PERANCANGAN JADWAL PRODUKSI DENGAN

MENGGUNAKAN METODE HEIJUNKA UNTUK

MENDUKUNG PENGEMBANGAN SISTEM PRODUKSI
KONVENSIONAL KE SISTEM PRODUKSI TOYOTA
(STUDI KASUS: PT ADYAWINSA DINAMIKA)

Tiena G. Amran1; Irma Agustiningsih Imdam2

1
Jurusan Teknik Industri, Universitas Trisakti, Jln. Kyai Tapa No.1 Jakarta Barat 11440
2
Sekolah Tinggi Manajemen Industri (STMI), Jln. Letjen Suprapto 26, Cempaka Putih, Jakarta Pusat
tiena_amran@yahoo.com

ABSTRACT

Customers nowadays demand high quality, affordable cost and fast and accurate delivery,
which has pressurised the industry to make adjustment in order to meet customer needs. PT
Adyawinsa Dynamics as one of the manufacturing industry engaged in the manufacture of dies,
molding, and stamping, also strives to improve in meeting customer demands by referring to the
Toyota Production System. Improvements can be done in the company's production system by
planning a production plan based on the heijunka concept which is the foundation / basis of the
implementation of the Toyota Production System. Problems occuring in the production line are
consumer demand that always change, and unavailability of appropriate production control tools
to cope with fluctuations in demand for parts and good control of production planning. Results of
analysis shows decrease in stock since production will be run if there is demand from customers,
and responding to customer needs can be quickly met.

Keywords: Heijunka, Toyota Production System, Production Scheduling Planning

ABSTRAK

Tuntutan pelanggan yang tinggi akan kualitas, biaya dan pengiriman yang tepat dan cepat
pada saat ini, menuntut dunia industri untuk melakukan perbaikan agar keinginan pelanggan
tersebut dapat dipenuhi. PT Adyawinsa Dinamika sebagai salah satu industri manufaktur yang
bergerak dibidang pembuatan dies, moulding, dan stamping, juga melakukan perbaikan untuk
memenuhi permintaan pelanggannya dengan mengacu pada Sistem Produksi Toyota. Perbaikan
bisa dilakukan perusahaan dalam sistem produksinya dengan merencanakan rencana produksi
berdasarkan konsep heijunka yang merupakan fondasi/dasar pelaksanaan Sistem Produksi Toyota.
Permasalahan yang terjadi pada lini produksi adalah permintaan konsumen yang selalu
mengalami perubahan, dan belum adanya alat kontrol produksi yang tepat untuk mengatasi
fluktuasi permintaan terhadap part serta pengontrolan perencanaan produksi secara terkendali.
Hasil analisis menyatakan adanya pengurangan stok karena produksi akan dilakukan jika ada
permintaan dari pelanggan, dan respon terhadap permintaan pelanggan dapat dipenuhi dengan
cepat.

Keyword: Heijunka, Sistem Produksi Toyota, Perancangan Jadwal Produksi

134 INASEA, Vol. 10 No.2, Oktober 2009: 134-147

 PENDAHULUAN

Latar Belakang
Persaingan yang ketat dalam lingkungan industri global banyak mengalami perubahan yang
sangat drastis, sehingga yang tidak mampu bertahan akan kehilangan usahanya. Perubahan yang
terjadi tersebut menurut Watanabe (2001) menyangkut: persaingan yang sengit, tuntutan konsumen,
daur hidup produk, perekonomian dunia, tuntutan stakeholder dan teknologi informasi.
Perusahaan-perusahaan yang sukses adalah yang mampu memenuhi kepuasan pelanggan,
mengembangkan produk tepat waktu, mengeluarkan biaya yang rendah dalam bidang persediaan
dan penyerahan produk, mengelola industri secara fleksibel melalui Supply Chain Management
(SCM).

Setiap organisasi berisi banyak supply chain, masing-masing berfokus pada permintaan
pelanggan yang spesifik dan dibatasi oleh perilaku anggotanya masing-masing (Towill dalam
Aitken et al, 2003). Hal tersebut juga memungkinkan perusahaan untuk mengoperasikan beberapa
supply chain melalui satu lokasi pabrik, tetapi perhatiannya harus ditekankan pada pemisahan
manajemen dan operasi pada setiap supply chain. Pertimbangan yang hati-hati harus diberikan pada
sumber-sumber yang efektif membagi skala ekonomis, kemudian setiap sumber harus
menyesuaikan terhadap permintaan yang spesifik untuk menghindari akibat rata-rata yang terjadi
(Skinner, 2003). Supply Chain Management diterapkan untuk menjamin jumlah produksi dan juga
kualitas sesuai permintaan pelanggan (internal dan eksternal) maupun konsumen akhir sebagai
pemakai akhir produk. Konsep Supply Chain Management dapat dikatakan sebagai pengembangan
dari konsep sistem Just In Time (JIT) atau dikenal juga dengan Sistem Produksi Toyota (SPT).

Tujuan Sistem Produksi Toyota yang merupakan kunci kesuksesannya adalah: (1)
Menekan/menurunkan biaya produksi terus menerus dengan menghilangkan muda (waste), (2)
Membuat barang yang berkualitas baik dengan biaya yang lebih murah, dan (3) Membuat produk
yang dapat dijual dipasar. Untuk mencapai tujuan tersebut dijalankan dengan didukung suatu
landasan. produksi campur merata/levelling (heijunka). Heijunka dapat menyebabkan penanganan
logistik, beban kerja untuk para pekerja, dan hasil produksi yang dihasilkan untuk konsumen akan
seimbang dan merata serta diharapkan untuk meningkatkan kualitas produk dengan mengurangi
defect yang disebabkan karena beban kerja yang berlebih.

