BAB I SISTEM OTOMASI INDUSTRI

1.1 Pengenalan Otomasi Industri

Di sini saya tidak akan membahas apa itu sistem otomasi industri secara harfiah. Saya
akan lebih banyak mengulas penerapan dan hal – hal apa saja yang terdapat dalam sistem
otomasi industri. Sebagian besar sistem otomasi industri menggunakan kendali elektrik di
dalamnya yang dapat diilustrasikan seperti pada gambar berikut.

1.1.1 Perangkat Masukan Dasar

Perangkat masukan adalah sebuah perangkat keras yang digunakan sebagai pemberi
signal atau pemicu kepada sistem kendali. Perangkat masukan berfungsi sebagai pemberi
perintah berupa signal elektrik kepada perangkat logika. Perangkat ini bekerja
dengan menyambungkan atau memutuskan aliran arus dalam sirkuit elektrik, dan
mengirimkan sinyal ke perangkat kontrol. Perangkat masukan dibagi menjadi 2 bagian utama
yaitu Masukan Digital dan maukan Analog. Masukan Digital adalah perangkat masukan yang
memiliki kondisi On/Off, 1/0 atau High/Low. Sedangkan masukan Analog adalah perangkat
yang memiliki nilai lebih rinci seperti seberapa besar, seberapa tinggi, seberapa cepat dan
lainnya. Kali ini saya batasi bahwa kita hanya akan membahas perangkat masukan digital.
1
Perangkat masukan digital yang paling umum digunakan adalah berupa Operation Switch dan
Detection Switch.

1. Operation Switch

Operation Switch adalah sakelar yang dioperasikan oleh manusia seperti operator di
pabrik. Sakelar ini paling umum ditemui pada perangkat semi otomatis hingga
perangkat otomatis dalam sistem otomasi industri. Awalnya switch ini memiliki
minimal satu kontak yang berfungsi sebagai penyambung atau pemutus arus listrik.
Kontak tersebut adalah Kotak NO (Normally Open) atau Kontak NC (Normally
Closed). Namun saat ini beberapa switch memiliki dua jenis kontak ini. Kontak NO
memiliki kondisi awal terbuka hingga switch DIAKTIFKAN. Pada saat itu, kontak
akan menutup dan menyambungkan suatu sirkuit elektrik. Kontak NC memiliki
kondisi awal tertutup hingga switch DIAKTIFKAN. Pada saat itu, kontak akan
terbuka dan memutus sirkuit elektrik.

Berikut ini adalah contoh dari operation switch:

a. Push Button (tombol tekan)

Tombol tekan berfungsi sebagai saklar untuk menghidupkan atau mematikan kontrol
listrik. Cara pengoperasiannya dengan menekan knop tombol tekan. Tombol tekan
umumnya mempunyai dua jenis kontak yaitu kontak NO dan NC. Gambar 1 adalah
symbol Push Button.

2
 Berdasarkan cara kerjanya ada dua jenis tombol tekan :

 Momentary contact yaitu tombol tekan yang bekerja pada saat knop ditekan dan
apabila knop dilepas maka tombol akan kembali normal.
 Maintain contact yaitu tombol tekan yang akan mengunci setelah knop ditekan.

b. Selector Switch dan Toggle switch

Selector Switch atau tombol pemilih adalah sakelar yang dapat digunakan untuk
memilih 2 kondisi atau lebih. Tombol ini memiliki 1 common yang bisa dianggap
sebagai sumber signal listrik utama dan beberapa pilihan kemana signal tersebut akan
diteruskan. Gambar di samping menunjukkan contoh dari selector switch.

Toggle switch adalah sakelar yang dilengkapi dengan pengunci dan memiliki 2
pilihan posisi. Gambar di bawah menunjukkan contoh sakelar toggle.

c. Limit Switch

Limit Switch digunakan untuk mengetahui ada tidaknya suatu obyek di lokasi
tertentu. Limit switch akan aktif jika mendapatkan sentuhan atau tekanan dari suatu
benda fisik. Gambar di bawah menunjukkan contoh Limit switch dan pengunaanya.

3
d. Detection Switch

Detection Switch adalah sakelar yang dioperasikan dengan kontak langsung atau
tidak baik oleh manusia, benda kerja maupun material lain pendukung proses kerja
pada industry. Produk yang bergerak pada konveyor, magnet yang dipasang pada titik
– titik tertentu, anggota tubuh manusia, lengan robot dan benda – benda lain adalah
contoh objek yang digunakan untuk mengaktifkan detection switch. Detection Switch
umumnya memiliki Kontak Changeover. Beberapa literatur komponen kontrol,
Kontak changeover juga disebut sebagai kontak SPDT (Single Pole Double Throw).
Kontak changeover adalah kontak yang memiliki Kontak NO dan Kontak NC secara
bersamaan. Dalam satu detection switch minimal terdapat satu Kontak changeover
yang mengontrol aliran arus.

e. Sensor

Sensor adalah salah satu bentuk dari detection switch. Sensor adalah sesuatu yang
digunakan untuk mendeteksi adanya perubahan lingkungan fisik atau kimia. Sensor
dapat mendeteksi variable berupa sentuhan, gaya, tekanan, cahaya, suhu dan lain-lain.
Berbagai variabel yang dideteksi tersebut akan diubah menjadi besaran listrik berupa
tegangan atau arus listrik. Sensor mengontrol aliran arus elektrik menggunakan
perangkat solid state (solid state/ device) seperti transistor dan bukannya unit mekanis
dalam proses kontak atau proses penyaklarannya. Karena menggunakan transistor,
sensor memiliki respons berkecepatan sangat tinggi dalam melakukan proses
penyambungan atau pemutusan terhadap perubahan input dan memiliki masa pakai
yang sangat lama bila dibandingkan dengan unit kontak switching yang dioperasikan
secara mekanis.

Switching transistor (lingkaran merah) pada gambar di atas tergantung dari signal dari
Main circuit. Main circuit inilah yang berfungsi sebagai pendeteksi perubahan. Saat
terjadi signal, maka transistor melakukan penyambungan dari kabel Brown (+V)
melalui kabel Black, kemudian Load (modul input perangkat kendali) hingga ke Blue
(0V).

4
 Ada beberapa sensor untuk mengontrol aliran arus elektrik dan sensor-sensor tersebut
diklasifikasikan berdasarkan cara yang digunakannya untuk mendeteksi perubahan
masukan. Jenis sensor paling umum yang ada di sistem otomasi industry adalah
sensor Photoelectric dan Proximity.

f. Sensor Photoelectric
Sensor Photoelectric adalah sensor yang berfungi untuk mendeteksi objek jika
intensitas cahaya yang ditangkapnya berubah. Contoh – contoh sensor berbasis
fotoelektrik antara lain ditunjukkan seperti pada gambar di bawah :

Photoelectric sensor bisa berupa Diffuse Reflective, yaitu sensor memiliki transmitter
(pemancar cahaya) sekaligus reciever (penerima cahaya). Objek yang akan dideteksi
berfungsi sebagai pemantul cahaya, sehingga cahaya dapat diterima pada reciever dan
diolah menjadi signal masukan. Bentuk lain dari Photoelectric sensor adalah Retro
Reflective, secara prinsip kerja sama dengan jenis sebelumnya, namun memiliki
relfektor khusus. Sensor jenis ini umunya digunakan untuk pendeteksian objek pada
jarak yang relatif dekat. Dan yang terakhir adalah Trough Beam, transmitter dan
reciever terpisah, objek yang akan dideteksi harus melintas di antara transmitter
(sender) dan reciever. Sensor jenis ini biasa digunakan untuk jarak yang lebih jauh.

g. Sensor Proximity

Sensor Proximity adalah sensor yang berfungi untuk mendeteksi keberadaan benda
pada jarak tertentu. Saat benda tertentu berada didekatnya, maka proximity switch
akan memmberikan signal. Terdapat 2 jenis proximity, yaitu Proximity Induktif untuk
mendeteksi benda logam dan Proximity Kapasitif untuk mendeteksi benda logam
maupun non logam. Gambar di bawah adalah prinsip kerja Proximity Sensor dan
penggunaanya.

5
 Gambar sebelah kanan adalah penggunaan Proximity sensor sebagai pendeteksi objek
non logam (wood/kayu) maupun logam (gergaji).

1.1.2 Perangkat Keluar Dasar

Setelah Perangkat masukan Dasar dan Perangkat Kendali Dasar, bagian ke tiga
adalah Perangkat Keluaran Dasar. Perangkat keluaran adalah sebuah perangkat keras yang
digunakan untuk merubah signal keluaran menjadi sebuah kondisi sesuai dengan keinginan
pengguna. Berikut ini pengelompokan jenis keluaran berdasarkan kegunaannya.

 Berfungsi untuk memberitahukan operator atau menunjukkan status pengoperasian

mesin. Contohnya Lampu Indikator, tower Lamp, Digital Panel Indicator dan HMI.
 Berfungsi untuk mengubah volume panas sistem target. Contohnya Heater dan
Inverter
 Berfungsi untuk menggerakkan, memutar, atau mengatur produk target pada
kecepatan yang lebih tinggi dan lebih akurat. Contohnya Motor, Pneumatik, dan
Solenoid. Perangkat keluaran yang dapat mengasilkan sebuah gerakan secara umum
disebut dengan aktuator.

6
Baik hanya berupa tampilan maupun actuator, perangkat keluaran memiliki jenis digital dan
analog. Keluaran digital adalah keluaran dengan 2 kemungkinan kondisi yaitu On /Off,
High/Low, atau 1/0. Sedangkan keluaran analog dapat mengeluarkan beberapa kondisi seperti
seberapa terang lapu menyala, seberapa cepat motor berputar dan lain-lain. Berikut ini akan
dijelaskan mengenai beberapa keluaran digital yang digunakan dalam Otomasi Industri.

a. Lampu
Lampu adalah salah satu perangkat output yang digunakan sebagai tanda dari suatu
kondisi. Secara umum lampu yang digunakan dalam otomasi di industry adalah lampu
dengan tegangan aktiv 24V DC, namun tidak menutup kemungkinan terdapat lampu
dengan spesifikasi yang lain. Warna dan cara menyalakan lampu dapat dijadikan
tanda proses kerja apa yang sedang berlangsung dan tanda kondisi sistem yang sedang
terjadi seperti running, idle, error dan lainnya.

Gambar di atas merupakan contoh penggunaan lampu pada sistem otomasi. Lampu-
lampu yang terpasang pana panel dapat dijadikan indicator perangkat output yang
sedang bekerja.

Lampu pada tower lamp dijadikan indicator kondisi mesin yang sedang berlangsung.
Setiap warna lampu dapat memberikan kode tentang status operasional mesin.

7
b. Display Panel

Display panel dapat memberikan informasi sebuah kondisi yang lebih rinci daripada
lampu. Display panel memungkinkan untuk menampilkan nilai dari sebuah besaran
seperti suhu, tekanan dan lain – lain dalam angka. Display panel juga memungkinkan
kita menampilkan informasi grafis seperti grafik, chart, atau trend sebuah nilai
pengukuran.

Pada umumnya display panel juga dapat difungsikan sebagai input dengan
menambahkan beberapa soft button atau touchscreen panel.

c. Motor Listrik
Motor listrik adalah sebuah mesin listrik yang berfungsi untuk mengubah energi
listrik menjadi energi mekanik. Motor Listrik merupakan aktuator paling banyak
digunakan di dunia industri karena mudah dioperasikan, dikendalikan dan mudah
dalam penyediaan sumber tenaga listrik. Berikut ini adalah pengelompokkan motor
listrik yang ada di industri :

 Motor AC 1 atau 3 phasa atau disebut juga dengan motor induksi digunakan untuk
sistem dengan putaran relative konstan dengan tidak mengutamakan kepresisian
jumlah putaran maupun kecepatan putaran. Umumnya digunakan pada konveyor,
blower dan lain – lain. Pemilihan jumlah phasa didasarkan pada beban yang
dikendalikan oleh motor tersebut. Pengaturan kecepatan motor AC contohnya pada
konveyor dapat dilakukan dengan menambahkan Inverter sebagai pengatur frequensi
sumber.

8
 Motor DC Magnet Permanent, Motor DC jenis ini adalah yang paling banyak
digunakan, karena mudah dalam pengendalian seperti kecepatan putaran, mampu
menghasilkan torsi yang besar dan relative lebih murah daripada motor DC yang lain.
Motor DC magnet permanent digunakan pada beban dengan torsi yang cukup besar
seperti pada extruder, spindle pada mesin, pemutar mixer, pengangkat beban pada
Crane dan lain – lain.

d. Solenoid
Solenoid adalah salah satu jenis kumparan terbuat dari kabel panjang yang dililitkan
secara rapat. Saat diberi arus listrik, kumparan tersebut akan memiliki medan magnet
sehingga mampu mendorong atau menarik benda logam. Jika terdapat batang logam
dan ditempatkan sebagian panjangnya di dalam solenoid, batang tersebut akan
bergerak masuk ke dalam solenoid saat arus dialirkan. Hal ini dapat dimanfaatkan
untuk menggerakkan tuas, membuka pintu, atau mengoperasikan komponen
lain. Aplikasi solenoid paling luas ada pada pengendalian valve pada pneumatic dan
hindrolik. Gamar di bawah adalah penerapan Solenoid pada valve, yang selanjutnya
secara umum dikenal dengan Solenoid Valve.

9
 e. Heater

Heater merupakan elemen pemanas yang berfungsi untuk menaikkan suhu zat atau
menaikkan volume gas. Penggunaan heater biasanya akan dipasangkan dengan sensor
suhu dan perangat kendali Temperature Control.

Heater banyak digunakan pada sistem Industri yang memerlukan pengkondisian suhu
suatu zat, material atau ruangan. Penggunaan Temperatur Control adalah sebagai
perantara untuk mempermudah penilaian suhu High atau Low.

Setelah mengetahui komponen – komponen dasar pada Otomasi Industri, maka

selanjutnya akan dibahas mengenai rangkaian kendali dan logika dasar yang umum
berada pada sebuah sistem Otomasi Industri, baik konvensional maupun
menggunakan PLC.

1.1.3 Perangkat Kendali Dasar : Relay, Timer dan Counter

Setelah mempelajari Perangkat Masukan Dasar bagi sistem otomasi industri, maka
selanjutnya kita akan mempelajari Relay, Timer dan Counter sebagai Perangkat Kendali
Dasar. Perangkat Kendali akan mengolah signal yang diberikan oleh Perangkat Masukan
Dasar untuk mengendalikan Perangkat Keluaran Dasar sesuai dengan aturan, instruksi
pengoperasian, rangkaian logika atau program yang telah dibuat sebelumnya. Untuk
Perangkat Keluaran Dasar akan dibahas pada artikel berikutnya. Berikut ini adalah Perangkat
Kendali Dasar yang paling umum digunakan di Otomasi Industri :

a. Relay

Relay adalah Saklar (Switch) yang dioperasikan dengan tenaga listrik dan merupakan
komponen Elektromekanikal (kombinasi elektrik dan mekanik) yang terdiri dari 2
bagian utama yakni Elektromagnet (Coil/lilitan magnet) dan Mekanikal (seperangkat
Kontak Saklar/Switch). Sebuah relay minimal memiliki 1 pasang Kontak NO dan
Kontak NC. Prinsip kerja relay adalah menggunakan Prinsip Elektromagnetik untuk
menggerakkan Kontak Saklar tersebut. Sehingga, posisi Kontak NO dan Kontak NC
dapat diubah tanpa langsung disentuh oleh manusia.

