Prarancangan Pabrik Phthalic Anhydride Dari o Xylene Dan Udara PDF

PRARANCANGAN PABRIK PHTHALIC ANHYDRIDE DARI
O-XYLENE DAN UDARA DENGAN KAPASITAS 80.000 TON/TAHUN
Disusun oleh:
Aldin Muhammad Qadrian 10/302143/TK/37309
Dosen Pembimbing:
Wiratni, S.T., M.T., Ph.D.
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2014
Prarancangan Pabrik Phthalic Anhydride dari o-Xylene dan Udara
dengan Kapasitas 80.000 ton/tahun
LEMBAR PENGESAHAN
Tugas Perancangan Pabrik Kimia dengan judul :
PRARANCANGAN PABRIK PHTHALIC ANHYDRIDE DARI

O-XYLENE DAN UDARA DENGAN KAPASITAS 80.000 TON/TAHUN
Dikerjakan oleh :
Maulana Gilar Nugraha 10/300881/TK/36681
Aldin Muhammad Qadrian 10/302143/TK/37309
Telah diperiksa dan disetujui

Yogyakarta, Juni 2014
Dosen Pembimbing,
Wiratni, S.T., M.T., Ph.D.
ii
Prarancangan Pabrik Phthalic Anhydride dari o-Xylene dan Udara dengan Kapasitas
80.000 ton/tahun
PERNYATAAN
Dengan ini kami menyatakan bahwa dalam mengerjakan tugas PPK ini kami tidak
melakukan pemalsuan (fabricating) data dan tidak menjiplak karya orang lain. Semua materi
dalam laporan tugas PPK ini merupakan hasil karya kami sendiri, kecuali yang secara tertulis diacu
dalam naskah ini dan disebutkan dalam daftar pustaka. Jika di kemudian hari terbukti terdapat
plagiat dalam tugas PPK ini, maka kami bersedia menerima sanksi sesuai ketentuan.
Yogyakarta, 11 Juli 2014
Aldin Muhammad Qadrian
iii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kami panjatkan kepada Allah SWT yang selalu
melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya, sehingga penyusun dapat menyelesaikan
Tugas Prarancangan Pabrik Kimia ini. Adapun tugas ini disusun sebagai prasyarat
untuk menyelesaikan jenjang studi strata satu (S-1) di Jurusan Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Gadjah Mada.
Judul tugas akhir yang dikerjakan adalah “Prarancangan Pabrik
Phthalic Anhydride dari o-Xylene dan Udara dengan Kapasitas 80.000
ton/tahun. Bagian yang dibuat terperinci adalah reaktor (R-01) dan Switch
Condenser (SC-01).
Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada pihak-
pihak yang telah membantu sehingga Tugas Prarancangan Pabrik Kimia ini bisa
tersusun, antara lain kepada :
1. Ir. Moh. Fahrurrozi, MSc., Ph.D. selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Gadjah Mada.
2. Wiratni, S.T., M.T., Ph.D. selaku Dosen Pembimbing Tugas Akhir, atas
bimbingan yang diberikan selama penyusunan laporan.
3. Orang tua dan keluarga besar yang senantiasa memberikan restu, doa, dan
bimbingan.
4. Teman-teman Teknik Kimia UGM Angkatan 2010 yang telah memberikan
semangat dan kebersamaan.
5. Seluruh pihak yang telah membantu baik secara langsung maupun tidak
langsung dalam terselesaikannya Tugas Perancangan Pabrik Kimia ini yang
tidak dapat disebutkan satu persatu.
Akhir kata, penulis mohon maaf atas segala kekurangan dan semoga Tugas
Perancangan Pabrik Kimia ini dapat memberikan manfaat yang sebesar-besarnya
kepada ilmu pengetahuan.
Yogyakarta, Juni 2014
Penyusun
iv
DAFTAR ISI
Halaman Judul..................................................................................................... i
Lembar Pengesahan ............................................................................................ ii
Pernyataan .......................................................................................................... iii
Kata Pengantar ................................................................................................... iv
Daftar Isi.............................................................................................................. v
Intisari ................................................................................................................. vi
Abstract ............................................................................................................... vii
BAB I : PENDAHULUAN ......................................................................... 1
BAB II : URAIAN PROSES ........................................................................ 8
BAB III : SPESIFIKASI BAHAN ................................................................. 14
BAB IV : DIAGRAM ALIR .......................................................................... 16
BAB V : NERACA MASSA ........................................................................ 19
BAB VI : NERACA PANAS ......................................................................... 24
BAB VII : SPESIFIKASI ALAT .................................................................... 28
BAB VIII : UTILITAS ..................................................................................... 47
BAB IX : LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ...................................... 98
BAB X : PERTIMBANGAN ASPEK KESELAMATAN, KESEHATAN
KERJA, DAN KELESTARIAN LINGKUNGAN ........................ 105
BAB XI : ORGANISASI PERUSAHAAN ................................................... 128
BAB XII : EVALUASI EKONOMI................................................................ 140
BAB XIII : KESIMPULAN .............................................................................. 161
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 162
LAMPIRAN
v
INTISARI
Phthalic anhydride adalah bahan utama dalam pembuatan plasticizer yang
digunakan untuk memproduksi lapisan fleksibel seperti wallpaper dan upholstery
fabric dari polimer yang cukup getas. Selain itu, penggunaan phthalic anhydride
lainnya adalah untuk produksi unsaturated polyester resins, alkyd resins dan lain-
lain.
Pembuatan phthalic anhydride secara garis besar terdiri atas 5 tahap. Tahap
pertama adalah pengolahan bahan baku berupa o-xylene dan udara. Bahan baku
akan dipanaskan sampai suhu 350oC dan tekanan 6 atm sebelum masuk ke dalam
reaktor. Tahap kedua adalah tahap oksidasi yang berlangsung dalam reaktor fixed
bed multitube dengan bantuan katalis. Tahap ketiga adalah tahap kondensasi gas
keluaran reaktor di dalam switch condenser. Tahap keempat adalah pemurnian hasil
dengan aging tank dan menara distilasi yang bertujuan untuk memisahkan phthalic
anhydride dari komponen lain. Tahap terakhir adalah tahap pemadatan produk
menggunakan flaker. Selanjutnya produk flake phthalic anhydride akan disimpan
dalam bin sebelum di packing.
Pabrik ini dirancang dengan kapasitas 80.000 ton/tahun atau 10080 kg/jam.
Produk phthalic anhydride dengan kemurnian 99,8% dihasilkan diproduksi dari
9753,84 kg/jam o-xylene. Kebutuhan utilitas meliputi air sebanyak 36.864,34
kg/jam; dan listrik dengan daya 306,93 kW. Pabrik ini direncanakan untuk didirikan
di Kota Cilegon, Propinsi Banten dengan luas tanah 3 Ha. Total karyawan yang
dibutuhkan ialah sebanyak 193 orang.
Dari perhitungan hasil evaluasi ekonomi diperoleh parameter sebagai
berikut: Fixed Capital Investment (FCI) sebesar Rp 163.935.200.000,00 dan US$
49.300.000,00; Working Capital (WC) sebesar Rp 80.687.400.000,00 dan US$
5.600.000,00; Keuntungan sebelum pajak Rp293.499.400.000,00; Keuntungan
setelah pajak Rp146.749.700.000,00; Return On Investment before taxes = 44,72%;
Return On Investment after taxes = 22,38%; Pay Out Time before taxes = 2,12
tahun; Pay Out Time after taxes = 4,02 tahun; Break Even Point (BEP) = 41,46%;
Shut Down Point (SDP) = 17,02%, Discounted Cash Flow Rate of Return (DCFRR)
= 36,13 % .
Kata Kunci : Phthalic anhydride, o-xylene, plasticizers.
vi
ABSTRACT
Phthalic anhydride is the intermediate product that mainly used as

plasticizer. Plasticiziers used as flexible layer production such as, wallpaper and
upholstery fabric from brittle polymer. Beside that, phthalic anhydride also used as
unsaturated polyester resins, alkyd resins production and many more..
Phthalic anhydride production consists of 5 steps. First step is raw material
(o-xylene and air) preparation. O-xylene and air would be heated and pressured
up to 350oC and 6 atm before enter the reactor. Second step is oxidation process
inside the fixed bed multitube reactor with catalyst loading. Third step is the
reactor’s product condensation that occur inside switch condenser. Fourth step is
product purification with aging tank and distillation coloumn. Last step is the
product solidification process using flaker. Phthalic anhydride flake would be
saved in bin before packaging process.
The plant is designed with a capacity of 80,000 tons/year or 10080 kg/hour.
The phthalic anhydride product with 99,8% purity is produced from 9753,84
kg/hout o-xylene. Utilities includes water as much as 36.864,34 kg/hour and
306,93 kW electrical power. The plant is planned to be established in Cilegon,
Banten Province, with an area of 3 hectares. Total employees are needed as much
as 193 people.
The calculation results the economic evaluation parameters obtained as
follows: Fixed Capital Investment (FCI) of Rp163,935,200,000.00 and
U.S.$49,300,000.00; Working Capital (WC) of Rp80,687,400,000.00 and U.S. $
5,600,000.00; Profit before tax of Rp293,499,400,000.00; Profit after tax of
Rp146,749,700,000.00; Return on Investment (ROI) before taxes = 44.72%, Return
on Investment after taxes = 22.38%; Pay Out Time (POT) before taxes = 2.12
years; Pay Out Time after taxes = 4.02 years; Break Even Point (BEP) = 41.46%;
Shut Down Point (SDP) = 17.02%, Discounted Cash Flow Rate of Return (DCFRR)
= 36.13%.
Keywords: Phthalic anhydride, o-xylene, plasticizers
vii
BAB I
PENDAHULUAN
A. LATAR BELAKANG
Pada tahun 2012, kapasitas produksi phthalic anhydride dari seluruh dunia
adalah 4,3 juta ton (Phthalic anhydride Market-Global Industry Analysis, Size,
Share, Growth, Trends and Forecast 2013 – 2019). Penggunaan phthalic
anhydride yang paling penting adalah untuk produksi plasticizers sebanyak 55%
(Ullmann, 2011). Selain itu, penggunaan phthalic anhydride lainnya adalah untuk
produksi unsaturated polyester resins sebanyak 14%, alkyd resins sebanyak 15%,
dan lain-lain sebanyak 16% (Ullmann, 2011). Plasticizer digunakan untuk
memproduksi lapisan fleksibel seperti wallpaper dan upholstery fabric dari
polimer yang cukup getas. Plasticizer dibagi dalam dua tipe: diester dari
monohydric alcohol sejenis seperti dibuthyl phthalate atau campuran dari dua
monohydric alcohol tidak sejenis. Plasticizers yang paling banyak diproduksi
adalah jenis dioctyl phthalate (DOP) (Kirk & Othmer, 2007). Selama ini produk
plasticizer selain dipasarkan di dalam negeri juga diekspor ke mancanegara.
Untuk memenuhi kebutuhan phthalic anhydride di Indonesia, produksi lokal
dan impor menjadi andalan. Namun, produksi phthalic anhydride lokal hanya
disokong oleh satu perusahaan, yaitu PT Petrowidada Gresik.
Perkembangan ekspor dan impor phthalic anhydride di Indonesia dapat
dilihat pada tabel berikut ini (Badan Pusat Statistik, 2013):
Daftar I.1. Data Perkembangan Ekspor dan Impor Phthalic anhydride di Indonesia,
Periode 2009-2012 (Badan Pusat Statistik, 2013)
Tahun Ekspor (ton) Impor (ton)

2009 19.442,5 16.265,5
2010 9.491,2 20.286,5
2011 5.328 29.577,2
2012 8.270,1 34.173,1
1
40.000,00
35.000,00
30.000,00
Impor/Ekspor, ton 25.000,00
20.000,00
Ekspor (ton)
15.000,00
Impor (ton)
10.000,00
5.000,00
0,00
2008 2009 2010 2011 2012 2013
Tahun
Gambar I.1. Grafik Perkembangan Ekspor dan Impor Phthalic Anhydride di

Indonesia, Periode 2009-2012 (Badan Pusat Statistik, 2013)
Berdasarkan hasil ekstrapolasi data pada Gambar 2, diperkirakan pada

tahun 2017, tahun dimana pabrik akan didirikan, jumlah phthalic anhydride yang
akan diimpor dan diekspor secara berurutan adalah sebanyak 66.034,18 ton dan
1.404,29 ton. Dapat dilihat terjadi peningkatan jumlah impor phthalic anhydride
dan penurunan pada jumlah ekspor secara signifikan.
Berikut kapasitas berbagai pabrik komersil phthalic anhydride yang telah
beroperasi di seluruh dunia :
Daftar I.2. Kapasitas Pabrik Produksi Phthalic Anhydride Komersil di Seluruh

Dunia
Perusahaan Lokasi Kapasitas (ton/th)
PT Petrowidada Gresik, Indonesia 70.000

Resinas Polyesters Spanyol 30.000
Chauny Aisne, Perancis 40.000
Petkim İzmit Yarımca, Turki 34.000
Veba Chemie AG Bottrop, Jerman Barat 31.000
2
Stepan Chemical Northfield, Taiwan 23.000

Dapat disimpulkan bahwa pabrik yang memproduksi phthalic anhydride
secara komersil berkapasitas sekitar 23.000 – 75.000 ton/tahun. Melalui berbagai
pertimbangan tersebut, maka kapasitas pabrik optimum untuk rancangan adalah
sebesar 80.000 ton/tahun dengan tujuan :
 Mengurangi kebutuhan impor phthalic anhydride;
 Menambah suplai kebutuhan phthalic anhydride dalam negeri;
 Sebagai stimulan pertumbuhan industri o-xylene dan industri berbahan
baku phthalic anhydride.
Phthalic anhydride akan diproduksi menggunakan bahan baku o-xylene.

Untuk memenuhi kebutuhan o-xylene di Indonesia, impor masih diperlukan
karena o-xylene tidak diproduksi di dalam negeri. O-xylene didatangkan dari
beberapa negara, seperti Singapura, Taiwan, Korea, Rusia, Australia dan
Amerika Serikat. Dari beberapa negara pemasok o-xylene tersebut, Singapura
tercatat sebagai pemasok terbesar.
B. TINJAUAN PUSTAKA
Pada awalnya metode produksi phthalic anhydride yang dikembangkan
adalah dengan oksidasi naphthalene pada fase gas menggunakan katalis berupa
vanadium dan molybdenum oxide yang dikembangkan di USA. Setelah perang
dunia kedua, metode yang paling banyak digunakan adalah metode oksidasi
BASF’s naphthalene dengan asam sulfat dalam fase cair. Proses ini dipatenkan
pada 1896. Proses ini sangat banyak dilakukan sampai akhirnya pada akhir 1950-
an terjadi kelangkaan naphthalene (Kirk & Othmer, 2007).
Setelah itu dipilihlah o-xylene sebagai bahan baku baru produksi phthalic
anhydride ditambah dengan persediaan o-xylene sebagai hasil dari industri
petrochemical sangat melimpah.. Keuntungan penggunaan o-xylene adalah secara
teoritis akan diperoleh yield sebesar 1.395 kg/kg. Lebih tinggi jika dibandingkan
penggunaan naphthalene yang hanya menghasilkan yield sebesar 1.157 kg/kg
(Kirk & Othmer,2007).
3
Beberapa jenis proses produksi phthalic anhydride dengan oksidasi o-

xylene yang berkembang antara lain:
1) Oksidasi o-xylene pada fase gas
Proses ini adalah proses yang paling banyak digunakan saat ini. Secara umum
proses ini dilakukan dengan cara mereaksikan oksigen dan o-xylene dalam
fase gas pada multitube reaktor dengan katalis umumnya Vanadium Oxide
(V2O5) dengan penyangga berupa Titanium Oxide (TiO2). Penggunaan TiO2
sebagai penyangga menyebabkan dispersi V2O5 yang baik sehingga aktivitas
katalis pun menjadi tinggi. Suhu operasi reaktor berkisar antara 296 s/d 400oC.
Reaksi yang terjadi sangat eksotermis sehingga produk keluar reaktor harus
didinginkan di kondenser. Produk samping yang dihasilkan dari proses ini
adalah benzoic acid, maleic acid, phthalic acid, dan phthalide.
Reaksi utama pembuatan phthalic anhydride dari o-xylene dan udara
adalah sebagai berikut:
Gambar I.2. Reaksi Utama Proses Oksidasi O-xylene Fase Gas
Beberapa jenis proses yang berkembang untuk jenis oksidasi o-xylene

pada fase gas antara lain :
a) The BASF Process
Proses ini menggunakan reaktor dengan dua layer bed katalis yang
berfungsi untuk mengurangi jumlah byproduct. Selain itu katalis yang
digunakan pun tidak perlu diaktivasi oleh Sulfur Dioxide (SO2). Namun
banyak terdapat titik-titik hotspot yang sering terjadi dalam bed. Hal ini
mengakibatkan yield berkurang dan umur katalis pendek.
b) The Nippon Shokubai VGR (Vent Gas Recycling) Process
4
Proses Vent Gas Recycling akan me-recycle kembali exhaust gas keluar
reaktor ke inlet untuk menurunkan konsentrasi oksigen dibawah 10% vol
(diluar batas flammability limit-nya). Proses VGR telah dikembangkan
secara komersial oleh Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co., Ltd. di
Jepang..
c) The Alusuisse-Ftalital LAR Process
Katalis yang digunakan dalam proses ini berbentuk cincin atau setengah
cincin. Penggunaan katalis jenis ini akan memuat lebih banyak katalis
dalam reaktor. Sehingga untuk kapasitas yang sama biasanya ukuran
reaktor untuk proses LAR akan relatif lebih kecil.
d) Atofina Process
Proses jenis ini telah dioperasikan pada pabrik PT Petrowidada Gresik
Indonesia dengan kapasitas 70.000 ton/tahun.
e) Von Heyden Process

Proses ini dikembangkan secara komersial oleh Lurgi öl Gas Chemie
GmbH di Frankfurt dengan kapasitas produksi 20.000 – 75.000
ton/tahun. Sedangkan kapasitas maksimal untuk proses ini adalah 140.000
ton/tahun.
(Ullman,2011)
Perbandingan kondisi operasi pada jenis-jenis proses oksidasi o-xylene

pada fase gas diatas dapat dilihat pada Daftar 1 berikut:
5
Daftar I.3. Tabel Perbandingan Kondisi Operasi Berbagai Jenis Proses pada
Oksidasi O-xylene Fase Gas
No Jenis Suhu Konsentrasi o-xylene Yield Energi Kapasitas

Proses operasi (oC) masuk (g/m3) (gPA/g o- (ton/tahun)
xylene)
1 BASF 340-400 80-120 1,113- Rendah -
1,131
2 Wacker 370-410 90-100 1,02-1,06 Tinggi -
3 VGR 360-400 85 1,16 Tinggi 40.000
4 LAR - 135 - Rendah -
5 Atofina 300-400 - - Rendah 80.000
6 Von 340-360 40-130 1,10-1,12 Rendah 140.000
Heyden
(Ullman,2011 & Data Paten)
2) Oksidasi o-xylene pada fase cair

Pabrik komersil yang menggunakan oksidasi o-xylene dalam fase cair,
dengan menggunakan asam asetat sebagai solvent dan cobalt/mangan/brom
sebagai katalis, pernah dioperasikan di Perancis sejak 1965 namun ditutup
pada tahun 1970. Namun dalam pembangunan pabrik tersebut dibutuhkan
capital cost yang besar karena besarnya kebutuhan logam dalam jumlah yang
besar. (Kirk & Othmer, 2007)
Perbandingan kondisi operasi pada proses oksidasi o-xylene fase gas dan
cair dapat dilihat pada Daftar 2 berikut:
6
Daftar I.4. Tabel Perbandingan Kondisi Operasi Pada Oksidasi O-xylene Fase Gas
dan Cair
No Jenis Suhu Solvent Aspek Manufacturing Yield
proses (oC) Safety cost (gPA/g
oksidasi o-xylene)
1 Fase gas 300-400 SO2 Suhu Rendah 1,10-1,16
(untuk operasi
aktivasi tinggi,
katalis) solvent
toxic
2 Fase cair 150-245 Asam Korosif Tinggi 1,125
Asetat
Dari Tabel 2 dapat diambil kesimpulan proses yang dipilih adalah proses 1
(oksidasi o-xylene fase gas). Dari segi suhu operasi dapat dilihat bahwa suhu
operasi pada fase gas lebih tinggi, yang berarti energi yang harus disediakan untuk
proses lebih besar dan alat kontrol dan safety yang harus disiapkan juga harus
lebih baik. Namun hal itu tidaklah sebanding jika ditinjau dari segi cost
manufacturing. Cost maufacturing proses 2 lebih mahal jika dibandingkan dengan
proses 1 karena dibutuhkan proteksi lebih akibat sifat solvent yang dipakai.
Seperti yang kita ketahui bahwa asam asetat adalah senyawa yang cukup korosif
sehingga menyebabkan bahan konstruksi alat-alat proses menjadi lebih mahal.
Pertimbangan lain pemilihan proses 1 dari segi yield. Dapat dilihat bahwa
oksidasi fase gas memberikan nilai yield yang lebih besar dibandingkan oksidasi
pada fase cair. Dapat ditinjau pula dari kenyataan di lapangan bahwa pabrik
dengan proses 2 sudah tidak ada lagi yang beroperasi. Hal ini membuat pemilihan
proses 1 menjadi lebih beralasan. Penggunaan solvent SO2 yang bersifat toxic dan
sangat berbahaya bagi lingkungan pada proses 1 dapat diatasi dengan cara
menjerap gas SO2 pada arus keluar reaktor kemudian me-recycle kembali gas SO2
7
ke dalam arus masuk reaktor sehingga dapat dipastikan gas SO2 tidak akan
mencemari lingkungan.
Dari Tabel 1 dapat diambil kesimpulan pula bahwa proses oksidasi o-
xylene pada fase gas yang dipilih adalah proses ke-6 yaitu von Heyden Process.
Alasan pemilihan proses ini adalah karena batas atas suhu operasi proses ini
adalah yang terendah. Sehingga dari aspek safety, proses ini jelas lebih unggul
dibandingkan proses yang lain. Kemudian dari segi range konsentrasi o-xylene
masuk reactor, dapat dilihat bahwa range konsentrasi o-xylene pada proses 6
adalah yang terbesar diantara yang lain. Besarnya range ini akan membuat pabrik
lebih fleksibel dalam pengoperasiannya dikarenakan tidak terlalu terganggunya
proses jika spesifikasi bahan baku yang digunakan ternyata mengalami perubahan.
Dari segi yield dan energi pun terlihat bahwa yield dari proses 6 cukup tinggi
dengan energy yang diperlukan oleh pabrik yang terbilang cukup rendah. Dari
segi kapasitas pun proses 6 memiliki kapasitas maksimum yang sangat besar
dibandingkan dengan jenis proses lain yaitu sebesar 140.000 ton/tahun.
8
BAB II
URAIAN PROSES
A. DASAR REAKSI
Reaksi pembentukan C8H4O3 (phthalic anhydride) adalah reaksi heterogen
fase gas dengan katalis padat, dimana terjadi reaksi oksidasi C8H10 (o-xylene) oleh
oksigen yang berasal dari udara. Dalam reaksi oksidasi o-xylene oleh oksigen,
selain reaksi utama pembentukan phthalic anhydride juga terjadi reaksi samping,
yaitu terbentuknya C4H2O3 (maleic anhydride), C7H6O2 (benzoic acid), C8H8O2
(toluic acid,) C8H6O2 (phthalide), C5H6O4 (citraconic acid), H2O, CO2, dan CO.
Reaksi utama yang terjadi :
C8H10 + 3 O2 → C8H4O3 + 3 H2O
Selain reaksi di atas, terjadi pula reaksi samping :
C8H10 + 1,5 O2 → C8H8O2 + H2O
C8H10 + 2 O2 → C8H6O2 + 2 H2O
C8H10 + 3 O2 → C7H6O2 + CO2 + 2H2O
C8H10 + 6 O2 → C5H6O4 + 3 CO2 + 2 H2O
C8H10 + 7,5 O2 → C4H2O3 + 4 CO2 + 4 H2O
C8H10 + 8,5 O2 → 4 CO + 4 CO2 + 5 H2O
(Mc. Ketta, 1988)
Konversi total o-xylene yang bereaksi dalam reaktor adalah 99,95 % mol,
sedangkan selektivitasnya adalah sebagai berikut :
Daftar II.2. Selektivitas Reaksi Proses Von Heyden
Komponen Selektivitas (% mol)
C8H4O3 77,3
C8H8O2 0,2
C8H6O2 0,2
C7H6O2 0,8
C8H10O 0,1
C4H2O3 4,0
8
Dan sisanya adalah selektivitas reaksi yang menghasilkan karbon

