Praktikum Prosman

Laporan Proses Manufaktur
Kelompok B
Tahun 2017
UNIT I
KERJA BANGKU
I.1 TUJUAN
Tujuan dari praktikum ini adalah mahasiswa:
1. Mampu menjelaskan fungsi alat alat dari kerja bangku
2. Mampu menggunakan beberapa alat dari kerja bangku
3. Mampu memahami proses dan cara pembuatan benda kerja dengan alat-alat kerja
bangku
4. Mampu mengukur waktu pekerjaan dan kualitasnya
1
Kelompok B
Tahun 2017
I.2 DASAR TEORI

Kerja bangku adalah kerja yang dilakukan tanpa mempergunakan peralatan yang
otomatis melainkan menggunakan alat kerja yang sifatnya manual (mempergunakan tenaga
manusia). Tetapi peralatan kerja bangku bisa saja menggunakan alat-alat yang tergolong semi
otomatis. Pekerjaan kerja bangku penekanan pada pembuatan benda kerja dengan alat tangan,
dan dilakukan di bangku kerja. Pekerjaan kerja bangku meliputi menggambar, mengikir,
mengebor, dan mengetap.
Pekerjaan kerja bangku meliputi berbagai jenis kontruksi geometris yang sesuai
dengan perintah kerja. Persyaratan kualitas terletak pada pemahaman seseorang dalam praktek
kerja bangku dan pelaksanaannya di tempat kerja yang meliputi tingkat keterampilan dasar
penguasaan alat tangan, tingkat kesulitan produk yang dibuat, dan tingkat kepresisian hasil
kerja. Kerja bangku tidak hanya menitik beratkan pada pencapaian hasil kerja, tetapi juga
prosesnya. Dimana pada proses tersebut lebih menitik beratkan etos kerja yang meliputi
ketekunan, disiplin, ketahanan, serta teknik sebagai dasar sebelum melanjutkan ke pengerjaan
yang menggunakan mesin-mesin produksi.
Kerja bangku tidak hanya menitik beratkan pada pencapaian hasil kerja, tetapi juga pada
prosesnya. Dimana pada proses tersebut lebih menitik beratkan pada etos kerja yang meliputi
ketekunan, disiplin, ketahanan, serta teknik sebagai dasar sebelum melanjutkan ke pengerjaan
yang menggunakan mesin-mesin produksi.
I.2.1 Kikir
Kikir banyak digunakan untuk pekerjaan-pekerjaan akhir seperti menghilangkan
bagian-bagian yang tajam dari sisa pengerjaan mesin atau pada proses perakitan. Kikir adalah
proses mengurangi, membentuk dan menghaluskan benda kerja sesuai keinginan.yang proses
pengerjaannya dimulai dengan menggunakan kikir yang memiliki gigi kasar untuk awal,dan
dilanjutkan dengan kikir yang sedang apabila sudah hampir selesai atau finishing, dan diakhiri
dengan yang memiliki gigi halus. Kikir terbuat dari baja karbon tinggi yang ditempa dan
disesuaikan dengan ukuran panjang, bentuk, jenis dan gigi pemotongnya. Tangkainya
dibiarkan lunak agar kuat. Badan kikir keras dan rapuh, maka hampir semua kikir harus
2
Kelompok B
Tahun 2017
disimpan secara terpisah dan dilindungi untuk mencegah patah. Kikir diklasifikasikan
menurut jenis gigi, kekasaran gigi, penampang, dan panjang.
Derajat kekerasan kikir adalah kasar, setengah kasar dan sangat halus. Kemudian
guratan tunggal dipergunakan untuk mengikir logam lunak. Guratan ganda dipergunakan
untuk pekerjaan yang bersifat umum. Satu set guratan membuat sudut 45, yang lain 70,
kedua-duanya terhadap sumbu memanjang kikir. Guratan parut digunakan untuk pekerjaan
kasar pada bahan lunak, misalnya alumunium.
Gambar 1.1 Kikir
I.2.2 Berdasarkan Proses Pembuatan

- Gigi Pahatan Gigi kikir ini dibuat dengan cara dipahat sehingga menghasilkan sudut
negative dan sudut potong lebih besar dari 90. Kikir ini digunakan untuk mengerjakan
benda yang bahan dasarnya keras.
- Gigi Yang diprais Gigi kikir yang diprais menghasilkan sudut tatal yang positif dengan
sudut pemotongan lebih kecil dari 90. Disebabkan karena sudut tatal yang positif itu
maka kikir ini hanya digunakan untuk mengerjakan bahan yang lunak.
I.2.3 Berdasarkan Jumlah Gigi
- Kikir Gigi Tunggal Gambar dibawah ini menunjukkan kedudukan gigi kikir yang
menyudut 54 terhadap garis sumbu. Ram-ram tidak mudah dan gigi itu akan terhalang.
Saat ini gigi tipe ini hampir tidak digunakan lagi.
3
Kelompok B
Tahun 2017
- Kikir Gigi Ganda Pada kikir gigi ganda, Pahatan bagian dalam dibuat lebih dalam
dibandingkan pahatan pada bagian yang membentuk sudut 70 terhadap garis sumbu.
Dengan demikian tidak akan terjadi alur-alur bekas pengikiran pada benda pekerjaan.
I.2.4 Dimensi Kikir

Dimensi kikir ini terdiri dari panjang kikir dan jumlah gigi tiap cm atau tiap inch. Tabel
dibawah ini adalah contoh ukuran kikir :
Gambar 1.2 Dimensi Kikir
Keterangan Mitu : 00 : Kasar 2 : sedang 5 :Setengah Lembut 0 : setengah Kasar 3 : Setengah

Halus 6 : Lembut 1 : Agak Kasar 4 : Halus 8 : Lembut Sekali
I.2.5 Alat Bantu

Proses ini juga memerlukan alat bantu yaitu:
1. sarung tangan,
2. Penjepit,dan
3. Micrometer
a. Macam kikir dan fungsinya
1. Kikir gepeng (plat) tabal kikir seluruhnya sama,lebar kikir kearah ujungnya
menirus kikir.Fungsinya untuk meratakan dan membuat bidang sejajar dan tidak
lurus.
2. Kikir balok, lebar kikirnya sama lebar kikir bagian ujungya berkurang fungsinya
membuat rata, sejajar & menyiku antara bidang satu dengan yang lainnya
4
Kelompok B
Tahun 2017
3. Kikir segi empat (square), fungsinya membuat rata & menyiku antara bidang satu
dengan yang lainnya.
4. Kikir segitiga (triangle), kikit segitiga pada ujungnya mengecil.fungsinya utuk
meratakan dan menghaluskan biang berbentuk sudut 60 atau lebih besar.
5. Kikir pisau (knife), fungsinya untuk menghaluskan atau meratakan bidang
berbetuk sudut 60 atau lebih kecil
6. Kikir setengah bulat (half round), fungsinya untuk menghaluskan meratakan dan
membuat bidang cekung
7. Kikir silang (crossing) fungsinya untuk menghaluskan,meratakan,dan membuat
bidang cekung.
8. Kikir bulat (round) bentuk bulat pada ujung makin mengecil. Fungsinya untuk
menghaluskan dan menambah diameter bidang bulat.
b. Menurut tipe guratan
1. Guratan tunggal hanya mempunyai satu jalur.
2. Guratan ganda mempunyai dua arah yang saling berpotongan.
3. Guratan parut mempunyai guratan yang dicongkel seperti parut.
c. Menurut kasar gigi
1. Gigi kasar (bastand) dipakai untuk pekerjaan awal.
2. Gigi sedang digunakan untuk mendekati finishing.
3. Gigi halus ((secoundcuts)smoothcuts) digunakan untuk akhir atau finishing.
I.2.6 Cara Mengkikir

Dalam proses pengikiran perlu memperhatikan:
- Tinggi ragum terhadap orang yang bekerja
- Pencekaman benda kerja
- Pemegangan kikir
- Posisi kaki dan badan
- Gerakan kikir
- Kebersihan kikir
I.2.7 Mengikir Benda Kerja
5
Kelompok B
Tahun 2017
Sebelum melakukan pekerjaan mengikir ada beberapa hal yang harus diperhatikan agar
mendapatkan hasil yang maksimal. Hal yang harus perlu di perhatikan adalah:
1. Posisi tubuh Selama mengikir, berdiri di sisi sebelah kiri ragum dengan kaki tetap
tidak berubah. Kaki harus terbentang dengan menyesuaikan panjang kikir. Sudut
antara poros ragum dan kaki mendekati 30o untuk kaki kiri dan 75o untuk kaki kanan.
2. Gerakan badan dan kaki Posisi badan berdiri tegak dan berlahan-lahan condong maju
selama gerak pemotongan. Kaki sebelah kanan tetap lurus. Pandangan lurus selalu
ditujukan pada benda kerja.
3. Cara memegang kikir
a. Tangan kanan : Peganglah tangkai kikir dengan posisi ibu jari di atas pegangan
dan jari lainnya di bawah pegangan.
b. Tangan kiri : Tempatkan ibu jari pada ujung kikir dan jari-jari yang lain sedikit
ditekukan akan tetapi tidak sampai memegang atau menggenggam
c. Menggunakan kikir yang kecil dengan gerakan yang tidak terlalu kuat dan pegang
kikir dengan tangan kanan dan ujung kikir dipegang oleh ibu jari dan jari-jari
lainnya.
4. Tekanan pada kikir
Tekanan pada kikir tergantung pada ukuran kikir dan benda kerja yang dikikir. Pada
waktu mulai usapan pertama, tekanan maksimum pada tangan kiri dan tekanan
minimum pada tangan kiri. Tekanan tangan kiri dan kanan sama kuat saat pemotongan
di tengah-tengah. Pada saat usapan terakhir, tekanan minimum pada tangan kiri dan
tekanan maksimum pada tangan kanan.
5. Pemilihan Kikir
Pemilihan macam kikir yang digunakan tergantung pada ukuran, bentuk permukaan
benda kerja
a. Mengikir Rata
Benda kerja dijepit dengan ragum, sedemikian hinggga penjempitan tidak
menyebabkan benda kerja rusak atau bengkok. Pengikiran memanjang, kikir
digunakan sejajar dengan sisi panjang benda. Pengikiran melintang, kikir digunakan
6
Kelompok B
Tahun 2017
sejajar dengan benda kerja. Pengikiran menyilang, dilakukan pada proses finishing,
dengan sudut 60o terhadap sisi memanjang.
b. Mengikir Radius
Perlengkapan yang digunakan adalah radius gauge atau dengan jangka putar sebagai
alat pemeriksa hasil radius yang diinginkan. Cara mengerjakannya yaitu menandai
batas radius yang akan dikikir. Selanjutnya mengikir memanjang dan dengan arah
menyilang. Pengikiran tersebut dilakukan dengan gerakan berayun.
c. Mengikir Bulat
Dari bentuk balok akan dibuat bulat dapat dilakukan pengikiran sebagai berikut :
1. Mengikir benda kerja menjadi segi delapan permukaan.
2. Mengikir benda kerja menjadi segi enam belas permukaan.
3. Mengikir benda kerja dari segi enam belas menjadi bulat
4. Pengikiran arah memanjang ke depan sambil diputar turun naik. Agar dapat
menghasilkan permukaan kikir yang halus dan rata, maka kikir harus dibersihkan
dengan sikat kawat.
I.2.8 Cara Memegang Kikir

a. Kikir Besar
Tangan kanan: Peganglah gagang kikir dengan kuat dan tekanlah ujung gagang kikir
tersebut dengan telapak tangan bagian tengah. Ibu jari terletak diatas dan jari-jari lainnya
dibawah gagang.
Tangan kiri : Tempatkan telapak tangan dan ibu jari pada ujung kikir. Jari-jari yang lain
terletak diluar ujung kikir tersebut dengan keadaan rapat satu sama lainnya dan melipat
kebawah, tetapi tidak menggenggam ujung kikir tersebut.
b. Kikir Kecil Bekerja dengan kikir kecil
Maka gagang tersebut harus dipegang dengan genggaman yang ringan dan tekanannya
cukup oleh jari-jari dan ibu jari.
7
Kelompok B
Tahun 2017
I.2.9 Tekanan Pada Kikir

Tekanan pada kikir tergantung pada ukuran kikir dan ukuran benda kerja.
- Jika memulai mengikir, tekanan yang besar harus terdapat pada tangan kiri dan
tekanan yang ringan pada tangan kanan.
- Tekanan kedua tangan itu harus sama, manakala kikir berada ditengah-tengah benda
kerja yang dikikir
- Jika kedudukan kikir sudah diujung langkah, tekanan tangan kiri harus ringan dan
tekanan tangan kanan dalam keadaan maksimal.
- Pada langkah belakang tidak ada penekanan.
I.2.10 Mengikir Chamfer

Gerakan mengikir chamfer sama dengan gerakan pada saat mengikir datar.
a. Letakan benda kerja tegak pada pelat sudut dan goreslah garis dasar dengan penggores
dengan jarak 4 mm dari permukaan patokan. Letakan benda kerja dengan permukaan
yang telah digores pada meja pengukur kerataan (meja penandaan) dan goreslah pada
permukaan yang berdekatan pada jarak 4 mm dari permukaan patokan. Cekam benda
kerja di ragum atau di klem sudut. Kikirlah sisi yang akan dichamfer dengan
pengikiran silang dan gerakan yang berganti-ganti miringnya.
b. Selesaikan permukaan tersebut dengan mengikir memanjang untuk langkah finishing.
I.2.11 Mengikir Permulaan Bertingkat

a. Goreslah atau tandai bagian yang akan dikikir bertingkat.
b. Kikirlah berbentuk chamfer sampai 1 mm dari batas garis yang akan dibuat bertingkat.
c. Kikirlah bagian-bagian chamfer tadi makin kearah dalam mendekati horizontal.
d. Kikirlah kedua permukaan bergantian, hati-hati permukaan kikir yang tidak bergigi
harus berada disebelah permukaan.
e. Semua pengikiran harus dilakukan secara memanjang.
I.2.12 Mengikir Radius

Langkah-Langkah Mengikir Radius:
8
Kelompok B
Tahun 2017
- Tandai batas radius.

- Pengikiran kasar menyudut (kearah memanjang).
- Pengikiran kasar radius.
- Penyelesaian radius dengan gerakan berayun (arah memanjang).
a. Tandai pusat radius yang jaraknya R dari permukaan patokan. Pusat tersebut dititik
dengan penitik dan buat radius dengan jangka dari pusat tersebut sepanjang R.
b. Kikirlah dengan arah memanjang. Beberapa permukaan menyudut sampai 0.5 mm dari
batas radius dan sampai mendekati bentuk radius.
c. Pengikiran kasar radius, kikir dipegang 90 dari permukaan yang lebar (arah lurus).
Bersama sama dengan gerakan memanjang, kikir bergerak melingkar
d. Untuk penyelesaian, radius dikikir arah memanjang dengan gerakan berayun. Mengikir
mulai dari arah muka ke belakang.
e. Untuk pengikiran radius yang kecil hanya langkah ini yang dipakai. Periksa radius
dengan pengukuran radius.
I.2.13 Cara Merawat Kikir

1. Menggunakan sikat baja (Wire Brush)
Bulu-bulu sikat semuanya terbuat dari baja karena disesuaikan dengan penggunaannya.
Untuk membersihkan butiran logam dari peralatan yang habis digunakan atau membersihkan
karat pada lempengan, sisi-sisi benda kerja
2. Cara memelihara kikir
a. Kikir tidak boleh meletakkan saling berhimpitan antara satu dengan yang lain
b. Menyimpan kikir saling sejajar tidak bersentuhan antara satu dengan yang lain.
c. untuk mencegah pergeseran kikir harus disinpan dalam kotak alat atau rak kikir
Alat-alat kerja bangku tidak boleh diletakkan secara bertumpuk satu dengan lainnya,
agar awet penggunaan kikir dan sesuai dengan fungsinya. Kebersihan kikir perlu dijaga untuk
efisiensi pengikiran, karena chips yang menempel dialur kikir dapat mempengaruhi
pemakanan dan juga kehalusan benda kerja, sehingga setiap 20 40 kali (untuk bastard)
pengikiran harus dibersihkan dengan file brush dan arah membersihkannya sesuai dengan
arah alur kikir.
9
Kelompok B
Tahun 2017
I.2.14 Ragum
Ragum adalah alat yang digunakan dalam kerja bangku yang berfungsi untuk menjepit
benda kerja pada pekerjaan yang meliputi mengikir, menggergaji memahat, dll. Dengan
demikian ragum harus lebih kuat dari benda kerja yang dijepitnya. Untuk menghasilkan
penjepitan yang kuat maka pada mulut ragum/rahangnya dipasangkan baja berigi sehingga
benda kerja dapat dijepit dengan kuat. Rahang-rahang ragum digerakkan oleh batang ulir yang
dipasangkan pada rumah ulir. Apabila batang ulir digerakkan/diputar searah jarum jam, maka
rahang ragum akan menutup,tetapi bila diputar berlawanan dengan arah jarum jam maka
rahang ragum akan membuka.
Dalam penjepitan benda kerja tidak diharapkan permukaan benda kerja mengalami
kerusakan atau cacat karena jepitan rahang ragum. Guna mengatasi hal itu, maka pada saat
melakukan penjepitan benda kerja dengan ragum hendaknya rahang ragum dilapisi dengan
pelapis. Pelapis tersebut terbuat dari bahan yang lunak seperti baja lunak,pelat tembaga,karet
pejal dan pelat seng yang tebal.
Secara Umum Ragum dibagi Menjadi 2:
a. Ragum Biasa
Ragum ini digunakan untuk menjepit benda kerja yang bentuknya sederhana dan
biasanya hanya digunakan untuk mengefrais bidang datar saja.
b. Ragum Universal
Ragum ini mempunyai dua sumbu perputaran, sehingga dapat diatur letaknya secara
datar dan tegak.
Ragum biasanya terpasang pada meja kerja dan terbuat terbuat dari besi tuang atau
besi tempa. Ada beberapa jenis ragum yang digunakan dalam kerja bangku. Pada kali ini
hanya memperkenalkan 2 jenis ragum:
a. Ragum penjepit belakang
Jenis ragum ini digunakan pada pekerjaan permesinan dan pertukangan kayu.
Pergerakan penjepitnua dilakukan oleh poros berulir yang menggerakkan bagian
belakang ragum. Perlapis rahang ragum dapat diganti dan dikeraskan.
b. Ragum penjepit depan
10
Kelompok B
Tahun 2017
Ragum ini banyak digunakan untuk menjepit benda kerja yang panjang pada posisi
tegak. Apabila rahang digerakkan kedepan, permukaan bawah akan bebas didepan
meja kerja sehingga dapat menjepit benda kerja panjang pada posisi menghadap
kebawah.
Batang ulir dan rumah ragum harus selalu diperiksa dari proses pelumasan. Pada saat
ditinggalkan rahang ragum harus selalu dalam keadaan tertutup. Ragum bukanlah merupakan
landasan sehingga tidak diperkenankan untuk melakukan pemukulan benda kerja dengan
dengan ragum sebagai landasan. Hal-hal yang pelu diperhatikan atau yang perlu dipedomani
dalam penjepitan benda kerja pada ragum adalah sebagai berikut:
1. Gunakan pelapis rahang ragum untuk mencegah benda kerja agar tidak rusak
permukaannya.
2. Penjepitan benda kerja harus rata, artinya permukaan benda kerja yang keluar dari
rahang ragum harus lurus dan sejajar dengan rahang ragum.
3. Untuk penjepitan benda kerja yang berlubang seperti pipa yang tipis digunakan bahan
tambahan lain yang dimasukkan ke dalam pipa, sehingga pipa yang dijepit tidak akan
mengalami kerusakan/berubah bentuk.
4. Untuk penjepitan benda kerja yang tipis (pelat tipis) gunakan landasan dari kayu.
Landasan tersebut dijepit pada rahang ragum
Pemasangan ragum pada meja kerja harus disesuaikan dengan tinggi pekerja yang
akan bekerja. Sebagai patokan adalah apabila ragum dipasang pada meja kerja, maka tinggi
mulut ragum harus sebatas siku dari pekerja pada posisi berdiri sempurna. Ketinggian
pemasangan ragum pada meja kerja sangat berpengaruh dalam pelaksanaan pekerjaan.
Sebagai pedoman pengaturan tinggi rendahnya penjepitan benda kerja pada ragum adalah
sebagai berikut:
1. Untuk pekerjaan yang tidak memerlukan gaya yang besar seperti pada pekerjaan akhir,
benda kerja dapat di jepit lebih tinggi,artinya permukaan benda kerja yang keluar dari
rahang ragum lebih tinggi.
2. Untuk pekerjaan yang memerlukan gaya yang besar seperti memahat, menggergaji,
mengikir,mengetap dan menyenai maka kedudukan benda kerja harus serendah
mungkin berada di atas rahang ragum.
11
Kelompok B
Tahun 2017
3. Untuk penjepitan pipa-pipa sebaiknya digunakan pelapis rahang,dimana bentuk

pelapis rahang tersebut hendaknya masing-masing berbentuk setengah lingkaran.
Bahan pelapis biasanya bisa dari kayu atau dari bahan yang lunak sehingga tidak akan
merusak penampang pipa.
Gambar 1.3 Ragum penjepit
I.2.14 Gergaji
Gergaji di pergunakan untuk emoting dan mengurangi ketebalan benda kerja sebelum
dilakukan pengikiran. Gergaji digunakan untuk memotong benda kerja yang
selanjutnya untuk dikerjakan kembali. Bingkai/Sengkang terbuat dari pipa baja yang kuat
dan kaku, sengkang yang dapat diatur digunakan untuk bermacam-macam panjang dari
daun gergaji.
Gergaji biasanya menimbulkan bunyi bising. Menggunakan gergaji untuk memotong
bahan agak berbahaya karena tepinya yang tajam. Bagian benda yang dipotong gergaji dapat
terbang tanpa disadari dan berbahaya buat pernapasan, mata dan kulit. Gergajit tangan adalah
alat potong yang banyak digunakan pada bengkel kerja bangku dan kerja mesin. Gergaji
tangan adalah peralatan utama dalam bengkel, karena fungsi alat ini adalah untuk menyiapkan
bahan bakal yang akan dikerjakan atau dibuat benda kerja.
12
Kelompok B
Tahun 2017
Prinsip kerja dari gegaji tangan adalah langkah pemotongan kearah depan sedangkan
langkah mundur mata gergaji tidak melakukan pemotongan. Prinsip kerja tersebut sama
dengan prinsip kerja mengikir. Pekerjaan pemotongan dilakukan oleh dua daun mata gergaji
yang mempunyai gigi-gigi pemotong. Dengan menggunakan gergaji tangan dapat dilakukan
pekerjaan seperti memendekkan benda kerja, membuat alur/celah dan melakukan pemotongan
kasar/pekerjaan awal sebelum benda kerja dikerjakan oleh peralatan lain.
Daun gergaji terdiri dari dua macam letak gigi pemotong yaitu gigi pemotong
satu sisi (single cut) dan dua sisi (double cut). Sedangkan bentuk gigi gergaji ada yang silang
dan ada yang lurus. Daun gergaji khususnya gergaji untuk memotong logam memiliki gigi-
gigi yang lebih lembut dari pada gergaji yang digunakan untuk memotong kayu. Gigi-gigi
daun gergaji ini.
Yang digunakan pada gergaji tangan untuk logam, memiliki arah selalu condong
kesatu arah dan diberi penyimpangan ke kanan maupun kekiri yang bertujuan untuk
menghasilkan hasil potongan yang lebih lebar dibandingkan dengan tebal dari daun gergaji.
Potongan yang lebih lebar ini dimaksudkan untuk menghindari terjepitnya daun gergaji pada
celah hasil pemotongan.
Jenis gergaji yang terbaik adalah gergaji potong yang memiliki mata gergaji tegak.
Posisi ini disesuaikan dengan arah serat. Mata gergaji yang tegak lebih kuat untuk memotong
serat dan akan terasa lebih ringan pada waktu memotong. Letakkan benda kerja di atas media
yang stabil, lebih baik apabila bagian sisi lebar dibatasi dengan pembatas yang tidak mudah
bergerak. Pada garis potong sesuai ukuran yang diinginkan letakkan ujung kuku ibu jari
berbatasan langsung dengan gergaji. Selalu gerakkan gergaji ke arah belakang untuk membuat
alur gergaji. Untuk hasil terbaik sebaiknya gunakan tenaga dorongan untuk memotong serat
kayu. araha ke belakang murni hanya untuk mengambil posisi semula.
I.2.15 Cara menggunakan gergaji

1. Letakkan ujung tangkainya di pangkal telapak tangan kanan seperti gambar
2. Genggam tangkai pegangan dengan ibu jari diatas tangkai dan jari lainnya melingkar
dibawahnya
13
Kelompok B
Tahun 2017
3. Tentukan posisi kaki supaya bisa memotong dalam kondisi kaki kiri setengah langkah
ke depan, terpisah dari vise, sampai posisi ujung mata gergaji mengenai benda kerja
4. Posisi bahu dengan gergaji dalam kondisi lurus 2.
5. Cara memegang gergaji seperti pada photo, ketika menekan tekanlah dengan
keduatangan sambil mendorong dengan beban badan bagian atas, ketika kembali
tariklah dengan tanpa tekanan.
6. Diakhir pemotongan lakukanlah dengan pelan-pelan tanpa kekuatan
7. Setelah pekerjaan selesai, tutup kembali vise penjepit, dan kendorkan pisau
gergajinya.
Gambar 1.4 Gergaji Tangan
I.2.16 Bagian-bagian Gergaji

1. Bingkai/rangka, Bingkai gergaji kuat dan kokoh untuk memegang mata gergaji ketika
dipasang dalam berbagai bentuk untuk melakukan suatu pekerjaan. Terdapat dua jenis
bingkai, yaitu bingkai tetap dan bingkai tidak tetap. Bingkai tetap hanya dapat
memegang mata gergaji yang sama panjangnya dengan bingkai. Sementara bingkai
tidak tetap dapat digunakan untuk memasang mata gergaji yang mempunyai ukuran
yang berbeda-beda. tersebut.
2. Pemegang, Pemegang gergaji terdiri dari berbagai jenis, seperti pemegang yang
berbentuk lurus atau benbentul pistol. Pemilihan pemegang gergaji tergantung pada
keinginan pemakai pada saat melakukan pekerjaan tertentu.
14
Kelompok B
Tahun 2017
3. Daun mata gergaji, Pemilihan mata gergaji sangat penting untuk mengergaji sesuatu
jenis logam dengan baik. Beberapa faktor yang perlu diperhatikan pada saat memilih
mata gergaji adalah:
a.) Bahan mata gergaji, Mata gergaji dibuat dari bahan seperti baja karbon tinggi, baja
tahan panas, baja paduan tungsten dan baja paduan molibdenum. Pemilihan jenis mata
gergaji tergantung pada kekerasan logam yang akan dipotong. Mata gergaji yang
terbuat dari baja tahan panas lebih ekonomi dan tidak cepat haus jika dibandingkan
dengan jenis yang lain.
b.) Kekerasan mata gergaji, Kebanyakkan mata gergaji dikeraskan keseluruhannya, tetapi
untuk jenis mata gergaji lentur, hanya bagian giginya saja yang dikeraskan. Mata
gergaji ini jarang patah dan dapat memotong bagian-bagian yang sukar dipotong.
c.) Ukuran mata gergaji, Panjang mata gergaji adalah antara 255 mm hingga 300 mm
untuk gergaji besi tangan.
d.) Bentuk mata gigi, Bentuk mata gergaji adalah berselang seling kekiri dan ke kanan.
Tujuannya adalah supaya mata gergaji ini tidak terjepit pada saat memotong benda
kerja dan juga untuk memberi ruang pada serbuk logam agar mudah keluar.
4. Peregang/pengikat, Peregang adalah baut yang terdapat pada bingkai gergaji yang
berfungsi untuk mengikat dan mengatur ketegangan mata gergaji pada saat dipasang
pada bingkai.
I.2.17 Daun Gergaji

Daun gergaji adalah sebagai alat potong. Beberapa faktor yang harus diketahui untuk
memilih daun gergaji :
1. Material dain gergaji terbuat dari baja karbon atau dari HSS (High Speed Steel).
2. Daun gergaji iini dikeraskan ada bagian mata potongnya saja atau secara keseluruhan
tergantung dari kebutuhan.
3. Daun gergaji untuk memotong material yang keras mempunyai sudut ruang 0,
sedangkan untuk memotong material yang lunak sudut buangnya 5-20. Bagian dalam
daun gergaji dilengkapi dengan radius untuk melingkarnya chips (sisa potongan).
15
Kelompok B
Tahun 2017
I.2.18 Macam-macam gergaji

Gergaji yang biasa digunakan dalam pekerjaan logam biasanya hanya ada 2 macam
gergaji, yaitu :
1. Gergaji tangan
Gergaji tangan adalah gergaji yang dalam pengoperasiannya dilakukan secara manual
dan gergaji tangan ini biasanya hanya dapat digunakan untuk pengerjaan benda-benda
kecil.
2. Gergaji mesin
Gergaji mesin adalah gergaji yang dalam pegoperasiannya menggunakan mesin/
motor penggerak. Gergaji ini dapat digunakan untuk mengerjakan/ memotong benda-
benda yang kecil dan benda-benda yang ukurannya agak besar.
Cara pengoperasian gergaji adalah sebagai berikut :
1. Mengecek arah mata gergaji, mepastikan mata gergaji menghadap ke depan.
2. Mengencangkan sekrup pengencang supaya gergaji tidak goyang.
3. Mengecek semua baut-baut pada sengkang gergaji.
4. Setelah semua di cek dan semuanya dalam keadaan bagus barulah gergaji itu dapat
digunakan.
I.2.19 Teknik Menggergaji

1. Persiapan gergaji
Daun gergaji untuk memotong material yang keras mempunyai sudut ruang 0,
sedangkan untuk memotong material yang lunak sudut buangnya 5-20. Bagian dalam daun
gergaji dilengkapi dengan radius untuk melingkarnya chips (sisa potongan).
2. Posisi tubuh dan gerakan menggergaji
Pegang bingkai gergaji dan dipegang dengan kuat dan mantap. Dalam menggergaji
posisi tubuh sama dengan posisi tubuh saat mengikir. Gerakan gergaji harus mantap dan kuat,
naikkan sedikit waktu gergaji bergerak kebelakang.
Kecepatan gerak :
- 50 60 : strok tiap menit digunakan untuk memotong baja
16
Kelompok B
Tahun 2017
- 70 90 : strok tiap menit digunakan untuk bahan yang lunak

3. Permulaan Pemotongan
Sebelum memulai pemotongan, buat alur dengan kikir segitiga pada garis yang akan
digergaji. Letekan gergaji pada alur tersebut dan dimiringkan kearah depan dengan sudut kira-
kira 10. Tekanan yang tidak cukup pada permulaan pemotongan akan menyebabkan gigi-gigi
gergaji menggosok benda kerja yang mengakibatkan gergaji tumpul.
I.2.20 Ukuran/ jumlah kisar ulir/ jumlah mata gergaji dan Penggunaan
Kisar ukir dan jumlah mata gigi dan penggunaan
1,4 mm, 18 gigi per 25 mm
Bagi yang kurang terampil, gigi bisa patah bila salah mempergunakannya. Tetapi
biasanya jarang patah.
1,4 mm sampai 0,75 m, sampai 32 gigi per 25 mm
Tetap tajam lebih lama, lebih kaku dan lebih mudah patah. Tepat hanya untuk pekerja
yang terampil.
1,44 mm sampai 0,75 mm, 18 sampai 32 gigi per 25 mm.
Mahal tetapi tetap tajam dalam waktu lama. Dapat memotong dengan cepat,
dipergunakan untuk logam keras. Mudah patah.
I.2.21 Memilih bilah

Pekerjaan pemotongan akan berhasil dengan baik apabila pemilhan alat potongnya
yang benar, artinya sesuai dengan jenis bahan yang akan dipotong, sesuai dengan kecepatan
pemotongan dan sesuai dengan sifat pemotongan. Untuk itu perlu adanya pedoman dalam
pemilihan daun mata gergaji.
Dalam memilih bilah bergantung pada :
1. Bahan yang akan dipotong ; makin lunak bahannya makin kasar bilahnya.
2. Bentuk dan ukuran tebal benda. Sekurang-kurangnya tiga buah gigi harus mengenai
bahan, berarti bilah halus harus dipergunakan untuk memotong pipa dan bahan tipis.
Bilah dilengkapi dengan gigi-gigi yang yang menunjuk kea rah depan sengkang.
Benda kerja harus diatur sedemikian rupa sehingga penggergajian dilakukan vertical.
17
Kelompok B
Tahun 2017
Sengkang harus dipegang dengan teguh oleh pekerja dan bilah harus memotong pada gerak ke
depan seperti halnya pada mengikir ke bawah dilepaskan pada langkah kembali.
I.2.22 Tap Tangan

Tap digunakan untuk membuat ulir dalam (mur) secara manual. Berbentuk batang
berulir luar yang mempunyai sisi alur 3 atau 4. Satu set tap berisi 3 buah, yaitu nomer 1 untuk
awal pembuatan ulir (intermediate tap), nomer 2 untuk perluasan/pembentukan ulir (tapper
tap) dan nomer 3 untuk penyelesaian (botoming tap). Dilengkapi dengan tangkai tap yang
panjang lengan pemutar disesuaikan besar kecilnya diameter tap. Bahannya terbuat dari baja
karbon atau baja suat cepat (HSS) yangdikeraskan. Tap tebuat dari sekrup. Master yang
dibuat secara presisi, untuk membentuk sisi pemotong pada ulir dibuat alur atau flutes dan
dilengkapi dengan ruang pembuangan beram saat dipakai.
Dalam satu set ukuran tap mempunyai 3 macam bentuk,antara lain:
1. Tap tirus
Tap tirus adalah tab yang mempunyai sepuluh ulir serong dipergunakan untuk permulaan
pembuatan lubang.
2. Tap tirus lebih kecil
Tap antara biasanya mempunyai 2 sampai tiga ulir atau di serong. Ini digunakan sebagai
urutan ke dua setelah tab tirus
3. Tap Akhir
Tap rata mempunyai ulir dengan ukuran penuh, tidak ada yang di serong sampai ke
ujung. Ini adalah tab untuk penyelesaian akhir. Untuk memperbaruhi ulir lubang,
dipergunakan tab rata. Sisi potong ulir tab menata logam untuk bentuk ulir.
Alat Bantu yang dipakai untuk menggunakan tap, supaya dalam pemakainannya lebih
mudah.Dibutuhkan kunci pemegang tapatau tangkai tap. Pemegang tap bentuknya ada 3
macam, yaitu:
1. Tipe batang,
2. Tipe penjepit,
3. Tipe amerika.
18
Kelompok B
Tahun 2017
Untuk menentukan lubang bor yang akan ditap, maka kita harus tahu berapa diameter
mata bor (twist drill) yang akan digunakan. Tap memiliki beberapa macam ukuran dan tipe
sesuai dengan jenis ulir yang dihasilkan apakah itu Ulir Metrik ataupun Ulir Withworth.
Berikut arti huruf dan angka yang tertera pada Tap. Contoh penulisan spesifikasi tap adalah
sebagai berikut:
Gambar 1.5 Tiga Tap Tangan yang berbeda
a. Tap/snei M10 x 1,5.

