentang instalasi listrik.
Diagram Ladder atau diagram tangga adalah skema khusus yang biasa digunakan
untuk mendokumentasikan sistem logika kontrol di lingkungan industri. Disebut
tangga karena mereka menyerupai tangga, dengan dua rel vertikal kanan kiri
(power supply) dan banyak anak tangga (garis horizontal) yang mewakili rangkaian
kontrol.
Anda bisa melihat gambar di atas yang menampilkan bagaimana sebuah rangkaian
listrik sederhana ditulis menggunakan diagram ladder. Gambar (a) sebelah kiri
menunjukkan rangkaian untuk menyalakan atau mematikan sebuah motor listrik. Kita
dapat menggambar ulang rangkaian pada gambar kiri ini dengan cara yang berbeda,
yaitu menggunakan dua garis vertikal untuk mewakili rel daya input dan
menambahkan kontak dan relay di antara mereka. Gambar (b) sebelah kanan
menunjukkan hasilnya. Kedua sirkuit memiliki saklar seri dengan relay yang akan
mengkatifkan motor saat saklar ditutup. Jika terdapat belasan atau puluhan rangkaian
seperti ini, maka akan lebih jelas menggambarkan menyerupai tangga.
Untuk menggambar ladder ada beberapa hal yang menjadi acuan dasar, di antaranya
adalah sebagai berikut:
1. Pada diagram ladder, garis vertikal sebelah kiri bisa kita analogikan sebagai
sisi positif dari sumber tegangan, sedangkan garis vertikal sebelah kanan adalah
sisi negative dari sumber tegangan. Arus listrik akan mengalir dari kiri ke kanan
melalui rangkaian logika pada setiap baris.
2. Setiap baris mewakili satu rangkaian logika proses control.
3. Cara membaca diagram ini adalah dari kiri ke kanan dan dari atas ke bawah.
4. Saat PLC diaktifkan, proses scanning berkerja pada semua baris program
sampai selesai. Dimulai dari kiri ke kanan baris paling atas, lalu turun ke baris di
bawahnya kemudian dilanjutkan dari kiri ke kanan seterusnya hingga ujung
kanan baris terbawah. Proses ini sering disebut dengan cycle dan waktu yang
diperlukan untuk 1 kali proses adalah cycle time atau scan time.
5. Setiap baris umumnya harus dimulai dengan input dan diakhiri setidaknya
oleh 1 buah output. Seperti yang sudah kita bahasa pada artikel artikel
sebelumnya, input yang akan memberi perintah pada PLC melalui kontak,
sedangkan output memberi perintah/mengendalikan perangkat yang
dihubungkan pada PLC.
6. Input dan output diidentifikasi berdasarkan alamatnya, setiap penamaan
alamat tergantung dari produsen PLC. Alamat ini yang akan digunakan sebagai
penyimpanan kondisi pada memori PLC.
7. Beberapa kontak dapat muncul lebih dari satu kali pada baris baris berbeda,
mereka akan aktif secara bersamaan jika memiliki alamat yang sama. Tetapi
tidak demikian dengan output atau relay yang disebelah kiri. Mereka hanya
boleh ditulis 1 kali.
Gambar di bawah adalah alur pembacaan program PLC pada program yang telah
dibuat.
KONTAK DAN RELAY PADA LADDER DIAGRAM
Kontak umumnya berfungsi sebagai penyambung atau pemutus arus listrik. Seperti
halnya sakelar, Kontak memiliki 2 kondisi utama, yaitu NO (Normally Open) dan NC
(Normally Closed). Kontak NO dalam kondisi belum diaktifkan dalam keadaan
terbuka, sedang NC dalam keadaan tertutup. Dalam progam PLC dengan Ladder
diagram, kontak sebagai penyambung atau pemutus logika program ke sisi sebelah
kanannya.
Coil/Relay pada Ladder secara umum sama dengan relay fisik yang telah kita bahas
pada komponen kendali industry. Dalam program PLC, relay umumnya disimbolkan
dengan bentuk bulatan. Contoh kontak dan relay dalam diagram Ladder adalah
sebagai berikut:
Gambar di atas adalah kontak dari Input dengan alamat 0.00 yang digunakan untuk
mengendalikan relay 1.00 dan 1.01. Baris pertama adalah kontak NO sedangkan baris
kedua adalah Kontak NC. Dalam kondisi Input belum diaktifkan, kontak NC sudah
tersambung sehingga menyalakan relay 1.01. Saat Input diaktifkan, maka yang terjadi
adalah :
Saat ini Relay 1.00 aktif karena Kontak 0.00 diaktifkan. Dari gambar dapat diketahui
apabila relay dengan nama tertentu dikatifkan, maka semua kontak dengan nama yang
sama akan aktif, dalam hal ini semua kontak pada relay 1.00 akan aktif.
Baca juga : Instruksi Selfholding, Set/Reset dan KEEP
LOGIKA DASAR PEMROGRAMAN PLC
Ada banyak kondisi pengendalian yang menyaratkan beberapa keadaan yang harus
dipenuhi, sehingga kondisi output output tertentu dapat aktif sesuai dengan yang
diharapkan. Sebagai contoh, untuk mesin bor otomatis, mungkin ada kondisi bahwa
motor bor hanya dapat diaktifkan bila limit switch tertekan yang menunjukkan adanya
benda kerja dan posisi bor sebagai pada permukaan benda kerja. Situasi semacam ini
akan melibatkan logika DAN sebagai fungsi logika, dimana kondisi A dan kondisi B
keduanya terpenuhi sehingga output dapat diaktifkan. Bagian ini akan membahas
tentang logika logika tersebut.
Logika DAN (AND)
Gambar di bawah menunjukkan bahwa output tidak dapat diaktifkan kecuali kedua
kontak aktif. Kombinasi kontak semacam ini disebut dengan logika DAN atau AND
Logic. Dengan demikian, jika hanya salah satu input A atau B saja yang aktif, maka
output tidak akan menyala.
Salah satu contoh penerapan logika dasar pemrograman PLC ini adalah pada
pengoperasian beberapa mesin industry misalnya pada proses stamping produk. Saat
akan melakukan stamping, operator harus menekan 2 tombol yang berada di dekat
tangan kanan dan kirinya, sehingga dapat dihindari kecelakaan kerja.
Logika ATAU (OR)
Gambar di bawah menunjukkan bahwa output dapat diaktifkan hanya dengan

mengaktifkan salah satu kontak saja, baik A mapun B. Kombinasi kontak semacam
ini disebut dengan logika ATAU atau OR Logic.
Contoh penerapan logika dasar pemrograman PLC ini adalah pada pengoperasian
motor konveyor, motor dapat diaktifkan dari beberapa tempat dengan menggunakan
beberapa tombol berbeda. Karena fungsinya ini lah logika ATAU sering disebut
sebagai logika alternative.
Logika TIDAK (NOT)
Perhatikan gambar di bawah. Sebelum kontak A ditekan, output sudah menyala.

Namun sebaliknya saat kontak A ditekan, output akan mati. Logika ini disebut dengan
TIDAK atau NOT Logic. Logika ini sering digunakan untuk memutus aliran arus
listrik atau digunakan sebagai instruksi OFF.
Tiga logika dasar pemrograman PLC ini yang untuk selanjutnya akan digunakan
sebagai dasar membuat program di PLC. Secara umum PLC memiliki metode logika
yang sama, apa pun yang membedakan adalah tentang notasi pengalamatannya.
Instruksi dan fitur dalam pemrograman PLC akan dibahas lebih lanjut pada artikel
berikutnya.
Penyambungan Input PLC
Perangkat input ini fungsinya memberi perintah atau signal pada PLC yang berkaitan
dengan kerja sistem. Beberapa perangkat input yang paling sering digunakan
adalah Push Button, Sakelar, Limit Switch, Sensor Proximity, Sensor
Photoelectric dan lain lain. Tahap penyambungan input ini sangat penting untuk
dipelajari sebelum membuat program karena pemilihan jenis kontak pada program
PLC akan sangat tergantung pada bagaimana input tersebut disambungkan.
Perangkat perangkat input tersebut akan disambung ke PLC melalui pin pada
terminal modul input, sehingga nantinya dapat mengaktifkan alamat input yang
bersesuaian pada PLC. Prinsip utama dalam penyambungan input PLC adalah
memberi tegangan (umumnya 24 V, bisa jadi ada PLC dengan nilai tegangan lain)
kepada pin modul input. Tegangan 24 Volt dapat tercapai jika sebuah loop tertutup
telah terbentuk, lihat Gambar di bawah. Field Device adalah perangkat input yang kita
gunakan (Push Button), main path dan return path adalah terminal pada modul input
PLC.
Gambar di atas menunjukkan 1 loop untuk 1 buah perangkat masukkan saat Push
Button ditekan, mulai dari kutub positif sumber tegangan, Push Button, pin terminal
input (I/O input), rangkaian dalam modul Input PLC dan kembali ke sumber tegangan
pada kutub negative melalui return path. Boleh jadi PLC menerima lebih dari 1
masukan. Oleh karena itu, Return Path umumnya digabung menjadi 1 terminal yang
disebut Common, sedangkan Main Path tetap terpisah-pisah untuk memungkinkan
penyambungan masing-masing Push Button, Gambar berikut.
Dari gambar di atas bisa dilihat bahwa setiap input sudah terhubung dengan sumber
tegangan dan pin modul input PLC. Contohnya, jika input 2 ditekan maka aliran arus
listrik mengalir mulai dari +24V pada sumber tegangan, Input 2, pin input, modul
input, Common dan kembali ke 0V catu daya.
Baca juga : Perangkat Input pada PLC
Langkah penting dalam proses penyambungan input PLC adalah menentukan

sambungan catu daya pada Common. Common Input dapat dipilih pada referensi
positif (24V) atau pada referensi negative (0). Penentuan ini bisa berdasarkan
pertimbangan standard Common yang berlaku dalam perusahaan atau tipe sensor
yang digunakan. Setiap perusahaan umumnya mengacu kepada standard tertentu
dalam melakukan instalasi atau penyambungan kabel (wiring), terutama control. Jika
sudah ditentukan standard yang digunakan adalah common negative, maka sebaiknya
kita menyesuaikan. Hal ini akan berkaitan dengan pandangan aspek keselamatan,
keseragaman dalam wiring dan ketersediaan sensor. Untuk pembahasan kaitan antara
sensor dengan common akan dibahas pada artikel khusus tentang penyambungan
sensor digital pada PLC.
Perusahaan yang berpegang pada standard dengan common input positive