monoksida yang merupakan komponen hasil samping terbanyak setelah air dan
karbon dioksida.
Katalis yang digunakan biasanya berbentuk cincin dengan komposisi
lapisan aktif berupa vanadium oxide (V2O5) yang disangga oleh inert yang
memiliki komposisi berupa titanium oxide (TiO2), silicate, silicon carbide (SiC),
porselen, alumina, quartz (SiO2) dengan diameter total cincin 5-10 mm.
Komponen-komponen lain seperti antimony (Sb), rubidium (Rb), cesium (Cs),
niobium (Nb), dan phsporous (P) ditambahkan untuk meningkatkan selektivitas.
Sifat-sifat fisis dari katalis yang digunakan adalah :
 Bentuk pellet : hollow cylindrical
 Bulk density : 0,99 g/cm3
 Melting point : 600 oC
 Ukuran : diameter luar : 0,72 cm
diameter dalam : 0,36 cm
panjang : 0 70 cm
(Von Heyden Patent Document, 2000)
B. DESKRIPSI PROSES
Proses pembuatan phthalic anhydride dengan proses oksidasi katalitik o-
xylene terbagi dalam 5 tahap, yaitu :
1. Tahap pengolahan bahan baku
2. Tahap oksidasi
3. Tahap kondensasi
4. Tahap distilasi
5. Tahap pemadatan
B.1. Tahap pengolahan bahan baku
9
a. O-xylene
Bahan baku o-xylene ditampung dalam Liquid Vessel Tank T-01 pada suhu
30 oC dan tekanan 1 atm. Dari tangki ini o-xylene di naikkan tekanannya dengan
Pompa Sentrifugal P-01 menjadi 6,7 atm dan dialirkan ke vaporizer untuk
mengubah fasa o-xylene menjadi gas. Sebagai vaporizernya digunakan V-01
dengan medium pemanas berupa mobiloiltherm. O-xylene dipanaskan sampai
titik didihnya sebesar 228,1oC pada tekanan 6,7 atm. O-xylene keluar vaporizer
berbentuk gas dan cairan dengan fraksi masing-masing 0,8 dan 0,2. Selanjutnya
fase cair dan gas dipisahkan pada Flash Drum FD-01. Fase cair akan direcycle
kembali ke dalam cairan keluar Pompa P-01 sedangkan gas o-xylene dialirkan
ke Mixing Point MP-02 yang berada didalam Furnace F-01 untuk dicampur
dengan udara.
b. Udara
Udara dari atmosfer dengan temperature 30 oC dinaikkan tekanannya
dengan menggunakan Kompresor C-01 hingga mencapai tekanan 6,7 atm. Udara
akan dialirkan ke Mixing Point MP-02 di dalam Furnace F-01 dan akan dicampur
dengan o-xylene.
c. Pencampuran o-xylene dengan udara

Proses pencampuran o-xylene dengan udara berlangsung dalam Furnace
F-01. Rasio o-xylene dengan udara adalah sekitar 70 gr/m3, dimana konsentrasi
ini berada dibawah ambang flammability limitnya. Campuran ini kemudian
dipanaskan hingga mencapai suhu 350 oC di dalam Furnace F-01, lalu masuk ke
dalam Fixed Bed Multitube Catalytic Reactor R-01 pada tekanan 6 atm.
B.2. Tahap oksidasi

Campuran gas melewati reaktor R-01 pada sisi tube dengan suhu masuk
o
350 C, dimana terjadi reaksi oksidasi dengan bantuan katalis vanadium
pentaoksida V2O5 yang disupport oleh TiO2 dan unsur-unsur lainnya. Reaksi yang
terjadi dalam tube reaktor ini sangat eksotermis pada suhu 340 – 360 oC. Alasan
pemilihan kondisi operasi ini adalah bahwa jika suhu operasi dibawah 340 oC
10
akan menyebabkan kecepatan reaksi berkurang, sedangkan jika suhu operasi

diatas 360 oC akan terbentuk CO2 dan H2O yang lebih banyak, dimana reaksi ini
tidak diinginkan karena akan mengurangi konversi pembentukan phthalic
anhydride. Oleh karena itu diperlukan pendingin berupa molten salt yang
mengalir melalui bagian shell reaktor. Gas hasil reaksi keluar dari reaktor pada
suhu 350 oC akan dialirkan ke dalam Switch Condenser SC-01.
B.3. Tahap kondensasi

Proses kondensasi terjadi pada Switch Condenser (SC-01) A/B yang
bekerja secara semi kontinu. Oleh karena itu digunakan 2 kondenser untuk
memastikan bahwa proses produksi dapat berjalan secara kontinu. Gas hasil
oksidasi yang terdiri atas sebagian besar phthalic anhydride dan off gas berupa
non-condensable gas seperti karbon monoksida, karbon dioksida, oksigen, dan
nitrogen akan dipisahkan dalam Accumulator AC-01. Proses kondensasi ini
meliputi tahapan sebagai berikut :
a. Receiving
Proses receiving merupakan tahap awal pemisahan dalam switch
condenser, dimana gas yang keluar dari reaktor masuk ke bagian shell
switch condenser. Pada tahap ini posisi valve cold oil dibuka, sedangkan
valve hot oil tertutup yang berlangsung selama 180 menit. Dalam Switch
Condenser SC-01, campuran gas yang mengandung sebagian besar
phthalic anhydride didinginkan sampai temperatur 100oC. Semua
komponen kecuali non-condensable gas akan mengembun. Namun dalam
perjalanan pengembunan komponen tersebut, terdapat beberapa komponen
yang memadat karena telah melewati titik lelehnya. Padatan tersebut akan
menjadi deposit padatan yang menempel pada bagian luar tube. Sedangkan
komponen cair dan gas akan mengalir ke Accumulator AC-01
b. Melting
Setelah proses receiving selesai, valve gas masuk ditutup karena
kondenser bekerja untuk melelehkan deposit padatan yang terbentuk.
Campuran padatan phthalic anhydride yang menempel pada dinding tube
tersebut dilelehkan pada titik lelehnya, yaitu 105oC dan dialirkan dalam
11
keadaan cair jenuh Accumulator AC-01
Setelah dicairkan dalam switch condenser, cairan crude phthalic

anhydride akan ditampung terlebih dahulu serta dipisahkan dengan non-
condensable gas di dalam Accumulator AC-01. Didalam AC-01 terjadi reaksi
antara phthalic anhydride dengan air yang menghasilkan phthalic acid.
Selanjutnya crude phthalic anhydride dialirkan menggunakan pompa P-02
menuju Agitating Tank AT-01 pada kondisi jenuh pada tekanan 3,5 atm untuk
mengubah crude phthalic acid menjadi phthalic anhydride dengan proses agitasi
dan pemanasan. Reaksi di dalam AT-01 bersifat endotermis sehingga diperlukan
pemanas untuk menjaga suhu operasi berkisar 150 oC. Medium pemanas yang
digunakan adalah dengan mobiloiltherm. Kemudian air yang berada dalam
Agitating Tank akan menguap dan keluar lewat atas tangki. Sedangkan bagian
bawah campuran yang terdiri atas sebagian besar phthalic anhydride mengalir ke
Menara Distilasi MD-01.
B.4. Tahap distilasi

Phthalic anhydride yang telah dihilangkan sebagian besar airnya pada
Aging Tank AT-01 dipompa menuju Menara Distilasi MD-01 yang beroperasi
pada tekanan atmosfer 1,3 atm. Pada tahap distilasi ini, phthalic anhydride murni
dipisahkan dari komponen-komponen lain yang ada dalam crude phthalic
anhydride. Secara garis besar terbagi atas dua macam komponen sebagai berikut :
1. Light Boiling Residue (LBR), yaitu komponen-komponen dalam campuran
yang mempunyai titik didih lebih rendah dari titik didih phthalic anhydride
murni, seperti o-xylene, m-xylene, maleic anhydride, benzoic acid, toluic
acid dan air.
2. High Boiling Residue (HBR), yaitu komponen-komponen dalam campuran
yang mempunyai titik didih lebih tinggi dari titik didih phthalic anhydride
murni, sepeti phthalide, citraconic acid dan phthalic acid.
Pada Menara Distilasi MD-01 terjadi pemisahan antara phthalic anhydride
dengan Light Boiling Residue (LBR). LBR diuapkan dan dikondensasikan dalam
Total Condenser CD-01. Fraksi ringan dari LBR dialirkan ke dalam unit n unit
12
pengolahan limbah. Sedangkan hasil bawah dialirkan ke Menara Distilasi MD-02

untuk pemurnian phthalic anhydride lebih lanjut.
Pada Menara Distilasi MD-02, dilakukan tahap pemurnian akhir yang
bertujuan untuk memisahkan phthalic anhydride murni dengan High Boiling
Residue (HBR) tersisa. HBR keluar pada bagian bawah dan dialirkan dengan
pompa P-03 menuju unit pengolahan limbah. Phthalic anhydride murni
didapatkan pada puncak kolom destilasi dan dikondensasikan dengan Kondenser
Total CD-02.
B.5. Tahap pemadatan produk

Phthalic anhydride cair yang telah dimurnikan dialirkan ke dalam Flaker
FL-01, untuk memperoleh phthalic anhydride dalam bentuk flake. Pompa P-06
mengumpankan PA dari CD-02 menuju FL-01, kemudian padatan yang terbentuk
diangkut dengan Belt Conveyor BC-01 dan Bucket Elevator BE-01 menuju Bin
B-01.
13
BAB III
SPESIFIKASI BAHAN
A. BAHAN BAKU
a. O-xylene
Rumus molekul : C8H10
Wujud (1 atm, 25 oC) : cair
Densitas (gr/cm3) : 0,881
Kemurnian (% berat) : min. 98
Impuritas (% berat) : m-xylene maks. 2
Boiling point (oC) : 156,6
Melting point (oC) : -25,2
Viskositas : 37,98 cp (pada suhu 30oC)
Harga : $0,35/kg
b. Udara
Wujud (25 0C) : gas
Density udara (kg/m3) : 1,2928
Komposisi udara pada umpan dapat dilihat pada tabel sebagai berikut :
Daftar III.1. Komposisi Udara Umpan
Komponen Komposisi (% mol maks.)
N2 78
O2 21
CO 0,998
CO2 0,001
Ar 0,001
B. PRODUK
a. Phthalic anhydride
Wujud (30 oC) : padat
Bentuk : flake
Densitas (gr/cm3) : 1,52 – 1,54
14
Kemurnian (% berat) : 99,8

Impuritas (% berat) : maleic anhydride maks 0,05
phtahlide maks. 0,06
phthalic acid maks. 0,04
lainnya maks. 0,05
Melting point (oC) : 130,8
Boiling point (oC) : 285
Kelarutan : larut seluruh bagian dalam benzene
Harga : $1,07/kg
b. Maleic anhydride
Wujud (30 oC) : padat
Bentuk : flake
Kemurnian (% berat) : 99,5
Melting point (oC) : 52,5
Boiling point (oC) : 202
15
BAB IV
DIAGRAM ALIR
Diagram alir kualitatif dan kuantitatif proses pembuatan phthalic

anhydride dari o-xylene dan udara ditunjukkan masing – masing pada Gambar IV-
1 dan Gambar IV-2. Diagram alir kualitatif menggambarkan skema sederhana
proses dan kondisi operasi berupa suhu dan tekanan tiap arus. Diagram alir
kuantitaif menampilkan kondisi arus keluar dan masuk blok alat termasuk mass
flow tiap arus.
16
Prarancangan Pabrik Phthalic Anhydride dari o-Xylene dan Udara dengan Kapasitas 80.000 ton/tahun
Gambar IV-1. Diagram Alir Kualitatif
17
Gambar IV-2. Diagram Alir Kuantitatif
18
BAB V
NERACA MASSA
Simbol komponen:
OX : o-xylene
MX : m-xylene
PA : Phthalic Anhydride
MA : Maleic Anhydride
TA : Toluic Acid
PD : Phthalide
BA : Benzoic Acid
CA : Citraconic Acid
PC : Phthalic Acid
CO : Karbon monoksida
CD : Karbon dioksida
O : Oksigen
N : Nitrogen
W : Air
A : Argon
A. Neraca Massa Total

Daftar V.1 Neraca Massa Total
Input Output
Komponen
(kg/jam) (kg/jam)
OX 9657,3 4,8
MX 96,6 96,1
PA 0,0 10243,6
MA 0,0 356,6
TA 0,0 24,8
PD 0,0 24,4
BA 0,0 88,8
CA 0,0 11,8
PC 0,0 186,8
CO 1555,6 3328,2
CD 1,6 2862,7
O 32734,0 20703,2
N 121583,3 121583,3
W 0,0 6113,1
A 1,6 1,6
Total 165629,9 165629,9
19
B. Neraca Massa Alat

1. Neraca Massa di Flash Drum (FD-01)
Daftar V.2 Neraca Massa pada Flash Drum (FD-01)
Input
Output (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
Arus 4 Arus 5 Arus 6
OX 12072,2 9657,3 2414,9
MX 120,1 96,6 23,6
9753,8 2438,5
Total 12192,3
12192,3
2. Neraca Massa di Reaktor (R-01), untuk ketiga reaktor total.
Daftar V.3 Neraca Massa pada Reaktor (R-01-A/B/C)
Input Output
Komponen
(kg/jam) (kg/jam)
OX 9657,3 4,8
MX 96,6 96,1
PA 0,0 10410,1
MA 0,0 356,6
TA 0,0 24,8
PD 0,0 24,4
BA 0,0 88,8
CA 0,0 11,8
PC 0,0 0,0
CO 1555,6 3328,2
CD 1,6 2862,7
O 32734,0 20703,2
N 121583,3 121583,3
W 0,0 6133,4
A 1,6 1,6
Total 165629,9 165629,9
20
3. Neraca Massa di Akumulator (AC-01), terjadi reaksi antara PA dengan

air menjadi PC.
Daftar V.4 Neraca Massa pada Akumulator (AC-01)
Input
Output (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
OX 4,8 0,0 4,8
MX 96,1 0,0 96,1
PA 10410,1 0,0 2082,0
MA 356,6 0,0 356,6
TA 24,8 0,0 24,8
PD 24,4 0,0 24,4
BA 88,8 0,0 88,8
CA 11,8 0,0 11,8
PC 0,0 0,0 9341,0
CO 3328,2 3328,2 0,0
CD 2862,7 2862,7 0,0
O 20703,2 20703,2 0,0
N 121583,3 121583,3 0,0
W 6133,4 0,0 5120,5
A 1,6 1,6 0,0
148479,0 17150,9
Total 165629,9
165629,9
21
4. Neraca Massa di Aging Tank (AT-01), untuk ketiga reaktor total.
Daftar V.5 Neraca Massa pada Aging Tank (AT-01-A/B/C)
Input
Output (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
OX 4,8 0,3 4,5
MX 96,1 7,9 88,2
PA 2082,0 16,7 10226,8
MA 356,6 5,1 351,5
TA 24,8 0,0 24,7
PD 24,4 0,0 24,4
BA 88,8 0,2 88,6
CA 11,8 0,0 11,8
PC 9341,0 0,0 186,8
W 5120,5 1466,5 4646,6
1496,8 15654,1
Total 17150,9
17150,9
5. Neraca Massa di Menara Distilasi (MD-01)
Daftar V.6 Neraca Massa pada Menara Distilasi 1 (MD-01)
Input
Output (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
OX 4,5 4,5 0,0
MX 88,2 88,2 0,0
PA 10226,8 102,3 10124,6
MA 351,5 344,5 7,0
TA 24,7 24,0 0,7
PD 24,4 0,0 24,4
BA 88,6 86,0 2,7
CA 11,8 0,0 11,8
PC 186,8 0,0 186,8
W 4646,6 4646,6 0,0
5296,1 10358,0
Total 15654,1
15654,1
22
6. Neraca Massa di Menara Distilasi 2 (MD-02)
Daftar V.7 Neraca Massa pada Menara Distilasi 2 (MD-02)
Input
Output (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
PA 10124,6 10080,8 43,8
MA 7,0 5,1 2,0
TA 0,7 0,2 0,5
PD 24,4 6,1 18,3
BA 2,7 0,2 2,5
CA 11,8 0,1 11,7
PC 186,8 4,0 182,8
10096,5 261,6
Total 10358,0
10358,0
23
BAB VI
NERACA PANAS
A. Neraca Panas Total

Daftar VI.1. Neraca Panas Total
Input (kkal/jam) Output (kkal/jam)

Q non condensable
Q oxylene masuk 20773,34 1261807,99
gas
Q steam out dalam
Q udara masuk 188049,43 551489,64
AT-01
Q low boiling residue
Q HE-01 7476408,32 1396891,35
MD-01
Q high boiling
W kompresor 31976,00 24270,89
residue MD-02
Q pemanas V-01 1641676,93 Q produk 26670,42
Q pemanas dalam F-
8351695,83 Q pendingin R-01 36724429,55
01
Q reaksi dalam R-01 36689770,32 Q pendingin SC-01 12633015,99
Q reaksi dalam AT-
Q reaksi dalam T-02 1042891,25 154364,80
01
Q pemanas AT-01 656992,35 Q kondenser MD-01 1878897,64
Q reboiler MD-01 1209874,97 Q kondenser MD-02 1717448,29
Q pendingin pada
Q reboiler MD-02 875375,19 578928,34
HE-01
Q pengembunan SC-
942746,26 Q pendingin FL-01 677160,12
01
Q pengembunan
1720404,10 Q penguapan V-01 670876,58
MD-01
Q pengembunan
858724,15 Q penguapan AT-01 720385,69
MD-02
Q pembekuan FL-01 45310,83
Total 61707358,43
Total 61707358,43
24
B. Neraca Panas Alat

1. Neraca Panas di Vaporizer (V-01)
Daftar VI.2. Neraca Panas pada Vaporizer (V-01)
Komponen Komponen
Q (kkal/jam) Q (kkal/jam)
Input Output
Q3 25925,87 Q4 (uap) 235119,77
Q pemanas 1641676,93 Q4 (cairan) 761606,46
Q penguapan 670876,58
Total 1667602,80 Total 1667602,80
2. Neraca Panas di Furnace (F-01)

Daftar VI.3. Neraca Panas pada Furnace (F-01)
Komponen
Komponen Input Q (kkal/jam) Q (kkal/jam)
Output
Q1 + Q5 5470234,90 Q6 13821930,73
Q pemanas 8351695,83
Total 13821930,73 Total 13821930,73
3. Neraca Panas di Reaktor (R-01)

Daftar VI.4. Neraca Panas pada Reaktor (R-01(A/B/C))
Komponen
Output
Q6 13821930,73 Q7 13787271,50
Q reaksi 36689770,32 Q pendingin 36724429,55
Total 50511701,05 Total 50511701,05
4. Neraca Panas di Switch Condenser (SC-01)

Daftar VI.5. Neraca Panas pada Switch Condenser (SC-01(A/B))
Komponen
Output
Q7 13787271,5 Q8 1261807,99
Qpengembunan 942746,2613 Q crude PA cair 835193,78
Q pendingin 12633015,99
Total 14730017,76 Total 14730017,76
25
5. Neraca Panas di Akumulator (AC-02)

Daftar VI.6. Neraca Panas pada Akumulator (AC-01)
Komponen Komponen
Input Output
Q crude PA
835193,78 Q9 1878085,13
cair
Q reaksi 1042891,34
Total 1878085,13 Total 1878085,13
6. Neraca Panas di Aging Tank (AT-02)

Daftar VI.7. Neraca Panas pada Aging Tank (AT-01(A/B/C))
Komponen Komponen
Input Output
Q9 1878085,13 Q11 1108837,35
Q pemanas 656992,35 Q10 551489,64
Q reaksi 154364,80
Q penguapan 720385,69
Total 2535077,48 Total 2535077,48
7. Neraca Panas di Menara Distilasi 1 (MD-01)

Daftar VI.8. Neraca Panas pada Menara Distilasi 1 (MD-01)
Komponen Komponen
Input Output
Q11 1013034,80 Q12 1396891,35
Q reboiler 1209874,97 Q13 667524,88
Q
1720404,10 Q condenser 1878897,64
pengembunan
Total 3943313,87 Total 3943313,87
26
8. Neraca Panas di Menara Distilasi 2 (MD-02)