Artinya adalah: M = Jenis ulir metrik
10 = Diameter nominal ulir dalam mm
1,5 = Kisar ulir
b. Tap/snei W 1/4 x 20, W 3/8 x 16
Artinya adalah: W = Jenis ulir Witworth
= Diameter nominal ulir dalam inchi
20 = Jumlah gang ulir sepanjang satu inchi
Alat Bantu yang dipakai untuk menggunakan tap, supaya dalam pemakainannya lebih
mudah. Dibutuhkan kunci pemegang tap atau tangkai tap. Pemegang tap bentuknya ada 3
macam ( Gambar 2 ), yaitu:
1. tipe batang,
2. tipe penjepit,
3. tipe amerika.
19
Kelompok B
Tahun 2017
Sebelum melakukan pengetapan, benda kerja harus dibor terlebih dahulu dengan ukuran
diameter bor tertentu.
Contoh urutan pengetapan dengan membuat ulir ukuran M10 x 1,5 :
1. Buatlah lubang dengan bor pada benda kerja dengan diameter 8,5 mm.
2. Gunakan bor persing untuk membuat camfer pada lubang tadi.
3. Ambil mata tap M10 x 1,5 dan pasangkan pada tangkainya.
4. Mulailah melakukan pengetapan dengan urutan pertama, yaitu tap no.1 (Intermediate
Tap), kemudian dilanjutkan dengan Tap no. 2 (Tapper Tap) untuk pembentukan
ulir,dan terakhir tap no. 3 (Botoming Tap) dipergunakan untuk penyelesaian/finishing.
5. Sebelum mengetap berikan sedikit pelumas pada Tap, kemudian pastikan bahwa Tap
benar-benar tegak lurus terhadap benda kerja. Putar Tap secara perlahan searah jarum
jam. Pemutaran Tap hendaknya dilakukan 270 maju searah jarum jam, kemudian
diputar mundur 90 berlawanan arah jarum jam dengan tujuan untuk memotong tatal,
selanjutnya kembalikan pada posisi awal dan putar lagi 270 maju searah jarum jam
dan mundur lagi 90 berlawanan arah jarum
6. Lakukan ceking ulir agar ulir yang dibuat sesuai baut yang akan digunakan.
I.2.23 Langkah dan Cara mengetap

Dalam suatu pengerjaan melakukan pengetapan untuk mendapatkan hasil yang
maksimal harus dengan melakukan langkah-langkah yang efisien dan tidak terjadi banyak
kesalahan maka diperlukan suatu teknik yamg baik dan benar. Maka dari itu langkah dan cara
mengetap dengan benar sangat di perlukan. Adapun langkah dan cara mengetab dengan benar
adalah sebagai berikut:
1. Misalkan Benda kerja yang sudah ditandai dan dititik, dilubangi dengan mata bor sesuai
ukuran.
2. Benda kerja harus di jepit kuat dengan ragum,bila pengetapan di mulai, tap harus berada
di titik sudut 90o pada bidang kerja,
3. Pertama-tama gunakan tap tirus agar lebih mudah
4. Tempatkan tap tirus ke dalam lubang denga tegak lurus terhadap bidang kerja mulailah
memutar pelan-pelan dengan mendesak tap menggunakan telapak tangan kanan.
20
Kelompok B
Tahun 2017
5. Kemudian tekan ke bawah ke dua ujung gagang sambil di putar setengah putaran searah
jarum jam, kemudian berbalik seperempat putaran,putaran balik ini untuk memutuskan
beram-beram yang jatuh ke bawah melalui alur Tap.
6. Jangan paksakan tap untuk bekerja terlalu keras agar tidak patah dan aus.
7. Gunakan cairan pendingin,seperti coolant atau oli.
8. Ulir harus di bersihkan dengan memutar balik tap untuk mencegah penyumbatan ulir tap.
9. Setelah menggunakan tab tirus dan sudah siap di tap dengan tap tirus kecil maka
gunakanlah tap tirus kecil supaya pengetapan lebih cepat.
10. Setelah itu dan kira- kira sudah dapat di tap dengan tab akhir maka gunakanlah tab akhir.
I.2.24 Gerinda Mesin

Mesin gerinda adalah salah satu mesin perkakas yang digunakan untuk memotong /
mengasah benda kerja dengan tujuan tertentu. Prinsip kerja mesin gerinda adalah roda gerinda
berputar bersentuhan dengan benda kerja dan terjadi pemotongan / pengasahan. Mesin
gerinda merupakan mesin yang berfungsi untuk menggerinda benda kerja. Awalnya mesin
gerinda hanya ditujukan untuk benda kerja berupa logam yang keras seperti besi dan stainless
steel. Menggerinda dapat bertujuan untuk mengasah benda kerja seperti pisau dan pahat, atau
dapat juga bertujuan untuk membentuk benda kerja seperti merapikan hasil pemotongan,
merapikan hasil las, membentuk lengkungan pada benda kerja yang bersudut, menyiapkan
permukaan benda kerja untuk dilas, dan lain-lain. ada umumnya mesin gerinda digunakan
untuk menggerinda atau memotong logam, tetapi dengan menggunakan batu atau mata yang
sesuai kita juga dapat menggunakan mesin gerinda pada benda kerja lain seperti kayu, beton,
keramik, genteng, bata, batu alam, kaca, dan lain-lain. Tetapi sebelum menggunakan mesin
gerinda tangan untuk benda kerja yang bukan logam, perlu juga dipastikan agar kita
menggunakannya secara benar karena penggunaan mesin gerinda untuk benda kerja bukan
logam umumnya memiliki resiko yang lebih besar.
Bagian badan mesin yang biasanya terbuat dari besi tuang yang memiliki sifat sebagai
peredam getaran yang baik. Fungsinya adalah untuk menopang meja kerja dan dan menopang
kepala rumah spindel. Bagian poros spindel merupakan bagian yang kritis karena harus
berputar dengan kecepatan tinggi juga dibebani gaya pemotongan pada batu gerindanya dalam
21
Kelompok B
Tahun 2017
berbagai arah. Bagian meja juga merupakan bagian yang dapat mempengaruhi hasil kerja
proses gerinda karena diatas meja inilah benda kerja diletakkan melalui suatu ragum ataupun
magnetic chuck yang dikencangkan pada meja.
Cara menggunakan mesin gerinda:
Langkah persiapan :
1. Posisi benda kerja bebas, tergantung tingkat kesulitan pengerjaan.
2. Pasang kabel penghubung ke stop kontak dan pastikan kabel kondisi normal, aman,
tidak melilit dan tidak ketarik.
3. Hidupkan mesin dengan memindahkan saklar ke posisi ON.
4. Arahkan mesin secara perlahan-lahan dari berbagai posisi (pertimbangkan tingkat
kesulitan) secara teratur dan aman, sampai benda kerja terlihat rata dan halus.
Biasanya pengerjaan ini setelah proses pengelasan selesai.
5. Untuk mematikan mesin, pindahkan saklar ke posisi OFF
Setelah persiapan:
a. Pasang kaca mata pengaman pada gerinda
b. Perhatikan jarak balok bantalan tehadap batu gerinda
c. Usakan jarak balok bantalan terhadap batu gerinda sedekat mungkin
d. Periksa kondisi batu gerinda, apakah masih dapat dipergunakan
e. Gunakan kacamata pengaman dan pakaian kerja selama mengoprasikan mesin
gerinda.
Macam macam batu gerinda:

Jenis-jenis batu gerinda memilki berbagai macam, seperti shaped grinding wheels,
cylindrical grinding wheels. Fungsi dari batu gerinda tersebut juga berbeda-beda dalam
pemakaiannya, berikut fungsi dari beberapa jenis batu gerinda.
1. Flat wheels, untuk melakukan penggerindaan alat-alat potong seperti handtap,
countersink, mata bor, dan sebagainya.
22
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 1.6 Gerinda Mesin/cutting wheel
2. Cup wheels, untuk melakukan penggerindaan alat-alat potong seperti cutter, pahat
bubut, dan sebagainya.
3. Dish grinding wheels, untuk melakukan penggerindaan profil pada cutter
4. Shaped grinding wheels, untuk memotong alat potong ataupun material yang sangat
keras, seperti HSS, material yang sudah mengalami proses heat treatment.
5. Cylindrical grinding wheels, untuk melakukan penggerindaan diameter dalam suatu
jenis produk. Selain fungsi yang berbeda pada setiap jenis batu, juga mempunyai
warna batu yang berbeda pula, dimana setiap warna yang dimiliki batu mempunyai
karakteristik yang berbeda pula, di pasaran pada umunya terdapat warna merah muda,
putih dan hijau.
6. Mesin gerinda tangan merupakan mesin yang berfungsi untuk menggerinda benda
kerja. Awalnya mesin gerinda hanya ditujukan untuk benda kerja berupa logam yang
keras seperti besi dan stainless steel. Menggerinda dapat bertujuan untuk mengasah
benda kerja seperti pisau dan pahat, atau dapat juga bertujuan untuk membentuk benda
kerja seperti merapikan hasil pemotongan, merapikan hasil las, membentuk
23
Kelompok B
Tahun 2017
lengkungan pada benda kerja yang bersudut, menyiapkan permukaan benda kerja
untuk dilas, dan lain-lain. Gerinda tangan adalah salah satu alat yang paling sering
digunakan dalam proses produksi metalworking. Mesin gerinda tangan akan sangat
bermanfaat bila digunakan sesuai dengan prosedur yang aman. Bila cara aman
menggunakannya tidak dipenuhi, risiko yang akan muncul sangat besar karena alat ini
menggunakan prinsip putaran mesin yang tinggi. Nah, untuk mengurangi risiko
terjadinya kecelakaan kerja saat mengoperasikan mesin gerinda tangan, ada baiknya
mengikuti standar prosedur pemakaian mesin gerinda tangan.
7. Mesin Surface Grinding adalah mesin gerinda yang mengacu pada pembuatan bentuk
datar dan permukaan yang rata pada sebuah benda kerja yang berada di bawah batu
gerinda yang berputar. Mesin surface grinding bisa kita jumpai di ATMI pada mesin
Brand dan Magerle. Pada umumnya mesin gerinda digunakan untuk penggerindaan
permukaan yang meja mesinnya bergerak horizontal bolak-balik. Benda kerja dicekam
pada meja magnetik, digerakkan maju mundur di bawah batu gerinda. Meja pada
mesin gerinda datar dapat dioperasikan secara manual atau otomatis yang dapat diatur
pada bagian tuasnya.
Mesin surface grinding berdasarkan pergerakan meja dan spindlenya dibagi menjadi 4
macam, yaitu:
1. Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja bolak-balik
Mesin gerinda ini digunakan untuk menggerinda benda-benda dengan permukaan rata
dan menyudut. Mengenai panjang langkah pada meja dan gerakan melintang batu
gerinda dapat disetting pada tuas dimeja mesin gerinda sesuai dengan sifat dan
karakter benda kerja yang akan dikerjakan.
2. Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja berputar
Mesin jenis ini dipergunakan untuk menggerinda permukaan rata pada benda kerja
silindris. Tepatnya dibagian sisi permukaan rata benda kerja tersebut dengan gerakan
berputarnya meja mesin surface grinding.
3. Mesin gerinda datar vertikal dengan gerak meja bolak-balik
24
Kelompok B
Tahun 2017
Mesin jenis ini digunakan untuk menggerinda benda-benda berpermukaan rata, lebar,
dan menyudut. Penggerindaan berlangsung pada sisi samping roda gerinda sehingga
ketika proses harus berhati-hati dalam pemakanan (DOC) dengan cara lebih sedikit-
sedikit. Cara ini dilakukan agar benda kerja tidak gosong ketika menerima beban dan
luas penampang yang terlalu besar pada sisi potong batu gerinda.
4. Mesin jenis ini dipergunakan untuk menggerinda permukaan rata poros dan lubang.
Bisa juga untuk membuat lubang yang presisi bila memang tidak ada mesin universal
grinding dalam bengkel Anda saat diperlukannya penggerindaan lubang dalam seperti
gambar disebaliknya.
Berdasarkan prinsip kerjanya mesin gerinda datar dibagi menjadi dua macam, yaitu:
1. Surface grinding semi otomatis, proses pemotongan dapat dilakukan secara manual
(tangan) dan otomatis mesin.
2. Surface grinding otomatis, proses pemotongan diatur melalui program (NC/Numerical
Control dan CNC/Computer Numerically Control).
Berdasarkan prinsip pendingin (coolant) mesin gerinda datar dibagi menjadi dua macam,
yaitu:
1. Penggerindaan kering
Sesuai dengan tujuannya, penggerindaan kering dilakukan tanpa menggunakan cairan
pendingin. Agar debu yang timbul dari penggerindaan tidak beterbangan dan terhisap oleh
orang yang bekerja, maka mesin dilengkapi dengan penyedot debu. Karena apabila tidak
disedot, maka debu akan mengendap pada bagian-bagian mesin.
2. Penggerindaan Basah
Pada penggerindaan basah digunakan cairan pendingin untuk mencegah debu yang timbul
dari penggerindaan. Hal ini perlu dijaga agar tidak sampai mengenai operator, dan tidak
pula berserakan keluar mesin maupun kena lantai. Untuk itu mesin ini perlu dilengkapi
perisai untuk menahan cairan pendingin. Pada penggerindaan basah, kita dapat
mempertahankan sifat logam, karena tidak mengalami kenaikan suhu akibat gesesekan
pada proses pemotongan.
25
Kelompok B
Tahun 2017
Prinsip kerja utama dari mesin surface grinding adalah gerakan bolak-balik benda kerja,
dan gerak rotasi dari alat. Dilihat dari prinsip kerja utama mesin tersebut, mesin gerinda datar
secara garis besar mempunyai tiga gerakan utama, yaitu:
1) Gerak putar batu gerinda.
2) Gerak meja memanjang dan melintang.
3) Gerak Pemakanan
I.2.25 Gerinda Tangan

Mesin gerinda adalah salah satu mesin perkakas yang digunakan untuk
mengasah/memotong benda kerja dengan tujuan tertentu. Prinsip kerja mesin gerinda adalah
batu gerinda berputar bersentuhan dengan benda.kerja sehingga terjadi pengikisan,
penajaman, pengasahan, atau pemotongan
Mesin gerinda tangan merupakan mesin yang berfungsi untuk menggerinda benda kerja.
Awalnya mesin gerinda hanya ditujukan untuk benda kerja berupa logam yang keras seperti
besi dan stainless steel. Menggerinda dapat bertujuan untuk mengasah benda kerja seperti
pisau dan pahat, atau dapat juga bertujuan untuk membentuk benda kerja seperti merapikan
hasil pemotongan, merapikan hasil las, membentuk lengkungan pada benda kerja yang
bersudut, menyiapkan permukaan benda kerja untuk dilas, dan lain-lain.
Gambar 1.7 Gerinda Tangan
26
Kelompok B
Tahun 2017
Mesin Gerinda didesain untuk dapat menghasilkan kecepatan sekitar 11000 - 15000
rpm. Dengan kecepatan tersebut batu grinda, yang merupakan komposisi aluminium oksida
dengan kekasaran serta kekerasan yang sesuai, dapat menggerus permukaan logam sehingga
menghasilkan bentuk yang diinginkan. Dengan kecepatan tersebut juga, mesin gerinda juga
dapat digunakan untuk memotong benda logam dengan menggunakan batu grinda yang
dikhususkan untuk memotong. Untuk mengetahui komposisi kandungan batu gerinda yang
sesuai untuk benda kerjanya dapat dilihat pada artikel spesifikasi batu gerinda.
Pada umumnya mesin gerinda tangan digunakan untuk menggerinda atau memotong
logam, tetapi dengan menggunakan batu atau mata yang sesuai kita juga dapat menggunakan
mesin gerinda pada benda kerja lain seperti kayu, beton, keramik, genteng, bata, batu alam,
kaca, dan lain-lain. Tetapi sebelum menggunakan mesin gerinda tangan untuk benda kerja
yang bukan logam, perlu juga dipastikan agar kita menggunakannya secara benar, karena
penggunaan mesin gerinda tangan untuk benda kerja bukan logam umumnya memiliki resiko
yang lebih besar. Untuk itu kita perlu menggunakan peralatan keselamatan kerja seperti
pelindung mata, pelindung hidung (masker), sarung tangan, dan juga perlu menggunakan
handle tangan yang biasanya disediakan oleh mesin gerinda. Tidak semua mesin gerinda
tangan menyediakan handle tangan, karena mesin yang tidak menyediakan handle tangan
biasanya tidak disarankan untuk digunakan pada benda kerja non-logam.
Untuk memotong kayu kita dapat menggunakan mata gergaji circular ukuran 4 seperti
yang disediakan oleh merk eye brand dan GMT. Untuk memotong bahan bangunan seperti
bata, genteng, beton, keramik, atau batu alam kita dapat menggunakan mata potong seperti
yang disediakan oleh merk Bosch atau Makita. Untuk membentuk atau menggerinda bahan
bangunan juga dapat menggunakan mata gerinda beton seperti yang disediakan oleh merk
Benz. Untuk menggerinda kaca kita juga dapat menggunakan batu gerinda yang dikhususkan
untuk kaca. Tetapi selain menggunakan batu atau mata yang tepat kita juga harus dapat
menggunakan mesin gerinda tangan yang tepat pula.
Dari beberapa pilihan merk dan tipe mesin gerinda tangan, mesin gerinda tangan ukuran
4 adalah mesin gerinda yang banyak disediakan di pasaran. Mesin gerinda tangan ukuran ini
banyak digunakan untuk hobi dan usaha kecil dan menengah, sedangkan ukuran yang lebih
besar biasanya lebih banyak digunakan untuk industri-industri besar.
27
Kelompok B
Tahun 2017
Pada mesin gerinda ukuran 4 beberapa merk terkenal (seperti : Makita, Bosch, Dewalt)
memberikan minimal 2 pilihan yaitu yang standard dan yang bertenaga lebih besar. Tipe
standard biasanya memiliki daya listrik berikisar antara 500 - 700 watt (Makita 9500N /
9553B, Bosch GWS 6-100, Dewalt DW810) sedangkan yang bertenaga lebih besar memiliki
daya lebih besar dari 800 watt (Makita 9556NB, Bosch GWS8-100C / CE, Dewalt D28111).
Pada dasarnya semua keperluan cukup menggunakan tipe standard, penggunaan mesin
dengan tenaga yang lebih besar diperlukan untuk benda kerja yang lebih keras, seperti
stainless steel, logam yang lebih keras, keramik, batu alam atau beton. Mesin tipe standar
yang digunakan untuk material-material tersebut umumnya lebih cepat panas dan berumur
lebih pendek, karena pada material yang lebih keras, mesin bekerja lebih keras sehingga
membutuhkan torsi yang lebih besar dan ketahanan panas yang lebih tinggi.
Khusus untuk benda kerja berupa kaca, karena sifat materialnya, kita membutuhkan
mesin gerinda dengan kecepatan lebih rendah. Dan yang menyediakan mesin untuk keperluan
ini adalah merk Bosch dengan tipe GWS 8-100CE, mesin ini memiliki fitur berupa pengaturan
akecepatan, yang tidak dimiliki merk lainnya. Dengan demikian kita dapat mengatur mesin
pada kecepatan rendah sehingga mengurangi resiko rusak pada benda kerja. Selain itu karena
fitur ini, mesin gerinda Bosch GWS 8-100CE ini juga dapat digunakan untuk memoles mobil.
Cukup dengan menggunakan piringan karet dan wol poles yang sesuai.
Mesin gerinda tangan adalah mesin yang serba guna, dapat digunakan untuk
menggerinda atau memotong benda logam, kayu, bahan bangunan, kaca dan juga memoles
mobil. Dengan menggunakan mesin dan mata yang tepat maka kita dapat menggunakan
mesin gerinda dengan optimal. Tetapi tak lupa kita juga perlu memperhatikan keselamatan
kerja.
Secara garis besar, pada sebuah gerinda terbagi menjadi 3 bagian, yaitu :
1. Bagian kelistrikan yang terletak pada bagian belakang. Bagian ini bertugas untuk
mengontrol arus listrik yang masuk pada mesin dari mulai menuju kesaklar kemudian
menuju motor listrik
2. Bagian mesin. Terletak pada bagian tengah gerinda tangan. Bagian ini memuat sebuah
motor listrik Universal sebagai alat putar bertenaga listrik. Jadi, listrik yang disuplay dari
bagian pertama menuju bagian kedua ini untuk diubah menjadi tenaga putaran
28
Kelompok B
Tahun 2017
3. Bagian Gearbox. Terletak paling depan yang memuat pisau gerinda dan gigi penurun
kecepatan. Selain menurunkan kecepatan putaran pada gerinda, gigi didalam gearbox juga
berfungsi untuk mengubah arah putaran pada suatu gerinda.
Gambar 1.8 Struktur bagian bagian gerinda tangan
I.2.26 Bagian komponen gerinda tangan

1. Kabel input yang masuk pada gerinda tangan sebagai suplay arus listrik AC
2. Bagian saklar. Saklar adalah komponen listrik yang berfungsi untuk memutus dan
menghubungkan arus listrik. Maka dari itu kabel listrik pada komponen pertama-tama
pasti akan terhubungkan kesaklar
3. Kabel. Pada gambar diatas, kabel berwarna merah dan berwarna biru
4. Lamel Komutatator. Komponen ini berfungsi untuk menghubungkan arus dari kumparan
stator menuju kumparan stator melalui sikat karbon
5. Lilitan (kumparan) Rotor. Jika lamel dan kumparan ini disatukan disebut angker atau
armature Rotor
6. Stator. Stator ini adalah bagian yang diam sementara rotor adalah bagian yang bergerak
pada fenomena pergerakan sebuah motor listrik. Fungsi dari stator adalah sebagai wadah
dari kumparan stator sehingga menghasilkan medan magnet buatan
7. Bering (Laher) bagian belakang. Berfungsi untuk menahan angker agar stabil tepat
ditengah mesin
8. Sikat karbon (karbon Brus). Komponen ini berfungsi untuk menghubungkan arus dari
stator pada lamel komutator. Kenapa memilih sikat karbon sebagai penganyalur arus?
29
Kelompok B
Tahun 2017
Karena sikat karbon memiliki tinggak efesiensi yang baik untuk mengalirkan arus listrik
pada bidang yang bergerak.
9. Kumparan stator. Terletak dan terkombinasikan dengan stator untuk memberikan gaya
magnet
10. Kipas. Kipas ini terletak dan menempel bersama dengan angker. Fungsi tentu untuk
mendinginkan mesin agar tidak cepat panas dan juga untuk membersihkan mesin motor
listrik dari bedu dan kotoran yang menempel sehingga mesin selalu bersih dan terjaga.
11. Bering (laher) bagian depan. Biasanya berukuran lebih besar dari pada bagian belakang.
Pada beberapa gerinda, untuk membuka laher ini akan sangat sulit karena terhalangi oleh
komponen yang cukup sulit dibuka yaitu sebuah ring yang dibaud. Dan baud tersebut
akan sulit dibuka juga karena terhalang oleh baling-baling kipas.
12. Gear (Gigi) kecil. Terletak dan menempel pada angker. Fungsinya jelas untuk
memutarkan gigi yang besar
13. Gear gigi besar. Terletak dan terhubung langsung dengan pisau. Fungsinya sudah pasti
untuk mengkompersikan puaran dari gigi kecil menuju pada pisau gerinda
14. Laher yang berfungsi untuk menahan dan menjaga kesetabilan poros pisau dan gigi besar
15. Pisau gerinda. Bagian ini adalah bagian yang bersentuhan langsung dengan benda kerja,
entah itu besi, keramik atau kayu. Pisau gerinda bermacam-macam sesuia dengan
fungsinya masing-masing
16. Bagian penahan pisau agar tidak berputar. Bagian ini berfungsi untuk menahan pisau
ketika ingin dibuka
I.2.27 Instruksi Kerja Pengoprasian Mesin Gerinda Tangan

1. Selalu gunakan APD yang baik dan benar sebelum melakukan pekerjaan.
2. Menyiapkan benda kerja.
3. Pastikan tangan dalam keadaan bersih dari minyak dan oli.
4. Pilih batu gerinda yang sesuai dengan benda kerja yang akan dipotong.
5. Pastikan batu gerinda tangan dalam kondisi bagus dan layak pakai.
6. Pastikan batu gerinda terikat oleh baut dengan kencang.
7. Ukur benda kerja yang akan dipotong sesuai dengan yang dikehendaki.
30
Kelompok B
Tahun 2017
8. Pilihlah posisi yang nyaman untuk penggerindaan

9. Dilarang memegang gerinda tangan dengan satu tangan.
10. Pegang dengan kuat mesin gerinda tangan yang akan dioprasikan.
11. Bila memungkinkan jepit benda kerja yang akan dipotong pada meja ragum.
12. Nyalakan gerinda tangan dengan menekan tombol ON.
13. Perhatikan lingkungan sekitar, percikan api gerinda tangan jangan sampai
mengenai bahan yang mudah terbakar/ meledak dan menusia.
14. Arahkan gerinda tangan pada benda kerja.
15. Lakukan penggerindaan dengan baik dan benar.
16. Matikan mesin gerinda tangan apabila telah selesai melakukan pekerjaan.
17. Tekan tombol OFF untuk mematikan mesin.
18. Bersihkan dan rapihkan lingkungan kerja setelah selesai melakukan pekerjaan.
19. Selesai.
Cara menggunakan gerinda tangan tetap safety:
1. Ingat jangan menyentuh dengan tangan kosong mata gerinda yang sedang berputar.
2. Pastikan benda yang telah dipotong jangan disentuh dengan tangan kosong, karena
benda tersebut menjadi panas akibat gesekan dengan mata gerinda potong.
3. Ketika mesin gerinda potong digunakan, usahakan Anda menjauhkan pandangan
mata dari percikan apinya.
I.2.28 Gerinda Duduk

Fungsi utama gerinda duduk adalah untuk mengasah mata bor, tetapi dapat juga
digunakan untuk mengasah pisau lainnya, seperti mengasah pisau dapur, golok, kampak, arit,
mata bajak, dan perkakas pisau lainnya. Selain untuk mengasah, gerinda duduk dapat juga
untuk membentuk atau membuat perkakas baru, seperti membuat pisau khusus untuk meraut
bambu, membuat sukucadang mesin jahit, membuat obeng, atau alat bantu lainnya untuk
reparasi turbin dan mesin lainnya.
Bagian dari mesin gerinda duduk :
31
Kelompok B
Tahun 2017
- Bagian badan mesin yang biasanya terbuat dari besi tuang yang memiliki sifat sehagai
peredam getaran yang baik. fungsinya adalah untuk menopang meja kerja dan menopang
kepala rumah spindel.
- Bagian poros spindel merupakan bagian yang kritis karena harus berputar dengan
kecepatan tinggi juga dibebani gaya pemotongan pada batu gerindanya dalam berbagal
arah.
- Bagian meja juga merupakan bagian yang dapat mempengaruhi basil kerja proses gerinda
karena diatas meja inilah Benda kerja dilelakkan melalui suatu ragum ataupun magnetic
chuck yang dikencanukan pada meja ini.
- Power Transmission
Power Transmission grinda dilindungi oleh pelindung tetap sebagai peredam getaran. Power
Transmission grinda berupa spindle.
- Point Of Operation
Point Of Operation grinda ini merupakan bagian mesin yang dirancang untuk mengasah atau
rnengikis benda kerja.
- Pelindung yang Dapat Diatur
Pelindung ini adalah safety glass, di mana dirancang untuk melindung bagian atas badan
pekerja seperti bagian wajah dari percikan api.
- Heavy wheel guard
Heavy wheel guard bertujuan untuk melindung gerinda pada saat berputar dan merupakan
pelindung tetap.
- Meja Benda
Meja benda bertujuan untuk mengontrol benda pada saat penggerindaan dan mempengaruhi
hasil dan penggerindaan.
Alat pelindung diri untuk mesin gerinda:

- Masker
Fungsi dari penggunaan masker pada saat pengoperasian mesin gerinda duduk yaitu agar debu
yang dikeluarkan pada saat meggerinda tidak masuk ke hidung ataupun mulut.
32
Kelompok B
Tahun 2017
- Kaca mata
Fungsi dari penggunaan kaca mata pada saat pengoperasian mesin gerinda duduk yaitu agar
mata tidak terkena percikan api pada saat menggerinda
- Earplug
Fungsi dari penggunaan earplug pada saat pengoperasian mesin gerinda duduk yaitu utnuk
mengurangi suara yang begitu keras yang dikeluarkan mesin pada saat mesin sedang menyala.
- Topi
Fungsi dari penggunaan topi pada saat pengoperasian mesin gerinda duduk yaitu agar debu
tidak menempel dirambut pada saat pengoperasian mesin gerinda.
I.2.29 Mesin Gerinda Silindris

Mesin gerinda silindris adalah alat pemesinan yang berfungsi untuk membuat bentuk-
bentuk silindris, silindris bertingkat, dan sebagainya. Berdasarkan konstruksi mesinnya, mesin
gerinda silindris dibedakan mejadi menjadi empat macam.:
A. Gerinda silindris luar Mesin gerinda silindris luar berfungsi untuk menggerinda diameter
luar benda kerja yang berbentuk silindris dan tirus.
B. Mesin gerinda silindris dalam Mesin gerinda silindris jenis ini berfungsi untuk
menggerinda benda-benda dengan diameter dalam yang berbentuk silindris dan tirus
C. Mesin gerinda silinder luar tanpa center (centreless) Mesin gerinda silindris jenis ini
digunakan untuk menggerinda diameter luar dalam jumlah yang banyak/massal baik
panjang maupun pendek.
D. Mesin gerinda silindris universal Sesuai namanya, mesin gerinda jenis ini mampu untuk
menggerinda benda kerja dengan diameter luar dan dalam baik bentuk silinder
Bagian-bagian mesin gerinda silindris:
1) Kepala utama Bagian yang menghasilkan gerak putar batu gerinda.
2) Spindel utama benda kerja (workhead) Bagian yang mengatur kecepatan putar dan
pencekaman benda kerja.
3) Kaki mesin Sebagai pendukung mesin.
4) Panel kontrol Bagian pengatur proses kerja mesin.
5) Meja bawah Dudukan meja atas.
33
Kelompok B
Tahun 2017
6) Meja atas Tempat dudukan kepala lepas di spindel utama benda kerja dan dapat diatur
sudutnya.
7) Kepala lepas (tailstock) Menyangga benda kerja pada pencekaman di antara dua senter.
8) Perlengkapan pendingin Tempat pengatur aliran cairan pendingin
Perlengkapan Mesin Gerinda Silindris

1) Cekam rahang tiga universal ini digunakan untuk mencekam benda kerja pada saat
penggerindaan. Cekam ini dihubungkan langsung dengan motor penggerak.
2) Collet pada mesin gerinda silinder ber-fungsi untuk mencekam benda kerja dengan
permukaan yang halus.
3) Face plate pada mesin gerinda silinder digunakan untuk menggerinda permukaan diameter
dalam benda kerja. Face plate juga bisa berfungsi sebagai pengganti ragum (chuck).
4) Pembawa (lathe dog) Pembawa pada mesin gerinda silindris digunakan untuk mencekam
benda kerja pada pencekaman di antara dua senter.
5) Senter dengan ulir Pada mesin gerinda silinder alat ini berfungsi sebagai senter penyangga
dan dipasang pada spindel utama benda kerja untuk pencekaman di antara dua senter.
6) Senter tanpa ulir ini berfungsi sebagai penumpu benda kerja.
7) Cekam magnet pada mesin ini berfungsi untuk mengikat benda kerja berdiameter agak
besar tetapi pendek. Cekam magnet ini mempunyai prinsip kerja yang hampir sama dengan
meja pada mesin gerinda datar.
8) Dial indicator pada mesin ini digunakan untuk mengoreksi kemiringan meja mesin.
9) Penyangga tetap (fix steady) Penyangga tetap ini berfungsi untuk menumpu benda kerja
yang cukup panjang, pada saat proses penggerindaan.
10) Pengasah batu gerinda (dresser) Dresser digunakan untuk mengasah batu gerinda.
Dresser ada dua macam, yaitu dresser dengan intan tunggal dan dresser dengan butiran
intan yang disatukan.
Pencekaman Benda Kerja pada Mesin Gerinda Silindris