10
Gambar di atas adalah konstruksi sebuah relay. Sebuah Besi (Iron Core) dililit oleh
sebuah kumparan Coil yang berfungsi untuk memberi medan Elektomagnet. Saat
Switch ditutup, kumparan Coil diberikan arus listrik, maka akan timbul gaya
Elektromagnet yang kemudian menarik Contact untuk berpindah dari Posisi
sebelumnya, sehingga Kontak NC akan menjadi Open dan Kontak NO akan menjadi
Close. Coil yang digunakan oleh Relay untuk menarik Contact Poin ke Posisi Close
pada umumnya hanya membutuhkan arus listrik yang relatif kecil.

Dalam istilah yang lebih umum, relay adalah perantara untuk menjembatani 2 kondisi
berbeda yang ingin saling berinteraksi. Sebagai contoh, saya memiliki perangkat
kendali yang keluarannya adalah 5V DC dengan arus 50mA, namun saya ingin
mengendalikan Lampu dengan tegangan kerja 220V AC dan arus 0.4A. Maka relay
dapat saya gunakan sebagai perantara pengendalian tersebut seperti pada gambar di
atas.

11
Gambar di atas adalah bentuk relay yang ada di pasaran dan simbol relay. Relay merupakan
salah satu jenis dari Saklar, dimana kondisi umum sebuah Saklar juga berlaku. Umumnya
saklar memiliki istilah Pole dan Throw. Pole adalah banyaknya Kontak yang dimiliki oleh
sebuah relay, sedangkan Throw adalah Banyaknya kondisi yang dimiliki oleh sebuah Kontak
(NO/NC).

Berdasarkan jumlah Kontak dan Jumlah Kondisi yang memungkinkan, relay dikelompokkan
sebagai berikut :

 Single Pole Single Throw (SPST): Relay ini sedikitnya memiliki 4 Terminal, 2
Terminal sebagai sumber tegangan untuk Coil dan 2 terminal lain adalah untuk
penyaklaran. Relay ini hanya memiliki NO atau NC saja.
 Single Pole Double Throw (SPDT) : Relay ini memiliki 5 Terminal, 2 Terminal
sebagai sumber tegangan untuk Coil dan 3 terminal lain adalah untuk penyaklaran.
 Double Pole Single Throw (DPST): Relay ini memiliki 6 Terminal, diantaranya 2
terminal sebagai sumber tegangan untuk Coil dan 4 terminal lain adalah untuk
penyaklaran. Relay DPST dapat dijadikan 2 Saklar yang dikendalikan oleh 1 Coil.
 Double Pole Double Throw (DPDT): Relay ini memiliki Terminal sebanyak 8
Terminal, diantaranya 2 Terminal sebagai sumber tegangan untuk Coil dan 6
Terminal lainnya yang merupakan 2 pasang Relay SPDT yang dikendalikan oleh 1
(single) Coil.

Dengan adanya lebih dari 1 kontak dalam 1 relay, hal ini membuat relay dapat
mengendalikan 2 beban atau lebih secara bersamaan. Gambar di bawah adalah Penggolongan
Relay berdasarkan Jumlah Pole dan Throw.

Fungsi relay yang secara umum digunakan pada Otomasi Industri adalah sebagai berikut :

1. Relay digunakan untuk menjalankan Fungsi Logika (Logic Function)

2. Relay digunakan untuk mengendalikan Sirkuit Tegangan tinggi dengan bantuan dari
Signal Tegangan rendah.

12
3. Ada juga Relay yang berfungsi untuk melindungi Motor ataupun komponen lainnya
dari kelebihan Tegangan ataupun hubung singkat (Short).
4. Relay digunakan untuk memberikan Fungsi penundaan waktu (Time Delay Function)

b. Timer

Secara keseluruhan, prinsip kerja Timer sangat mirip dengan relay, yang membedakan
hanyalah adanya waktu tunda antara waktu Timer diaktifkan dengan Coil Timer aktif.
Di bawah ini adalah ilustrasi dari kontruksi sebuah Timer.

Timer terdiri dari tiga bagian, yaitu Unit Penghitung Waktu (Timer Counter), Unit
Koil, dan Unit Kontak. Timer Counter berfungsi untuk menunda pengaktifan Coil
sesuai dengan pengaturan wantu yang diberikan. Timer memiliki 2 kelompok terminal
utama sebagai sumber tegangan dan beberapa terminal lain sebagai Kontak. Berikut
ini adalah contoh timer yang berasa di pasaran dan diagram terminalnya.

13
Pada gambar di atas, terminal yang harus diberi tegangan saat Timer akan diaktifkan adalah
nomor 13 dan 14. Timer memiliki 4 pasang kontak dengan Common di nomor 9, 10, 11 dan
12, NO berada di nomor 5, 6, 7, dan 8, kemudian NC berada di nomor 1, 2, 3 dan 4.

c. Counter
Counter adalah rangkaian elektronika yang befungsi untuk melakukan penghitungan
angka secara berurutan baik itu perhitungan maju ataupun perhitungan mundur. Yang
dimaksud dengan perhitungan maju adalah di mana rangkaian akan menghitung mulai
dari angka yang kecil menuju angka yang lebih besar dan sebaliknya untuk
perhitungan mundur. Perintah perhitungan pada suatu Counter dikendalikan oleh
masukan signal yang masuk pada terminal input signalnya. Contoh Counter dan
Diagram terminal Counter ditunjukkan seperti pada gambar di bawah:

Counter secara umum digunakan sebagai alat penghitung dalam sebuah proses, seperti
halnya menghitung jumlah benda yang melewati sebuah jalur produksi pada gambar
di bawah.

14
Sistem tersebut menggunakan counter untuk menghitung jumlah botol yang melintas pada
konveyor. Counter akan memiliki nilai target tertentu untuk dicapai,saat nilai tersebut
tercapai counter akan memutuskan bagaimana dan kapan menyesuaikan outputnya
berdasarkan beberapa opsi yang dipilih oleh pengguna.

Pada artikel kali ini kita telah mempelajari perangkat kendali paling dasar dalam sistem
Otomasi Industri. Perangkat Kendali lain yang terdapat dalam Otomasi Industri diantaranya
adalah Temperature Control, Solenoid valve dan PLC. Masing – masing akan dibahas secara
khusus dalam artikel berbeda.

1.2 SISTEM KENDALI KONVERSIAL

Rangkaian kendali adalah bagian paling dasar dari sebuah sistem otomasi.
Pemahaman tentang rangkaian – rangkaian ini mutlak diperlukan sebelum beranjak lebih jauh
untuk belajar PLC atau kendali yang lain. Pada artikel ini anda akan belajar bagaimana
membuat sebuah rangkaian kendali dasar pada sistem otomasi industri.

Mulai dari menentukan jenis komponen, jumlah komponen hingga cara merangkainya
menjadi sistem yang diinginkan. Komponen yang akan selalu diperlukan adalah Power
supply (sumber tegangan) sebagai penyedian arus listrik, beberapa Push Button sebagai alat
untuk mengatur buka atau tutup rangkaian dan Lampu yang berperan sebagai beban yang
sedang dikendalikan. Di sini akan diperkenalkan rangkaian – rangkaian yang umum
digunakan pada Otomasi Industri.

1.2.1 Rangkaian Logika Kendali

Rangkaian yang pertama adalah mengendalikan beban dengan menggunakan 1

tombol. Rangkaian ini dapat dibuat dengan memanfaatkan Kontak NO yang ada pada Push
Button. Gambar di bawah menunjukkan gambar rangkaian On/Off beban dengan 1 tombol.

15
Ketika tombol belum ditekan, belum terdapat arus listrik yang mengalir sehingga lampu
masih mati. Ketika tombol ditekan, maka rangkaian akan membentuk loop tertutup sehingga
arus dapat mengalir dan menyalakan lampu, namun lampu akan kembali mati saat tombol
tidak ditekan lagi. Rangkaian ini sangat umum digunakan untuk menyambung aliran arus
listrik pada sebuah sistem kendali.

Rangkaian berikutnya adalah NOT, yaitu kebalikan dari rangkaian di atas. dengan
memanfaatkan Push Button yang memiliki sakelar NC. Perhatikan gambar berikut :

Kebalikan dari rangkaian yang pertama, rangkaian NOT menghasilkan Logika Keluaran yang
berkebalikan dengan rangkaian pertama. Lampu sudah menyala sebelum Push Button ditekan
dan saat Push Button ditekan lampu justru padam. Rangkaian ini biasa digunakan untuk
memutus aliran arus pada sebuah sistem kendali.

16
Rangkaian selanjutnya dalah kombinasi 2 tombol untuk mengendalikan 1 beban. Kombinasi
yang pertama adalah dengan Logika AND atau DAN. Perhatikan gambar di bawah ini :

Dengan memperhatikan gambar dari kiri atas hingga kanan bawah, kita dapat mengerti
bahwa pada rangkaian dengan Logika AND atau DAN mensyaratkan bahwa semua Push
Button harus ditekan atau aktif agar lampu dapat menyala. Kedua Push Button harus ditekan
bersamaan untuk dapat menyalakan lampu. Rangkaian ini disebut juga dengan hubungan seri
pada kontak sehingga jika terdapat salah satu atau lebih tombol tidak ditekan/tidak aktif maka
lampu tidak akan menyala.

Kombinasi yang ke dua adalah rangkaian dengan Logika OR atau ATAU. Perhatikan
gambar di bawah ini:

17
Dengan memperhatikan gambar dari kiri atas hingga kanan bawah, kita dapat mengerti
bahwa pada rangkaian dengan Logika OR atau ATAU mensyaratkan bahwa salah satu Push
Button saja yang ditekan, maka lampu sudah dapat dinyalakan. Jika pun kedua Push Button
ditekan, maka lampu tetap akan menyala. Sehingga, rangkaian 2 kontak ini berperan sebagai
alternatif, satu sama lain dapat saling menggantikan untuk dapat menyalakan lampu.
Rangkaian ini disebut juga dengan hubungan paralel pada kontak sehingga jika terdapat salah
satu atau lebih tombol tidak ditekan/tidak aktif maka lampu tidak akan menyala.

1.2.2 Rangkaian Selfholding

Pada penerapannya, rangkaian logika tersebut di atas digunakan sebagai pendukung

rangkaian aplikasi yang lain yang lebih rumit dengan komponen kendali tambahan misalkan
rangkaian Selfholding dengan bantuan relay. Sebagai contoh, Saya ingin menyalakan sebuah
lampu dengan menggunakan Push Button hanya dengan menekan Push Button On sesaat, lalu
mematikan dengan tombol Off. Jika saya hanya menggandalkan logika – logika di atas, maka
saya harus selalu menekan Push Button agar lampu tetap menyala.

18
Pada rangkaian di atas, relay digunakan sebagai perantara untuk menyalakan lampu AC
220V. Jika relay dinyalakan, maka kontak relay akan menghubungkan lampu ke sumber
tegangan AC. Pahami kembali prinsip kerja relay di sini. Relay hanya akan menyala jika
Push Button ditekan, dan akan kembali mati jika Push Button dilepaskan.

Di sini lah dibutuhkan rangkaian selfholding. Mula – muka kita akan memanfaatkan kontak
relay yang lain untuk dihubungkan secara paralel (OR) terhadap Push Button.

19
Sehingga, saat Push Button ditekan, arus lisrik akan mengalir dari baterai menuju relay
melalui kontak Push Button atau kontak relay. Dalam kondisi ini, relay dapat menyala
sehingga lampu juga menyala.

Saat Push Button dilepaskan (tidak ditekan), arus listrik akan tetap mengalir ke relay melalui
kontak relay sehingga lampu tetap menyala. Prinsip mempertahankan status nyala relay
dengan menggunakan kontaknya sendiri ini lah yang disebut dengan Selfholding.

Untuk dapat mematikan lampu, kita harus mematikan aliran arus listrik yang menuju relay.
Push Button ke dua dengan kontak NC dapat ditambahkan pada rangkaian sebagai berikut.

20
Saat Push Button NC ditekan, maka arus listrik ke relay dapat diputus sehingga relay mati,
begitu juga lampu. Dengan matinya relay, maka kontak relay akan kembali ke posisi semula
(Open) sehingga holding dilepaskan. Maka seluruh rangkaian akan kembali ke kondisi
semula, Normal.

Pada rangkaian ini,nyala lampu dapat dipertahankan kondisinya hanya dengan menekan Push
Button 1 (On) sesaat (singkat) dan dimatikan dengan Push Button 2 (Off).

Itulah rangkaian kendali dasar yang paling sering digunakan pada Sistem Otomasi di Industri.
Rangkaian kendali yang lebih kompleks akan diulas pada artikel lain dengan
menyesuaikan perangkat keluaran yang ingin dikendalikan.

2.2 Pengendalian Motor Listrik dengan Direct Online

Motor listrik bisa kita anggap sebagai “otot” utama bagi perkembangan otomasi di
dunia industri karena kemudahan mendapatkan sumber energi daripada jenis pengerak lain,
seperti pneumatik, hidrolik maupun sistem tenaga uap. Sehingga belajar otomasi industri
sudah barang tentu harus belajar tentang prinsip kerja dan pengendalian motor listrik.

Secara umum motor listrik dapat diklasifikasikan menjadi 2 bagian besar berdasarkan jenis
sumber tegangannya, dan pada setiap jenis sumber tegangan juga terdapat klasifikasi yang
lebih spesifik lagi sebagai berikut:

21
 1. Motor Listrik Arus Bolak-Balik (Motor Indusksi
 Motor Listrik 3 phasa
 Motor Listrik 1 phasa
2. Motor Listrik Arus Searah
 Motor DC magnet permanen
 Motor Stepper
 Motor DC Servo

Luas nya penggunaan motor listrik di dunia industri menjadikan mempelajari Otomasi
Industri tanpa mempelajari pengendalian motor listrik tidaklah lengkap. Motor induksi
(Asynchronous motor) secara luas banyak digunakan di fasilitas industri dan bangunan besar.
Rancangan dan perawatannya sederhana, dapat disesuaikan pada berbagai aplikasi di
lapangan dan pengoperasiannya ekonomis.

Khususnya motor induksi 3 phasa memiliki karakteristik arus beban yang tinggi pada sumber
tegangan dengan direct-on-line starting. Menghasilkan arus start dan lonjakan yang tinggi
jika diaplikasikan pada tegangan penuh, akan mengakibatkan penurunan tegangan sumber
dan pengaruh transien torsi pada sistem mekanik. Dengan adanya karakteristik tersebut, maka
penting untuk mempelajari pengendalian motor induksi 3 phasa secara efektif.

Pengendalian motor listrik dapat diartikan sebagai pengaturan motor mulai dari proses
starting, proses selama motor berputar hingga proses pemberhentian motor baik dengan
pengereman maupu tidak. Pengaturan saat motor dalam kondisi berputar dapat berupa
pengaturan arah putaran maupun pengaturan kecepatan putaran.