berpendapat bahwa kabel memiliki kemungkinan akan terkelupas atau kontak dengan
body panel. Sehingga jika kabel bertegangan 24V harus disambungkan pada sejumlah
tombol dan sensor lalu ke pin pin input, maka akan lebih meningkatkan resiko 24V
short circuit terhadap body panel (ground), lihat Gambar 3 dengan tanda silang merah.
Atau saat Push button ditekan, memungkinkan short circuit terhadap body panel pada
kabel bertanda silang hijau.
Perusahaan yang berpegang pada standard dengan common input negative

berpendapat akan lebih berbahaya jika kabel 0V harus disambungkan pada sejumlah
tombol dan sensor dan ke pin pin input, karena jika kabel bertanda hijau terkelupas
atau kontak dengan body panel (ground) maka akan terbentuk loop semu sehingga pin
input seolah olah mendapatkan tegangan 24 V. Dengan kata lain PLC akan
mendapatkan perintah yang tidak benar. Kesalahan seperti ini cenderung lebih sulit
dideteksi daripada short circuit pada pemilihan common sebelumnya. Lihat Gambar 4
dengan tanda silang biru.
Tidak ada yang sepenuhnya salah atau sepenuhnya benar, karena ini kembali kepada
kebijakan masing masing. Sebagai contoh, sebagian besar industry Jepang memilih
opsi pertama (com positive) sedangkan sebagian besar industry Jerman memilih opsi
ke dua (com negative). Namun saya pribadi lebih cenderung menggunakan common
negative dalam penyambungan input. Alasan lain selain kemungkinan adanya signal
input palsu adalah kemudahan dalam menerapkan logika High/Low saat pengajaran.
Sebagai contoh, saat input 1 pada Gambar 3 ditekan, maka terminal 0 pada PLC
akan memiliki logika High (24V). Hal ini akan lebih mudah dipahami dengan
menganalogikan Ditekan dengan kondisi High daripada dengan kondisi Low
seperti halnya pada common Positive.
Baca juga : Perangkat Kendali Industri
Penyambungan Perangkat Output PLC
Output bisa berupa signal/kode saja seperti lampu dan buzzer. Output juga bias
berupa actuator, untuk aktuator memungkinkan PLC untuk mengendalikan sebuah
gerakan pada suatu proses tertentu. Berikut ini adalah output yang paling sering
digunakan pada Otomasi industri:
Solenoid Valves output logic yang dapat mengendalikan arah aliran hidrolik atau
pneumatik. Biasanya dipasangkan dengan system hidrolik atau system pneumatic.
Lampu output yang sering digunakan sebagai indicator, dapat dipasang langsung
pada terminal output PLC.
Relay Relay adalah output logic yang sering dipakai untuk penyambungan pada
motor listrik. Untuk menyalakan motor listrik biasanya sering menarik sejumlah arus
yang besar saat pertama kali berputar, sehingga mereka membutuhkan sumber yang
terpisah dengan output PLC.
Sebagaimana prinsip penyambungan input PLC, signal output PLC juga memerlukan
1 loop penuh untuk dapat mengaktifkan output tertentu. Perhatikan gambit di bawah
ini :
Baca juga: Perangkat Keluaran Otomasi Industri
Dalam contoh ini, common digital output standard terhubung ke 0V DC dan signal
output pada alamat PLC terhubung ke lampu dan kumparan relay. Pada contoh ini
lampu dpaat secara langsung disambungkan karena memiliki tegangan 24V DC, dan
umumnya lampu tidak terlalu besar mengonsumsi arus listrik. Ketika output 07 pada
PLC aktif, maka arus dapat mengalir dari 24V DC melalui lampu ke output 07 untuk
kemudian ke COM, sehingga menyelesaikan loop nya saat memasuki COM catu daya,
sehingga lampu dapat menyala. Jika output 07 dimatikan (off), arus tidak dapat
mengalir, dan lampu tidak akan menyala. Output 03 untuk relay dihubungkan dengan
cara yang sama. Ketika output 03 aktif, maka arus akan mengalir melalui koil relay
hingga COM catu daya, sehingga relay aktif. Relay akan menutup kontak dan pasokan
120V AC segera disalurkan ke motor.
Penyambungan Sensor Digital Pada PLC

2 Comments
Pada artikel sebelumnya telah dibahas mengenai penyambungan perangkat input pada
PLC, namun masih terbatas pada Push Button. Kali ini akan kita bahas tentang
penyambungan sensor sebagai perangkat input PLC. Sebelum menyambungkan
sensor pada PLC, yang penting yang perlu diketahui adalah konsep sourcing dan
sinking pada modul input. Sourcing and Sinking hanya berlaku pada besaran listrik
DC (searah).
Modul input sourcing memiliki common positive sedangkan modul input sinking
memiliki common negative.
Pada gambar di atas, penyambungan input pada Group 0 (atas) adalah menggunakan
Tipe Modul Input Sourcing, yaitu input dengan menggunakan Common Positive.
Sedangkan penyambungan input pada Group 1 (bawah) adalah Tipe Modul Input
Sinking, yaitu input dengan menggunakan Common Negative.
Seperti halnya modul input, sensor memiliki 2 jenis utama yaitu input sourcing (PNP)
dan input sinking (NPN). Sensor dengan tipe sinking (NPN) hanya bisa diterapkan
pada modul input sourcing, sedangkan sensor dengan tipe sourcing (PNP) hanya bisa
diterapkan pada modul input sinking. Beberapa PLC saat ini memiliki lebih dari 1
common untuk input, sehingga memungkinkan penyambungan baik sourcing maupun
sinking dalam 1 sistem yang sama. Namun lebih baik dipilih salah satu antara
sourcing atau sinking untuk meminimalisir terjadinya kesalahan dalam
penyambungan.
Sensor 3 Kabel
Umumnya sensor yang dipakai sebagai input PLC memiliki 3 kabel. Sensor dengan 3
kabel terdiri atas 2 kabel sebagai sumber yaitu positive (Brown) dan negative (Blue)
dan 1 kabel signal (Black).
Gambar di bawah adalah contoh rangkaian dari sensor. Pada sensor NPN, setelah
tegangan diberikan pada kaki Brown dan Blue, maka Output pada kaki Black ke Blue
adalah 24V walaupun sensor belum mendeteksi apa pun (lingkaran merah) lalu akan
berubah menjadi 0 (Nol) saat mendeteksi objek. Sedangkan pada sensor jenis PNP
berlaku sebaliknya (lengkaran biru).
Load/beban adalah pin terminal input yang akan diaktifkan. Dari gambar tersebut
dapat dilihat bahwa sensor sinking (NPN) rangkaian sensor mendapatkan aliran arus
dari Load, sedangkan sensor source rangkaian sensor lah yang memberikan arus
kepada Load. Secara lebih lengkap, sensor singking memiliki prinsip kerja
menyerupai transistor NPN, yaitu saat sensor mendeteksi objek maka Switch main
circuit memberikan arus Basis, sehingga arus listrik akan mengalir dari sisi positive
sumber tegangan melewati Load kemudian melalui transistor untuk menuju sisi
negative sumber tegangan. Pada sensor sourcing (PNP), arus dari sumber tegangan
positive melalui transistor lebih dulu, kemudian melewati Load untuk sampai di sisi
negative sumber tegangan.
Dengan prinsip di atas, pada penyambungan sensor NPN dibutuhkan Common
positive pada input PLC, sehingga saat sensor mendeteksi maka arus mengalir dari
catu daya positive menuju Common yang akan melalui rangkaian optocoupler input
kemudian keluar melalui port modul input dan selanjutnya melalui kabel Black masuk
ke rangkaian sensor hingga berakhir di negative catu daya melalui kabel Blue.
Pada sensor PNP dibutuhkan Common negative pada input PLC, sehingga saat sensor
mendeteksi maka arus mengalir dari catu daya positive melalui kabel Brown ke
rangkaian sensor. Selanjutnya arus keluar dari sensor melalui kabel Black ke input
PLC yang dituju. Arus dari baterai menuju Common yang akan melalui rangkaian
optocoupler input kemudian keluar melalui port Common dan selanjutnya melalui
kabel Black masuk ke rangkaian sensor hingga berakhir di negative catu daya melalui
kabel Blue.
Sensor 2 Kabel
Selain memiliki 3 kabel, beberapa jenis sensor juga ada yang memiliki 2 kabel yaitu
Brown dan Blue. Sensor dengan 2 kabel memiliki nilai ekonomis atau harganya lebih
murah dibanding sensor dengan 3 kabel.
Saat menggunakan modul input sinking (common negative), Brown akan

dihubungkan dengan positive sumber tegangan, sedangkan Blue pada terminal pin
modul input PLC (Load). Sedangkan saat menggunakan modul input sourcing
(common positive), Blue akan dihubungkan dengan negative sumber tegangan,
Brown sedangkan pada terminal pin modul input PLC (Load). Penyambungan sensor
2 kabel pada modul input PLC ditunjukkan pada gambar berikut :
Reed Switch
Reed switch adalah sakelar yang akan aktiv saat berada di sekitar medan magnet.
Sensor ini memiliki komponen utama berupa lembaran daun tembaga sebagai sakelar
yang sensitive terhadap medan magnet dengan 2 kaki, Brown dan Blue. Saat
terpengaruh oleh medan magnet, daun reed switch akan tersambung sehingga mampu
menghantarkan arus dari kaki Brown ke kaki Blue.
Reed Switch banyak dipakai sebagai indicator batas depan dan batas belakang pada
silinder pneumatic. Penyambungan Reed switch pada PLC memiliki cara yang serupa
dengan sensor 2 kabel, gambar bagian atas adalah penyambungan dengan Common
Input Negative sedangkan gambar bagian bawah adalah Common Input Positive,
seperti ditunjukkan pada gambar berikut ini.
Jika kita perhatikan gambar di atas, kita dapat melihat reed switch memiliki 2 jenis
hambatan, yaitu hambatan rangkaian modul input PLC (Load) dan hambatan pada
rangkaian internal sensor (r).
Jangan pernah menyambungkan 2 kaki sensor 2 kabel atau reed switch langsung ke
sumber tegangan 24 V tanpa melalui beban (modul input). Hal ini akan menyebabkan
kerusakan pada sensor karena arus yang berlebihan mengalir pada rangkaian internal
sensor. Penyambungan yang benar akan menghasilkan arus (I1) senilai 24V/(Load+r),
sedangkan penyambungan seperti pada di bawah ini menghasilkan arus (I2)
sebesar 24V/r. Dengan r cukup kecil, maka arus I2 akan naik secara signifikan
dibanding I1.
Demikian pembahasan mengenai penyambungan sensor digital yang perlu untuk

diketahui pada saat proses belajar PLC atau pun belajar otomasi industri.
Penyambungan Input PLC dan Output PLC