Pencekaman adalah proses pengikatan benda kerja sebelum proses pengerjaan, pengikatan ini
bertujuan agar pada saat proses pengerjaan, benda kerja tidak lepas karena adanya putaran
34
Kelompok B
Tahun 2017
mesin. Berikut ini cara pencekaman benda kerja, dengan menggunakan alat cekam yang
support dengan mesin gerinda silindris. Memasang dan melepas benda kerja pada sistem
pencekaman cekam rahang tiga
a) Untuk menghindari kerusakan ulir spindel utama benda kerja dan cekam, bersihkan ulir
dengan baik.
b) Tekan pena pengunci ketika memasang cekam, agar spindel utama tidak berputar
c) Cekam rahang tiga dipasang pada spindel utama benda kerja dengan cara memutar searah
jarum jam
d) Kunci ring pengikat pada leher cekam dengan kuat untuk menghindari lepasnya cekam
pada saat motor dijalankan
e) Memasang benda kerja dapat dilakukan dengan memutar lubang kunci cekam searah
jarum jam dan sebaliknya untuk melepasnya.
Memasang dan melepas benda kerja pada sistem pencekaman di antara dua senter
a) Lubang poros spindel utama benda kerja, senter, dan lubang poros kepala lepas harus
dibersihkan dengan baik.
b) Senter dipasang pada spindel utama benda kerja dan kepala lepas. Kemudian pasang pin
pembawa pada poros spindel utama benda kerja
c) Benda kerja diikat salah satu ujungnya dengan mengunakan alat pembawa (Lathe dogg)
d) Jarak antara senter spindel utama benda kerja dan senter kepala lepas harus diatur lebih
pendek (10 mm) dari panjang benda kerja
e) Untuk menghindari panas akibat gesekan, lumasi kedua lubang senter benda kerja
dengan oli
Selain jenis-jenis batu gerinda yang di atas juga terdapat jenis lain seperti shaped
grinding wheels, cylindrical grinding wheels. Fungsi dari batu gerinda tersebut juga berbeda-
beda dalam pemakaiannya, berikut fungsi dari beberapa jenis batu gerinda :
1. Flat wheels , untuk melakukan penggerindaan alat-alat potong seperti handtap,
countersink, mata bor, dan sebagainya.
2. Cup wheels, untuk melakukan penggerindaan alat-alat potong seperti cutter, pahat bubut,
dan sebagainya.
35
Kelompok B
Tahun 2017
3. Dish grinding wheels, untuk melakukan penggerindaan profil pada cutter

4. Shaped grinding wheels, untuk memotong alat potong ataupun material yang sangat keras,
seperti HSS, material yang sudah mengalami proses heat treatment.
Pemilihan roda gerinda biasanya berdasarkan pada:

- Bahan dan kekerasan benda yang digerinda, untuk bahan dengan kekuatan tarik tinggi,
digunakan roda gerinda dari Aluminium oksida. Bahan tersebut antara lain, Baja
karbon, Besi tempa, Perunggu kenyal, Tungsten, Baja campuran , dll. Untuk bahan
dengan kekuatan tarik rendah, yaitu Besi kelabu, Kuningan, Perunggu, Aluminium,
tembaga, granite, dll. Gunakan roda gerinda Silicon carbida. Selain itu, gunakan roda
gerinda keras untuk bahan yang lunak, dan roda gerinda lunak untuk bahan yang
keras.
- Volume bahan yang digerinda, untuk volume bahan buangan yang besar gunakan roda
gerinda yang berbutir besar dan kasar, termasuk bahan yang liat. Sedangkan roda
gerinda berbutir halus digunakan untuk volume sedikit (tipis untuk finishing),
termasuk bahan yang keras.
- Besarnya busur singgungan antara roda gerinda dan benda kerja, busur singgungan
besar berarti luasan gesekan juga luas, maka roda gerinda cepat aus. Untuk itu
gunakan roda gerinda lunak dengan butiran yang besar. Sedangkan untuk busur
singgungan kecil atau sedikit, gunakan roda gerinda yang keras dengan butiran halus.
36
Kelompok B
Tahun 2017
I.3 PEMBAHASAN
Tabel 1.1 Proses kerja bangku
Benda Input Proses Alat Output Waktu Proses Waktu Total

(s) (s)
B2 Pemotongan Cutting 86 236
benda kerja Wheels/Mesin
Pemotong
B2 Pembuatan ulir Tap Tangan 584 606

dalam
37
Kelompok B
Tahun 2017
Benda Input Proses Alat Output Waktu proses Waktu Total

(s) (s)
A1
Pemotongan
A3 Gergaji Tangan 670 763
benda kerja
38
Kelompok B
Tahun 2017

(s) (s)
A2 Pemotongan Gergaji Tangan 126 149
benda kerja
A4 Pemotongan Cutting Wheel 35 61

benda kerja
39
Kelompok B
Tahun 2017

(s) (s)
A1 dan Penghalusan Gerinda Tangan 670 763
A3 permukaan
6 Penghalusan Gerinda Tangan 253 297

permukaan
Total 2424 2875
40
Kelompok B
Tahun 2017
Berikut ini berbagai proses kerja bangku mulai dari pemotongan benda kerja,
pembuatan ulir dalam, dan yang terakhir penghalusan permukaan benda kerja yang sudah
dilakukan melalui beberapa tahap.
Dalam praktikum ini kelompok B, pertama kali yang kami lakukan dalam proses kerja
bangku yaitu pemotongan benda kerja dengan menggunakan alat kerja cutting wheels. Hal
utama yang harus diperhatikan terlebih dahulu yaitu kami memeriksa sebuah alat kerjanya
apakah sudah safety atau belum, ketika alat kerja sudah aman maka selanjutnya yang harus
diperhatikan kembali yaitu apakah diri sendiri sudah cukup safety untuk menggunakan alat
kerja cutting wheels, peralatan yang wajib dipakai ketika kami melakukan pemotongan yaitu
sebuah wearpack, kacamata google untuk menghindari terjadinya hal-hal yang mencelakakan
diri sendiri. Kami menggunakan cutting wheels untuk memotong sebuah logam yang tebal
yang tujuannya untuk membuat clamp c, yang kira-kira memakan waktu sekitar 236 detik,
setelah benda kerja terpotong lalu langsung matikan cutting wheels untuk menghindari
terjadinya keteledoran manusia, setelah itu ambil potongan logam yang sudah dipotong
dengan menggunakan sapu tangan karena potongan logam masih panas langsung masukan
kedalam air dingin untuk mendinginkan potongan logam.
Kedua dalam pengerjaan kerja bangku ini yaitu pembuatan ulir dalam dengan
menggunakan tap tangan, tap tangan ada berupa 3 jenis masing-masing mempunyai ulir yang
berbeda-beda. Benda kerja yang kami tap yaitu potongan logam yang selesai diproses oleh
mesin bubut lalu diproses kembali menggunakan tap tangan yang tujuannya membuat ulir
dalam. Pertama tap dimasukan kedalam lubang benda kerja lalu putar perlahan agar tap
melakukan feed, ketika pemutaran terasa sudah sesak ganti tap tangan menggunakan ulir yang
berbeda lalu lanjutkan kembali dengan memutarnya secara perlahan sampai ulir dalam terasa
pas ketika digabungkan dengan part yang lain. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan
proses tapping sekitar 606 detik dengan waktu proses 584 detik.
Ketiga yaitu pemotongan benda memakai alat kerja gergaji tangan, sebelum diproses
atau dipotong dengan menggunakan gergaji tangan, benda kerja terlebih dahulu diproses
menggunakan alat kerja mesin skrap yang tujuannya untuk meratakan permukaan atas dan
bawah, setelah selesai diproses kikir terlebih dahulu benda kerja yang terlihat tajam, setelah
41
Kelompok B
Tahun 2017
selesai tandai benda kerja dengan menyilang menggunakan kapur agar ketika dipotong
menggunakan gergaji tangan lebih presisi dan tidak bengkok, dalam praktikum ini kami
memotong dua benda kerja A1, A2 dan A3. Gerakan gergaji tangan ketika melakukan feed
yaitu hanya kedepan saja sedangkan kebelakang tidak, ketika kami melakukan pemotongan
terhadap benda kerja, benda kerja dijepit dengan menggunakan ragum agar benda kerja tidak
terlepas ketika dipotong dengan gergaji tangan, waktu proses yang kami kerjakan terhadap
dua benda kerja A1, A2 dan A3 yaitu sekitar 796 detik dengan waktu total 912 detik.
Keempat yaitu memotong benda kerja A4 menggunakan cutting wheels untuk keperluan
part yang lainnya agar ketika di assembly lebih pas dan tidak mengalami kegagalan,
prosesnya sama seperti pemotongan logam bulat dan yang membedakannya hanyalah waktu
karena benda kerja A2 tidaklah setebal logam bulat, dan waktu total yang kami kerjakan
hanyalah sekitar 61 detik.
Kelima yaitu proses penghalusan benda kerja A1 dan A2 yang telah digergaji dengan
menggunakan gerinda tangan. Sebelum menggunakan gergaji tangan pastikan menggunakan
kacamata google terlebih dahulu agar menghindari bercakan-bercakan api ke mata ketika
terjadinya gesekan antara logam dan batu gerinda alat kerja. Setelah itu lalu haluskan bagian
benda kerja yang selesai di gergaji yang terlihat tidak rata dan tajam agar nyaman dipegang.
Waktu total yang kami kerjakan cukup lama yaitu sekitar 763 detik karena agar benda kerja
lebih halus dan tidak melukai tangan. Total waktu proses untuk penghalusan ini yaitu 670
detik dan waktu total (Waktu proses + set-up) yaitu 763 detik.
Dan yang terakhir penghalusan benda kerja yang sudah di assembly atau penggabungan
semua part yang telah selesai diproses di beberapa mesin, penghalusan benda kerja atau clamp
c masih tetap sama dengan menggunakan gergaji tangan, yang tujuannya untuk menghaluskan
clamp c yang tidak rata setelah selesai pemrosesan di mesin las. Agar benda kerja lebih halus
dan rata waktu total yang dikerjakan selama penghalusan clamp c yaitu sekitar 297 detik.
Untuk ukuran dari hasil kerja bangku dengan ukuran desain memang agak berbeda.
Namun perbedaan ini tidak begitu berarti karena ukuran masih dalam batas toleransi.
Perbedaan ukuran dikarenakan kesalahan dari praktikan. Karena kami belum terbiasa untuk
membuat benda benda seperti praktikum kali ini sebelumnya, maka terjadi kelalaian. Selain
42
Kelompok B
Tahun 2017
itu Karen kerasnya logam juga menjadi salah satu penyebab dari perbedaan ukuran ini.
Logam lumayan keras dan tebal sehingga proses kerja bangku menjadi lebih lama dan tidak
sesuai ukuran.
43
Kelompok B
Tahun 2017
I.5 KESIMPULAN
Dalam praktikum kerja bangku ini kesimpulannya agar mahasiswa mengetahui:
1. Perlu diketahui bahwa proses kerja bangku adalah proses kerja yang memiliki jiwa
kesabaran ,keuletan dan kejelian dalam pengerjaanya.
2. Pengikiran adalah suatu proses pemakanan tatal-tatal benda kerja yang dikerjakan
secara manual atau pengikisan benda kerja untuk memperoleh ukuran yang di
tentukan, yang dalam penggunaanya secara manual.
3. Dalam proses pengikiran, penggoresan dan penyetempelan benda kerja mahasiswa
harus memahami bagaimana cara pengerjaanya yang benar.
4. Mahasiswa juga perlu menjaga kesehatan dan keselamatan kerja pada dirinya dan juga
rekan kerjanya serta pada alat-alat yang digunakanya. Maka dari itu mahasiswa perlu
mengenkan pakaian kerja untuk menghindari bahaya keselamatan kerja.
5. Waktu total untuk proses kerja bangku adalah 2875 detik dengan waktu proses 2424
detik.
44
Kelompok B
Tahun 2017
UNIT II
MESIN SKRAP
II.1 TUJUAN
1. Mampu menjelaskan mengenai mesin skrap

2. Mampu menggunakan mesin skrap
3. Mampu memahami proses dan cara pembuatan benda kerja dengan mesin skrap
45
Kelompok B
Tahun 2017
II.2 DASAR TEORI

Mesin perkakas moderen dimulai pada tahun 1775, ketika penemu dari negara Inggris
bernama John Wilkinson membuat mesin bor horisontal untuk mengerjakan permukaan
silinder dalam. Sekitar tahun 1794, Henry Maudslay membuat mesin bubut yang pertama.
Sesudah itu, Joseph Withworth mempercepat penggunaan mesin perkakas Wilkinson dan
Maudslay tersebut dengan membuat alat ukur yang memiliki kecermatan sepersejuta inchi
pada tahun 1830. Penemuan tersebut amat sangat berharga, karena pada saat itu metode
pengukuran yang cermat dibutuhkan untuk produksi massal komponen-komponen mesin yang
mampu tukar (interchangeable parts). Tujuan untuk membuat komponen yang mampu tukar
pada saat awalnya muncul di Eropa dan USA pada waktu yang bersamaan. Sistem produksi
massal sebenarnya baru diterapkan pada tahun 1798 yang dirancang oleh Whitney. Pada
waktu itu ia menerima kontrak kerja dengan pemerintah Amerika Serikat untuk memproduksi
senapan perang sebanyak 10.000 buah, dengan semua komponennya mampu tukar.
Mesin sekrap biasa disebut dengan mesin ketam yaitu suatu mesin perkakas yang
digunakan untuk mengubah permukaan benda kerja menjadi permukaan rata baik bertingkat,
menyudut, dan alur. Sesuai dengan bentuk dan ukuran yang dikehendaki. Mesin ini digunakan
untuk mengerjakan bidang-bidangyang rata, cembung, cekung,beralur, dan lain-lain pada
posisi mendatar, tegak, ataupun miring.Pada mesin sekrap ini kesempurnaannya tidak
tergantung pada ketelitian dari pahat seperti kalaudigunakan pemotong fris untuk jenis
pemotongan jenis yang sama dengan pahat khusus, perlengkapan dan alat benda kerja sebuah
mesin ketam dapat juga memotong alur pasak luar dan dalam, alur spiral, batang gigi,
tanggam (catok), celah T dan berbagai bentuk lain
Selama abad ke 19, mesin perkakas standar seperti mesin bubut, sekrap, planer,
gerinda, gergaji, frais, bor, gurdi telah memiliki ketelitian yang cukup tinggi, dan digunakan
pada saat industrialisasi di Amerika Serikat dan Eropa dimulai. Selama abad ke 20, mesin
perkakas berkembang dan menjadi makin akurat kemampuan produksinya. Sesudah tahun
1920 mesin perkakas makin khusus penggunaannya. Dari tahun 1930 sampai dengan tahun
1950 mesin perkakas yang lebih besar tenaganya dan rigid dibuat untuk mengefektifkan
penggunaanya bersamaan dengan tersedianya material alat potong. Selama tiga dasawarsa
46
Kelompok B
Tahun 2017
terakhir , para ahli teknik telah membuat mesin perkakas yang memiliki kemampuan dan
kepresisian sangat tinggi dengan digunakannya kontrol komputer. Dengan demikian
memungkinkan proses produksi menjadi sangat ekonomis.
Salah satu mesin perkakas yang dikenal dalam proses produksi adalah mesin sekrap/ketam.
Mesin sekrap merupakan mesin yang memiliki gerakan utama, yaitu gerakan
mendatar/horisontal. Jenis pahat yang digunakan hampir sama dengan jenis pahat mesin
bubut.
Dalam sejarahnya telah dikenal mesin sekrap dan mesin serut. Kedua mesin ini hampir
sama, tetapi ada beberapa perbedaan mendasar, seperti pada mesin serut benda kerja yang
diproses berukuran besar, sedangkan pada mesin sekrap berukuran kecil. Pada mesin serut
benda digerakkan pada pahat yang stasioner, sedangkan pada mesin sekrap pahat digerakkan
terhadap benda kerja yang stasioner.
Mesin sekrap biasa disebut dengan mesin ketam yaitu sebuah mesin dengan pahat pemotong
dan jenis pahat mesin bubut yang mengambil pemotongan berupa garis lurus dengan
menggerakkan benda kerja menyilang, maka akan didapatkan permukaan yang rata,
bagaimanapun juga bentuk pahatnya.
Panjang langkah dapat diatur dengan menggerakkan poros roda gigi. Gerak langkah
mundur memerlukan waktu yang pendek daripada langkah maju. Untuk langkah maksimum
poros harus ditempatkan pada jarak maksimum dari titik pusat roda gigi. Pada waktu langkah
maju poros melintasi jarak dari A ke B (sudut a) dan melintasi jarak dari B ke A (sudut b)
pada waktu langkah mundur. Oleh sebab itu langkah maju memakan waktu yang lebih lama
daripada langkah mundur.
Prinsip pengerjaan pada mesin sekrap adalah benda yang disayat atau dipotong dalam
keadaan diam (dijepit pada ragum) kemudian pahat bergerak lurus bolak balik atau maju
mundur melakukan penyayatan (gerak translasi).
Sekrap merupakan proses pemakanan benda kerja yang sayatannya dilakukan oleh
badan mesin (ram) yang meluncut bolak-balik pada gerak potong pahat pada benda kerja
merupakan gerakan lurus translasi. Dalam hal ini benda kerja dalam keadaan diam dan pahat
bergerak lurus translasi. Pada saat pahat melakukan gerak balik, benda kerja juga melakukan
47
Kelompok B
Tahun 2017
gerak umpan (feeding). Sehingga punggung pahat akan tersangkut pada benda kerja yang
sedang bergerak tersebut. Untuk menghindari gangguan ini, pangkal dudukan pahat diberi
engsel sehingga punggung pahat dapat berayun pada waktu balik menyentuh benda kerja.
Mesin yang juga bisa membentuk bidang-bidang tak beraturan ini memiliki
mekanisme kerja yang cukup sederhana. Pada mesin skrap, terdapat gerakan memutar yang
bersumber dari motor yang kemudian diubah menjadi gerak lurus ataukah gerak bolak-balik
melalui blok geser serta lengan penggerak. Letak langkah dapat diatur dengan spindle posisi.
Untuk mengatur panjang langkah, gunakan bantuan blok geser. Dalam menentukan ukuran
utama mesin skrap ini, hal yang berpengaruh antara lain panjang langkah maksimum, jarak
maksimum tiap gerakan meja mesin ke arah mendatar serta jarak maksimal gerak meja ke
arah vertikal atau naik-turun meja mesin.
II.2.1 Cara Kerja Mesin Skrap

Pada mesin sekrap, gerakan berputar dari elektro motor diubah menjadi gerak lurus/
gerak bolak-balik melalui blok geser dan lengan penggerak. Posisi langkah dapat diatur
dengan spindel posisi dan untuk mengatur panjang langkah dengan bantuan blok geser.
Benda kerja diletakkan dan dijepit pada meja. Posisi meja dapat juga dinaik-turunkan
sepanjang pembimbing melalui poros ulir. Dengan memutar poros ulir yang telah
dihubungkan dengan roda gigi, maka gerakkan dari meja sepanjang pembimbing melalui
poros ulir dapat dilakukan. Dimana roda gigi digerakkan oleh tuas pengungkit secara berkala.
Gerakkan berkala ini dibuat sedemikian rupa sehingga poros ulir hanya bergerak pada waktu
ram melakukan gerak balik membawa dudukan pahat. Gerak putar dari motor listrik diubah
menjadi gerak translasi pada ram. Benda kerja diletakkan dan dijepit pada meja. Posisi meja
dapat juga dinaik-turunkan sepanjang pembimbing melalui poros ulir. Dengan memutar poros
ulir yang telah dihubungkan dengan roda gigi, maka gerakkan dari meja sepanjang
pembimbing melalui poros ulir dapat dilakukan. Dimana roda gigi digerakkan oleh tuas
pengungkit secara berkala. Gerakkan berkala ini dibuat sedemikian rupa sehingga poros ulir
hanya bergerak pada waktu ram melakukan gerak balik membawa dudukan pahat. Gerak
putar dari motor listrik diubah menjadi gerak translasi pada ram.
48
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 2.1 Struktur bagian mesin skrap
II.2.1 Bagian bagian mesin skrap

Ram, yaitu bagian dari mesin ketam yang membawa pahat, diberi gerak bolak-balik
sama dengan panjang langkah yang diinginkan. Lengan berada di guideway dan menghasilkan
gerakan utama. Dibagian depannya (kepala), lengan membawa Tool Slide. Pahat dipegang
pada tool post yang mempunyai posisi tetap pada engsel di clapper box. Pada saat langkah
maju, clapper ditekan oleh clapper box dengan gaya potong (tenaga potong). Pada saat
langkah mundur clapper terangkat. Dengan cara ini kerusakan pada pahat dan benda kerja
dapat dihindarkan.
1. Kunci ram, berfungsi agar ram tetap pada kedudukannya, sehingga panjang langkah
potong tidak berubah.
2. Kunci kepala pahat, berfungsi untuk mengunci pahat yang terpasang.
3. Pengatur kedudukan ram, berfungsi untuk mengatur kedudukan ram pada posisi yang
diinginkan.
4. Hantaran ulir, berfungsi untuk mengatur besarnya kedalaman pemakanan pahat pada
benda kerja.
5. Handle pahat, berfungsi untuk menyetel kedudukan pahat.
49
Kelompok B
Tahun 2017
6. Kotak lonceng, berfungsi agar pahat tidak menyayat benda kerja saat kembali ke
posisi awal.
7. Meja kerja, berfungsi sebagai tempat peletakan benda kerja dan biasanya terdapat
ragum di atasnya.
8. Motor listrik, berfungsi sebagai sumber daya untuk menjalankan mesin
9. Tuas kecepatan, berfungsi untuk mengatur kecepatan gerakan ram.
10. Dial panjang langkah, berfungsi untuk mengatur panjang langkah pemakanan
11. Hantaran vertikal dan horisontal, berfungsi agar meja kerja dapat bergerak vertikal dan
horisontal.
- Badan mesin
Merupakan keseluruhan mesin tempat mekanik penggerak dan tuas pengatur .
- Meja mesin
Fungsinya merupakan tempat kedudukan benda kerja atau penjepit benda kerja. Meja
mesin didukung dan digerakkan oleh eretan lintang dan eretan tegak. Eretan lintang
dapat diatur otomatis.
- Lengan
Fungsinya untuk menggerakan pahat maju mundur. Lengan diikat dengan engkol
menggunakan pengikat lengan. Kedudukan lengan diatas badan dan dijepit pelindung
lengan agar gerakannya lurus.
- Eretan Pahat
Fungsinya untuk mengatur ketebalan pemakanan pahat. Dengan memutar roda
pemutar maka pahat akan turun atau naik. Ketebalan pamakanan dapat dibaca pada
dial. Eretan dapat dimiringkan untuk penyekrapan bidang bersudut atau miring.
Kemiringan eretan dapat dibaca pada pengukur sudut eretan.
- Pengatur kecepatan
Fungsinya untuk mengatur atau memilih jumlah langkah lengan mesin per menit.
Untuk pemakanan tipis dapat dipercepat. Pengaturan harus pada saat mesin berhenti.
- Tuas panjang langkah
50
Kelompok B
Tahun 2017
Berfungsi mengatur panjang pendeknya langkah pahat atau lengan sesuai panjang
benda yang disekrap. Pengaturan dengan memutar tap ke arah kanan atau kiri.
- Tuas posisi pahat.
Tuas ini terletak pada lengan mesin dan berfungsi untuk mengatur kedudukan pahat
terhadap benda kerja. Pengaturan dapat dilakukan setelah mengendorkan pengikat
lengan
- Tuas pengatur gerakan otomatis meja
Melintang Untuk menyekrap secara otomatis diperlukan pengaturan-pengaturan
panjang engkol yang mengubah gerakan putar mesin pada roda gigi menjadi gerakan
lurus meja. Dengan demikian meja melakukan gerak ingsutan (Feeding).
II.2.3 Tool Slide
Tool Slide dapat disetel untuk penyekrapan miring. Untuk keperluan ini dilengkapi
dengan pembagi sudut. Spindle didalam lengan digunakan untuk menyetel posisi langkah.
Benda kerja dapat dipegang secara berlainan dimeja mesin. Oleh sebab itu langkah gerak
harus dapat distel sesuai dengan posisi benda kerja. Untuk menyetelnya tangkai pengunci
dikendorkan dan lengan digerakkan kearah yang diperlukan dengan memutar spindle untuk
menyetel posisi langkah.
Gambar 2.2 Tool Slide
51
Kelompok B
Tahun 2017
II.2.4 Pengerjaan Mengetam

1. Mengetam datar
Yang dimaksud dengan mengetam datar adalah bahwa gerak pahat yang menyayatnya ke
arah mendatar dari kiri ke kanan atau dari kanan ke kiri, arah gerakan pahat tersebut
tergantung dari bentuk sudut-sudut bebasnya, jika pahat tersebut berbentuk pahat kanan maka
pahat penyayatnya dimulai dari sebelah kanan ke arah kiri,tetapi jika sudut bebasnya netral
maka pahat ini dapat bergerak bebas dari kanan ke kiri atau sebaliknya.
Gambar 2.3 Proses Mengetam
2. Mengetam sudut
Jika mengetam bagian yang bersudut maka gerak penyayatannya dilakukan dengan
memutar eretan pahat yang kedudukannya menyudut sesuai dengan besarnya sudut yang
diketam, plat-plat pahat dimiringkan secukupnya dan ditahan oleh suatu baji (pasak) sehingga
pahat tidak menggaruk permukaan benda kerja pada langkah kebelakang.
Gambar 2.4 Proses pengetaman sudut benda kerja
52
Kelompok B
Tahun 2017
3. Mengetam tegak
Dalam mengetam tegak maka gerak penyayatan pahat berlangsung dari atas ke bawah
secara tegak lurus, dalam hal ini pergerakan sayatan pahat dilakukan dengan memutar eretan
pahat dengan tangan, kedudukan plat pahat pada penyayatan ini harus dimiringkan
secukupnya agar pemegang paha tidak mengenai bidang kerja dan pahat tidak menekan benda
kerja yang disekrap pada langkah ke belakang. Tebal pemakanan hendaknya tipis saja kurang
lebih 0.5 mm, pada taraf penyelesaian pakailah pahat halus dengan sudut-sudut bebas yang
kecil, usahakan agar ujung mata pemotongnya mengenai benda kerja.
Gambar 2.5 Proses pengetaman tegak
4. Mengetam alur
Alur yang dapat disekrap adalah: alur terus luar, alur terus dalam, alur buntu, alur tembus.
Gambar 2.6 Proses pengetaman alur
53
Kelompok B
Tahun 2017
II.2.5 Dimensi mesin skrap

Ukuran utama sebuah mesin skrap ditentukan oleh :
1. Panjang langkah maksimum.
2. Jarak maksimum gerakan meja mesin arah mendatar.
3. Jarak maksimum gerkan meja mesin arah vertikal (naik turunnya meja).
II.2.6 Mekanisme kerja mesin skrap

Mekanisme kerja yang mengendalikan mesin sekrap ada dua macam yaitu mekanik
dan hidrolik. Pada mekanisme mekanik digunakan crank mechanism. Pada mekanisme ini
roda gigi utama (bull gear) digerakkan oleh sebuah pinion yang dihubungkan pada poros
motor listrik melalui gear box dengan empat, delapan, atau lebih variasi kecepatan. RPM dari
roda gigi utama tersebut menjadi langkah per-menit (strokes perminute, SPM). Mesin dengan
mekanisme sistem hidrolik kecepatan sayatnya dapat diukur tanpa bertingkat, tetap sama
sepanjang langkahnya. Pada tiap saat dari langkah kerja, langkahnya dapat dibalikkan
sehingga jika mesin macet, lengannya dapat ditarik kembali. Kerugiannya yaitu penyetelan
panjang langkah tidak teliti.
Gambar 2.7 Proses kerja mesin skrap
54
Kelompok B
Tahun 2017
II.2.6 Pengelompokan mesin skrap

1. Menurut desainnya mesin sekrap dikelompokkan sbb :
a. Pemotong dorong horizontal
Jenis biasa (pekerjaan biasa)
Jenis universal (pekerjaan ruang perkakas)
b. Pemotong tarik horizontal
c. Pemotong vertikal
Pembubut celah (slotter)
Pembubut dudukan pasak (key scatter)
d. Pemotong kegunaan khusus misalnya pemotongan roda gigi
2. Menurut fungsinya mesin sekrap dikelompokkan sbb :
a. Mesin ketam horizontal
Umumnya digunakan pada pekerjaan produksi dan pekerjaan serba guna. Mesin ini terdiri
atas dasar dan rangka dan mendukung ram horizontal
b. Mesin ketam
Digunakan untuk penyelesain benda kerja yang memerlukan kecepatan potong dan tekanan
dalam pergerakan ram konstan dari awal sampai dengan akhir pemotongan
c. Mesin ketam potong tarik
Digunakan untuk pemotongan blok cetakan besar pada produksi massal
d. Mesin ketam vertikal
digunakan untuk pemotontongan dalam dan penyerutan bersudut serta untuk operasi yang
memerlukan pemotongan vertikal. Biasanya pada pembuatan cetakan untuk logam dan non
logam.
II.2.7 Jenis jenis mesin skrap

Mesin skrap yang sering digunakan adalah mesin skrap horisontal. Selain itu ada
mesin skrap vertikal yang biasanya dinamakan mesin Slotting / slotter. Proses sekrap ada dua
macam yaitu proses skrap (shaper) dan Planer. Proses skrap dilakukan untuk benda kerja yang
relatif kecil, sedang proses planer untuk benda kerja yang besar.
55
Kelompok B
Tahun 2017
Mesin skrap adalah mesin yang relatif sederhana. Biasanya digunakan dalam ruang
alat atau untuk mengerjakan benda kerja yang jumlahnya satu atau dua buah untuk prototype
(benda contoh). Pahat yang digunakan sama dengan pahat bubut. Proses skrap tidak terlalu
memerlukan perhatian atau konsentrasi bagi operatornya ketika melakukan penyayatan.
Mesin skrap yang sering digunakan adalah mesin skrap horizontal. Selain itu, ada mesin
sekrap vertikal yang biasanya dinamakan mesin slotting/slotter. Proses sekrap ada dua macam
yaitu proses skrap (shaper) dan planner. Proses sekrap dilakukan untuk benda kerja yang
relatif kecil, sedang proses planner untuk benda kerja yang besar:
a. Mesin skrap horizontal
Gambar 2.8 Mesin skrap horizontal
Pada mesin ini pahat melakukan gerakan bolak-balik, sedangkan benda kerja melakukan
gerakan ingsutan. Cocok untuk benda pendek dan tidak terlalu berat. Mesin jenis ini umum
dipakai untuk produksi dan pekerjaan serbaguna terdiri atas rangka dasar dan rangka yang
56
Kelompok B
Tahun 2017
mendukung lengan horizontal. Benda kerja didukung pada rel silang sehingga memungkinkan
benda kerja untuk digerakkan ke arah menyilang atau vertikal dengan tangan atau penggerak
daya. Pada mesin ini pahat melakukan gerakan bolak-balik, sedangkan benda kerja melakukan
gerakan ingsutan. Panjang langkah maksimum sampai 1.000 mm, cocok untuk benda pendek
dan tidak terlalu berat.
1. Biasa (pekerjaan produksi)

Terdiri dari dasar dan rangka yang mendukung ram horizontal, kontruksinya agak
sederhana. Ram yang membawa pahat, diberi gerak ulak-alik sama dengan panjang langkah
yang diinginkan.
2. Universal (pekerjaan ruang perkakas).
Mesin skrap jenis ini dilengkapi dengan pengatur berputar dan condong untuk
memungkinkan pemesinan teliti pada sembarang sudut.
a. Pemotongan tarik horizontal
Dianjurkan digunakan untuk pemotongan berat dan dipakai secara luas untuk memotong
blok cetakan besar dan mesin-mesin suku besar dalam bengkel kereta api.
b. Mesin Sekrap Vertikal (Slotter)
Mesin Sekrap jenis ini digunakan untuk pemotongan dalam, menyerut dan bersudut
serta untuk pengerjaan permukaan permukaan yang sukar dijangkau. Gerakan pahat dari
mesin ini naik turun secara vertikal, sedangkan benda kerja bisa bergeser ke arah memanjang
dan melintang. Mesin jenis ini juga dilengkapi dengan meja putar, sehingga dengan mesin ini
bisa dilakukan pengerjaan pembagian bidang yang sama besar.
57
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 2.9 Mesin skrap vertical
1. Pembuat celah (slotter)

Terutama digunakan untuk pemotongan dalam dan menyerut bersudut serta untuk
operasi yang memerlukan pemotongan vertikal karena kedudukan yang diharuskan untuk
memegang benda kerja. Operasi dari bentuk ini sering dijumpai pada pekerjaan cetakan,
cetakan logam dan pola logam.
2. Pembuat dudukan pasak (key seater)
Dirancang untuk memotong alur pasak pada roda gigi, puli mok dan suku cadang yang
serupa. Kegunaan khusus, misalnya untuk memotong roda gigi. Daya yang digunakan kepada
mesin dengan motor tersendiri, baik melalui roda gigi maupun sabuk atau dengan
menggunakan sistem hidrolis. Pergerakan ulak-alik pahat dapat diatur dengan beberapa cara.
Mesin skrap yang lebih tua digerakkan dengan roda gigi atau ulir hantaran, tetapi pada
umumnya sekarang mesin skrap digerakkan dengan lengan osilasi dan mekanisme engkol.
Dalam menjalankan mesin untuk praktikum mesin skrap ini, yang perlu diatur adalah
putaran engkol dan panjang langkah pengirisannya. Pengirisan benda kerja dilakukan ketika
alat iris bergerak maju. Panjang langkah alat iris disesuaikan dengan panjang bidang yang
58
Kelompok B
Tahun 2017
akan diiris. Biasanya panjang langkah alat iris sama dengan panjang benda kerja ditambah
panjang awalan kurang lebih 20 mm dan panjang sisa kurang lebih 10 mm. Jumlah langkah
maju mundur per menit tergantung pada kecepatan potong dari bahan yang diserut dan
panjang langkahnya.
II.2.8 Gerakan mesin skrap