Penelitian diperusahaan yang menerapkan Sistem Produksi Toyota oleh Imdam dan
Windalia (2006) di PT Pantja Motor memberi kesimpulan bahwa penerapan heijunka dapat
merespon perubahan permintaan dan mengurangi tenaga keja dan peningkatan efisiensi kinerja
operator. Penelitian selanjutnya oleh Imdam dan Afiningrum (2006) di PT ISI 2W menyimpulkan
bahwa penerapan heijunka dengan 3 rancangan (memotong coil menjadi: 1/2 lot, 1/3 lot, dan
kombinasi) dibagian pressing (fabrikasi) menurunkan persediaan rancangan I sebesar 89,14%, II
sebesar 91%, rancangan III sebesar 100%. Pengurangan leadtime juga terjadi pada rancangan I
sebanyak 5 hari kerja, pada rancangan II sebanyak 6 hari kerja, dan pada rancangan III sebanyak 5
hari kerja. Azmi, Amran dan Heikal (2006) melakukan penelitian di PT ADW Dinamika dan
mendapatkan kesimpulan bahwa dengan menerapkan heijunka, jumlah utilitas mesin untuk mesin
press 300 TS berkurang sebesar 9 hari kerja (dari 22 hari kerja menjadi 13 hari kerja), dan jumlah
utilitas mesin untuk mesin press 400 TS berkurang sebesar 10 hari kerja (dari 25 hari kerja menjadi
15 hari kerja). Dari penelitian lainnya di PT Adhi Wijayacitra (Vatissa, 2007) diketahui bahwa
penerapan heijunka dapat meminimasi ketidakseimbangan beban kerja di tiap mesin, Penelitian
Imdam dan Supriyanto (2007) di PT Dewi Samudra Kusuma Surakarta menyimpulkan bahwa
rencana produksi big shirt, big blouse dan crop blouse dapat dipenuhi setelah menerapkan heijunka
(produksi dibuat berdasarkan lot). Demikian juga Imdam dan Melinda (2007) dalam penelitian di

Perancangan Jadwal Produksi... (Tiena G. Amran; Irma Agustiningsih Imdam) 135

PT Sharp Yasonta Indonesia, menyimpulkan bahwa dengan menerapkan heijunka dalam perakitan
lemari es akan dapat menyediakan berbagai tipe dalam setiap harinya, Jumlah kapasitas jig di
bagian cabinet PU dapat diselaraskan dengan rancangan jadwal produksi, Terjadi penurunan
persediaan di storage before PU sebesar 2019 unit (6045 unit-4026 unit) atau terjadi peningkatan
efisiensi sebesar 33%.

PT ADW Dinamika merupakan salah satu pemasok dari perusahaan yang sudah
menerapkan Sistem Produksi Toyota, diantaranya: PT AHM, PT ADM, PT Denso Motor dan lain
sebagainya. PT ADW Dinamika adalah perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang pembuatan
dies, mould injection, stamping dan memproduksi berbagai macam produk yang umumnya berasal
dari besi atau besi campuran. Part-part tersebut kebanyakan digunakan sebagai pendukung pada
industri otomotif seperti: Daihatsu Taruna, Daihatsu Xenia, Mitsubishi Kuda, dan part lainnya
termasuk juga diluar part pendukung untuk otomotif. Permasalahan pada perusahaan ini
kebanyakan terjadi pada kegiatan di lantai produksi khususnya dibagian pressing. Ukuran lot yang
besar dan menunggu part lain yang diproduksi dengan jadwal berbeda dalam perencanaan produksi
akan menyebabkan persediaan menjadi besar. Hal tersebut akan menyebabkan waktu proses dan
waktu stagnasi yang lama dan dapat menyebabkan banyaknya waktu terbuang. Waktu terbuang
tersebut seharusnya dapat dihindari dalam proses produksi

Perumusan Masalah

Penelitian ini akan difokuskan bagian pressing dengan penempatan produk di lantai
produksinya menggunakan job shop. Dimana masing-masing mesin pada bagian tersebut dapat
mengerjakan part dengan jenis yang berbeda-beda dan tergantung pada dies yang berbeda-beda
pula. Hal tersebut menyebabkan produksi yang dilakukan tanpa memperhatikan jumlah yang
diperlukan dan pada waktu yang diperlukan. Dengan demikian, selain jumlah persediaan part yang
terlalu besar, jam lembur kadang kala diadakan untuk memproduksi part lainnya dari jumlah lot
part yang terkecil berikutnya. Pada saat ini, PT Adyawinsa ingin meningkatkan produktivitasnya
dengan menerapkan SPT atau dikenal dengan istilah sistem produksi Just In Time (JIT). Pada
penelitian sebelumnya yang dilakukan oleh Heikal (Azmi dkk, 2006) belum membandingkan
antara waktu siklus (WS) dengan takt time (TT) dan waktu pengerjaan (WP) dengan dandory time
(DT) sebelum melakukan perancangan jadwal produksi harian. Hal tersebut harus dilakukan karena
jika takt time lebih kecil dari waktu siklus maka rancangan produksi dengan konsep heijunka tidak
dapat dilakukan. Demikian juga dengan waktu pengerjaan jika lebih kecil dari dandory time maka
waktu terbuang (muda) tanpa menghasilkan nilai tambah akan lebih besar. Oleh karena itu
diperlukan suatu usulan rancangan jadwal produksi harian dengan memperhatikan kedua hal
tersebut di atas untuk memperbaiki kondisi tersebut dan mengurangi jumlah persediaan.

TUJUAN PENELITIAN

Berdasarkan permasalahan diatas, tujuan penelitiannya adalah merancang jadwal produksi

harian dengan berdasarkan konsep dan pola heijunka, serta merancang perencanaan pengadaan
bahan baku yang diselaraskan dengan pengurutan produksi berdasarkan pola heijunka.

METODOLOGI
Metode penelitian yang digunakan dalam penelitian ini dapat dibuat model seperti terlihat
pada gambar berikut:

136 INASEA, Vol. 10 No.2, Oktober 2009: 134-147

 Identifikasi Identifikasi Kebutuhan Total Total Lead Time Perencanaan
Elemen Kapasitas Produksi Lead Time Manufacturing Vs Produksi
Dandory Time Waktu Kerja Perhari Manufacturing Kapasitas Tersedia Perhari

Dandory Time : - Jumlah Hari Kerja Order Produksi Perencanaan

Kegiatan Before dengan Kapasitas Perbulan Produksi dengan
Process Waktu Kerja heijunka
- Kegiatan Pada Normal
Saat Proses
- Kegiatan After Produksi Perhari Bandingkan Kapasitas
Total Process
Process = Order prod./bln Waktu Kerja Normal
Time (TPT) Volume Produksi
Hari Kerja/bln dengan Total Lead Perhari
Penambahan Time Manufacturing
Kapasitas Waktu
Kerja dengan Total Lead Time
Lembur Manufacturing
= TPT + TDT

Gambar 1. Model/Kerangka Penelitian

Sedangkan diagram alir dalam penentuan prioritas produksi dengan pola heijunka dapat
dilihat pada gambar berikut:

Gambar 2. Diagram alir Penentuan Urutan Heijunka

Keterangan simbol-simbol yang digunakan dalam diagram alir penentuan prioritas
produksi dengan pola heijuka:

Perancangan Jadwal Produksi... (Tiena G. Amran; Irma Agustiningsih Imdam) 137

J = Jumlah yang akan diproduksi dalam sehari, dimana J 1
An = Part/komponen yang akan diproduksi dalam sehari, n = 1,2,3,
Rn = Rasio untuk part yang bersangkutan, R1, R2, R3, ,Rn
Ws = Waktu siklus setiap part
Wt = Waktu tersedia dalam sehari
Wtl = Waktu tersedia ditambah lembur
TT = Takt time untuk satu part berdasarkan target/rencana produksi
P1 = Prioritas produksi pertama
P 1+B = Prioritas produksi ke: B+1, B = 1, 2, 3,
CI = Cycle Issue/ siklus pengiriman dalam X:Y:Z
= Periode pemesanan dalam hari
Y = Frekuensi Pengiriman dalam satu periode pemesanan
Z = Interval pengiriman setelah barang dipesan

HASIL DAN PEMBAHASAN

Sistem Produksi Toyota (Toyota Production System)

Toyota Production System (TPS) adalah Sistem Manajemen Operasi untuk mencapai
sasaran, yaitu kualitas terbaik, biaya terendah, dan lead time terpendek dengan cara mendorong
orang menuju ke sasaran (Liker, 2006). Dalam TPS terdapat dua tiang utama yaitu Just In Time
(JIT) dan Jidoka dan sebagai landasan Heijunka. Tujuan dari SPT adalah pengurangan biaya dan
perbaikan produktifitas yang dapat dicapai dengan menghilangkan berbagai pemborosan, misalnya
persediaan yang terlalu banyak (Monden, 2000). Selain tujuan utama, SPT juga memiliki tiga sub
tujuan yaitu: Pengendalian jumlah, yang memungkinkan sistem menyesuaikan diri dengan fluktuasi
harian dan bulanan dalam permintaan, baik jumlah maupun variasinya; Jaminan mutu, yang
memastikan bahwa setiap proses hanya akan memasok unit yang baik kepada proses
berikutnya;Menghormati kemanusiaan yang harus dibudidayakan karena sistem menggunakan
sumber daya manusia untuk mencapai sasaran biayanya.

Dasar pemikiran Sistem Produksi Toyota a. Profit Maintenance, b. Cost Reduction dari: 1).
Profit = Harga Jual Cost, 2). Cost berubah karena cara produksi, c. Pemikiran Tentang Muda
(Pemborosan). Target Sistem Produksi Toyota: a. Hanya Membuat Produk Yang Dapat Dijual
dengan memperhatikan: takt time, JIT dan Kanban; b. Membuat Mobil Yang Berkualitas Baik,
dengan memperhatikan: Built in Quality (BIQ), jidouka serta tindakan pencegahan agar Defect
tidak timbul kembali; c. Membuat Produk Dengan Biaya Lebih Murah, dengan memperhatikan:
Heijunka dan standar kerja

Konsep Heijunka

Heijunka dilakukan untuk mengantisipasi perubahan-perubahan yang terjadi terhadap

keinginan pasar atau konsumen. Konsep heijunka tidak hanya dipakai pada lini perakitan saja,
karena apabila setiap lini sub-perakitan memproduksi part sesuai dengan kapasitas produksinya
tanpa henti, jumlah part yang tak terpakai sangat banyak jumlahnya. Artinya, terjadi pemborosan
akibat kelebihan produksi dalam proses atau sub-perakitan hulu. Sehingga perataan jumlah
produksi untuk setiap jenis produk perlu dilakukan untuk meminimumkan pemborosan.
Definisi Heijunka

Heijunka produksi sangat tepat diaplikasikan untuk memproduksi produk-produk yang

berlainan jenis/model campuran dalam suatu lini produksi. Menurut Suzaki (1991) heijunka berarti

138 INASEA, Vol. 10 No.2, Oktober 2009: 134-147

sistem produksi yang memproduksi barang bermacam-macam (campur) dalam satu lini produksi,
yang berarti produksi dilakukan secara bergilir dalam setiap hari, tiap jam bahkan tiap menit
sehingga tingkat persediaan dalam proses menjadi lebih rendah. PT Toyota Motor Company (1989)
mendefinisikan heijunka sebagai suatu metode sistem produksi yang merata berdasarkan pada
target yang ditentukan secara bulanan dan harian dengan memantau model spesifikasi unit,
sehingga dapat mengurangi fluktuasi beban kerja. Sedangkan Liker (2006) menyatakan heijunka
adalah meratakan produksi baik dari segi volume maupun bauran produk. Ia tidak membuat produk
berdasarkan urutan aktual dari pesanan pelanggan, yang dapat naik dan turun secara tajam, tapi
mengambil jumlah total pesanan dalam satu periode dan meratakannya sehingga dibuat dalam
jumlah dan bauran yang sama setiap hari.

Tujuan perataan jumlah produksi setiap jenis produk adalah untuk membatasi variasi
jumlah dalam aliran tiap produk yang berbeda setiap periode. Perataan jumlah produksi artinya
meratakan jumlah part yang dikonsumsi dan diproduksi setiap periode. Variasi yang besar dalam
pemakaian jumlah part tertentu setiap harinya, menyebabkan lini sub-perakitan harus menanggung
kelebihan persediaan dan tenaga kerja yang sangat besar.Sehingga menurut Liker (2006), definisi
konsep heijunka dari Toyota adalah perataan jadwal kerja, yaitu dengan cara mengambil
permintaan pelanggan aktual, menentukan pola volume dan bauran produknya, dan membuat
jadwal yang rata setiap hari. Dan mencapai heijunka merupakan hal mendasar untuk
menghilangkan Mura (ketidakseimbangan), yang merupakan hal mendasar untuk menghilangkan
Muri(kelebihan beban) dan Muda (pekerjaan sia-sia_.

Manfaat dan Keuntungan Dari Heijunka

Produksi berdasarkan heijunka mempunyai beberapa manfaat diantaranya (Widagdo,

Gutomo, dan Basri, 2005): a.Penanganan logistik akan menjadi seimbang dan merata, b.Beban
kerja untuk para pekerja akan seimbang dan merata, c.Hasil produksi yang dihasilkan untuk
konsumen juga akan seimbang dan merata, d.Produksi di supplier/vendor juga akan seimbang dan
merata, e.Dasar untuk menetapkan sistem kanban, f.Membantu untuk meningkatkan kualitas
produk dengan mengurangi defect/cacat yang disebabkan karena beban pekerja, g.Membuat
produksi menjadi fleksibel, karena beban kerja merata sehingga mempermudah untuk melakukan
line balancing, h.Mengurangi level stock inventory, karena didapatkan angka yang merata dan
seimbang, bukan angka yang tertinggi/terendah. Sedangkan keuntungan dalam produksi
berdasarkan heijunka adalah: a.Memungkinkan operasi produksi menyesuaikan diri dengan cepat
terhadap fluktuasi permintaan harian dengan secara rata memproduksi berbagai jenis produk setiap
hari dalam jumlah kecil, b.Heijunka memungkinkan tanggapan terhadap variasi dalam pesanan
pelanggan tiap hari tanpa menyandarkan diri pada persediaan produk jadi, c.Jika semua proses
mencapai produksi sesuai dengan waktu siklus, penyeimbangan antara berbagai proses ditiadakan
(menjadi lebih kecil).