0 Comment
Penyambungan input PLC dan Output PLC adalah salah satu kunci belajar PLC dan
belajar otomasi industri. Sebagian besar orang gagal dalam belajar PLC adalah tidak
mampu menerapkan dalam kondisi riil. Rata rata dari mereka terhenti di latihan
pemrograman, simulasi dengan animasi atau modul kit. Hal ini biasanya dikarenakan
tidak memahami perangkat hardware secara nyata atau yang sebenarnya.
Contohnya tidak pernah melakukan instalasi program PLC, tidak pernah

menyambung input PLC atau output PLC secara mandiri. Sehingga pada saat diberi
PLC, tombol, sensor , motor dan perangkat perangkat lain bingung apa yang harus
dilakukan.
Oleh karena itu, setelah mengetahui konfigurasi hardware dan pemetaan memori dari
PLC, kita harus belajar bagaimana melakukan penyambungan perangkat input dan
Output yang digunakan pada Sistem Otomasi. Dari konfigurasi PLC kita dapat
mengetahui posisi Modul Input dan Output, sedangkan dari pemetaan memori PLC
kita dapat mengetahui pengalamatannya.
Penyambungan Input PLC
Perangkat input ini fungsinya memberi perintah atau signal pada PLC yang berkaitan
dengan kerja sistem. Beberapa perangkat input yang paling sering digunakan
adalah Push Button, Sakelar, Limit Switch, Sensor Proximity, Sensor
Photoelectric dan lain lain. Tahap penyambungan input ini sangat penting untuk
dipelajari sebelum membuat program karena pemilihan jenis kontak pada program
PLC akan sangat tergantung pada bagaimana input tersebut disambungkan.
Perangkat perangkat input tersebut akan disambung ke PLC melalui pin pada
terminal modul input, sehingga nantinya dapat mengaktifkan alamat input yang
bersesuaian pada PLC. Prinsip utama dalam penyambungan input PLC adalah
memberi tegangan (umumnya 24 V, bisa jadi ada PLC dengan nilai tegangan lain)
kepada pin modul input. Tegangan 24 Volt dapat tercapai jika sebuah loop tertutup
telah terbentuk, lihat Gambar di bawah. Field Device adalah perangkat input yang kita
gunakan (Push Button), main path dan return path adalah terminal pada modul input
PLC.
Gambar di atas menunjukkan 1 loop untuk 1 buah perangkat masukkan saat Push
Button ditekan, mulai dari kutub positif sumber tegangan, Push Button, pin terminal
input (I/O input), rangkaian dalam modul Input PLC dan kembali ke sumber tegangan
pada kutub negative melalui return path. Boleh jadi PLC menerima lebih dari 1
masukan. Oleh karena itu, Return Path umumnya digabung menjadi 1 terminal yang
disebut Common, sedangkan Main Path tetap terpisah-pisah untuk memungkinkan
penyambungan masing-masing Push Button, Gambar berikut.
Dari gambar di atas bisa dilihat bahwa setiap input sudah terhubung dengan sumber
tegangan dan pin modul input PLC. Contohnya, jika input 2 ditekan maka aliran arus
listrik mengalir mulai dari +24V pada sumber tegangan, Input 2, pin input, modul
input, Common dan kembali ke 0V catu daya.
Baca juga : Perangkat Input pada PLC
Langkah penting dalam proses penyambungan input PLC adalah menentukan

sambungan catu daya pada Common. Common Input dapat dipilih pada referensi
positif (24V) atau pada referensi negative (0). Penentuan ini bisa berdasarkan
pertimbangan standard Common yang berlaku dalam perusahaan atau tipe sensor
yang digunakan. Setiap perusahaan umumnya mengacu kepada standard tertentu
dalam melakukan instalasi atau penyambungan kabel (wiring), terutama control. Jika
sudah ditentukan standard yang digunakan adalah common negative, maka sebaiknya
kita menyesuaikan. Hal ini akan berkaitan dengan pandangan aspek keselamatan,
keseragaman dalam wiring dan ketersediaan sensor. Untuk pembahasan kaitan antara
sensor dengan common akan dibahas pada artikel khusus tentang penyambungan
sensor digital pada PLC.
Perusahaan yang berpegang pada standard dengan common input positive

berpendapat bahwa kabel memiliki kemungkinan akan terkelupas atau kontak dengan
body panel. Sehingga jika kabel bertegangan 24V harus disambungkan pada sejumlah
tombol dan sensor lalu ke pin pin input, maka akan lebih meningkatkan resiko 24V
short circuit terhadap body panel (ground), lihat Gambar 3 dengan tanda silang merah.
Atau saat Push button ditekan, memungkinkan short circuit terhadap body panel pada
kabel bertanda silang hijau.
Perusahaan yang berpegang pada standard dengan common input negative

berpendapat akan lebih berbahaya jika kabel 0V harus disambungkan pada sejumlah
tombol dan sensor dan ke pin pin input, karena jika kabel bertanda hijau terkelupas
atau kontak dengan body panel (ground) maka akan terbentuk loop semu sehingga pin
input seolah olah mendapatkan tegangan 24 V. Dengan kata lain PLC akan
mendapatkan perintah yang tidak benar. Kesalahan seperti ini cenderung lebih sulit
dideteksi daripada short circuit pada pemilihan common sebelumnya. Lihat Gambar 4
dengan tanda silang biru.
Tidak ada yang sepenuhnya salah atau sepenuhnya benar, karena ini kembali kepada
kebijakan masing masing. Sebagai contoh, sebagian besar industry Jepang memilih
opsi pertama (com positive) sedangkan sebagian besar industry Jerman memilih opsi
ke dua (com negative). Namun saya pribadi lebih cenderung menggunakan common
negative dalam penyambungan input. Alasan lain selain kemungkinan adanya signal
input palsu adalah kemudahan dalam menerapkan logika High/Low saat pengajaran.
Sebagai contoh, saat input 1 pada Gambar 3 ditekan, maka terminal 0 pada PLC
akan memiliki logika High (24V). Hal ini akan lebih mudah dipahami dengan
menganalogikan Ditekan dengan kondisi High daripada dengan kondisi Low
seperti halnya pada common Positive.
Baca juga : Perangkat Kendali Industri
Penyambungan Perangkat Output PLC
Output bisa berupa signal/kode saja seperti lampu dan buzzer. Output juga bias
berupa actuator, untuk aktuator memungkinkan PLC untuk mengendalikan sebuah
gerakan pada suatu proses tertentu. Berikut ini adalah output yang paling sering
digunakan pada Otomasi industri:
Solenoid Valves output logic yang dapat mengendalikan arah aliran hidrolik atau
pneumatik. Biasanya dipasangkan dengan system hidrolik atau system pneumatic.
Lampu output yang sering digunakan sebagai indicator, dapat dipasang langsung
pada terminal output PLC.
Relay Relay adalah output logic yang sering dipakai untuk penyambungan pada
motor listrik. Untuk menyalakan motor listrik biasanya sering menarik sejumlah arus
yang besar saat pertama kali berputar, sehingga mereka membutuhkan sumber yang
terpisah dengan output PLC.
Sebagaimana prinsip penyambungan input PLC, signal output PLC juga memerlukan
1 loop penuh untuk dapat mengaktifkan output tertentu. Perhatikan gambit di bawah
ini :
Baca juga: Perangkat Keluaran Otomasi Industri
Dalam contoh ini, common digital output standard terhubung ke 0V DC dan signal
output pada alamat PLC terhubung ke lampu dan kumparan relay. Pada contoh ini
lampu dpaat secara langsung disambungkan karena memiliki tegangan 24V DC, dan
umumnya lampu tidak terlalu besar mengonsumsi arus listrik. Ketika output 07 pada
PLC aktif, maka arus dapat mengalir dari 24V DC melalui lampu ke output 07 untuk
kemudian ke COM, sehingga menyelesaikan loop nya saat memasuki COM catu daya,
sehingga lampu dapat menyala. Jika output 07 dimatikan (off), arus tidak dapat
mengalir, dan lampu tidak akan menyala. Output 03 untuk relay dihubungkan dengan
cara yang sama. Ketika output 03 aktif, maka arus akan mengalir melalui koil relay
hingga COM catu daya, sehingga relay aktif. Relay akan menutup kontak dan pasokan
120V AC segera disalurkan ke motor.
Logika Dasar Pemrograman PLC