Karena sistem pengoprasian motor dilakukan pada saat start, running dan Stop, maka
keberhasilan suatu pengendalian motor listrik bukan saja ditentukan pada “Running
Performance“ motor, tetapi juga juga ditentukan oleh “Starting Performance“. Pemilihan
metoda starting banyak dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti kapasitas daya motor /
keperluan arus starting , torsi starting , kecepatan , jenis atau tipe motor dan macam-macam
beban yang digerakkan oleh motor tersebut. Berikut ini adalah 4 alternatif pengoperasian
motor degan memperhaikan konsumsi dayanya:

22
 1. Direct-On-Line motor starting. Starting dengan metoda ini
menggunakan tegangan jala-jala / line penuh yang dihubungkan
langsung ke terminal motor melalui rangkaia pengendali mekanik atau
dengan relay kontaktor magnit.
2. Start-delta (bintang-segitiga) motor starting. Star awal dilakukan
dalam hubngan bintang dan kemudian motor beroperasi normal dalam
hungan delta. Pengendalian bintang ke delta dapat dilakukan dengan
sakelar mekanik Y /Δ atau dengan relay / kontaktor magnit.
3. Soft starter (Q2), motor starter kontinyu dan bertahap, alternafif secara
elektronik sebagai pengganti Start-delta (bintang-segitiga) motor
starting. Beberapa yang dapat dilakukan adalah dengan :
 Tahanan Primer (Primary Resistance), Starting dengan metoda ini adalah dengan
mengunakan tahanan primer untuk menurunkan tegangan yang masuk ke motor.
 Auto Transformer, Starting dengan metoda ini adalah dengan menghubungkan motor
pada taptegangan sekunder auto transformer terendah dan bertahap dinaikkan hingga
mencapai kecepatan nominal motor dan motor terhubung langsung pada tegangan
penuh / tegangan nominal motor.
 Motor Slip Ring / Rotor lilit, Untuk motor rotor lilit ( Slip Ring ) starting motor
dilakukan dengan metoda pengaturan rintangan rotor ( Scondary Resistor ) . Motor
beroperasi normal pada rotor dalam hubungan bintang.
 Variable Frequency Drivers atau inverter sebagai pengendali kecepatan motor dan
terintegrasi dengan proteksi motor secara elektronik.

23
Masing – masing metode memiliki keunggulan dan kelemahan tergantung dari tipikal motor
yang dikendalikan dan kebutuhan penendaliannya. Artikel kali ini cuku membahasa tentang
pengaturan dengan Direct Online, sedang metode-metode yang lain akan dibahas lebih rinci
pada artikel khusus lainnya.

1.2.3 Pengendalian Motor Listrik dengan Direct Online (DOL)

Pengendalian motor listrik dengan direct online memiliki karakteristik paling menonjol yaitu
pada konsumsi arus Starting yang sangat besar, bisa mencapai 4 hingga 8 kali arus
nominalnya. Adanya arus yang sangat tinggi ini menyebabkan adanya drop tegangan saat
motor mulai bergerak. Sedangkan karakteristik torsinya adalah 0.5 hingga 1.5 torsi
nominalnya. Berikut ini adalah rangkaian diagram daya dan diagram kontrol untuk
pengendalian motor dengan DOL.

Pada gambar di atas, pada bagian diagram daya memiliki fungsi utama menyambungkan daya
dari sumber tegangan 3 phasa secara langsung ke terminal motor melalui kontaktor (K).
Kontaktor berperan sebagai sakelar utama yang menyambungkan daya listrik dari sumber ke
motor listrik. Dengan kata lain nyala atau matinya motor listrik bergantung dari kondisi
kontaktor. Sedangkan kontaktor sendiri diatur kerjanya oelh rangkaian kontrol.

24
Ada pun F1 adalah sistem pengaman berupa fuse dan F2 adalah Thermal Overload Relay
(TOR). TOR memiliki kontak layaknya relay yang akan bekerja saat arus yang melaluinya
lebih besar dari set poin arus yang ditetapkan padanya. Aktifnya TOR akan menyebabkan
perubahan kondisi kontaknya yang mana bisa kita manfaatkan untuk memutus atau
menyambungkan arus listrik.

Diagram kontrol berfungsi mengatur kerja kontaktor, kapan harus nyala dan kapan harus
mati. Konsep mendasar dari rangkaian ini adalah metode selfholding pada Kontaktor yang
penjelasannya seperti pada pengoperasian relay pada artikel ini Rangkaian Kendali Dasar
Sistem Otomasi. Kontak Normally Close (NC) dari TOR digunakan untuk memutuskan arus
yang mengalir ke Kontaktor saat terjadi arus berlebih yang masuk ke motor.

Metode DOL biasanya diaplikasikan pada sistem kendali motor secara sederhana denga
beban daya rendah hingga menengah, yaitu antara 5kW hingga 1MW dengan waktu
pengasutan maksimum 10 s. Namun perlu juga diperhatikan ketersediaan daya yang cukup
selama waktu pengasutan mengingat arus starting yang tinggi, dan pastikan nilai arus starting
tersebut tidak melampaui tripping alat proteksi.

1.2.4 Pengendalian Motor Listrik 3 Phasa dengan Star Delta pada Otomasi Industri

Pengendalian motor listrik adalah salah satu bagian penting dari sistem otomasi
industri. Karena motor listrik mengisi hampir di semua sistem penggerak pada peralatan atau
mesin di industri. Sebelum anda terlalu jauh belajar tentang otomasi industri, terutama
pengendalian motor listrik dengan perangkat kendali yang berteknologi tinggi, pastikan anda
mempelajari terlebih dahulu teknik – teknik dasarnya. Pada artikel sebelumnya telah dibahas
mengenai pengaturan motor listrik 3 phasa dengan metode Direct Online.

Metode yang akan dibahas kali ini adalah dengan memanfaatkan sifat kelistrikan dari
kumparan yang ada di dalamnya untuk kendali motor listrik, yaitu hubungan Star Delta.
Motor Listrik 3 phasa memiliki 2 bagian utama Rotor dan Stator. Rotor adalah bagian yang
berputar, sedangkan Stator adalah bagian yang diam/tetap. Perhatikan pada gambar di bawah
ini.

25
Rotor umumnya memiliki 2 jenis konstruksi, yaitu :

 Rotor sangkar, yaitu rotor yang rangkaian rotornya dihubungkan singkat sehingga
membentuk seperti sangkar.
 Rotor cincin lilit, yaitu rotor yang memiliki lilitan dari kawat tembaga.

Sedangkan Stator terdiri dari tiga bagian utama yaitu :

 Rangka , adalah bagian pelindung motor yang terbuat dari baja tuang
 Inti stator yang berupa lembaran baja khusus yang dilaminasi/dilapisi email untuk
mengurangi kerugian inti dari arus pusar ( Eddy current ) dan dipres langsung pada
rangka , inti stator dibuat alur-alur pada bagian dalam yang melingkar untuk
penempatkan belitan / kumparan stator.
 Belitan stator terdiri tiga belitan yang identik dengan belitan phasa dan ditempatkan
pada 120 derajat listrik disekeliling stator. Masing-masing belitan terdiri dari
sejumlah kumparan yang dihubungkan seri dan menghasilkan jumlah kutub perfasa
yang dibutuhkan. Belitan stator ini berfungsi sebagai pembangkit medan magnet bagi
motor.

Setiap motor listrik umumnya akan dilengkapi dengan name plate yang menjukkan
spesifikasi motor dan bagaimana seharusnya motor tersebut digunakan, baik secara elektrik
yaitu penyambungan sumber listriknya maupun secara mekanik seperti torsi yang dihasilkan
dan jumlah putaran motor. Gambar di bawah ini adalah contoh name plate motor listrik.

1.2.5 Hubungan Motor Listrik 3 phasa dalam kelistrikan industri

Jika motor induksi tiga-phasa dihubungkan ke sumber tegangan, data pada pelat nama
motor harus disesuaikan dengan sumber tegangan dan frekuensinya. Hubungan
diimplementasikan melalui enam terminal (versi standar) pada kotak terminal motor dan
perbedaannya antara dua jenis rangkaian, hubungan bintang (Star) dan hubungan segitiga
(Delta). Contoh untuk hubungan terminal motor ada pada gambar di bawah ini.

26
Motor Listrik hubungan Star

Motor Listrik Hubungan Delta

27
Dari 2 kelompok gambar di atas, kita dapat menyimpulkan bahwa hubungan Star memiliki
nilai arus motor yang sama dengan arus pada Line 3 phasa, sedangkan pada rangkaian Delta
memiliki arus motor akar 3 kali arus pada phasa.

1.2.6 Pengendalian Motor dengan Star Delta

Hubungan star dengan kebutuhan arus yang tinggi memberi hasil putaran motor listrik
dengan kecepatan rendah tapi memiliki torsi yang tinggi, hal ini cocok digunakan untuk
memulai putaran awal pada motor listrik. Sedangkan hubungan delta membutuhkan arus yang
lebih besar sehingga kecepatan putaran motor listrik tinggi. Metode pengendalian motor
listrik Star Delta mengkombinasikan 2 hubungan tersebut secara berurutan.

Pengendalian Motor listrik dengan Star delta banyak digunakan untuk menjalankan motor
induksi rotor sangkar yang mempunyai daya di atas 5 kW (atau sekitar 7 HP). Untuk
menjalankan motor dapat dipilih starter yang umum dipakai antara lain : saklar rotary Star
Delta, atau dengan menggunakan rangkaian kontaktor magnet. Gambar di bawah adalah
rangkaian daya pengendalian motor listrik 3 phasa dengan menggunakan rangkaian
kontaktor.

Dari gambar di atas dapat kita lihat rangkaian tersebut menggunakan 3 buah kontaktor.
Kontaktor 1 berfungsi sebagai penyalur daya utama ke motor untuk masuk terminal utama,
sedangkan kontaktor 2 dan 3 berturut – turut adalah pemnyambung hubungan Delta dan Star.

Anda perlu memperhatikan standar tegangan yang tertulis di name plate Motor listrik. Jika
pada name plat motor tertulis Delta/Star adalah 220/380 V, sedangkan tegangan jala-jala

28
yang tersedia sumber 3 fasa 380 V, maka motor tersebut hanya boleh dihubungkan Star (Y)
artinya motor berjalan normal pada hubungan Star pada tegangan 380 V. Namun jika
tegangan pada jala – jala tegangan 3 phasa adalah adalah 220V, maka kita dapat
menghubungkan Star atau Delta.

Berikut ini adalah diagram kontrol untuk pengendalian motor listrik dengan Star Delta.

Rangkaian di atas menggunakan 3 buah kontaktor dan 1 Timer (K4). Mula – mula motor
dihubungkan secara Star oleh kontaktor K1 dan kontaktor K3, sekaligus memberi supply
untuk Timer. Setelah setting waktu tunda Timer tercapai, kontak Timer (K4) akan memutus
supply untuk kontaktor K3 dan berganti menyuplai kontaktor K2. Kombinasi K1 dan K2
akan menghubungkan motor secara Delta.

Demikian pembahasan tentang pengendalian motor listrik dengan Star Delta, semoga
memberi manfaat bagi anda yang ingin atau sedang belajar sistem otomasi industri, Silakan
hubungi admin jagootomasi.com jika ada yang ingin ditanyakan atau didiskusikan lebih
lanjut tentang otomasi industri.

29
 BAB II SISTEM BILANGAN DAN DATA

2.1 Tipe Data Dalam Pemograman

Mempelajari bentuk-bentuk sistem bilangan dalam pemrograman bisa dikatakan

hukumnya wajib. Kenapa demikian? karena hal ini akan berkaitan dengan data – data yang
nantinya akan kita olah. Artikel sebelumnya yang membahas
tentang pemetaan memory adalah garis besar penyebaran data pada PLC. artikel kali ini
menjelaskan lebih detil pada tipe bilangan dan data yang ada pada setiap memory tersebut.

2.1.1 TIPE BILANGAN

1. Sistem Bilangan Desimal

Bilangan Decimal/ desimal adalah bilangan paling umum kita gunakan. Bilangan
ini memiliki basis 10, yang artinya setelah hitungan ke sepuluh (dimulai dari nol)
nilainya akan kembali ke nol dengan menaikkan satu angka di depannya.

2. Sistem Bilangan Biner

Bilangan biner adalah bilangan berbasis 2. Jika hitungan dimulai dari nol, maka
bilangan biner yang berulang setiap 2 hitungan hanya akan memiliki angka 0 dan
1. Cara mengkonversi bilangan biner ke desimal adalah dengan mengalikan satu
per satu bilangan dengan 2 (basis biner) pangkat 0 atau 1 atau 2 dst dimulai dari
bilangan paling kanan. Kemudian hasilnya dijumlahkan. Misal,

11001(biner) = (1x20) + (0x21) + (0x22) + (1x2) + (1x22)

= 1+0+0+8+16 = 25(desimal).

3. Sistem Bilangan Hexadecimal

Bilangan ini adalah berbasis 16, dari hitungan 0 – 9 adalah angka namun setelah
angka 9 dilanjutkan dengan huruf yaitu A, B, C, D, E, F.

4. Sistem Bilangan BCD (Binary Coded Decimal)

Bilangan desimal pada setiap tempat dapat terdiri dari 10 bilangan yang berbeda-
beda. Untuk bilangan biner bentuk dari 10 elemen yang berbeda beda
memerlukan 4 bit. Sebuah BCD mempunyai 4 bit biner untuk setiap tempat
bilangan desimal.

Berikut ini adalah ilustrasi penyetaraan antar bilangan :

30
5. TIPE DATA
 Bool (Bit)

Bit atau boolean memiliki nama lain yaitu “Binary digit” . Binary digit
adalah satuan unit terkecil dalam komputasi digital. Nilainya cuma 1 dan
0 walau kelihatannya sederhana, tapi dua angka inilah yang mengalir terus
didalam PC, berputar dari processor, Motherboard, chip memory sampai
ke perangkat-perangkat penyimpanan data dan output lainnya atau
sebaliknya.

Komputer hanya menggunakan dua angka desimal untuk menyimpan data

ya bisa dinyatakan satu bit, entah nilai 0 atau nilai 1. Tegangan yang
dialirkan diubah ke dalam bentuk angka, jika On maka bernilai 1, dan saat
Off bernilai 0.

 Nibble

Nibble adalah satu kelompok yang berisi 4 buah bit yang berurutan. Di
bawah ini adalah contoh data dala 1 nibble. data yang dapat ditampung
antara 0 (saat 4 bit berisi 0) hingga 15 (saat semua bit berisi 1).

31
 Byte

Byte adalah satuan informasi yang lebih besar dari nibble. Istila byte ini
pertama kali ditemukan dan digunakan oleh Dr. Werner Buccholz di tahun
1956. Satu byte terdiri dari 8 satuan bit yang digabung menjadi satu. Byte
biasa digunakan dalam penggunaan istilah kapasitas perangkat
penyimpanan data seperti kapasitas HDD (Hard Disk Drive) mempunyai
kapasitas 1 GB (Giga Bytes) yang artinya 1 milyar byte atau 8 milyar bit.
Sebuah byte mewakili angka desimal dari 0 hingga 255.

 Word

Word adalah satuan informasi yang lebih besar dari bit dan byte. Namun,
jumlah bit yang digunakan dalam word tidak tetap. Besar sebuah word
dapat ditetapkan oleh besarnya register dalam CPU komputer. Secara
umum, 1 word berisi 2 byte atau setara dengan 16 bit.

Tipe data ini juga disebut dengan integer, suatu integer dapat
direpresentasikan dengan angka yang mempunyai range dari nilai negatif
atau positif, atau angka yang hanya bernilai positif saja. Dengan kata lain,
integer dapat menjadi sign atau unsigned. Sign integer dapat bernilai
positif atau negatif, sedangkan unsigned integer hanya dapat bernilai
positif saja. Sebuah word terdiri dari 16 bit, dan dword (Double Word)
terdiri dari 32 bit.

Dalam pemrogramman PLC, bit-bit ini berperan penting dalam alokasi

memory pada Input/Output dan Relay – relay bantu. Misalnya alamat
memori input PLC Omron CP1E dengan 20 I/O yang terdiri dari 12 bit,
yaitu 0.00, 0.01, 0.02 hingga 0.11. Sedangkan untuk alamat Output terdiri
dari 8 bit, yaitu 100.00, 100.01, 100.02 hingga 100.07.