Pengurutan Produksi Dengan Pola Heijunka

Heijunka dapat dikatagorikan menjadi heijunka terhadap produk dalam hal berproduksi
terbagi menjadi: jumlah atau volume dan varian atau tipe, heijunka terhadap jam kerja dipabrik
Toyota konsep produksi lancar juga diterapkan pada perbedaan jam kerja yang diperlukan untuk
memproduksi mobil yang berbeda pada lini yang sama, dan heijunka waktu siklus terhadap takt
time. Takt time adalah kecepatan produksi yang dinyatakan dalam satuan waktu untuk melakukan
suatu proses atau satu unit part, dan secara umum berlaku diseluruh proses baik dari proses
fabrikasi maupun sampai proses akhir yaitu barang jadi. (TPS, 1994). Sedangkan waktu siklus
merupakan jumlah dari waktu setiap elemen pekerjaan untuk melakukan suatu proses atau satu unit
part. Oleh karena itu agar memenuhi permintaan pelanggan, nilai takt time yang menunjukkan
kecepatan penjualan kepada pelanggan harus lebih besar dibandingkan dengan waktu siklusnya.
Takt time dapat dicari dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

Perancangan Jadwal Produksi... (Tiena G. Amran; Irma Agustiningsih Imdam) 139

 WaktuPengoperasian ( PerShiftatauHari )
Takt Time =
Volume Pr oduksiYangDiperlukan ( PerShiftatauHari )
Sedangkan waktu siklus dapat dicari dengan rumus (Groover, 2001) :
Waktu siklus (detik) = Waktu Proses X 60
Jumlah Produksi

Dimana, waktu proses adalah total waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan sejumlah
unit produksi yang telah terjadwal; waktu siklus adalah waktu yang dibutuhkan untuk membuat
satu unit produk atau disebut juga sebagai waktu permesinan/unit produk.

Dalam melakukan pengalokasian pembebanan kerja antar operator, Toyota memiliki

konsep melakukan pemerataan pembebanan kerja yaitu dengan meniadakan waktu menggangur
tersembunyi. Pengalokasian pembebanan kerja yang baik adalah dengan memaksimalkan takt time
dari waktu siklus setiap pekerja sehingga waktu yang menganggur setelah pengalokasian operasi
akan tampak jelas dan hal tersebut merupakan suatu tantangan

Dalam metode heijunka, volume produksi yang telah direncanakan besarnya masing-
masing periode bulanan diturunkan ke periode harian dengan cara merata-ratakannya (untuk
masing-masing jenis produk). Dari volume produksi harian yang telah direncanakan, ditentukan
besarnya rasio untuk semua jenis produk yang akan diproduksi. Selanjutnya besarnya rasio yang
didapat, ditetapkan sebagai dasar penentuan urutan produksi. Urutan produksi ini didasarkan atas
penyeimbangan waktu penyelesaian (beban kerja) seluruh jenis produk di lini produksi.
Penyeimbangan waktu penyelesaian yang dilakukan untuk pengaturan urutan produksi berfungsi
untuk menyeimbangkan beban kerja oleh tiap operator yang akan mengerjakan produk-produk
tersebut di lini produksi.

Untuk menentukan rasio dan pola heijunka produksi pada proses fabrikasi menurut
Widagdo dkk (2005) adalah sebagai berikut: (a) Tentukan rasio untuk masing-masing produk/part
dengan total seluruhnya = 1, Jika produk/part tersebut mempunyai ukuran lot part, maka jumlah
unit dari masing-masing ketiga part tersebut harus dibagi terlebih dahulu dengan nilai lotnya
masing-masing. Hasil pembagian ini juga disebut sebagai jumlah lot part, kemudian untuk
mendapatkan rasio masing-masing produk/part maka jumlah lot part ini dibagi dengan total jumlah
lot part dari ketiga jenis part tersebut. Sehingga didapatlah rasio dari masing-masing ketiga
produk/part tersebut; (b) Urutkan nilai rasio tersebut dari mulai besar ke kecil; (c) Nomor urut
pengerjaan pertama seluruh rasio dikalikan 1 lalu pilih nilai terbesarnya; (d) Nomor urut
pengerjaan kedua seluruh rasio dikalikan dengan dua. Rasio yang sudah dikerjakan dikurangi
dengan satu dan pilih part dengan nilai yang terbesar; (e) Nomor urut pengerjaan ketiga seluruh
rasio dikalikan dengan tiga. Rasio yang sudah dikerjakan dikurangi dengan satu dan pilihlah part
dengan nilai yang terbesar; dan (f) Demikian seterusnya sampai semua part selesai dikerjakan
(sudah diurutkan).

PEMBAHASAN

Perusahaan pemasok komponen dan part otomotif yang telah dijelaskan sebelumnya
merupakan perusahaan yang bergerak dalam pembuatan dies, mould injection dan part lainnya, dan
menggunakan mesin press sebagai salah satu alat produksinya. Mesin press yang digunakan adalah
mesin press 300 TS dan mesin press 400 Ts. Proses produksi di perusahaan antara lain adalah:
Shearing, Blanking, Trimming, Bending, Bending U, Flange, Drawing, Separating, Cuting,

140 INASEA, Vol. 10 No.2, Oktober 2009: 134-147

Embosing, Piercing, Restrik, Forming. Setelah dilakukan pengumpulan dan pengolahan data part
yang dihasilkan dan waktu siklus setelah ditambah dandory time (DT) dari mesin press 300 Ts dan
mesin press 400 TS dapat dilihat pada tabel 1 dan tabel 2. Perhitungan takt time untuk part yang
dikerjakan dimesin press 300 Ts berdasarkan formulasi diatas, jika rencana produksi perbulan
sebesar 37.881 pcs/bulan dan jam kerja untuk shift 1 + shift 2 sebesar 15 jam (8jam/shiff +
7jam/shift) x 26 hari keja x 3.600 detik perhari = 1.404.000 detik/bulan, sehingga takt time-nya
didapat sebesar 37,06 detik/pcs (1.404.000detik/bln : 37.881 pcs/bln). Dengan cara yang sama takt
time untuk mesin press 400 Ts didapat 12,51 dtk/pcs 13 dtk/pcs (1.404.000dtk/bln : 112.190
pcs/bln).