Mesin ini dapat dipakai untuk mengerjakan benda kerja sampai dengan sepanjang 550
mm. Berpegangan pada prinsip gerakan utama mendatar, mesin ini juga disebut Mesin
Slotting Horizontal. Untuk menjalankannnya diperlukan gerakan utama, feed (langkah
pemakanan) dan penyetelan (dalamnya pemakanan).
Gerakan utama atau gerakan pemotongan. Gerak utama adalah langkah maju dan langkah
mundur. Biasanya diubah dari gerak berputar ke gerak lurus oleh batang ayun. Motor listrik
menggerakkan roda penggerak ke roda gigi yang dipasang pada poros yang dapat disetel
dengan baut spindle.
Balok geser akan meluncur bolak-balik pada batang ayun. Dengan moment putar dari roda
gigi, batang ayun mempunyai titik galang didasar mesin yang berayun maju dan mundur
dengan bebas. Sebuah penghubung memindahkan gerakan berayun ini ke lengan. Adapula
mesin skrap yang menggunakan penggerak hidrolik. Gerakan ini ditunjukkan oleh pahat. Ada
perbedaan langkah kerja dan langkah bukan kerja. Selama langkah kerja (gerak maju) chip
akan terpotong dan selama langkah tidak kerja (gerak mundur) pahat bergerak mundur tanpa
memotong banda kerja. Kedua langkah ini dibentuk oleh gerak lingkaran.:
- Gerakan feed (langkah pemakanan)
Gerakan ini akan menghasilkan chip. Untuk menskrap datar benda kerja yang terpasang
pada ragum akan bergerak berlawanan dengan pahat.
- Penyetelan (dalamnya pemakanan)

Penyetelan ini akan menghasilkan kedalaman potong. Menyekrap mendatar dapat
dilakukan dengan gerakan pahat kebawah sedangkan untuk tegak dengan gerakan benda
kerja ke samping.
59
Kelompok B
Tahun 2017
II.2.9 Panjang langkah

poros harus dutempatkan pada jarak maksimum dari titik pusat roda gigi. Pada waktu langkah
daripada langkah mundur.
Di waktu langkah terpendek, poros terpasang dekat sekali dengan center. Perbedaan
diantara sudut a dan sudut b sangat kecil sekali. Oleh sebab itu perbedaan langkah maju
dengan langkah mundur tidak terlalu banyak.
Daya yang digunakan mesin dengan motor tersendiri, baik melalui roda gigi maupun
sabuk atau dengan menggunakan sistem hidrolis. Pergerakkan ulak-alik pahat dapat diatur
dengan beberapa cara. Beberapa mesin skrap yang lebih tua digerakkan dengan roda gigi atau
ulir hantaran, tetapi pada umumnya sekarang mesin skrap digerakkan dengan lengan osilasi
dan mekanisme engkol.
c. Mesin Sekrap Eretan (Planner).
Gambar 2.10 Mesin skrap eretan
60
Kelompok B
Tahun 2017
Mesin Planner digunakan untuk mengerjakan benda kerja yang panjang dan besar (berat).
Benda kerja dipasang pada eretan yang melakukan gerak bolak-balik, sedangkan pahat
membuat gerakan ingsutan dan gerak penyetelan. Lebar benda ditentukan oleh jarak antar
tiang tiang mesin.
Prinsip Dasar Pemotongan
Pahat bergerak maju mundur, benda kerja bergerak ke arah melintang. Pemotongan
hanya terjadi pada gerak langkah maju, pada saat langkah mundur benda kerja bergeser.
Bentuk Pahat Sekrap:
a. Pahat sekrap kasar lurus
b. Pahat sekrap kasar lengkung
c. Pahat sekrap datar
d. Pahat sekrap runcing
e. Pahat sekrap sisi
f. Pahat sekrap sisi kasar
g. Pahat sekrap sisi datar
h. Pahat sekrap profil
II.2.10 Elemen dasar proses skrap

Pada proses sekrap gerak makan (f) adalah gerakan pahat per langkah penyayatan,
kecepatan potong adalah kecepatan potong rata-rata untuk gerak maju dan gerak kembali
dengan perbandingan kecepatan (Rs) = Vm/Vr. Harga Rs <1.
II.2.11 Pencekaman benda kerja

a. Ragum
Benda persegi yang kecil dapat dipasang pada ragum. Sebelum proses sekrap dilakukan
perlu diperiksa kesejajaran garis ukuran yang akan disekrap dengan mulut ragum. Untuk
mempermudah proses pensejajaran antara mulut ragum dan bagian yang akan disekrap
digunakanlah parallel blok. Pencekaman benda kerja disesuaikan dengan contour permukaan
benda kerja yang akan disekrap. Untuk mencekam benda kerja yang memiliki permukaan
61
Kelompok B
Tahun 2017
tidak beraturan atau tidak rata kita harus memasang dan mengganjal benda kerja dengan besi
bulat yang dapat menekan pada satu titik. Untuk menjepit benda kerja yang berbentuk
tabung, ada kalanya dibagian bawah benda kerja diganjal dengan semacam pelat yang tipis
atau bisa juga menggunakan paralel blok. Selain itu, paralel blok yang ada juga bisa
dimanfaatkan sebagai landasan pada saat proses pencekaman benda kerja yang berbentuk
segmen atau sektor. Benda kerja yang mempunyai dimensi cukup besar dan tidak mungkin
dicekam dengan ragum, dapat dicekam dengan menggunakan klem. Perhatikan posisi
pengekleman benda kerja terhadap arah pemotongan.
Gambar kerja 2.11 Proses pencekaman benda kerja
b. Klem
Ada beberapa syarat yang harus dipenuhi ketika kita melakukan pengkleman benda kerja
Klem harus horizontal Jarak A harus lebih kecil dari B. Mur dan T-Slot harus terpasang
dengan ukuran yang sesuai dengan alur meja.
62
Kelompok B
Tahun 2017
Benda kerja besar yang akan dipotong seluruh permukaannya, biasanya diklem dengan
menggunakan klem samping. Jumlah klem yang digunakan tergantung besar kecilnya benda
kerja.
Gambar 2.12 Klem C
Blok siku juga bisa dipergunakan sebagai alat bantu klem benda kerja. Caranya, blok
siku diikat dengan T-Slot pada meja sekrap, kemudian benda kerja yang akan disekrap diklem
dengan blok siku yang sudah terpasang pada meja sekrap.
63
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 2. 13 Kepala pembagi
c. Kepala Pembagi
Dalam proses penyekrapan, pencekaman benda kerja dengan menggunakan kepala
pembagi di lakukan pada saat pembuatan roda gigi.
II.2.12 Pencekaman alat potong

Pencekaman alat potong atau pahat pada mesin sekrap disesuaikan dengan ukuran
mesin dan meja mesin. Yang perlu diingat pada saat mencekam pahat pada mesin sekrap yaitu
pahat dicekam sekuat mungkin. Hal ini dikarenakan pada saat langkah pemakanan, pahat
adalah salah satu bagian yang mengalami benturan (impact) terbesar dengan benda kerja. Ada
64
Kelompok B
Tahun 2017
beberapa hal yang harus diperhatikan dalam pemasangan pahat pada mesin sekrap sebagai
berikut.
1. Pahat dipasang pada rumah ayunan kira-kira 30|40 mm keluar dari rumah ayunan.
Pada posisi ini pahat cukup kuat untuk menahan beban potong.
2. Pencekaman pahat diusahakan sependek mungkin. Jika pemasangan pahat terlalu
panjang, pada saat terjadi impact maka pahat akan menjadi lentur dan
kemungkinan besar pahat akan patah.
3. Pada saat langkah pemakanan, rumah ayunan pahat dimiringkan berlawanan arah
dengan sisi potong pahat.
4. Pada saat proses pembuatan alur pada benda kerja, rumah ayunan pahat dipasang
tegak lurus terhadap sisi potong pahat.
5. Pada proses pembuatan alur dalam, pahat harus menggunakan alat bantu tambahan
yaitu klem pemegang pahat, dengan alat ini memungkinkan pahat untuk membuat
alur dengan kedalaman yan diinginkan.
6. Pada saat langkah pemotongan sisi benda kerja, posisikan rumah ayunan dan
pahat dalam keadaan miring/membuat sudut lancip terhadap benda kerja.
Pada saat langkah pemakanan menyudut pada benda kerja, posisikan rumah
ayunan dan pahat miring terhadap bidang yang akan disayat/membentuk sudut
lancip.
II.2.13 Peralatan dan APD Yang Digunakan

- Peralatan
1. Pahat netral dan pahat alur
2. Kunci pas
3. Bevel protactor
4. Jangka sorong
5. Palu tembaga/palu plastik
6. Dial indicator
65
Kelompok B
Tahun 2017
7. Parallel pad
8. Penyiku
9. Kuas
10. Oil can
11. Kongkol penggores
12. Block siku
13. Kikir
- Alat Pelindung Diri (APD)
1. Pakaian kerja standar
2. Sepatu Safety
3. Kacamata Safety
Gambar 2.14 Alat Pelindung Diri (APD)
66
Kelompok B
Tahun 2017
II.2.14 Menyekrap Block-V

Sebelum bekerja, pastikan semua alat pelindung diri digunakan. Periksa area kerja, area
kerja harus dalam kondisi.
Gambar 2.15 Blok V

- Aman dan bersih
- Bebas dari genangan oli dan air serta benda-benda yang berserakan di lantai
- Intensitas cahaya yang cukup (200-500 lux)
- Standar kebisingan 85 dBA
Periksa kondisi mesin dengan mengecek semua baut, eretan, handle, tombol, sakelar,
pompa pelumas. Apakah semuanya masih berfungsi dengan baik atau tidak.
Setting Mesin
- Setting meja mesin agar berada pada posisi paling bawah
- Pasang alat pencekam (ragum) benda kerja pada meja
- Pasang dan setting rahang ragum agar tegak lurus dengan sumbu lengan mesin
Gambar 2.16 Pengecekan/setting mesin
67
Kelompok B
Tahun 2017
- Ukur benda kerja kemudian marking sesuai dengan gambar kerja

- Pasang benda kerja sesuai standar pencekaman
- Atur/stel posisi tool post
- Pasang alat potong pada tool post (bagian pahat yang menjulur keluar dari tool post di
usahakan sependek mungkin dan sesuai dengan pekerjaan
Gambar 2.17 Pemasangan alat potong
- Atur/stel kecepatan
- Atur panjang langkah lengan mesin (mesin dalam kondisi off).
Kendorkan baut/mur pengunci pengatur posisi dan panjang langkah mesin
Setelah selesai kencangkan kembali.
- Atur posisi langkah mesin (mesin dalam keadaan off).
- Kendorkan baut pengunci
Putar handle pengatur posisi langkah mesin, putar kiri artinya posisi langkah mesin
maju dan putar kanan, posisi langkah mesin mundur, Setelah itu kencangkan kembali
baut penguncinya.
II.2.15 Langkah Kerja

- switch on saklar utama mesin
- switch on saklar emergency mesin
68
Kelompok B
Tahun 2017
- tekan handle kopling mesin

- tekan tombol start mesin hingga motor mesin mulai berputar
- tarik handle kopling perlahan-lahan sampai lengan mesin bergerak normal
- putar handle gerak vertikal meja hingga benda kerja mulai bergerak mendekati dan
menyentuh alat potong
- kencangkan baut pengunci gerak vertikal
- putar handle gerak melintang meja secara manual atau otomatis (stel posisi rachet
gerak melintang meja) ke kiri dan ke kanan
- sentuhkan pahat pada permukaan benda kerja
- stel skala eretan pahat pada skala nol
- sebelum memulai proses gunakan oil can untuk mendinginkan benda kerja dan pahat
- lakukan pemotongan disetiap bidang dan periksa kesikuan hingga mencapai ukuran
34 x 34 x 42 3.3.2.13
- pada saat ingin mematikan mesin untuk momotong bidang sebelahnya, hal yang perlu
diingat yaitu, bebaskan benda kerja dari alat potong, tekan handle kopling secara
perlahan untuk menghentikan gerak lengan mesin pada posisi paling belakang, tekan
tombol stop hingga motor mesin benar-benar berhenti berputar
tekan tombol emergency
Gambar 2.18 Alat potong mulai memakan benda kerja
69
Kelompok B
Tahun 2017
II.2.16 Cara Pemasangan Pahat

Untuk menghindari lenturan, pahat harus dipasang atau dijepit sependek mungkin. Pada
pemakanan mendatar pahat dipegang tegak terhadap benda kerja. Pada pengerjaan ini di
waktu gerak mundur clapper akan terangkat dengan menyetel tool slide pada pemakanan
miring, tool post dapat dimiringkan tanpa dapat kembali lagi. Supaya dapat dimiringkan
kembali, clapper box dipasang setegak mungkin.
Gambar 2.19 Pemasangan pahat
II.2.17 Cara memegang benda kerja

Untuk memegang benda kerja biasanya dipegang pada meja atau tanggem. Pegangan ini
akan menghindarkan terlemparnya benda kerja pada waktu dikerjakan. Pegangan ini akan
diperkuat oleh permukaan benda kerja yang kasar yang diklem pada tanggem. Pada benda
kerja yang tipis tidak rusak maka pengkleman tidak boleh terlalu kuat.
70
Kelompok B
Tahun 2017
Permukaan yang dipegang harus cukup besar. Jika permukaan yang dipegang terlalu
kecil tekanan tiap persegi akan bertambah besar. Chip dan kotoran akan mempengaruhi
pemegangan, oleh sebab itu permukaan yang akan dipegang harus bersih.
Gambar 2.20 Memegang benda kerja
II.2.18 Pengasaran Alur

- setelah mencapai ukuran dimensi benda kerja lakukan pemotongan pengasaran step
demi step sampai mendekati garis markingan. setelah selesai matikan mesin untuk
mengganti pahat.
- pasang pahat alur tempatkan pahat di tengah-tengah alur V yang terbentuk.
Gambar 2.21 Proses pengasaran alur
71
Kelompok B
Tahun 2017
- penurunan pahat dilakukan dengan membebaskan benda kerja dan alat potong dengan
memutar handle gerak melintang meja, setelah itu kendorkan pengunci gerak vertikal
meja hingga benda kerja bergerak naik. Kemudian kencangkan kembali. Dekatkan
benda kerja pada alat potong
- Lakukan pemotongan sampai ukuran yang sudah di tentukan, setalah selesai matikan
mesin
- Miringkan kepala 45, atur posisi pahat
Gambar 2.22 Proses pemotongan benda kerja
- On-kan mesin dan lakukan pemotongan hingga permukaan benda kerja rata
- Setelah selesai matikan mesin dan periksa kesimetrisanan alur V
- Lakukan hal yang sama untuk bentuk V pada bagian lainnya
Gambar 2.23 pemotongan permukaan benda kerja
72
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 2.24 Pemotongan benda kerja rata
Untuk menghentikan mesin:

- Bebaskan benda kerja dari alat potong
- Tekan handle kopling mesin secara perlahan untuk menghentikan mesin pada posisi
paling belakang.
- Tekan tombol stop mesin
- Tekan tombol emergency
Setelah benda kerja selesai, kikir bagian yang tajam.
Berdasarkan gerakan pahat dan benda kerja, proses sekrap dapat dilakukan secara horisontal
dan vertikal.
1. Proses sekrap horisontal
a. langkah maju
b. langkah mundur
c. gerak pemakanan mendatar
d. kedalaman pemakanan
73
Kelompok B
Tahun 2017
2. Proses sekrap vertikal

a. langkah maju
b. langkah mundur
c. gerak pemakanan vertikal
d. lebar pemakanan
Jenis Gerakan Mesin Sekrap:

1. Gerakan utama
Merupakan gerakan pahat maju dan mundur. Gerak maju disebut langkah kerja, gerak
mundur disebut langkah tidak kerja.
2. Gerakan feeding (langkah pemakanan)
Gerakan ini menghasilkan ketebalan tatal yang terpotong.
3. Pengaturan dalamnya pemotongan
Pengaturan ini menghasilkan kedalaman pemotongan yang erat. Kaitannya dengan
perencanaan waktu pemesinan.
II.2.19 Penjepitan benda kerja

Catok yang digunakan pada pengerjaan mengetam biasanya dapat diatur dan berputar
dan mempunyai garis-garis pembagi ukuran dalam derajat menyudut. Jika benda kerja tidak
rata maka penjepitannya jangan langsung pada mulut jepit, melainkan harus dilandasi dengan
landasan besi bulat agar kedudukan mulut jepit itu tidak berubah. Sebelum penjepit
dikeraskan benda kerja dipukul perlahan-lahan dengan palu lunak agar kedudukannya rapat
dengan landasan. Cara lain ialah dengan memakai suatu baji penekan yang dipasang antara
kedua mulut catok, dengan alat ini benda kerja tidak perlu dipukul-pukul lagi.
II.2.20 Prinsip kerja mesin skrap

Pada mesin sekrap gerakan berputar dari motor penggerak diubah menjadi gerak bolak
balik/maju mundur. Panjang langkah dan kecepatan gerak bolak-balik dapat diatur dengan
mengatur tuas spindle sesuai kebutuhan.Benda kerja dijepit pada meja mesin sekrap. Posisi
74
Kelompok B
Tahun 2017
mejadapat digerakkan naik turun dan maju mundur dengan memutar poros ulir yang sudah
dihubungkan dengan roda gigi. Gerakan meja dapat diatursecara otomatis ke kiri dan kanan
untuk memberi makan atau umpan padapahat potong seperti telah dijelaskan diatas.
Pemakanan maksimum yang diperbolehkan adalah 20 mm. Jika lebih dari itu kemungkinan
pahat akancepat tumpul atau bahkan akan patah.
75
Kelompok B
Tahun 2017
II.3 PEMBAHASAN
Tabel 2.1 Proses Mesin Skrap

(s)
A1 Pengurangan Mesin 474 596
ukuran lebar Skrap
benda kerja
A3 Pengurangan Mesin 460 544

ukuran lebar skrap
benda kerja
Total 934 1140
76
Kelompok B
Tahun 2017
Mesin sekrap biasa disebut dengan mesin ketam yaitu sebuah mesin dengan pahat
pemotong dan jenis pahat mesin bubut yang mengambil pemotongan berupa garis lurus
dengan menggerakkan benda kerja menyilang, maka akan didapatkan permukaan yang rata,
bagaimanapun juga bentuk pahatnya.
poros harus ditempatkan pada jarak maksimum dari titik pusat roda gigi. Pada waktu langkah
daripada langkah mundur. Prinsip pengerjaan pada mesin sekrap adalah benda yang disayat
atau dipotong dalam keadaan diam (dijepit pada ragum) kemudian pahat bergerak lurus bolak
balik atau maju mundur melakukan penyayatan (gerak translasi).
Pada praktikum kali ini, kelompok kami melakukan penyekrapan sebanyak satu kali
untuk benda kerja A1 dan A3. Pada benda kerja ini kita mengurangi ukuran dari lebar benda
kerja. Yang tadinya berukuran lebar 20 mm menjadi 15 mm. Untuk benda kerja ini karena
digunakan ukuran panjang 110 mm benda kerja, jadi penggunakan mesin tidak perlu berkali
kali. Cukup mengikis satu benda kerja kemudian benda kerja tersebut dipotong dengan alat
yang lain.
Mesin sekrap yang digunakan adalah mesin sekrap horizontal dimana pergerakan
pahat maju mundur. Mesin sekrap ini menggunakan pahat yang dimana kikir yang bergerak
konstan dan benda kerja yang secara perlahan bergerak. Ketika pergerakan maju ia mengikis
sedangkan gerakan sebaliknya ia tidak mengikis. Pada mesin ini juga digunakan dan
dioperasikan secara manual ataupun otomatis. Untuk menggerakan benda kerja bergeser
secara manual, perlu digerakan tuas geser kearah kanan untuk pergerakan benda ke depan
(arah operator), dan arah kiri untuk pergerakan benda ke belakang (menjauhi operator).
Mesin skrap digunakan untuk praktikum secara manual. Mesin ini memiliki kecepatan
bolak balik 80 . Mesin melakukan pengikisan sesuai dengan kecepatan dari mesin sekrap
sendiri. Karena disini kecepatan yang digunakan adalah 80, maka banyaknya pengikisan
adalah sekitar 7 kali pengikisan. Maka dari itu ukuran chips dari proses ini adalah 110 x 0,5 x
0,5 mm.
77
Kelompok B
Tahun 2017
Mesin sekrap ini beroperasi terus menerus sampai ukuran yang kita inginkan didapati.
Pengikisan pada mesin ini harus dilakukan secara perlahan-lahan. Kalau dilakukan dengan
cepat maka mesin ini tidak dapat mengikis dengan baik. Bahkan dapat terjadi kecelakaan
kerja dan benda kerja yang dapat melompat keluar dari mesin sehingga membuat pekerjaan
menjadi tidak efisien.
Praktikum yang kami lakukan membutuhkan waktu sekitar 474 detik untuk benda
kerja A1 dengan waktu set-up 122 detik sehingga waktu total menjadi 596 detik. Kemudian
untuk benda kerja A3 dibutuhkan waktu proses 460 detik dengan waktu set-up 84 detik
sehingga waktu total penyekrapan benda kerja ini adalah 544 detik. Bila dijabarkan,
pengerjaan mesin sekrap untuk benda kerja A1 sekitar 474 detik hanya untuk satu sisi dari
benda kerja. Jika ingin melakukan pengikisan dikedua sisi benda, maka dibutuhkan dua kali
waktu yang telah terhitung sebelumnya. Begitu juga dengan benda kerja A3, ketika dilakukan
pengikisan dikedua sisi maka waktu proses menjadi dua kali lipat dari waktu sebelumnya.
78
Kelompok B
Tahun 2017
II.5 KESIMPULAN
Dalam praktikum Mesin skrap ini kesimpulannya agar mahasiswa mengetahui:

1. Mesin sekrap adalah mesin perkakas yang memiliki gerak utama maju-mundur baik
vertikal maupun horizontal untuk mengubah bentuk dan ukuran benda kerja.
2. Mesin sekrap berfungsi untuk mengubah permukaan benda kerja dari permukaan.
3. Mesin sekrap memilik titik presisi yang sangat tinggi.
4. Kelemahannya proses pengerjaannya cepat.
5. Penyekrapan memakan waktu sekitar 474 detik untuk benda kerja A1 dengan waktu
set-up 122 detik sehingga waktu total menjadi 596 detik. Kemudian untuk benda kerja
A3 dibutuhkan waktu proses 460 detik dengan waktu set-up 84 detik sehingga waktu
total penyekrapan benda kerja ini adalah 544 detik.
79
Kelompok B
Tahun 2017
UNIT III
PRAKTIKUM MESIN BUBUT
III.1 TUJUAN
1. Mampu menjelaskan mengenai mesin bubut.
2. Mampu menggunakan dan menjalankan mesin bubut.
3. Mampu memahami proses dan cara pembuatan benda kerja dengan mesin bubut.
4. Mampu menghitung kinerja pembubutan yang diukur berdasarkan pengukuran
dimensi dan waktu pekerjaan.
80
Kelompok B
Tahun 2017
III.2 DASAR TEORI

III.2.1 Pengertian Mesin Bubut
Mesin Bubut adalah suatu mesin yang umumnya terbuat dari logam, gunanya
membentuk benda kerja dengan cara menyanyat, dengan gerakan utamanya berputar. Proses
bubut adalah proses pemakanan benda kerja yang sayatannya dilakukan dengan cara memutar
benda kerja kemudian dikenakan pada pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan
sumbu putar dari benda kerja. (Syamsudin, 1999)
Bentuk dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses pemesinan permukaan luar benda
silindris atau bubut rata:
a) Dengan benda kerja yang berputar.
b) Dengan satu pahat bermata potong tunggal (with a single-point cutting tool).
c) Dengan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak tertentu sehingga
akan membuang permukaan luar benda kerja (lihat gambar 3.1 no 1)
Gambar 3.1 Proses bubut rata, bubut permukaan dan bubut tirus
Proses bubut permukaan/surface turning (Gambar 3.1 no.2) adalah proses bubut yang
identik dengan proses bubut rata, tetapi arah gerakan pemakanan tegak lurus terhadap sumbu
benda kerja. Proses bubut tirus/taper turning (Gambar 3.1 no. 3) sebenarnya identik dengan
proses bubut rata di atas, hanya jalannya pahat membentuk sudut tertentu terhadap sumbu
81
Kelompok B
Tahun 2017
benda kerja. Demikian juga proses bubut kontur, dilakukan dengan cara memvariasi
kedalaman potong sehingga menghasilkan bentuk yang diinginkan.
Walaupun proses bubut secara khusus menggunakan pahat bermata potong tunggal,
tetapi proses bubut bermata potong jamak tetap termasuk proses bubut juga, karena pada
dasarnya setiap pahat bekerja sendiri-sendiri. Selain itu proses pengaturannya (setting)
pahatnya tetap dilakukan satu persatu. Gambar skematis mesin bubut dan bagian-bagiannya
dijelaskan pada Gambar 3.2.
Gambar 3.2 Gambar skematis Mesin Bubut dan nama bagian-bagiannya.
III.2.2 Macam-Macam Mesin Bubut

a. Mesin bubut ringan dapat diletakan di atas meja, dan mudah dipindahkan sesuai dengan
kebutuhan, Benda kerjanya berdimensi kecil (mini). Jenis ini umumnya digunakan untuk
membubut benda-benda kecil dan biasanya dipergunakan untuk industri rumah tangga (home
industri). Panjangnya mesin umumnya tidak lebih dari 1200 mm, dan karena bebanya ringan
dapat diangkat oleh satu orang.
82
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 3.3 Mesin Bubut Ringan
b. Mesin bubut sedang (Medium Lathe), jenis mesin bubut sedang dapat membubut diameter
benda kerja sampai dengan 200 mm dan panjang sampai dengan 100 mm cocok untuk industri
kecil atau bengkel-bengkel perawatan dan pembuatan komponen. Umumnya digunakan pada
dunia pendidikan atau pusat pelatihan, karena harganya terjangkau dan mudah dioperasikan.
Gambar 3.4 Mesin Bubut Sedang
c. Mesin bubut standar (Standart Lathe) disebut sebagai mesin bubut standar karena di
samping memiliki komponen seperti pada mesin ringan dan sedang juga telah dilengkapi
berbagai kelengkapan tambahan yaitu keran pendingin, lampu kerja, bak penampung beram
dan rem untuk menghentikan mesin dalam keadaan darurat.
83
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 3.5 Mesin Bubut Standar
d. Mesin bubut meja panjang (Long Bed Lathe), mesin ini termasuk mesin bubut industri yang
digunakan untuk mengerjakan pekerjaan-pekerjaan panjang dan besar, bahan roda gigi dan
lainnya.
Gambar 3.6 Mesin Bubut Meja Panjang
e. Mesin bubut Facing Lathe, sebuah mesin bubut yang banyak digunakan untuk membubut
benda kerja berbentuk piringan yang besar. Benda kerja yang dikerjakan dikencangkan
dengan cakar yang dapat disetting pada sebuah pelat penyeting yang besar.
84
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 3.7 Mesin Bubut Facing Lathe
III.2.3 Prinsip Kerja Mesin Bubut

Prinsip kerja mesin bubut sebenarnya terletak pada gerakan putar pada benda kerja.
Putaran tersebut akan disesuaikan dengan sumbu putar pada benda kerja. Mesin bubut
digunakan untuk menyayat suatu benda dan akan melakukan gerakan translasi sejajar pada
bagian pahat tersebut. Karena pahatan tersebut menyesuaikan sumbu putar suatu benda, maka
hasil bubutan tersebut akan berbentuk seperti ulir. Cara kerja mesin bubut ini yaitu dengan
cara mengatur rotasi perbandingan kecepatan rotasi benda dan kecepatan rotasi pahatan. Jika
anda sudah bisa mengatur kecepatan keduanya, maka anda akan mendapatkan macam-macam
ulir yang memiliki ukuran yang berbeda-beda.
Pada prinsip kerja mesin bubut dijelaskan, mesin bubut bisa mendapatkan uliran yang
bermacam-macam dengan ukuran yang berbeda-beda berkat bagian mesin yang bernama roda
gigi translasi. Roda gigi tersebut membentuk ulir-ulir pada benda kerja. Agar mendapatkan
ulir dengan ukuran yang berbeda-beda, anda hanya perlu menukar roda gigi translasi yang
berfungsi sebagai penghubung antara poros spindle dan poros ulir.
III.2.4 Bagian-Bagian Mesin Bubut

a. Kepala Tetap (Head Stock). Kepala tetap, terdapat spindle utama mesin yang berfungsi
sebagai dudukan beberapa perlengkapan mesin bubut diantaranya, cekam, kollet, senter tetap,
85
Kelompok B
Tahun 2017
atau plat pembawa rata dan plat pembawa berekor. Alat-alat perlengkapan tersebut tersebut
dipasang pada spindle mesin berfungsi sebagai pengikat atau penahan benda kerja yang akan
dikerjakan.
Gambar 3.8 Head Stock
b. Kepala Lepas (Tail Stock). Benda ini digunakan sebagai dudukan senter putar, senter tetap,
cekam bor, dan mata bor bertangkai tirus yang pemasangannya dimasukkan pada lubang tirus
kepala lepas.
Gambar 3.9 Tail Stock
c. Alas Meja. Alas meja digunakan sebagai tempat dudukan kepala lepas, eretan, penyangga
diam, dan merupakan tumpuan gaya pemakanan pada waktu pembubutan. Bentuk alas meja
pada mesin bubut bermacam-macam. Selain itu, alat/meja mesin bubut memilki
permukaannya yang sangat halus, rata dan kedataran serta kesejajaranya dengan ketelitian
sangat tinggi, sehingga gerakan kepala lepas dan eretan memanjang diatasnya pada saat
melakukan penyayatan dapat berjalan lancar dan stabil sehingga dapat menghasilkan
86
Kelompok B
Tahun 2017
pembubutan yang presisi. Apabila alas ini sudah aus atau rusak, akan mengakibatkan hasil
pembubutan yang tidak baik atau sulit mendapatkan hasil pembubutan yang sejajar.
Gambar 3.10 Alas Meja
d. Eretan (Carriage). Benda ini terdiri dari tiga bagian: Petama, Eretan memanjang/eretan alas
berfungsi untuk melakukan gerakan pemakanan arah memanjang mendekati atau menajaui
spindle mesin, secara manual atau otomatis sepanjang meja/alas mesin dan sekaligus sebagai
dudukan eretan melintang. Kedua, Eretan melintang (cross carriage/cross slide) berfungsi
untuk melakukan gerakan pemakanan arah melintang mendekati atau menjaui sumbu senter,
secara manual/otomatis dan sekaligus sebagai dudukan eretan atas. Ketiga, Eretan atas/eretan
kombinasi (top carriage/compound slide) terlihat pada berfungsi untuk melakukan
pemakanan secara manual kearah sudut yang dikehendaki sesuai penyetelannya. Bila dilihat
dari konstruksinya, eretan melintang bertumpu pada ertan memanjang dan eretan atas
bertumpu pada eretan melintang. Dengan demikian apabila eretan memanjang digerakkan,
maka eretan melintang dan eretan atas juga ikut bergerak/bergeser.
Gambar 3.11 Carriage
87
Kelompok B
Tahun 2017
e. Penjepit/Pemegang. Penjepit/pemegang pahat (Tools Post) digunakan untuk menjepit atau

memegang pahat. Bentuknya atau modelnya secara garis besar ada dua macam yaitu,
pemegang pahat standar dan pemegang dapat disetel (adjustable tool post).
Gambar 3.12 Tools Post
f. Cekam (Chuck). Cekam adalah salahsatu alat perlengkapan mesin bubut yang fungsinya
untuk menjepit/ mengikat benda kerja pada proses pembubutan. Jenis alat ini apabila dilihat
dari gerakan rahangnya dapat dibagi menjadi dua jenis yaitu, cekam sepusat (self centering
chuck) dan cekam tidak sepusat (independent chuck). Pengertian cekam sepusat adalah,
apabila salah satu rahang digerakkan maka keseluruhan rahang yang terdapat pada cekam
akan bergerak bersama-sama menuju atau menjaui pusat sumbu. Maka dari itu, cekam jenis
ini sebaiknya hanya digunakan untuk mencekam benda kerja yang benar-benar sudah
silindris. Cekam jenis ini rahangnya ada yang berjumlah tiga (3 jaw chuck), empat (4 jaw
chuck) dan enam (6 jaw chuck).
Gambar 3.13 Chuck
88
Kelompok B
Tahun 2017
g. Tuas/handle. Tuas/handle pada setiap mesin bubut dengan merk atau pabrikan yang
berbeda, pada umumnya memiliki posisi/letak dan cara penggunaannya. Maka dari itu,
didalam mengatur tuas/ handle pada setiap melakukan proses pembubutan harus berpedoman
pada tabel-tabel petunjuk pengaturan yang terdapat pada mesin bubut tersebut.
Gambar 3.14 Handle
III.2.5 Parameter yang dapat Diatur pada Proses Bubut