Daftar VI.9. Neraca Panas pada Menara Distilasi 2 (MD-02)
Komponen
Output
Q13 666139,56 Q14 658519,71
Q reboiler 875375,19 Q15 24270,89
Q pengembunan 858724,15 Q condenser 1717448,29
Total 2400238,89 Total 2400238,89
9. Neraca Panas pada Flaker (FL-01)

Daftar VI.10. Neraca Panas pada Flaker (FL-01)
Komponen Komponen
Input Output
Phthalic
Q15 658519,71 Anhydride 26670,42
flakes
Q
45310,83 Q pendingin 677160,12
pembekuan
Total 703830,54 Total 703830,54
27
BAB VII
SPESIFIKASI PERALATAN PROSES
VII.1. Tangki Penyimpan o-Xylene

Kode : T-01
Fungsi : Menyimpan bahan baku ortho xylene selama 30 hari
sebanyak 7973,9 m3
Tipe : silinder tegak dengan alas datar dan atap conical
Jumlah : 1 unit
Bahan : carbon Steel SA- 283 Grade C
Kondisi penyimpanan : cair
Suhu : 30 C
Tekanan : 1 atm
Tinggi : 42 ft
Diameter : 120 ft
Tebal shell : Course 1 = 1,24 in
Course 2 = 0,96 in
Course 3 = 0,83 in
Course 4 = 0,67 in
Course 5 = 0,30 in
Course 6 = 0,19 in
Tebal head : 0.1875 in
Tinggi head : 20,03 ft
Harga : $ 48.132
VII.2. Flash Drum

Kode : FD-01
Fungsi : Memisahkan uap o-xylene dan m-xylene dengan
cairannya dengan kapasitas 12192,31 kg/jam
Bahan : Carbon Steel SA 283 Garde D
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Tekanan : 6,7 atm
28
Suhu : 501,26 K
Diameter : 1,37 meter
Tinggi : 4,47 meter
Tebal dinding : 0,50 inch
Harga : $ 14.823
VII.3. Furnace
Kode : F-01
Fungsi : Memanaskan feed gas dan udara dari suhu 228oC dan
68oC menjadi 350oC dengan kapasitas 165628,3 kg/jam
Tipe : Fire Box Furnace
Bahan : Baja tahan panas SA 240 Grade T
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi :
Inlet :
 Suhu : 68oC (Udara) dan 228oC (Feed Gas)
 Tekanan : 6,57 atm
Outlet
 Suhu : 350oC
Beban panas : 56,87 MMBTU/hour
Dimensi furnace :
 Tinggi : 15 ft
 Lebar : 20 ft
 Panjang pipa : 25 ft
Jumlah tube : 141
Tebal isolasi : 2,16 inch
Tinggi stack : 20 ft
Harga : $ 1.448.229
29
VII.4. Reaktor
Kode : R-01
Fungsi : mereaksikan o-xylene dan udara menjadi phthalic
anhydride dengan kapasitas 165629,90 kg/jam
Tipe : fixed bed multitube
Bahan konstruksi
- Tube : baja komersial ASA Standar B.36.10
- Shell : stainless steel SA-204 Grade A
Jumlah reaktor : 3 buah
Jumlah tube : 7505 buah
Kondisi operasi : non isotermal - non adiabatik
Temperatur : 350 oC
Tekanan umpan : 6 atm
Fase reaksi : reaktan gas dengan katalis padat
Katalis : V2O5
Pendingin : molten salt
Tinggi reaktor : 11 m
Volume reaktor : 230,11m3
Tebal shell : 1 in
Tinggi head : 43,98 in
Massa katalis : 23200,38 kg katalis
Bahan Isolasi : diatomeous earth
Tebal isolasi : 0,11 m
Harga : $ 3.479.716
VII.5. Switch Condenser

Kode : SC-01
Fungsi : Mengembunkan gas keluar reaktor dengan kapasitas
165629,90 kg/jam
Tipe : Multitube heat exchanger 1-1 dengan aliran counter
30
current
Jumlah alat :2
Waktu siklus : 12 menit
 Tahap desublimasi : 10 menit
 Tahap melting : 2 menit
Medium pemanas/pendingin : Crude oil
Beban desublimasi : 10185540 kJ/siklus
Beban pemanas : 28192,17 kJ/siklus
Flowrate pendingin : 44,44 kg/sekon
Flowrate pemanas : 3,58 kg/sekon
Luas transfer panas : 2188,09 m2
Kondisi operasi :
 Tahap receiving :
- Suhu gas masuk : 350oC
- Suhu keluar proses receiving : 105oC
- Suhu pendingin masuk : 28oC
- Suhu pendingin keluar : 211oC
 Tahap melting :
- Suhu awal padatan : 105oC
- Suhu keluar cairan : 130oC
- Suhu pemanas masuk : 135oC
- Suhu pemanas keluar : 102oC
Dimensi :
 Shell side :
- Komponen yang mengalir : Crude oil pendingin dan pemanas
- Jumlah pass :1
- Bahan : Carbon steel SA-283 Grade C
- Inside diameter : 78,74 in = 2 m = 6,56 ft
- Tebal : 0,1875 in
- Panjang plate : 3,42 ft
- Panjang shell : 9,78 m
31
 Tube side :
- Komponen yang mengalir : Fluida keluar reaktor
- Inside diameter : 0,532 in
- Outside diameter : 0,018375 m = 0,75 in
- PT : 1 in
- BWG : 12
- Panjang tube : 9,78 m
- Jumlah pass :1
- Jumlah tube : 3876
Pressure Drop : 0,254 atm
Jenis isolasi : Diatomaceous Earth
Harga : $ 616.680
VII.6. Accumulator
Kode : AC-01
Fungsi :
 Memisahkan cairan keluar Switch Condenser dengan non condensable gas
dengan kapasitas 17150,89 kg/jam
 Membuat kontinyu aliran setelah SC-01
Tipe : silinder tegak dengan alas datar dan atap torispherical
dished head
Jumlah : 1 buah
Bahan : carbon Steel SA- 283 Grade C
Fase operasi : cair dan gas
Suhu : 105 C
Tekanan : 1 atm
Volume : 93,75 ft3 = 2,65 m3
Tinggi : 3,10 ft = 0,94 m
Diameter : 12,40 ft = 3,78 m
Tebal tangki : 0,25 in = 0,635 cm
32
Tebal head : 0.1875 in = 0,476 cm

Tinggi head : 6,13 in = 15,57 cm
Harga : $ 11.927
VII.7. Aging Tank

Kode : AT-01
Tugas : Untuk mengubah crude phthalic anhydride (mengandung
sebagian phthalic acid) menjadi phthalic anhydride dengan
proses agitasi dan pamanasan dengan kapasitas 16543,52
kg/jam
Tipe : Cylindrical tank dengan atap dan bottom berbentuk
torosperical dished head dengan pengaduk dan pemanas
koil
Bahan : Stainless Steel SA167 tipe 310
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
 Suhu : 423,15 K
Konversi : 67%
Waktu agitasi : 8 jam
Volume : 223,89 m3
Diameter tangki : 6,58 m
Diameter pengaduk : 2,19 m
Tinggi tangki : 8,22 m
Tinggi cairan : 6,54 m
Tebal baffle : 0,21 m
Tebal shell : 0,59 in
Tebal head : 0,75 in
Pengaduk :
 Jenis pengaduk : Marine propeller dengan 3 blades
 Daya pengaduk : 4 HP
 Jenis pemamas : Koil
33
 Panjang koil : 860,65 ft

 Jumlah putaran : 28
 Tinggi koil : 10,90 ft
 Bahan : Stainless steel
Harga : $ 374.836
VII.8. Menara Distilasi 1

Kode : MD - 01
Fungsi : Memisahkan produk utama (phthalic anhydride) sebagai
hasil bawah dengan produk samping lainnya sebagai
hasil atas dengan kapasitas 15654,09 kg/jam
Tipe : Sieve tray
Bahan : Carbon steel SA-283 Grade A
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
 Feed : Suhu : 150oC. Tekanan : 3,5 atm
 Atas menara : Suhu : 138,9oC. Tekanan : 3,4 atm
 Bawah menara : Suhu : 353,53oC. Tekanan : 3,6 atm
Reflux : 0,081
Reflux minimum : 0,067
Jumlah Plate : 16 plate
Tray spacing : 20 in
Lokasi feed : Diantara plate 7 dan 8
Dimensi :
 Tinggi menara : 10,21 m
 Diameter atas : 0,747 m
 Diameter bawah : 0,542 m
 Tebal shell : 1/4in
 Tebal head : - puncak : 1/4 in
- dasar : 1/4 in
 Tinggi head : - puncak : 0,185 m
34
- dasar : 0,123 m
Harga : $ 165.200
VII.9. Menara Distilasi 2

Kode : MD - 02
Fungsi : Memisahkan produk utama (phthalic anhydride) sebagai
hasil atas dengan produk samping dengan kapasitas
10358,03 kg/jam
Tipe : Sieve tray
Bahan : Carbon steel SA-283 Grade A
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
 Feed : Suhu : 571 K. Tekanan : 1,3 atm
 Atas menara : Suhu : 566,96 K. Tekanan : 1,2 atm
 Bawah menara : Suhu : 599,89 K. Tekanan : 1,4 atm
Reflux : 0,72
Reflux minimum : 0,60
Jumlah Plate : 25 plate
Tray spacing : 20 in
Lokasi feed : Diantara plate 14 dan 15
Dimensi :
 Tinggi menara : 14,87 m
 Diameter atas : 1,40 m
 Diameter bawah : 0,38 m
 Tebal shell : 3/16 in
 Tebal head : - puncak : 3/16 in
- dasar : 3/16 in
 Tinggi head : - puncak : 0,298 m
- dasar : 0,102 m
Harga : $ 169.320
35
VII.10. Flaker
Kode : FL-01
Fungsi : membentuk Phthalic Anhydride cair menjadi padatan
berbentuk flake dengan kapasitas 10096,45 kg/jam
Jumlah : 1 buah
Tipe : Rotaring Drum Flaker (single drum)
Bahan Komstruksi : Carbon steel
Kebutuhan air pendingin : 6,97 kg/sekon
Dimensi Flaker :
 Diameter : 2,18 m
 Luas : 4,37 m2
 Volume padatan : 6,61 m3/jam
 Jumlah putaran drum : 3,64 putaran / menit
Harga : $ 107.339
VII.11. Belt Conveyor

Kode : BC-01
Fungsi : Mengangkut Phthalic anhydride dari Flaker (F-01) ke
Bucket Elevator (E-01) sebanyak 10096,45 kg/jam
Tipe : Closed Belt Conveyor
Bahan : Stainless Steel 316
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 6,61 m3/jam
Panjang : 30 ft
Lebar Belt : 14 in
Power Motor : 0,25 hp
Harga : $ 14.600
VII.12. Bucket Elevator

Kode : BE-02
Fungsi : Mengangkut Phthalic anhydride dari Belt Conveyor
36
(BC-01) ke Bin (BI-01) sebanyak 10096,45 kg/jam

Tipe : Bucket elevator
Jumlah : 2 unit
Kapasitas bahan : 233,51 ft3/jam
Kapasitas elevator : 9,62 ton/jam
Ukuran bucket : 6 x 4 x 4,25 in
Jarak antar bucket : 12 in
Kecepatan bucket : 225 ft/min
Tinggi elevator : 25 ft
Putaran poros puncak : 43 rpm
Tenaga yang diijinkan pada putaran poros puncak : 9176 hp
Tenaga tambahan : 0,5 hp
Diameter poros puncak : 1,9375 in
Diameter poros bawah : 1,6875 in
Diameter pulley puncak : 20 in
Diameter pulley bawah : 14
Harga : $ 10.393
VII.13. Bin
Kode : BI-01
Tugas : Menyimpan phthalic anhydride flake selama 12 jam
dengan kapasitas 10096,45 kg/jam
Jumlah alat : 2 unit
Bahan : Carbon Steel SA- 283 Grade C
Volume bin : 47,61 m2
Dimensi :
 Diameter : 3,20 m
 Tinggi bagian atas : 3,20 m
 Tinggi bagian bawah : 4,81 m
 Diameter opening : 1,06 m
Harga : $ 17.900
37
VII.14. Vaporizer
Kode : V-01
Fungsi : Menguapkan campuran O-xylene dan M-xylene dengan
kapasitas 12192,31 kg/jam
Tipe : Kettle reboiler, 2-4
Jumlah : 1 buah
Jenis pemanas : Oil mobiltherm
Kondisi operasi :
Suhu pemanas masuk : 30oC
Suhu pemanas keluar : 228,1oC
Tekanan boiler : 6,7 atm
Massa pemanas : 2608,06 lb/hr lb/jam
Spesifikasi alat :
Tube : OD 1 in, 13 BWG, 1,25 in triangular pitch, panjang 16 ft,
Shell : jumlah pass = 1, ID = 32,4 in
Ud : 57,24 Btu/j ft2 F
A : 463,56 ft2
ΔP : 3,209 psi (pada tube)
Harga : $ 19.594
VII.15. Reboiler 1
Kode : RB-01
Fungsi : Menguapkan sebagian hasil bawah MD-01 sehingga
diperoleh produk bawah sebanyak 10358,03 kg/jam
Jumlah : 1 buah
Jenis pemanas : Dowtherm-A
Kondisi operasi :
Suhu pemanas masuk : 382,7oC
Suhu pemanas keluar : 368,4oC
Suhu operasi boiler : 351,79oC
38
Massa pemanas : 4160,25 lb/jam

Spesifikasi alat :
Tube : OD 1,5 in, 14 BWG, 1 7/8 in triangular pitch, panjang 16 ft,
Shell : jumlah pass = 1, ID = 27 in
Ud : 3,8133 Btu/j ft2 F
A : 617,69 ft2
ΔP : 0,9516 psi
Harga : $ 100.500
VII.16. Reboiler 2
Kode : RB-02
Fungsi : Menguapkan sebagian hasil bawah MD-02 sehingga
diperoleh produk bawah sebanyak 261,57 kg/jam
Jumlah : 1 buah
Jenis pemanas : Dowtherm-A
Kondisi operasi :
Suhu pemanas masuk : 368,4oC
Suhu pemanas keluar : 368oC
Suhu operasi boiler : 346,6oC
Spesifikasi alat :
Tube : OD 1 in, 14 BWG, 1,25 in triangular pitch, panjang 12 ft
Ud : 2 Btu/j ft2 F
A : 285,88 ft2
ΔP : 0,000775 psi
Harga : $ 40.000
VII.17. Condenser 1
Kode : CD-01
39
Fungsi : Mengembunkan uap hasil atas MD-01 dengan kapasitas

10358,03 kg/jam
Tipe : Shell and tube, 1-4
Jumlah : 1 buah
Jenis pendingin : cooling water
Kondisi operasi :
Suhu pendingin masuk : 86oF
Suhu pendingin keluar : 120oF
Suhu operasi condenser : 138,98oF
Tekanan condenser : 3,4 atm
Massa pendingin : 263981,9651 lb/jam
Spesifikasi alat :
Tube : OD 3/4 in, 16 BWG, 1 in triangular pitch, panjang 14 ft, 4 pass
Ud : 127,3114 Btu/j ft2 F
A : 486,7061 ft2
ΔP : 10,9922 psi
Jumlah tube : 352 tube
Harga : $ 106.300
VII.18. Condenser 2
Kode : CD-02
Fungsi : Mengembunkan uap hasil atas MD-02 dengan kapasitas
17412,76 kg/jam
Tipe : Shell and tube, 1-4
Jumlah : 1 buah
Jenis pendingin : Cooling water
Kondisi operasi :
Suhu pendingin masuk : 86oF
Suhu pendingin keluar : 120oF
Suhu operasi condenser : 293,82oF
40

Spesifikasi alat :
Tube : OD 3/4 in, 16 BWG, 1 in triangular pitch, panjang 14 ft, 4 pass
Ud : 127,3114 Btu/j ft2 F
A : 306,3808 ft2
ΔP : 12,8912 psi
Harga : $ 79.500
VII.19. Cooler
Kode : HE-01
Fungsi : Mendinginkan fluida keluar MD-02 dari 264,5oC menjadi
suhu 131oC dengan kapasitas 10096,45 kg/jam
Tipe : Double Pipe Heat Exchanger
Tekanan Operasi : 1,2 atm
Annulus :
Fluida di annulus : Hasil atas MD-02
Suhu masuk di annulus : 508,1791 oF
Suhu keluar di annulus : 267,8000 oF
Layout : IPS = 3 in, SchN 40, OD = 3,5 in, ID = 3,068 in
Flowrate : 10096,45 lb/jam
Inner Pipe :
Fluida di inner pipe : Cooling water
Suhu masuk di inner pipe : 120 oF
Suhu keluar di inner pipe : 150 oF
Layout : IPS = 2 in, SchN 40, OD = 2,38 in, ID = 2,067 in
Flowrate : 76600,32 lb/jam
Luas transfer panas : 139,3145 ft2
Panjang total : 79,56 ft
Panjang tiap pipa : 20 ft
41
Jumlah pipa : 4 pipa (2 hairpin)

Harga : $ 34.700
VII.20. Kompresor Udara

Kode : C-01
Fungsi : Menaikkan tekanan udara sebanyak 155876,05 kg/jam
dari tekanan 1 atm menjadi 6,7 atm.
Tipe : Kompresor Piston
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Suction :
 Tekanan : 1 atm
 Suhu : 30oC
Discharge :
 Suhu : 68,8oC
Beban kompresor : 3,67 kW
Daya motor : 7,5 hp
Jenis motor : Motor induksi 220 V, 3 fase
Frekuensi : 50 Hz
Jumlah kutub :2
Harga : $ 54.600
VII.21. Pompa 1
Kode : P-02
Fungsi : Memompa bahan baku (campuran o-xylene dan m-
xylene) ke vaporizer (V-01) sebanyak 9753,85 kg/jam.
Tipe : Reciprocating Pump
Jumlah : 1 unit
Power pompa : 5 hp
42
Kondisi operasi :
Suction
 Tekanan : 1 atm
 Suhu : 30oC
Discharge
 Suhu : 30oC
Kapasitas : 11,07 m3/h
Head Pompa : 62,06 meter
Spesific speed : 400 rpm
Jenis motor : induksi
Frekuensi : 50 Hz
Jumlah kutub :2
Harga : $ 57.077
VII.22. Pompa 2
Kode : P-03
Fungsi : Memompa keluaran AC-01 ke dalam Aging Tank (AT-
01) dengan kapasitas 17150,9 kg/jam
Tipe : Centrifugal pump
Jumlah : 1 unit
Power pompa : 1,5 hp
Kondisi operasi :
Suction
 Tekanan : 1 atm
 Suhu : 130oC
Discharge
 Suhu : 130oC
Head Pompa : 18,22 m
43

Frekuensi : 50 Hz
Jumlah kutub :2
Harga : $ 64.744
VII.23. Pompa 3
Kode : P-04
Fungsi : Memompa bahan keluaran AT-01 kedalam MD-01 dengan
kapasitas 17150,9 kg/jam
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Suction
 Suhu : 105oC
Discharge
 Suhu : 105oC
Frekuensi : 50 Hz
Jumlah kutub :2
Harga : $ 2.079
VII.24. Pompa 4
Kode : P-05
44
Fungsi : Memompa refluks MD-01 dengan kapasitas 432,03

kg/jam
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Suction
 Suhu : 166,09oC
Discharge
 Suhu : 166,09oC
Frekuensi : 50 Hz
Jumlah kutub :2
Harga : $ 2079
VII.25. Pompa 5
Kode : P-06
Fungsi : Memompa refluks MD-02 dengan kapasitas 7316,31
kg/jam
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Suction
 Tekanan : 1 atm
45
 Suhu : 293,81oC
Discharge
 Suhu : 293,81oC
Head Pompa : 4,68 m
Frekuensi : 50 Hz
Jumlah kutub :2
Harga : $ 2079
VII.26. Pompa 6
Kode : P-07
Fungsi : memompa bahan dari Heat Exchanger (HE-0) ke Flaker
(FL-01) dengan kapasitas 10358 kg/jam.
Jumlah : 1 unit
Power pompa : 1 hp
Kondisi operasi : Suction
 Tekanan : 1 atm
 Suhu : 131oC
Discharge
 Suhu : 131oC
Frekuensi : 50 Hz
Jumlah kutub :2
Harga : $2726
46
Prarancangan Pabrik Phthalic Anhydride dari o-Xylene dan Udara dengan Kapasitas 80.000
ton/tahun
BAB VIII
UTILITAS
Utilitas berfungsi untuk menyediakan bahan-bahan yang dibutuhkan untuk

mendukung kelancaran pada sistem produksi di seluruh pabrik.
Unit-unit yang ada di utilitas pabrik phthalic anhydride ini terdiri dari :
1. Unit penyediaan dan pengolahan air (Water System)
2. Unit penyediaan pendingin
3. Unit pembangkit dan pendistribusian listrik
4. Unit penyedia udara tekan
5. Unit pengolahan limbah
VIII.1 UNIT PENYEDIAAN DAN PENGOLAHAN AIR