Tabel 1. Hasil Perbandingan Waktu Siklus/Part ditambah Dandory Time dengan Takt Timepada mesin Press 300 TS.
Waktu
Jumlah Proses DT
WP+DT Waktu
NO Nama Part Process Produksi (WP) Rata-Rata Siklus TT
(mnt)
(pcs) (mnt) (Min) (dtk/pcs) (dtk/pcs) WsTT
Forming 450 100 22 122 16 37 OK
1 KJ 27R Bending 450 100 22 122 16 37 OK
Pierching 450 100 22 122 16 37 OK
2 Back Top Plate 150 Drawing 663 235 22 257 23 37 OK
Drawing 4.200 1.146 22 1.168 17 37 OK
3 Back Top Plate 161
Bending 4.200 1.146 22 1.168 17 37 OK
4 Back Top Plate 180 Drawing 3.900 828 22 850 13 37 OK
5 Rear VRP 178 SGB (SB) Blank-Pierc. 1.500 254 22 276 11 37 OK
6 Front VRP 178 SGB (SB) Blank-Pierc. 2.250 380 22 402 11 37 OK
7 Rear VRP 178 SGB (SG) Blank-Pierc. 2.250 380 22 402 11 37 OK
8 Front VRP 178 SGB (SG) Blank-Pierc. 1.500 254 22 276 11 37 OK
9 Rear SJ 20 Segy (G) Set Blank-Pierc. 3.000 506 22 528 11 37 OK
10 Front SJ 20 Segy (G) Set Blank-Pierc. 1.900 321 22 343 11 37 OK
11 SJ 19 SEBL (B) Blank-Pierc. 7.500 930 22 952 8 37 OK
12 SJ 19 SEGR(Gn) Blank-Pierc. 2.500 310 22 332 8 37 OK
13 D-538 Trimming 446 85 22 107 14 37 OK
14 D-549 Trimming 309 59 22 81 16 37 OK
15 D-550 Trimming 500 95 22 117 14 37 OK
Blank-Pierc. 192 22 22 44 14 37 OK
16 Patch # 105
Forming 192 22 22 44 14 37 OK
17 Panel Back NR-A18AD (6550 F/C) Drawing 5.069 1.521 22 1.543 18 37 OK
18 Member Front Floor Tunnel R Drawing 252 120 22 142 34 37 OK
Sumber: PT. ADW Dinamika

DT rata-rata diatas, didapatkan dari Waktu Before Process (BP) + Waktu Set Up + Waktu
After Process (AT) dibagi dengan jumlah proses 0,37 jam/proses. Demikian juga untuk mesin press
400 Ts caranya sama dan dari hasil perhitungan didapat DT rata-ratanya 16 min/proses.

Perancangan Jadwal Produksi... (Tiena G. Amran; Irma Agustiningsih Imdam) 141

Tabel 1. Hasil Perbandingan Waktu Siklus/Part ditambah Dandory Time dengan Takt Time pada Mesin Press 400 TS.
Waktu
Jumlah Proses DT Waktu
WP+DT TT
NO NAMA PART PROCESS Produksi (WP) Rata-Rata Siklus WsTT
(mnt) (dtk/pcs)
(pcs) (mnt) (Min) (dtk/pcs)

1 Body A-KEVF/KRST Progresive 12.600 512 16 528 3 13 OK

3 Body Muffler Progresive 6000 233 16 249 2 13 OK
Drawing 840 124 16 140 10 13 OK
4 SLIO-9
Trim-Pierch. 840 136 16 152 11 13 OK
5 SLIO-14 Trim-Pierch. 960 176 16 192 12 13 OK
Drawing 96 193 16 209 131 13 OK
6 SLIO-17
Trim-Pierch. 1.080 187 16 203 11 13 OK
7 Y-2050 Forming-Pierch. 8.500 1256 16 1272 9 13 OK
8 Y-2051 Forming-Pierch. 7.000 1045 16 1061 9 13 OK
Draw/Blanking 260 41 16 57 13 13 OK
Restrik/Trimming 260 35 16 51 12 13 OK
9 Pillar Deck Front Side L
Separating 260 29 16 45 10 13 OK
Pierch-Flange 260 33 16 49 11 13 OK
Draw/Blanking 260 41 16 57 13 13 OK
Restrik 260 36 16 52 12 13 OK
10 Pillar Deck Front Side R
Separating 260 29 16 45 10 13 OK
Pierch-Flange 260 33 16 49 11 13 OK
11 G 20 Progresive 3.850 124 16 140 2 13 OK
12 G 21 Progresive 4.200 165 16 181 3 13 OK
14 G 35 Progresive 4.500 335 16 351 5 13 OK
15 G 45 Progresive 7.150 506 16 522 4 13 OK
16 G 71 Progresive 6.600 165 16 181 2 13 OK
17 G 72 Progresive 6.480 410 16 426 4 13 OK
18 G 75 Progresive 6.720 424 16 440 4 13 OK
19 G 77 Progresive 5.460 149 16 165 2 13 OK
20 G 82 Progresive 4.800 212 16 228 3 13 OK
21 G 83 Progresive 4.160 186 16 202 3 13 OK
22 G 88 Progresive 6.820 324 16 340 3 13 OK
23 G 92 Progresive 4.500 336 16 352 5 13 OK
24 H 18 Progresive 4.900 310 16 326 4 13 OK
25 H 19 Progresive 4.550 310 16 326 4 13 OK
Sumber: PT. ADW Dinamika

Dari tabel diatas dapat disimpulkan untuk masing-masing mesin press (300 Ts dan 400TS)
jika TT > WS sesuai dengan persyaratan sehingga penjadualan produksi dengan menggunakan
konsep heijunka dapat dilanjutkan tanpa menambah jam kerja lembur. Jika waktu siklus didapat
lebih besar dari takt time, maka waktu kerja yang tersedia harus ditambah lembur. Kemudian
langkah selanjutnya adalah membuat perancangan jadwal produksi dengan konsep heijunka dengan
mengikuti tahap berikut:

Tahap I, Penentuan prioritas produksi perhari dengan menggunakan konsep heijunka,

mengikuti langkah-langkah berikut: (a) Langkah 1: Mengkonversikan jumlah Pcs/lot coil ke waktu
pengerjaan (WP) part; (b) Langkah 2: Mengalokasikan part ke jadwal produksi harian sebelum
mengoptimalkan beban kerja; dan (c) Langkah 3: Mengalokasikan part ke jadwal produksi harian
setelah mengoptimalkan beban kerja.