Tiga parameter utama pada setiap proses bubut adalah kecepatan putar spindle
(speed), gerak makan (feed) dan kedalaman potong (depth of cut). Faktor yang lain seperti
bahan benda kerja dan jenis pahat sebenarnya juga memiliki pengaruh yang cukup besar,
tetapi tiga parameter di atas adalah bagian yang bisa diatur oleh operator langsung pada mesin
bubut. Kecepatan putar n (speed) selalu dihubungkan dengan spindle (sumbu utama) dan
benda kerja. Karena kecepatan putar diekspresikan sebagai putaran per menit (revolutions per
minute, rpm), hal ini menggambarkan kecepatan putarannya. Akan tetapi yang diutamakan
dalam proses bubut adalah kecepatan potong (Cutting speed atau V) atau kecepatan benda
kerja dilalui oleh pahat/ keliling benda kerja (lihat Gambar 3.15). Secara sederhana kecepatan
potong dapat digambarkan sebagai keliling benda kerja dikalikan dengan kecepatan putar
atau:
Gambar 3.15 Panjang permukaan benda kerja yang dilalui pahat setiap putaran
89
Kelompok B
Tahun 2017
V = 0 n (Rumus 3.1)
Dimana:
V = kecepatan potong (mm/menit)
0 = diameter benda kerja (mm)
n = putaran benda kerja (rpm)
Dengan demikian kecepatan potong ditentukan oleh diamater benda kerja. Selain
kecepatan potong ditentukan oleh diameter benda kerja faktor bahan benda kerja dan bahan
pahat sangat menentukan harga kecepatan potong. Pada dasarnya pada waktu proses bubut
kecepatan potong ditentukan berdasarkan bahan benda kerja dan pahat. Harga kecepatan
potong sudah tertentu, misalnya untuk benda kerja Mild Steel dengan pahat dari HSS,
kecepatan potongnya antara 20 sampai 30 m/menit.
Gerak makan, f (feed), adalah jarak yang ditempuh oleh pahat setiap benda kerja
berputar satu kali (lihat Gambar 3.16), sehingga satuan f adalah mm/putaran. Gerak makan
ditentukan berdasarkan kekuatan mesin, material benda kerja, material pahat, bentuk pahat,
dan terutama kehalusan permukaan yang diinginkan. Gerak makan biasanya ditentukan dalam
hubungannya dengan kedalaman potong a. Gerak makan tersebut berharga sekitar 1/3 sampai
1/20 a, atau sesuai dengan kehaluasan permukaan yang dikehendaki.
Gambar 3.16 Gerak makan (f) dan kedalaman
Kedalaman potong a (depth of cut), adalah tebal bagian benda kerja yang dibuang dari
benda kerja, atau jarak antara permukaan yang dipotong terhadap permukaan yang belum
terpotong (lihat Gambar 3.16). Ketika pahat memotong sedalam a, maka diameter benda kerja
90
Kelompok B
Tahun 2017
akan berkurang 2 a, karena bagian permukaan benda kerja yang dipotong ada di dua sisi,
akibat dari benda kerja yang berputar.
Beberapa proses pemesinan selain proses bubut pada Gambar 3.1 dapat dilakukan juga
di mesin bubut proses pemesinan yang lain, yaitu bubut dalam (internal turning), proses
pembuatan lubang dengan mata bor (drilling), proses memperbesar lubang (boring),
pembuatan ulir (thread cutting), dan pembuatan alur (grooving/parting-off). Proses tersebut
dilakukan di mesin bubut dengan bantuan peralatan bantu agar proses pemesinan bisa
dilakukan (lihat Gambar 3.17).
Gambar 3.17 Proses pemesinan yang dapat dilakukan pada mesin bubut: (a) pembubutan
champer (chamfering), (b) pembubutan alur (parting-off), (c) pembubutan ulir
(threading), (d) pembubutan lubang (boring), (e) pembuatan lubang (drilling), (f)
pembuatan kartel (knurling)
91
Kelompok B
Tahun 2017
III.2.6 Geometri Pahat Bubut

Geometri pahat bubut terutama tergantung pada material benda kerja dan material
pahat. Terminologi standar ditunjukkan pada Gambar 3.18. Untuk pahat bubut bermata
potong tunggal, sudut pahat yang paling pokok adalah sudut beram (rake angle), sudut bebas
(clearance angle), dan sudut sisi potong (cutting edge angle). Sudut-sudut pahat HSS yang
diasah dengan menggunakan mesin gerinda pahat (Tool Grinder Machine). Sedangkan bila
pahat tersebut adalah pahat sisipan yang dipasang pada tempat pahatnya, geometri pahat dapat
dilihat pada Gambar 3.19. Selain geometri pahat tersebut pahat bubut bisa juga
diidentifikasikan berdasarkan letak sisi potong (cutting edge) yaitu pahat tangan kanan (Right-
hand tools) dan pahat tangan kiri (Left-hand tools), lihat Gambar 3.20.
Gambar 3.18 Geometri pahat bubut HSS (pahat diasah dengan mesin gerinda pahat)
92
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 3.19 Geometri pahat bubut sisipan (insert)
Gambar 3.20 Pahat tangan kanan dan pahat tangan kiri
Pahat bubut di atas apabila digunakan untuk proses membubut biasanya dipasang pada
pemegang pahat (Tool holder). Pemegang pahat tersebut digunakan untuk memegang pahat
dari HSS dengan ujung pahat diusahakan sependek mungkin agar tidak terjadi getaran pada
waktu digunakan untuk membubut (lihat Gambar 3.21). Selain bentuk pahat seperti di
Gambar 3.20, ada juga pahat yang berbentuk sisipan/inserts (lihat Gambar 3.22)
93
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 3.21 Pemegang pahat HSS: (a) pahat alur, (b) pahat dalam, (c) pahat rata kanan,
(d) pahat rata kiri, (e) pahat ulir
III.2.7 Perencanaan Proses Bubut

III.2.7.1 Material pahat
Pahat yang baik harus memiliki sifat-sifat tertentu, sehingga nantinya dapat
menghasilkan produk yang berkualitas baik dan ekonomis. Kekerasan dan kekuatan dari pahat
harus tetap ada pada temperatur tinggi, sifat ini dinamakan Hot Hardness. Ketangguhan
(Toughness) dari pahat diperlukan, sehingga pahat tidak akan pecah atau retak terutama pada
saat melakukan pemotongan dengan beban kejut. Ketahanan aus sangat dibutuhkan yaitu
ketahanan pahat melakukan pemotongan tanda terjadi keausan yang cepat.
Penentuan material pahat didasarkan pada jenis material benda kerja dan kondisi
pemotongan (pengasaran, adanya beban kejut, penghalusan). Material pahat yang ada ialah
baja karbon sampai dengan keramik dan intan. Sifat dari beberapa material pahat ditunjukkan
pada Gambar 3.22.
94
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 3.22 (a) kekerasan dari beberapa macam material pahat sebagai fungsi dari
temperatur, (b) jangkauan sifat material pahat
Material pahat dari baja karbon (baja dengan kandungan karbon 1.05%) pada saat ini
sudah jarang digunakan untuk proses pemesinan, karena bahan ini tidak tahan panas (melunak
pada suhu 300-500 F). Baja karbon ini sekarang hanya digunakan untuk kikir, bilah gergaji,
dan pahat tangan. Material pahat dari HSS (High Speed Steel) dapat dipilih jenis M atau T.
Jenis M berarti pahat HSS yang mengandung unsur Molibdenum, dan jenis T berarti pahat
HSS yang mengandung unsur Tungsten. Beberapa jenis HSS dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Pahat dari HSS biasanya dipilih jika pada proses pemesinan sering terjadi beban kejut,
atau proses pemesinan yang sering dilakukan interupsi (terputus-putus). Hal tersebut misalnya
membubut benda segiempat menjadi silinder, membubut bahan benda kerja hasil proses
penuangan, membubut eksentris (proses pengasarannya).
95
Kelompok B
Tahun 2017
Tabel 3.1 Jenis pahat HSS

Jenis HSS Standart AISI
HSS Konvensional
Molibdenum HSS M1, M2, M7, M10
Tungsten HSS T1, T2
HSS Spesial
Cobald Added HSS M33, M36, T4, T5, T6
High Vanadium HSS M3-1, M3-2, M4, T15
High Hardness Co HSS M41, M42, M43, M44, M45, M46
Cast HSS
Powdered HSS
Coated HSS
Pahat dari karbida dibagi dalam dua kelompok tergantung penggunaannya. Bila
digunakan untuk benda kerja besi tuang yang tidak liat dinamakan cast iron cutting grade.
Pahat jenis ini diberi kode huruf K dan kode warna merah. Apabila digunakan untuk
menyayat baja yang liat dinamakan steel cutting grade. Pahat jenis ini diberi kode huruf P dan
kode warna biru. Selain kedua jenis tersebut ada pahat karbida yang diberi kode huruf M, dan
kode warna kuning. Pahat karbida ini digunakan untuk menyayat berbagai jenis baja, besi
tuang dan non ferro yang mempunyai sifat ketermesinan yang baik.
III.2.7.2 Pemilihan mesin

Pertimbangan pemilihan mesin pada proses bubut adalah berdasarkan dimensi benda
kerja yang yang akan dikerjakan. Ketika memilih mesin perlu dipertimbangkan kapasitas
kerja mesin yang meliputi diameter maksimal benda kerja yang bisa dikerjakan oleh mesin,
dan panjang benda kerja yang bisa dikerjakan. Ukuran mesin bubut diketahui dari diameter
benda kerja maksimal yang bisa dikerjakan (Swing over the bed), dan panjang meja mesin
bubut (Length of the bed). Panjang meja mesin bubut bukan berarti panjang maksimal benda
96
Kelompok B
Tahun 2017
kerja yang dikerjakan diantara dua senter. Panjang maksimal benda kerja maksimal adalah
panjang meja dikurangi jarak yang digunakan kepala tetap dan kepala lepas.
Beberapa jenis mesin bubut dari mesin bubut manual dengan satu pahat sampai
dengan mesin bubut CNC dapat dipilih untuk proses pemesinan.Pemilihan mesin bubut yang
digunakan untuk proses pemesinan bisa juga dilakukan dengan cara memilih mesin yang ada
di bengkel (workshop). Dengan pertimbangan awal diameter maksimal benda kerja yang bisa
dikerjakan oleh mesin yang ada.
Setelah langkah pemilihan mesin tersebut di atas, dipilih juga alat dan cara
pencekaman/pemasangan benda kerja (Lihat Gambar 3.24). Pencekaman/pemegangan benda
kerja pada mesin bubut bisa digunakan beberapa cara. Cara yang pertama adalah benda kerja
tidak dicekam, yaitu menggunakan dua senter dan pembawa. Dalam hal ini, benda kerja harus
ada lubang senternya di kedua sisi (Gambar 3.23). Cara kedua yaitu dengan menggunakan
alat pencekam (Gambar 3.24). Alat pencekam yang bisa digunakan adalah:
a. Collet, digunakan untuk mencekam benda kerja berbentuk silindris dengan ukuran sesuai
diameter collet. Pencekaman dengan cara ini tidak akan meninggalkan bekas pada
permukaan benda kerja.
b. Cekam rahang empat (untuk benda kerja tidak silindris). Alat pencekam ini masing-
masing rahangnya bisa diatur sendiri-sendiri, sehingga mudah dalam mencekam benda
kerja yang tidak silindris.
c. Cekam rahang tiga (untuk benda silindris). Alat pencekam ini tiga buah rahangnya
bergerak bersama-sama menuju sumbu cekam apabila salah satu rahangnya digerakkan.
d. Face Plate, digunakan untuk menjepit benda kerja pada suatu permukaan plat dengan
baut pengikat yang dipasang pada alur T.
Pemilihan cara pencekaman tersebut di atas, sangat menentukan hasil proses bubut.
Pemilihan alat pencekam yang tepat akan menghasilkan produk yang sesuai dengan kualitas
geometris yang dituntut oleh gambar kerja. Misalnya apabila memilih cekam rahang tiga ntuk
mencekam benda kerja silindris yang relatif panjang, hendaknya digunakan juga senter jalan
yang dipasang pada kepala lepas, agar benda kerja tidak tertekan (Gambar 3.25).
97
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 3.23 Benda kerja dipasang diantara dua senter
Penggunaan cekam rahang tiga atau cekam rahang empat, apabila kurang hati-hati,
akan menyebabkan permukaan benda kerja terluka. Hal tersebut terjadi misalnya pada waktu
proses bubut dengan kedalaman potong yang besar, karena gaya pencekaman tidak mampu
menahan beban yang tinggi, sehingga benda kerja tergelincir atau selip. Hal ini perlu
diperhatikan terutama pada waktu proses finishing, proses pemotongan ulir, dan proses
pembuatan alur. Beberapa contoh proses bubut, dengan cara pencekaman yang berbeda-beda
dapat dilihat pada Gambar 3.26.
Gambar 3.24 Alat pencekam benda kerja
98
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 3.25 Benda kerja yang relatif panjang dipegang oleh cekam rahang tiga dan didukung
oleh senter putar
III.2.7.3 Penentuan langkah kerja

Langkah kerja dalam proses bubut meliputi persiapan bahan benda kerja, setting
mesin, pemasangan pahat, penentuan jenis pemotongan (bubut lurus, permukaan, profil, alur,
ulir), penentuan kondisi pemotongan, perhitungan waktu pemotongan, dan pemeriksaan hasil
berdasarkan gambar kerja. Hal tersebut dikerjakan untuk setiap tahap (jenis pahat tertentu).
Gambar 3.26 Beberapa contoh proses bubut dengan cara pencekaman/pemegangan benda
kerja yang berbeda-beda
99
Kelompok B
Tahun 2017
Bahan benda kerja yang dipilih biasanya sudah ditentukan pada gambar kerja baik
material maupun dimensi awal benda kerja. Penyiapan mesin dilakukan dengan cara
memeriksa semua eretan mesin, putaran spindle, posisi kepala lepas, alat pencekam benda
kerja, pemegangan pahat, dan posisi kepala lepas. Usahakan posisi sumbu kerja kepala tetap
(spindle) dengan kepala lepas pada satu garis untuk pembubutan lurus, sehingga hasil
pembubutan tidak tirus.
Pemasangan pahat dilakukan dengan cara menjepit pahat pada rumah pahat (tool
post). Usahakan bagian pahat yang menonjol tidak terlalu panjang, supaya tidak terjadi
getaran pada pahat ketika proses pemotongan dilakukan. Posisi ujung pahat harus pada sumbu
kerja mesin bubut, atau pada sumbu benda kerja yang dikerjakan. Posisi ujung pahat yang
terlalu rendah tidak direkomendasi, karena menyebabkan benda kerja terangkat, dan proses
pemotongan tidak efektif (lihat Gambar 3.27)
Gambar 3.27 Cara pemasangan pahat bubut: (1) posisi ujung pahat pada sumbu benda kerja,
(2) panjang pahat diusahakan sependek mungkin
100
Kelompok B
Tahun 2017
Pahat bubut bisa dipasang pada tempat pahat tunggal, atau pada tempat pahat yang
berisi empat buah pahat (Quick change indexing square turret). Apabila pengerjaan
pembubutan hanya memerlukan satu macam pahat lebih baik digunakan tempat pahat tunggal.
Apabila pahat yang digunakan dalam proses pemesinan lebih dari satu, misalnya pahat rata,
pahat alur, pahat ulir, maka sebaiknya digunakan tempat pahat yang bisa dipasang sampai
empat pahat. Pengaturannya sekaligus sebelum proses pembubutan, sehingga proses
penggantian pahat bisa dilakukan dengan cepat (quick change).
Gambar 3.28 Tempat pahat (tool post): (a) untuk pahat tunggal, (b) untuk empat pahat
III.2.7.4 Perencanaan proses membubut tirus

Benda kerja berbentuk tirus (taper) dihasilkan pada proses bubut apabila gerakan
pahat membentuk sudut tertentu terhadap sumbu benda kerja. Cara membuat benda tirus ada
beberapa macam:
a) Dengan memiringkan eretan atas pada sudut tertentu (Gambar 3.29), gerakan pahat
(pemakanan) dilakukan secara manual (memutar handle eretan atas). Pengerjaan dengan
cara ini memakan waktu cukup lama, karena gerakan pahat kembali relatif lama (ulir
eretan atas kisarnya lebih kecil dari pada ulir transportir).
b) Dengan alat bantu tirus (taper attachment), pembuatan tirus dengan alat ini adalah untuk
benda yang memiliki sudut tirus relatif kecil (sudut sampai dengan 9). Pembuatan tirus
lebih cepat karena gerakan pemakanan (feeding) bisa dilakukan otomatis (Gambar 3.30).
101
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 3.29 Proses membuat tirus luar dan tirus dalam dengan memiringkan eretan atas,
gerakan penyayatan ditunjukkan oleh anak panah
Gambar 3.30 Proses membubut tirus luar dengan bantuan taper attachment
c) Dengan menggeser kepala lepas (tail stock), dengan cara ini proses pembubutan tirus
dilakukan sama dengan proses membubut lurus dengan bantuan dua senter. Benda kerja
tirus terbentuk karena sumbu kepala lepas tidak sejajar dengan sumbu kepala tetap
102
Kelompok B
Tahun 2017
(Gambar 3.31). Untuk cara ini sebaiknya hanya untuk sudut tirus yang sangat kecil, karena
apabila sudut tirus besar bisa merusak senter jalan yang dipasang pada kepala lepas.
Gambar 3.31 Bagian kepala lepas yang bisa digeser dan pembubutan tirus dengan kepala
lepas yang digeser
III.2.7.5 Perencanaan proses membubut ulir

Proses pembuatan ulir bisa dilakukan pada mesin bubut. Pada mesin bubut
konvensional (manual) proses pembuatan ulir kurang efisien, karena pengulangan
pemotongan harus dikendalikan secara manual, sehingga proses pembubutan lama dan
hasilnya kurang presisi. Dengan mesin bubut yang dikendalikan CNC proses pembubutan ulir
menjadi sangat efisien dan efektif, karena sangat memungkin membuat ulir dengan kisar
(pitch) yang sangat bevariasi dalam waktu relatif cepat dan hasilnya presisi. Nama-nama
bagian ulir segitiga dapat dilihat pada Gambar 3.32.
103
Kelompok B
Tahun 2017
.
Gambar 3.32 Nama-nama bagian ulir
Ulir segitiga tersebut bisa berupa ulir tunggal atau ulir ganda. Pahat yang digunakan
untuk membuat ulir segitiga ini adalah pahat ulir yang sudut ujung pahatnya sama dengan
sudut ulir atau setengah sudut ulir. Untuk ulir metris sudut ulir adalah 60, sedangkan ulir
Whitworth sudut ulir 55. Identifikasi ulir biasanya ditentukan berdasarkan diameter mayor
dan kisar ulir (Tabel 3.2). Misalnya ulir M5x0.8 berarti ulir metris dengan diameter mayor 5
mm dan kisar (pitch) 0.8 mm.
Gambar 3.33 Dimensi ulir Metris
104
Kelompok B
Tahun 2017
Tabel 3.2 Dimensi ulir metris

Thread Bolt Nut
de- Pitch P Nominal Thread height Core Thread
signation diameter D1 H1 diameter D2 Height H2
M3 0,5 3,00 0,337 2,459 0,285
M3,5 0,6 3,50 0,416 2,850 0,355
M4 0,7 4,00 0,490 3,242 0,414
M4,5 0,75 4,50 0,529 3,688 0,448
M5 0,8 5,00 0,551 4,134 0,479
M6 1,0 6,00 0,717 4,917 0,609
M8 1,25 8,00 0,907 6,647 0,771
M10 1,5 10,00 1,100 8,376 0,934
M12 1,75 12,00 1,285 10,106 1,098
M14 2,0 11,835 1,257
M16 2,0 13,835 1,257
M stands for metric standard threads
Selain ulir metris pada mesin bubut bisa juga dibuat ulir Whitworth (sudut ulir 55).
Identifikasi ulir ini ditentukan oleh diamater mayor ulir dan jumlah ulir tiap inchi (Tabel 2.7).
Misalnya untuk ulir Whitworth 3/8 jumlah ulir tiap inchi adalah 16 (kisarnya 0.0625). Ulir
ini biasanya digunakan untuk membuat ulir pada pipa (mencegah kebocoran fluida).
Selain ulir segitiga, pada mesin bubut bisa juga dibuat ulir segiempat (Gambar 3.34).
Ulir segiempat ini biasanya digunakan untuk ulir daya. Dimensi utama dari ulir segiempat
pada dasarnya sama dengan ulir segitiga yaitu: diameter mayor, diameter minor, kisar (pitch),
dan sudut helix (Gambar 3.34). Pahat yang digunakan untuk membuat ulir segiempat adalah
pahat yang dibentuk (diasah) menyesuaikan bentuk alur ulir segiempat dengan pertimbangan
sudut helix ulir (Gambar 3.34). Pahat ini biasanya dibuat dari HSS atau pahat sisipan dari
bahan karbida.
105
Kelompok B
Tahun 2017
Tabel 3.3 Dimensi ulir Whitworth

Bolt Nut
Thread Turns
Nominal Core Thread
de- per Pitch P Thread
diameter diameter Height
signation inch height H1
D1 D2 H2
.112(4) 40 0,0250 0,1120 0,0174 0,0813 0,0147
.125(5) 40 0,0250 0,1250 0,0174 0,0943 0,0147
.138(6) 32 0,0313 0,1380 0,0243 0,0997 0,0188
.164(8) 32 0,0313 0,1640 0,0243 0,1257 0,0188
.190(10) 24 0,0417 0,1900 0,0330 0,1389 0,0252
.216.(12) 24 0,0417 0,2160 0,0330 0,1649 0,0252
20 0,0500 0,2500 0,0386 0,1887 0,0309
5/16 18 0,0566 0,3125 0,0447 0,2443 0,0346
3/8 16 0,0625 0,3750 0,0502 0,2983 0,0391
7/16 14 0,0714 0,4375 0,0577 0,3499 0,0449
13 0,0769 0,4056 0,0485
9/16 12 0,0833 0,4603 0,0526
5/8 11 0,0909 0,5135 0,0576
1 = 25.4 mm
Gambar 3.34 Ulir segiempat
Pada proses pembuatan ulir dengan menggunakan mesin bubut manual pertama-tama
yang harus diperhatikan adalah sudut pahat. Gambar 3.35 menunjukkan bentuk pahat ulir
106
Kelompok B
Tahun 2017
metris dan alat untuk mengecek besarnya sudut tersebut (60). Pahat ulir pada gambar tersebut
adalah pahat ulir luar dan pahat ulir dalam. Selain pahat terbuat dari HSS pahat ulir yang
berupa sisipan ada yang terbuat dari bahan karbida (Gambar 3.36).
Gambar 3.35 Pahat ulir metris untuk ulir luar dan ulir dalam
Gambar 3.36 Proses pembuatan ulir luar dengan pahat sisipan
Setelah pahat dipilih, kemudian dilakukan setting posisi pahat terhadap benda kerja.
Setting ini dilakukan terutama untuk mengecek posisi ujung pahat bubut terhadap sumbu
mesin bubut/sumbu benda kerja. Setelah itu dicek posisi pahat terhadap permukaan benda
kerja, supaya diperoleh sudut ulir yang simetris terhadap sumbu yang tegak lurus terhadap
sumbu benda kerja (Gambar 3.37).
107
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 3.37 Setting pahat bubut untuk proses pembuatan ulir luar
Parameter pemesinan untuk proses bubut ulir berbeda dengan bubut rata. Hal tersebut
terjadi karena pada proses pembuatan ulir gerak makan (f) adalah kisar (pitch) ulir tersebut,
sehingga putaran spindle tidak terlalu tinggi (secara kasar sekitar setengah dari putaran
spindle untuk proses bubut rata).
III.2.7.6 Membubut/membuat kartel

Bentuk kartel ada beberapa macam, misalnya bentuk lurus dan bentuk diamon.
Pembuatan bentuk kartel dilakukan dengan menempatkan alat pembentuk kartel tersebut pada
tempat pahat bubut. Harap diperhatikan bahwa posisi sumbu kartel harus pada sumbu utama
spindle mesin bubut.
Gambar 3.38 Posisi sumbu kartel
108
Kelompok B
Tahun 2017
Pada pembuatan bentuk kartel putaran spindle sebaiknya dipilih putaran spindle
terendah pada mesin bubut. Gerakan pemakanan bisa dilakukan dengan menggeser eretan
secara manual maupun secara otomatis. Pada waktu proses pembentukan kartel hendaknya
pada permukaan benda kerja diberi pelumas secukupnya. Bentuk dan ukuran kartel dapat
dikategorikan berdasarkan bentuk dan kisarnya. Kisar kartel digolongkan dalam bentuk kasar
sampai halus (lihat Gambar 3.39).
Gambar 3.39 Bentuk kartel dan kisarnya
III.2.8 Cara Pemeliharaan Mesin Bubut

Seperti tubuh manusia, mesin pun bisa mengalami kerusakan baik ringan, sedang
dan berat. Karena itu dibutuhkan suatu perawatan rutin sehingga performa
dari mesin khususnya mesin bubut akan selalu dalam keadaan baik. Hingga saat ini praktek
pemeliharaan cenderung dimaknai sebagai tindakan yang terkait dengan perbaikan peralatan
setelah rusak.Pada kenyataannya tidaklah seperti itu. Tujuan pemeliharaan menjaga mesin dan
peralatan terhadap kerusakan dan kegagalan mesin dalam berproduksi. Secara umum kata
pemeliharaam todal terlepas dengan pekerjaan memperbaiki, membongkar, atau memeriksa
mesin secara saksama dan menyeluruh (Maintenance, Repair and Overhaul- MRO). Sistem
109
Kelompok B
Tahun 2017
pemeliharaan sendiri mencakup pengertian memperbaiki perangkat mekanik dan atau

kelistrikan yang menjadi rusak. Tujuan umum dari pemeliharaan adalah:
a. Menjamin ketersedian optimum peralatan yang tepat guna memenuhi rencana kegiatan
produksi dan proses produksi dapat memperoleh laba investasi secara maksimal.
b. Memperpanjang umur produktif suatu mesin pada tempat kerja bangunan dan seluruh
isinya.
c. Menjamin ketersediaan seluruh peralatan yang diperlukan dalam kondisi darurat.
110
Kelompok B
Tahun 2017
III.3 PEMBAHASAN
Berikut adalah tabel proses pemesinan dengan mesin bubut:
Tabel 3.4 Proses Mesin Bubut

Waktu Waktu
Part Input Output Ukuran Aktual Ukuran Desain Proses Total
(mm) (mm) (detik) (detik)
P1 = 78,0 P1 = 78,0
P = 15,0 P = 15,0
B1 (1) Tidak ada gambar 147 225
l = 15,8 x 2 l = 16,0 x 2
D1 = 24,1 D1 = 25,0
P1 = 78,0 P1 = 78,0
P = 15,0 P = 15,0
B1 (2) Tidak ada gambar 51 112
l = 15,8 x 2 l = 16,0 x 2
D1 = 24,1 D1 = 25,0
111
Kelompok B
Tahun 2017
Waktu Waktu
Proses Total
Part Input Output Ukuran Aktual Ukuran Desain (detik) (detik)
(mm) (mm)
P1 = 78,0 P1 = 78,0
P = 15,0 P = 15,0
B1 (3) l = 15,8 x 2 l = 16,0 x 2 961 1099
D1 = 24,1 D1 = 25,0
P1 = 78,0 P1 = 78,0
P = 15,0 P = 15,0
l = 15,8 x 2 l = 16,0 x 2
B1 (4) D1 = 24,1 D1 = 25,0 915 1001
D2 = 9,1 D2 = 9,0
112
Kelompok B
Tahun 2017
Ukuran Aktual Ukuran Desain Waktu Waktu

(mm) (mm) Proses Total
Part Input Output (detik) (detik)
P = 14,5 P = 15,0
B2
D = 24,0 D = 25,0
466 561
l = 16,2x2 l = 16x2
P = 15,0 P =15,0
D1 = 21,0 D1 = 22,0
B3 (1) 100 244
d = 7,9 d = 8,0
D2 = 18,0 D2 = 18,0
113
Kelompok B
Tahun 2017
Ukuran Aktual Ukuran Desain Waktu Waktu

(mm) (mm) Proses Total
Part Input Output (detik) (detik)
P = 15,0 P =15,0
D1 = 21,0 D1 = 22,0
B3 (2) 479 535
d = 7,9 d = 8,0
D2 = 18,0 D2 = 18,0
P = 79,0 P = 78,0
B4 P1 = 11,1 P1 = 12,0 531 822

P2 = 11,2 P2 = 12,0
D = 8x1,25 D = 8x1,25
Total waktu 3650 4599

Keterangan:
P = panjang benda (mm) l = kedalaman ulir (mm)
L = lebar benda (mm) D1 = diameter benda bagian 1 (mm)
P1 = panjang ulir bagian 1 (mm) D2 = diameter benda bagian 2 (mm)
P2 = panjang ulir bagian 2 (mm) d = kedalaman benda (mm)
114
Kelompok B
Tahun 2017
Pada unit III kami menggunakan mesin bubut untuk melaksanakan praktikum. Mesin
bubut adalah suatu mesin perkakas yang digunakan untuk memotong benda kerja, untuk
membuat ulir dalam dan luar pada benda kerja, meratakan/menghaluskan permukaan benda
kerja. Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang sayatannya
dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian dikenakan pada pahat yang digerakkan
secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Prinsip mekanisme gerakan pada
mesin bubut adalah merubah energi listrik menjadi gerakan putar pada poros motor listrik
kemudian ditransmisikan ke mekanisme gerak mesin bubut.
Benda kerja yang ingin diubah dengan mesin bubut adalah B1, B2, B3, B4. Hal yang
dilakukan mesin bubut pada benda kerja B1 adalah mengurangi diameter benda kerja B1 4.5
mm dari diameter awal dengan panjang 78 mm. Dan benda kerja dibuatkan ulir dengan
ukuran 16x2 sepanjang 78 mm. Pada benda kerja B2 dilakukan perataan permukaan benda
kerja dan membuat lubang dengan kedalaman 8 mm. Lalu pada benda kerja B3 dilakukan
pembuatan lubang dengan diameter 16 mm. Lalu pada benda kerja B4 dilakukan pembuatan
ulir pada bagian atas dan bawah benda kerja B4 dengan panjang masing-masing 12 mm.
Pada pengerjaan dengan mesin bubut ada pahat yang digunakan menjadi patah atau
tidak tajam, hal ini dikarenakan pada saat melakukan perataaan permukaan pada benda kerja,
penggeseran pahat tidak dilakukan secara perlahan, hal ini menyebabkan gesekan antara pahat
dan benda kerja menjadi sangat besar, sehingga pahat menjadi patah tidak bisa dihindarkan.
Pada saat pengerjaan ulir luar, pengukiran ulir luar dengan pahat dilakukan secara
berkali-kali, hal ini kemungkinan dikarenakan posisi pahat belum terpasang secara tepat, dan
pengaturan pada panjang langkah belum akurat. Kemungkinan lainnya karena pada benda
kerja yang memiliki ulir dalam tidak tepat arah dan posisi pembentukan ulir dalam sehingga
saat dipasangkan antara ulir dalam dan ulir luar tidak sesuai.
Berdasarkan tabel 3.4, benda kerja B1 memiliki ukuran awal panjang 94 mm dan
berdiameter 25 mm. Lalu dengan mesin bubut benda kerja dikikis dengan panjang 78 mm dan
diameter berubah menjadi 16 mm. Namun dimensi ukuran benda kerja secara aktual adalah
berdiameter 24.1 mm dengan panjang 78.5 mm lalu panjang bagian kepala adalah 15 mm dan
kedalaman ulir adalah 16x2 mm. Dimensi aktual benda kerja masih dalam batas toleransi.
Waktu yang dibutuhkan untuk proses pengikisan adalah 961 detik dan waktu total (waktu
115
Kelompok B
Tahun 2017
proses + waktu set up) adalah 1099 detik. Lalu mesin pembuatan ulir luar pada benda kerja
B1 dengan mesin bubut di bagian yang berdiameter 16 mm. Kedalaman ulir luar pada benda
kerja ketentuannya adalah 16x2 mm. Waktu proses yang dilakukan untuk pembuatan ulir luar
adalah 915 detik dan waktu total adalah 1001 detik. Hal yang harus dilakukan pertama kali
pada proses mesin bubut adalah mengatur kecepatan spindle dan mengatur tuas tuas pada
mesin bubut. Dan ketentuannya adalah tuas pertama pada huruf X, tuas kedua pada huruf L
dan kecepatan spindle adalah 320 RPM.
Lalu selanjutnya adalah benda kerja B2. Hal yang dilakukan mesin bubut terhadap
benda kerja adalah meratakan permukaan benda kerja dan membuat lubang pada benda kerja
hingga menembus bagian lainnya. Waktu proses yang dibutuhkan untuk membuat lubang
pada benda kerja adalah 466 detik, waktu set up yang dibutuhkan untuk pengerjaan benda
kerja B2 adalah 95 detik, dan waktu totalnya adalah 535 detik. Pada mesin bubut pengaturan
tuas dan kecepatan spindle diatur dengan kecepatan spindle menjadi 320 RPM dan tuas
pertama menunjukkan huruf X, lalu tuas kedua menunjukkan huruf L. Dimensi ukuran desain
benda kerja B2 pada modul adalah panjang 15 mm, diameter lingkaran luar 25 mm, diameter
lingkaran dalam 16mm, dan kedalaman ulir adalah 2 mm. Dimensi ukuran desain benda kerja
B2 yang didapat adalah panjang 14.5 mm, diameter lingkaran luar 24 mm, diameter lingkaran
dalam adalah 16.2 mm dan kedalaman ulir 2 mm.
Lalu selanjutnya adalah benda kerja B3. Hal yang dilakukan pada benda kerja B3
adalah meratakan permukaan benda kerja dan membuat lubang dengan memiliki kedalaman
pada benda kerja. Waktu proses yang dibutuhkan untuk meratakan permukaan benda kerja
adalah 100 detik dan waktu total (waktu proses + waktu set up) adalah 244 detik. Waktu prose
yang dibutuhkan untuk membuat lubang adalah 479 detik dan waktu total (waktu proses +
waktu set up) adalah 535 detik. Benda kerja memiliki ukuran desain panjang 15 mm, diameter
lingkaran luar 22 mm, kedalaman 8 mm dan diameter lingkaran luar 18 mm. dan pada saat
pelaksanaan praktiknya ukuran aktual yang didapat adalah panjang 15 mm, diameter
lingkaran luar 21 mm, kedalaman lubang 7.9 mm dan diameter lingkaran luar adalah 18 mm.
Perbedaan ukuran yang terjadi masih dalam batas toleransi sehingga tidak terlalu
berpengaruh. Dan keetentuan pada saat proses pengerjaan benda kerja B3 adalah mengatur
kecepatan spindle menjadi 160 RPM.
116
Kelompok B
Tahun 2017
Lalu selanjutnya adalah benda kerja B4. Hal yang dilakukan pada benda kerja B4
adalah pembuatan ulir pada bagian atas dan bawah benda kerja dan melakukan pengamplasan
benda kerja agar karat pada benda kerja hilang. Waktu proses yang dibutuhkan untuk
pembuatan ulir adalah 531 detik, dan waktu set up yang dibutuhkan untuk pengerjaan benda
kerja B4 adalah 291 detik, dan waktu totalnya adalah 822 detik. Lalu dimensi ukuran desain
benda kerja pada modul memiliki panjang keseluruhan 78 mm, panjang ulir bagian 1 12 mm,
panjang ulir bagian 2 12 mm dan diameter lingkaran 8 mm dengan kedalaman ulir 1.25 mm.
Dimensi ukuran benda kerja B4 memiliki panjang keseluruhan 79 mm, panjang ulir bagian 1
11.1 mm, panjang ulir bagian 2 11.2 mm dan diameter lingkaran 8 mm dengan kedalaman ulir
1.25 mm. Perbedaan ukuran antar ukuran desain dan ukuran aktual masih dalam batas
toleransi.
Lalu kami akan membandingkan perhitungan waktu aktual dengan waktu
menggunakan rumus dengan data pada tabel 3.5. Rumus yang digunakan untuk menghitung
waktu proses adalah:
v1 = D0 N (kecepatan pemotongan)
Df = D0 2d1I (diameter akhir)
fr = N f (feed rate)
L
Tm = Fr (Machining time)
RMR = v f d (material removal rate)
117
Kelompok B
Tahun 2017
Berikut tabel perbandingan waktu aktual dengan waktu perhitungan dengan rumus:
Tabel 3.5 Perhitungan waktu
L D0 d f N fr Tm RMR taktual
Part
3
(mm) (mm) (mm) (mm/ rev) (rpm) (mm/min) (detik) (mm /min) (detik)
78 24.1 1.25 0,05 320 16 292.5 1,513.4 250
78 22.85 1.25 0,05 320 16 292.5 1,434.9 241