VIII.1.1. Penentuan Sumber Air
Prarancangan pabrik phthalic anhydride ini direncanakan akan menggunakan air
sungai sebagai sumber air pendingin. Air sungai untuk proses pendinginan
memerlukan make-up water untuk mengganti kehilangan air akibat penguapan yang
terjadi dalam di cooling tower dan yang hilang selama proses berlangsung.
Pemilihan jenis air industri didasarkan pada lokasi pabrik, kondisi lingkungan
dan musim. Penggunaan air laut tentunya memerlukan biaya yang lebih mahal untuk
membangun instalasi utilitas pengolahan air. Jika air sungai digunakan sebagai sumber
air untuk industri, maka hal yang terpenting untuk diperhatikan adalah kondisi sungai
pada berbagai musim. Pada saat musim hujan, kenaikan suspended solid pada air
sungai cukup ekstrim sehingga harus dilakukan antisipasi pada proses sedimentasi.
Selain itu, jika suspended solid dalam air tinggi maka kinerja unit pengolahan limbah
di pabrik akan semakin berat. Sedangkan pada musim kemarau ada kemungkinan
terjadi penyusutan debit air sungai, sehingga menyebabkan kurangnya pasokan air
untuk kebutuhan proses.
Pabrik akan didirikan di Puloampel, Cilegon, Banten. Sungai yang diandalkan
untuk memenuhi kebutuhan masyarakat dan industri di Cilegon adalah sungai Cidanau.
47
ton/tahun
Sungai ini mempunyai debit 1300 - 2000 liter per detik, sehingga memenuhi
perkiraan kebutuhan air pabrik. Namun pada beberapa tahun terakhir, Sungai Cidanau
mengalami penyusutan debit air, sehingga usaha-usaha pengelolaan air mulai
dilakukan. Adanya penyusutan debit ini tentu dapat berarti bahwa dalam beberapa
tahun kedepan, jumlah air sungai akan semakin sedikit, terutama pada musim kemarau.
Untuk mengantisipasi kekeringan yang melanda sungai Cidanau, PT. Krakatau
Tirta Industri membangun Waduk Nadra (Waduk Krakatau Tirta Industri) sebagai
cadangan air baku, dengan luas waduk ± 1 km2. waduk Nadra memiliki kapasitas
penyimpanan efektif sebesar 3 juta m3, waduk juga dilengkapi dengan 5 buah pompa
sentrifugal dengan kapasitas masing-masing sebesar 1850 m3/jam. Atas dasar tersebut,
dirasa pasokan air untuk keperluan pabrik phthalic anhydride ini aman.
PT. Krakatau Tirta Industri dan PT. Peteka Karya Tirta juga sudah dipercaya
oleh beberapa industri di daerah Cilegon sebagai penyedia air baku untuk industri
seperti PT. Chandra Asri Petrochemical, PT. Krakatau Steel, PT. Asahimas Chemical,
PT. Bayer Material Science, PT. Dong Jin Indonesia, dll. Selain industri, PDAM kota
Cilegon juga sudah bekerja sama dengan PT. Krakatau Tirta Industri untuk penyedian
air bersih untuk beberapa kawasan perumahan di daerah Cilegon. Sehingga sudah
terpercaya dalam penyediaan air baku untuk industri.
VIII.1.2. KEBUTUHAN AIR

Kebutuhan Air pada Unit Penyediaan dan Pengolahan Air meliputi:
48
ton/tahun
Daftar VIII.1. Kebutuhan Air pada Proses Produksi

No Jenis Kebutuhan Jumlah, kg/jam
1. Air untuk sanitas dan Keperluan umum (200 orang)
a. Perkantoran dan perumahan (155 L/orang/hari) 1291,6667
b. MCK (100 L/orang/hari) 833,3333
Total 2125,0000
Over Design 25337,5000
2. Air untuk Pemadam Kebakaran 116,8750
Over Design 128,5630
3. Air untuk Pendingin
a. Flaker (FL-01) 7534,2857
b. Cooler (C-01) 30657,9521
c. Condenser 1 (CD-01) 119741,4339
d. Condenser 2 (CD-02) 85897,0839
e. HE mobiloiltherm (HEU-02) 511237,9843
f. HE dowtherm (HEU-04) 61002,0002
Total
Make up (4%) 32642,8296
5. Jumlah kebutuhan total 818536,8023
Air yang telah digunakan sebagai air pendingin dapat di-recycle guna menghemat
air. Untuk air pendingin, jumlah air make up sebesar 4%, yaitu 32642,8296 kg/jam.
49
ton/tahun
VIII.1.3 UNIT PENGOLAHAN AIR

Pengolahan air didefinisikan sebagai suatu proses peningkatan kualitas sampai
keadaan yang diinginkan. Air banyak digunakan dalam pabrik seperti pada keperluan
umum kantor, dan sistem air pendingin. Pengolahan air sungai untuk menjadi air
keperluan umum dan air pendingin terdiri dari beberapa tahap, diantaranya :
1. SEDIMENTASI
Proses sedimentasi dilakukan dengan cara melewatkan air ke dalam sebuah bak
dengan memanfaatkan gaya gravitasi. Bertujuan untuk mengendapkan lumpur-
lumpur yang berasal dari sungai atau waduk. Kecepatan pengendapan pada tahap ini
bergantung pada berat jenis, bentuk dan ukuran partikel, viskositas air dan kecepatan
aliran dalam pengendap.
2. KLARIFIKASI
Proses ini mencakup penghilangan padatan terlarut (total dissolved solid),
partikel kecil (total suspended solid) dan partikel-partikel koloid lainnya. Proses
mengelami 3 tahapan, yaitu koagulasi, flokulasi, dan pengendapan. Koagulasi
merupakan proses penetralan dalam air sehingga padatan bisa diendapkan. Proses
dilakukan dengan menambahkan koagulan (bahan kimia penetral muatan) dan
dilakukan pengadukan dengan cepat. Koagulan akan tercampur dengan air tawar
dengan menggunakan agitator. Hasil dari penambahan koagulan adalah terbentuknya
flok yang akan dilanjutkan dengan tahap flokulasi.
Flokulasi adalah proses dimana partikel-partikel dikombinasikan menjadi
gumpalan dengan ditambahkannya bahan kimia pengendap agar dapat dipisahkan
melalui sedimentasi atau filtrasi dan dilakukan pengadukan secara lambat. Tujuan
utama flokulasi ini adalah untuk mengubah partikel kecil yang tidak stabil menjadi
partikel yang lebih besar dan mudah mengendap. Koagulan yang paling umum
digunakan adalah garam organik seperti alumunium sulfat (tawas) atau feri sulfat.
3. FILTRASI
Proses ini bertujuan untuk menyaring suspended matter pada air, mengadsorbsi
gas klorin atau oksidan lain. Prinsip kerja alat ini ialah melewatkan air pada suatu
lapisan berpori-pori sebagai media penyaring.
50
ton/tahun
Alat yang diapakai ialah Sand Filter yang berisikan filter berupa pasir silica,
carbon active dan antrasit. Pasir silica bertugas menyaring suspended matter, carbon
aktif bertugas mengadsorbi gas klorin atau oksidan lain yang dapat membahayakan
resin kation dan resin anion. Karbon juga dapat digunakan untuk menghilangkan rasa,
bau, dan pengotor lainnya. Carbon filter akan mengalami kejenuhan seiring semakin
banyaknya zat yang diadsorb pada permukaanya. Untuk mengembalikan kemampuan
adsorbsi karbon dilakukan dengan mengalirkan air dengan arah yang berkebalikan
(backwash).
4. COOLING TOWER
Air dari bak distribusi dipompa menuju alat-alat yang membutuhkan
pendinginan. Air pendingin yang digunakan untuk mendinginkan alat-alat proses
disirkulasi kembali sehingga dapat digunakan kembali untuk mendinginkan alat-alat
proses, sehingga make up water yang diperlukan tidak terlalu banyak. Air pendingin
dari proses dipompa menuju cooling tower. Fungsi utama cooling tower adalah
mendinginkan kembali air pendingin yang digunakan pada alat–alat proses menjadi
30oC sebelum disirkulasikan kembali menuju proses.
Cooling tower merupakan alat yang penting dalam industri kimia. Alat ini
berfungsi sebagai pendingin cooling water yang telah dipakai untuk proses
pendinginan dalam proses. Air keluaran cooling tower akan digunakan kembali
sebagai pendingin, tetapi karena adanya perbedaan konsentrasi antara cairan dan
udara, maka ada sebagian air yang hilang terbawa keluar oleh udara, maka dari itu
proses membutuhkan air make-up agar air pendingin proses selalu tetap jumlahnya.
Dasar operasi cooling tower adalah air pendingin yang bersuhu tinggi di
semprotkan dari bagian atas cooling tower dan dikontakkan dengan udara kering
yang masuk melalui bagian samping cooling tower. Proses tersebut mengakibatkan
suhu air pendingin turun, sehingga dapat disirkulasikan kembali menuju alat-alat
proses.
Di dalam cooling tower, suhu air pendingin mengalami penurunan suhu. Suhu
air pendingin tersebut dapat turun akibat dari 2 hal, yaitu:
 Naiknya suhu udara yang masuk melalui bagian samping cooling tower. Udara
yang berkontak dengan air yang bersuhu tinggi, akan mengalami kenaikan seiring
51
ton/tahun
dengan penurunan suhu air. Akan tetapi panas sensibel yang dilepaskan tidak
telalu memberikan dampak besar dalam penurunan suhu air.
 Proses perpindahan massa dari badan cairan menuju badan udara, melalui proses
penguapan. Proses penguapan ini membutuhkan panas, panas yang diperlukan
diambil dari badan cairan sendiri, sehingga badan cairan kehilangan panas sebesar
panas penguapan, hal ini mengakibatkan suhu badan cairan turun. Panas laten dari
proses penguapan cukup besar, sehingga suhu air akan turun.
Proses pendinginan di dalam menara berlangsung secara adiabatik. Transfer

massa yang terjadi di dalam cooling tower berlangsung dari arah cairan menuju udara,
melewati bidang interface. Akibat dari adanya perbedaan konsentrasi air dalam
cairan dengan udara, maka transfer massa dapat berlangsung, transfer massa ini
berlangsung dalam bentuk penguapan. Jenis cooling tower sendiri terbagi menjadi 2
berdasarkan prinsip kerjanya, ada cooling tower yang bekerja secara konveksi
alamiah dan ada juga yang bekerja berdasarkan konveksi paksaan.
Cooling tower yang dipilih adalah yang bekerja dengan konveksi paksaan,
sehingga optimasi dari laju udara keluar dan suhu cairan keluar dapat dikontrol.
Usaha yang dilakukan untuk menciptakan kondisi konveksi paksa, kita
membutuhkan fan yang dipasang dibagian atas cooling tower. Perancangan cooling
tower adalah menentukan tinggi menara agar dapat menurunkan suhu air sehingga
mencapai suhu yang diinginkan. Data yang diperlukan adalah kondisi udara masuk,
sehingga dapat diketahui jumlah air yang hilang selama pendinginan. Jika kita
mengetahui jumlah air yang hilang, maka kita akan mengetahui jumlah make up
water yang diperlukan agar jumlah air pendingin selalu tetap.
VIII.1.4. DESKRIPSI PROSES

Air dari Waduk Krakatau Tirta dan Sungai Cidanau di screening dan dipompa
menuju kolam ekualisasi. Tujuannya adalah agar umpan masuk unit sedimentasi tidak
fluktuatif. Selanjutnya dari kolam ekualisasi dialirkan dengan PU-01 menuju Bak
Sedimentasi Awal (BU-01) untuk pengendapan lumpur dan kotoran.
52
ton/tahun
Dari bak sedimentasi di pompa dengan PU-02 menuju Pre-mix Tank (TU-01)
untuk mengendapkan padatan terlarut dengan penambahan tawas dan CaOH, dan
selanjutnya dipompa dengan PU-03 menuju Clarifier (CLU-01) untuk pengendapan
flok-flok yang terbentuk dari Pre-mix Tank. Setelah itu, dari Clarifier dipompa dengan
PU-04 menuju Bak Penampung Sementara (BU-02), lalu dipompa menuju Sand Filter
(FU-01) menggunakan pompa PU-05. Di dalam Sand Filter, air di saring suspended
matter-nya, gas klorin atau oksidan lainnya dihilangkan dengan isian filter berupa pasir
silika, karbon aktif, dan antrasit. Setelah itu dipompa dengan PU-06 menuju Filtered
Water Tank sebelum didistribusikan ke Cold Basin, Kation Exchanger, dan Bak
Klorinasi.
Untuk menuju Bak Klorinasi, air dari Filtered Water Tank dipompa dengan PU-
07. Pada Bak Klorinasi ditambahkan Ca(OCL)2 yang berfungsi sebagai disinfektan pada
air. Setelah itu, Air di pompa dengan PU-08 menuju tangki penyimpanan air (Menara
Air) sebelum dialirkan untuk kebutuhan rumah tangga dan perkantoran.
Dari Filtered Water Tank, air juga dipompa menuju Cold Basin dengan PU-10.
Dari Cold Basin air digunakan untuk proses pendinginan. Setelah digunakan untuk
proses air ditampung di Hot Basin untuk selanjutnya dipompa menuju Cooling Tower
dengan PU-11. Di Cooling Tower, air yang sudah dipakai untuk proses pendinginan
diturunkan suhunya, ditampung pada Cold Water Basin. Lalu air pendingin dialirkan
menuju flaker (FL-01), cooler (C-01), Condenser 1 dan 2 (CD-01 dan CD-02), HE
mobiloiltherm (HEU-02), dan HEU dowtherm (HEU-04) menggunakan Pompa PU-12
sampai PU-17 berurutan.
53
ton/tahun
VIII.1.5 ALAT-ALAT PENGOLAHAN AIR

1. BAK SEDIMENTASI (BU-01)
Tugas : Mengendapkan kotoran dan lumpur yang terbawa air sungai
Jenis : Bak persegi yang diperkuat beton bertulang.
Kondisi : T = 30 oC, P = 1 atm.

operasi
Spesifikasi :
Turbidity = 850 ppm (gambar 2.1 Powell, 1954)
Air yang diolah (W) = 36864,3367 kg/jam
Suspended solid (Ws) = Turbidity / 106 x W
= 31,3347 kg/jam
Densitas (  ) = 1000 kg/m3
Over design = 20 %
Kapasitas (Q) = 1,2 x (W+Ws) / 
= 44,2748 m3/jam
Waktu Tinggal air dalam bak agar diperoleh % Removal Turbidity yang optimum sekitar 4 -
24 jam (Powell S.T., hal 14), sehingga :
Diambil Waktu tinggal (t) = 12 jam
Volume Bak = Qxt
= 531,2977 m3
Dimensi Bak dirancang sebagai berikut :
Panjang (P) = 4 x tinggi
Lebar (L) = 4 x tinggi
54
ton/tahun
Maka :
V = PxLxT
V = 4T x 4T x T
T = (V /16)1/3
T = 3,2142 m
Sehingga :
Panjang (P) = 12,8568 m
Lebar (L) = 12,8568 m
Untuk waktu 12 jam, suspended solid yang terendapkan sekitar 48% dari Initial Turbidity
(Fig.4 Powell, hal 14)
Sehingga Turbidity Raw setelah diendapkan = 850 ppm x 0,48 = 408 ppm
2. PRE-MIX TANK
Tugas Mencampur Tawas 5% dan CaOH 5%
Jenis Tangki
: silinder berpengaduk
Kondisi T =: 30 oC, P = 1 atm.

operasi
1 buah
:
Jumlah
Spesifikasi :
Jumlah air yang diolah (W) = 36864,3367 kg/jam
Suspended solid (Ws) = Turbidity / 106 x W
= 15,0406 kg/jam
Massa jenis air (ρ) = 1000 kg/m3
55
ton/tahun
Viskositas (µ) = 1 cP
Kapasitas (Q) = (W+Ws) / ρ
= 36,8794 m3/jam = 9743,6053 gal/jam
Kebutuhan tawas 5%
Turbidity Raw Water = 408 ppm.
Dosis Alum = 2,8 grain alum / gal water (Fig.1 Powell, hal 27)
Jumlah Tawas (Wt) = 2,8 x Q x (1 lb/7000 grain) x (1 kg/2,2046 lb)
= 1,7679 kg/jam.
Jumlah Pelarut Tawas (Wp) = (100/5) x Wt
= 35,3570 kg/jam.
Jumlah Larutan Tawas (Wtp) = Wt + Wp
= 37,1249 kg/jam.
Kebutuhan Ca(OH)2 5%
Jumlah Ca(OH)2 (Wc) = Wt = 1,7679 kg/jam.
Jumlah Pelarut Ca(OH)2 (Wp) = (100/5) x Wc
= 35,3570 kg/jam.
Jumlah Larutan Ca(OH)2 (Wcp) = Wc + Wp
= 37,1249 kg/jam.
Total Laju Alir Massa (Wtot) = W + Ws + Wtp + Wcp
= 36953,6271 kg/jam.
Debit Total (Q) = 36,9536 m3/jam.
56
ton/tahun
Dimensi
Waktu tinggal (t) = 5 menit
Over Design = 20%
Volume Bak (V) = 1, 2 x Qtot x t
= 3,6954 m3
Diameter Tangki (D) = (4V /  )1/3
= 1,6760 m
Tinggi Tangki (H) = 1,6760 m
Perancangan Pengaduk
Jenis = Marine Propeller dengan 4 Baffle dalam Tangki.
Diameter Pengaduk (Da) = 0,3 D = 0,5028 m
Lebar Pengaduk (W) = 1/5 Da = 0,1006 m
Panjang Pengaduk (L) = 1/4 Da = 0,1257 m
Pengaduk Tangki (C) = 1/3 D = 0,5587 m
Lebar Baffle (J) = 1/12 D = 0,1397 m
(Tabel Geankoplis, hal.155)
Putaran Pengaduk (N) = 420 rpm
(Fig. 10.57, Coulson & Richardson, hal.372)
Power Pengaduk
57
ton/tahun
Bilangan Reynolds (Re) = Da2 x N x  / 
= 1769560,8170
Power Number (Np) = 0,3 (Fig.3-4-4, Geankoplis, hal.155)
Power Pengaduk (P) = Np x N 3 x  x Da5
= 67,4742 W
= 0,0905 Hp
Power Motor
Efisiensi Motor = 92 % (Fig.4-2, Ulrich, hal.87)
Power Motor (Pm) = 0,0984 Hp
Sehingga digunakan Daya Motor Standard sebesar 0,25 Hp.
3. CLARIFIER
Tugas : Mengendapkan flocs yang terbentuk pada

pencampuran air dengan tawas dan CaOH
Jenis : Circular Clarifier

operasi
: 1 buah
Jumlah
58
ton/tahun
Spesifikasi :
Debit (Q) = 36,8794 m3/jam.
Densitas (ρ) = 1000 kg/m3
Dari buku Powell hal 47, waktu tinggal dalam clarifier yaitu berkisar 2 - 8 jam
Diambil waktu tinggal (t) = 4 jam
Over Design = 20%.
Volume Bak = 1,2 x Qtot x t
= 177,0210 m3.
Dimensi
Kecepatan Penjernihan Air dalam Clarifier yaitu berkisar antara 1 - 1,3 m3/jam.m2 (Tabel 19-
8, Perry., hal 19-64).
Diambil kecepatan penjernihan air = 1 m3/jam.m2
Kecepatan maksimum air = 1 ft/menit
= 18,2880 m/jam.
Untuk Circular Clarifier tersedia ukuran diameter berkisar 3-130 m (Perry, hal 19)
Perancangan
Kecepatan air (u) = 2,0000 m/jam.
Diameter Clarifier (D) = (4,8 Q / u  )0,5 = 5,3092 m
Diameter Pengaduk (Da) = 0,4 D = 2,1237 m
59
ton/tahun
Lebar Pengaduk (W) = 0,2 Da = 0,4247 m
Panjang Pengaduk (L) = 1/4 Da = 0,5309 m.
Pengaduk Tangki (C) = 1/3 D = 1,7697 m.
Putaran Pengaduk (N) = 0,05 rpm.
Power Pengaduk
= 3758,4079
= 14,3993 W
= 0,0193 Hp
Power Motor
Power Motor = 0,0210 Hp
4. BAK PENAMPUNG SEMENTARA

Tugas : Menyaring sementara hasil dari Clarifier
Jenis : Bak Persegi yang diperkuat Beton Bertulang
60
ton/tahun

operasi
: 1 buah
Jumlah
Jumlah Air yang harus ditampung = 36864,3367 kg/jam

Massa jenis air = 1000 kg/m3
Over design = 20 %
Kapasitas = 44,2372 m3/jam
Waktu Tinggal = 1 jam
Volume Bak = 44,2372 m3
Dimensi Bak
Tinggi = 1,4035 m
Panjang = 5,6141 m
Lebar = 5,6141 m
5. SAND FILTER
Tugas : Menyaring sisa-sisa kotoran yang masih terdapat
dalam air terutama kotoran-kotoran yang berukuran
kecil yang tidak dapat mengendap di Clarifier
Jenis : Kolom dengan saringan dari pasir, carbon aktif dan

antrasit

operasi
: 2 buah
Jumlah
Spesifikasi :
Jumlah air = 36864,3367 kg/jam
61
ton/tahun
Over Design = 20 %
Kapasitas (Q) = 1, 2 x (W  Ws) / 
= 44,2372 m3/jam
Filter di regenerasi (backwashing) setiap 24 jam sekali, dimana jika ada 1 buah kolom yang
di regenerasi, maka kolom yang satu lagi yang dipakai, sehingga :
Kecepatan filtrasi umum = 2 gal/men.ft2. (Powell ST, hal 77).
Kecepatan filtrasi maksimum = 3 gal/men.ft2 (Powell ST, hal 77).
Tinggi tumpukan saringan = 18 – 30 in.
Waktu tinggal air dalam Filter = 20 – 60 menit (Powell ST, hal 59).
Perancangan
Kecepatan filtrasi (uf) = 2 gal/men.ft2 = 4,8889 m3/men.m2
Tinggi tumpukan saringan (hb) = 25 in = 0,6350 m
Waktu tinggal (t) = 30 menit = 0,5 jam.
Luas Tampang kolom (A) = Q / uf = 9,0484 m2.
4A /  
0,5
Diameter (D) = = 3,3951 m.
Tinggi tumpukan total (ht) = uf x t = 2,4445 m.
Jumlah Tumpukan = 3,8496 buah
Jumlah Tumpukan yang dipakai = 4 buah.
62
ton/tahun
6. FILTERED WATER TANK