Tahap II, Penentuan pengurutan produksi perhari dengan menggunakan pola heijunka,
langkah-langkahnya: (a) Langkah 1: Menghitung rasio produksi harian; dan (b) Langkah 2:
Membuat pola heijunka.

Tahap III, Membuat jadwal Produksi, langkah-langkahnya: (a) Langkah 1: Membuat durasi
produksi harian; dan (b) Langkah 2: Membuat jadwal produksi harian.

142 INASEA, Vol. 10 No.2, Oktober 2009: 134-147

 Berdasarkan hasil perhitungan pada tahap 1 langkah 1 dan 2 pada mesin press 300 Ts
didapat jam kerja yang digunakan selama 26 hari kerja sebesar 161,13 jam terdiri dari jam kerja
144,48 dan DT sebesar 16,65 jam. Sedangkan jam kerja yang tersedia sebesar 390 jam. Sedangkan
untuk mesin press 400 TS didapat jam kerja yang digunakan sebesar 203,97 jam terdiri dari jam
kerja 134,81 jam dan DT 69,16 jam dengan jam kerja tersedia 390 jam. Terdapat selisih jam kerja
untuk mesin press 300Ts sebesar 228,87 jam dan untuk mesin press 400Ts sebesar 201,03 jam.
Dari selisih jam kerja yang cukup besar tersebut, kemudian dapat dilanjutkan ke langkah 3 pada
tahap I, yaitu mengalokasikan part ke jadwal produksi harian setelah mengoptimalkan beban kerja
dengan tujuan memprioritaskan pengerjaan part tertentu guna mengoptimlakan utilitas mesin dan
operator setiap harinya.

Dengan menggunakan konsep heijunka dan metode coba-coba, dan mengalokasikan part
ke tanggal sebelumnya, maka prioritas produksi harian harus memperhatikan langkah-langkah: (1)
Pengalokasian part yang akan dilakukan sudah memperhitungkan WP dan DT masing-masing part.
Syaratnya WP>DT. Jika WP<DT maka alokasi part tersebut harus digabungkan dengan alokasi
sebelumnya; (2) Part dialokasikan ke tanggal sebelumnya; (3) Jika dalam satu hari kerja, jam kerja
yang digunakan melebihi maksimal jam kerja sehari, maka part tertentu yang harus dialokasikan ke
tanggal lainnya. Namun pengalokasian part ini diusahakan sama dengan tanggal pada tahap awal;
(4) Jika part tersebut pada tahap awal dialokasikan/dijadwalkan pada hari Sabtu atau pun hari libur
lainnya, maka pengalokasiannya dapat dialokasikan ke tanggal sesudahnya. Ini dilakukan jika tidak
memungkinkan untuk dialokasikan ke tanggal sebelumnya (5) Pemilihan part yang harus
dialokasikan tersebut dipilih part yang memiliki jumlah WP dan DT terkecil. Sehingga jam kerja
dalam sehari pada tanggal tersebut dapat optimal; dan (5) Jika jumlah lot dari semua jenis part telah
dialokasikan terdapat penggunaan waktu kerja tidak optimal maka pengalokasian suatu part dapat
digabungkan dengan lot sebelumnya.

Setelah diketahui jam kerja (JK) yang digunakan dalam sehari untuk memproduksi
berbagai macam part, maka formulasi sisa waktu kerja dalam sehari hasil dari pengalokasian
adalah:
Sisa Waktu Kerja Sehari = Max. JK-JK

Alokasi rencana produksi pada mesin press 300Ts dan 400Tsyang dijadwalkan perusahaan
sebelumnya tidak memperhatikan DT. Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya syarat heijunka
adalah TTWS dan WP>D T. Jika WP<DT maka waktu yang terbuang dan tidak mempunyai nilai
tambah akan sangat besar dan dapat merugikan perusahaan. Terdapat dua part yang tidak
memperhatikan nilai DT pada mesin press 300Ts yaitu part Patch#105 (WP=0,19 jam<DT=0,37
jam), Member Front Floor Tunnel R (WP=0,29 jam<DT=0,37 jam). Untuk mesin press 400Ts
terdapat 5 part yaitu: Pillar Deck Front Side R dan L (WP=0,18 jam), G20 (WP=0,19 jam), G71
(WP=0,24 jam), dan G77 (WP=0,23 jam) lebih kecil dibandingkan dengan DT=0,26 jam. Setelah
melakukan pengoptimalan beban kerja didapat jam kerja yang digunakan pada mesin press 300Ts
sebesar 158,17 jam (JK=144,48 jam dan DT=13,69 jam) dan jam kerja tersedia 165 jam (berkurang
dari 14 hari kerja menjadi 11 hari kerja). Sedangkan pada mesin press 400Ts jam kerja yang
digunakan 186,29 jam (JK=134,81 jam dan DT=51,48 jam) dengan jam kerja tersedia 195 jam
(berkurang dari 23 hari kerja menjadi 13 hari kerja).

Setelah tahap 1 selesai selanjutnya dilakukan tahap kedua yaitu menentukan pengurutan
produksi perhari dengan menggunakan pola heijunka, langkah 1: menghitung rasio produksi
perhari untuk mengetahui bobot/nilai masing-masing part. Persamaan rasio produksi perhari
adalah:

Perancangan Jadwal Produksi... (Tiena G. Amran; Irma Agustiningsih Imdam) 143

 Jumlahprod uksi
Jumlah Pr oduksi / lot =
JumlahPcs / lot

An
Rasio Pr oduksi =
Jumlah Pr oduksi / lot atau Rn =
TotalJumla h Pr oduksi / Lot / Hari j

Setelah itu kemudian dilanjutkan ke langkah kedua, yaitu membuat pola hijunka dengan
langkah-langkah: 1.Mengurutkan nilai rasio mulai dari nilai terbesar ke nilai terkecil, 2.Membuat
pola heijunka dengan metode iterasi. Penentuan rasio produksi dan pembuatan pola heijunka untuk
fabrikasi ini dibuat perhari sesuai dengan pesanan yang masuk pada perusahaan seperti yang
dijelaskan pada langkah-langkah kerangka teoritis diatas. Sebagai contoh pembuatan pola heijunka
dengan metode iterasi dapat dilihat pada tabel 3.