Sebagai contoh, pada PLC Omron tipe Compact memiliki iput dengan
kapasitas 1 word berisi 12 bit, sehingga penamaan alamat Input nya
adalah 0.00 – 0.11, angka di depan titik (.) adalah menunjukkan word ke 0
(nol), sedangkan angka di belakang titik adalah urutan bit-nya. Jadi input
itu berada pada alamat word ke nol dengan jumlah 12 bit. Sedangkan pada
tipe PLC Modular, input dan output PLC memiliki kapasitas 1 word berisi
16 bit. Berikut ini adalah alamat – alamat memory yang menggunakan
sistem word 16 bit yang tiap bit dapat bekerja secara On/Of.

32
  Memory CIO Area (R/W): menyimpan kondisi ON/OFF peralatan input
dan output
 Memory WORK AREA (R/W): menyimpan kondisi ON/Off tapi tdk terhubung
modul I/O, memory ini sering disebut dengan internal relay atau virtusl relay.
 Memory holding : sama denganWork area tapi isi memory tidak hilang ketika
power off, prinsip relay ini digunakan untuk mejaga sebuah kondisi tetap aktif
atau ON walau power pada PLC dimatikan

Dengan menghitung 16 bit yang ada dalam sebuah word, maka 1 word juga mewakili angka
desimal dari 0 sampai 65535. Data ini yang digunakan menjadi angka hitungan dalam sebuah
set value timer atau counter. Namun untuk mempermudah tampilan timer dan counter, set
value pada Omron menggunakan sistem BCD, sehingga nilai maksimal yang dapat
ditempilkan dalam 1 word (4 nibble) adalah 9999. Nilai ini lah yang menjadi batas maksimal
set value timer dan counter. Berikut ini adalah alamat – alamat memory yang menggunakan
sistem word 16 bit tetapi tiap bit tidak bekerja secara On/Off.

 Data Memory : penyimpanan data dlm bentuk Word (16 bit) nilai maksimalnya
adalah 65535.
 Memory TIMER :menyimpan nilai timer saat ini (present value/PV) dan flag dalam
bentuk bilangan BCD
 Memory COUNTER : menyimpan nilai counter saat ini (PV) & flag bilangan BCD

Jumlah yang lebih besar dari word adalah long word. Suatu long word umumnya dianggap
sebagai 4 byte atau 32 bit. Digunakan jika menggunakan angka yang besar. juga ada signed
dan unsigned. untuk signed punya range -2,147,483,648 sampai 2,147,483,647. dan untuk
yang unsigned punya range dari 0 sampai 4,294,967,295.

33
 BAB III PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER (PLC)

3.1 Konfigurasi Hardware PLC Omron

Artikel ini membahas tentang Konfigurasi PLC secara hardware mulai dari Power
Supply, Modul Input dan Output, Memory hingga sistem Komunikasi. Sistem Otomasi
terutama otomasi industri memiliki pokok bahasan yang cukup luas yang meliputi komponen
elektrik baik input maupun output, software dan lain-lain. Pada artikel – artikel sebelumnya
telah dibahas mengenai komponen perangkat input dasar, perangkat output dasar dan
perangkat kendali dasar serta rangkaian kendali dasar.

Bahasan kali ini adalah tentang perangkat kendali yang dapat diprogram karena merupakan
bagian utama dari sebuah sistem otomasi industri. Ada bermacam – macam jenis perangkat
pengendali yang dapat diprogram seperti Personal Computer (PC), Microcontroller dan
Programmable Logic Controller (PLC), namun yang paling lazim digunakan pada sistem
otomasi di industri adalah PLC. Beberapa alasan mengapa PLC paling lazim digunakan
adalah:

 PLC memiliki ketahanan yang baik terhadap lingkungan industri, dibanding PC atau
Microcontroller
 Hampir pada semua jenis PLC menggunakan bahasa pemrogramman Ladder, yaitu
bahasa pemrograman berbasis rangkaian instalasi berisi kontak, relay, timer dan
lainnya. Jenis bahasa ini jauh lebih mudah dipelajari daripada bahasa Codding pada
microcontroller yang umumnya berbasis bahasa C atau Basic. Hal ini tentu akan
memudahkan teknisi atau maintenance yang umumnya memiliki pengetahuan
rangkaian listrik dasar, baik lulusan SMK maupun D3.
 Program yang tersimpan dalam PLC dapat dengan mudah disalin ke PC untuk
kemudian dimodifikasi atau dimasukkan ke dalam PLC lain untuk melakukan
duplikasi

Pada hampir setiap lini produksi, fungsi mesin atau proses dapat dikendalikan secara otomatis
menggunakan PLC. Kecepatan dan ketepatan dari operasi dapat ditingkatkan menggunakan
jenis sistem kontrol ini.

Selanjutnya akan dijelaskan tentang prinsip kerja dan Konfigurasi PLC sebagai salah satu
perangkat kendali dalam otomasi industri. PLC dapat bekerja terus – menerus untuk
memantau keadaan perangkat input, kemudian membuat keputusan berdasarkan program
khusus yang telah dibuat, untuk selanjutnya mengontrol keadaan perangkat yang terhubung
sebagai output.

34
Gambar di atas adalah Scan proses sebagai ilustrasi prinsip kerja PLC, yaitu dengan
melakukan siklus operasi yang berulang. Pertama, sekuensial PLC memindai kondisi
perangkat input dan melakukan update tabel memori untuk menunjukkan status mereka.
Selanjutnya, PLC mengeksekusi program berdasarkan logika yang telah disimpan. Dari hasil
proses logika pemrograman tersebut PLC melakukan update tabel memori yang menunjukkan
apakah perangkat output harus ON atau OFF. Akhirnya, PLC menggunakan status tabel
output untuk benar-benar mengubah kondisi perangkat output.

Tahap awal untuk dapat mempelajari PLC adalah mengenali konfigurasi perangkat kerasnya
(hardware). Gambar di bawah menunjukkan konfigurasi PLC secara umum.

Dan berikut penjelasan tiap koomponen pada perangkat keras PLC:

 Power Supply

Power Supply adalah penyedia tegangan bagi PLC yang berasal dari sumber listrik
utama (PLN). Tegangan yang dihasilkan oleh power supply tergantung dari
kebutuhan. Untuk PLC biasanya mendapat sumber tegangan 24 volt dari power
supply.

35
 CPU
Setiap komponen dalam PLC memiliki fungsi yang berbeda seperti perangkat
komputer lainnya. Komponen utama yang mengontrol seluruh sistem yang dikenal
sebagai central processing unit. Prosesor pada PLC ini berfungsi untuk mengatur
tugas pada keseluruhan sistem PLC. Selain itu, pada sistem ini dilakukan operasi-
operasi matematis, manipulasi data, tugas-tugas diagnostik, dan lain sebagainya.
Mikro prosesor yang digunakan PLC dapat dikategorikan berdasarkan panjang atau
ukuran jumlah bit dari register-register prosesor tersebut. Ukuran standar jumlah bit
yang umum digunakan adalah 8, 16, dan 32 bit. Semakin panjang ukuran jumlah bit,
semakin cepat proses yang terjadi pada PLC tersebut.
 Memori

Memori digunakan untuk menyimpan data dan instruksi program pengguna. Area ini
dapat dibagi menjadi beberapa bagian penting, pembahasan tentang pemetaan memori
akan diulas khusus pada artikel tentang Memori

 Modul Input/Output

Pada modul perangkat input pada PLC terdiri dari beberapa jumlah alamat tergantung
jenis PLC, misalnya sebuah PLC memiliki 16 alamat input. Alamat tersebut
mempunyai nilai logika baik 0 atau 1. Alamat tersebut dihubungkan dengan
komponen-komponen yang berperan sebagai input, seperti pushbutton, limit switch,
sensor atau perangkat masukan yang lain melalui terminal yang ada pada PLC.
Komponen input tersebut akan mengaktifkan input pada memori sesuai dengan alamat
yang tersambung. Misalnya, pushbutton A dihubungkan ke alamat 0.00 pada modul
perangkat PLC.

Seperti pada modul input, alamat pada modul output juga dapat ditentukan tergantung
jenis PLC yang digunakan. Modul output dihubungkan dengan jenis komponen-
komponen, seperti relay, motor, lampu, buzzer dan lain sebagainya. Komponen-
komponen yang dihubungkan dengan modul output dapat berfungsi atau aktif jika
program yang ada sudah dieksekusi oleh prosesor.

Hubungan antara modul input/output terhadap PLC dapat dilihat pada Gambar di
bawah.

36
  Modul Komunikasi

Terminal komunikasi memungkinkan bagi PLC untuk mendapatkan upload program

dari PC atau perangkat pemrograman lain. Beberapa perangkat komunikasi juga
memungkinkan PLC melakukan komunikasi adalah dengan menggunakan serial,
Profibus, DeviceNet, Ethernet atau beberapa protokol komunikasi dengan perangkat
lain.

Demikian prinsip kerja dan konfigurasi PLC yang utama secara umum. Dengan
pemahaman yang baik pada bagian utama ini akan lebih memudahkan untuk
mempelajari PLC pada tahap berikutnya. Untuk selanjutnya akan dibahas mengenai
pemetaan Memori pada PLC.

Dwonload sofware simulasi plc : http://jagootomasi.com/belajar-plc-dan-belajar-

otomasi-industri-dengan-software-simulasi-plc/

3.2 Alokasi Memori dan Pengalamatan Pada PLC Omron

Kali ini kita akan membahas mengenai pemetaan memory PLC. Pada artikel
sebelumnya sudah dibahas mengenai prinsip kerja dan konfigurasi hardware PLC secara
umum, kemudian dasar pemrogramannya. Secara kasat mata, mengukur memory PLC bisa
kita lihat dari jenisnya, karena dari jenis ini dapat langsung kita lihat jumlah input dan
outputnya. PLC memiliki 2 jenis yang paling sering digunakan di industri, yaitu PLC
Compact dan PLC Modular.

PLC Compact sering juga disebut dengan jenis “based” dimana komponen – komponen
Processor, I/O, dan Catu daya melekat menjadi 1 bagian pada 1 unit yang tidak terpisahkan.
Jumlah bit pada Tabel Input maupun Output adalah tetap (kecuali ditambah dengan I/O
extension). Perbandingan jumlah input dan jumlah output umumnya adalah 60:40. Misalkan
PLC Omron tipe CP1E dengan 40 I/O, maka akan memiliki 24 bit input dan 16 bit output.
Lihat Gambar di bawah ini.

PLC Sistem Modular yang sering disebut juga dengan sistem “rack” merupakan jenis PLC
yang memiliki kapasitas memory PLC yang besar dan lengkap instruksi pemprogramannya.
Dimana konfigurasi hardware dapat dipisahkan satu sama lainnya dengan sistem penempatan

37
tetap pada satu modul yang besar, misal Prosessor tersendiri, I/O tersendiri, komuniakasi
tersendiri, bahkan catu dayanya juga dapat dipisahkan. Jumlah I/O yang dapat diinstal
terhadap CPU akan beragam sesuai dengan kapasitas memory PLC tersebut. Sebagai contoh
PLC Omron CJ2M mampu menangani lebih dari 5 modul input mau pun output, jika 1 modul
berisi 16 bit, maka akan ada lebih dari 80 bit input/output yang bisa dimiliki PLC tersebut.
Lihat Gambar PLC Modular di bawah ini.

Kenapa penting mengetahui pemetaan memory PLC? Karena dari pemetaan memori tersebut
kita bisa tau jumlah input dan output yang dapat dipasang pada PLC, alamat input dan output
tersebut, dan mengetahui alamat – alamat special yang nanti kita perlukan saat proses
pemrograman.

Pemetaan memori PLC secara lebih detil adalah sebagai berikut:

 Area Executive

Memori ini sifatnya permanen karena area ini umumnya tersimpan program BIOS
PLC untuk mengatur keseluruhan operasi. Dapat dikatakan, area ini tidak dapat
dimanipulasi dan diakses oleh pengguna PLC.

 Area Aplikasi

Yaitu memori yang digunakan untuk menyimpan data dan instruksi program
pengguna. Area ini bisa dibagi menjadi beberapa bagian penting, seperti berikut:

1. Tabel Input dan Tabel Output

Tabel input adalah bit – bit yang menyimpan status masukan dari modul input
PLC. Jumlah bit pada tabel pada dasarnya sama dengan jumlah input pada
modul input PLC tersebut. Sebagai contoh, PLC Omron CP1E yang memiliki
jumlah input 24 terminal akan membutuhkan tabel input 24 bit. Setiap input
yang terkoneksi dengan PLC akan memiliki bit asosiasinya pada tabel. Alamat
perangkat input yang terhubung dengan modul input pada dasarnya adalah
lokasi word dan bit pada tabel input. Misalnya, limit switch yang dikoneksikan

38
 dengan modul input yang memiliki alamat 0.04. Alamat ini berasal dari lokasi
word 000 pada posisi bit 04.

Tabel input adalah bit – bit yang menyimpan status masukan dari modul input
PLC. Jumlah bit pada tabel pada dasarnya sama dengan jumlah input pada
modul input PLC tersebut. Sebagai contoh, PLC Omron CP1E yang memiliki
jumlah input 24 terminal akan membutuhkan tabel input 24 bit. Setiap input
yang terkoneksi dengan PLC akan memiliki bit asosiasinya pada tabel. Alamat
perangkat input yang terhubung dengan modul input pada dasarnya adalah
lokasi word dan bit pada tabel input. Misalnya, limit switch yang dikoneksikan
dengan modul input yang memiliki alamat 0.04. Alamat ini berasal dari lokasi
word 000 pada posisi bit 04.

2. Bit – Bit Internal

Lokasi ini berfungsi menyimpan bit atau data koil – koil internal relay. Jika
prosesor mengevaluasi program kontaktor dan sebuah internal relay ter-
energize (1) maka kontaktor-kontaktor referensi sinyal (kontaktor-kontaktor
dengan alamat yang sama dengan koil internal relay tersebut) akan berubah
kondisinya. Jika kontaktor tersebut NO maka kontaktor tersebut akan menutup
(closed), sedangkan jika NC, maka kontaktor tersebut akan membuka
(open). Pada PLC Omron CP1E, bit yang dapat digunakan contohnya adalah
Working Relay, dari alamat W0.00 hingga W99.15.

3. Bit – Bit Khusus

Lokasi ini digunakan untuk menyimpan bit-bit yang memiliki

kekhususan(spesial), misal bit yang selalu berubah setiap detiknya, bit yang
nilainya selalu nol, bit yang akan bernilai satu ketika scanning pertama, dan
seterusnya. Selain itu, pada bagian lokasi ini tersimpan berbagai macam flag

39
 atau status hasil operasi matematika dan logika. Pada PLC Omron terdapat
kontak Always On (P_On), kontak berkedip 1 detik (P_1s) dan lain – lain.

4. Register/Word

Lokasi ini untuk menyimpan data dalam ukuran byte atau word. Nilai atau data
yang disimpan pada area ini dapat berupa data masukan dari berbagai macam
sumber input, seperti input analog, thumbwheel switch, dan lain sebagainya.
Selain itu, lokasi ini digunakan untuk menyimpan data output, misalnya untuk
data seven segment, meter analog, control valve dan lain sebagainya. Contoh
yang dapat dipakai di PLC Omron adalah Data Memori, yaitu D0 hingga
D2047. Lokasi pada register ini juga digunakan untuk menyimpan data-data
yang berkaitan dengan Timer dan Counter, masing masing memiliki alamat 0
– 255.

5. Memori Program Pengguna

Lokasi ini digunakan untuk menyimpan program kontrol PLC. Semua intruksi
PLC yang digunakan untuk mengontrol mesin atau proses disimpan pada
lokasi ini. Ketika PLC mengeksekusi program, prosesor menginterpretasikan
informasi dalam memori program pengguna dan mengontrol data-data bit
referensi pada tabel data yang berkaitan dengan input/output internal atau
input/output real.