2 Comments
Artikel ini membahas tentang logika dasar pemrograman PLC dengan menggunakan
bahasa ladder diagram. Setidaknya 5 jenis bahasa pemrograman pada pemrogamman
PLC yaitu :
Ladder diagram
Function Block Diagram
Structure Text
Sequential Function Chart
Instruction List
Saya tidak akan membahas semua bahasa pemrograman dalam artikel ini. Jika anda
bertanya bahasa apa yang paling sering dipakai untuk pemrograman PLC, tiap orang
mungkin akan berbeda-beda, tapi khusus saya bisa menjawab ladder diagram. Bahasa
ini yang paling umum dipakai di PLC dan hamper selalu ada pada semua jenis PLC.
Perlu anda ketahui bahwa beberapa PLC dapat diprogram dengan lebih dari 1 bahasa
pemrograman. Lalu kenapa ladder paling banyak digunakan? Membuat program
dengan ladder tidak jauh berbeda dengan merangkai instalasi listrik. Saya pikir
instalasi listrik adalah materi paling dasar yang hampir dimiliki oleh semua yang
terjun di bidang kelistrikan, bahkan beberapa mekanik. Lulusan SMK pun bisa
memrogram PLC asalkan tahu tentang instalasi listrik.
Diagram Ladder atau diagram tangga adalah skema khusus yang biasa digunakan
untuk mendokumentasikan sistem logika kontrol di lingkungan industri. Disebut
tangga karena mereka menyerupai tangga, dengan dua rel vertikal kanan kiri
(power supply) dan banyak anak tangga (garis horizontal) yang mewakili rangkaian
kontrol.
Anda bisa melihat gambar di atas yang menampilkan bagaimana sebuah rangkaian
listrik sederhana ditulis menggunakan diagram ladder. Gambar (a) sebelah kiri
menunjukkan rangkaian untuk menyalakan atau mematikan sebuah motor listrik. Kita
dapat menggambar ulang rangkaian pada gambar kiri ini dengan cara yang berbeda,
yaitu menggunakan dua garis vertikal untuk mewakili rel daya input dan
menambahkan kontak dan relay di antara mereka. Gambar (b) sebelah kanan
menunjukkan hasilnya. Kedua sirkuit memiliki saklar seri dengan relay yang akan
mengkatifkan motor saat saklar ditutup. Jika terdapat belasan atau puluhan rangkaian
seperti ini, maka akan lebih jelas menggambarkan menyerupai tangga.
Untuk menggambar ladder ada beberapa hal yang menjadi acuan dasar, di antaranya
adalah sebagai berikut:
1. Pada diagram ladder, garis vertikal sebelah kiri bisa kita analogikan sebagai
sisi positif dari sumber tegangan, sedangkan garis vertikal sebelah kanan adalah
sisi negative dari sumber tegangan. Arus listrik akan mengalir dari kiri ke kanan
melalui rangkaian logika pada setiap baris.
2. Setiap baris mewakili satu rangkaian logika proses control.
3. Cara membaca diagram ini adalah dari kiri ke kanan dan dari atas ke bawah.
4. Saat PLC diaktifkan, proses scanning berkerja pada semua baris program
sampai selesai. Dimulai dari kiri ke kanan baris paling atas, lalu turun ke baris di
bawahnya kemudian dilanjutkan dari kiri ke kanan seterusnya hingga ujung
kanan baris terbawah. Proses ini sering disebut dengan cycle dan waktu yang
diperlukan untuk 1 kali proses adalah cycle time atau scan time.
5. Setiap baris umumnya harus dimulai dengan input dan diakhiri setidaknya
oleh 1 buah output. Seperti yang sudah kita bahasa pada artikel artikel
sebelumnya, input yang akan memberi perintah pada PLC melalui kontak,
sedangkan output memberi perintah/mengendalikan perangkat yang
dihubungkan pada PLC.
6. Input dan output diidentifikasi berdasarkan alamatnya, setiap penamaan
alamat tergantung dari produsen PLC. Alamat ini yang akan digunakan sebagai
penyimpanan kondisi pada memori PLC.
7. Beberapa kontak dapat muncul lebih dari satu kali pada baris baris berbeda,
mereka akan aktif secara bersamaan jika memiliki alamat yang sama. Tetapi
tidak demikian dengan output atau relay yang disebelah kiri. Mereka hanya
boleh ditulis 1 kali.
Gambar di bawah adalah alur pembacaan program PLC pada program yang telah
dibuat.
KONTAK DAN RELAY PADA LADDER DIAGRAM
Kontak umumnya berfungsi sebagai penyambung atau pemutus arus listrik. Seperti
halnya sakelar, Kontak memiliki 2 kondisi utama, yaitu NO (Normally Open) dan NC
(Normally Closed). Kontak NO dalam kondisi belum diaktifkan dalam keadaan
terbuka, sedang NC dalam keadaan tertutup. Dalam progam PLC dengan Ladder
diagram, kontak sebagai penyambung atau pemutus logika program ke sisi sebelah
kanannya.
Coil/Relay pada Ladder secara umum sama dengan relay fisik yang telah kita bahas
pada komponen kendali industry. Dalam program PLC, relay umumnya disimbolkan
dengan bentuk bulatan. Contoh kontak dan relay dalam diagram Ladder adalah
sebagai berikut:
Gambar di atas adalah kontak dari Input dengan alamat 0.00 yang digunakan untuk
mengendalikan relay 1.00 dan 1.01. Baris pertama adalah kontak NO sedangkan baris
kedua adalah Kontak NC. Dalam kondisi Input belum diaktifkan, kontak NC sudah
tersambung sehingga menyalakan relay 1.01. Saat Input diaktifkan, maka yang terjadi
adalah :
Saat ini Relay 1.00 aktif karena Kontak 0.00 diaktifkan. Dari gambar dapat diketahui
apabila relay dengan nama tertentu dikatifkan, maka semua kontak dengan nama yang
sama akan aktif, dalam hal ini semua kontak pada relay 1.00 akan aktif.
Baca juga : Instruksi Selfholding, Set/Reset dan KEEP
LOGIKA DASAR PEMROGRAMAN PLC
Ada banyak kondisi pengendalian yang menyaratkan beberapa keadaan yang harus
dipenuhi, sehingga kondisi output output tertentu dapat aktif sesuai dengan yang
diharapkan. Sebagai contoh, untuk mesin bor otomatis, mungkin ada kondisi bahwa
motor bor hanya dapat diaktifkan bila limit switch tertekan yang menunjukkan adanya
benda kerja dan posisi bor sebagai pada permukaan benda kerja. Situasi semacam ini
akan melibatkan logika DAN sebagai fungsi logika, dimana kondisi A dan kondisi B
keduanya terpenuhi sehingga output dapat diaktifkan. Bagian ini akan membahas
tentang logika logika tersebut.
Logika DAN (AND)
Gambar di bawah menunjukkan bahwa output tidak dapat diaktifkan kecuali kedua
kontak aktif. Kombinasi kontak semacam ini disebut dengan logika DAN atau AND
Logic. Dengan demikian, jika hanya salah satu input A atau B saja yang aktif, maka
output tidak akan menyala.
Salah satu contoh penerapan logika dasar pemrograman PLC ini adalah pada
pengoperasian beberapa mesin industry misalnya pada proses stamping produk. Saat
akan melakukan stamping, operator harus menekan 2 tombol yang berada di dekat
tangan kanan dan kirinya, sehingga dapat dihindari kecelakaan kerja.
Logika ATAU (OR)
Gambar di bawah menunjukkan bahwa output dapat diaktifkan hanya dengan

mengaktifkan salah satu kontak saja, baik A mapun B. Kombinasi kontak semacam
ini disebut dengan logika ATAU atau OR Logic.
Contoh penerapan logika dasar pemrograman PLC ini adalah pada pengoperasian
motor konveyor, motor dapat diaktifkan dari beberapa tempat dengan menggunakan
beberapa tombol berbeda. Karena fungsinya ini lah logika ATAU sering disebut
sebagai logika alternative.
Logika TIDAK (NOT)
Perhatikan gambar di bawah. Sebelum kontak A ditekan, output sudah menyala.

Namun sebaliknya saat kontak A ditekan, output akan mati. Logika ini disebut dengan
TIDAK atau NOT Logic. Logika ini sering digunakan untuk memutus aliran arus
listrik atau digunakan sebagai instruksi OFF.
Tiga logika dasar pemrograman PLC ini yang untuk selanjutnya akan digunakan
sebagai dasar membuat program di PLC. Secara umum PLC memiliki metode logika
yang sama, apa pun yang membedakan adalah tentang notasi pengalamatannya.
Instruksi dan fitur dalam pemrograman PLC akan dibahas lebih lanjut pada artikel
berikutnya.
Pemrogramman PLC Omron dengan CX-Programmer

0 Comment
Artikel ini membahas tentang tahap tahap membuat project PLC Omron dengan
menggunakan Software CX Programmer. Berikut ini adalah langkah langkah
pembuatan project baru:
Membuat Project Baru pada CX-Programmer
Membuat Project baru pada PLC Omron hampir mirip dengan membuat file baru pada
MS Word, bedanya pada program PLC kita harus memilih PLC yang sesuai dengan
yang kita miliki mulai dari tipe PLC hingga CPU nya.
Pilih Tipe PLC Omron sesuai dengan yang anda miliki pada Device Type, kemudian
pilih CPU yang sesuai pada Setting. Setelah itu, anda akan memiliki halaman
pemrograman sebagai berikut.
Menu Bar adalah pilihan untuk membuat program baru, mengedit program,
mentransfer Program (PLC) atau pun Help.
Work Online PLC pada Toolbar adalah shortcut untuk menghubungkan PLC
dengan PC secara Online. Dalam Kondisi Online ini program dapat ditransfer ke
PLC atau diambil dari PLC dan Monitoring PLC secara Realtime.
Transfer PLC pada Toolbar adalah Shortcut untuk mentrasfer program ke
PLC atau mengambil program dari PLC.
Mode PLC pada Toolbar adalah Shortcut untuk memilih mode operasi
PLC. Mode Programdipakai untuk proses transfer program PLC. Mode
Run dipakai untuk menjalankan atau mengeksekusi program yang telah
dimasukkan ke dalam PLC. Mode Monitoring dipakai untuk memonitor
kondisi program PLC saat Running, dengan kemungkinan untuk merubah
kondisi kontak atau memori.
Instruksi pada toolbar adalah shortcut untuk memasukkan Kontak, Coil, dan
Instruksi lain seperti Timer, Counter, Set/Reset dan lainnya.
Work Online Simulator berfungsi untuk menjalankan simulasi program pada
internal CX Programmer.
Project Tree adalah informasi mengenai project yang sedang kita kerjakan
meliputi spesifikasi PLC, Input Output, Memori PLC dan Data program kita
(pada Section).
Halaman Utama Program adalah tempat kita membuat program ladder
diagram
Membuat Program PLC
Anda dapat membuat program PLC sederhana yang berisi 1 kontak dan 1 coil sebagai
langkah awal. Klik toolbar kontak pada Instruksi, kemudian masukkan alamat kontak
tersebut.
Anda juga dapat memasukkan Comment untuk menandai kontak tersebut. Kemudian
masukkan Coil Output dengan Klik Coil lalu masukkan alamatnya.
Online dan Mode PLC
Saat telah selesai, anda dapat menyambungkan PC ke PLC Omron dengan memilih
pada Menu bar PLC-Work Online atau pada toolbar Work Online, lalu pilih Yes.
Transfer Program dari dan ke PLC atau PLC ke PC
Untuk mentrasfer program, Pilih PLC-Transfer-to PLC atau Klik pada PLC
Transfer.
Kemudian akan muncul dialog box ini, pilih item yang akan ditransfer, salah satunya
adalah IO Table yang telah dikonfigurasi jika PLC anda modular.
Setelah selesai klik OK, jika transfer tidak terdapat kendala maka download yang
sukses akan menampilkan seperti ini.
Selanjutnya jangan lupa untuk memastikan PLC dalam Mode Run agar program yang
telah dimasukkan dapat dieksekusi. Demikian tahapan pembuatan program PLC
Omron dengan Software CX Programmer.
SHARE ON
Cara Konfigurasi Input Output PLC Omron Modular