Tabel 3 Pembuatan Pola Heijunka Sesudah Mengoptimalkan Beban Kerja Untuk Mesin
Press 300 Ts
Alokasi Tanggal 27 Juli
SJ 19 SJ 19
SEGR SEBL D-538 Back Top Nilai
Iterasi Pola
(Green) (Blue) Plate 180 Maksimu
Heijunka
A12 A11 A13 A4 m
0,34 0,27 0,24 0,14
1 0,34 0,27 0,24 0,14 0,34 SJ 19 SEGR (Green)
2 -0,31 0,55 0,49 0,27 0,55 SJ 19 SEBL (Blue)
3 0,03 -0,18 0,73 0,41 0,73 D-538
4 0,37 0,10 -0,02 0,55 0,55 Back Top Plate 180
Sumber: Hasil pengolahan Data

Dengan cara yang sama, pola heijunka untuk hari lainnya dapat dibuat, demikian juga
untuk mesin press 400Ts. Setelah dibuat pola heijunka maka akan dilanjutkan ke tahap III, yaitu
membuat jadwal produksi harian berdasarkan heijunka. Langkah pertama pada tahap III ini adalah:
merancang durasi produksi perhari dengan rincian waktu proses terdiri dari: waktu BP, Setup, WP
dan AP. Durasi tersebut akan dibuat berdasarkan WP dan DT dari masing-masing part dengan cara
mem-breakdown kembali keempat rincian diatas. Selain itu juga harus memperhitungkan jam break
(istirahat kecil), jam istirahat makan dan waktu kerja antara shift I dan shift II. Setelah selesai
menghitung durasi tersebut, kemudian dapat dilanjutkan ke langkah kedua yaitu: membuat jadwal
produksi berdasarkan rancangan durasi produksi perhari. Sama halnya seperti dalam pembuatan
pola heijunka pada pembuatan jadwal ini pun akan berbeda-beda setiap harinya berdasarkan order
yang masuk dan pola heijunka yang telah dibuat sebelumnya, adapun contoh jadwal produksi dapat
dilihat pada tabel 4 berikut:

Tabel 4. Jadwal Produksi Setelah Heijunka Untuk Mesin Press 300 Ts Tanggal 27 Juli
Nama Part WP Produksi Waktu
No Keterangan
Yang Diproduksi (jam) (pcs) BP Set up WP AP
1 SJ 19 SEGR(Green) 4,86 2500 07.30.00 - 07.43.30 07.43.30 - 07.50.19 07.50.19 - 13.41.55 13.41.55 - 13.44.04 Istirahat shift 1
2 SJ 19 SEBL (Blue) 5,83 3000 13.44.04 - 13.57.34 13.57.34 - 14.03.23 14.03.23 - 01.23.11 01.23.11 - 01.25.20 Jeda shift 3
3 D-538 1,36 446 01.25.20 - 01.38.50 01.38.50 - 01.45.39 01.45.39 - 03.07.15 03.07.15 - 03.09.24
4 Back Top Plate 180 1,08 300 03.09.24 - 03.52.54 03.52.54 - 03.59.43 03.59.43 - 05.04.31 05.04.31 - 05.06.40 Istirahat shift 3
Sumber: Hasil Pengolahan Data dan Analisis

144 INASEA, Vol. 10 No.2, Oktober 2009: 134-147

 SIMPULAN

Dari penelitian yang telah dilakukan dan berdasarkan pengolahan data dan analisis
masalah, maka dapat diambil kesimpulan bahwa: (1)Takt time untuk mesin press 300 Ts dari hasil
perhitungan adalah sebesar 37 detik/pcs. dan untuk mesin press 400 Ts didapat takt time sebesar 13
detik/pcs. Dandory time rata-rata untuk setiap proses pada mesin press 300 Ts adalah sebesar 22
menit atau sebesar 0,37 jam. Sedangkan dandory time rata-rata untuk setiap proses di mesin press
400 Ts adalah sebesar 15,74 menit atau sebesar 0,26 jam.Waktu siklus terbesar setelah ditambah
dandory time untuk mesin press 300 Ts adalah 34 detik untuk pengerjaan proses drawing part
Member Front Floor Tunnel R. Sedangkan untuk mesin press 400 Ts adalah sebesar 13 detik/pcs.
untuk pengerjaan part proses drawing/blanking part Pillar Deck Front Side L dan R; (2)
Perbandingan waktu siklus (WS) setelah ditambah dandory time dengan takt time (TT) untuk setiap
part yang dikerjakan di mesin press 300 Ts semuanya memenuhi syarat WS < TT, karena waktu
siklus terbesar masih lebih kecil dibandingkan dengan takt time (WS = 34 detik < TT = 37 detik).
Demikian juga untuk part yang dikerjakan di mesin press 400 Ts perbandingan waktu siklus yang
terbesar memenuhi syarat yaitu WS = 13 detik TT = 13 detik. Artinya semua part dapat
dikerjakan tanpa menambah jam kerja lembur; (3) Alokasi part yang tidak memenuhi syarat Waktu
Pengerjaan (WP) > Dandory Time (DT) di mesin press 300 Ts adalah: part Patch # 105 pada
tanggal 9, 15, 21 Agustus, yaitu WP = 0,19 jam < DT = 0,37 jam dan part Member Front Floor
Tunnel R pada tanggal 31 Juli, 1, 4, 9, 11, 14, 22 Agustus, yaitu WP = 02,9 jam < DT = 0,37 jam.
Sehingga alokasi pengerjaan part tersebut harus digabungkan. Untuk mesin press 400 Ts alokasi
part yang tidak memenuhi syarat adalah: Pillar Deck Front Side L (WP =0,18 jam < DT = 0,26
jam) yang diproduksi pada tanggal 1, 7, 11, 12, 15, 16, 19, 21 Agustus; Pillar Deck Front Side R
(WP =0,18 jam < DT = 0,26 jam) yang diproduksi pada tanggal 11 Agustus; part G20 (WP =0,19
jam < DT = 0,26 jam) yang diproduksi pada tanggal 31 Juli, 1, 4, 5, 7, 8, 9, 10, 14, 15, 17 Agustus;
part G71 (WP =0,24 jam < DT = 0,26 jam) yang diproduksi pada tanggal 28, 29 dan 31 Juli, 1, 4, 5,
8, 10, 11, 12, 14, 15, dan 16 Agustus; part G77 WP =0,23 jam < DT = 0,26 jam) yang diproduksi
pada tanggal 29 dan 31 Juli, 1, 4, 7, 8, 11, 12 dan 15 Agustus; (4) Dengan menerapkan konsep
heijunka di mesin press 300 Ts sebelum dan setelah mengoptimalkan beban kerja terdapat
pengurangan hari kerja sebesar 3 hari (dari 14 hari menjadi 13 hari). Sedangkan selisih jam kerja
yang digunakan berkurang sebesar 2,96 jam dari 161,13 jam menjadi 158,17 jam yang disebabkan
karena pengurangan waktu dandory time dengan penggabungan pekerjaan. Sedangkan untuk mesin
press 400 Ts terjadi pengurangan hari kerja sebesar 13 hari kerja dari 23 hari menjadi 13 hari, jam
kerja yang digunakan sebesar 22, 88 jam yang didapat dari pengurangan dandory time; (5) Alokasi
part dan jam kerja yang digunakan dengan menggunakan konsep heijunka untuk mesin press 300
Ts untuk setiap tanggalnya adalah: 27 Juli ada 4 part dengan jam kerja yang digunakan 14,62 jam,
28 Juli ada 4 part dengan jam kerja yang digunakan 14,31 jam, 31 Juli ada 4 part dengan jam kerja
yang digunakan 14,69 jam, tanggal 1 Agustus ada 3 part dengan jam kerja yang digunakan 14,89
jam, tanggal 2 Agustus ada 5 part dengan jam kerja yang digunakan 14,30 jam, tanggal 3 Agustus
ada 4 part dengan jam kerjanya 14,85 jam, 4 Agustus ada 2 part dengan jam kerjanya 14,41 jam,
tanggal 7 Agustus 3 part dengan jam kerjanya 14,82 jam, tanggal 8 Agustus ada 3 part dengan jam
kerjanya 14,75 jam, tanggal 9 Agustus ada 3 part dengan jam kerjanya 13,72 jam dan tanggal 10
Agustus ada 2 part dengan jam kerjanya 12,24 jam; dan (6) Alokasi part dan jam kerja yang
digunakan dengan menggunakan konsep heijunka untuk mesin press 400 Ts untuk setiap
tanggalnya adalah: 27 Juli ada 8 part dengan jam kerja yang digunakan 14,69 jam, 28 Juli ada 14
part dengan jam kerja yang digunakan 14,96 jam, 31 Juli ada 15 part dengan jam kerja yang
digunakan 14,88 jam, tanggal 1 Agustus ada 15 part dengan jam kerja yang digunakan 14,99 jam,
tanggal 2 Agustus ada 15 part dengan jam kerja yang digunakan 14,91 jam, tanggal 3 Agustus ada
17 part dengan jam kerjanya 14,97 jam, tanggal 4 Agustus ada 16 part dengan jam kerjanya 14,92
jam, tanggal 7 Agustus ada 16 part dengan jam kerjanya 14,93 jam, tanggal 8 Agustus ada 15 part
dengan jam kerjanya 14,93 jam, tanggal 9 Agustus ada 17 part dengan jam kerjanya 14,86 jam dan