Perlu ditekankan disini bahwa beberapa manual PLC, istilah relay lebih sering
digunakan dibandingkan istilah bit. Misalnya, istilah input relay sama saja
artinya dengan input bit (tabel input), spesial relay sama dengan spesial bit,
dan seterusnya.

3.3 Pemograman PLC dengan Leader Diagram

Artikel ini membahas tentang logika dasar pemrograman PLC dengan menggunakan
bahasa ladder diagram. Setidaknya 5 jenis bahasa pemrograman pada pemrogamman PLC
yaitu :

 Ladder diagram
 Function Block Diagram
 Structure Text
 Sequential Function Chart
 Instruction List

Saya tidak akan membahas semua bahasa pemrograman dalam artikel ini. Jika anda bertanya
bahasa apa yang paling sering dipakai untuk pemrograman PLC, tiap orang mungkin akan
berbeda-beda, tapi khusus saya bisa menjawab ladder diagram. Bahasa ini yang paling umum
dipakai di PLC dan hamper selalu ada pada semua jenis PLC. Perlu anda ketahui bahwa
beberapa PLC dapat diprogram dengan lebih dari 1 bahasa pemrograman. Lalu kenapa ladder
paling banyak digunakan? Membuat program dengan ladder tidak jauh berbeda dengan

40
merangkai instalasi listrik. Saya pikir instalasi listrik adalah materi paling dasar yang hampir
dimiliki oleh semua yang terjun di bidang kelistrikan, bahkan beberapa mekanik. Lulusan
SMK pun bisa memrogram PLC asalkan tahu tentang instalasi listrik.

Diagram Ladder atau diagram tangga adalah skema khusus yang biasa digunakan untuk
mendokumentasikan sistem logika kontrol di lingkungan industri. Disebut “tangga” karena
mereka menyerupai tangga, dengan dua rel vertikal kanan – kiri (power supply) dan banyak
“anak tangga” (garis horizontal) yang mewakili rangkaian kontrol.

Anda bisa melihat gambar di atas yang menampilkan bagaimana sebuah rangkaian listrik
sederhana ditulis menggunakan diagram ladder. Gambar (a) sebelah kiri menunjukkan
rangkaian untuk menyalakan atau mematikan sebuah motor listrik. Kita dapat menggambar
ulang rangkaian pada gambar kiri ini dengan cara yang berbeda, yaitu menggunakan dua
garis vertikal untuk mewakili rel daya input dan menambahkan kontak dan relay di antara
mereka. Gambar (b) sebelah kanan menunjukkan hasilnya. Kedua sirkuit memiliki saklar seri
dengan relay yang akan mengkatifkan motor saat saklar ditutup. Jika terdapat belasan atau
puluhan rangkaian seperti ini, maka akan lebih jelas menggambarkan menyerupai tangga.

Untuk menggambar ladder ada beberapa hal yang menjadi acuan dasar, di antaranya adalah
sebagai berikut:

1. Pada diagram ladder, garis vertikal sebelah kiri bisa kita analogikan sebagai sisi
positif dari sumber tegangan, sedangkan garis vertikal sebelah kanan adalah sisi
negative dari sumber tegangan. Arus listrik akan mengalir dari kiri ke kanan melalui
rangkaian logika pada setiap baris.
2. Setiap baris mewakili satu rangkaian logika proses control.
3. Cara membaca diagram ini adalah dari kiri ke kanan dan dari atas ke bawah.
4. Saat PLC diaktifkan, proses scanning berkerja pada semua baris program sampai
selesai. Dimulai dari kiri ke kanan baris paling atas, lalu turun ke baris di bawahnya
kemudian dilanjutkan dari kiri ke kanan seterusnya hingga ujung kanan baris
terbawah. Proses ini sering disebut dengan cycle dan waktu yang diperlukan untuk 1
kali proses adalah cycle time atau scan time.
5. Setiap baris umumnya harus dimulai dengan input dan diakhiri setidaknya oleh 1 buah
output. Seperti yang sudah kita bahasa pada artikel – artikel sebelumnya, input yang

41
 akan memberi perintah pada PLC melalui kontak, sedangkan output memberi
perintah/mengendalikan perangkat yang dihubungkan pada PLC.
6. Input dan output diidentifikasi berdasarkan alamatnya, setiap penamaan alamat
tergantung dari produsen PLC. Alamat ini yang akan digunakan sebagai penyimpanan
kondisi pada memori PLC.
7. Beberapa kontak dapat muncul lebih dari satu kali pada baris – baris berbeda, mereka
akan aktif secara bersamaan jika memiliki alamat yang sama. Tetapi tidak demikian
dengan output atau relay yang disebelah kiri. Mereka hanya boleh ditulis 1 kali.

Gambar di bawah adalah alur pembacaan program PLC pada program yang telah dibuat.

3.3.1 KONTAK DAN RELAY PADA LADDER DIAGRAM

Kontak umumnya berfungsi sebagai penyambung atau pemutus arus listrik. Seperti
halnya sakelar, Kontak memiliki 2 kondisi utama, yaitu NO (Normally Open) dan NC
(Normally Closed). Kontak NO dalam kondisi belum diaktifkan dalam keadaan terbuka,
sedang NC dalam keadaan tertutup. Dalam progam PLC dengan Ladder diagram, kontak
sebagai penyambung atau pemutus logika program ke sisi sebelah kanannya.

Coil/Relay pada Ladder secara umum sama dengan relay fisik yang telah kita bahas
pada komponen kendali industry. Dalam program PLC, relay umumnya disimbolkan dengan
bentuk bulatan. Contoh kontak dan relay dalam diagram Ladder adalah sebagai berikut:

42
Gambar di atas adalah kontak dari Input dengan alamat 0.00 yang digunakan untuk
mengendalikan relay 1.00 dan 1.01. Baris pertama adalah kontak NO sedangkan baris kedua
adalah Kontak NC. Dalam kondisi Input belum diaktifkan, kontak NC sudah tersambung
sehingga menyalakan relay 1.01. Saat Input diaktifkan, maka yang terjadi adalah :

Saat ini Relay 1.00 aktif karena Kontak 0.00 diaktifkan. Dari gambar dapat diketahui apabila
relay dengan nama tertentu dikatifkan, maka semua kontak dengan nama yang sama akan
aktif, dalam hal ini semua kontak pada relay 1.00 akan aktif.

3.3.2 LOGIKA DASAR PEMROGRAMAN PLC

Ada banyak kondisi pengendalian yang menyaratkan beberapa keadaan yang harus
dipenuhi, sehingga kondisi output – output tertentu dapat aktif sesuai dengan yang
diharapkan. Sebagai contoh, untuk mesin bor otomatis, mungkin ada kondisi bahwa motor
bor hanya dapat diaktifkan bila limit switch tertekan yang menunjukkan adanya benda kerja
dan posisi bor sebagai pada permukaan benda kerja. Situasi semacam ini akan melibatkan
logika DAN sebagai fungsi logika, dimana kondisi A dan kondisi B keduanya terpenuhi
sehingga output dapat diaktifkan. Bagian ini akan membahas tentang logika – logika tersebut.

1. Logika DAN (AND)

Gambar di bawah menunjukkan bahwa output tidak dapat diaktifkan kecuali kedua
kontak aktif. Kombinasi kontak semacam ini disebut dengan logika DAN atau AND
Logic. Dengan demikian, jika hanya salah satu input A atau B saja yang aktif, maka
output tidak akan menyala.

43
 Salah satu contoh penerapan logika dasar pemrograman PLC ini adalah pada
pengoperasian beberapa mesin industry misalnya pada proses stamping produk. Saat
akan melakukan stamping, operator harus menekan 2 tombol yang berada di dekat
tangan kanan dan kirinya, sehingga dapat dihindari kecelakaan kerja.

2. Logika ATAU (OR)

Gambar di bawah menunjukkan bahwa output dapat diaktifkan hanya dengan

mengaktifkan salah satu kontak saja, baik A mapun B. Kombinasi kontak semacam
ini disebut dengan logika ATAU atau OR Logic.

Contoh penerapan logika dasar pemrograman PLC ini adalah pada pengoperasian
motor konveyor, motor dapat diaktifkan dari beberapa tempat dengan menggunakan
beberapa tombol berbeda. Karena fungsinya ini lah logika ATAU sering disebut
sebagai logika alternative.

3. Logika TIDAK (NOT)

Perhatikan gambar di bawah. Sebelum kontak A ditekan, output sudah menyala.

Namun sebaliknya saat kontak A ditekan, output akan mati. Logika ini disebut dengan
TIDAK atau NOT Logic. Logika ini sering digunakan untuk memutus aliran arus
listrik atau digunakan sebagai instruksi OFF.

44
Tiga logika dasar pemrograman PLC ini yang untuk selanjutnya akan digunakan sebagai
dasar membuat program di PLC. Secara umum PLC memiliki metode logika yang sama, apa
pun yang membedakan adalah tentang notasi pengalamatannya. Instruksi dan fitur dalam
pemrograman PLC akan dibahas lebih lanjut pada artikel berikutnya.

45
 BAB IV. PENYAMBUNGAN INPUT DAN OUTPUT PADA PLC

4.1 Penyambungan Input PLC dan Output PLC

Penyambungan input PLC dan Output PLC adalah salah satu kunci belajar PLC dan
belajar otomasi industri. Sebagian besar orang gagal dalam belajar PLC adalah tidak mampu
menerapkan dalam kondisi riil. Rata – rata dari mereka terhenti di latihan pemrograman,
simulasi dengan animasi atau modul kit. Hal ini biasanya dikarenakan tidak memahami
perangkat hardware secara nyata atau yang sebenarnya.

Contohnya tidak pernah melakukan instalasi program PLC, tidak pernah menyambung input
PLC atau output PLC secara mandiri. Sehingga pada saat diberi PLC, tombol, sensor , motor
dan perangkat – perangkat lain bingung apa yang harus dilakukan.

Oleh karena itu, setelah mengetahui konfigurasi hardware dan pemetaan memori dari PLC, kita
harus belajar bagaimana melakukan penyambungan perangkat input dan Output yang
digunakan pada Sistem Otomasi. Dari konfigurasi PLC kita dapat mengetahui posisi Modul
Input dan Output, sedangkan dari pemetaan memori PLC kita dapat mengetahui
pengalamatannya.

4.1.1 Penyambungan Input PLC

Perangkat input ini fungsinya memberi perintah atau signal pada PLC yang berkaitan
dengan kerja sistem. Beberapa perangkat input yang paling sering digunakan
adalah Push Button, Sakelar, Limit Switch, Sensor Proximity, Sensor
Photoelectric dan lain – lain. Tahap penyambungan input ini sangat penting untuk
dipelajari sebelum membuat program karena pemilihan jenis kontak pada program PLC
akan sangat tergantung pada bagaimana input tersebut disambungkan.

Perangkat – perangkat input tersebut akan disambung ke PLC melalui pin pada terminal
modul input, sehingga nantinya dapat mengaktifkan alamat input yang bersesuaian pada
PLC. Prinsip utama dalam penyambungan input PLC adalah memberi tegangan
(umumnya 24 V, bisa jadi ada PLC dengan nilai tegangan lain) kepada pin modul input.
Tegangan 24 Volt dapat tercapai jika sebuah loop tertutup telah terbentuk, lihat Gambar
di bawah. Field Device adalah perangkat input yang kita gunakan (Push Button), main
path dan return path adalah terminal pada modul input PLC.

46
Gambar di atas menunjukkan 1 loop untuk 1 buah perangkat masukkan saat Push Button
ditekan, mulai dari kutub positif sumber tegangan, Push Button, pin terminal input (I/O
input), rangkaian dalam modul Input PLC dan kembali ke sumber tegangan pada kutub
negative melalui return path. Boleh jadi PLC menerima lebih dari 1 masukan. Oleh
karena itu, Return Path umumnya digabung menjadi 1 terminal yang disebut Common,
sedangkan Main Path tetap terpisah-pisah untuk memungkinkan penyambungan masing-
masing Push Button, Gambar berikut.

Dari gambar di atas bisa dilihat bahwa setiap input sudah terhubung dengan sumber
tegangan dan pin modul input PLC. Contohnya, jika input 2 ditekan maka aliran arus
listrik mengalir mulai dari +24V pada sumber tegangan, Input 2, pin input, modul input,
Common dan kembali ke 0V catu daya.

Langkah penting dalam proses penyambungan input PLC adalah menentukan

sambungan catu daya pada Common. Common Input dapat dipilih pada referensi
positif (24V) atau pada referensi negative (0). Penentuan ini bisa berdasarkan
pertimbangan standard Common yang berlaku dalam perusahaan atau tipe sensor yang
digunakan. Setiap perusahaan umumnya mengacu kepada standard tertentu dalam
melakukan instalasi atau penyambungan kabel (wiring), terutama control. Jika sudah
ditentukan standard yang digunakan adalah common negative, maka sebaiknya kita
menyesuaikan. Hal ini akan berkaitan dengan pandangan aspek keselamatan,
keseragaman dalam wiring dan ketersediaan sensor. Untuk pembahasan kaitan antara
sensor dengan common akan dibahas pada artikel khusus tentang penyambungan sensor
digital pada PLC.

Perusahaan yang berpegang pada standard dengan common input positive berpendapat
bahwa kabel memiliki kemungkinan akan terkelupas atau kontak dengan body panel.
Sehingga jika kabel bertegangan 24V harus disambungkan pada sejumlah tombol dan
sensor lalu ke pin – pin input, maka akan lebih meningkatkan resiko 24V short circuit
terhadap body panel (ground), lihat Gambar 3 dengan tanda silang merah. Atau saat Push
button ditekan, memungkinkan short circuit terhadap body panel pada kabel bertanda
silang hijau.

47
 Perusahaan yang berpegang pada standard dengan common input negative
berpendapat akan lebih berbahaya jika kabel 0V harus disambungkan pada sejumlah
tombol dan sensor dan ke pin – pin input, karena jika kabel bertanda hijau terkelupas
atau kontak dengan body panel (ground) maka akan terbentuk loop semu sehingga pin
input seolah – olah mendapatkan tegangan 24 V. Dengan kata lain PLC akan
mendapatkan perintah yang tidak benar. Kesalahan seperti ini cenderung lebih sulit
dideteksi daripada short circuit pada pemilihan common sebelumnya. Lihat Gambar 4
dengan tanda silang biru.

Tidak ada yang sepenuhnya salah atau sepenuhnya benar, karena ini kembali kepada
kebijakan masing – masing. Sebagai contoh, sebagian besar industry Jepang memilih
opsi pertama (com positive) sedangkan sebagian besar industry Jerman memilih opsi ke
dua (com negative). Namun saya pribadi lebih cenderung menggunakan common
negative dalam penyambungan input. Alasan lain selain kemungkinan adanya signal
input palsu adalah kemudahan dalam menerapkan logika High/Low saat pengajaran.
Sebagai contoh, saat input 1 pada Gambar 3 ditekan, maka terminal 0 pada PLC akan
memiliki logika High (24V). Hal ini akan lebih mudah dipahami dengan menganalogikan
“Ditekan” dengan kondisi “High” daripada dengan kondisi “Low” seperti halnya pada
common Positive.

48
 4.1.2 Penyambungan Perangkat Output PLC

Output bisa berupa signal/kode saja seperti lampu dan buzzer. Output juga bias
berupa actuator, untuk aktuator memungkinkan PLC untuk mengendalikan sebuah
gerakan pada suatu proses tertentu. Berikut ini adalah output yang paling sering
digunakan pada Otomasi industri:

 Solenoid Valves – output logic yang dapat mengendalikan arah aliran hidrolik
atau pneumatik. Biasanya dipasangkan dengan system hidrolik atau system
pneumatic.
 Lampu – output yang sering digunakan sebagai indicator, dapat dipasang
langsung pada terminal output PLC.
 Relay – Relay adalah output logic yang sering dipakai untuk penyambungan pada
motor listrik. Untuk menyalakan motor listrik biasanya sering menarik sejumlah
arus yang besar saat pertama kali berputar, sehingga mereka membutuhkan
sumber yang terpisah dengan output PLC.