0 Comment
Artikel ini membahas tentang konfigurasi input output PLC Modular dengan merk
Omron. Jika yang anda gunakan adalah PLC tipe Compact (CP Series), maka anda
sudah dapat mulai menulis program. Namun bila yang anda gunakan adalah PLC
Modular (CJ Series) maka anda harus melakukan konfigurasi PLC.
Ilustrasi perangkat hardware yang terdapat pada PLC Modular dapat dilihat pada
gambar berikut :
Jika kita perhatikan kembali pada Gambar di atas, PLC Modular terdiri dari beberapa
modul terpisah sehingga CPU sebagai pengendali utama harus dapat mengenali
perangkat yang dipasang padanya, langkah ini disebut dengan konfigurasi.
Konfigurasi mutlak diperlukan pada PLC Modular sebelum dimulai pemrograman.
PLC modular memberikan kebebasan bagi penguna untuk menginstal perangkat

kendali yang dibutuhkan, namun konseskuensinya adalah pengalamatan pada PLC ini
tidak semudah pada PLC Compact. Jika PLC Type Compact secara pasti telah
didefinisikan oleh produsen PLC, maka pada PLC Modular diperlukan konfigurasi
input output PLC berdasarkan susunan pada Rack PLC. Gambar di bawah adalah
contoh susunan dan pengalamatan Basic IO pada PLC Modular Omron.
Pada Gambar di atas terdapat 5 slot dengan setiap slot berisi sejumlah bit Input
maupun Ouput. PLC Omron menggunakan pengelompokan pengalamatan dengan
metode 16 bit atau word, sehingga setiap slot akan meiliki word CIO yang berbeda.
Pengalamatan dimulai dari slot paling kiri atau paling dekat dengan CPU, yaitu:
1. Modul Input 16 bit, berada pada word pertama sehingga alamat bit pada slot
ini adalah 0.00 hingga 0.15.
2. Modul Input 16 bit, berada pada word kedua sehingga alamat bit pada slot ini
adalah 1.00 hingga 1.15.
3. Modul Input 32 bit, berada pada word ke tiga dan ke empat sehingga sehingga
alamat bit pada slot ini adalah 2.00 hingga 2.15 dan 3.00 hingga 3.15.
4. Modul Output 32 bit, berada pada word ke lima dan ke enam sehingga
sehingga alamat bit pada slot ini adalah 4.00 hingga 4.15 dan 5.00 hingga 5.15.
5. Modul Input 64 bit, berada pada word ke tujuh hingga ke sepuluh sehingga
sehingga alamat bit pada slot ini adalah 6.00 hingga 6.15, hingga 9.00 hingga
9.15.
Urutan alamat tersebut berlaku dengan ketentuan yang sama misalkan slot ke 4 yaitu
modul Output 32 bit diletakkan pada posisi ke dua setelah Modul Input 16 bit. Alamat
yang berlaku bagi modul output ini adalah 2.00 hingga 2.15 dan 3.00 hingga 3.15.
Konfigurasi dapat dilakukan melalui IO Table unit Setup seperti pada gambar di
bawah ini:
Double Click pada IO Table Unit Setup, maka layar pengaturan IO akan tampil
seperti ini.
Buka Main Rack, karena belum ada IO yang terinstal maka masih kosong. Double
Click pada Empty Slot lalu masukkan Modul Input yang anda miliki. Pada contoh kali
ini saya memiliki modul Input Basic ID 211. Pilih OK.
Kemudian masukkan modul yang lain dengan double click Empty Slot berikutnya.
Pilih Modul berikutnya yang sesuai, kali ini saya menggunakan OC 211.
Check konfigurasi IO dengan memilih tombol Checklist warna merah di atas.

Jika konfigurasi input output PLC yang anda masukkan sudah benar, maka input
secara otomatis akan memiliki tanda I, seperti I:0.00 dan Output memiliki tanda Q,
seperti Q:1.00.
Instruksi Start/Stop dengan Selfholding dan Set/Reset

0 Comment
Artikel ini membahas tentang Selfholding, Set rest dan Keep pada PLC Omron.
Otomasi memiliki salah satunya adalah memiliki fungsi memudahkan pekerjaan

manusia. Misalkan ada operator ingin menyalakan motor listrik, dia bisa dengan
menekan Push Button tertentu, yang sudah didesain dengan sistem kendali tertentu.
Dengan sekali tekan saja dia sudah bisa mengatur kerja motor listrik, harus putar ke
arah mana, dengan kecepatan berapa, kapan harus berhenti dan sebagainya. Tentu saja
tergantung bagaimana sistem kendalinya dirancang.
Pada sistem kendali yang memakai PLC, banyak sekali instruksi instruksi yang bisa
digunakan. Salah satu instruksi yang paling sering digunakan pada sistem otomasi
adalah instruksi Start dan Stop. Contohnya untuk menjalankan Perintah Start
digunakan untuk menyalakan sebuah relay/koil atau bisa digunakan untuk memulai
sebuah proses, sedangkan perintah Stop digunakan untuk mematikan relay/koil atau
menghentikan sebuah proses. Perintah tersebut dapat kita berikan pada PLC melalui 2
alamat input melalui 2 Push Button.
Di bawah ini adalah diagram waktu untuk instruksi Start/Stop:
Selfholding
Kita sudah belajar prinsip kerja Push Button, untuk menyambungkan sebuah signal
dapat digunakan Push Button NO. Tapi signal hanya akan tersambung dan memberi
instruksi pada input PLC saat Push Button ditekan, saat dilepas signal terputus
sehingga input PLC tidak aktif lagi. Sehingga koil hanya menyala sesaat kemudian
mati.
Koil menyala saat Push Button yang terhubung pada input 0.00 ditekan.
Koil mati saat Push Button yang terhubung pada input 0.00 berhenti ditekan.
Untuk bisa mempertahankan kondisi output terus menerus menyala walau signal pada
input tidak lagi diberi, maka logika program memerlukan jalur alternatif.
Kita bisa menambahkan kontak cabang parallel OR di bawah Kontak Input 0.00
sebelumnya dan memberi alamat kontak sesuai output yang akan dipertahankan
kondisi nyala-nya. Jadi, saat kontak input 0.00 aktif dan koil 1.00 aktif, kontak
output juga akan aktif. Sehingga dapat kita lihat pada gambar aliran arus dapat
melalui 2 jalur, yaitu kontak 0.00 dan kontak 1.00.
Saat Kontak 0.00 dimatikan/diputus, output 1.00 masih menyala karena arus masih
dapat mengalir melalui kontak-nya sendiri yaitu 1.00. Ini lah yang disebut
Selfholding.
Untuk mematikan output 1.00, kita bisa menambahkan kontyak NC sebagai pemutus
arus.
Ketika kontak NC 0.01 ditekan, maka arus listrik terputus dan output 1.00 akan mati.
Karena Output 1.00 mati maka kontaknya pun akan kembali ke kondisi semua yaitu
Open. Sehingga saat 0.01 tidak lagi ditekan, semua kontak dan output kembali ke
kondisi semua.
Set Reset
Selain dengan menggunakan prinsip Selfholding, instruksi Start/Stop juga bisa kita
buat dengan menggunakan Set Reset.
Set adalah perintah untuk merubah kondisi koil/output dari Off atau On menjadi
kondisi ON (1), kemudian kondisi ini dipertahankan selama PLC masih dalam status
Run.
Kondisi koil 1.00 ON saat 0.00 ditekan
Kondisi koil tetap ON walau 0.00 sudah dilepas
Untuk mematikannya, kita menggunakan Reset. Reset adalah kebalikan dari Set,
berfungsi untuk merubah kondisi koil/output dari Off atau On menjadi
kondisi OFF (0).
Ditambahkan perintah Reset untuk mematikan koil 1.00
Saat 0.01 ditekan, koil 1.00 di-Reset atau dimatikan. Saat 0.01 dilepas, maka kontak
dan koil akan kembali ke kondisi awal mula-mula.
KEEP
Sama persis seperti Set/Reset, KEEP memiliki kaki input Set yang akan mengaktifkan
koil tertentu saat diberi signal dan Reset yang akan mematikan koil saat diberi signal.
Kesalahan umum yang sering dilakukan pemula saat menggunakan instruksi

Set/Reset atau KEEP adalah memutus instruksi Set untuk mematikan koil, yaitu
memberi kontak NC di sebelah kanan kontak 0.00. hal ini sudah pasti sia-sia, karena
tanpa kontak NC pun arus sudah terputus dengan dilepaskannya tombol pada kontak
0.00.
Instruksi di atas baik Selfholding mau pun Set/Reset bisa anda terapkan untuk
mengendalikan Motor Listrik secara sederhana. Push Button Input 1 dan Input 2
disambungkan pada alamat input 0.00 dan 0.01 pada PLC sebagai Instruksi Start Stop,
sedangkan alamat output 1.00 disambungkan pada Relay, untuk berikutnya relay yang
akan menyambungkan sumber tegangan untuk menjalankan Motor Listrik.
Selengkapnya tentang penyambungan input dan output dapat dibaca di artikel