B1 (3)
78 21.6 1 0,05 320 16 292.5 1,085.1 238
78 20.6 1 0,05 320 16 292.5 1,034.9 232
Keterangan:
L = lebar benda kerja (mm) RMR = material removal rate (mm3/min)
D0 = diameter awal benda kerja (mm) taktual = waktu aktual (detik)
d = diameter kedalaman pemotongan (mm) tm = machining time (detik)
f = pemakanan pahatan (mm/ rev) fr = feed rate (mm/ min)
N = putaran spindel (rpm)
118
Kelompok B
Tahun 2017
GRAFIK PERBANDINGAN
292.5 Tm T aktual
292.5
292.5
292.5
250
241
238
232
CATEGORY 1 CATEGORY 2 CATEGORY 3 CATEGORY 4
Gambar 3.40 Grafik perbandingan waktu
Berdasarkan tabel 3.5, terdapat pengamatan perbandingan waktu pembubutan

menggunakan rumus-rumus berdasarkan modul praktikum dan dengan waktu pembubutan secara
aktual. Data pada kolom D0, taktual, d, RMR memiliki nilai yang berbeda-beda setiap barisnya. Hal
ini dikarenakan pada kolom D0 pada tiap barisnya dikurangi dengan nilai d, dan D0
mempengaruhi nilai taktual, RMR pada rumus perhitungan. Dan nilai d berbeda karena pada saat
pengikisan benda kerja B1 dilakukan sebanyak 4 kali, dengan total pengikisan adalah r = 4.5 mm.
pengikisan pertama dan kedua memiliki nilai d = 1.25 mm, dan pengikisan ketiga dan keempat
memiliki nilai d = 1 mm. Pengikisan dilakukan dengan 4 tahap karena jika dilakukan pengikisan
lebih dari 2 mm dapat mengakibatkan pahat menjadi patah. Lalu terdapat perbedaan antara taktual
dengan tm. pada taktual baris 1 kami mengamati proses kerja pengikisan pertama, dan kami
mendapatkan waktu prosesnya adalah 250 detik. Namun, saat kami menghitung menggunakan
rumus machining time kami mendapatkan waktu prosesnya adalah 292.5 detik. Terjadinya
perbedaan antara taktual dengan Tm adalah karena pada saat kami mengamati proses kerja B3
119
Kelompok B
Tahun 2017
menggunakan stopwatch, ada faktor kesalahan yang mungkin terjadi, seperti tidak menekan
tombol pause saat proses kerja berhenti sejenak, atau saat berbicara. Pada gambar 3.40
Merupakan grafik dari perbandingan waktu aktual dengan waktu perhitungan menggunakan
rumus.
Dan kami akan memberikan contoh perhitungan menggunakan rumus yang ada pada
modul dengan data-data yang kami dapat pada saat praktikum. Berikut adalah data yang
diketahui:
- L = 78 mm
- D0 = 21.6 mm
- d = 1 mm
- f = 0.05 mm
- N = 320 RPM
1. Kecepatan pemotongan (v)
v1 = D0 N = 3.14 * 21.6 * 320 = 21,703 mm/menit
2. Diameter akhir (Df)
Df = D0 2d = 21.6 -2 (1) = 19.6
3. Feed rate (fr)
fr = N f = 320 * 0.05 = 16 mm/min
4. Machining time (Tm)
78
Tm = = 16 = 4.875 menit = 292.5 detik
5. Material Removal Rate (RMR)

RMR = v f d = 21,703 * 0.05 * 1 = 1,085.1 mm3/min
120
Kelompok B
Tahun 2017
III.4 KESIMPULAN
Kesimpulan yang didapat dari praktikum unit III adalah:
1. Mesin bubut memiliki berbagai jenis yang masing-masing memiliki fungsinya
sendiri. Ada yang berfungsi untuk benda berukuran kecil, ada yang untuk berukuran
besar.
2. Kecepatan spindle mempengaruhi hasil pada benda kerja. Lebih cepat spindle
berputar menghasilkan hasil yang lebih baik.
3. Faktor terjadinya perbedaan waktu antara waktu aktual dengan waktu menggunakan
rumus adalah tidak menekan tombol pause ketika proses sedang tidak berjalan atau
saat mengobrol.
4. Total waktu proses yang didapat adalah 3650 detik, dan total waktu proses + waktu
set up keseluruhan adalah 4599 detik.
121
Kelompok B
Tahun 2017
UNIT IV
PRAKTIKUM MESIN MILLING
IV.1 Tujuan
1. Mampu menjelaskan mengenai mesin milling.
2. Mampu menggunakan dan menjalankan mesin milling.
3. Mampu memahami proses dan cara pembuatan benda kerja dengan mesin milling.
4. Mampu menghitung kinerja milling yang diukur berdasarkan pengukuran dimensi
dan waktu pekerjaan.
122
Kelompok B
Tahun 2017
IV.2 Dasar Teori

IV.2.1 Definisi Mesin Milling
Mesin Milling merupakan sebuah alat atau perkakas yang digunakan untuk menyayat
atau membentuk suatu benda kerja dengan bahan bentuk dasar balok. Mesin milling adalah
mesin perkakas untuk mengerjakan atau menyelesaikan permukaan suatu benda kerja dengan
mempergunakan pisau sebagai alatnya. Pada mesin milling, pisau terpasang pada arbor dan
diputar oleh spindle. Benda kerja terpasang pada meja dengan bantuan catok atau ragum
(vice) atau alat bantu lainnya. Meja bergerak vertical (naik-turun), horizontal (maju-mundur
dan kekiri-kekanan). Dengan gerakan ini maka dapat menghasilkan benda-benda seperti
pembuatan: (Syamsudin, 1999)
a. Bidang rata
b. Alur
c. Roda gigi
d. Segi banyak beraturan
e. Bidang bertingkat
Gambar 4.1 Bentuk-bentuk hasil milling
Mesin Milling adalah suatu alat yang prosesnya dilakukan oleh mesin perkakas dalam
hal ini adalah berupa pemberian tekanan kepada benda kerja sehingga terjadi lubang pada
benda kerja yang biasanya berupa putaran yang dilakukan pahat dan gerak makan berupa
translasi oleh pahat. Mesin ini menggunakan titik-titik kendali yang menyangkut gelendong
berisi bit latihan dan dua poros mengendalikan atau meja kerja. Beberapa mesin mempunyai
123
Kelompok B
Tahun 2017
menara kecil yang berisi enam atau delapan latihan menggigit. menara kecil tersebut
digunakan untuk pemrograman di bawah kendali. (Marsudi, 2001)
Sesuai dengan keperluannya, mesin milling dibagi dalam 2 golongan besar yaitu,
mesin milling baku dan mesin milling Khusus. Mesin milling baku dibagi lagi menjadi 2
kelompok, yaitu Mesin milling meja, dan mesin milling lutut dan tiang. Mesin-mesin milling
yang tergolong jenis mesin milling lutut dan tiang diantaranya ialah Mesin milling horizontal,
Mesin milling vertical, dan Mesin milling universal. Pada mesin milling horizontal, meja dari
mesinnya hanya dapat digerakan pada tiga arah yaitu, arah membujur, arah melintang dan
arah tegak. Sedang pada mesin milling tegak letak sumbu utama spindlenya tegak lurus
terhadap meja mesin. Dengan perlengkapan kepala tegak yang dapat diputar-putar, maka
kedudukan spindle sumbu utama dapat dibuat menyudut terhadap meja mesin. Mesin milling
jenis ini banyak digunakan untuk melakukan pekerjaan-pekerjaan yang mempergunakan
milling sisi atau milling jari. Sedang untuk milling universal, meja dari mesin ini pada mesin
horizontal hanya meja universal dapat diputar mendatar dan membentuk sudut 45 kearah
tiang mesin.
Gambar 4.2 Mesin milling horizontal
124
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 4.3 Mesin milling vertical
Gambar 4.4 Mesin milling universal
IV.2.2 Prinsip Kerja Mesin Milling

Mesin milling adalah mesin perkakas untuk mengerjakan atau menyelesaikan suatu
benda kerja dengan mempergunakan pisau milling (cutter) sebagai pahat penyayat yang
berputar pada sumbu mesin. Mesin milling termasuk mesin perkakas yang mempunyai gerak
125
Kelompok B
Tahun 2017
utama yang berputar, pisau Fris dipasang pada sumbu/arbor mesin yang didukung dengan
alat pendukung arbor, jika arbor mesin berputar melalui suatu putaran motor listrik maka
pisau Fris akan ikut berputar, arbor mesin dapat ikut berputar kekanan dan kekiri sedangkan
banyaknya putaran dapat diatur sesuai kebutuhan. prinsip kerja dari mesin milling yaitu mata
bor melakukan gerak rotasi dan benda kerja dihantarkan pada pemotong.
IV.2.3 Jenis-Jenis Mesin Milling Berdasarkan Fungsi Penggunaan

IV.2.3.1 Mesin milling copy
Merupakan mesin milling yang digunakan untuk mengerjakan bentukan yang rumit.
Maka dibuat master/mal yang dipakai sebagai referensi untuk membuat bentukan yang sama.
Mesin ini dilengkapi 2 head mesin yang fungsinya sebagai berikut:
a. Head yang pertama berfungsi untuk mengikuti bentukan masternya.
b. Head yang kedua berfungsi memotong benda kerja sesuai bentukan masternya.
Antara head yang pertama dan kedua dihubungkan dengan menggunakan sistem hidrolik.
Sitem referensi pada waktu proses pengerjaan adalah sebagai berikut:
a. Sistem menuju satu arah, yaitu tekanan guide pada head pertama ke arah master
adalah 1 arah.
b. Sistem menuju 1 titik, yaitu tekanan guide tertuju pada satu titik dari master.
Gambar 4.5 Mesin milling copy
126
Kelompok B
Tahun 2017
IV.2.3.2 Mesin milling hobbing

Merupakan mesin milling yang digunakan untuk membuat roda gigi/gear dan
sejenisnya (sprocket, dll). Alat potong yang digunakan juga spesifik, yaitu membentuk profil
roda gigi (evolvente) dengan ukuran yang presisi.
Gambar 4.6 Mesin milling hobbing
IV.2.3.3 Mesin milling gravier

Merupakan mesin yang digunakan untuk membuat gambar atau tulisan dengan ukuran
yang dapat diatur sesuai keinginan dengan skala tertentu.
Gambar 4.7 Mesin milling gravier
IV.2.3.4 Mesin milling CNC

Merupakan mesin yang digunakan untuk mengerjakan benda kerja dengan bentukan
bentukan yang lebih kompleks. Merupakan pengganti mesin milling copy dan gravier. Semua
kontrol menggunakan system elektronik yang kompleks (rumit). Dibutuhkan operator yang
ahli dalam menjalankan mesin ini. Harga mesin CNC ini sangat mahal.
127
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 4.8 Mesin milling CNC
IV.2.3.5 Plano milling

Merupakan mesin yang digunakan untuk memotong permukaan (face cutting) dengan
benda kerja yang besar dan berat.
Gambar 4.9 Plano milling

IV.2.3.6 Thread milling
Mesin milling yang digunakan untuk pembuatan ulir.
Gambar 4.10 Thread milling
128
Kelompok B
Tahun 2017
IV.2.4 Bagian-Bagian Mesin Milling

Adapun bagian dan kegunaanya, mesin milling horizontal terdiri dari komponen atau
bagian-bagian yang telah diketahui yang akan dijelaskan sebagai berikut:
Gambar 4.11 Bagian-bagian mesin milling
Keterangan:
A. Lengan, untuk memindahkan arbor.
B. Penyokong arbor.
C. Tuas, untuk menggerakan meja secara otomatis.
D. Nok pembatas, untuk membatasi jarak gerakan otomatis.
E. Meja mesin, tempat untuk memasang benda kerja dan perlengkapan mesin.
F. Engkol, untuk menggerakan meja dalam arah memanjang.
G. Tuas pengunci meja.
H. Baut penyetel, untuk menghilangkan getaran meja.
I. Engkol, untuk menggerakan meja dalam arah melintang.
129
Kelompok B
Tahun 2017
J. Engkol, untuk menggerakan lutut dalam arah tegak.

K. Tuas untuk mengunci meja.
L. Tabung pendukung dengan bang berulir, untuk mengatur tingginya meja.
M. Lutut, tempat untuk kedudukan alas meja.
N. Tuas, untuk mengunci sadel.
O. Alas meja, tempat kedudukan untuk alas meja.
P. Tuas untuk merubah kecepata motor listrik.
Q. Engkol meja
R. Tuas untuk mengatur angka kecepatan spindle dan pisau milling.
S. Tiang untuk mengatur turun-naiknya meja.
T. Spindle, untuk memutar arbor dan pisau milling.
U. Tuas untuk menjalankan mesin.
IV.2.5 Jenis-Jenis Pisau Milling

Mesin milling mempunyai bermacam-macam pisau, dimana hasil-hasil bentuk dari
pekerjaan mesin milling tergantung dari bentuk pisau milling yang digunakan, karena bentuk
utama milling tidak berubah walaupun sudah diasah, jadi tidak seperti pada pahat bubut yang
disesuaikan menurut kebutuhannya dan disamping bentuk-bentuk yang sudah tetap milling itu
sekelilingnya mempunyai gigi yang berperan sebagai mata pemotongan. Hasil-hasil bentuk
dari pekerjaan mesin milling tergantung dari bentuk pisau milling yang digunakan, karena
bentuk utama milling tidak berubah walaupun sudah diasah, jadi tidak seperti pada pahat
bubut yang disesuaikan menurut kebutuhan dan disamping bentuk-bentuk yang sudah tetap
milling itu sekelilingnya mempunyai gigi yang berperan sebagai mata pemotongnya
Umumnya bentuk pisau milling bulat panjang dan sekelilingnya bergerigi dan beralur.
Pada lubangnya terdapat pasak agar pisau milling tidak ikut berputar. Keuntungan cutter
dibanding dengan pahat bubut dan pahat ketam adalah setiap sisi potong dari pisai milling
mengenai benda kerja hanya dalam waktu yang pendek. Bahan pisau milling umumnya
terbuat dari HSS atau karbida. Adapun macam-macam pisau milling, yaitu:
a. Cutter mantel
Cutter jenis ini digunakan untuk mesin milling horizontal.
130
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 4.12 Cutter mantel
b. Cutter alur
Cutter ini digunakan untuk membuat alur-alur pada batang atau permukaan benda
lainnya.
Gambar 4.13 Cutter alur
c. Cutter modul
Cutter ini dalam satu set terdapat 8 buah. Cutter ini digunakan untuk membuat roda-
roda gigi.
Gambar 4.14 Cutter modul
131
Kelompok B
Tahun 2017
d. Cutter radius cekung

Cutter ini digunakan untuk membuat benda kerja yang bentuknya memiliki radius
dalam (cekung).
Gambar 4.15 Cutter radius cekung
e. Cutter radius cembung

Cutter ini digunakan untuk membuat benda kerja yang bentuknya memiliki radius luar
(cembung).
Gambar 4.16 Cutter radius cembung
f. Cutter ekor burung

Cutter ini digunakan untuk membuat alur ekor burung. Cutter ini sudut kemiringannya
terletak pada sudut-sudut istimewa.
Gambar 4.17 Cutter ekor burung
132
Kelompok B
Tahun 2017
g. Cutter alur T
Cutter ini hanya digunakan untuk membuat alur berbentuk T seperti halnya pada meja
mesin milling.
Gambar 4.18 Cutter alur T
h. Cutter end mill

Ukuran cutter ini sangat bervariasi, mulai dari ukuran kecil sampai ukuran besar.
Cutter ini biasanya digunakan untuk membuat alur pasak dan ini hanya dapat dipasang
pada mesin milling vertical.
Gambar 4.19 Cutter end mill
i. Cutter heavy duty end mill

Cutter ini mempunyai satu ciri yang berbeda dari cutter yang lain. Pada sisinya
berbentuk alur helix yang digunakan untuk menyayat benda kerja dari sisi potong
cutter, sehingga cutter ini mampu melakukan penyayatan yang cukup besar.
133
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 4.20 Cutter heavy duty end mill
IV.2.6 Kepala Pembagi

Pada mesin milling selain mengerjakan pekerjaan-pekerjaan pengefraisan rata,
menyudut, membelok, mengalur, dan sebagainya, dapat pula mengerjakan benda kerja yang
berbidang-bidang atau bersudut-sudut, yang dimaksud dengan benda kerja yang berbidang-
bidang adalah benda kerja yang mempunyai beberapa bidang atau bersudut atau beralur yang
beraturan, misalnya segi banyak beraturan, batang beralur, roda gigi, roda gigi cacing dan lain
sebagainya. Kepala pembagi ini berfungsi untuk membuat bagian pembagian atau
mengerjakan benda kerja yang berbidang tadi dalam sekali pencekaman. Dalam
pelaksanaannya, operasi tersebut diatas ada 4 cara pembagian yang merupakan tingkatan,
yaitu:
a. Pembagi langsung (direct indexing)
b. Pembagi sederhana (simple indexing)
c. Pembagi sudut (angel indexing)
d. Pembagi diferensial (differensial indexing)
Keempat cara diatas memang merupakan tingkatan-tingkatan cara pengerjaan, artinya
bila dengan cara pertama tidak bisa digunakan, kita gunakan cara kedua dan seterusnya.
IV.2.7 Klasifikasi Proses Frais

Proses frais dapat diklasifikasikan dalam tiga jenis. Klasifikasi ini berdasarkan jenis
pisau, arah penyayatan, dan posisi relatif pisau terhadap benda kerja.
134
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 4.21 Tiga klasifikasi proses frais: (a) frais peripheral (slab milling), (b) frais muka
(face milling), (c) frais jari (end milling)
a. Frais peripheral (slab milling)

Proses frais ini disebut juga slab milling, permukaan yang difrais dihasilkan oleh gigi
pisau yang terletak pada permukaan luar badan alat potongnya. Sumbu dari putaran
pisau biasanya pada bidang yang sejajar dengan permukaan benda kerja yang disayat.
b. Frais muka (face milling)

Pada frais muka, pisau dipasang pada spindle yang memiliki sumbu putar tegak lurus
terhadap permukaan benda kerja. Permukaan hasil proses frais dihasilkan dari hasil
penyayatan oleh ujung dan selubung pisau.
c. Frais jari (end milling)

Pisau pada proses frais jari biasanya berputar pada sumbu yang tegak lurus permukaan
benda kerja. Pisau dapat digerakkan menyudut untuk menghasilkan permukaan
menyudut. Gigi potong pada pisau terletak pada selubung pisau dan ujung badan pisau
IV.2.8 Metode Proses Frais

Metode proses frais ditentukan berdasarkan arah relatif gerak makan meja mesin frais
terhadap putaran pisau (Gambar 4.22). Metode proses frais ada dua yaitu frais naik dan frais
turun.
135
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 4.22 (a) Frais naik (up milling) dan (b) Frais turun (down milling)
a. Frais naik (up milling)

Frais naik biasanya disebut frais konvensional (conventional milling). Gerak dari
putaran pisau berlawanan arah terhadap gerak makan meja mesin frais (Gambar 4.22).
Sebagai contoh, pada proses frais naik apabila pisau berputar searah jarum jam, benda
kerja disayat ke arah kanan. Penampang melintang bentuk beram (chips) untuk proses
frais naik adalah seperti koma diawali dengan ketebalan minimal kemudian menebal.
Proses frais ini sesuai untuk mesin frais konvensional/manual, karena pada mesin
konvensional backlash ulir transportirnya relatif besar dan tidak dilengkapi backlash
compensation.
b. Frais turun (down milling)

Proses frais turun dinamakan juga climb milling. Arah dari putaran pisau sama dengan
arah gerak makan meja mesin frais. Sebagai contoh jika pisau berputar berlawanan
arah jarum jam, benda kerja disayat ke kanan. Penampang melintang bentuk beram
(chips) untuk proses frais naik adalah seperti koma diawali dengan ketebalan
maksimal kemudian menipis. Proses frais ini sesuai untuk mesin frais CNC, karena
pada mesin CNC gerakan meja dipandu oleh ulir dari bola baja, dan dilengkapi
backlash compensation. Untuk mesin frais konvensional tidak direkomendasikan
melaksanakan proses frais turun, karena meja mesin frais akan tertekan dan ditarik
oleh pisau.
136
Kelompok B
Tahun 2017
Proses pemesinan dengan mesin frais merupakan proses penyayatan benda kerja yang
sangat efektif, karena pisau frais memiliki sisi potong jamak. Apabila dibandingkan
dengan pisau bubut, maka pisau frais analog dengan beberapa buah pisau bubut
(Gambar 4.23). Pisau frais dapat melakukan penyayatan berbagai bentuk benda kerja,
sesuai dengan pisau yang digunakan. Proses meratakan bidang, membuat alur lebar
sampai dengan membentuk alur tipis bisa dilakukan oleh pisau frais (Gambar 4.24).
Gambar 4.23 Pisau frais identic dengan beberapa pahat bubut
Gambar 4.24 Berbagai jenis bentuk pisau frais untuk mesin milling horizontal dan vertical
137
Kelompok B
Tahun 2017
IV.2.9 Parameter yang dapat Diatur pada Mesin Frais

Maksud dari parameter yang dapat diatur adalah parameter yang dapat langsung diatur
oleh operator mesin ketika sedang mengoperasikan mesin frais. Seperti pada mesin bubut,
maka parameter yang dimaksud adalah putaran spindle (n), gerak makan (f), dan kedalaman
potong (a). Putaran spindle bisa langsung diatur dengan cara mengubah posisi handle
pengatur putaran mesin. Gerak makan bisa diatur dengan cara mengatur handle gerak makan
sesuai dengan tabel f yang ada di mesin. Gerak makan (Gambar 4.25) ini pada proses frais ada
dua macam yaitu gerak makan per gigi (mm/gigi), dan gerak makan per putaran
(mm/putaran). Kedalaman potong diatur dengan cara menaikkan benda kerja, atau dengan
cara menurunkan pisau.
Putaran spindle (n) ditentukan berdasarkan kecepatan potong. Kecepatan potong
ditentukan oleh kombinasi material pisau dan material benda kerja. Kecepatan potong adalah
jarak yang ditempuh oleh satu titik (dalam satuan meter) pada selubung pisau dalam waktu
satu menit. Rumus kecepatan potong identik dengan rumus kecepatan potong pada mesin
bubut. Pada proses frais besarnya diameter yang digunakan adalah diameter pisau. Rumus
kecepatan potong:
V = 0 n (4.1)
Dimana:
V = kecepatan potong (mm/menit)
0 = diameter benda kerja (mm)
n = putaran benda kerja (rpm)
Setelah kecepatan potong diketahui, maka gerak makan harus ditentukan. Gerak
makan (f ) adalah jarak lurus yang ditempuh pisau dengan laju konstan relatif terhadap benda
kerja dalam satuan waktu, biasanya satuan gerak makan yang digunakan adalah mm/menit.
Kedalaman potong (a) ditentukan berdasarkan selisih tebal benda kerja awal terhadap
tebal benda kerja akhir. Untuk kedalaman potong yang relatif besar diperlukan perhitungan
daya potong yang diperlukan untuk proses penyayatan. Apabila daya potong yang diperlukan
masih lebih rendah dari daya yang disediakan oleh mesin (terutama motor listrik), maka
kedalaman potong yang telah ditentukan bisa digunakan.
138
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 4.25 Gambar jalur pisau frais menunjukkan perbedaan antara gerak makan per gigi
, dan gerak makan per putaran
IV.2.10 Geometri Pisau Frais

Pada dasarnya bentuk pisau frais adalah identik dengan pisau bubut. Dengan demikian
nama sudut atau istilah yang digunakan juga sama dengan pisau bubut. Nama-nama bagian
pisau frais rata dan geometri gigi pisau frais rata ditunjukkan pada Gambar 4.26. Pisau frais
memiliki bentuk yang rumit karena terdiri dari banyak gigi potong, karena proses
pemotongannya adalah proses pemotongan dengan mata potong majemuk (Gambar 4.28).
Jumlah gigi minimal adalah dua buah pada pisau frais ujung (end mill).
Pisau untuk proses frais dibuat dari material HSS atau karbida. Material pisau untuk
proses frais pada dasarnya sama dengan material pisau untuk pisau bubut. Untuk pisau
karbida juga digolongkan dengan kode P, M, dan K. Pisau frais karbida bentuk sisipan
dipasang pada tempat pisau sesuai dengan bentuknya. Standar ISO mengatur tentang bentuk
sisipan, sudut potong, toleransi bentuk, pemutus tatal (chipbreaker), panjang sisi potong, tebal
sisipan, sudut bebas, arah pemakanan, dan kode khusus pembuat pisau. Pisau sisipan yang
telah dipasang pada pemegang pisau dapat dilihat pada Gambar 4.27.
139
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 4.26 Bentuk dan nama-nama bagian pisau frais rata
Gambar 4.27 Pisau frais bentuk sisipan dipasang pada tempat pisau yang sesuai
Gambar 4.28 Mata pisau frais majemuk
140
Kelompok B
Tahun 2017
IV.2.11 Peralatan dan Aksesoris untuk Memegang Pisau Frais

Proses penyayatan menggunakan mesin frais memerlukan alat bantu untuk memegang
pisau dan benda kerja. Pisau harus dicekam cukup kuat sehingga proses penyayatan menjadi
efektif, agar pisau tidak mengalami selip pada pemegangnya. Pada mesin frais konvensional
horizontal pemegang pisau adalah arbor dan poros arbor. Gambar skematik arbor yang
digunakan pada mesin frais horizontal dapat dilihat pada Gambar 4.29. Arbor ini pada
porosnya diberi alur untuk menempatkan pasak sesuai dengan ukuran alur pasak pada pisau
frais. Pasak yang dipasang mencegah terjadinya selip ketika pisau menahan gaya potong yang
relatif besar dan tidak kontinyu ketika gigi-gigi pisau melakukan penyayatan benda kerja.
Gambar 4.29 Gambar skematik arbor mesin frais
Pemegang pisau untuk mesin frais vertikal yaitu kolet (collet, lihat Gambar 4.30). Kolet ini
berfungsi mencekam bagian pemegang (shank) pisau. Bentuk kolet adalah silinder lurus di
bagian dalam dan tirus di bagian luarnya. Pada sisi kolet dibuat alur tipis beberapa buah,
sehingga ketika kolet dimasuki pisau bisa dengan mudah memegang pisau.
Gambar 4.30 (a) Kolet pegas yang memiliki variasi ukuran diameter, (b) Kolet solid
pemasangan pisau dengan baut
141
Kelompok B
Tahun 2017
Sesudah pisau dimasukkan ke kolet kemudian kolet tersebut dimasukkan ke dalam

pemegang pisau (tool holder). Karena bentuk luar kolet tirus maka pemegang pisau akan
menekan kolet dan benda kerja dengan sangat kencang, sehingga tidak akan terjadi selip
ketika pisau menerima gaya potong. Pemegang pisau (tool holder) standar bisa digunakan
untuk memegang pisau frais ujung (end mill). Beberapa proses frais juga memerlukan sebuah
cekam (chuck) untuk memegang pisau frais. Pemegang pisau ini ada dua jenis yaitu dengan
ujung tirus morse (morse taper) dan lurus (Gambar 4.31). Pemegang pisau yang lain adalah
kepala bor (Gambar 4.32). Kepala bor ini jarak antara ujung pisau terhadap sumbu bisa
diubah-ubah, sehingga dinamakan offset boring heads. Pemegang pisau ini biasanya
digunakan untuk proses bor (boring), perataan permukaan (facing), dan pembuatan champer
(chamfering).
(a) (b)
Gambar 4.31 (a) Pemegang pisau frais ujung (end mill), (b) Pemegang pisau shell end mill
Gambar 4.32 Kepala bor (offset boring head)
142
Kelompok B
Tahun 2017
IV.2.12 Alat Pencekam dan Pemegang Benda Kerja pada Mesin Frais
Alat pemegang benda kerja pada mesin frais berfungsi untuk memegang benda kerja
yang sedang disayat oleh pisau frais. Pemegang benda kerja ini biasanya dinamakan ragum.
Ragum tersebut diikat pada meja mesin frais dengan menggunakan baut T. Jenis ragum cukup
banyak, penggunaannya disesuaikan dengan bentuk benda kerja yang dikerjakan di mesin.
Untuk benda kerja berbentuk balok atau kubus ragum yang digunakan adalah ragum
sederhana atau ragum universal (Gambar 4.33). Ragum sederhana digunakan bila benda kerja
yang dibuat bidang-bidangnya saling tegak lurus dan paralel satu sama lain (kubus, balok,
balok bertingkat). Apabila digunakan untuk membuat bentuk sudut digunakan ragum
universal (Gambar 4.33), atau bila menggunakan ragum sederhana bentuk pisau yang dipakai
menyesuaikan bentuk sudut yang dibuat.
Apabila bentuk benda kerja silindris, maka untuk memegang benda kerja digunakan
kepala pembagi (dividing head). Kepala pembagi (Gambar 4.34) ini biasanya digunakan
untuk memegang benda kerja silindris, terutama untuk keperluan:
a. Membuat segi banyak
b. Membuat alur pasak
c. Membuat roda gigi (lurus, helix, payung)
d. Membuat roda gigi cacing
Gambar 4.33 (a) Ragum sederhana, (b) Ragum universal
143
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 4.34 Meja yang dapat diatur sudutnya dalam beberapa arah
Gambar 4.35 Kepala pembagi untuk membuat segi banyak, roda gigi, atau helix
Ragum biasa yang dipasang langsung pada meja mesin frais hanya dapat digunakan
untuk mengerjakan benda kerja lurus atau bertingkat dengan bidang datar atau tegak lurus.
Apabila benda kerja yang dibuat ada bentuk sudutnya, maka ragum diletakkan pada meja
yang dapat diatur sudutnya (identik dengan meja sinus). Meja tersebut (Gambar 4.35), diikat
pada meja mesin frais.
Alat bantu pemegang benda kerja di mesin frais yang lain yaitu meja putar (rotary
table). Meja putar, (Gambar 4.36) ini diletakkan di atas meja mesin frais, kemudian ragum
atau cekam rahang tiga bisa diletakkan di atasnya. Dengan bantuan meja putar ini proses
penyayatan bidang-bidang benda kerja bisa lebih cepat, karena untuk menyayat sisi- sisi
benda kerja tidak usah melepas benda kerja, cukup memutar handle meja putar dengan sudut
yang dikekendaki. Selain itu dengan meja putar ini bisa dibuat bentuk melingkar, baik satu
lingkaran penuh (360) atau kurang dari 360.
144
Kelompok B
Tahun 2017
Benda kerja yang dikerjakan di mesin frais tidak hanya benda kerja yang bentuknya
teratur. Benda kerja yang berbentuk plat lebar, piringan dengan diameter besar dan tipis, dan
benda hasil tuangan sulit dicekam dengan ragum. Untuk keperluan pemegangan benda kerja
seperti itu, maka benda kerja bisa langsung diletakkan di meja mesin frais kemudian diikat
dengan menggunakan bantuan klem (clamp). Berbagai bentuk klem dan baut pengikatnya
biasanya digunakan untuk satu benda kerja yang relatif besar.
Gambar 4.36 (a) Meja putar yang umum, (b) meja putar yang dapat diatur sudutnya
Selain pemegang benda kerja, pada mesin frais juga ada beberapa macam asesoris
yang berguna untuk membantu pengaturan mesin frais, maupun penempatan benda kerja.
Asesoris tersebut misalnya (a) parallel yang berguna untuk meninggikan posisi benda kerja
pada ragum, (b) line finder untuk membantu mencari posisi garis pinggir benda kerja, (c) line
finder dipasang pada kolet, (d) edge finder yang digunakan untuk mencari posisi pojok benda
kerja, (e) pembatas ragum (vise stop) yang berguna untuk batas peletakan benda kerja di
ragum, (f) pembatas ragum, (g) blok V untuk membantu memegang benda kerja berbentuk
silindris, dan (h) klem (clamp) untuk membantu memegang benda kerja. Gambar
perlengkapan mesin frais tersebut dapat dilihat pada Gambar 4.37.
145
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 4.37 Berbagai macam aksesoris yang digunakan pada mesin frais
IV.2.13 Proses Pembentukan