Sebagaimana prinsip penyambungan input PLC, signal output PLC juga memerlukan 1
loop penuh untuk dapat mengaktifkan output tertentu. Perhatikan gambit di bawah ini :

Dalam contoh ini, common digital output standard terhubung ke 0V DC dan signal output
pada alamat PLC terhubung ke lampu dan kumparan relay. Pada contoh ini lampu dpaat
secara langsung disambungkan karena memiliki tegangan 24V DC, dan umumnya lampu
tidak terlalu besar mengonsumsi arus listrik. Ketika output 07 pada PLC aktif, maka arus
dapat mengalir dari 24V DC melalui lampu ke output 07 untuk kemudian ke COM, sehingga
menyelesaikan loop nya saat memasuki COM catu daya, sehingga lampu dapat menyala. Jika
output 07 dimatikan (off), arus tidak dapat mengalir, dan lampu tidak akan menyala. Output
03 untuk relay dihubungkan dengan cara yang sama. Ketika output 03 aktif, maka arus akan
mengalir melalui koil relay hingga COM catu daya, sehingga relay aktif. Relay akan menutup
kontak dan pasokan 120V AC segera disalurkan ke motor.

49
4.2 Penyambungan Sensor Digital Pada PLC

Pada artikel sebelumnya telah dibahas mengenai penyambungan perangkat input pada
PLC, namun masih terbatas pada Push Button. Kali ini akan kita bahas tentang
penyambungan sensor sebagai perangkat input PLC. Sebelum menyambungkan sensor pada
PLC, yang penting yang perlu diketahui adalah konsep sourcing dan sinking pada modul
input. Sourcing and Sinking hanya berlaku pada besaran listrik DC (searah).

Modul input sourcing memiliki common positive sedangkan modul input sinking memiliki
common negative.

Pada gambar di atas, penyambungan input pada Group 0 (atas) adalah menggunakan Tipe
Modul Input Sourcing, yaitu input dengan menggunakan Common Positive. Sedangkan
penyambungan input pada Group 1 (bawah) adalah Tipe Modul Input Sinking, yaitu input
dengan menggunakan Common Negative.

Seperti halnya modul input, sensor memiliki 2 jenis utama yaitu input sourcing (PNP) dan
input sinking (NPN). Sensor dengan tipe sinking (NPN) hanya bisa diterapkan pada modul
input sourcing, sedangkan sensor dengan tipe sourcing (PNP) hanya bisa diterapkan pada
modul input sinking. Beberapa PLC saat ini memiliki lebih dari 1 common untuk input,
sehingga memungkinkan penyambungan baik sourcing maupun sinking dalam 1 sistem yang
sama. Namun lebih baik dipilih salah satu antara sourcing atau sinking untuk meminimalisir
terjadinya kesalahan dalam penyambungan.

4.2.1 Sensor 3 Kabel

Umumnya sensor yang dipakai sebagai input PLC memiliki 3 kabel. Sensor dengan 3
kabel terdiri atas 2 kabel sebagai sumber yaitu positive (Brown) dan negative (Blue) dan 1
kabel signal (Black).

50
Gambar di bawah adalah contoh rangkaian dari sensor. Pada sensor NPN, setelah tegangan
diberikan pada kaki Brown dan Blue, maka Output pada kaki Black ke Blue adalah 24V
walaupun sensor belum mendeteksi apa pun (lingkaran merah) lalu akan berubah menjadi 0
(Nol) saat mendeteksi objek. Sedangkan pada sensor jenis PNP berlaku sebaliknya (lengkaran
biru).

Load/beban adalah pin terminal input yang akan diaktifkan. Dari gambar tersebut dapat
dilihat bahwa sensor sinking (NPN) rangkaian sensor mendapatkan aliran arus dari Load,
sedangkan sensor source rangkaian sensor lah yang memberikan arus kepada Load. Secara
lebih lengkap, sensor singking memiliki prinsip kerja menyerupai transistor NPN, yaitu saat
sensor mendeteksi objek maka Switch main circuit memberikan arus Basis, sehingga arus
listrik akan mengalir dari sisi positive sumber tegangan melewati Load kemudian melalui
transistor untuk menuju sisi negative sumber tegangan. Pada sensor sourcing (PNP), arus dari
sumber tegangan positive melalui transistor lebih dulu, kemudian melewati Load untuk
sampai di sisi negative sumber tegangan.

51
Dengan prinsip di atas, pada penyambungan sensor NPN dibutuhkan Common positive
pada input PLC, sehingga saat sensor mendeteksi maka arus mengalir dari catu daya positive
menuju Common yang akan melalui rangkaian optocoupler input kemudian keluar melalui
port modul input dan selanjutnya melalui kabel Black masuk ke rangkaian sensor hingga
berakhir di negative catu daya melalui kabel Blue.

Pada sensor PNP dibutuhkan Common negative pada input PLC, sehingga saat sensor
mendeteksi maka arus mengalir dari catu daya positive melalui kabel Brown ke rangkaian
sensor. Selanjutnya arus keluar dari sensor melalui kabel Black ke input PLC yang dituju.
Arus dari baterai menuju Common yang akan melalui rangkaian optocoupler input kemudian
keluar melalui port Common dan selanjutnya melalui kabel Black masuk ke rangkaian sensor
hingga berakhir di negative catu daya melalui kabel Blue.

52
4.2.2 Sensor 2 Kabel

Selain memiliki 3 kabel, beberapa jenis sensor juga ada yang memiliki 2 kabel yaitu
Brown dan Blue. Sensor dengan 2 kabel memiliki nilai ekonomis atau harganya lebih murah
dibanding sensor dengan 3 kabel.

Saat menggunakan modul input sinking (common negative), Brown akan dihubungkan
dengan positive sumber tegangan, sedangkan Blue pada terminal pin modul input PLC
(Load). Sedangkan saat menggunakan modul input sourcing (common positive), Blue akan
dihubungkan dengan negative sumber tegangan, Brown sedangkan pada terminal pin modul
input PLC (Load). Penyambungan sensor 2 kabel pada modul input PLC ditunjukkan pada
gambar berikut :

4.2.3 Reed Switch

Reed switch adalah sakelar yang akan aktiv saat berada di sekitar medan magnet.
Sensor ini memiliki komponen utama berupa lembaran daun tembaga sebagai sakelar yang
sensitive terhadap medan magnet dengan 2 kaki, Brown dan Blue. Saat terpengaruh oleh
medan magnet, daun reed switch akan tersambung sehingga mampu menghantarkan arus dari
kaki Brown ke kaki Blue.

53
Reed Switch banyak dipakai sebagai indicator batas depan dan batas belakang pada silinder
pneumatic. Penyambungan Reed switch pada PLC memiliki cara yang serupa dengan sensor
2 kabel, gambar bagian atas adalah penyambungan dengan Common Input Negative
sedangkan gambar bagian bawah adalah Common Input Positive, seperti ditunjukkan pada
gambar berikut ini.

Jika kita perhatikan gambar di atas, kita dapat melihat reed switch memiliki 2 jenis hambatan,
yaitu hambatan rangkaian modul input PLC (Load) dan hambatan pada rangkaian internal
sensor (r).

Jangan pernah menyambungkan 2 kaki sensor 2 kabel atau reed switch langsung ke sumber
tegangan 24 V tanpa melalui beban (modul input). Hal ini akan menyebabkan kerusakan pada
sensor karena arus yang berlebihan mengalir pada rangkaian internal sensor. Penyambungan
yang benar akan menghasilkan arus (I1) senilai 24V/(Load+r), sedangkan penyambungan
seperti pada di bawah ini menghasilkan arus (I2) sebesar 24V/r. Dengan r cukup kecil, maka
arus I2 akan naik secara signifikan dibanding I1.

54
 BAB V. PEMROGRAMAN PLC.

5.1 Logika Dasar Pemrograman PLC

Artikel ini membahas tentang logika dasar pemrograman PLC dengan menggunakan
bahasa ladder diagram. Setidaknya 5 jenis bahasa pemrograman pada pemrogamman PLC
yaitu :

 Ladder diagram
 Function Block Diagram
 Structure Text
 Sequential Function Chart
 Instruction List

Saya tidak akan membahas semua bahasa pemrograman dalam artikel ini. Jika anda
bertanya bahasa apa yang paling sering dipakai untuk pemrograman PLC, tiap orang
mungkin akan berbeda-beda, tapi khusus saya bisa menjawab ladder diagram. Bahasa ini
yang paling umum dipakai di PLC dan hamper selalu ada pada semua jenis PLC. Perlu anda
ketahui bahwa beberapa PLC dapat diprogram dengan lebih dari 1 bahasa pemrograman.
Lalu kenapa ladder paling banyak digunakan? Membuat program dengan ladder tidak jauh
berbeda dengan merangkai instalasi listrik. Saya pikir instalasi listrik adalah materi paling
dasar yang hampir dimiliki oleh semua yang terjun di bidang kelistrikan, bahkan beberapa
mekanik. Lulusan SMK pun bisa memrogram PLC asalkan tahu tentang instalasi listrik.

Diagram Ladder atau diagram tangga adalah skema khusus yang biasa digunakan untuk
mendokumentasikan sistem logika kontrol di lingkungan industri. Disebut “tangga” karena
mereka menyerupai tangga, dengan dua rel vertikal kanan – kiri (power supply) dan banyak
“anak tangga” (garis horizontal) yang mewakili rangkaian kontrol.

Anda bisa melihat gambar di atas yang menampilkan bagaimana sebuah rangkaian listrik
sederhana ditulis menggunakan diagram ladder. Gambar (a) sebelah kiri menunjukkan
rangkaian untuk menyalakan atau mematikan sebuah motor listrik. Kita dapat menggambar
ulang rangkaian pada gambar kiri ini dengan cara yang berbeda, yaitu menggunakan dua
garis vertikal untuk mewakili rel daya input dan menambahkan kontak dan relay di antara
mereka. Gambar (b) sebelah kanan menunjukkan hasilnya. Kedua sirkuit memiliki saklar seri
dengan relay yang akan mengkatifkan motor saat saklar ditutup. Jika terdapat belasan atau
puluhan rangkaian seperti ini, maka akan lebih jelas menggambarkan menyerupai tangga.

55
Untuk menggambar ladder ada beberapa hal yang menjadi acuan dasar, di antaranya adalah
sebagai berikut:

 Pada diagram ladder, garis vertikal sebelah kiri bisa kita analogikan sebagai sisi
positif dari sumber tegangan, sedangkan garis vertikal sebelah kanan adalah sisi
negative dari sumber tegangan. Arus listrik akan mengalir dari kiri ke kanan melalui
rangkaian logika pada setiap baris.
 Setiap baris mewakili satu rangkaian logika proses control.
 Cara membaca diagram ini adalah dari kiri ke kanan dan dari atas ke bawah.
 Saat PLC diaktifkan, proses scanning berkerja pada semua baris program sampai
selesai. Dimulai dari kiri ke kanan baris paling atas, lalu turun ke baris di bawahnya
kemudian dilanjutkan dari kiri ke kanan seterusnya hingga ujung kanan baris
terbawah. Proses ini sering disebut dengan cycle dan waktu yang diperlukan untuk 1
kali proses adalah cycle time atau scan time.
 Setiap baris umumnya harus dimulai dengan input dan diakhiri setidaknya oleh 1 buah
output. Seperti yang sudah kita bahasa pada artikel – artikel sebelumnya, input yang
akan memberi perintah pada PLC melalui kontak, sedangkan output memberi
perintah/mengendalikan perangkat yang dihubungkan pada PLC.
 Input dan output diidentifikasi berdasarkan alamatnya, setiap penamaan alamat
tergantung dari produsen PLC. Alamat ini yang akan digunakan sebagai penyimpanan
kondisi pada memori PLC.
 Beberapa kontak dapat muncul lebih dari satu kali pada baris – baris berbeda, mereka
akan aktif secara bersamaan jika memiliki alamat yang sama. Tetapi tidak demikian
dengan output atau relay yang disebelah kiri. Mereka hanya boleh ditulis 1 kali.

Gambar di bawah adalah alur pembacaan program PLC pada program yang telah dibuat.

5.1.1 KONTAK DAN RELAY PADA LADDER DIAGRAM

Kontak umumnya berfungsi sebagai penyambung atau pemutus arus listrik. Seperti
halnya sakelar, Kontak memiliki 2 kondisi utama, yaitu NO (Normally Open) dan NC
(Normally Closed). Kontak NO dalam kondisi belum diaktifkan dalam keadaan terbuka,

56
sedang NC dalam keadaan tertutup. Dalam progam PLC dengan Ladder diagram, kontak
sebagai penyambung atau pemutus logika program ke sisi sebelah kanannya.

Coil/Relay pada Ladder secara umum sama dengan relay fisik yang telah kita bahas
pada komponen kendali industry. Dalam program PLC, relay umumnya disimbolkan dengan
bentuk bulatan. Contoh kontak dan relay dalam diagram Ladder adalah sebagai berikut:

Gambar di atas adalah kontak dari Input dengan alamat 0.00 yang digunakan untuk
mengendalikan relay 1.00 dan 1.01. Baris pertama adalah kontak NO sedangkan baris kedua
adalah Kontak NC. Dalam kondisi Input belum diaktifkan, kontak NC sudah tersambung
sehingga menyalakan relay 1.01. Saat Input diaktifkan, maka yang terjadi adalah :

Saat ini Relay 1.00 aktif karena Kontak 0.00 diaktifkan. Dari gambar dapat diketahui apabila
relay dengan nama tertentu dikatifkan, maka semua kontak dengan nama yang sama akan
aktif, dalam hal ini semua kontak pada relay 1.00 akan aktif.

5.2 Pemrogramman PLC Omron dengan CX-Programmer

1. Membuat Project Baru pada CX-Programmer

Membuat Project baru pada PLC Omron hampir mirip dengan membuat file baru pada MS
Word, bedanya pada program PLC kita harus memilih PLC yang sesuai dengan yang kita
miliki mulai dari tipe PLC hingga CPU nya.

57
Pilih Tipe PLC Omron sesuai dengan yang anda miliki pada Device Type, kemudian pilih
CPU yang sesuai pada Setting. Setelah itu, anda akan memiliki halaman pemrograman
sebagai berikut.

 Menu Bar adalah pilihan untuk membuat program baru, mengedit program,
mentransfer Program (PLC) atau pun Help.
 Work Online PLC pada Toolbar adalah shortcut untuk menghubungkan PLC dengan
PC secara Online. Dalam Kondisi Online ini program dapat ditransfer ke PLC atau
diambil dari PLC dan Monitoring PLC secara Realtime.
 Transfer PLC pada Toolbar adalah Shortcut untuk mentrasfer program ke PLC atau
mengambil program dari PLC.

58
  Mode PLC pada Toolbar adalah Shortcut untuk memilih mode operasi PLC. Mode
Program dipakai untuk proses transfer program PLC. Mode Run dipakai untuk
menjalankan atau mengeksekusi program yang telah dimasukkan ke dalam PLC.
Mode Monitoring dipakai untuk memonitor kondisi program PLC saat Running,
dengan kemungkinan untuk merubah kondisi kontak atau memori.
 Instruksi pada toolbar adalah shortcut untuk memasukkan Kontak, Coil, dan Instruksi
lain seperti Timer, Counter, Set/Reset dan lainnya.
 Work Online Simulator berfungsi untuk menjalankan simulasi program pada internal
CX Programmer.
 Project Tree adalah informasi mengenai project yang sedang kita kerjakan meliputi
spesifikasi PLC, Input Output, Memori PLC dan Data program kita (pada Section).
 Halaman Utama Program adalah tempat kita membuat program ladder diagram

2. Membuat Program PLC

Anda dapat membuat program PLC sederhana yang berisi 1 kontak dan 1 coil sebagai
langkah awal. Klik toolbar kontak pada Instruksi, kemudian masukkan alamat kontak
tersebut.