Penyambungan Input dan Output pada PLC.
Contoh Program PLC Tentang Relay dan Kontak DIFU dan DIFD

0 Comment
Saat anda belajar PLC biasanya akan mempelajari kontak atau relay saat
diaktifkan/diberi supply akan segera ON dan akan terus ON selama diberi supply, lalu
akan segera OFF saat supply dihentikan. Namun dalam kondisi tertentu kita
memerlukan kontak yang hanya aktif dalam waktu singkat. Atau kita memerlukan
suatu signal segera setelah sebuah proses berakhir. Signal dan kontak yang sifatnya
seperti ini dapat kita temukan pada Relay dan Kontak Differential.
Prinsip switching Differential adalah switching yang terjadi saat adanya perubahan
kondisi suatu relay atau kontak. Karena perubahan ini terjadi pada kontak, maka
hanya ada 2 kondisi perubahan yang dapat berlaku yaitu dari 0 menjadi 1 atau
sebaliknya dari 1 menjadi 0.
Sesuai dengan namanya yang berarti perubahan, maka kondisi berubah itu sendiri
hanya berlangsung sangat singkat. Misalnya saat sebuah kontak ditekan, durasi kontak
berubah dari 0 menjadi 1 itu terjadi sangat singkat karena setelah menjadi 1 kontak
akan mengalami kondisi stabil yaitu 1 (selama masih ditekan). Perubahan akan
kembali terjadi saat kontak dilepaskan, yaitu perubahan dari 1 menjadi 0. Hal ini juga
terjadi sangat singkat, selanjutnya tidak ada lagi perubahan karena kondisi stabil
kontak yaitu 0. Durasi switching yang sangat singkat itu terjadi hanya dalam 1 Scan
time. Anda dapat membaca ulang tentang Scan time pada bagian awal belajar PLC
tentang prinsip kerja PLC.
Baca : Prinsip Kerja PLC

Oleh karena itu terdapat 2 jenis Differential, yaitu Differential Up (DIFU) dan
Differential Down (DIFD). Selanjutnya akan dibahas tiap relay dan kontak
differential dengan mengambil contoh pada PLC Omron. Panduan tentang
pengoperasian DIFU dan DIFD dapat anda buka pada Help Instruction Reference
(pilih PLC) misalnya CP1E, kemudian pilih Sequence Output. Jika anda
kesulitan menemukan, silakan baca penjelasan berikut :
RELAY DIFFERENTIAL
Relay DIFU (Differential Up)
Differential Up atau juga dikenal dengan Perubahan Positif atau Transisi positif
adalah prinsip switching kontak Relay yang terjadi saat Relay tersebut berubah
kondisi dari 0 menjadi 1. Untuk mengaktifkan DIFU pada pemrogramman Ladder,
tempatkan kursor pada halaman program yang anda kehendaki, lalu klik New PLC
Instruction (atau ketik I).
Pada Kotak instruksi Ketik [DIFU W20.00]. Pada contoh ini saya mengaktifkan bit
relay internal W20.00, anda bisa menganti dengan bit yang lain.
Relay DIFD (Differential Down)
Differential Down atau juga dikenal dengan Perubahan Negatif atau Transisi Negatif
adalah prinsip switching Relay yang terjadi saat Relay atau Kontak tersebut berubah
kondisi dari 1 menjadi 0. Sama halnya mengaktifkan DIFU, untuk mengaktifkan
DIFD pada pemrogramman Ladder, tempatkan kursor pada halaman program yang
anda kehendaki, lalu klik New PLC Instruction (atau ketik I). Pada Kotak instruksi
Ketik [DIFU W20.01].
Pada gambar di atas, saat kontak I 0.00 ditekan, maka bit W20.00 akan aktif secara
singkat, sehingga dapat mengaktifkan Output Q100.00. Saat Kontak I 0.01 ditekan, bit
W20.01 tidak segera aktif melainkan menunggu sampai kontak I 0.01 selesai ditekan
baru aktif, sehingga Output Q100.00 dimatikan.
KONTAK DIFFERENTIAL
Anda dapat langsung menerapkan prinsip differential langsung pada kontak tanpa
harus menggunakan relay. Cara nya adalah dengan merubah kondisi kontak yang anda
gunakan.
Cara 1, saat anda memasukkan New Contact, setelah memasukkan nama Kontak Klik
Detail.
Lalu pilih Mode Differential, None untuk Kontak biasa, Up untuk DIFU dan Down
untuk DIFD.
Maka akan tampil hasilnya seperti ini
Cara 2, saat anda ingin mengubah kondisi kontak sudah lebih dulu ada, Klik kanan
pada Kontak lalu pilih Differentiate, pilih None, Up atau Down.
Gambar di bawah ini salah satu contoh yang prinsip kerja nya sama namun
menggunakan 2 metode berbeda. Saat kontak I 0.02 ditekan, maka Output Q100.02
akan aktif. Saat Kontak I 0.01 ditekan, bit Output 100.3 tidak segera mati melainkan
menunggu sampai kontak I 0.01 selesai ditekan.
Baca : Belajar Instruksi KEEP

Demikian pembahasan topik belajar PLC tentang instruksi DIFU dan DIFD. Semoga
dapat membantu dan bermanfaat bagi anda yang ingin belajar PLC atau belajar
Otomasi.
Contoh Program dapat diunduh di sini
aat anda belajar PLC biasanya akan mempelajari kontak atau relay saat
diaktifkan/diberi supply akan segera ON dan akan terus ON selama diberi supply, lalu
akan segera OFF saat supply dihentikan. Namun dalam kondisi tertentu kita
memerlukan kontak yang hanya aktif dalam waktu singkat. Atau kita memerlukan
suatu signal segera setelah sebuah proses berakhir. Signal dan kontak yang sifatnya
seperti ini dapat kita temukan pada Relay dan Kontak Differential.
Prinsip switching Differential adalah switching yang terjadi saat adanya perubahan
kondisi suatu relay atau kontak. Karena perubahan ini terjadi pada kontak, maka
hanya ada 2 kondisi perubahan yang dapat berlaku yaitu dari 0 menjadi 1 atau
sebaliknya dari 1 menjadi 0.
Sesuai dengan namanya yang berarti perubahan, maka kondisi berubah itu sendiri
hanya berlangsung sangat singkat. Misalnya saat sebuah kontak ditekan, durasi kontak
berubah dari 0 menjadi 1 itu terjadi sangat singkat karena setelah menjadi 1 kontak
akan mengalami kondisi stabil yaitu 1 (selama masih ditekan). Perubahan akan
kembali terjadi saat kontak dilepaskan, yaitu perubahan dari 1 menjadi 0. Hal ini juga
terjadi sangat singkat, selanjutnya tidak ada lagi perubahan karena kondisi stabil
kontak yaitu 0. Durasi switching yang sangat singkat itu terjadi hanya dalam 1 Scan
time. Anda dapat membaca ulang tentang Scan time pada bagian awal belajar PLC
tentang prinsip kerja PLC.
Baca : Prinsip Kerja PLC

Oleh karena itu terdapat 2 jenis Differential, yaitu Differential Up (DIFU) dan
Differential Down (DIFD). Selanjutnya akan dibahas tiap relay dan kontak
differential dengan mengambil contoh pada PLC Omron. Panduan tentang
pengoperasian DIFU dan DIFD dapat anda buka pada Help Instruction Reference
(pilih PLC) misalnya CP1E, kemudian pilih Sequence Output. Jika anda
kesulitan menemukan, silakan baca penjelasan berikut :
RELAY DIFFERENTIAL
Relay DIFU (Differential Up)
Differential Up atau juga dikenal dengan Perubahan Positif atau Transisi positif
adalah prinsip switching kontak Relay yang terjadi saat Relay tersebut berubah
kondisi dari 0 menjadi 1. Untuk mengaktifkan DIFU pada pemrogramman Ladder,
tempatkan kursor pada halaman program yang anda kehendaki, lalu klik New PLC
Instruction (atau ketik I).
Pada Kotak instruksi Ketik [DIFU W20.00]. Pada contoh ini saya mengaktifkan bit
relay internal W20.00, anda bisa menganti dengan bit yang lain.
Relay DIFD (Differential Down)
Differential Down atau juga dikenal dengan Perubahan Negatif atau Transisi Negatif
adalah prinsip switching Relay yang terjadi saat Relay atau Kontak tersebut berubah
kondisi dari 1 menjadi 0. Sama halnya mengaktifkan DIFU, untuk mengaktifkan
DIFD pada pemrogramman Ladder, tempatkan kursor pada halaman program yang
anda kehendaki, lalu klik New PLC Instruction (atau ketik I). Pada Kotak instruksi
Ketik [DIFU W20.01].
Pada gambar di atas, saat kontak I 0.00 ditekan, maka bit W20.00 akan aktif secara
singkat, sehingga dapat mengaktifkan Output Q100.00. Saat Kontak I 0.01 ditekan, bit
W20.01 tidak segera aktif melainkan menunggu sampai kontak I 0.01 selesai ditekan
baru aktif, sehingga Output Q100.00 dimatikan.
KONTAK DIFFERENTIAL
Anda dapat langsung menerapkan prinsip differential langsung pada kontak tanpa
harus menggunakan relay. Cara nya adalah dengan merubah kondisi kontak yang anda
gunakan.
Cara 1, saat anda memasukkan New Contact, setelah memasukkan nama Kontak Klik
Detail.
Lalu pilih Mode Differential, None untuk Kontak biasa, Up untuk DIFU dan Down
untuk DIFD.
Maka akan tampil hasilnya seperti ini
Cara 2, saat anda ingin mengubah kondisi kontak sudah lebih dulu ada, Klik kanan
pada Kontak lalu pilih Differentiate, pilih None, Up atau Down.
Gambar di bawah ini salah satu contoh yang prinsip kerja nya sama namun
menggunakan 2 metode berbeda. Saat kontak I 0.02 ditekan, maka Output Q100.02
akan aktif. Saat Kontak I 0.01 ditekan, bit Output 100.3 tidak segera mati melainkan
menunggu sampai kontak I 0.01 selesai ditekan.
Baca : Belajar Instruksi KEEP