Proses pembentukan geram dengan cara pemesinan berlangsung dengan cara
mempertemukan dua jenis material. Untuk menjamin kelangsungan proses ini, maka jelas
diperlukan material pahat yang lebih baik/unggul dari material benda kerja. Keunggulan
tersebut dapat dicapai karena pahat dibuat dengan memperhatikan segi tertentu, yaitu:
a. Kekerasan, yang cukup tinggi melebihi kekerasan benda kerja tidak saja pada
temperatur ruangan di sekitar peralatan, tetapi juga pada temperatur tinggi pada saat
proses pembentukkan geram berlangsung.
146
Kelompok B
Tahun 2017
b. Keuletan, yang cukup besar untuk menahan beban kejut yang terjadi pada saat proses
pemesinan berlangsung, dimana benda kerja mengandung partikel/bagian logam yang
keras (hard spot).
c. Ketahanan beban kejut termal, diperlukan bila terjadi perubahan temperatur yang
cukup besar secara berkala atau periodik.
d. Sifat adhesi yang rendah, untuk mengurangi afinitas benda kerja terhadap pahat,
mengurangi laju keausan, serta penurunan gaya pemotongan.
e. Daya larut elemen/komponen material pahat yang rendah, dibutuhkan untuk
memperkecil laju keausan akibat mekanisme difusi.
Dari banyak penelitian dapat dibuktikan bahwa pemotong dengan gigi-gigi yang kasar
akan lebih efisien untuk menghasilkan/membuang geram, dibandingkan gigi-gigi yang halus,
karena gigi kasar akan mengambil geram lebih tebal dan mempunyai aksi pemotongan lebih
lebar serta ruang bebas lebih besar untuk laluan dari geram. Juga terbukti bahwa gigi-gigi
halus mempunyai kecendrungan lebih besar untuk bergetar dibandingkan dengan gigi kasar,
namun demikian, bila benda kerjanya tipis, maka tetap harus menggunakan gigi-gigi tipis.
IV.2.14 Kerusakan dan Keausan Pahat

Umur pahat tidak hanya dipengaruhi oleh geometri pahat, melainkan juga oleh semua
faktor yang berkaitan dengan proses pemesinan seperti jenis material benda kerja dan pahat,
kondisi pemotongan (kecepatan potong, kedalaman potong dan gerak makan), serta suhu dan
tekanan pahat yang tinggi saat pemotongan. Selama proses pembentukan geram berlangsung,
pahat dapat mengalami kegagalan seperti:
a. Keausan yang secara bertahap membesar (tumbuh) pada bidang aktif pahat.
b. Retak yang menjalar sehingga menimbulkan patahan pada mata potong pahat.
c. Deformasi plastik yang akan mengubah bentuk/geometri pahat.
Keausan yang terjadi pada pahat dapat dibedakan menjadi dua macam yaitu :
1. Keausan kawah (crater wear) yaitu keausan pada bidang geram. Umumnya
disebabkan oleh proses abrasif.
2. Keausan tepi (flank wear) yaitu keausan pada bidang utama/mayor pahat.
147
Kelompok B
Tahun 2017
IV.2.15 Pemesinan Kering (Dry Machining)

Pemesinan kering atau dalam dunia manufakturing dikenal dengan pemesinan hijau
(Green Machining) merupakan suatu cara proses pemesinan atau pemotongan logam tanpa
menggunakan cairan pendingin melainkan menggunakan partikel udara sebagai media
pendingin selama proses pemesinan berlangsung untuk menghasilkan suatu produk yang
diinginkan dengan maksud untuk mengurangi biaya produksi, meningkatkan produktivitas
serta ramah lingkungan.
Mengingat persaingan dalam dunia manufakturing begitu ketatnya maka penelitian
terhadap teknologi pemesinan hijau (green machining) terus dilakukan, karena walaupun
teknologi pemesinan hijau (green machining) terus berkembang akan tetapi teknologi yang
ada sekarang ini hanya mampu digunakan untuk proses dengan pemakanan yang kecil
sehingga biasanya hanya dipakai untuk proses penghalusan (finishing).
IV.2.16 Proses Pengeboran

a. Tandai dengan garis pada bagian yang akan dibor dengan menggunakan scriber
dengan jarak sesuai dengan gambar kerja.
b. Pada perpotongan tanda garis tersebut, buatlah titik dengan menggunakan centre
punch.
c. Pasang benda kerja pada tanggem dan cekam dengan kuat. Pastikan benda kerja
terpasang tegak lurus terhadap sumbu spindle bor.
d. Pasang centre tap pada drill chuck untuk menepatkan pusat lubang yang akan
dibuat.
e. Pasang NC drill pada drill chuck untuk membuat awalan lubang. NC drill hanya
boleh masuk sampai pada batas sisi potongnya karena pada spiralnya tidak terdapat
sudut bebas sehingga kalau dipaksakan maka NC drill akan terjepit.
f. Setelah lubang awal dibuat, mulailah pengeboran dengan menggunakan mata bor.
Jika lubang berukuran besar, maka pengeboran dilakukan bertahap (kirakira 5
mm).
148
Kelompok B
Tahun 2017
IV.2.17 Perkakas Pengebor

Mengebor adalah memperbesar lubang yang telah digurdi atau dilubangi sebelumnya.
Lubang yang digurdi seringkali dibor untuk menghilangkan setiap kemungkinan eksentrisitas
dan untuk memperbesar lubang sampai ke ukuran peluas lubang. Perkakas pengebor dapat
juga dipakai untuk menyeleksi lubang sampai ke ukuran yang tepat, seperti yang sering
dilakukan pada lubang besar atau pada lubang berukuran ganjil yang tidak tersedia peluas
lubang yang sesuai.
Perkakas yang digunakan dalam mesin pengebor horizontal dipasangkan pada batang
berat atau kepala pengebor yang selanjutnya dihubungkan ke spindle utama dari mesin.
Operasi pengeboran pada umumnya menggunakan pemotong mata tunggal karena mudah
untuk disetel dan dipelihara. Batangnya melayani untuk tranmisi daya dari spindle mesin ke
pemotong dan juga memegangnya secara kaku selama operasi pemotongan. Biasanya benda
kerja stasioner dan pemotong berputar dihantarkan menembus lubang.diperlukan tambahan
penyangga.
Untuk pekerjaan mengebor ganda yang paling populer adalah jenis blok, yang terdiri
atas dua pemotong berhadapan yang terletak dalam alur pada blok. Terdapat alur untuk
mengunci pemotong dalam kedudukannya serta juga untuk menyetel. Rakitan keseluruhannya
dipasangkan ke dalam celah segi empat dalam batang dan dipasak ditempatnya.
Pemotongannya digerinda pada waktu dirakit dalam blok dan dipegang dalam kesebarisan
oleh lubang pusat yang tersedia. Tanggungjawab untuk ketepatan perkakas dan penyetelannya
adalah lebih terletak pada tugas perkakas daripada operatornya.
149
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 4.38 Jenis-jenis mata pahat
IV.2.18 Alat-Alat Keselamatan dalam Pengoperasian Mesin Milling

Berikut ini merupakan alat-alat untuk mengoperasikan mesin Milling:
a. Sarung tangan, untuk melindungi tangan dari panas yang dihasilkan akibat gesekan
antara mata bor dan bahan.
b. Kaca mata teknik, untuk melindungi mata dari percikan-percikan yang mungkin
keluar saat pengeboran terjadi
c. Masker, untuk melindungi hidung dari serpihan-serpihan yang keluar saat
pengeboran agar tidak masuk dan berakibat buruk bagi paru-paru.
d. Wearpack, untuk melindungi tubuh dari percikan panas dan kotoran.
IV.2.19 Proses Frais Datar/Rata

Proses frais datar/rata (dinamakan juga surface milling atau slab milling) adalah
proses frais dengan sumbu pisau paralel terhadap permukaan benda kerja, (Gambar 4.39).
Frais rata dilakukan dengan cara permukaan benda kerja dipasang paralel terhadap permukaan
150
Kelompok B
Tahun 2017
meja mesin frais dan pisau frais dipasang pada arbor mesin. Benda kerja dicekam dengan
ragum biasa, sebaiknya bagian benda kerja yang menonjol di atas ragum tidak terlalu tinggi
agar benda kerja tidak bergetar, (Gambar 4.40). Arbor dipasang horizontal didukung oleh
spindle mesin dan penahan arbor di sisi yang lain.
Gambar 4.39 Proses frais rata (surface slab milling)
Gambar 4.40 Cara pencekaman benda kerja
IV.2.21 Perawatan Mesin Frais (milling)

Sebuah mesin dalam menjaga performa kinerjanya juga membutuhkan perawatan
yang intensif pada setiap komponen mesinnya. Hal ini juga diperlukan untuk mesin frais,
151
Kelompok B
Tahun 2017
adapun beberapa langkah yang diperlukan dalam pemeliharaannya dalam kurun waktu
tertentu adalah sebagai berikut:
IV.2.21.1 Perawatan harian/setelah pemakaian:
a. Membersihkan mesin dari sisa chip-chip sisa pemakaian.
b. Memastikan bahwa mesin telah mati dan dikembalikan pada settingan awalnya.
c. Membersihkan lantai mesin agar tidak adanya sampah ataupun barang-barang yang
dapat merusak mesin.
d. Memeriksa pelumas mesin apakah telah habis atau belum, sehigga dapat
memperpanjang umur mesin.
IV.2.21.2 Perawatan setiap enam bulan

a. Bersihkan bagian bawah motor dan tiup saluran udaranya. Cek kekencangan baut
pengikat bagian bawah.
b. Bersihkan kotak terminal dan cek terminal penghubung, bersihkan dengan
pengering silika gel.
c. Cek tahanan isolasi dan kontinuitas lilitan dengan megger 500 V dan catat hasil
pembacaan sebelum tutup kotak terminal dipasang.
d. Cek sambungan keamanan penghubung ke tanah.
e. Lumasi bantalan motor dengan pelumas yang sesuai.
f. Bila motor sudah dipasang dengan bantalannya, alirkan oli dari bantalan. Periksa
gerakan bantalan dan catat hasil yang terbaca sebelum dipasang.
g. Bersihkan bantalan dengan dibilas oli dan isi kembali hingga batasnya. Gunakan oli
menurut tingkat spesifikasinya.
h. Pada motor yang sudah dilengkapi bantalannya, cek celah udara yang terlihat pada
semua bagian dan catat hasilnya. Cek kelurusan kopling motor.
IV.2.21.3 Perawatan tahunan

a. Bersihkan bagian bawah motor dan tiup salurannya. Lepaskan hubungan motor
utama dengan kabelnya, alarm dan rangkaiannya serta tandai kabel-kabel untuk
mempermudah pemasangannya. Lindungi kabel-kabel agar tidak rusak.
152
Kelompok B
Tahun 2017
b. Lepaskan motor dari unit yang digerakkan dan bawa ke bengkel untuk
pemeriksaan. Semua bagian harus dilindungi, diberi tanda dan simpan di tempat
aman.
c. Tarik kopling atau puli dari porosnya dan cek alur pasak serta poros dari goresan.
Cek kopling dan keausannya.
d. Cek keausan bantalannya, ukur clearance olinya. Cek lubang pelumasan dan
saluran oli, apakah tersumbat.
e. Keluarkan motor dari tutupnya.
f. Cek bantalan gelindingnya dan ganti kalau diperlukan.
g. Keluarkan motor dan cek apakah batang rotor dan ringnya mengalami retak-retak.
h. Cek lapisan rotor dan perhatikan tanda-tanda gesekan antara stator dan rotor.
i. Bersihkan lilitan stator dengan meniupkan udara kering dari kompresor dan
bersihkan lilitan stator dari oli dan kotoran, gunakan fluida yang bersih.
j. Hindarkan lilitan stator dari pengaruh-pengaruh yang menghanguskan isolasi dan
balutan-balutan yang merusak.
k. Cek lapisan stator, apakah bebas dari kebakaran dan dudukan stator sudah bersih.
l. Pemasangan motor dan pengepasan kopling perlu dicek.
m. Tempatkan motor pada dudukannya dan luruskan kopling terhadap unit yang
digerakkan dan catat hasilnya.
n. Cek celah udara pada semua posisi dan catat sketsanya.
o. Lepas hubungan semua kabel, test motor dan kabel untuk tahanan isolasi serta
kontinuitasnya.
p. Cek kebersihan kotak terminal, periksa kondisi semua gasket dan jika perlu
perbaiki dengan pengering silika gel.
q. Cek bantalan motor yang diisi dengan oli yang ditentukan. Cek motor dalam
keadaan bebas, putarkan dengan tangan.
r. Lakukan tindakan keamanan, jalankan motor tanpa kopling untuk mengecek
putarannya dan dengarkan suara bantalannya. Jika kondisinya sudah baik,
hubungkan kopling motor dengan unit yang digerakkan.
153
Kelompok B
Tahun 2017
IV.3 Pembahasan
Tabel 4.1 Proses mesin milling
Part Input Output Ukuran Aktual (mm) Ukuran Desain (mm) Waktu Proses Waktu Total
(detik) (detik)
P = 22 P = 22
A4 L = 20,5 L = 22
w=4 w=4 254 406
D1 = 1 D1 = 1
P = 14,5 D1 = 1 P = 15,0 D1 = 1
B2 D = 24,0 w=4 D = 25,0 w=4 212 330
l = 16,2x2 l = 16x2
P = 94,0 P = 94,0
B1 w = 9,0 w = 9,0 1038 1170
L = 15,0 L = 15,0
Total 1636 2031

Keterangan:
P = panjang benda (mm) w = lebar alur (mm) D = diameter benda (mm)
L = lebar benda (mm) D1 = kedalaman alur (mm) l = kedalaman ulir (mm)
154
Kelompok B
Tahun 2017
Pada praktikum unit IV, kami menggunakan mesin milling. Mesin milling
adalah jenis pemotong yang melakukan pemotongan logam dengan cutting tool
yang bergigi banyak (Multiple tooth cutting tool) yang disebut milling cutter/pisau
frais. Berbeda dengan mesin bubut dimana benda kerja diputar dengan pahat
diam, pada mesin milling pahatlah yang berputar dan dapat berpindah tempat baik
secara vertikal (vertical milling), horizontal (horizontal milling), dan kombinasi
keduanya (mukt axis milling). Mekanisme ini memungkinkan proses produksi
yang tidak simetri terhadap sumbu putar. Sehingga secara umum, mesin milling
lebih fleksibel dalam mengerjakan bentuk-bentuk geometri yang harus diproduksi.
Benda kerja yang diproses dengan mesin milling adalah benda kerja A4
dan benda kerja B1. Kami melakukan pengurangan tebal pada bagian tengah
benda kerja A4. Pada benda kerja B1, kami membuat lubang di bagian atas benda
kerja B1. Pada saat pengerjaan pada mesin milling, kami menggunakan penggerak
pencekam benda kerja secara manual, karena dengan cara manual, benda kerja
menjadi lebih bagus hasilnya.
Berdasarkan tabel 4.1 , benda kerja A4 memiliki ukuran desain panjang =
22 mm, lebar 22 mm, lebar pengikisan = 4 mm, kedalaman pengikisan = 1 mm.
Pada ukuran aktual benda kerja A4 memiliki panjang = 22 mm, lebar 20.5 mm,
kedalaman pengikisan = 1 mm, dan lebar pengikisan = 4 mm. Terdapat perbedaan
ukuran lebar antara ukuran desain dengan ukuran aktual, hal ini masih dalam batas
toleransi karena perbedaannya masih dibawah 5 mm. Waktu proses yang
dibutuhkan untuk mengikis benda kerja A4 adalah 254 detik, waktu set up yang
dibutuhkan untuk mengatur tuas dan kecepatan spindle berputar adalah 152 detik,
dan waktu total (waktu proses + waktu set up) yang dibutuhkan 406 detik.
Kecepatan spindle pada mesin milling pada saat melakukan pengikisan pada
benda kerja A4 adalah 390 RPM. Kecepatan 390 RPM merupakan kecepatan
medium, kalo kecepatannya terlalu lambat makan akan membuat pengikisan
menjadi jelek, dan kalo kecepatannya terlalu cepat maka bisa menyebabkan benda
kerja menjadi patah.
Pada benda kerja B2, dilakukan pembuatan alur dengan lebar alur 4 mm
dan kedalaman alur 1 mm. Benda kerja B2 memiliki ukuran desain panjang 15
155
Kelompok B
Tahun 2017
mm, lebar 25 mm, kedalaman ulir 16.2x22. Namun, pada ukuran aktual benda
kerja B2 memiliki panjang 14.5 mm, diameter 24 mm, kedalaman ulir 16.2x2,
lebar alur 4 mm, dan kedalaman alur 1 mm. Terdapat perbedaan antara ukuran
desain dengan ukuran aktual pada benda kerja B2. Namun, perbedaan ini masih
dalam batas toleransi, sehingga tidak terlalu bermasalah. Waktu proses yang
dibutuhkan untuk pembuatan alur pada benda kerja B2 adalah 212 detik, waktu set
up yang dibutuhkan untuk mengatur mesin milling adalah 118 detik, waktu total
yang dibutuhkan pada proses pembuatan alur benda kerja B2 adalah 330 detik.
Kecepatan spindle yang dibutuhkan pada proses kali ini adalah 390 RPM.
Pergerakan spindle dan pergerakan pencekaman benda kerja dilakukan secara
manual.
Pada benda kerja B1, dilakukan pelubangan dari atas hingga menembus
kebawah kepala benda. Benda kerja B1 mempunyai ukuran desain/desain modul
panjang total benda 93 mm, diameter kepala benda 25 mm, panjang kaki benda 78
mm, diameter kaki benda 16 mm, diameter lubang 9 mm, kedalaman lubang 15
mm, kedalaman ulir 16x2 mm. Pada ukuran aktual benda kerja B1 memiliki
panjang total benda 94 mm, diameter kepala benda 24.1 mm, panjang kaki benda
78 mm, diameter kaki benda 15.8 mm, diameter lubang 9 mm, kedalaman lubang
15 mm, dan kedalaman ulir 16x2 mm. Perbedaan ukuran pada benda kerja B1
masih dalam batas toleransi, karena berbeda tidak lebih dari 5 mm, dan pada
proses pemesinan secara manual sulit untuk mendapatkan ukuran yang presisi
dengan yang kita inginkan. Waktu yang dibutuhkan untuk memproses benda kerja
B1 adalah 1038 detik, waktu set up yang dibutuhkan untuk memproses benda
kerja B1 adalah 132 detik, dan waktu total yang dibutuhkan adalah 1170 detik.
Kecepatan spindle pada mesin milling adalah 69 RPM. Pergerakan spindle dari
atas ke bawah dilakukan secara manual, karena jika spindle digerakkan dengan
menurunkan dan dinaikkan agak sedikit untuk mengeluarkan chip yang ada pada
lubang dan agar pahat tidak patah, karena jika terus diturunkan tanpa dinaikkan
sedikit maka pahat bisa patah. Pada saat pembuatan lubang, pahat selalu diberikan
oli agar gesekan yang terjadi antara pahat dan benda kerja tidak terlalu besar.
156
Kelompok B
Tahun 2017
Tabel 4.2 Perhitungan waktu pada mesin milling
Part L D w f N fr A Tm RMR taktual

(mm) (mm) 3
(mm) (mm) (mm/ rev) (rpm) (mm/min) (detik) (mm /min) (detik)
20,5 4 4 0,25 390 390 2 3,4 390 81
20,5 4 4 0,25 390 390 2 3,4 390 65
A4 20,5 4 4 0,25 390 390 2 3,4 390 58
20,5 4 4 0,25 390 390 2 3,4 390 50
15.4 4 4 0,25 390 390 2 2.67 390 55
15.4 4 4 0,25 390 390 2 2.67 390 49
B2 15.4 4 4 0,25 390 390 2 2.67 390 56
15.4 4 4 0,25 390 390 2 2.67 390 52
Keterangan:
L = lebar benda kerja (mm) w= lebar alur (mm) f = pemakanan pahatan (mm/ rev) fr = feed rate (mm/ min)
D = diameter pahat (mm) taktual = waktu aktual (detik) A = approach distance (mm)
tm = machining time (detik) N = putaran spindle (rpm) RMR = material removal rate (mm3/min)
157
Kelompok B
Tahun 2017
GRAFIK PERBANDINGAN A4
Tm taktual
81
65
58
50
4.5
3.4
3.4
3.4
Gambar 4.41 Grafik perbandingan waktu A4 pada mesin milling
GRAFIK PERBANDINGAN B2
Tm taktual
56
55
52
49
2.67
2.67
2.67
2.67
Gambar 4.42 Grafik perbandingan waktu B2 pada mesin milling
158
Kelompok B
Tahun 2017
Kami akan membandingkan perhitungan waktu aktual dengan waktu

menggunakan rumus dengan data pada tabel 4.2. Rumus yang digunakan untuk
menghitung waktu proses adalah:
v1 = D0 N (kecepatan pemotongan)
fr = N nt f (feed rate)
A = 0.5 (D-2 2); untuk D = w (approach distance)
A =( )); untuk D < w (approach distance)
+
Tm = (Machining time)

RMR = v f d (material removal rate)

Berdasarkan tabel 4.2, terdapat pengamatan perbandingan waktu antara waktu
aktual dengan waktu perhitungan menggunakan rumus. Data pada kolom taktual memiliki
nilai yang berbeda di setiap barisnya. Hal ini karena perhitungan waktu secara aktual
tidak selalu sama, karena pada proses tidak semua berjalan lancar, pada saat proses
terkadang listrik yangdigunakan mati karena tidak kuat, sehingga proses harus
dihentikan sesaat. Lalu nilai pemakanan pahatan pada dasarnya adalah 1 mm, namun
untuk mengurangi resiko pahat menjadi patah karena gesekan antara pahat dan benda
kerja, nilai pemakanan pahatan diubah menjadi 0.25 mm, dan dilakukan sebanyak 4 kali
untuk mencapai nilai pemakanan pahatan menjadi 1 mm. Terdapat perbedaan antara
baris 1 kolom taktual dengan tm, waktu pada baris 1 kolom taktual adalah 81 detik, namun
pada baris kolom tm adalah 3.4 detik. Faktor kesalahan yang mungkin terjadi adalah
pada saat pembuatan alur pada benda kerja A4, pergeseran pencekaman benda kerja
dilakukan secara perlahan sehingga taktual lebih besar dari Tm, dan juga bisa disebabkan
dengan tidak menekan tombol pause saat proses kerja berhenti sejenak, atau saat
berbicara, dan juga ini berlaku untuk benda kerja B2. Lalu pada gambar 4.41 dan
gambar 4.42 adalah grafik dari perbandingan waktu aktual dengan waktu perhitungan
menggunakan rumus.
Kami akan memberikan contoh perhitungan menggunakan rumus yang ada pada
modul dengan data-data yang kami dapat pada saat praktikum. Berikut adalah data yang
diketahui:
159
Kelompok B
Tahun 2017
- L = 20.5 mm - N = 390 RPM

- D = 4 mm - nt = 4
- w = 4 mm - f = 0.25 mm
1. Kecepatan pemotongan (v)

v = D N = 3.14 * 4 * 390 = 4,898.4 mm/menit
2. Feed rate (fr)
fr = N nt f = 390 * 4 * 0.25 = 390 mm/min
3. Approach distance (A) karena D = w maka:
A = 0.5 (D-2 2) = 0.5 (4 - 42 42 ) = 2 mm
4. Machining time (Tm)
+ 20.5+2
Tm = = = 0.057 menit = 3.42 detik
390
5. Material Removal Rate (RMR)

RMR = w fr d = 4 * 390 * 4 = 390 mm3/min
160
Kelompok B
Tahun 2017
IV.4 Kesimpulan
Kesimpulan yang didapat pada praktikum unit IV adalah:
1. Mesin milling sangat berguna untuk pembuatan benda kerja yang memiliki bentuk
yang sulit, karena mesin milling lebih fleksibel dalam mengerjakan bentuk-bentuk
geometri.
2. Faktor terjadinya perbedaan waktu adalah karena tidak menekan tombol pause saat
berbicara atau proses sedang tidak berjalan.
3. Pergerakan pahat dan pencekaman pada mesin milling secara manual memberikan
hasil yang lebih baik dibanding pergerakan secara automatic.
4. Total waktu proses saat proses dengan mesin milling adalah 1636 detik, dan total
waktu proses + set up keseluruhan adalah 2031 detik.
161
Praktikum Proses Manufaktur
Kelompok B
Tahun 2017
UNIT V
PRAKTIKUM MESIN LAS
V.1 TUJUAN

1. Mampu menjelaskan mengenai mesin las
2. Mampu menggunakan dan menjalankan mesn las
3. Mampu memahami proses dan cara pembuatan benda kerja denga mesin las
162
Kelompok B
Tahun 2017
V.2 DASAR TEORI
V.2.1 Pengertian Pengelasan

Pengelasan merupakan salah satu bagian yang tak terpisahkan dari proses
manufaktur. Proses pengelasan (welding) merupakan salah satu teknik penyambungan
logam dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam tambahan sehingga
menghasilkan sambungan yang kotinu. Sedangkan definisi menurut Deutche Industrie
and Normen (DIN), las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam
paduan yang dilaksanakan dalam keadaan melting atau cair [Wiryosumarto, 1996].
Proses pengelasan memerlukan panas untuk meleburkan atau mencairkan logam
dasar dan bahan pengisi agar terjadi aliran bahan atau peleburan. Energi pembangkit
panas dapat dibedakan menurut sumbernya yaitu listrik, kimiawi, mekanis, dan bahan
semikonduktor. Proses pengelasan yang paling umum, terutama untuk mengelas baja,
yaitu memakai energi listrik sebagai sumber panas dan yang paling banyak digunakan
adalah busur nyala (listrik). Busur nyala adalah pancaran arus listrik yang relatif besar
antara elektroda dan logam dasar yang dialirkan melalui kolom gas ion hasil
pemanasan.
Berdasarkan masukan panas (heat input) utama yang diberikan kepada logam
dasar atau induk, proses pengelasan dapat dibagi menjadi dua cara, yaitu
[Wiryosumarto,1996] .
1. Pengelasan dengan menggunakan energi panas yang berasal dari nyala api
las(fusion), contohnya las busur (arc welding), las gas (gas welding), las
sinar elektron (electron discharge welding), dan lain-lain.
2. Pengelasan dengan menggunakan energi panas yang tidak berasal dari nyala
api las (nonfusion), contohnya pengelasan dengan gesekan (friction stirr
welding), las tempa, dan lain-lain.
Ada beberapa syarat yang harus dipenuhi untuk keberhasilan proses pengelasan
yaitu:
1. Material yang akan disambung dapat mencair oleh panas.
2. Antara material yang akan disambung terdapat kesesuaian sifat lasnya.
Dalam proses pengelasan, secara umum kita dapat mengkategorikan beberapa
163
Kelompok B
Tahun 2017
daerah hasil pengelasan (Gambar 5.1), sesuai dengan perbedaan karakteristik

metalurginya yaitu [Timing,1992]:
1. Weld Metal (WM) atau logam las, merupakan daerah yang mengalami pencairan
dan membeku kembali sehingga meyebabkan perubahan struktur mikro dan sifat
mekaniknya.
2. Heat Affected Zone (HAZ) atau daerah terkena pengaruh panas, merupakan
daerah yang tidak terjadi pencairan dan pembekuan tetapi mengalami pengaruh
panas sehingga terjadi perubahan struktur mikro.
3. Fusion Line (LF) atau daerah fusi, merupakan garis batas antara logam yang
mencair dan daerah HAZ.
4. Base Metal (BM) atau logam induk, dimana panas dan suhu pengelasan tidak
menyebabkan perubahan struktur dan sifat
Gambar 5.1 Daerah hasil pengelasan [Timing, 1992]
V.2.2 Las Busur Listrik

Proses pengelasan yang paling umum, terutama untuk mengelas baja yaitu
memakai energi listrik sebagai sumber panas. Pengelasan dengan menggunakan energi
listrik yang paling banyak digunakan adalah las busur listrik. Busur listrik adalah
pancaran yang relatif besar antara elektroda dengan bahan dasar yang dialiri melalui
kolom gas ion hasil pemanasan. Kolom gas ini disebut plasma. Terjadinya busur nyala
listrik diakibatkan oleh perbedaan tegangan listrik antara kedua kutub, yaitu benda kerja
164
Kelompok B
Tahun 2017
dan elektroda. Perbedaan tegangan ini disebut dengan tegangan busur listrik.
Las elektroda terbungkus atau pengelasan busur listrik logam terlindung (Shieled
Metal Arc Welding atau SMAW) merupakan salah satu jenis yang paling sederhana dan
paling canggih untuk pengelasan baja struktural. Proses SMAW sering disebut proses
elektroda tongkat manual. Pemanasan dilakukan dengan busur nyala (listrik) antara
elektroda yang dilapis dan logam yang akan disambung yang kemudian akan menjadi
satu dan membeku bersama [Salmon, 1990].
Cara pengelasan dengan elektroda terbungkus adalah cara pengelasan yang
banyak digunakan pada masa sekarang. Dalam cara pengelasan ini digunakan kawat
elektroda logam yang dibungkus dengan fluks. Dalam gambar 2 dapat dilihat dengan
jelas bahwa busur listrik terbentuk di antara logam induk dan ujung elektroda.
Gambar 5.2 Pengelasan SMAW
Elektroda yang dilapis akan habis karena logam pada elektroda dipindahkan ke
logam induk selama proses pengelasan. Kawat elektroda (kawat las) menjadi bahan
pengisi dan lapisannya sebagian dikonversikan menjasi gas pelindung, sebagian
menjadi terak (slag), dan sebagian lagi diserap oleh logam las. Bahan pelapis elektroda
adalah campuran seperti lempung yang terdiri dari pengikat silikat dan bahan bubuk
seperti senyawa flour, karbonat, oksida, paduan logam, dan selulosa. Campuran ini
ditekan dan dipanasi hingga diperoleh lapisan konsentrasi kering dan keras.
Proses pemindahan logam elektroda terjadi pada saat ujung elektroda mencair
dan membentuk butir-butir yang terbawa oleh arus busur listrik yang terjadi. Bila
165
Kelompok B
Tahun 2017
digunakan arus listrik yang besar maka butiran logam cair yang terbawa menjadi halus
(Gambar 5.3a) dan sebaliknya bila arus listriknya kecil maka butiran logam tidak halus
(Gambar 5.3b). Hasil pengelasan yang mempunyai sifat yang baik yaitu pemindahan
terjadi dengan butiran yang halus.
(a) (b)
Gambar 5.3 Pemindahan logam cair; a. Arus Tinggi; b.Arus Rendah
Proses pengelasan busur nyala lainnya yaitu:

1) Pengelasan busur nyala terbenam (Submerged Arc Welding atau SAW)
Gambar 5.4 Pengelasan SAW
166
Kelompok B
Tahun 2017
2) Pengelasan busur nyala logam gas (Gas Metal Arc Welding atau GMAW)
Gambar 5.5 Pengelasan GMAW
Selain melindungi logam yang meleleh dari atmosfir, gas pelindung mempunyai
fungsi sebagai berikut :
a) mengontrol karakteristik busur nyala dan pemindahan logam;
b) mempengaruhi penetrasi, lebar peleburan, dan bentuk daerah lasan;
c) mempengaruhi kecepatan pengelasan; dan
d) mengontrol peleburan berlebihan (undercutting).
3) Pengelasan busur nyala berinti fluks (Flux Cored Arc Welding atau FCAW)
Gambar 5.6 Skema kerja pengelasan busur nyala

167
Kelompok B
Tahun 2017
4) Pengelasan terak listrik (Electro Slag Welding atau ESW)
Gambar 5.7 Peralatan untuk pengelasan terak listrik
5) Pengelasan stud
Gambar 5.8 Skema pengelasan Stud
168
Kelompok B
Tahun 2017
6) Las Busur Listrik dengan Elektroda terbungkus

Panas pada proses pengelasan ini dihasilkan dari busur listrik antara ujung
elektroda dengan logam yang dilas. Elektroda terdiri dari kawat logam sebagai
penghantar arus listrik ke busur dan sekaligus sebagai bahan pengisi (filler). Kawat ini
dibungkus dengan bahan fluks. Biasanya dipakai arus listrik yang tinggi (10-500 A) dan
potensial yang rendah (10-50).
Selama pengelasan fluks mencair dan membentuk terak (slag) yang berfunugsi
sebagai lapisan pelindung logam las terhadap udara sekitarnya. Fluks juga
menghasilkan gas yang bisa melindungi butiran-butiran logam cair yang berasal dari
ujung elektroda yang mencair dan jatuh ke tempat sambungan.
Untuk mencegah oksidasi (reaksi dengan zat asam O2), bahan elektroda
dilindungi dengan selapis zat pelindung (fluks atau slag) yang sewaktu pengelasan ikut
mencair. Tetapi hubungan berat jenisnya lebih ringan dari bahan metal yang dicairkan,
maka cairan fluks tersebut mengapung diatas metal tersebut, sekaligus mengisolasi
metal untuk mengoksidasi dengan udara luar dan sewaktu membeku fluks juga ikut
membeku dan tetap melindungi metal dari reaksi oksidasi.
Gambar 5.9 Skema las dengan Elektroda Terbungkus
Proses pemindahan logam elektroda terjadi pada saat ujung elektroda mencair
dan membentuk butiran yang terbawa oleh arus busur listrik yang terjadi. Bila
digunakan arus listrik yang besar maka butiran logam cair yang terbawa menjadi halus.
Sebaliknya bila arusnya kecil maka butirannya menjadi besar.
169
Kelompok B
Tahun 2017
Apabila penggunaan arus terlalu tinggi maka akan mengakibatkan suatu lapisan
yang lebar dan datra dengan kerutan yang kasar, penetrasi yang dalam dengan jumlah
percikan yang berlabihan, keporian (gas terperangkap di dalam las), dan sebaliknya jika
arus las terlalu rendah maka akan mengakibatkan busur api sulit dikontrol, sehingga
sering terjadi ujung elektroda menempel dengan plat, lapisan las cenderung bertambah
tinggi dan bentuk bola dengan lebar tidak teratur, penetrasi yang dangkal pada pusat
lapisan las sedangkan kaki-kaki las seringkali hanya menempel ke plat.
7) Las Busur Gas

Las busur gas adalah cara pengelasan dimana gas dihembuskan ke daerah las
untuk melindungi busur dan logam yang mencair terhadap atmosfer Gas yang
digunakan sebagai pelindung adalah gas helium (He), gas argon (Ar), gas
karbondioksida (CO2) atau campuran dari gas-gas tersebut.
Las busur dibagi menjadi 4 kelompok, yaitu:
1. Las wolfram gas mulia (TIG)
Las busur yang menggunakan elektroda wolfram (elektroda takterumpan)
dikenal pula dengan sebutan las busur wolfram gas. Busur listrik yang terjadi antara
ujung elektroda wolfram dan bahan dasar adalah marupakan sumber panas untuk
pengelasan. Titik cair dari alektroda wolfram sedemikian tingginya sampai 3410oC
sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik.
Gambar 5.10 Skema Las TIG