Perancangan Jadwal Produksi... (Tiena G. Amran; Irma Agustiningsih Imdam) 145

tanggal 10 Agustus ada 15 part dengan jam kerjanya 14,97 jam, tanggal 11 Agustus ada 13 part
dengan jam kerjayang digunakan 13,91 jam dan tanggal 14 Agustus hanya 2 part saja yang
dikerjakan dengan jam kerjanya 3,17 jam, karena semuanya sudah dialokasikan.

DAFTAR PUSTAKA

Aitken, J., Childerhouse, P., Towill, D., 2003, The Impact of Product Life Cycle on Supply Chain
Strategy, International Journal of Production Economics 85, Elsevier, 127-140.

Azmi, N., Amran, T.G., dan Heikal, H., 2006, Usulan Penentuan Prioritas dan Pengurutan
Produksi Harian Berdasarkan Konsep Heijunka di PT Adyawinsa Dinamika, Tugas Akhir,
Fakultas Teknologi Industri Universitas Trisakti.

Imdam, I.A., dan Afiningrum, G.D., 2006, Usulan Rancangan Jadwal Produksi Harian Dengan
Menggunakan Konsep dan Pola Heijunka di PT Indomobil Suzuki International 2 Wheels,
Tugas Akhir, Sekolah Tinggi Manajemen Industri.

Imdam, I.A., dan Windalia, R., 2006, Analisa Penentuan Jumlah Operator Berdasarkan Kaju
Haikin Gunsa Menghasilkan Efisiensi Kerja Operator Yang Optimal Pada penerapan Pola
Heijunka Lintasan Pengecatan PT Pantja Motor, Tugas Akhir, Sekolah Tinggi Manajemen
Industri.

Imdam, I.A., dan Supriyanto, 2007, Penjadwalan Urutan Produk Untuk Memenuhi Permintaan
Konsumen Melalui Sistem Produksi Just In Time dengan Penerapan Sistem Kanban Pada PT
Dewi Samudra Kusuma Surakarta, Tugas Akhir, Sekolah Tinggi Manajemen Industri

Imdam, I.A. dan Melinda, 2007, Usulan Rancangan Jadwal Produksi Harian Lemari Es Dengan
Menggunakan Konsep dan Pola Heijunka di PT Sharp Electronics Indonesia, Tugas Akhir,
Sekolah Tinggi Manajemen Industri.

Liker, J.K, 2006. The Toyota Way, 14 Prinsip Manajemen dari Perusahaan Manufaktur Terhebat di
Dunia, Penerbit Erlangga.

Monden, Yasuhiro, 2000, Sistem Produksi Toyota-Suatu Ancangan Terpadu Untuk Penerapan Just-
In-Time, 1.II jilid, terjemahan Edi Nugroho, Jakarta: Pustaka Binaman Pressindo.

Toyota Motor Company, PT 1989, Handbook of Toyota Production System, Human Resources
Development Production Control Div.

Skinner, W., 1974, The Focused Factory, Hardvard Bussiness Riview, 113-121 dikutip dari Aitken,
James, Childerhouse, Paul, Towill, Denis, 2003, The Impact of Product Life Cycle on Supply
Chain Strategy, International Journal of Production Economics 85, Elsevier, 127-140.

Suzaki, K. (1991) Tantangan Industri Manufaktur, Penerapan Perbaikan Berkesinambungan.

Saduran Kristianto, J. Jakarta: Productivity and Quality Management Consultants.

Toyota Production System, 1994, Standar Kerja dan Kaizen, PT Toyota Astra Motor, PADES.

Vatissa, R., 2007, Usulan Perancangan Sistem Kanban di PT Adhi Wijayacitra, Tugas Akhir,
Fakultas Teknologi Industri Universitas Trisakti.

146 INASEA, Vol. 10 No.2, Oktober 2009: 134-147

Watanabe.R.,2001, Supply Chain Management: Konsep dan Teknologi, Jurnal Usahawan No. 02
Th XXX Februari, Bandung.

Widagdo, Gutomo A., Basri, H., 2005, Handout of Toyota Production System Training For PT
Astra Daihatsu Motors Vendor, PT Astra Daihatsu Motor.

Perancangan Jadwal Produksi... (Tiena G. Amran; Irma Agustiningsih Imdam) 147