Anda juga dapat memasukkan Comment untuk menandai kontak tersebut. Kemudian
masukkan Coil Output dengan Klik Coil lalu masukkan alamatnya.

59
 3. Online dan Mode PLC

Saat telah selesai, anda dapat menyambungkan PC ke PLC Omron dengan memilih pada
Menu bar PLC-Work Online atau pada toolbar Work Online, lalu pilih Yes.

4. Transfer Program dari dan ke PLC atau PLC ke PC

Untuk mentrasfer program, Pilih PLC-Transfer-to PLC atau Klik pada PLC Transfer.

Kemudian akan muncul dialog box ini, pilih item yang akan ditransfer, salah satunya adalah
IO Table yang telah dikonfigurasi jika PLC anda modular.

60
Setelah selesai klik OK, jika transfer tidak terdapat kendala maka download yang sukses akan
menampilkan seperti ini.

Selanjutnya jangan lupa untuk memastikan PLC dalam Mode Run agar program yang telah
dimasukkan dapat dieksekusi. Demikian tahapan pembuatan program PLC Omron dengan
Software CX Programmer.

61
5.3 Cara Konfigurasi Input Output PLC Omron Modular

Artikel ini membahas tentang konfigurasi input output PLC Modular dengan merk
Omron. Jika yang anda gunakan adalah PLC tipe Compact (CP Series), maka anda sudah
dapat mulai menulis program. Namun bila yang anda gunakan adalah PLC Modular (CJ
Series) maka anda harus melakukan konfigurasi PLC.

Ilustrasi perangkat hardware yang terdapat pada PLC Modular dapat dilihat pada gambar
berikut :

Jika kita perhatikan kembali pada Gambar di atas, PLC Modular terdiri dari beberapa modul
terpisah sehingga CPU sebagai pengendali utama harus dapat mengenali perangkat yang
dipasang padanya, langkah ini disebut dengan konfigurasi. Konfigurasi mutlak diperlukan
pada PLC Modular sebelum dimulai pemrograman.

PLC modular memberikan kebebasan bagi penguna untuk menginstal perangkat kendali yang
dibutuhkan, namun konseskuensinya adalah pengalamatan pada PLC ini tidak semudah pada
PLC Compact. Jika PLC Type Compact secara pasti telah didefinisikan oleh produsen PLC,
maka pada PLC Modular diperlukan konfigurasi input output PLC berdasarkan susunan pada
Rack PLC. Gambar di bawah adalah contoh susunan dan pengalamatan Basic IO pada PLC
Modular Omron.

62
Pada Gambar di atas terdapat 5 slot dengan setiap slot berisi sejumlah bit Input maupun
Ouput. PLC Omron menggunakan pengelompokan pengalamatan dengan metode 16 bit atau
word, sehingga setiap slot akan meiliki word CIO yang berbeda. Pengalamatan dimulai dari
slot paling kiri atau paling dekat dengan CPU, yaitu:

 Modul Input 16 bit, berada pada word pertama sehingga alamat bit pada slot ini
adalah 0.00 hingga 0.15.
 Modul Input 16 bit, berada pada word kedua sehingga alamat bit pada slot ini adalah
1.00 hingga 1.15.
 Modul Input 32 bit, berada pada word ke tiga dan ke empat sehingga sehingga alamat
bit pada slot ini adalah 2.00 hingga 2.15 dan 3.00 hingga 3.15.
 Modul Output 32 bit, berada pada word ke lima dan ke enam sehingga sehingga
alamat bit pada slot ini adalah 4.00 hingga 4.15 dan 5.00 hingga 5.15.
 Modul Input 64 bit, berada pada word ke tujuh hingga ke sepuluh sehingga sehingga
alamat bit pada slot ini adalah 6.00 hingga 6.15, hingga 9.00 hingga 9.15.

Urutan alamat tersebut berlaku dengan ketentuan yang sama misalkan slot ke 4 yaitu modul
Output 32 bit diletakkan pada posisi ke dua setelah Modul Input 16 bit. Alamat yang berlaku
bagi modul output ini adalah 2.00 hingga 2.15 dan 3.00 hingga 3.15.

Konfigurasi dapat dilakukan melalui IO Table unit Setup seperti pada gambar di bawah ini:

Double Click pada IO Table Unit Setup, maka layar pengaturan IO akan tampil seperti ini.

Double Click pada IO Table Unit Setup, maka layar pengaturan IO akan tampil seperti ini.

63
Double Click pada IO Table Unit Setup, maka layar pengaturan IO akan tampil seperti ini.

Buka Main Rack, karena belum ada IO yang terinstal maka masih kosong. Double Click pada
Empty Slot lalu masukkan Modul Input yang anda miliki. Pada contoh kali ini saya memiliki
modul Input Basic ID 211. Pilih OK.

64
Kemudian masukkan modul yang lain dengan double click Empty Slot berikutnya. Pilih
Modul berikutnya yang sesuai, kali ini saya menggunakan OC 211.

Check konfigurasi IO dengan memilih tombol Checklist warna merah di atas.

Jika konfigurasi input output PLC yang anda masukkan sudah benar, maka input secara
otomatis akan memiliki tanda I, seperti I:0.00 dan Output memiliki tanda Q, seperti Q:1.00.

65
 BAB VI PENGENDALIAN RELAY OUTPUT PLC.

6.1 Instruksi Start/Stop dengan Selfholding dan Set/Reset

Otomasi memiliki salah satunya adalah memiliki fungsi memudahkan pekerjaan

manusia. Misalkan ada operator ingin menyalakan motor listrik, dia bisa dengan menekan
Push Button tertentu, yang sudah didesain dengan sistem kendali tertentu. Dengan sekali
tekan saja dia sudah bisa mengatur kerja motor listrik, harus putar ke arah mana, dengan
kecepatan berapa, kapan harus berhenti dan sebagainya. Tentu saja tergantung bagaimana
sistem kendalinya dirancang.

Pada sistem kendali yang memakai PLC, banyak sekali instruksi – instruksi yang bisa
digunakan. Salah satu instruksi yang paling sering digunakan pada sistem otomasi adalah
instruksi Start dan Stop. Contohnya untuk menjalankan Perintah Start digunakan untuk
menyalakan sebuah relay/koil atau bisa digunakan untuk memulai sebuah proses, sedangkan
perintah Stop digunakan untuk mematikan relay/koil atau menghentikan sebuah proses.
Perintah tersebut dapat kita berikan pada PLC melalui 2 alamat input melalui 2 Push Button.

Di bawah ini adalah diagram waktu untuk instruksi Start/Stop:

1. Selfholding

Kita sudah belajar prinsip kerja Push Button, untuk menyambungkan sebuah signal dapat
digunakan Push Button NO. Tapi signal hanya akan tersambung dan memberi instruksi pada
input PLC saat Push Button ditekan, saat dilepas signal terputus sehingga input PLC tidak
aktif lagi. Sehingga koil hanya menyala sesaat kemudian mati.

Koil menyala saat Push Button yang terhubung pada input 0.00 ditekan.

Koil mati saat Push Button yang terhubung pada input 0.00 berhenti ditekan.

66
Untuk bisa mempertahankan kondisi output terus menerus menyala walau signal pada input
tidak lagi diberi, maka logika program memerlukan jalur alternatif.

Kita bisa menambahkan kontak cabang parallel OR di bawah Kontak Input 0.00 sebelumnya
dan memberi alamat kontak sesuai output yang akan dipertahankan kondisi nyala-nya. Jadi,
saat kontak input 0.00 aktif dan koil 1.00 aktif, kontak output juga akan aktif. Sehingga dapat
kita lihat pada gambar aliran arus dapat melalui 2 jalur, yaitu kontak 0.00 dan kontak 1.00.

Saat Kontak 0.00 dimatikan/diputus, output 1.00 masih menyala karena arus masih dapat
mengalir melalui kontak-nya sendiri yaitu 1.00. Ini lah yang disebut Selfholding.

Untuk mematikan output 1.00, kita bisa menambahkan kontyak NC sebagai pemutus arus.

Ketika kontak NC 0.01 ditekan, maka arus listrik terputus dan output 1.00 akan mati. Karena
Output 1.00 mati maka kontaknya pun akan kembali ke kondisi semua yaitu Open. Sehingga
saat 0.01 tidak lagi ditekan, semua kontak dan output kembali ke kondisi semua.

2. Set Reset

Selain dengan menggunakan prinsip Selfholding, instruksi Start/Stop juga bisa kita buat
dengan menggunakan Set Reset.

67
Set adalah perintah untuk merubah kondisi koil/output dari Off atau On menjadi kondisi ON
(1), kemudian kondisi ini dipertahankan selama PLC masih dalam status Run.

Kondisi koil 1.00 ON saat 0.00 ditekan

Kondisi koil tetap ON walau 0.00 sudah dilepas

Untuk mematikannya, kita menggunakan Reset. Reset adalah kebalikan dari Set, berfungsi
untuk merubah kondisi koil/output dari Off atau On menjadi kondisi OFF (0).

Ditambahkan perintah Reset untuk mematikan koil 1.00

Saat 0.01 ditekan, koil 1.00 di-Reset atau dimatikan. Saat 0.01 dilepas, maka kontak dan koil
akan kembali ke kondisi awal mula-mula.

3. KEEP

68
Sama persis seperti Set/Reset, KEEP memiliki kaki input Set yang akan mengaktifkan koil
tertentu saat diberi signal dan Reset yang akan mematikan koil saat diberi signal.

Kesalahan umum yang sering dilakukan pemula saat menggunakan instruksi Set/Reset atau
KEEP adalah memutus instruksi Set untuk mematikan koil, yaitu memberi kontak NC di
sebelah kanan kontak 0.00. hal ini sudah pasti sia-sia, karena tanpa kontak NC pun arus sudah
terputus dengan dilepaskannya tombol pada kontak 0.00.

Instruksi di atas baik Selfholding mau pun Set/Reset bisa anda terapkan untuk mengendalikan
Motor Listrik secara sederhana. Push Button Input 1 dan Input 2 disambungkan pada alamat
input 0.00 dan 0.01 pada PLC sebagai Instruksi Start Stop, sedangkan alamat output 1.00
disambungkan pada Relay, untuk berikutnya relay yang akan menyambungkan sumber
tegangan untuk menjalankan Motor Listrik.

Selengkapnya tentang penyambungan input dan output dapat dibaca di artikel Penyambungan
Input dan Output pada PLC.

69
 BAB VII PEMROGRAMAN TIMER DAN COUNTER.

7.1 Tutorial PLC : Pemrograman Timer pada PLC Omron

Anda tentu pernah melihat lampu lalu lintas yang bisa kita jumpai di jalan raya. Setiap
set lampu lalu-lintas memiliki 3 lampu utama yaitu Merah, Kuning dan Hijau. Ketiga lampu
tersebut menyala secara bergantian dengan durasi waktu tertentu. Hal ini berarti ada sebuah
sistem kontrol/kendali yang membuat mereka menyala sebagai contoh seperti ini, Merah
menyala sekian detik, kemudian Merah mati dan Kuning menyala sekian detik, kemudian
kuning mati dan Hijau menyala sekian detik. Terdapat perbedaan pengaturan waktu jeda
setiap lampu, dalam pemgrogramman sering disebut dengan delay atau penundaan. Begitu
juga pada PLC terdapat instruksi untuk menunda untuk menyalakan atau mematikan sebuah
relay/coil yang disebut dengan Timer.

Timer sebenarnya bisa dikatakan bentuk modifikasi dari relay/coil. Silakan baca pada
Perangkat Kendali Dasar Sistem Otomasi. Perbedaan mendasarnya, jika relay diberi
tegangan/perintah maka akan akatif saat itu juga, demikian juga dengan kontak-kontak yang
terdapat pada relay tersebut. Pada Timer, saat diberi tengangan atau perintah maka tidak
serta-merta aktif, tetapi menunggu dulu selama beberapa waktu (sesuai dengan nilai
setting/pengaturan yang diberikan). Setelah jeda nilai pengaturan tersebut tercapai, coil Timer
akan aktif sehingga kontak-kontak pada Timer juga akan aktif. Berikut adalah Diagram
waktu sebuah Timer yang paling umum.

Setiap brand PLC memiliki cara pengalamatan dan metode tersendiri dalam penggunaan
instruksi Timer. Pada tutorial PLC ini akan mengambil contoh penggunaan Timer pada PLC
Omron tipe CP1E CPU E20. Saya sengaja mengambil contoh spec terendah dengan asumsi
pemanfaatan yang paling sederhana. Untuk spec yang lebih tinggi moleh jadi memiliki fitur-
fitur yang lebih lengkap. Tipe PLC ini memiliki 256 register Timer mulai dari 000-255.
Jumlah yang saya rasa cukup untuk digunakan dalam pemrograman sistem sederhana.

Berikut ini adalah blok pengaturan instruksi Timer pada PLC Omron CP1E.

70
SET Value yang umum digunakan pada Timer adalah tipe BCD, sehingga nilai pengaturan
dapat diatur mulai 0000 hingga 9999. Pengaturan nilai ini bersifat konstan atau fix. Tidak
banyak tutorial PLC yang membahas bahawa jika kita menginginkan nilai Set Value yang
dapat diubah-ubah sesuai kebutuhan, kolom Set value bisa kita isi dengan alamat register
tertentu seperti DM (Data memory). Sehingga dengan mengubah nilai yang terdapat pada
DM tersebut, kita bisa mengubah-ubah pengaturan Timer. Pembahasan mengenai Data
Memory akan ada pada artikel – artikel berikutnya.

Pada PLC Omron terdapat 2 jenis Timer dasar yang paling sering digunakan, setidaknya
dalam proses belajar. Karena jika sudah sering menangani project dengan kerumitan yang
tinggi, jenis Timer yang lain boleh jadi juga digunakan. 2 jenis Timer dasar tersebut adalah
TIM dan TIMH. Anda bisa membuka Help pada bagian atas CX Programmer, kemudian pilih
tipe PLC yang sesuai. Pada layar Instruction List silakan pilih Timer and Counter. Berikutnya
buka TIM lalu TIMH.

Keduanya memiliki fungsi dan pengalamatan yang sama, perbedaanya ada pada time base
(pengali) pada Set Value. TIM memiliki pengali 100ms (0.1s) yang artinya, nilai yang anda
masukkan ke dalam Set Value akan dikalikan dengan 0.1s. Sehingga jika anda ingin menunda
Timer selama 5 detik, maka set value nya adalah 50. Dengan melihat set value 0 – 9999,
maka TIM memiliki pengaturan waktu penundaan antara 0,1 s hingga 999,9 s. Sedangkan
TIMH memiliki Set value yang lebih rinci yaitu 10ms (0,01s). TIMH bisa dijadikan alternatif
saat ingin memberikan penundaan waktu di bawah 0,1 s.

7.2 Belajar PLC Dasar tentang Instruksi Counter untuk Pemula

Dalam belajar PLC, selain Timer terdapat pula instruksi Counter. Sistem penghitung
(Counter) sebenarnya telah ada dalam bentuk hardware tersendiri seperti halnya dengan
Relay dan Timer, lihat gambar di bawah. Counter adalah Salah satu loncatan besar yang

71
dilakukan oleh sistem otomasi industri atau otomatisasi industri yang membantu salah
satunya dalam poses pengemasan barang.