Tugas : Menampung sementara raw water setelah disaring
Jenis : Tangki Silinder Tegak

operasi
: 1 buah
Jumlah
Spesifikasi :
Over Design = 20 %
= 44,2372 m3/jam
Waktu tinggal (t) = 1 jam
Volume Tangki (V) = Q x t
= 44,2372 m3
Dimensi Tangki dirancang sebagai berikut :
Tinggi (H) = 1,5 x D
Maka :
V = ( / 4) x ( D2 ) x ( H )
V = 1,5 x ( / 4) x ( D3 )
63
ton/tahun
D = (4 V /1,5  )1/3
Sehingga :
Diameter (D) = 3,3492 m
Tinggi (H) = 5,0238 m
7. TANGKI KLORINASI
Tugas : Mencampur Klorin dalam bentuk kaporit ke dalam
air untuk kebutuhan air minum dan air rumah tangga
Jenis : Tangki silinder berpengaduk

operasi
: 1 buah
Jumlah
Spesifikasi :
Jumlah air yang diolah (W) = 25337,5000 kg/jam
Massa jenis air (ρ) = 1000 kg/m3
Kapasitas (Q) = 1,2 x W / ρ
= 2,8050 m3/jam
Waktu tinggal (t) = 15 menit
Volume tangki (V) = 0,7013 m3
Tinggi tangki (H) = 1,5 D
64
ton/tahun
Maka :
V =  x D2 x H / 4
V =  x D2 x 1,5 D / 4
D = (4 V /1,5  )1/3
Sehingga diperoleh :
Diameter (D) = 1,8620 m
Tinggi (H) = 2,7930 m
Kebutuhan kaporit
Digunakan kaporit kadar Klor aktif = 75%.
Air di tambahkan ke kaporit sampai kadar = 7,5000 ppm.
Kebutuhan kaporit (Wk) = 0,19 kg/jam.
Perancangan Pengaduk
Diameter Pengaduk (Da) = 0,4 D = 0,7448 m.
Lebar Pengaduk (W) = 0,2 Da = 0,1490 m.
Panjang Pengaduk (L) = 0,25 Da = 0,1862 m.
Pengaduk Tangki (C) = 1/3 D = 0,6207 m.
Lebar Baffle (J) = 1/2 D = 0,6250 m.
(Tabel Geankoplis, hal.144)
65
ton/tahun
Putaran Pengaduk (N) = 100 rpm.
Power Pengaduk
= 924523,8788
= 76,3928 W
= 0,1024 Hp.
Power Motor
Power Motor = 0,1114 Hp
8. BAK DISTRIBUSI
Tugas : Menampung sementara air sebelum di distribusikan
untuk kebutuhan air minum, MCK, rumah tangga,
kantor, dan umum
Jenis : Bak beton persegi yang dilapisi porselen

operasi
:
Jumlah
1 buah
66
ton/tahun
Spesifikasi :
Jumlah air (W) = 25337,5 kg/jam
Over Design = 20 %
= 30,4050 m3/jam
Volume Bak = Q x t
= 182,4300 m3
Maka :
V = PxLxT
V = 4T x 4T x T
T = (V /16)1/3
T = 9,0030 m
Sehingga :
Panjang (P) = 4,5015 m
Lebar (L) = 4,5015 m
67
ton/tahun
9. BAK HOT BASIN

Tugas : Menampung sementara air pendingin dari proses
untuk didinginkan di Cooling Tower

operasi
: 1 buah
Jumlah
Spesifikasi :
Over Design = 20 %
= 940,1135 m3/jam
Volume Bak = Q x t
= 940,1135 m3
68
ton/tahun
Maka :
V = PxLxT
V = 4T x 4T x T
T = (V /16)1/3
T = 3,8876 m
Sehingga :
Panjang (P) = 15,5506 m
Lebar (L) = 15,5506 m
10. COOLING TOWER (CT-01)

Tugas: Mendinginkan kembali air pendingin yang telah dipakai dari proses sebanyak
816070,7402 kg/jam kembali.
Alat : Induced draft cooling tower.
Jumlah : 2 buah, masing-masing mendinginkan 408035,3704 kg/jam air.
Air pendingin yang telah digunakan selama proses memiliki suhu 122 oF dan akan didinginkan
kembali menjadi suhu 86 oF. Udara yang digunakan sebagai pendingin memiliki karakteristik :
Suhu wet bulb = 70 oF
Suhu dry bulb = 86 oF
Relative Humidity (RH) = 75 %
Suhu masuk = 30 oC
Densitas air pendingin diambil 1000 kg/m3. Debit air pendingin, QL, pada cooling tower dapat
dihitung :
69
ton/tahun
L = 408035,3704 kg/jam
QL = 408,0354 m3/jam
Kecepatan air berkisar 0,7 – 3,5 kg/m2.detik. Diambil kecepatan air 2,5 kg/m2/s, sehingga luas
penampang cooling tower (A) dapat dihitung sebagai berikut:
A = 408035,3704 kg/jam / 3600 / 2,5 kg/m2.s
= 43,5238 m2
Cooling tower yang digunakan berbentuk persegi, sehingga :
D = (A)0,5 = 6,60 m
Kecepatan aliran udara berkisar antara 1,6 – 2,8 kg udara kering/m2.s
Diambil kecepatan aliran udara kering = 1,80 kg udara kering/m2.s
Nilai L/G yang digunakan = 1,3889 (antara 0,75 – 1,5)
Sehingga kebutuhan udara kering = 6,8550 kg/detik
Gambar VIII.1. Persamaan Perancangan Cooling Tower
70
ton/tahun
Udara pendingin dengan suhu masuk 30 oC dan RH 75 %, memiliki kandungan uap air 0,0155
kg uap air/kg udara kering.
Dengan menggunakan persamaan (1) didapat :
H1 = 69811,71 kJ/kg udara kering
Neraca Panas :
L . CpL . ( Thot water – Tcold water ) = G . ( H2 – H1 )
dengan menggunakan persamaan (2) didapat :
H2 = 186117,2656 kJ/kg udara kering
Dari H1, H2, Thot water dan Tcold water dapat dibuat garis operasi dengan data perhitungan sebagai
berikut.
Daftar VIII.2. Kurva Garis Operasi
Kurva Garis operasi
W (humid H
tL
chart) (pers.3)
30,0 0,0210 69811,71
35,0 0,0260 98888,10
40,0 0,0350 127964,49
45,0 0,0450 157040,88
50,0 0,0875 186117,27
Selanjutnya, dengan menggunakan persamaan (1) dapat dicari Hi dan dapat dibuat kurva
kesetimbangan dengan data perhitungan sebagai berikut.
71
ton/tahun
Daftar VIII.3. Kurva Garis Kesetimbangan
Kurva Garis kesetimbangan
Wi (humid Hi
tLi
chart) (pers.1)
20 0,0150 58199,70
25 0,0210 78662,40
30 0,0280 101796,96
35 0,0375 131484,00
40 0,0500 169083,00
45 0,0650 213385,20
50 0,0875 277443,75
55 0,1150 354955,80
Dari data-data tersebut dapat dibuat grafik sebagai berikut.
72
ton/tahun
400000
H, kJ/kg
350000
300000
250000
200000 kurva kesetimbangan

garis operasi
150000
100000
50000
0 tL, oC
0 10 20 30 40 50 60
Gambar VIII.2. Kurva Garis Kesetimbangan dan Operasi
Menentukan tinggi cooling tower
𝐺′ 𝐻2 𝑑𝐻
𝑧= ∫
𝐾𝑌𝑎 𝐻1 𝐻𝑖 − 𝐻
Integrasi dilakukan menggunakan metode trapezoidal rule.
Dari grafik didapat :
Daftar VIII.4. Hasil Perhitungan Tinggi Menara Bagian Integrasi

tL H Hi Hi-H
30 69811,71 101796,96 31985,25
35 98888,10 131484,00 32595,90
40 127964,49 169083,00 41118,51
45 157040,88 213385,20 56344,32
50 186117,27 277443,75 91326,48
73
ton/tahun
Untuk hasil perhitungan menggunakan Trapezoidal Rule :
Daftar VIII.5. Hasil Perhitungan Tinggi Menara (Trapezoidal Rule)
tL 1/(Hi-H) integrasi
3,1264E-
30,0000 0,9005
05
3,0679E-
35,0000 0,7996
05
2,4320E-
40,0000 0,6116
05
1,7748E-
45,0000 0,4172
05
1,0950E-
50,0000
05
Hasil
2,7289
Integrasi
Sehingga, Z = 14,0345 m
Suhu air masuk (T1) = 122 °F
Suhu air keluar (T2) = 86 °F
Suhu dry bulb udara (Tdb) = 86 °F
Suhu wet bulb udara (Twb) = 78,8°F (RH = 75 %)
T2-Twb = 4 °C
74
ton/tahun
Tinggi cooling tower = 14,0345 m
Luas yang dibutuhkan = 43,5238 m2
Power fan = 0,040 HP/ft2 (100 % standard)
Power fan = 18,7394 HP
Dipilih motor induksi standar NEMA 20 HP.
11. BAK COLD BASIN

Tugas : Menampung sementara air pendingin dari Cooling
Tower dan Filtered Water Tank untuk dialirkan
menuju proses

operasi
: 1 buah
Jumlah
Spesifikasi :
Over Design = 20 %
= 940,1135 m3/jam
75
ton/tahun
Volume Bak = Q x t
= 940,1135 m3/jam
Maka :
V = PxLxT
V = 4T x 4T x T
T = (V /16)1/3
T = 3,8876 m
Sehingga :
Panjang (P) = 15,5506 m
Lebar (L) = 15,5506 m
VIII.1.6 KEBUTUHAN POMPA UNTUK AIR
Diperoleh spesifikasi pompa untuk kebutuhan air sebagai berikut :
76
ton/tahun
Daftar VIII.6. Data Spesifikasi Pompa Utilitas Air (PUA)
Suction Discharge Debit Head (- Power Jumlah

Pompa (m3/jam) Ws) (HP)
PUA-01 Sungai Cidanau dan Kolam 36,8643 44,3340 8 1
Waduk Nadra Equalisasi
PUA-02 Kolam Ekualisasi Sedimentation 36,8643 2,5406 0,5 1
Tank
PUA-03 Sedimentation Tank Premix Tank 36,8643 2,3932 0,5 1
PUA-04 Premix Tank Clarifier 36,8643 18,3932 5 1
PUA-05 Clarifier Bak Penampung 36,8643 1,8932 0,5 1
Sementara (1)
PUA-06 Bak Penampung Sand Filter 36,8643 2,8932 0,5 1
Sementara (1)
PUA-07 Sand Filter Bak Air Hasil 36,8643 5,8932 1,5 1
Filtrasi
PUA-08 Bak Air Hasil Filtrasi Tangki 2,3375 4,4135 0,25 1
Klorinasi
PUA-09 Tangki Klorinasi Bak Distribusi 2,3375 7,0135 0,25 1
PUA-10 Bak Distribusi Keperluan 2,3375 17,2350 0,5 1
Kantor
PUA-11 Bak Air Hasil Filtrasi Cold Water 32,6428 3,8925 1 1
Basin
PUA-12 Hot Water Basin Cooling Tower 783,4279 6,1538 25 1
PUA-13 Cold Water Basin Flaker (FL-01) 7,5343 15,8721 0,75 1
PUA-14 Cold Water Basin Cooler (C-01) 30,6580 4,3600 0,75 1
PUA-15 Cold Water Basin Condenser 01 119,7414 2,5481 2 1
PUA-16 Cold Water Basin Condenser 02 85,8971 4,3452 2,5 1
PUA-17 Cold Water Basin HEU-02 511,2380 1,5826 5 1
PUA-18 Cold Water Basin HEU-04 61,0020 5,7237 2 1
77
ton/tahun
Sungai
Ca(OH)2 Tawas
PUA-01
FIlter
Sand Filter
LC LC LC LC
LC LC
Kolam EkuaLCsasi PUA-02 Bak Sedimentasi PUA-03 Bak Koagulasi PUA-04 PUA-05 Bak Penampung Sementara PUA-06 PUA-07 Filtered Water Tank PUA-08
Clarifier
Sludge (Ke Pengolahan
LCmbah Padat)
Kaporit
LC LC
LC
Cooling Tower
Ke Kantor
dan
Perumahan LC Hot Water Basin
Tangki Klorinasi PUA-12
PUA-10 Bak Distribusi PUA-09
TC
Cold Water Basin

PUA-11
Udara
Proses
PUA-13
Gambar VIII.3. Proses Alir Air Utili
78
VIII.2. UNIT PENYEDIA PENDINGIN

VIII.2.1. Molten salt
Molten salt digunakan sebagai fluida dingin pada reactor dan
memberikan panas yang diterima dari reaktor ke steam generator (SG-01)
untuk membangkitkan steam dengan laju alir molten salt sebesar 150000
kg/jam. Spesifikasi molten salt yang digunakan adalah sebagai berikut:
Komposisi : - Potasium Nitrat, 53% berat
- Sodium Nitrat, 7% berat
- Sodium Nitrit, 43% berat
Titik leleh : 142 oC
Cp mean : 1,56 kJ/kg K
Berikut ini adalah skema aliran molten salt :
11
R-01
HEU-01
12
PU-01
Gambar VIII.4. Skema Aliran Molten Salt
79
Perancangan:
Spesifikasi Cooler yang digunakan untuk mendinginkan suhu molten salt
adalah sebagai berikut :
Spesifikasi Cooler
Kode : HEU-01
Tugas : Mendinginkan molten salt keluaran reaktor dengan
kapasitas 150000 kg/jam
Tipe : Heat Exchanger Shell and Tube (1-1)
Jumlah : 1 buah
Jenis pendingin : Air (Water)
Kondisi operasi :
Suhu masuk hot fluid : 330oC
Suhu keluar hot fluid : 325,83oC
Suhu masuk pendingin : 30oC
Suhu keluar pendingin : 50 oC
Tekanan cooler : 1,6 atm
Massa hot fluid : 150000 kg/jam
Massa cold fluid : 11616,42 kg/jam
Spesifikasi alat :
Ud : 446,82 Btu/j ft2 F
A : 3,99 ft2
ΔP : 8,56 psi
Spesifikasi Pompa
Kode : PU-01
Jumlah :4
Tugas : Memompa molten salt keluar HEU-01 ke dalam R-
01 dengan kapasitas 150000 kg/jam
Jenis : Reciprocating pump
1. Menentukan Head Pompa
Densitas molten salt = 340,23 kg/m3 = 21,24 lb/ft3
a. Menghitung laju alir fluida
80
Kapasitas = 37500 kg/jam

laju alir feed
Kecepatan volumetric (Qf) = = 1,08 ft3/s = 0,0306
 campuran
m3/s
Kapasitas pompa = 10 % dari laju alir
= 1,1.0,0306 m3/s.60 s/menit = 2,02 m3/menit
b. Menentukan diameter optimal pipa

Diperkirakan aliran fluida turbulen (NRe > 2100), sehingga digunakan
persamaan untuk Di  1 in, yaitu :
Di opt = 3,9 × Qf 0,45 ×  0,13 (persamaan 45, Peters hal.365)
Dimana :
Di opt = diameter dalam optimum, in
Qf = kecepatan volumetric, ft3/s
 = density fluida, lb/ft3
Maka :
Di opt = 6,00 in
Dari Tabel. 11, Kern hal. 844 dipilih pipa dengan spesifikasi :
D nom = 12 in
ID = 12,09 in = 1,00 ft = 0,30 m
OD = 12,75 in = 1,06 ft = 0,32 m
Sch = 30
Luas penampang dalam (Am) = 114,74 in2 = 0,7968 ft2 = 0,07403 m2

c. Menghitung kecepatan linier fluida (V)
Kecepatan kinier fluida dapat dicari dengan menggunakan persamaan
sebagai berikut :
Qf
V=
A
Dimana :
81
V = kecepatan linier aliran fluida, ft/s

Qf = laju alir volumetric, ft3/s
A = inside sectional area, ft2
Maka kecepatan linier fluida adalah :
V = 3,0196 ft/s = 0,9203 m/s
 molten salt = 0,25 poise = 0,00017 lb/ft/s
d. Menghitung bilangan reynold (NRe)

ID.V .
NRe =

NRe = 172839 (asumsi aliran turbulen benar)
e. Menentukan faktor friksi
Dari Appendix C-1 Foust hal. 717, untuk pipa tipe baja komersial
dengan D nominal 2 in, diperoleh harga /D = 0,0009
Dari Appendix C-3 Foust hal. 721, untuk NRe = 47.176,35 dan /D
= 0,0009 diperoleh harga faktor friksi (f) = 0,024
f. Menghitung panjang ekuivalen pipa
Tabel VIII.7. Perhitungan Panjang Ekuivalen
Jenis Jumlah L/D Le (ft)
Pipa lurus 190,00

Elbow 90 C 2 30 11,00
Gate valve 2 13 5,40
Check valve 1 135 28,00
Total 234,4
Jadi panjang ekuivalen pipa = 234,4 ft = 8,15 m
g. Menghitung energi yang hilang akibat gesekan

Di = 12,09 in = 0,30 m
NRe = 172839
82
/D = 0,0009
f = 0,024
Energi yang hilang akibat gesekan adalah sebagai berikut :
f . V 2 . Le
F = = 0,00556 m
2 . g . Di
j. Menghitung static head

Z1 = 10 ft dan Z2 = 2 ft
∆Z = (Z2 - Z1) = 8 ft = 0,278 m
k. Menghitung velocity head
Velocity head dapat dihitung menggunakan persamaan sebagai
berikut :
P2
V2  V1 
P1
Dimana :
V1 = kecepatan aliran turun tangki
V2 = kecepatan cairan masuk vaporizer
Sehingga : V2 = 0,954 m/s
l. Menghitung head pompa
Untuk menghitung head pompa digunakan persamaa berikut :
Dimana :
Ws = head pompa
∆P = P2-P1 = (3-1) atm = 1,7 atm= 170000 kg/(m.s2)
∆V2 = V22-V12 = 7,963 m/s
g = percepatan gravitasi = 9,8 m/s
F = friction head
Maka :
-Ws (Head Total) = 51,307 m

Qf = 110,22 m3/h
83
2. Menentukan Jenis Pompa

Dari tabel 10.17 Coulson untuk :
Qf = 11,07 m3/h
H = 62,06 m
Gambar VIII.5. Tabel 10.17 Coulson untuk Menentukan Jenis Pompa

Pompa yang cocok digunakan adalah pompa reciprocating.
3. Menentukan Power Pompa

Digunakan pompa rediprocating dengan penggerak berupa motor induksi
dengan spesifikasi :
Jumlah kutub = 2 buah
Frekuensi = 50 Hz
Slip = 0,03
Kecepatan sinkron = 60.f = 3000 rpm
P/2
Kecepatan aktual = (1-slip).Kecepatan sinkron = 2910 rpm

1
Spesific speed (Ns) = N Q 2 = 376,982 rpm = 400 rpm
3
4
h
Tenaga pompa
−𝑊𝑠. 𝑄. 𝜌
𝑃= = 7,02 ℎ𝑝 = 5,24 𝑘𝑊
550
Efisiensi pompa (dari figure 10.62 Coulson) = 0,61
84
Gambar VIII.6. Figure 10.62 Coulson untuk Menentukan Efisiensi

Pompa
Efisiensi motor (dari Tabel 3.1. Coulson) = 0,8
Gambar VIII.9. Figure 3.1 Coulson untuk Menentukan Efisiensi

Motor
P aktual = 14,40 hp
P standard = 15 hp
4. Pengecekan Kavitasi pada Pompa

Pa = 760 mmHg = 101324,72 Pa
Pv = 0,0003 mmHg = 0,0349 Pa (Perry,1999)
NPSHav = (P/ρ) + zsuction - (Pv/ρ) (Coulson)
NPSHav = 268,47 m
NPSHreq = 3 m (Coulson)
NPSHav > NPSHreq  pompa bebas dari kavitasi
85
RESUME
Nama alat : Pompa
Kode : PU-01
Jumlah :4
Tugas : Memompa molten salt keluar HEU-01 ke dalam R-
01 dengan kapasitas 150000 kg/jam
Power pompa : 15 hp
Kondisi operasi :
Suction
 Tekanan : 1 atm
 Suhu : 325,83oC
Discharge
 Suhu : 325,83oC
Frekuensi : 50 Hz
Jumlah kutub :2
86
VIII.2.2. Mobiltherm oil

Mobiltherm oil digunakan sebagai fluida utilitas pada switch
condenser aging tank. Berikut adalah skema aliran oiltherm pada masing-
masing peralatan proses :
SC-01 SC-01
(Receiving AT-01 (Melting
Process) Process)
1
250
PU-04
PU-02 3,5 1,5 1
250 240
236
1,5 HEU-02
V-01
PU-03
1 218
60
PU-05
1,3
1
40
40
Gambar VIII.10. Skema Aliran Oiltherm
Spesifikasi mobiltherm oil yang digunakan adalah sebagai berikut :

Komposisi : campuran isomer di-benzyl toluene
Titik didih : 380 oC
Flash point : 200 oC
Fire point : 230 oC
Suhu autoignition : 470 oC
Specific gravity : - pada 200 oC, 920 kg/m3
- pada 300 oC, 852 kg/m3
Cp mean : 2,34 kJ/kg K
87
Spesifikasi Pompa Utilitas-02

Nama alat : Pompa Utilitas
Kode : PU-02
Jumlah :2
Tugas : Memompa mobiloiltherm dari Switch Condenser 01
menuju Agitating Tank 01 dan Vaporizer 01 kapasitas
73422 kg/jam
Power pompa : 16 hp
Kondisi operasi :
Suction
 Tekanan : 1 atm
 Suhu : 250oC
Discharge
 Suhu : 250oC
Frekuensi : 50 Hz
Jumlah kutub :2

Kode : PU-03
Jumlah :1
Tugas : Memompa mobiloiltherm dari Vaporizer 01 menuju
Mixed Point dengan kapasitas 14940 kg/jam
Jenis : Centrifugal pump
88
Kondisi operasi :
Suction
 Tekanan : 1 atm
 Suhu : 60oC
Discharge
 Suhu : 60oC
Head Pompa : 5,99 m
Frekuensi : 50 Hz
Jumlah kutub :2

Kode : PU-04
Jumlah :1
Tugas : Memompa mobiloiltherm dari Switch Condenser 01
(melting process) menuju Mixed Point dengan
kapasitas 131904 kg/jam
Power pompa : 6 hp
Kondisi operasi :
Suction
 Tekanan : 1 atm
 Suhu : 218oC
Discharge
 Suhu : 218oC
89
Head Pompa : 5,99 m

Frekuensi : 50 Hz
Jumlah kutub :2

Kode : PU-05
Jumlah :2
Tugas : Memompa mobiloiltherm dari HEU 01 (melting process)
menuju Mixed Point dengan kapasitas 146844
kg/jam
Kondisi operasi :
Suction
 Tekanan : 1 atm
 Suhu : 60oC
Discharge
 Suhu : 60oC
Head Pompa : 5,90 m
Frekuensi : 50 Hz
Jumlah kutub :2
90
VIII.3. UNIT PENYEDIA UDARA INSTRUMEN