Demikian pembahasan topik belajar PLC tentang instruksi DIFU dan DIFD. Semoga
dapat membantu dan bermanfaat bagi anda yang ingin belajar PLC atau belajar
Otomasi.
Contoh Program dapat diunduh di sini
Tutorial PLC : Pemrograman Timer pada PLC Omron

7 Comments
Artikel ini membahas tentang Tutorial PLC Omron tentang pengoperasian Timer pada
Ladder diagram, bagaimana pengaturan waktu dan pengalamatannya.
Anda tentu pernah melihat lampu lalu lintas yang bisa kita jumpai di jalan raya. Setiap
set lampu lalu-lintas memiliki 3 lampu utama yaitu Merah, Kuning dan Hijau. Ketiga
lampu tersebut menyala secara bergantian dengan durasi waktu tertentu. Hal ini
berarti ada sebuah sistem kontrol/kendali yang membuat mereka menyala sebagai
contoh seperti ini, Merah menyala sekian detik, kemudian Merah mati dan Kuning
menyala sekian detik, kemudian kuning mati dan Hijau menyala sekian detik.
Terdapat perbedaan pengaturan waktu jeda setiap lampu, dalam pemgrogramman
sering disebut dengan delay atau penundaan. Begitu juga pada PLC terdapat instruksi
untuk menunda untuk menyalakan atau mematikan sebuah relay/coil yang disebut
dengan Timer.
Baca : Rangkaian Kendali Dasar Sistem Otomasi
Timer sebenarnya bisa dikatakan bentuk modifikasi dari relay/coil. Silakan baca
pada Perangkat Kendali Dasar Sistem Otomasi. Perbedaan mendasarnya, jika relay
diberi tegangan/perintah maka akan akatif saat itu juga, demikian juga dengan
kontak-kontak yang terdapat pada relay tersebut. Pada Timer, saat diberi tengangan
atau perintah maka tidak serta-merta aktif, tetapi menunggu dulu selama beberapa
waktu (sesuai dengan nilai setting/pengaturan yang diberikan). Setelah jeda nilai
pengaturan tersebut tercapai, coil Timer akan aktif sehingga kontak-kontak pada
Timer juga akan aktif. Berikut adalah Diagram waktu sebuah Timer yang paling
umum.
Setiap brand PLC memiliki cara pengalamatan dan metode tersendiri dalam
penggunaan instruksi Timer. Pada tutorial PLC ini akan mengambil contoh
penggunaan Timer pada PLC Omron tipe CP1E CPU E20. Saya sengaja mengambil
contoh spec terendah dengan asumsi pemanfaatan yang paling sederhana. Untuk spec
yang lebih tinggi moleh jadi memiliki fitur-fitur yang lebih lengkap. Tipe PLC ini
memiliki 256 register Timer mulai dari 000-255. Jumlah yang saya rasa cukup untuk
digunakan dalam pemrograman sistem sederhana.
Berikut ini adalah blok pengaturan instruksi Timer pada PLC Omron CP1E.
SET Value yang umum digunakan pada Timer adalah tipe BCD, sehingga nilai
pengaturan dapat diatur mulai 0000 hingga 9999. Pengaturan nilai ini bersifat konstan
atau fix. Tidak banyak tutorial PLC yang membahas bahawa jika kita menginginkan
nilai Set Value yang dapat diubah-ubah sesuai kebutuhan, kolom Set value bisa kita
isi dengan alamat register tertentu seperti DM (Data memory). Sehingga dengan
mengubah nilai yang terdapat pada DM tersebut, kita bisa mengubah-ubah pengaturan
Timer. Pembahasan mengenai Data Memory akan ada pada artikel artikel
berikutnya.
Baca juga: Pemetaan Memori pada PLC
Pada PLC Omron terdapat 2 jenis Timer dasar yang paling sering digunakan,
setidaknya dalam proses belajar. Karena jika sudah sering menangani project dengan
kerumitan yang tinggi, jenis Timer yang lain boleh jadi juga digunakan. 2 jenis
Timer dasar tersebut adalah TIM dan TIMH. Anda bisa membuka Help pada bagian
atas CX Programmer, kemudian pilih tipe PLC yang sesuai. Pada layar Instruction
List silakan pilih Timer and Counter. Berikutnya buka TIM lalu TIMH.
Keduanya memiliki fungsi dan pengalamatan yang sama, perbedaanya ada pada time
base (pengali) pada Set Value. TIM memiliki pengali 100ms (0.1s) yang artinya, nilai
yang anda masukkan ke dalam Set Value akan dikalikan dengan 0.1s. Sehingga jika
anda ingin menunda Timer selama 5 detik, maka set value nya adalah 50. Dengan
melihat set value 0 9999, maka TIM memiliki pengaturan waktu penundaan antara
0,1 s hingga 999,9 s. Sedangkan TIMH memiliki Set value yang lebih rinci yaitu
10ms (0,01s). TIMH bisa dijadikan alternatif saat ingin memberikan penundaan waktu
di bawah 0,1 s.
Belajar PLC Dasar tentang Instruksi Counter untuk Pemula

2 Comments
Dalam belajar PLC, selain Timer terdapat pula instruksi Counter. Sistem penghitung
(Counter) sebenarnya telah ada dalam bentuk hardware tersendiri seperti halnya
dengan Relay dan Timer, lihat gambar di bawah. Counter adalah Salah satu loncatan
besar yang dilakukan oleh sistem otomasi industri atau otomatisasi industri yang
membantu salah satunya dalam poses pengemasan barang.
Sebagai contoh, dalam satu box tertentu ingin diisi sejumlah produk. Saat masih
menggunakan tenaga manusia boleh jadi kesalahan jumlah produk yang masuk dalam
box masih dapat dihindari, namun faktor kelelahan pada manusia bisa menyebabkan
kecepatan kerjanya berkurang.
Baca : Perangkat Kendali Dasar Sistem Otomasi
Yang akan dibahas di sini adalah tutorial PLC tentang bagaimana pengoperasian
Counter yang ada pada PLC. Sebagai bahan diskusi, pembahasan tentang counter
mengambil contoh instruksi counter pada PLC Omron. Sebetulnya ada 2 jenis counter
utama pada PLC Omron, yaitu Counter hitungan menurun dan Rewersible Counter.
Dari 2 jenis counter tersebut dapat dibedakan lagi menjadi counter dengan pengaturan
Set value BCD dan Set value Binary.
Baca : Sistem Bilangan dan data pada PLC
Instruksi counter yang paling sering dipelajari baik pada Training PLC maupun
buku-buku Tutorial PLC adalah jenis counter menurun dengan pengaturan BCD. Hal
ini dipilih karena paling mudah digunakan dan diajarkan. Berikut ini adalah blok
pengaturan instruksi Counter pada PLC Omron CP1E :
Gambar di atas adalah instruksi paling umum untuk counter, yaitu menggunakan Set
value tipe BCD, dengan demikian nilai yang dapat dimasukkan adalah #0000 hingga
#9999. Jika anda menghendaki nilai pengaturan counter dapat diubah-ubah selama
proses operasi sistem, anda dapat memberi alamat Data Memory tertentu (misal D100)
pada Set Value sehingga berapa pun nilai yang terdapat pada D100, maka itu lah yang
akan menjadi Set Value counter. Namun pengaturan counter dengan variabel belum
disinggung saat belajar PLC dasar. Gambar di bawah ini menunjukan prinsip kerja
Counter.
Mula-mula PV akan bernilai sama dengan Set Value yang telah diberikan. Nilai PV
akan turun sebanyak 1 satuan setiap kali Input Counter berubah dari OFF menjadi ON.
Counter akan aktif (ON) saat nilai PV mencapai 0. Begitu counter aktiv, maka counter
akan mempertahankan kondisinya (terus ON) hingga Reset Counter diaktifkan (ON).
Penting untuk diperhatikan bahwa counter tidak akan mulai menghitung saat Input
Counter diaktifkan jika Reset Counter masih ON.
Nilai PV dari sebuah counter akan terus disimpan walaupun supply daya nya
dimatikan, ini yang kadang tidak/belum dipahami oleh programmer PLC pemula,
sehingga membingungkan saat hitungan dianggap belum mencapai Set Value ternyata
counter telah aktif. Untuk menghindari hitungan lanjutan dari data lama yang masih
tersimpan, counter harus direset terlebih dahulu sebelum memulai hitungan baru,
seperti ditunjukkan pada gambar di atas. Atau dengam menggunakan First Cycle Flag
(A200.11) secara paralel pada Reset Counter.
Demikian pembahasan tentang instruksi counter, semoga memberi manfaat bagi anda
yang ingin atau sedang belajar PLC, atau sebagai dasar sebelum anda memutuskan
mengikuti Pelatihan PLC. Silakan hubungi admin jagootomasi.com jika ada yang
ingin ditanyakan atau didiskusikan lebih lanjut tentang otomasi industri terutama
tentang tutorial PLC.
Cara Simulasi Program PLC dengan CX Programmer

11 Comments
Artikel ini membahas tentang cara membuat simulasi program PLC yang telah dibuat
secara internal pada CX Programmer. Tidak sedikit mahasiswa atau orang yang baru
belajar PLC penasaran dengan program yang telah dibuatnya, apakah bekerja sesuai
dengan diharapkan atau tidak? Sedangkan dia tidak memiliki PLC untuk diuji coba.
Oleh karena itu, adanya fitur simulasi program PLC akan sangat membantu.
Perhatikan gambar di bawah ini :

Baca juga : Instruksi KEEP
Gambar tersebut adalah contoh pengendalian motor Forward/Reverse dengan

menggunakan tombol PB_Forward, PB_Reverse dan PB_Stop untuk mengendalikan
Output M_Forward dan M_Reverse. Dalam pengendaliannya dibantu oleh internal
relay W0.01 sebagai pengatur arah forward dan W0.02 sebagai pengatur arah reverse.
Pada program dibuah berkelompok menjadi 3 bagian yaitu Input, proses dan output.
Salah satu tujuannya adalah agar struktur program kita lebih tertata. Sebenarnya 3
kelompok tersebut dapat dibuat di dalam section section baru, namun untuk
memudahkan menampilan dalam artikel ini, maka dibuat dalam 1 section yang
dipisah dengan tanda garis kuning.
Baca juga : Logika dasar pemrograman PLC
Setelah anda membuat program pada CX Programmer seperti pada gambar di di atas,
anda dapat mendemokan simulasi program PLC anda dengan memilih pada Menu
Simulation, lalu klik Work Online Simulator, atau dengan
Shortcut CTRL+SHIFT+W. Maka diagram laddernya akan berubah seperti gambar
di bawah ini.
Kita dapat melakukan simulasi seolah olah menekan PB_Forward dengan merubah
kondisi kontak dari terbuka menjadi tertutup, yaitu mengubah kondisi 0 menjadi 1.
Arahkan kursor pada kontak yang dimaksud, kemudian Double Klik atau Enter,
setelah muncul dialog block berikut, masukkan nilai 1 kemudian Enter.
Maka kontak W0.01 akan aktif dan mengaktifkan M_Forward.