Sebagai contoh, dalam satu box tertentu ingin diisi sejumlah produk. Saat masih
menggunakan tenaga manusia boleh jadi kesalahan jumlah produk yang masuk dalam box
masih dapat dihindari, namun faktor kelelahan pada manusia bisa menyebabkan kecepatan
kerjanya berkurang.

Yang akan dibahas di sini adalah tutorial PLC tentang bagaimana pengoperasian Counter
yang ada pada PLC. Sebagai bahan diskusi, pembahasan tentang counter mengambil contoh
instruksi counter pada PLC Omron. Sebetulnya ada 2 jenis counter utama pada PLC Omron,
yaitu Counter hitungan menurun dan Rewersible Counter. Dari 2 jenis counter tersebut dapat
dibedakan lagi menjadi counter dengan pengaturan Set value BCD dan Set value Binary.

Instruksi counter yang paling sering dipelajari baik pada Training PLC maupun buku-buku
Tutorial PLC adalah jenis counter menurun dengan pengaturan BCD. Hal ini dipilih karena
paling mudah digunakan dan diajarkan. Berikut ini adalah blok pengaturan instruksi Counter
pada PLC Omron CP1E :

Gambar di atas adalah instruksi paling umum untuk counter, yaitu menggunakan Set value
tipe BCD, dengan demikian nilai yang dapat dimasukkan adalah #0000 hingga #9999. Jika
anda menghendaki nilai pengaturan counter dapat diubah-ubah selama proses operasi sistem,
anda dapat memberi alamat Data Memory tertentu (misal D100) pada Set Value sehingga
berapa pun nilai yang terdapat pada D100, maka itu lah yang akan menjadi Set Value

72
counter. Namun pengaturan counter dengan variabel belum disinggung saat belajar PLC
dasar. Gambar di bawah ini menunjukan prinsip kerja Counter.

Mula-mula PV akan bernilai sama dengan Set Value yang telah diberikan. Nilai PV akan
turun sebanyak 1 satuan setiap kali Input Counter berubah dari OFF menjadi ON. Counter
akan aktif (ON) saat nilai PV mencapai 0. Begitu counter aktiv, maka counter akan
mempertahankan kondisinya (terus ON) hingga Reset Counter diaktifkan (ON). Penting
untuk diperhatikan bahwa counter tidak akan mulai menghitung saat Input Counter diaktifkan
jika Reset Counter masih ON.

Nilai PV dari sebuah counter akan terus disimpan walaupun supply daya nya dimatikan, ini
yang kadang tidak/belum dipahami oleh programmer PLC pemula, sehingga membingungkan
saat hitungan dianggap belum mencapai Set Value ternyata counter telah aktif. Untuk
menghindari hitungan lanjutan dari data lama yang masih tersimpan, counter harus direset
terlebih dahulu sebelum memulai hitungan baru, seperti ditunjukkan pada gambar di atas.
Atau dengam menggunakan First Cycle Flag (A200.11) secara paralel pada Reset Counter.

Demikian pembahasan tentang instruksi counter, semoga memberi manfaat bagi anda yang
ingin atau sedang belajar PLC, atau sebagai dasar sebelum anda memutuskan mengikuti
Pelatihan PLC. Silakan hubungi admin jagootomasi.com jika ada yang ingin ditanyakan atau
didiskusikan lebih lanjut tentang otomasi industri terutama tentang tutorial PLC.

73
 BAB VIII KONTAK DAN RELAY SPESIAL.

8.1 Contoh Program PLC Tentang Relay dan Kontak DIFU dan DIFD

Saat anda belajar PLC biasanya akan mempelajari kontak atau relay saat diaktifkan/diberi
supply akan segera ON dan akan terus ON selama diberi supply, lalu akan segera OFF saat
supply dihentikan. Namun dalam kondisi tertentu kita memerlukan kontak yang hanya aktif
dalam waktu singkat. Atau kita memerlukan suatu signal segera setelah sebuah proses
berakhir. Signal dan kontak yang sifatnya seperti ini dapat kita temukan pada Relay dan
Kontak Differential.

Prinsip switching Differential adalah switching yang terjadi saat adanya perubahan kondisi
suatu relay atau kontak. Karena perubahan ini terjadi pada kontak, maka hanya ada 2 kondisi
perubahan yang dapat berlaku yaitu dari 0 menjadi 1 atau sebaliknya dari 1 menjadi 0.

Sesuai dengan namanya yang berarti perubahan, maka kondisi berubah itu sendiri hanya
berlangsung sangat singkat. Misalnya saat sebuah kontak ditekan, durasi kontak berubah dari
0 menjadi 1 itu terjadi sangat singkat karena setelah menjadi 1 kontak akan mengalami
kondisi stabil yaitu 1 (selama masih ditekan). Perubahan akan kembali terjadi saat kontak
dilepaskan, yaitu perubahan dari 1 menjadi 0. Hal ini juga terjadi sangat singkat, selanjutnya
tidak ada lagi perubahan karena kondisi stabil kontak yaitu 0. Durasi switching yang sangat
singkat itu terjadi hanya dalam 1 Scan time. Anda dapat membaca ulang tentang Scan time
pada bagian awal belajar PLC tentang prinsip kerja PLC.

Oleh karena itu terdapat 2 jenis Differential, yaitu Differential Up (DIFU) dan Differential
Down (DIFD). Selanjutnya akan dibahas tiap relay dan kontak differential dengan mengambil
contoh pada PLC Omron. Panduan tentang pengoperasian DIFU dan DIFD dapat anda buka
pada Help – Instruction Reference – (pilih PLC) misalnya CP1E, kemudian pilih Sequence
Output. Jika anda kesulitan menemukan, silakan baca penjelasan berikut :

A. RELAY DIFFERENTIAL

1. Relay DIFU (Differential Up)

74
Differential Up atau juga dikenal dengan Perubahan Positif atau Transisi positif adalah
prinsip switching kontak Relay yang terjadi saat Relay tersebut berubah kondisi dari 0
menjadi 1. Untuk mengaktifkan DIFU pada pemrogramman Ladder, tempatkan kursor pada
halaman program yang anda kehendaki, lalu klik New PLC Instruction (atau ketik I).

Pada Kotak instruksi Ketik [DIFU W20.00]. Pada contoh ini saya mengaktifkan bit relay
internal W20.00, anda bisa menganti dengan bit yang lain.

2. Relay DIFD (Differential Down)

Differential Down atau juga dikenal dengan Perubahan Negatif atau Transisi Negatif adalah
prinsip switching Relay yang terjadi saat Relay atau Kontak tersebut berubah kondisi dari 1
menjadi 0. Sama halnya mengaktifkan DIFU, untuk mengaktifkan DIFD pada
pemrogramman Ladder, tempatkan kursor pada halaman program yang anda kehendaki, lalu
klik New PLC Instruction (atau ketik I). Pada Kotak instruksi Ketik [DIFU W20.01].

Pada gambar di atas, saat kontak I 0.00 ditekan, maka bit W20.00 akan aktif secara singkat,
sehingga dapat mengaktifkan Output Q100.00. Saat Kontak I 0.01 ditekan, bit W20.01 tidak
segera aktif melainkan menunggu sampai kontak I 0.01 selesai ditekan baru aktif, sehingga
Output Q100.00 dimatikan.

75
B. KONTAK DIFFERENTIAL

Anda dapat langsung menerapkan prinsip differential langsung pada kontak tanpa harus
menggunakan relay. Cara nya adalah dengan merubah kondisi kontak yang anda gunakan.

Cara 1, saat anda memasukkan New Contact, setelah memasukkan nama Kontak Klik Detail.

Lalu pilih Mode Differential, None untuk Kontak biasa, Up untuk DIFU dan Down untuk
DIFD.

Maka akan tampil hasilnya seperti ini

Cara 2, saat anda ingin mengubah kondisi kontak sudah lebih dulu ada, Klik kanan pada
Kontak lalu pilih Differentiate, pilih None, Up atau Down.

76
Gambar di bawah ini salah satu contoh yang prinsip kerja nya sama namun menggunakan 2
metode berbeda. Saat kontak I 0.02 ditekan, maka Output Q100.02 akan aktif. Saat Kontak I
0.01 ditekan, bit Output 100.3 tidak segera mati melainkan menunggu sampai kontak I 0.01
selesai ditekan.

CONTOHPOGRAM:
https://drive.google.com/file/d/0B0LqrO1qM87HcFdQdnFLeFlESXM/view

77
 BAB IX SIMULASI PROGAM PLC

9.1 Cara Simulasi Program PLC dengan CX Programmer

Artikel ini membahas tentang cara membuat simulasi program PLC yang telah dibuat
secara internal pada CX Programmer. Tidak sedikit mahasiswa atau orang yang baru belajar
PLC penasaran dengan program yang telah dibuatnya, apakah bekerja sesuai dengan
diharapkan atau tidak? Sedangkan dia tidak memiliki PLC untuk diuji coba. Oleh karena itu,
adanya fitur simulasi program PLC akan sangat membantu. Perhatikan gambar di bawah ini :

Gambar tersebut adalah contoh pengendalian motor Forward/Reverse dengan menggunakan

tombol PB_Forward, PB_Reverse dan PB_Stop untuk mengendalikan Output M_Forward
dan M_Reverse. Dalam pengendaliannya dibantu oleh internal relay W0.01 sebagai pengatur
arah forward dan W0.02 sebagai pengatur arah reverse.

Pada program dibuah berkelompok menjadi 3 bagian yaitu Input, proses dan output. Salah
satu tujuannya adalah agar struktur program kita lebih tertata. Sebenarnya 3 kelompok
tersebut dapat dibuat di dalam section – section baru, namun untuk memudahkan
menampilan dalam artikel ini, maka dibuat dalam 1 section yang dipisah dengan tanda garis
kuning.

Setelah anda membuat program pada CX Programmer seperti pada gambar di di atas, anda
dapat mendemokan simulasi program PLC anda dengan memilih pada Menu Simulation, lalu
klik Work Online Simulator, atau dengan Shortcut CTRL+SHIFT+W. Maka diagram
laddernya akan berubah seperti gambar di bawah ini.

78
Kita dapat melakukan simulasi seolah – olah menekan PB_Forward dengan merubah kondisi
kontak dari terbuka menjadi tertutup, yaitu mengubah kondisi 0 menjadi 1. Arahkan kursor
pada kontak yang dimaksud, kemudian Double Klik atau Enter, setelah muncul dialog block
berikut, masukkan nilai 1 kemudian Enter.

Maka kontak W0.01 akan aktif dan mengaktifkan M_Forward.

Begitu juga saat seolah – olah melepaskan PB_Forward dengan merubah nilai 1 menjadi 0
(Nol) kemudian Enter. Untuk memberhentikan motor, ubahlah kondisi Kontak PB_Stop. Dan
untuk keluar dari mode simulasi, ketik kembali CTRL+SHIFT+W.

79
Begitu juga saat seolah – olah melepaskan PB_Forward dengan merubah nilai 1 menjadi 0
(Nol) kemudian Enter. Untuk memberhentikan motor, ubahlah kondisi Kontak PB_Stop. Dan
untuk keluar dari mode simulasi, ketik kembali CTRL+SHIFT+W.

Selain disimulasikan dengan CX Programmer, program ini juga dapat disimulasikan dengan
CX Designer, yaitu software pemrogramman HMI Omron NS Series. Pembahasan tentang ini
akan ada pada artikel berikutnya beserta beberapa perubahan pada program CX Programmer.

9.2 Cara Simulasi PLC Omron dengan CX Programmer dan CX Designer

Artikel ini membahas tentang cara membuat simulasi PLC yang telah dibuat pada CX
Programmer atau dengan mengunakan CX Designer. Tidak sedikit mahasiswa atau orang
yang baru belajar PLC penasaran dengan program yang telah dibuatnya, apakah bekerja
sesuai dengan diharapkan atau tidak? Sedangkan dia tidak memiliki PLC untuk diuji coba.
Oleh karena itu, adanya fitur simulasi PLC akan sangat membantu. Perhatikan gambar di
bawah ini :

80
Gambar tersebut adalah contoh pengendalian motor Forward/Reverse dengan menggunakan
tombol PB_Forward, PB_Reverse dan PB_Stop. Setelah anda membuat program pada CX
Programmer seperti pada gambar di di atas, anda dapat mendemokan simulasi PLC anda
dengan memilih pada Menu Simulation, lalu klik Work Online Simulator, atau dengan
Shortcut CTRL+SHIFT+W.

Salah satu fitur yang dimiliki oleh paket software CX One adalah software CX Designer. Kita
dapat memrogram layar HMI Omron menggunakan software ini. Sehingga kita dapat
melakukan pengendalian dan pemantauan alamat bit – bit pada PLC (kecuali bit Channel
Input hanya aktif dengan Force ON atau diberi tegangan 24V). ON/OFF Button dapat
digunakan untuk mengaktifkan alamat tertentu dan Bitlamp dapat digunakan dengan untuk
memantau kondisi bit yang sedang aktif atau non aktif.

Selain itu, CX Designer dapat digunakan sebagai simulator yang dikombinasikan dengan CX
Programmer untuk menguji kerja program PLC sebelum ditransfer ke dalam PLC. Berikut
ini langkah – langkah yang perlu dilakukan :

1.Membuat Program yang akan disimulasikan pada CX Programmer

Program PLC yang dibuat tidak hanya harus benar, tetapi juga harus sesuai prinsip kerja CX
Designer. Kita tidak dapat mengendalikan Channel input seperti I:0.00 dan sejenisnya dari
layar HMI, sehingga perlu dibuatkan perwakilan dari alamat tersebut. Perhatikan gambar di
bawah ini.

Gambar tersebut memiliki prinsip kerja yang sama dengan gambar pertama, hanya diganti
internal relay W10.00, W10.01 dan W10.02.

2.Membuat Layar Simulasi di CX Designer

a. Buat Tombol Push Button

81
Klik pada Button PB yang bertanda merah di atas, buat menjadi 3 buah.

b. Pengaturan alamat Kontak

Double Klik pada button, kemudian sesuaikan jenis Kontak dan pengalamatannya. Jika yang
anda kehendaki adalah prinsip Push Button, maka pilih Momentary. Untuk pengalamatan,
pada Write Address Klik bagian Set1 kemudian isi Address Setting seperti di atas. Sesuaikan
dengan kontak pada CX Programmer, misalnya W10.01.

c. Buat Lampu Indikator

82
Buat 2 buah bit lamp dengan memilih seperti tanda merah pada gambar di atas. Buat menjadi
2 buah sebagai indicator Forward dan Reverse.

d. Pengaturan alamat Output

Double Klik pada Bit lamp, kemudian atur Label nama dan pengalamatan lampu. Seperti saat
pengaturan kontak. Pilih alamat Output yang sesuai dengan CX Programmer, misalnya
100.00.

e. Koneksi dengan CX Programmer

83
Mulai simulasi dengan memilih Tools – Test. Pastikan anda membuka program PLC yang
sesuai pada CX Programmer dan dalam kondisi Work Online Simulator.

Pilih Connect to CX Simulator, lalu Klik Start

84
Atau cara yang lebih singkat dengan memilih PLC-PT Integerated Simulation, ada di sebelah
Work Online Simulator pada CX Programmer atau di sebelah Test pada CX Designer.

Selanjutnya akan tampil layar HMI sesuai yang anda desain, dan simulasi dapat dilakukan.

Anda bisa mulai menggunakan Simulasi PLC tersebut dengan menekan tombol, dan
perhatikan apa yang akan terjadi pada lampu indikator tersebut? jika urutan yang anda
kerjakan benar, maka nyala lampu akan sesuai dengan alamat Output yang ada di CX
Programmer. Pada simulator ini memiliki kekurangan pada respon time yang masih lambat.

85