170
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 5.11 Gambar Las TIG
Tangkai las dilengkapi dangan nosel keramik untuk penyembur gas pelindung
yang melindungi daerah las dari pengaruh luar pada saat pangelasan. Sebagai bahan
tambah dipakai elektroda tanpa selaput yang digerakkan dan didekatkan ke busur lirtrik
yang terjadi antara elektroda wolfram dengan bahan dasar. Sebagai gas pelindung
dipakai argon yang pemekaiannya tergantung dari jenis logam yang akan dilas.
Pengelasan ini bisa menggunakan arus bolak-balik ataupun arus searah, dimana
pemilihan tergantung pada jenis logam yang dilas. Arus searah digunakan untuk
pengelasan baja, besi cor, paduan tembaga dan baja tahan karat. Untuk arus bolak-
balik banyak digunakan untuk pengelasan aluminium, magnesium, besi cor dan
beberapa jenis logam lainnya. Proses ini banyak dilakukan untuk pengelasan pelat tipis
karena biayanya akan mahal jika digunakan untuk pengelasan pelat tebal.
2. Las Logam Gas Mulia (Las MIG)

Las listrik MIG adalah juga las busur listrik dimana panas yang ditimbulkan
oleh busur listrik antara ujung elektroda dan bahan dasar, karena adanya Arus Listrik.
Elektrodanya adalah merupakan gulungan kawat yang berbentuk rol yang gerakannya
diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motor listrik.
171
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 5.12 Gambar las MIG
Tangkai las dilengkapi dengan nosal logam untuk menyemburkan gas pelindung
yang dialirkan dari botol gas malalui selang gas. Gas yang dipakai adalah argon, helium
atau campuran dari kedua gas tersebut, untuk memantapkan busur kadang-kadang
ditambahkan gas O2 antara 2% sampai 5% atau gas CO2 antara 5% sampai 20%.
3. Las Listrik Submerged Busur Rendam

Proses pengelasan busur rendam adalah proses pengelasan busur dimana logam
cair dilindungi oleh fluks selama pengelasan. Busur listrik diantara ujung elektroda dan
bahan dasar berada didalam timbunan fluks serbuk sehingga tidak terjadi sinar las
keluar separti biasanya pada Ias listrik lainnya.
Gambar 5.13 Skema las Submerged Busur Rendam
172
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 5.14 Gambar Las Submerged Busur Rendam
4. Las busur CO2

Pengelasan ini sebenarnya termasuk dalam las MIG hanya saja bukan gas mulia
(Ar) yang dipergunakan melainkan gas CO2 atau campuran dari gas-gas dimana CO2
sebagai komponen utamanya. Karena CO2 adalah oksidator maka cara ini kebanyakan
digunakan untuk mengelas konstruksi baja. Biaya operasi dengan gas CO2 lebih murah
dari pada dengan gas Ar, hal ini disebabkan karena perbedaan harga dari kedua gas
tersebut.
Gambar 5.15 Skema las busur CO2
173
Kelompok B
Tahun 2017
8) Las Titik
Las titik adalah suatu type dari las tahanan listrik yang termasuk kategori las
tekan. Prinsip dasarnya adalah mengelas dengan menggunakan tekanan pada tumpukan
logam dasar yang telah dijepit antara dua elektroda. Arus listrik yang besar dipakai,dan
panas yang dihasilkan (result heat) yang ditimbulkan oleh listrik diarea menyebabkan
area-area sambungan melebur. Untuk melumerkan logam-logam secara bersamaan,
tekanan diperlukan untuk menahan logam tersebut. Las titik mempunyai tiga proses,
yaitu:
1. Penekanan
2. Arus listrik
3. Penahanan
Gambar 5.16 Gambar dengan proses penekanan
Saat yang mengalir arus listrik besar diarea konsentrasi, ujung-ujung elektroda
diberikan tekanan menyebabkan permukaannya saling berhubungan.
Gambar 5.17 Gambar proses aliran listrik
Arus listrik yang besar disalurkan pada ujung-ujung elektroda dan saat aliran
listrik menembus dua pelat logam dasar tersebut, panas joule (joule heat) terjadi diarea
174
Kelompok B
Tahun 2017
sambungan (dimana tahanan paling besar) menyebabkan suhu diarea tersebut naik
dengan segera.
Gambar 5.18 Gambar saat proses penyambungan
Dengan melanjutkan penggunaan arus listrik,area sambungan dari logam dasar

melumer dan melebur bersama,sebagai penekan digunakan ujung-ujung elektroda.
Gambar 5.19 Gambar saat proses penahanan
Ketika arus listrik dihentikan area yang dilas bertahap menjadi dingin dan
membentuk satu gumpalan. Dengan menggunakan tekanan, sifat gumpalan itu dibuat
lebih rapat pengerjaan dan kinerja mekanisnya disempurnakan. Dalam pengerjaan
sebenarnya ,langkah-langkah ini harus dilakukan tanpa kesalahan, karena mudah
terlalaikan. Karakteristik sebagai berikut :
1. Dikarenakan tempo las yang singkat dan pemakaian panas yang dilokalisir,
praktis tidak ada terjadi cacat (distortion),
2. Las titik paling sesuai untuk pengelasan pelat pelat tipis dengan ketebalan kira
kira 0,7 1,4 mm (0.028 0.055 in),
175
Kelompok B
Tahun 2017
3. Tidak memerlukan banyak keahlian atau pengalaman dari pekerjaan

las/operation,
4. Dikarenakan perlu arus listrik yang besar, perangkat las cenderung lebih berat,
5. Adalah sukar memastikan kepaduan las dari tampilan luarnya karena fusi
(adonan leburan) terjadi hanya pada permukaan permukaan yang disambungkan
dari logam logam dasar tersebut.
V.2.3 Mesin Las

Mesin las pada unit peralatan las berdasakan arus yng dikeluarkan pada ujung-
ujung elektroda dibedakan menjadi sebagai berikut [Bintoro, 2000]:
1. Mesin las arus bolak-balik (mesin AC)
Arus listrik bolak-balik atau arus AC yang dihasilkan pembangkit listrik (PLN
atau generator AC), dapat digunakan sebagai sumber tenaga dalam proses pengelasan.
Tegangan listrik yang berasal dari pembangkit listrik belum sesuai dengan tegangan
yang digunakan untuk pengelasan. Bisa terjadi tegangan terlalu tinggi atau terlalu
rendah, sehingga besarnya tegangan perlu disesuaikan terlebih dahulu dengan cara
menurunkan atau menaikkan tegangan. Alat yang digunakan untuk menaikkan atau
menurunkan tegangan disebut transformator atau trafo.
Gambar 5.20 Mesin las arus AC
176
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 5.21 Mesin las arus AC yang digunakan pada pabrik logam
2. Mesin las arus searah (mesin DC)

Arus listrik yang digunakan untuk memperoleh nyala busur listrik adalah arus
searah. Arus searah ini berasal dari mesin las yng berupa dinamo motor listrik searah.
Dinamo dapat digerakkan oleh motor listrik, motor bensin, motor diesel, dan penggerak
mula lainnya. Mesin arus searah yang menggunakan penggerak mula memerlukan
peralatan yng berfungsi sebagai penyearah arus. Penyearah atau rectifier berfungsi
untuk mengubah arus bolak-balik (AC) menjadi arus searah (DC).
Gambar 5.22 Mesin las arus DC
177
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 5.23 Mesin las arus DC yang sering digunakan
Gambar 5.24 Mesin las arus AC dan DC
Gangguan-gangguan yang sering timbul dari mesin las yaitu tegangan

melemah atau turun dan mesin las terlalu panas. Gangguan-gangguan tersebut
menyebabkan mesin las tidak mengeluarkan arus listrik atau nyala busur listrik
melemah.
Mesin las AC dan mesin las DC mempunyai kelebihan masing-masing, seperti
terlihat pada tabel 5.1
178
Kelompok B
Tahun 2017
Tabel 5.1 Kelebihan mesin las AC dan DC
Mesin Las AC Mesin Las DC
1. Perlengkapan dan perawatan lebih 1 Nyala busur listrik yang

Murah dihasilkan stabil
2. Kabel massa dan kabel elektroda 2 Dapat Menggunakan semua
dapat ditukar jenis elektroda
3. Hasil pengelasan tidak keropos pada 3 Dapat Digunakan untuk

rigi-rigi las pengelasan pelat tipis
5.2.4 Jenis Sambungan Las

Sambungan las dalam kontruksi baja dibagi menjadi beberapa sambungan antara
lain sambungan tumpul, sambungan T, sambungan sudut, sambungan tumpang,
sambungan silang, sambungan dengan penguat, dan sambungan sisi (seperti
ditunjukkan dalam gambar 11).Pemilihan jenis sambungan las terutama berdasarkan
pada ketebalan pelat yang dilas. Dalam pengelasan ada yang disebut dengan pelat tipis
dan pelat tebal. Menurut AWS (American Welding Society) disebut pelat tipis apabila
ketebalannya kurang dari 1 inch atau sama dengan 25.4 mm, dan disebut pelat tebal jika
ketebalannya lebih dari 1 inch.
C D
Gambar 5.25 Jenis jenis penyambungan dalam pengelasan; a. Sambungan
tumpul,b.sambungan siku, c. sambungan T,d. sambungan tumpang,e. sambungan sisi
179
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 5.26 Jenis-jenis sambungan las
Ada tiga faktor yang menentukan dalam pemilihan jenis sambungan, yaitu:
1) luas penampang sambungan las,
2) persiapan kampuh atau pembuatan kampuh, dan
3) kemudahan proses pengelasan dikaitkan dengan proses pengelasan dan
posisi pengelasan.
V.2.5 Cacat Pada Las

Teknik dan prosedur pengelasan yang tidak baik menimbulkan cacat pada hasil
pengelasan yang menyebabkan diskontinuitas dalam las. Cacat yang sering dijumpai
yaitu:
1. Peleburan tidak sempurna
Terjadi karena logam dasar (induk) dan logam las yang berdekatan tidak
melebur bersama secara menyeluruh. Ini dapat terjadi jika permukaan yang akan
disambung tidak dibersihkan dengan baik dan dilapisi kotoran, terak, oksida, atau bahan
lainnya. Penyebab lain dari cacat ini adalah pemakaian peralatan las yang arus listriknya
tidak memadai, sehingga logam dasar tidak mencapai titik lebur sempurna. Laju
180
Kelompok B
Tahun 2017
pengelasan yang terlalu cepat juga dapat menimbulkan pengaruh yang sama.
2. Penetrasi kampuh yang tidak memadai

Penetrasi kampuh yang tidak memadai adalah keadaan di mana kedalaman las
kurang dari tinggi alur yang ditetapkan. Keadaan ini diperlihatkan pada gambar 13b
yang seharusnya merupakan penetrasi sempurna. Cacat ini, terutama berkaitan dengan
las tumpul, terjadi akibat perencanaan alur yang tidak sesuai dengan proses pengelasan
yang dipilih, elektroda yang terlalu besar, arus listrik yang tidak memadai, atau laju
pengelasan yang terlalu cepat.
3. Porositas gt
Porositas terjadi bila rongga-rongga gas yang kecil terperangkap selama proses
pendinginan. Cacat ini ditimbulkan oleh arus listrik yang terlalu tinggi, busur nyala
yang terlalu panjang., dan prosedur pengelasan yang buruk.
4. Peleburan berlebihan
Peleburan berlebihan adalah terjadinya alur pada logam induk di dekat ujung
kaki las yang tidak terisi oleh logam las. Arus listrik dan panjang busur nyala yang
berlebihan dapat membakar atau menimbulkan alur pada logam induk. Cacat ini mudah
terlihat dan dapat diperbaiki dengan memberi las tambahan.
5. Kemasukan terak
Kerapatan terak lebih kecil dari logam las yang mencair, oleh karena itu terak
biasanya berada pada permukaan dan dapat dihilangkan dengan mudah setelah dingin.
Namun pendinginan yang terlalu cepat dapat menjerat terak sebelum naik ke
permukaan. Posisi pengelasan di atas kepala sering mengalami kemasukan terak dan
harus diperiksa dengan teliti. Bila beberapa lintasan las dibutuhkan untuk memperoleh
ukuran las yang dikehendaki, tukang las (welder) harus membersihkan terak yang ada
sebeum memulai lintasan baru. Kelalaian seperti ini merupakan penyebab utama
masuknya terak.
181
Kelompok B
Tahun 2017
6. Retak
Retak adalah terjadi pecah pada logam alas, baik searah ataupun transversa
terhadap garis las, yang ditimbulkan oleh tegangan internal. Retak merupakan cacat las
yang paling berbahaya. Namun, retak halus (retak mikro atau mikrofissures) umumnya
tidak empunyai pengaruh yang berbahaya.
Gambar 5.27 Cacat las yang mungkin terjadi [Salmon, 1990]
182
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 5.28 Cacat-cacat pada lasan
183
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 5.28 (Lanjutan)
184
Kelompok B
Tahun 2017
Jenis-jenis cacat yang biasanya dijumpai antara lain:

1. Retak (Cracks)
2. Voids.
3. Inklusi
4. Kurangnya fusi atau penetrasi (lack of fusion or penetration).
5. Bentuk yang tak sempurna (imperfect shape).
Retak kadang-kadang terbentuk ketika las mulai memadat dan umumnya

diakibatkan oleh unsur-unsur yang getas (besi ataupun elemen paduan) yang terbentuk
sepanjang serat pembatas. Pemanasan yang merata dan pendinginan yang lebih lambat
akan mencegah pembentukan retak.
V.2.6 Pengujian Kekuatan Hasil Lasan

Pengujian untuk mengetahui kekuatan dan cacat yang terjadi pada sambungan
hasil pengelasan dapat dilakukan dengan pengujian merusak dan pengujian tidak
merusak. Pengujian merusak dapat dilakukan dengan uji mekanik untuk mengetahui
kekuatan sambungan logam hasil pengelasan. Pengujian merusak pada daerah lasan
dapat diklasifikasikan dalam beberapa jenis, antara lain: uji kekerasan, uji tarik, dan uji
fatik. Jenis pengujian pada penelitian ini menggunakan metode uji kekerasan dan uji
tarik.
1. Pengujian Tarik
Salah satunya yang dapat dilakukan melalui suatu uji tarik statik yang terlebih
dahulu membentuk spesimen uji tarik yang telah distandarisasi. Pengujian tarik statik
dilakukan untuk mengetahui kekuatan sambungan logam yang telah dilas, karena
mudah dilakukan, dan menghasilkan tegangan seragam (uniform) pada penampang serta
kebanyakan sambungan logam yang telah dilas mempunyai kelemahan untuk menerima
tegangan tarik. Kekuatan tarik sambungan las sangat dipengaruhi oleh sifat logam
induk, sifat daerah HAZ, sifat logam las, dan geometri serta distribusi tegangan dalam
sambungan.
Uji tarik yang dilakukan pada suatu material logam akan menghasilkan grafik
tegangan-regangan yang dapat memberikan data, diantaranya berupa kekuatan luluh dan
185
Kelompok B
Tahun 2017
kekuatan tarik yang merupakan parameter keuletan (ductility) dari spesimen yang diuji
tarik.
Gambar 5.29 Spesimen uji tarik menurut ASTM E-8
Uji tarik suatu material dapat dilakukan dengan menggunakan universal testing
machine (gambar 5.30).
Gambar 5.30 Mesin uji tarik (universal testing machine)

186
Kelompok B
Tahun 2017
Benda uji dijepit pada mesin uji tarik, kemudian beban statik dinaikkan secara
bertahap sampai spesimen putus. Besarnya beban dan pertambahan panjang
dihubungkan langsung dengan plotter, sehingga diperoleh grafik tegangan (N/mm2) dan
perpanjangan (mm) yang memberikan informasi data berupa kekuatan tarik (N/mm2)
dan perpanjangan atau elongation (%).
2. Pengujian Impak
Uji impak dirancang untuk mensimulasikan reaksi material terhadap
pembebanan keceptan tinggi dan membutuhkan suatu batang percobaan yang di
benturkan dengan pukulan mendadak (tiba-tiba). Ada dua macam metode pengujian
impak, yaitu metode Izod dan metode Charpy. Kedua pengujian ini menggunakan jenis
pengukuran yang sama tetapi berbeda bentuk batang percobaannya.Gambar dibawah ini
menunjukkan cara pengujian impak metode charpy.
Gambar 5.31 Pengujian impak Charpy (Smith, 1993)
Keduanya menggunakan bandul ayun di bawah (gambar 5.31) yang tingginya ho

yang berguna untuk memukul batang percobaan dan mematahkannya. Tinggi bandul
(hammer) merupakan tinggi setelah menbentur dan mematahkan batang percobaan itu,
yang mana kekuatan atau energi diukur dari patahan tersebut. Jika tidak ada energi yang
telah digunakan, bandul akan mengayun naik sampai tingginya sama dengan tinggi
bandul (hammer) saat memukul tadi, dimana Energi Potensial (EP) = mgh berada
187
Kelompok B
Tahun 2017
dipuncak ayunan sebelum dan setelah membentur akan sama.
3. Pengujian Kekerasan
Uji kekerasan bertujuan untuk mengetahui distribusi kekerasan dari logam las,
HAZ dan logam induk untuk berbagai jenis kampuh sehingga diperoleh gambara
perubahan kekerasan logam akibat panas las. Metode uji kekerasan dilakukan dengan
metode Rockwell menggunakan kedalaman penekanan indentor pada logam untuk
mendapat harga kekerasannya.
Gambar 5.32 Alat Uji kekerasan
4. Pengujian struktur mikro

Pada umumnya struktur mikro dari baja tergantung dari kecepatan pendinginnya
dari suhu daerah austenit sampai ke suhu kamar. Karena perubahan struktur ini maka
dengan sendirinya sifat-sifat mekanik yang dimiliki juga berubah.
Dalam pengujian ini, kualitas bahan ditentukan dengan mengamati struktur di
bawah mikroskop, disamping itu dapat pula mengamati cacat dan bagian yang tidak
teratur. Mikroskop yang dipergunakan adalah mikroskop optic, tetapi apabila perlu
dipergunakan mikroskop electron untuk mendapat pembesaran yang tinggi.
Dalam hal tertentu dipakai alat khusus yaitu mikroskop pirometri untuk bisa
mengamati perubahan-perubahan yang disebabkan oleh temperatur, atau juga dipakai
alat penganalisa mikro sehingga kotoran kecil dalam struktur dapat dianalisa.
Permukaan logam uji diperoleh dan diperiksa langsung di bawah mikroskop atau
dilakukan lebih dahulu bermacam-macam etsa baru diperiksa di bawah mikroskop.
188
Kelompok B
Tahun 2017
Gambar 5.33 Alat uji struktur mikro
V.2.7 Komponen dan Cara Kerja Mesin Las
Gambar 5.34 Mesin las
1. Current regulator
Digunakan untuk merubah arus, sehingga dapat menaikkan atau menurunkan

tegangan yang berfungsi untuk membuat nyala las stabil. Pada current regulator
terdapat:
a. Power Switch
Berfungsi sebagai saklar utama untuk menghidupkan current regulator
b. Current Indicator
Digunakan untuk mengetahui besarnya arus yang digunakan dalam
pengelasan
c. Current adjusting handle
Adalah handel yang digunakan untuk mengatur besarnya arus yang akan
digunakan dalam pengelasan
189
Kelompok B
Tahun 2017
2. Tang elektroda
Digunakan untuk memegang elektroda selama pengelasan
Gambar 5.35 Tang elektroda
3. Tang massa
Dijepitkan pada benda kerja untuk menghubungkan arus dari surrent regulator,
sehingga terjadi loncatan electron dari tang massa ke elektroda dan
menimbulkan panas.
Gambar 5.36 Tang massa
4. Elektroda
Gambar 5.37 Elektroda pada mesin las
V.2.8 Kelebihan dan Kekurangan

Pengelasan adalah proses yang relatif baru. Kepentingan komersial (kelebihan)
dan teknologinya berasal dari:
190
Kelompok B
Tahun 2017
1. Pengelasan menyediakan sambungan tetap. Bagian yang dilas menjadi satu

kesatuan;
Gambar 5.38 Pengelasan posisi 4F (PD)
Gambar 5.39 Pengelasan dengan kawat las Tungsten
2. Sambungan yang dilas dapat lebih kuat dari pada bahan induk jika logam
pengisi yang digunakan memiliki kekuatan lebih tinggi daripada yang
dimiliki bahan induk, dan jika teknik pengelasan tepat;
Gambar 5.40 Alumunium adalah salah satu logam pengisi pada las
191
Kelompok B
Tahun 2017
3. Pengelasan biasanya merupakan cara yang paling ekonomis untuk

menggabungkan komponen dalam hal penggunaan material dan biaya
fabrikasi;
4. Pengelasan tidak terbatas pada lingkungan pabrik.
Gambar 5.41 Pengelasan diluar lingkungan pabrik
Meskipun pengelasan memiliki kelebihan yang ditunjukkan di atas, namun

memiliki keterbatasan dan kekurangan tertentu (atau kekurangan potensial):
1. Sebagian besar operasi pengelasan dilakukan secara manual dan mahal

dalam hal biaya tenaga kerja. Banyak operasi pengelasan dianggap sebagai
'perdagangan terampil', dan tenaga kerja yang dapat melakukan operasi ini
mungkin langka;
2. Sebagian besar proses pengelasan secara inheren berbahaya karena
melibatkan penggunaan energi tinggi;
3. Karena pengelasan menyelesaikan ikatan permanen antara komponen, tidak
memungkinkan pembongkaran yang mudah dilakukan. Jika produk kadang-
kadang harus dibongkar (mis., Untuk perbaikan atau perawatan), maka
pengelasan tidak boleh digunakan sebagai metode perakitan;
4. Sambungan las dapat mengalami cacat kualitas tertentu yang sulit dideteksi.
Cacatnya bisa mengurangi kekuatan sendi.
192
Kelompok B
Tahun 2017
V.5.9 Faktor Keamanan

Proses pengelasan pada dasarnya berbahaya bagi manusia :
1. Temperatur tinggi logam cair yang merupakan bagian yang akan di
sambung.
2. Pada las Oksigen, acetylene (sebagai bahan bakar) adalah bahan yang
mudah terbakar.
3. Proses pengelasan menggunakan energi besar untuk meleburkan
bagian permukaan komponen yang akan di sambung.
4. Banyak proses pengelasan menggunakan tenaga listrik sebagai
sumber energi panas, sehingga ada bahaya listrik beban kejut/
hubungan singkat.
5. Pada las listrik, emisi radiasi ultraviolet sangat berbahaya bagi
penglihatan, sehingga memerlukan helm/ masker dengan jendela kaca
sangat gelap untuk melihat.
6. Percikan api, loncatan logam cair, asap dan bagian yang melebur
menambah resiko proses pengelasan.
Gambar 5.42 APD yang digunakan dalam proses pengelasan
193
Kelompok B
Tahun 2017
V.3 PEMBAHASAN
Tabel 5.2 Proses Mesin Las
Benda Input Output Waktu Proses (s) Waktu Total (s)

236 402
A1
A2
A3
A4
dan
B2
Total 236 402
194
Kelompok B
Tahun 2017
Pengelasan merupakan salah satu bagian yang tak terpisahkan dari proses
manufaktur. Proses pengelasan (welding) merupakan salah satu teknik penyambungan
logam dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam tambahan sehingga
menghasilkan sambungan yang kotinu. Sedangkan definisi menurut Deutche Industrie
and Normen (DIN), las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam
paduan yang dilaksanakan dalam keadaan melting atau cair. Proses pengelasan
memerlukan panas untuk meleburkan atau mencairkan logam dasar dan bahan pengisi
agar terjadi aliran bahan atau peleburan. Energi pembangkit panas dapat dibedakan
menurut sumbernya yaitu listrik, kimiawi, mekanis, dan bahan semikonduktor. Proses
pengelasan yang paling umum, terutama untuk mengelas baja, yaitu memakai energi
listrik sebagai sumber panas dan yang paling banyak digunakan adalah busur nyala
(listrik). Busur nyala adalah pancaran arus listrik yang relatif besar antara elektroda dan
logam dasar yang dialirkan melalui kolom gas ion hasil pemanasan.
Dalam praktikum kali ini, kita menggunakan mesin las. Las yang digunakan
adalah jenis las busur listrik dengan elektroda terbungkus. Panas pada proses
pengelasan ini dihasilkan dari busur listrik antara ujung elektroda dengan logam yang
dilas. Elektroda terdiri dari kawat logam sebagai penghantar arus listrik ke busur dan
sekaligus sebagai bahan pengisi (filler). Kawat ini dibungkus dengan bahan fluks.
Biasanya dipakai arus listrik yang tinggi (10-500 A) dan potensial yang rendah (10-50).
Selain itu elektroda yang digunakan dapat habis sesuai dengan kegunaannya. Jika
digunakan terus menerus maka elektroda akan habis.
Pada saat pengelasan dilakukan dengan menggunakan las ini, dibutuhkan dua
kali mengganti elektroda. Ini dikarenakan banyaknya logam yang di las. Untuk
membuat C-Clamp, kita menyatukan 5 part menjadi satu. Oleh karena itu, dibutuhkan
waktu untuk set-up 66 detik. Waktu tersebut sudah termasuk dua kali penggantian
.elektroda.
Kemudian untuk proses pengelasan sendiri dibutuhkan waktu sekitar 236 detik.
Hal ini dikarenakan sulitnya medan las sehingga diperlukan waktu yang cukup lama
untuk memposisikan bidang las sesaat sebelum pengelasan dilakukan. Selain itu karena
kami yang mengelas belum berpengalaman dalam pengelasan maka proses ini memakan
waktu yang cukup lama.
195
Kelompok B
Tahun 2017
Setelah dilas, pada bagian hasil pengelasan terdapat kerak kerak bekas elektroda.
Kerak ini dibersihkan dengan menggunakan gerinda tangan. Gerinda tangan (lebih
lengkap terdapat di Unit I) hanya sebagai alat sekunder pada proses pengelasan untuk
merapihkan permukaan hasil las. Maka didapatlah permukaan yang halus dan rapih.
196
Kelompok B
Tahun 2017
V.4 KESIMPULAN
Kesimpulan yang dapat diambil dari praktikum Unit V tentang pengelasan ini adalah:
1. Proses pengelasan adalah salah satu proses terpenting dalam industri
manufaktur.
2. Las yang digunakan dalam proses pengelasan haruslah sesuai dengan kebutuhan,
karena tidak semua mesin las dapat mengelas bagian-bagian atau logam-logam
tertentu.
3. Ada beberapa jenis pengelasan menghasilkan kerak pada bidang las, salah
satunya adalah pengelasan dengan las busur listrik dengan elektroda terbungkus
4. Proses pengelasan menghasilkan bidang permukaan yang tidak rata. Untuk
meratakannya diperlukan kerja bangku untuk membuat hasil pengelasan
tersamarkan.
5. Waktu yang dibutuhkan untuk mengelas tiap part pada C-Clamp yaitu 236 detik
dan total 402 detik dengan waktu set-up 166 detik.
197
Kelompok B
Tahun 2017
KESIMPULAN DAN SARAN
A. KESIMPULAN
Kesimpulan yang dapat diambil dari laporan ini adalah:
1. Proses manufaktur merupakan ilmu yang penting dalam mata kuliah Teknik
Industri sehingga semua mahasiswanya wajib untuk mengetahuinya, maka
berdasarkan alasan inilah laporan praktikum ini dibuat.
2. C-Clamp merupakan sebuah piranti alat bantu yang berfungsi sebagai
penahan/klem bidang kerja agar tidak berubah posisi dan ukuran.
3. Waktu total dalam membuat C-Clamp dari awal hingga akhir adalah 11047
detik atau sekitar 3 jam.
4. Faktor kesalahan pada perhitungan atau dalam mengukur waktu disebabkan
karena tidak mem-pause stopwatch ketika mesin sedang off atau instruktur
sedang berbicara.
B. SARAN
Saran yang dapat diberikan oleh kami adalah:
1. Kepada praktikan yang akan melakukan praktikum harap menggunakan APD
yang telah ditetapkan, karena bisa saja terjadi kecelakaan kerja pada
praktikum ini
2. Lebih jeli dalam menghitung waktu pada saat proses-proses pembuatan C-
Clamp.
3. Sebelum memulai praktikum alangkah lebih baik untuk mengetahui
penggunaan dari mesin mesin dan juga mengetahui cara penggunaannya.
198
Kelompok B
Tahun 2017
DAFTAR PUSTAKA
Sumbodo, Wirawan. 2008. Teknik Produksi Mesin Industri untuk SMK Jilid 2.
Jakarta: Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan, Departemen
Pendidikan Nasional. Widarto.
Teknik Permesinan. Jakarta: Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan,

Departemen Pendidikan Nasional. Jurusan Mesin UTM. (2012).
Perawatan Mesin Bubut.

http://mesin.utm.ac.id/profil/misi/130- perawatan-mesin-bubut.html (diakses
tanggal 12/10/2017 pukul 12.30 WIB) PHKI ITB. (2010).
Fabrikasi dan Permesinan.

http://phki.pl.itb.ac.id/sip/ (diakses12/11/2017 pukul 19.45 WIB) Rahman,
Arief. (2005).
Prinsip dan Gambaran Umum Konstruksi Prefabrikasi.

http://ariefr.staff.gunadarma.ac.id/Downloads/ (diakses12/11/2017 pukul 20.07
WIB) Wicakyoga, Susara. (2006).
Proses Pemesinan Clamp Bertingkat Dengan Menggunakan Aplikasi CAD-CAM .

http://www.researchgate.net/publication/50432292/ (diakses 27/10/2017 pukul
16.33 WIB)
B.H. Amstead, Phillip F. Ostwald, Myron L. Begeman, Manufacturing Processes,
Seventh Edition, John Wiley & Sons Inc., New York, 1979.
Flemings. 1974. M.C.Solidification Processing, New York : McGraw-Hill
Harsono Wiryosumarto. 1994. Toshie Okumura, Teknologi Pengelasan Logam, Cetakan

Keenam, PT Pradnya Paramita, Jakarta.
199
Kelompok B
Tahun 2017
Kalpakjian.1995. Manufacturing Engineering and Technology, Third Edition, Addison-

Wesley Publishing Company, New York.
Mikell P. Groover. 1996.Fundamentals of Modern Manufacturing, Prentice-Hall

International, Inc., New Jersey.
Metal Handbook,9th ed. Vol. 14 : Forming and Forging. Metal Park, Ohio: ASM
International,1988.
Tata Surdia, Kenji Chijiwa.1996.Teknik Pengecoran Logam, Cetakan Ketujuh, PT

Pradnya
Paramita, Jakarta.
200

Praktikum Prosman

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Praktikum Prosman

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Proses Manufaktur

I.2 DASAR TEORI

Gambar 1.1 Kikir

I.2.2 Berdasarkan Proses Pembuatan

I.2.4 Dimensi Kikir

Gambar 1.2 Dimensi Kikir

Keterangan Mitu : 00 : Kasar 2 : sedang 5 :Setengah Lembut 0 : setengah Kasar 3 : Setengah

I.2.5 Alat Bantu

I.2.6 Cara Mengkikir

I.2.8 Cara Memegang Kikir

I.2.9 Tekanan Pada Kikir

I.2.10 Mengikir Chamfer

I.2.11 Mengikir Permulaan Bertingkat

I.2.12 Mengikir Radius

- Tandai batas radius.

I.2.13 Cara Merawat Kikir

3. Untuk penjepitan pipa-pipa sebaiknya digunakan pelapis rahang,dimana bentuk

Gambar 1.3 Ragum penjepit

I.2.15 Cara menggunakan gergaji

Gambar 1.4 Gergaji Tangan

I.2.16 Bagian-bagian Gergaji

I.2.17 Daun Gergaji

I.2.18 Macam-macam gergaji

I.2.19 Teknik Menggergaji

- 70 90 : strok tiap menit digunakan untuk bahan yang lunak

I.2.21 Memilih bilah

I.2.22 Tap Tangan

Gambar 1.5 Tiga Tap Tangan yang berbeda

a. Tap/snei M10 x 1,5.

I.2.23 Langkah dan Cara mengetap

I.2.24 Gerinda Mesin

Macam macam batu gerinda:

Gambar 1.6 Gerinda Mesin/cutting wheel

I.2.25 Gerinda Tangan

Gambar 1.7 Gerinda Tangan

Gambar 1.8 Struktur bagian bagian gerinda tangan

I.2.26 Bagian komponen gerinda tangan

I.2.27 Instruksi Kerja Pengoprasian Mesin Gerinda Tangan

8. Pilihlah posisi yang nyaman untuk penggerindaan

I.2.28 Gerinda Duduk

Alat pelindung diri untuk mesin gerinda:

I.2.29 Mesin Gerinda Silindris

Perlengkapan Mesin Gerinda Silindris

Pencekaman Benda Kerja pada Mesin Gerinda Silindris

3. Dish grinding wheels, untuk melakukan penggerindaan profil pada cutter

Pemilihan roda gerinda biasanya berdasarkan pada:

Tabel 1.1 Proses kerja bangku

Benda Input Proses Alat Output Waktu Proses Waktu Total

B2 Pembuatan ulir Tap Tangan 584 606

Benda Input Proses Alat Output Waktu proses Waktu Total

Benda Input Proses Alat Output Waktu Proses Waktu Total

A4 Pemotongan Cutting Wheel 35 61

Benda Input Proses Alat Output Waktu Proses Waktu Total

6 Penghalusan Gerinda Tangan 253 297

Total 2424 2875

1. Mampu menjelaskan mengenai mesin skrap

II.2 DASAR TEORI

II.2.1 Cara Kerja Mesin Skrap

Gambar 2.1 Struktur bagian mesin skrap

II.2.1 Bagian bagian mesin skrap

II.2.3 Tool Slide

Gambar 2.2 Tool Slide

II.2.4 Pengerjaan Mengetam

Gambar 2.3 Proses Mengetam