Udara tekan biasanya digunakan sebagai penggerak control
equipment yang bekerja secara pneumatik. Udara instrumen harus dalam
keadaan kering (bebas dari uap air) oleh karena itu udara harus dilewatkan
terlebih dahulu pada bejana pengering yang berisi silika gel untuk
mengurangi kadar uap air didalamnya. Udara tekan diambil dari udara
dilingkungan (atmosfer) yang dihisap menggunakan kompresor dengan
spesifikasi sebagai berikut (perhitungan mirip dengan perhitungan
kompresor udara untuk kebutuhan proses) :
Spesifikasi Kompresor
Nama alat : Kompresor Utilitas
Tugas : Menyediakan udara tekan dari lingkungan untuk
keperluan kontrol dengan kapasitas 108 m3/jam
Kode : CU-01
Jumlah : 1 unit
Jenis alat : Kompresor Piston
Jumlah alat kontrol : 50 unit
Kebutuhan udara/unit : 30 L/menit
Kebutuhan udara total : 108 m3/jam
Kondisi operasi :
Suction :
 Tekanan : 1 atm
 Suhu : 30oC
Discharge :
 Suhu : 65oC
Beban kompresor : 3,41 kW
Daya motor : 6,5 hp
Jenis motor : Motor induksi 220 V, 3 fase
Frekuensi : 50 Hz
Jumlah kutub :2
91
Setelah keluar dari kompresor maka udara akan dimasukkan ke

dalam tangki udara tekan yang telah berisi silika gel untuk menjerap uap
air yang terkandung didalam udara. Berikut adalah spesifikasi tangki udara
yang digunakan :
Tangki Udara
Tugas
: Menampung dan mengeringkan udara dengan silika gel
Jumlah
: 2 unit (untuk mempermudah dalam pergantian silika gel)
Perhitungan :
Jumlah air dalam udara = 7,85 m3/jam
= 5,65 kg/jam
Kemampuan absorbsi silika gel thd. air pd RH 100% = 0,5 kg air/kg silica
Kebutuhan silica = 11,31 kg/jam
Bulk density silica = 48,00 lb/ft3
Volume silika gel
= 0,014 m3/jam
jam = 1
Regenerasi tiap = 168 minggu
V silica = 2,46 m3
Dianggap V silika adalah 40% volume tangki
Dimensi
tangki : H = 1.5 D
V tangki = 6,17 m3
V tangki = p/4*1.5*D^3
maka, D = 1,74 m
H = 2,61 m
VIII.4. UNIT PENYEDIAAN LISTRIK

Listrik digunakan untuk menggerakkan alat-alat proses, yaitu pompa,
kompresor, pengaduk, belt conveyor, bucket elevator serta flaker. Selain
92
untuk alat proses, listrik juga diperlukan sebagai penggerak alat-alat utilitas,
seperti kompresor udara dan pompa serta untuk keperluan lain antara lain
instrumentasi, penerangan dan AC, serta rumah tangga.
VIII.4.1Kebutuhan Listrik untuk Alat Proses

Daftar VIII.8. Data Kebutuhan Listrik Proses
Power (Hp)
No. Alat Kode Jumlah
@ Total
1 Pompa P-02 1 5 5,00
2 Pompa P-03 1 1,5 1,50
3 Pompa P-04 1 1,5 1,50
4 Pompa Refluks P-05 1 0,25 0,25
5 Pompa Refluks P-06 1 0,75 0,75
6 Pompa P-07 1 1 1,00
7 Kompresor C-01 1 7,50 7,50
8 Pengaduk AgitatingTank AT-01 1 4,00 4,00
9 Belt Conveyor B-01 1 1,75 1,75
10 Bucket Elevator E-01 1 0,25 0,25
11 Flaker FL-01 1 13 13
Total 36,50
Kebutuhan listrik untuk alat proses = 36,50 hp
93
VIII.4.2. Kebutuhan Listrik untuk Unit Utilitas

Daftar VIII.9. Data Kebutuhan Listrik Unit Utilitas
No. Alat Daya, hp
1. Pompa molten salt 60
2. Pompa mobiloiltherm 46,25
3. Pompa siklus Dowtherm-A 5,00
4. Pompa-pompa utilitas 88,75
5. Kompresor Udara Tekan 6,5
Jumlah 207,5
Kebutuhan listrik untuk unit utilitas = 207,5 hp
VIII.4.3. Kebutuhan Listrik untuk Keperluan Instrumentasi dan Kontrol

Jumlah kebutuhan listrik untuk keperluan instrumentasi dan
kontrol diperkirakan 10% dari kebutuhan alat proses dan utilitas.
Maka kebutuhan listrik untuk instrumentasi dan kontrol
sebesar = 24,4 hp
VIII.4.4. Kebutuhan Listrik untuk Laboratorium, Rumah Tangga,

Perkantoran, dll
Kebutuhan listrik untuk rumah tangga dll diperkirakan sebesar
25% dari kebutuhan alat proses dan utilitas.
Maka kebutuhan listrik sebesar = 61 hp
Total kebutuhan listrik = (207,5+36,5+24,4+61) hp
= 329,40 hp
Faktor daya ( cos  ) = 0,8
329, 40
Total daya = hp = 411,75 hp = 306,93
0,8
kW = 306,93 kVA
Kebutuhan listrik dipenuhi dari PLN dan sebagai cadangan
digunakan generator listrik.
94
VIII.4.5. Kebutuhan Bahan Bakar untuk Mesin Diesel Cadangan

Daya diesel cadangan = 1000 Kw
Diketahui:
Net Heating Value (NHV) solar = 43100 kJ/kg
Densitas solar = 832 kg/m3
Daya yang dibangkitkan = 306,93 kW = 1104932,27 kJ/jam
Efisiensi pembakaran = 0,4
1104932,27 𝑘𝐽/𝑗𝑎𝑚
Kebutuhan bahan bakar = 𝑘𝐽 = 64,09 kg/jam
43100 ×0,4
𝑘𝑔
64,09 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
Volume bahan bakar = = 0,08 m3/jam
832 𝑘𝑔/𝑚3
Solar disiapkan untuk kebutuhan jika listrik dari PLN mati selama 3
hari (maksimal dan kontinyu), maka bahan bakar yang harus selalu
ada adalah : 3 hari x 24 jam x 0,08 m3/jam = 5,51 m3
Tangki Bahan Bakar

Fungsi : Menyimpan bahan bakar solar
Total kebutuhan bahan bakar = 5,51 m3
Over design 20 %, maka volume tangki = 6,61 m3
Diambil H = 1,2D
V 6, 43
D : 3 3  1,91 m
0,3   0,3  
H : 1,2 x 1,89 m = 2,29 m
VIII.5. Unit Pengolahan Limbah

VIII.5.1 Pengolahan limbah gas
Limbah gas dari operasional pabrik ini berasal dari
 Flue gas sisa pembakaran di furnace
Flue gas hasil pembakaran di furnace akan digunakan untuk
memanaskan Dowtherm-A setelah itu akan dibakar dalam flare
sebelum dilepas ke atmosfer.
 Non-condensable gas hasil pemisahan pada T-02
95
Non-condensable gas hasil pemisahan antara produk keluar SC-01

didalam T-02 akan dialirkan ke flare yang nantinya akan dibakar
sebelum dilepas ke atmosfer.
VIII.5.2. Pengolahan limbah cair
Limbah cair pabrik phthalic anhydride berasal dari :
 Air buangan sanitasi
 Air berminyak dari pompa
 Air limbah dari laboratorium dan limbah cair dari proses
1. Limbah sanitasi
Limbah sanitasi pembuangan air yang sudah terpakai untuk
keperluan kantor dan pabrik lainnya seperti pencucian, air masak
dan lain-lain. Penanganan limbah ini tidak memerlukan hal khusus
karena seperti limbah rumah tangga lainnya. Air buangan ini tidak
mengandung bahan-bahan kimia yang berbahaya. Yang perlu
diperhatikan di sini adalah volume buangan yang diizinkan dan
kemana pembuangan air limbah ini.
2. Air berminyak dari pompa
Air berminyak berasal dari buangan pelumas pada pompa dan alat-
alat lainnya. Pemisahan dilakukan berdasarkan perbedaan berat
jenis. Minyak di bagian atas dialirkan ke tungku pembakar,
sedangkan air di bagian bawah dialirkan ke panampung akhir,
kemudian dibuang.
3. Air Limbah dari Laboratorium dan Limbah Cair dari Proses
Secara umum air limbah yang berasal dari setiap kegiatan di pabrik
phthalic anhydride ini harus diolah agar dapat dibuang ke
lingkungan dengan kisaran parameter air yang sesuai dengan
peraturan pemerintah, yaitu :
▫ COD = maks. 100 mg/l
▫ BOD = maks. 20 mg/l
▫ TSS = maks. 80 mg/l
▫ Oil = maks. 5 mg/l
▫ pH = 6,5 – 8,5
96
Limbah cair dari proses berasal dari hasil atas MD-02 dan limbah
cair pengolahan Maleic Anhydride. Skema pengolahan limbah cair
dapat dirangkum pada diagram dibawah ini :
Limbah Cair
Sanitasi Pompa Proses dan Laboratorium
Dibuang Bak Equalisasi
Oil Separator
Dibakar
Floculant Pre Treatment
Floculant Treatment
Bak Sedimentasi 1
pH Control
Biological Treatment
Belt Pressfilter Bak Sedimentasi 2
Biological Treatment 2
Pupuk Bak Sedimentasi 3
Gambar VIII.11. Skema Pengolahan Limbah Cair
VIII.5.3. Pengolahan limbah padat

Limbah padat berupa lumpur / pasir yang dihasilkan dari unit
pengolahan air dimanfaatkan sebagai penimbun yang sebelumnya
diturunkan kadar airnya. Adapun limbah padat yang berasal dari toilet
diolah di septic tank.
97
Prarancangan Pabrik Phthalic Anhydride dari o-Xylene dan Udara dengan
Kapasitas 80.000 ton/tahun
BAB IX
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
A. LOKASI PABRIK
Pemilihan lokasi pembangunan pabrik yang optimum dilihat baik dari aspek
teknis seperti letak pusat industri, fasilitas-fasilitas pendukung yang tersedia (air,
utilitas, dll.) maupun aspek non-teknis (ekonomi, sosial, hukum). Faktor-faktor
penting yang perlu dipertimbangkan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah :
a) Daerah pemasaran
Phthalic anhydride merupakan senyawa yang dibutuhkan sebagai bahan utama
produksi plasticizer. Oleh karena itu, lokasi pendirian pabrik akan lebih
menguntungkan jika didirikan di suatu kawasan industri yang memerlukan
phthalic anhydride.
b) Ketersediaan bahan baku
O-xylene tidak diproduksi di Indonesia, sehingga o-xylene harus diimpor.
Lokasi pabrik harus dekat dengan pelabuhan untuk menjaga suplai bahan baku
tetap kontinyu dan untuk menghemat biaya transportasi bahan baku.
c) Ketersediaan energi, air, utilitas lainnya
Dalam operasinya, pabrik membutuhkan air, energi, dan kebutuhan utilitas
lainnya untuk berbagai keperluan, baik untuk keperluan proses, pendingin atau
kebutuhan lainnya. Oleh karena itu, lokasi pabrik hendaknya berdekatan
dengan sumber air seperti sungai, waduk, atau laut sehingga ketersedian air
terjamin. Sumber energi, steam, dan listrik juga henadaknya dekat dengan
lokasi pabrik.
d) Ketenagakerjaan
Tenaga kerja merupakan pihak yang menjalankan proses produksi pabrik,
sehingga performa tenaga kerja mempengaruhi kinerja pabrik. Maka dipilih
lokasi yang sanggup memenuhi spesifikasi tersebut agar jalannya produksi
lancar.
e) Transportasi
98
Lokasi pabrik harus didukung dengan infrastruktur transportasi yang baik,

melalui jalur darat maupun laut untuk mempermudah proses transportasi bahan
baku maupun produk.
f) Kondisi geografis dan sosial
Lokasi pabrik sebaiknya terletak di daerah yang relatif aman dari bencana alam
layaknya gempa bumi, longsor, dan lain-lain. Selain itu, lokasi pendirian pabrik
sebaiknya juga memperhatikan kondisi sosial masyarakat di sekitar produksi.
Dukungan dari masyarakat sekitar sangat membantu dalam perkembangan
suatu pabrik. Kebijakan pemerintah setempat juga turut mempengaruhi lokasi
pabrik. Jumlah lahan yang tersedia pun menjadi acuan penting.
Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan tersebut, maka terdapat dua

alternatif lokasi pendirian pabrik phthalic anhydride, yaitu Kawasan Industri
Gresik, Propinsi Jawa Timur dan Kawasan Industri Cilegon, Propinsi Banten.
Berikut tabel komparasi faktor-faktor pendukung pemilihan lokasi pabrik.
Daftar IX.1. Perbandingan Faktor Pendukung Pemilihan Lokasi Pabrik di Indonesia

Nomor Aspek Cilegon, Banten Gresik, Jawa Timur
1 Daerah Pemasaran Tersedia Tersedia
2 Ketersediaan bahan baku (impor) Akses dari Akses dari
Pelabuhan Merak Pelabuhan Gresik
3 Ketersediaan air, energi, dan Tersedia Tersedia
utilitas lainnya
4 Ketenagakerjaan Tersedia Tersedia
5 Transportasi Infrastruktur cukup Relatif padat
baik, relatif lancar
6 Kondisi geografis dan sosial Jauh dari Relatif dekat dengan
pemukiman, lahan pemukiman, lahan
tersedia terbatas
Setelah meninjau hasil komparasi pada Daftar 6, maka lokasi yang dipilih
untuk permbangunan pabrik phthalic anhydride adalah pada Kawasan Industri
99
Cilegon, Propinsi Banten. Pertimbangan – pertimbangan yang mendasari pemilihan

Kota Cilegon adalah sebagai berikut :
1. Bahan baku o-xylene diperoleh dari hasil impor. Cilegon sebagai kawasan
industri sangat dekat dengan pelabuhan laut Merak sehingga biaya
transportasi bahan baku dapat lebih ditekan. Kapasitas pelabuhan Merak pun
juga relatif cukup besar.
2. Walaupun sebagian besar pabrik yang menggunakan phthalic anhydride di
kawasan Jawa Barat dan Banten bertempat di kawasan Tangerang seperti PT
Pardic Jaya Chemical, PT Eternal Buana Chemical Industries, PT Ina Kansai
Perkasa (industri alkyd resin) dan PT Indopolymers Adiputra (industri DOP),
namun transportasi phthalic anhydride dalam fase padat sangat feasible
dilakukan melalui jalur darat dari Cilegon ke Tangerang.
3. Penyediaan air diperoleh dari air laut yang harus melalui proses desalinasi
terlebih dahulu sebelum digunakan. Cilegon merupakan kawasan industri
terpadu. Dimungkinkan juga kebutuhan utilitas seperti steam, air, dan listrik
disediakan oleh sejumlah pabrik tertentu.
4. Kebutuhan tenaga kerja untuk pabrik phthalic anhydride ini dapat dipenuhi
dari wilayah di sekitar dekat pabrik. Adanya pabrik ini akan menyerap
tenaga kerja sehingga dapat mengurangi tingkat pengangguran.
5. Harga tanah di daerah Cilegon telah diatur oleh pemerintah dan ditetapkan
sebagai kawasan industri sehingga tidak perlu pembebasan tanah penduduk.
Dikarenakan Cilegon sebagai kawasan industri maka perluasan pemukiman
penduduk dibatasi untuk memperlancar perluasan area pabrik. Pemerintah
daerah setempat pun banyak memberi kemudahan bagi pengembangan pabrik
sehingga hal ini akan membantu industri-industri yang didirikan disana.
Ketersediaan lahan di Cilegon pun lebih besar dibandingkan Kawasan
Industri Gresik yang relatif padat, begitu pula dengan infrastruktur
transportasinya.
100
B. TATA LETAK PABRIK

Lokasi pabrik berada di daerah Cilegon, Banten. Alasan pemilihan daerah ini
adalah karena lokasinya dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan dalam transportasi
bahan baku o-xylene dari Singapura.
Gambar IX.1. Lokasi Pabrik

Dalam penyusunan layout alat-alat proses diusahakan sesuai dengan urutan kerja
dan fungsi masing- masing alat. Tata letak alat proses didesain dengan pertimbangan yaitu :
1. Letak peralatan berada dalam lokasi yang memadai, sehingga memberikan
cukup ruang gerak dalam pemasangan, perawatan maupun perbaikan.
2. Tata letak peralatan dilakukan berdasarkan urutan prosesnya, sehingga diperoleh
efisiensi secara teknis dan ekonomis serta memudahkan dalam kontrol,
pengawasan, dan keleluasaan gerak operator.
3. Peralatan pabrik disusun sedemikian rupa, terutama untuk alat-alat yang
beresiko tinggi diberi jarak yang cukup sehingga memudahkan dalam
penanggulangan bahaya baik berupa kecelakaan kerja maupun kebakaran.
4. Unit utilitas dan sumber tenaga ditempatkan terpisah dari area proses sehingga
dapat menjamin operasi berjalan dengan aman.
5. Penempatan peralatan pabrik harus mempertimbangkan adanya penambahan unit
baru, sehingga tidak menimbulkan kesulitan di masa yang akan datang.
101
6. Jalan-jalan dalam pabrik harus cukup lebar dan memperhatikan faktor

keselamatan manusia, sehingga lalu lintas dalam pabrik dapat berjalan dengan
baik. Perlu dipertimbangkan juga adanya jalan pintas jika terjadi keadaaan
darurat.
7. Letak alat-alat ukur dan alat kontrol harus mudah dijangkau operator. Letak
kantor dan tangki produk, bahan baku serta bahan penunjang harus mudah
dijangkau dari jalan utama.
Denah keseluruhan dan tata letak alat proses dapat dilihat pada Gambar 4 dan 5
berikut :
102
Pos Pintu Masuk Utama

Satpam
Area Taman Area Taman

Masjid
Area Parkir
Wisma
Kantor Pusat Kantor Pusat
Jalan
Jalan
Jalan
Jalan
Jalan
Kantor
Lingkungan Kantor K3
Hidup
Kantor Perpus-
RnD takaan Kantin P3K
Area Taman Area Taman
Pos
pemeriksaan Jalan
Pos
pemeriksaan
Power
Station
Laboratorium Bengkel
Control Room
Fire
Station
Jalan
Jalan
Fuel
Utilitas
Storage
Area Proses
Area
pengemban
gan
Area Tangki dan Gudang

Unit Pengolahan
Limbah
Jalan
Gambar IX.2. Denah Pabrik Keseluruhan
103
CD- RB- RB- CD-

01 01 02 02 B-
01
-01
BC
AT-01 AT-01 AT-01 FL-01
BC
-01
MD-01 MD-02 B-
01
AC-01
P-06
SC-01 SC-01
P-05
P-04
R-01 R-01 R-01

P-03 T-01
V-01
P-02
F-01
FD-01
C-01
Skala 1:500 Keterangan alat :

AC : Accumulator FL : Flaker
AT : Agitating Tank MD : Menara Distilasi
B : Bin P : Pompa
BC : Belt Conveyor R : Reaktor
C : Compressor RB : Reboiler
CD : Condensor SC : Switch Condenser
F : Furnace T : Tangki
FD : Flash Drum V : Vaporizer
Gambar IX.3. Layout Alat Proses
104
80.000 ton/tahun
BAB X
PERTIMBANGAN ASPEK KESELAMATAN, KESEHATAN KERJA, DAN
LINGKUNGAN
A. PENDAHULUAN
Perancangan suatu pabrik kimia wajib mempertimbangkan aspek keselamatan, kesehatan
kerja dan lingkungan. Hal ini dilakukan untuk menjamin keselamatan dan kesehatan para pegawai
serta masyarakat yang tinggal di sekitar pabrik tersebut. Pada dasarnya setiap bahan, alat, maupun
kondisi operasi memiliki hazard-nya masing-masing, sedangkan resiko yang terjadi tergantung
pada sistem keamanan dan perilaku kerja yang diterapkan. Jika pabrik memiliki sistem safety yang
baik, maka dapat menurunkan resiko terjadinya kecelakaan kerja. Demikian pula dengan perilaku
kerja para pegawai, jika para pegawai aware dengan hazard yang ada dan berusaha untuk selalu
bertindak sesuai peraturan yang diterapkan maka tingkatan resiko juga dapat diturunkan.
Selain keamanan dan kesehatan kerja, aspek lingkungan juga perlu mendapat perhatian
khusus. Aspek lingkungan meliputi pengelolaan dan pembuangan limbah yang dihasilkan agar
tidak mencemari lingkungan dan mengganggu masyarakat, terutama yang tinggal di sekitar lokasi
pabrik. Pembuangan limbah dilakukan dengan memperhatikan peraturan yang ada di daerah pabrik
tersebut didirikan. Oleh karena itu, identifikasi hazard terhadap bahan maupun limbah wajib
dilakukan.
Pada perancangan pabrik phthalic anhydride dengan bahan baku o-xylene dan udara
dengan kapasitas 80.000 ton/tahun ini terdapat beberapa spot yang memiliki hazard yang cukup
besar seperti pada alat reaktor yang memiliki hazard cukup besar karena beroperasi pada tekanan
dan suhu yang cukup tinggi. Oleh karena itu diperlukan alat-alat kontrol dan proteksi yang bisa
meminimalisir kemungkinan realisasi hazard pada alat tersebut.
Dari segi bahan yang harus ditangani secara umum tidak memiliki hazard yang besar bila
mengacu pada data MSDS bahan-bahan yang dipakai. Namun kemungkinan hazard menjadi
sangat besar bila beberapa bahan tersebut harus digabungkan dalam proses. Seperti pada mixing
valve yang menggabungkan antara o-xylene dan udara. Diperlukan kehati-hatian dalam proses
mixing tersebut karena bila kadar o-xylene berada dalam flammability limitnya maka seketika
akan terjadi ledakan.
Oleh karena itu mengingat hazard yang cukup besar dari pabrik ini maka sangat penting
105
80.000 ton/tahun
untuk dilakukan analisis dan perancangan yang cukup mendetail terhadap sistem safety yang
mencakup alat kontrol, pengelolaan bahan, dan pengolahan limbah pada seksi proses dan utilitas
pabrik ini.
B. IDENTIFIKASI HAZARD BAHAN
Untuk mengidentifikasi hazard yang terkandung dalam bahan-bahan yang terlibat dalam
keseluruhan pabrik maka dilakukan risk assesment terhadap bahan-bahan tersebut dan risk
assesment didasarkan dari data MSDS bahan.
Daftar X.1. Tabel Identifikasi Hazard Bahan
BAHAN BAKU
Hazard
Keterangan Pengelolaan
radioactive
flammable
corrosive
explosive
oxidizing
Bahan
irritant
Toxic
Liquid. Auto
ignition
temperature :
463oC.
Disimpan dalam tangki
Slightly
tertutup dan ditempatkan
explosive
jauh dari unit yang
bila terkena
memicu terjadinya
flame.
o-Xylene (C8H10) √ √ kebakaran misalnya
Reaktif
furnace. Jauhkan dari
dengan
nyala api dan panas
oxidizing
karena sifat bahan yang
agent.
flammable.
Flammability
Limit Lower
0,9% Upper
6,7%
m-Xylene (C8H10) √ √
106
80.000 ton/tahun
Liquid.
Slightly Disimpan dalam tangki
toxic. tertutup dan ditempatkan
Autoignition jauh dari unit yang
temperature : memicu terjadinya
527oC. LFL kebakaran misalnya
:1,1% UFL furnace. Jauhkan dari
:7%. Sangat nyala api dan panas
berbahaya karena sifat bahan yang
bila terkena flammable.
kulit.
Tidak ada penanganan
khusus. Langsung
Udara (N2 dan O2)
diambil dan dibuang ke
lingkungan.
PRODUK
Jaga tangki penyimpanan
tetap kering, jauh dari
Solid. LFL :
Phthalic Anhydride sumber penyalaan, dan
√ √ 1,7% UFL
(C8H4O3) cukup ventilasi. Jangan
10,4%.
disimpan dibawah suhu
25oC.
Solid. LFL : Disimpan dalam tangki
1,4% UFL : tertutup dan ditempatkan
7,1%. jauh dari sumber nyala.
Maleic Anhydride
√ √ √ Reactive Simpan dalam tempat
(C4H2O3)
with yang dingin dan
oxidizing hindarkan kontak dengan
agents, oxidizing agents,
107
80.000 ton/tahun
reducing reducing agents, acids,