Begitu juga saat seolah olah melepaskan PB_Forward dengan merubah nilai 1
menjadi 0 (Nol) kemudian Enter. Untuk memberhentikan motor, ubahlah kondisi
Kontak PB_Stop. Dan untuk keluar dari mode simulasi, ketik kembali
CTRL+SHIFT+W.
Selain disimulasikan dengan CX Programmer, program ini juga dapat disimulasikan

dengan CX Designer, yaitu software pemrogramman HMI Omron NS Series.
Pembahasan tentang ini akan ada pada artikel berikutnya beserta beberapa perubahan
pada program CX Programmer.
Cara Simulasi PLC Omron dengan CX Programmer dan CX Designer

4 Comments
Artikel ini membahas tentang cara membuat simulasi PLC yang telah dibuat pada CX
Programmer atau dengan mengunakan CX Designer. Tidak sedikit mahasiswa atau
orang yang baru belajar PLC penasaran dengan program yang telah dibuatnya, apakah
bekerja sesuai dengan diharapkan atau tidak? Sedangkan dia tidak memiliki PLC
untuk diuji coba. Oleh karena itu, adanya fitur simulasi PLC akan sangat membantu.
Perhatikan gambar di bawah ini :
Baca juga : Instruksi KEEP
Gambar tersebut adalah contoh pengendalian motor Forward/Reverse dengan

menggunakan tombol PB_Forward, PB_Reverse dan PB_Stop. Setelah anda membuat
program pada CX Programmer seperti pada gambar di di atas, anda dapat
mendemokan simulasi PLC anda dengan memilih pada Menu Simulation, lalu klik
Work Online Simulator, atau dengan Shortcut CTRL+SHIFT+W.
Salah satu fitur yang dimiliki oleh paket software CX One adalah software CX
Designer. Kita dapat memrogram layar HMI Omron menggunakan software ini.
Sehingga kita dapat melakukan pengendalian dan pemantauan alamat bit bit
pada PLC (kecuali bit Channel Input hanya aktif dengan Force ON atau diberi
tegangan 24V). ON/OFF Button dapat digunakan untuk mengaktifkan alamat
tertentu dan Bitlamp dapat digunakan dengan untuk memantau kondisi bit yang
sedang aktif atau non aktif.
Baca juga : HMI pada Otomasi Industri
Selain itu, CX Designer dapat digunakan sebagai simulator yang dikombinasikan

dengan CX Programmer untuk menguji kerja program PLC sebelum ditransfer ke
dalam PLC. Berikut ini langkah langkah yang perlu dilakukan :
1.Membuat Program yang akan disimulasikan pada CX Programmer
Program PLC yang dibuat tidak hanya harus benar, tetapi juga harus sesuai prinsip
kerja CX Designer. Kita tidak dapat mengendalikan Channel input seperti I:0.00 dan
sejenisnya dari layar HMI, sehingga perlu dibuatkan perwakilan dari alamat tersebut.
Perhatikan gambar di bawah ini.
Baca juga: Simulasi Program PLC dengan CX Programmer
Gambar tersebut memiliki prinsip kerja yang sama dengan gambar pertama, hanya
diganti internal relay W10.00, W10.01 dan W10.02.
2.Membuat Layar Simulasi di CX Designer
a. Buat Tombol Push Button
Klik pada Button PB yang bertanda merah di atas, buat menjadi 3 buah.
b. Pengaturan alamat Kontak

Double Klik pada button, kemudian sesuaikan jenis Kontak dan pengalamatannya.
Jika yang anda kehendaki adalah prinsip Push Button, maka pilih Momentary. Untuk
pengalamatan, pada Write Address Klik bagian Set1 kemudian isi Address Setting
seperti di atas. Sesuaikan dengan kontak pada CX Programmer, misalnya W10.01.
c. Buat Lampu Indikator
Buat 2 buah bit lamp dengan memilih seperti tanda merah pada gambar di atas. Buat
menjadi 2 buah sebagai indicator Forward dan Reverse.
d. Pengaturan alamat Output

Double Klik pada Bit lamp, kemudian atur Label nama dan pengalamatan lampu.
Seperti saat pengaturan kontak. Pilih alamat Output yang sesuai dengan CX
Programmer, misalnya 100.00.
e. Koneksi dengan CX Programmer
Mulai simulasi dengan memilih Tools Test. Pastikan anda membuka program PLC
yang sesuai pada CX Programmer dan dalam kondisi Work Online Simulator.
Pilih Connect to CX Simulator, lalu Klik Start

Atau cara yang lebih singkat dengan memilih PLC-PT Integerated Simulation, ada
di sebelah Work Online Simulator pada CX Programmer atau di sebelah Test
pada CX Designer.
Selanjutnya akan tampil layar HMI sesuai yang anda desain, dan simulasi dapat
dilakukan.
Anda bisa mulai menggunakan Simulasi PLC tersebut dengan menekan tombol, dan
perhatikan apa yang akan terjadi pada lampu indikator tersebut? jika urutan yang anda
kerjakan benar, maka nyala lampu akan sesuai dengan alamat Output yang ada di CX
Programmer. Pada simulator ini memiliki kekurangan pada respon time yang masih
lambat.
Demikian artikel tentang simulasi PLC Omron dengan menggunakan CX Programmer
dan CX Designer, semoga bermanfaat. Jangan lupa untuk share pada teman teman
yang juga ingin belajar Otomasi Industri.

Rangkat Dasar Masukan Pada Otomasi Industri

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Rangkat Dasar Masukan Pada Otomasi Industri

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

DASAR DASAR PLC

Programmable logic Control

PLC adalah peralatan/ device yang penggunannya dapat memprogram untuk

rangkat Dasar Masukan pada Otomasi Industri

By Eka Samsul | 16/09/2016

BUKA PANDUAN LENGKAP PLC DASAR OMRON

Baca Juga : Perangkat Kendali Dasar

Perangkat Masukan Dasar

Berikut ini adalah contoh dari operation switch:

> Push Button (tombol tekan)

Baca Juga : Perangkat Keluaran Dasar

> Limit Switch

> Sensor Photoelectric

> Sensor Proximity

Perangkat Keluaran Dasar pada Otomasi Industri

By Eka Samsul | 10/10/2016

BUKA PANDUAN LENGKAP PLC DASAR OMRON

Berfungsi untuk memberitahukan operator atau menunjukkan status

sebagai pengatur frequensi sumber.

Setelah mengetahui komponen komponen dasar pada Otomasi Industri, maka

Perangkat Kendali Dasar : Relay, Timer dan Counter

By Eka Samsul | 27/09/2016

BUKA PANDUAN LENGKAP PLC DASAR OMRON

Berdasarkan jumlah Kontak dan Jumlah Kondisi yang memungkinkan, relay

1. Relay digunakan untuk menjalankan Fungsi Logika (Logic Function)

Baca juga : Pengendalian motor Listrik

Counter adalah rangkaian elektronika yang befungsi untuk melakukan penghitungan

Rangkaian Kendali Dasar Sistem Otomasi

By Eka Samsul | 18/10/2016

BUKA PANDUAN LENGKAP PLC DASAR OMRON

Rangkaian Logika Kendali

Rangkaian yang pertama adalah mengendalikan beban dengan menggunakan 1

Sumber: Omron Learning

Kebalikan dari rangkaian yang pertama, rangkaian NOT menghasilkan Logika

Rangkaian selanjutnya dalah kombinasi 2 tombol untuk mengendalikan 1

Sumber: Omron Learning

Kombinasi yang ke dua adalah rangkaian dengan Logika OR atau ATAU.

Pada penerapannya, rangkaian logika tersebut di atas digunakan sebagai pendukung

Sumber: Omron Learning

Sumber: Omron Learning

Sumber: Omron Learning

Sumber : Omron Learning

Pada rangkaian ini,nyala lampu dapat dipertahankan kondisinya hanya dengan

engendalian Motor Listrik dengan Direct Online

By Eka Samsul | 24/01/2017

BUKA PANDUAN LENGKAP PLC DASAR OMRON

1.Motor Listrik Arus Bolak-Balik (Motor Indusksi)

Motor Listrik 3 phasa

Motor DC magnet permanen

Pengendalian Motor Listrik dengan Direct Online (DOL)

Pengendalian motor listrik dengan direct online memiliki karakteristik paling

BUKA PANDUAN LENGKAP PLC DASAR OMRON

Baca : Pengendalian Motor Listrik Direct Online

Rotor umumnya memiliki 2 jenis konstruksi, yaitu :

Rotor sangkar, yaitu rotor yang rangkaian rotornya dihubungkan singkat

Hubungan Motor Listrik 3 phasa dalam kelistrikan industri

Motor Listrik hubungan Star

Baca : Rangkaian Kendali Dasar Otomasi Industri

Category: Aktuator Kelistrikan Industri Tags: Belajar Otomasi, kontaktor, motor 3

. Eka Samsul Post author09/02/2017

BUKA PANDUAN LENGKAP PLC DASAR OMRON

Baca juga : Pemrogramman Counter pada PLC

Sistem Bilangan Desimal

Sistem Bilangan Biner