agents, acids, dan moisture.
and moiture.
IMPURITIES LAIN
Jaga tangki tertutup dan
dingin namun tetap
C7H6O2 (Benzoic Acid) √ Solid memiliki ventilasi yang
memadai. Jauhkan dari
sumber nyala api.
dingin namun tetap
C8H8O2 (Toluic Acid) √ Solid memiliki ventilasi yang
sumber nyala api.
Solid. Flash
point :
152oC. Simpan dalam tangki
C8H6O2 (Phthalide) √ Reactive yang dingin dan kering
with serta tertutup rapat.
oxidizing
agent
dingin namun tetap
C5H6O4 (Citraconic Solid.
√ memiliki ventilasi yang
Acid) Higroskopis.
sumber nyala api.
Solid. Flash
Phthalic Acid √
Point 168oC
108
80.000 ton/tahun

dingin. Jauhkan dari
sumber nyala api.
BAHAN PENDUKUNG
Jaga tangki tetap
Solid.
tertutup, dingin dan
Reactive
V2O5 (Vanadium Oxide) √ √ memiliki ventilasi yang
with acids,
cukup. Hindarkan kontak
alkalis.
dengan acid dan alkali.
Solid.
Jaga tangki tetap
Reactive
tertutup, dingin dan
with acids
TiO2 (titanium oxide) √ memiliki ventilasi yang
and slightly
cukup. Hindarkan kontak
reactive with
dengan acids
metals
Flash point
210oC. LFL : Tutup rapat tangki
0,9% UFL : penyimpanan bila tidak
7,0%. digunakan. Selalu beri
Mobiloiltherm √ Boiling point label diluar tangki.
316oC. Jauhkan dari oxidizing
Reactive agents dan material yang
with strong mudah terbakar.
oxidizers
Tutup rapat tangki
Flash point
penyimpanan bila tidak
113oC.
Dowtherm-A √ digunakan. Selalu beri
Boiling point
label diluar tangki.
400oC.
Jauhkan dari oxidizing
109
80.000 ton/tahun
agents dan material yang

mudah terbakar.
UTILITAS
Solid.
Reactive
with
reducing
Bagian dalam tangki
agents,
penyimpan dilapisi
combustible
dengan polyethylene
materials,
untuk mencegah
organic
Kaporit (Ca(OCl)2) √ √ √ √ terjadinya korosi.
materials,
Hindarkan kontak
acids,
dengan reducing agents,
moisture.
combustible materials,
Extremely
acids, dan moisture.
corrosive in
presence of
aluminum
and zinc.
Solid. Jaga tangki tetap
Reactive tertutup, dingin, dan
Tawas (Al2(SO4)3.(14-
√ with memiliki ventilasi yang
18)H2O
oxidizing cukup. Hindarkan kontak
agents. dengan oxidizing agents.
Solid. Jaga tangki tetap
Kalsium hidroksid
√ Reactive tertutup, dingin, dan
(Ca(OH)2)
with acids memiliki ventilasi yang
110
80.000 ton/tahun
cukup. Jangan
menyimpan bahan
dibawah suhu 25oC.
Hindarkan kontak
dengan acids.
Daftar X.2. Tabel Identifikasi Potensi Paparan Bahan Kimia

Identifikasi potensi paparan bahan kimia
. Hazard Pengelolaan
Kerusakan Paru-Paru
Kerusakan Organ
KerusakanGinjal
Tubuh Lainnya
Mutasi Gen
Kanker
Iritasi
Jenis Paparan
Operator menggunakan splash googles, full suit,

o-Xylene (C8H10) √ √ √
gloves, boots, and vapor respirator.
Operator menggunakan splash googles, full suit,

m-Xylene (C8H10) √ √ √
gloves, boots, and vapor respirator.
phthalic anhydride Operator menggunakan splash googles, full suit,

√ √ √
(C8H4O3) gloves, boots, and vapor respirator.
maleic anhydride Operator menggunakan splash googles, full suit,

√ √ √
(C4H2O3) gloves, boots, and vapor respirator.
C7H6O2 (benzoic Operator harus menggunakan wearpack, masker, dan

√ √
acid) gloves.
C8H8O2 (toluic acid) √ Operator harus menggunakan gloves.
C8H6O2 (phthalide) √ Operator harus menggunakan gloves.
C5H6O4 (citraconic
√ Operator harus menggunakan gloves.
acid)
C8H6O4 (phthalic Operator harus menggunakan wearpack, masker, dan
√ √
acid) gloves.
111
80.000 ton/tahun
V2O5 (vanadium Operator harus menggunakan wearpack, masker, dan

√ √
pentaoxide) gloves.
Operator harus menggunakan wearpack, masker, dan
TiO2 (titanium oxide) √ √
gloves.
Mobiloiltherm √
gloves.
Dowtherm-A
Kaporit (Ca(OCl)2 √ √ √
gloves.
Tawas (Al2(SO4)3.(14- Operator harus menggunakan wearpack, masker, dan
√ √
18)H2O gloves.
Kalsium hidroksid Operator harus menggunakan wearpack, masker, dan
√ √
(Ca(OH)2) gloves.
Oli pelumas √
gloves.
Operator harus menggunakan wearpack, masker,
Bahan bakar minyak √ √ √
goggles dan gloves
C. IDENTIFIKASI HAZARD LIMBAH

Limbah yang dihasilkan dari pabrik juga perlu diidentifikasi hazard nya agar dapat dikelola
dan ditangani dengan baik dan bijak. Berikut adalah identifikasi hazard untuk limbah gas, cair dan
padat yang dihasilkan dari keseluruhan proses.
Daftar X.3. Tabel Identifikasi Hazard Limbah
A Identifikasi hazard emisi gas yang ada dalam proses
. Hazard
Keterangan Pengelolaan
Pembentukan
Asam
Pemanasan
Pengikisan
Kerusakan
Ekologi
SMOG
Toksik
Global
Ozon
No EMISI SUMBER
Hujan
Efisiensi bahan bakar dengan

Flue Gas,
1 CO2 √ pengaturan flow udara dan insulasi
AC-01
yang baik
112
80.000 ton/tahun
Hidrokarbon Efisiensi bahan bakar dengan

2 CH4 Flue Gas √ sisa dari hasil pengaturan flow udara dan insulasi
pembakaran yang baik
Efisiensi bahan bakar dengan
Flue Gas,
3 CO √ pengaturan flow udara dan insulasi
AC-01
yang baik
B Identifikasi hazard limbah cair yang ada dalam proses
. Hazard
Mencemari Sumber Air
Mendegradasi kualitas
Meracuni manusia
Meracuni biota air
Merusak ekologi
Pengelolaan
No Limbah Cair Sumber
air
Peumahan dan Dapat langsung dibuang ke lingkungan

1 Sanitasi √
Perkantoran karena tidak terlalu berbahaya
2 Laboratorium Laboratorium √ √ √ Dialirkan ke unit pengolahan limbah cair
Proses dan Oli bekas ditampung untuk kemudian dijual

3 Oli bekas √ √ √
Utilitas ke pabrik pengolahan oli bekas
Air pencuci
4 Utilitas √ √ Dialirkan ke unit pengolahan limbah cair
sand filter
C Identifikasi hazard limbah padat yang ada dalam proses
No. Limbah Padat Sumber Hazard Pengelolaan
113
80.000 ton/tahun
Sumber Air
Mencemari
Radioaktif
Lain-lain
Merusak
Ekologi
Toxic
1 Sludge Clarifier √ Dibuat landfill
2 V2O5-TiO2 Katalis R-01 √ Diolah pada pengolahan limbah padat
D. IDENTIFIKASI HAZARD ALAT

Identifikasi hazard terhadap alat yang terlibat baik dalam proses maupun utilitas juga
sangat urgent dilakukan untuk meminimalisir realisasi hazard dari masing-masing alat. Berikut
adalah daftar identifikasi hazard dari alat-alat yang terlibat dalam keseluruhan proses.
Daftar X.4. Tabel Identifikasi Hazard Alat Proses
A Identifikasi hazard kondisi peralatan proses
Hazard
Komposisi
Kuantitas
Tekanan
Putaran
No Peralatan Simbol Keterangan Pengelolaan

Elevasi
tinggi
Suhu
Tangki
Dipasang level
1 penyimpan T-01 √ P = 1 atm T =30oC
indicator
o-xylene
Dipasang temperature
2 Vaporizer V-01 √ √ P = 6,7 atm T = 228,1oC
controller
Flash Dipasangi level
3 FD-01 √ P = 6,7 atm T = 228,1oC
Drum controller
Mixing Dipasang ratio
4 MV-02 √ P = 6,7 atm T = 228,1oC
Point 2 controller
114
80.000 ton/tahun
Dipasangi temperature
5 Furnace F-01 √ √ P = 6,7 atm T = 350oC
controller
Dipasangi temperature
controller yang
terhubung dengan
pendingin, pressure
controller, pressure
6 Reaktor R-01 √ √ √ P = 6,5 atm T = 350oC
relief valve dan isolator
agar panas tidak
terbuang keluar dan
segi keamanan untuk
operator
controller yang
terhubung dengan
pendingin/pemanas,
Switch pressure indicator,
7 SC-01 √ √ P = 1,3 atm T = 350oC
Condenser pressure relief valve
dan isolator agar panas
tidak terbuang keluar
dan segi keamanan
untuk operator
Accumulat Dipasang level
8 AC-01 √ √ P = 1,1 atm T=130oC
or controller
controller yang
Agitating terhubung dengan
9 AT-01 √ √ √ √ P = 2,5 atm T = 150oC
Tank pemanas, pressure
controller, pressure
relief valve dan isolator
115
80.000 ton/tahun
agar panas tidak

terbuang keluar dan
segi keamanan untuk
operator
Menara MD-01,
10 √ √ √ P = 3,6 atm T=350oC controller dan level
Distilasi MD-02
indicator
11 Flaker FL-01 √ √ P = 1,2 atm T = 150oC
controller
Daftar X.5. Tabel Analisis “What If” Alat Proses

What If
No Alat Simbol Penyebab Akibat Rekomendasi
Question
Apa yang
terjadi jika Tidak ada cairan yang
Aliran fluida
temperatur di diuapkan dalam vaporizer
pemanas
dalam sehingga menyebabkan
terlalu besar Dipasang temperature
vaporizer over heating
controller pada aliran
meningkat?
1 Vaporizer V-01 keluar vaporizer yang
Apa yang
terhubung dengan aliran
terjadi jika
Alirah fluida Cairan terakumlasi didalam fluida pemanas masuk
temperatur di
pemanas vaporizer sehingga
dalam
terlalu kecil menyebabkan overflow
vaporizer
menurun?
116
80.000 ton/tahun
Apa yang
terjadi jika
Aliran dari Cairan didalam FD-01
ketinggian
vaporizer terakumulasi dan
cairan didalam Dipasang level controller
naik menyebabkan overflow
FD-01 pada FD-01 yang
meningkat? terhubung dengan aliran
2 Flash Drum FD-01
Apa yang cairan keluar. Sehingga
terjadi jika ketinggian cairan dalam
Aliran dari
ketinggian Cairan dalam FD-01 akan FD-01 dapat terjaga.
vaporizer
cairan didalam habis
turun
FD-01
menurun?
Apa yang
terjadi jika Flow o- Dipasang flow controller
rasio udara dan xylene yang disatukan dengan
Mixing MV- o-xylene dan/atau ratio controller untuk
3 Terjadi ledakan
Point 2 02 berada dalam udara memastikan bahwa rasio
kisara kurang atau udara dan o-xylene
Flammability berlebih berada diluar FL
Limits?
Apa yang
Panas yang Dipasang temperature
terjadi jika
disuplai Konversi o-xylene menjadi controller pada aliran
suhu di aliran
kedalam phthalic anhydride dalam keluar furnace yang
gas keluar
furnace reaktor rendah dihubungkan dengan
reaktor
4 Furnace F-01 kurang flowrate bahan bakar
menurun?
dan udara yang
Apa yang
Panas yang digunakan sebagai
terjadi jika Bisa terjadi hotspot dalam
disuplai sumber panas pada
suhu di aliran katalis reaktor
kedalam furnace
gas keluar
117
80.000 ton/tahun
reaktor furnace
meningkat? berlebihan
Apa yang akan
Panas yang
terjadi jika
disuplai oleh Bisa terjadi hotspot dalam
suhu di dalam Dipasang temperature
furnace katalis reaktor
reaktor controller pada beberapa
berlebih
meningkat? titik disepanjang tube
Apa yang akan yang dihubungkan
Panas yang
terjadi jika Konversi o-xylene menjadi dengan aliran molten salt
disuplai oleh
5 Reaktor R-01 suhu di dalam phthalic anhydride dalam masuk
furnace
reaktor reaktor rendah
kurang
menurun?
Apa yang akan
terjadi jika Terjadi
Dipasang pressure relief
tekanan di reaksi run Tangki meledak
valve
dalam reaktor away
meningkat?
Apa yang
terjadi jika Suhu gas Dipasang temperature
Proses pemadatan dan
suhu didalam keluaran controller yang
kondensasi tidak berjalan
switch reaktor terhubung dengan aliran
sempurna
Switch condenser tinggi pendingin masuk
Condenser meningkat?
6 SC-01
(Receiving Apa yang Terlalu banyak padatan
Suhu gas Dipasang temperature
Process) terjadi jika yang terpadatkan sehingga
keluaran controller yang
suhu didalam berpotensi menimbulkan
reaktor terhubung dengan aliran
switch block aliran yang berujung
terlalu pendingin masuk dan
condenser pada naiknya tekanan SC-
rendah dipasang relief valve
menurun? 01 dan ledakan SC-01
118
80.000 ton/tahun
Apa yang
terjadi jika Padatan
suhu didalam yang ingin Overheating yang dapat
switch dicairkan mengakibatkan ledakan
Switch condenser sudah habis Dipasang temperature
Condenser meningkat? controller yang
(Melting Apa yang terhubung dengan aliran
Padatan
Process) terjadi jika Padatan tidak tercairkan pemanas masuk
yang ingin
suhu didalam semua sehingga
dicairkan
switch mengakibatkan blocking
terlalu
condenser pada proses selanjutnya
banyak
menurun?
Apa yang
terjadi jika Cairan didalam AC-01
ketinggian Aliran dari terakumulasi melebihi
cairan didalam SC-01 naik batas normalnya dan Dipasang level controller
AC-01 menyebabkan overflow pada AC-01 yang
meningkat? terhubung dengan aliran
7 Accumulator AC-01
Apa yang cairan keluar. Sehingga
terjadi jika ketinggian cairan dalam
Cairan dalam AC-01 akan
ketinggian Aliran dari FD-01 dapat terjaga.
habis menyebabkan
cairan didalam SC-01 turun
kavitasi pada P-03
AC-01
menurun?
Apa yang
terjadi jika Aliran dari Dipasang level controller
Akumulasi cairan di dalam
Agitating ketinggian AC-01 yang terhubung dengan
8 AT-01 AT-01 menyebabkan
Tank cairan didalam terlalu aliran cairan keluar AT-
tangki overflow
AC-01 banyak 01
meningkat?
119
80.000 ton/tahun
Apa yang
terjadi jika Aliran dari
Cairan dalam AT-01 habis
ketinggian AC-01
dan dapat mengakibatkan
cairan didalam terlalu
overheating
AC-01 sedikit
menurun?
Apa yang akan Dipasang temperature
Panas yang
terjadi jika Uap yang terbentuk akan controller yang
disuplai oleh
suhu di dalam semakin banyak dapat terhubung dengan aliran
pemanas
AT-01 menyebabkan overpressure pemanas masuk dan
terlalu besar
meningkat? dipasang relief valve
Apa yang akan
Panas yang Dipasang temperature
terjadi jika Konversi phthalic acid
disuplai oleh controller yang
suhu di dalam menjadi phthalic anhydride
pemanas terhubung dengan aliran
AT-01 kecil
terlalu kecil pemanas masuk
menurun?
Apa yang
terjadi jika Tidak ada cairan yang dipasang level controller
MD- Suhu di
level cairan di masuk ke dalam reboiler, yang dihubungkan ke
01, dalam MD
dalam stage akan terjadi overheating di arus bottom product
MD- terlalu besar
paling bawah dalam reboiler keluar menara distilasi 1
02,
Menara terlalu rendah?
RB-
Distilasi, Pemisahan antara dua
9 01, Dipasang temperature
Reboiler, Suplai panas komponen yang diinginkan
RB- Apa yang controller untuk aliran
Condenser pada tidak akan berlangsung
02, terjadi jika keluar condenser dan
condenser dengan baik karena
CD- suhu di dalam reboiler yang akan
dan/atau perubahan titik
01, MD terlalu dihubungkan dengan
reboiler kesetimbangan yang
CD-02 besar? aliran masuk pendingin
tidak sesuai mengakibatkan kemurnian
dan pemanas.
produk berubah.
120
80.000 ton/tahun
Apa yang Dipasang temperatur

Panas yang Padatan hasil keluar flaker
terjadi jika controller untuk padatan
disuplai oleh tidak dapat langsung
10 Flaker FL-01 suhu padatan keluar flaker yang
flaker terlalu dipacking karena suhunya
keluar flaker dihubungkan dengan
kecil masih tinggi
terlalu besar? aliran pendingin masuk
Daftar X.6. Tabel Identifikasi Hazard Plant Layout dan Lokasi Proses
Identifikasi hazard plant layout dan lokasi proses
Hazard Pengelolaan
Pelepasan Bahan
Operability and
Maintainability
Kebakaran
Berbahaya
Ledakan
PLANT LAYOUT
1. Letak tangki - Tangki penyimpan diberi tanggul dengan kapasitas tanggul

√ √
penyimpan bahan baku minimum 100% dari volume tangki
121
80.000 ton/tahun
dan produk terhadap area - Tangki penyimpan bahan baku ditempatkan di dekat
proses dermaga untuk memudahkan proses loading/unloading
- Tangki penyimpan produk diletakkan 500 m dari area
proses agar ketika loading/unloading produk ke kendaraan
tidak membahayakan area proses
- Jarak antar tangki minimal 2 kali diameter tangki tersebut.
- HE diletakkan di pinggir area proses, dengan ujung
menghadap jalan
- Bagian samping HE (arah memanjang) diberi ruang selebar
2. Heat Exchanger √
min. 1,5 kali panjang HE untuk memberikan cukup tempat
ketika pemisahan bundle tube terhadap shell pada waktu
maintenance
Jarak antar reaktor dan reaktor dengan alat proses lain
3. Reaktor √ √
minimal 2 kali diameter reaktor tersebut.
- Pompa ditempatkan di area yang mudah dijangkau untuk
4. Pompa √ memudahkan saat maintenance.
- Jarak antara 2 pompa terdekat minimal 2 meter
L/D menara distilasi yang relatif besar (3-7) mengakibatkan
luas area yang ditempati menara distilasi harus memiliki
5. Menara Distilasi √ √
panjang minimal 2L untuk mengantisipasi adanya gangguan
berupa dorongan angin.
Furnace diletakkan cukup jauh dari area tangki dan area
6. Furnace √ proses lain karena dikhawatirkan akan membahayakan area
lain pada saat terjadi masalah pada furnace.
LOKASI PROSES
Area proses dibangun 2 km dari gedung perkantoran,
1. Jarak antara area proses
√ √ √ sehingga mengurangi resiko terhadap karyawan kantor dan
dengan gedung kantor
memberikan waktu yang cukup untuk proses evakuasi.
2. Jarak antara area proses Area proses dibangun 2,5 km dari jalan raya, sehingga
√ √ √
dengan jalan raya mengurangi resiko terhadap pengguna jalan raya.
3. Jarak antara area proses Area proses dibangun 6 km dari pemukiman penduduk
dengan pemukiman √ √ √ terdekat, sehingga mengurangi resiko terhadap penduduk dan
penduduk memberikan waktu yang cukup untuk proses evakuasi.
4. Keterbatasan kondisi Konstruksi :
geografis area pabrik - Tahan terhadap gempa minimal 5 skala richter
terkait dengan: gempa, √ √ Elevasi :
petir, banjir dan bencana - alat yang memiliki ketinggian lebih dari 18 m dipasang
alam lainnya. penangkal petir.
Daftar X.7. Tabel Identifikasi Hazard Alat Utilitas Penyedia Air
122
80.000 ton/tahun
B Identifikasi hazard kondisi peralatan utilitas penyedia air

Hazard
Komposisi
Kuantitas
Tekanan
Putaran
Elevasi
tinggi
Suhu
P = 1 atm
1 Kolam Ekualisasi √ Dipasang level controller
T =30oC
P = 1 atm
2 Bak Sedimentasi √ Dipasang level controller
T =30oC
P = 1 atm
3 Bak Koagulasi √ Dipasang level controller
T =30oC
P = 1 atm
4 Clarifier √ Dipasang level controller
T =30oC
Bak Penampung P = 1 atm
5 √ Dipasang level controller
Sementara T =30oC
P = 1 atm
6 Sand Filter √ -
T =30oC
P = 1 atm
7 Fitered Water Tank √ √ Dipasang level controller
T =30oC
P = 1 atm
8 Tangki Klorinasi √ Dipasang level controller
T =30oC
P = 1 atm
9 Bak Distribusi Air √ Dipasang level controller
T =30oC
P = 1 atm Dipasang temperature
10 Cooling Tower √ √
T =30oC controller
P = 1 atm
11 Hot Water Basin √ Dipasang level controller
T =30oC
P = 1 atm
12 Cold Water Basin √ Dipasang level controller
T =30oC
123
80.000 ton/tahun
Daftar X.8. Tabel Analisis “What If” Utilitas Penyedia Air

No Alat What If Question Penyebab Akibat Rekomendasi
Apa yang terjadi jika level
PUA-02 mengalami Dapat terjadi Dipasangi level
cairan didalam kolam
trouble overflow pada kolam controller yang
meningkat?
Kolam terhubung pada
1 Kolam kosong dan
Ekualisasi Apa yang terjadi jika level valve keluar dan
PUA-01 mengalami mengakibatkan
cairan didalam kolam memasang pompa
trouble kavitasi pada PUA-
menurun? back-up
02
cairan didalam bak
trouble overflow pada bak controller yang
meningkat?
Bak terhubung pada
2 Bak kosong dan
Sedimentasi Apa yang terjadi jika level valve keluar dan
cairan didalam bak memasang pompa
menurun? back-up
03
cairan didalam bak
meningkat?
Bak terhubung pada
3 Bak kosong dan
Koagulasi Apa yang terjadi jika level valve keluar dan
menurun? back-up
04
cairan didalam clarifier
meningkat?
terhubung pada
4 Clarifier Bak kosong dan
Apa yang terjadi jika level valve keluar dan
cairan didalam clarifier memasang pompa
menurun? back-up
05
124
80.000 ton/tahun

cairan didalam bak
Bak meningkat?
terhubung pada
5 Penampung Bak kosong dan
Sementara PUA-05 mengalami mengakibatkan
menurun? back-up
06
cairan didalam tangki
trouble overflow pada tangki controller yang
meningkat?
Fitered terhubung pada
6 Tangki kosong dan
Water Tank Apa yang terjadi jika level valve keluar dan
cairan didalam tangki memasang pompa
menurun? back-up
07
trouble overflow pada tangki controller yang
meningkat?
Tangki terhubung pada
7 Tangki kosong dan
Klorinasi Apa yang terjadi jika level valve keluar dan
menurun? back-up
08
cairan didalam bak
Bak meningkat?
terhubung pada
8 Distribusi Bak kosong dan
Air PUA-09 mengalami mengakibatkan
menurun? back-up
09
125
80.000 ton/tahun
Dipasangi
temperature
controller pada
aliran keluar
Apa yang terjadi jika Udara yang dijadikan Perpindahan panas
Cooling cooling tower
9 temperatur air keluar pendingin suhunya pada proses tidak
Tower yang akan
cooling tower meningkat? meningkat berjalan optimal
terhubung dengan
fan yang
mengalirkan udara
pendingin
meningkat?
Hot Water terhubung pada
10 Pompa yang Kolam kosong dan
Basin Apa yang terjadi jika level valve keluar dan
mengalirkan air proses mengakibatkan
ke hot water basin kavitasi pada PUA-
menurun? back-up
tergamggu 02
cairan didalam bak
meningkat?
Cold Water terhubung pada
11 Kolam kosong dan
Basin Apa yang terjadi jika level valve keluar dan
menurun? back-up
02
Daftar X.9. Tabel Identifikasi Hazard Alat Utilitas Siklus Dowtherm
C Identifikasi hazard kondisi peralatan utilitas (siklus dowtherm)
Hazard
Komposisi
Kuantitas
Tekanan
Putaran

Elevasi
tinggi
Suhu
126
80.000 ton/tahun
Heat Dipasang temperature

1 HEU-3;HEU-4 √ P=1,3 atm T=400oC
Exchanger controller dan isolator
Daftar X.10. Tabel Analisis “What If” Utilitas Siklus Dowtherm

What If
No Alat Simbol Penyebab Akibat Rekomendasi
Question
Terjadi
Apa yang Sistem transfer controller pada aliran keluar
gangguan
HEU- terjadi jika suhu panas dalam HE yang terhubung dengan
Heat (kenaikan atau
1 3;HEU- keluaran HE siklus tidak valve aliran masuk pendingin.
Exchanger penurunan)
4 menurun atau sesuai dengan Dipasang pompa back-up
pada aliran
meningkat yang diharapkan untuk seluruh pompa dalam
dowtherm
siklus
Daftar X.11. Tabel Analisis Identifikasi Potensi Paparan Fisis

Identifikasi potensi paparan fisis
Hazard Keterangan Pengelolaan
Luka Bakar
Kanker
ISPA
Jenis
Tuli
Paparan
Kebisingan √ Dari kompressor Operator harus menggunakan ear plug

Dari reaktor, flash drum, heat
Operator harus menggunakan gloves dan
Panas √ exchanger, agitating tank, switch
wearpack
condenser, menara distilasi
127
BAB XI
ORGANISASI PERUSAHAAN
A. STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN

Salah satu faktor yang menunjang kemajuan perusahaan adalah struktur
organisasi yang digunakan dalam perusahaan tersebut. Hal ini disebabkan
kelancaran perusahaan berhubungan dengan komunikasi yang terjadi di
dalamnya. Organisasi perusahaan dibuat untuk memperjelas garis komando,
sistem kerja, pembagian tugas, wewenang dan tanggung jawab sehingga
tujuan perusahaan dapat dirumuskan dan dicapai dengan maksimal.
Untuk memperlancar jalannya perusahaan, perlu dibuat struktur
organisasi perusahaan sehingga pembagian tugas dan wewenang dari
karyawan dapat dilaksanakan dengan baik. Jenjang jabatan organisasi
perusahaan adalah sebagai berikut :
1. Direktur Utama (President Director)

2. Direktur Bidang (Vice President Director)
3. Kepala Bagian (Senior Manager)
4. Kepala Seksi (Manager)
5. Kepala Shift
6. Pegawai/Operator
Masing-masing fungsi mempunyai wewenang dan tugas yang berbeda

sesuai dengan bidangnya. Semakin tinggi jabatan yang diduduki maka
semakin luas pula tugas dan wewenang yang dimiliki. Tanggung jawab,
tugas, serta wewenang tertinggi terletak pada pucuk pimpinan yang terdiri
dari Direktur Utama dan Direktur Bidang yang disebut Dewan Direksi.
Dalam struktur organisasi perusahaan, setiap bawahan hanya
mempunyai satu garis tanggung jawab kepada atasannya dan setiap atasan
hanya memiliki satu garis komando kepada bawahannya. Struktur organisasi
perusahaan disajikan dalam bentuk diagram berikut ini :
128
Direktur Utama
Direktur
Direktur Teknik
Keuangan &
& Produksi
Administrasi
Kabag. Kabag. Litbang. Kabag. Keuangan Kabag.

Kabag. Proses Kabag. Umum
Maintenance dan Mutu & Pemasaran Administrasi
Kasi. Lab. dan Kasi. Keuangan

Kasi. Listrik & Kasi. Humas dan
Kasi. Proses Pengendalian Kasi. HRD
Instrumentasi Keamanan
Mutu
Kasi. Kasi. K3 dan

Kasi. Penelitian
Kasi. Utilitas Pemeliharaan & Kasi. Pemasaran Kasi. Tata Usaha Lingkungan
& Pengembangan
Bengkel Hidup
Kasi. HSE Kasi. Legal
Gambar XI.1. Struktur Organisasi Perusahaan
129
B. TUGAS DAN WEWENANG
1. Pemegang Saham
Pemilik perusahaan adalah para pemegang saham. Pemegang saham
merupakan sekelompok orang yang mengumpulkan modalnya untuk
kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan. Para pemegang
saham berwenang :
- Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris
- Mengangkat dan memberhentikan Direktur
- Mengesahkan hasil-hasil usaha serta neraca perhitungan untung rugi
tahunan dari perusahaan
2. Dewan Komisaris
Dewan komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari dari pemilik saham,
sehingga dewan komisaris akan bertanggung jawab kepada pemegang saham.
Tugas-tugas dewan komisaris meliputi :
- Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijaksanaan umum, target
perusahan, alokasi sumber-sumber dana dan pengarahan pemasaran.
- Mengawasi tugas-tugas direksi
- Membantu direksi dalam tugas-tugas penting
3. Dewan Direksi
Direktur Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan
bertanggung jawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya perusahaan.
Direktur Utama bertanggung jawab kepada Dewan Komisaris atas segala
tindakan dan kebijaksanaan yang telah diambil sebagai pimpinan perusahaan.
Direktur Utama membawahi Direktur Teknik dan Produksi serta Direktur
Keuangan dan Umum.
a. Direktur Utama
Tugas : - Pimpinan dan penanggung jawab tertinggi perusahaan,
menentukan dan merumuskan kebijaksanaan perusahaan
130
mengenai sistem operasi, sumber daya manusia, dan
perkembangan perusahaan.
- Memimpin semua kegiatan pabrik secara keseluruhan,
dan bertanggung jawab terhadap kelangsungan pabrik.
- Mengangkat dan memberhentikan kepala bagian dengan
persetujuan rapat pemegang saham.
Pendidikan : Magister (minimal S-2)
Jumlah : 1 orang
b. Direktur Bidang Teknik dan Produksi

Tugas : Memimpin pelaksanaan kegiatan pabrik yang
berhubungan dengan bidang teknik, produksi,
pemeliharaan alat, penyediaan bahan baku laboratorium,
dan pengembangan.
Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia (minimal S-1)
Jumlah : 1 orang
c. Direktur Keuangan dan Administrasi

Tugas : Bertanggung jawab terhadap masalah-masalah pabrik
yang berhubungan dengan administrasi, keuangan,
hubungan masyarakat, dan hal umum lainnya.
Pendidikan : Sarjana Ekonomi (minimal S-1)
Jumlah : 1 orang
Direktur Teknik dan Produksi dibantu oleh 3 orang Kepala Bagian :

1. Kepala Bagian Maintenance
Tugas : Bertanggung jawab terhadap pengelolaan pabrik secara
teknis yang meliputi pemeliharaan alat, bengkel, gudang,
dan perlengkapannya.
Pendidikan : Sarjana Teknik Mesin
Jumlah : 1 orang
Kepala Bagian Teknik membawahi 2 Kepala Seksi, yaitu :
a. Kepala Seksi Listrik dan Instrumentasi
131
b. Kepala Seksi Pemeliharaan dan Bengkel
2. Kepala Bagian Produksi

Tugas : Bertanggung jawab atas jalannya operasi pabrik sehari-
hari serta menjaga kelangsungan proses produksinya.
Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia
Jumlah : 1 orang
Kepala Bagian Produksi membawahi 3 Kepala Seksi, yaitu :
a. Kepala Seksi Proses
b. Kepala Seksi Utilitas
c. Kepala Seksi HSE
3. Kepala Bagian Penelitian, Pengembangan dan Pengendalian Mutu

Tugas : Memimpin aktivitas laboratorium, pengendalian mutu,
penelitian, dan pengembangan.
Jumlah : 1 orang
Kepala Bagian Penelitian dan Pengembangan membawahi 2 Kepala Seksi,
yaitu :
a. Kepala Seksi Laboratorium dan Pengendalian Mutu
b. Kepala Seksi Penelitian dan Pengembangan
Direktur Keuangan dan Administrasi dibantu oleh 3 Kepala Bagian, yaitu :

1. Kepala Bagian Keuangan dan Pemasaran
Tugas : Memimpin pengelolaan bidang keuangan dan pemasaran,
termasuk pembelian bahan baku, bahan pembantu, dan
penjualan hasil.
Pendidikan : Sarjana Ekonomi
Jumlah : 1 orang
Kepala Bagian Keuangan dan Pemasaran membawahi 2 Kepala Seksi, yaitu :
a. Kepala Seksi Keuangan
b. Kepala Seksi Pemasaran
132
2. Kepala Bagian Administrasi
Tugas : Mengelola bidang administrasi pabrik, personalia, dan tata
usaha.
Pendidikan : Sarjana Ekonomi/Psikologi
Jumlah : 1 orang
Kepala Bagian Administrasi membawahi 2 Kepala Seksi, yaitu :
a. Kepala Seksi Human Research Development (HRD)
b. Kepala Seksi Tata usaha
3. Kepala Bagian Umum

Tugas : Mengelola bidang hubungan masyarakat, keamanan, dan
kesejahteraan karyawan.
Pendidikan : Sarjana Hukum/Sospol
Jumlah : 1 orang
Kepala Bagian Umum membawahi 3 Kepala Seksi, yaitu :
a. Kepala Seksi Hubungan Masyarakat dan Keamanan
b. Kepala Seksi Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
c. Kepala Seksi Legal
Berikut adalah job description untuk jabatan Kepala Seksi dan Karyawan dari
masing-masing bagian dalam perusahaan :
1. Kepala Seksi Proses
Tugas : Memimpin langsung serta memantau kelancaran proses produksi
Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia / Teknik Mesin
Jumlah : 1 orang
Bawahan : 3 orang staf 1 (S1 Teknik Kimia)
4 orang kepala shift (D3 Teknik Mesin)
36 orang operator proses (SMA/SMK/D3)
3 orang staf 2 (SMK/D3)
133
2. Kepala Seksi Utilitas
Tugas : Bertanggung jawab terhadap penyediaan air, steam, bahan bakar,
dan udara tekan baik untuk proses maupun instrumentasi
Jumlah : 1 orang
4 orang kepala shift (D3 Teknik Mesin)
34 orang operator utilitas (SMA/SMK/D3)
3. Kepala Seksi HSE

Tugas : Bertanggung jawab terhadap keselamatan dan kesehatan baik dari
sisi proses maupun lingkungan
Jumlah : 1 orang
4. Kepala Seksi Pemeliharaan dan Bengkel

Tugas : Bertanggung jawab terhadap kegiatan perawatan dan penggantian
alat-alat serta fasilitas pendukungnya
Jumlah : 1 orang
Bawahan : 4 orang staf 2 (SMK/D3 Mesin)
5. Kepala Seksi Listrik dan Instrumentasi

Tugas : Bertanggung jawab terhadap penyediaan listrik serta alat-alat
instrumentasi
Jumlah : 1 orang
Bawahan : 4 orang staf 2 (SMK/D3 Elektro)
134
6. Kepala Seksi Penelitian dan Pengembangan
Tugas : Mengkoordinir kegiatan yang berhubungan dengan peningkatan
produksi dan efisiensi proses secara keseluruhan
Jumlah : 1 orang
Bawahan : 2 orang staf 1 (S1 Teknik Kimia / Teknik Mesin)
2 orang staf 2 (D3 Teknik Kimia / Teknik Mesin)
7. Kepala Seksi Laboratorium dan Pengendalian Mutu

Tugas : Menyelenggarakan pemantauan hasil (mutu) dan pengolahan
limbah
Jumlah : 1 orang
Bawahan : 4 orang kepala shift (S1 Teknik Kimia / MIPA Kimia)
12 orang laboran (D3 MIPA / Analitik)
8. Kepala Seksi Keuangan

Tugas : Bertanggung jawab terhadap pembukuan serta hal-hal yang
berkaitan dengan keuangan perusahaan
Pendidikan : Sarjana Ekonomi / Akuntansi
Jumlah : 1 orang
Bawahan : 2 orang staf 1 (S1/D3 Ekonomi / Akuntansi)
2 orang staf 2 (SMK/D3 Akuntansi)
9. Kepala Seksi Pemasaran

Tugas : Mengkoordinasi kegiatan pemasaran produk dan pengadaan bahan
baku pabrik
Pendidikan : Sarjana Ekonomi
Jumlah : 1 orang
Bawahan : 2 orang staf I (S1/D3 Ekonomi / Akuntansi / Manajemen)
2 orang staf 2 (SMK/D3 Manajemen)
135
10. Kepala Seksi Tata Usaha
Tugas : Bertanggung jawab terhadap kegiatan yang berhubungan dengan
rumah tangga perusahaan serta tata usaha kantor
Pendidikan : Sarjana Hukum / Ekonomi
Jumlah : 1 orang
Bawahan : 2 orang staf I (D3 Manajemen Perusahaan)
2 orang staf 2 (SMK/D3 Administrasi)
11. Kepala Seksi HRD

Tugas : Mengkoordinasi kegiatan yang berhubungan dengan kepegawaian
Pendidikan: Sarjana Hukum / Psikologi
Jumlah : 1 orang
Bawahan : 3 orang staf I (D3 Komunikasi/Psikologi)
12. Kepala Seksi Humas dan Keamanan

Tugas : Menyelenggarakan kegiatan yang berkaitan dengan relasi
perusahaan, pemerintah dan masyarakat serta mengawasi langsung
masalah keamanan perusahaan
Pendidikan: Sarjana Hukum / Psikologi / Komunikasi
Jumlah : 1 orang
Bawahan : 2 orang staf 1 (S1/D3 Komunikasi)
2 orang staf 2 (kepala regu keamanan)
16 orang satpam
13. Kepala Seksi Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Tugas : Bertanggung jawab terhadap masalah kesehatan karyawan dan
keluarga serta menangani masalah keselamatan kerja dalam
perusahaan
Pendidikan: Sarjana Kedokteran Umum/Kesehatan Masyarakat
Jumlah : 1 orang
Bawahan : 2 orang staf 1 (S1/D3 Kesehatan Masyarakat)
2 orang staf 2 (D3 Akper)
136
14. Kepala Seksi Legal
Tugas : Bertanggung jawab terhadap dokumen dan perizinan perusahaan
serta menangani masalah hukum, baik pidana maupun perdata,
secara internal atau eksternal
Pendidikan: Sarjana Hukum
Jumlah : 1 orang
Bawahan : 2 orang staf 1 (S1/D3 Hukum)
C. JAM KERJA KARYAWAN

Pabrik selulosa asetat beroperasi selama 24 jam sehari dan 330 hari
dalan setahun. Jam kerja karyawan dibedakan menjadi 2, yaitu :
a. Sistem Non Shift (Normal Day)
Sistem ini biasanya berlaku untuk karyawan yang bekerja di kantor.
Karyawan non shift bekerja 5 hari seminggu dan libur pada hari Sabtu,
Minggu, dan hari besar, dengan jam kerja sebagai berikut :
Hari Senin s.d. Kamis : Jam kerja : 07.00 – 16.00
Istirahat : 12.00 – 13.00
Hari Jumat : Jam kerja : 07.30 – 16.00
Istirahat : 11.30 – 13.00
b. Sistem Shift
Sistem ini biasanya berlaku untuk karyawan yang bertugas di unit
Produksi dan Laboratorium Produksi.
a. Shift Operasi, dibagi tiga :
- Shift pagi : 07.00 – 15.00
- Shift sore : 15.00 – 23.00
- Shift malam : 23.00 – 07.00
b. Shift Sekuriti, dibagi tiga :
- Shift pagi : 06.00 – 14.00
- Shift sore : 14.00 – 22.00
- Shift malam : 22.00 – 06.00
Karyawan Shift terdiri atas 4 kelompok, yaitu A, B, C dan D. Dalam

satu hari kerja, hanya 3 kelompok yang masuk, sehingga ada 1 kelompok yang
137
libur. Tiap kelompok bekerja enam hari dan libur dua hari. Jadwal pembagian
kerja (siklus) shift selama 10 hari tersaji dalam tabel berikut (siklus berulang
setiap 8 hari) :
Daftar XI.1. Jadwal Pembagian Kerja Tiap Shift

Hari ke-
Shift
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
I A A D D C C B B A A
II B B A A D D C C B B
III C C B B A A D D C C
Libur D D C C B B A A D D
Cuti Tahunan
Karyawan mempunyai hak cuti tahunan selama 12 hari setiap tahun.
Bila dalam waktu 1 tahun hak cuti tersebut tidak dipergunakan, maka hak
tersebut dapat diganti dengan imbalan finansial.
Hari Libur Nasional
Bagi karyawan harian (non-shift), hari libur nasional dianggap hari
libur. Sedangkan bagi karyawan shift, hari libur nasional tetap masuk kerja
dengan catatan pada hari tersebut diperhitungkan sebagai kerja lembur.
Kerja Lembur (Over Time)
Kerja lembur dapat dilakukan apabila ada keperluan mendesak dan atas
persetujuan kepala bagian.
D. STRUKTUR PENGGAJIAN KARYAWAN

Penggolongan jabatan, jumlah karyawan dan gaji pada perusahaan
selulosa asetat ini dapat dilihat pada tabel berikut:
138
Daftar XI.2. Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan, Pendidikan dan Gaji
Pendidika Gaji/bulan, Total/bulan, Total/ tahun

Jabatan Jumlah
n min. Rp. Rp. Rp.
Direktur Utama 1 S-2 25.000.000,00 25.000.000,00 300.000.000,00
Direktur Bidang 2 S-1 18.000.000,00 36.000.000,00 432.000.000,00
Kepala Bagian 6 S-1 12.500.000,00 75.000.000,00 900.000.000,00
Kepala Seksi 14 S-1 8.500.000,00 119.000.000,00 1.428.000.000,00
Kepala Shift 12 S-1 / D-3 7.500.000,00 90.000.000,00 1.080.000.000,00
Pegawai Staf 1 18 S-1 / D-3 5.000.000,00 90.000.000,00 1.080.000.000,00
SMA/SM
Operator Proses 37 3.500.000,00 129.500.000,00
K/D3 1.554.000.000,00
SMA/SM
Operator Utilitas 34 3.500.000,00 119.000.000,00
K/D3 1.428.000.000,00
SMA/SM
Laboran 12 3.000.000,00 36.000.000,00
K/D3 432.000.000,00
Pegawai Staf 2 26 SMK/D3 3.000.000,00 78.000.000,00 936.000.000,00
Security 16 SMA 2.500.000,00 40.000.000,00 480.000.000,00
Clerk 15 SMP 2.400.000,00 36.000.000,00 432.000.000,00
TOTAL 193 873.500.000,00 10.482.000.000,00
139
BAB XII
EVALUASI EKONOMI
Perhitungan evaluasi ekonomi meliputi :
1. Modal Tetap (Fixed Capital Investment)
2. Biaya Produksi (Manufacturing Cost)
a. Biaya Produksi Langsung (Direct Manufacturing Cost)
b. Biaya Produksi Tidak Langsung (Indirect Manufacturing Cost)
c. Biaya Produksi Tetap (Fixed Manufacturing Cost)
3. Modal Kerja (Working Capital)
4. Pengeluaran Umum (General Expense)
5. Analisa Keuntungan
6. Analisa Kelayakan
Dalam analisa ekonomi, semua harga diperhitungkan sesuai dengan
harga pada tahun evaluasi (tahun pabrik akan didirikan).
Indeks harga yang digunakan adalah Chemical Plant Cost Index (CEP
Index). Dengan data nilai CEP yang diperoleh dari che.com.
Daftar XII.1. Data Nilai Chemical Plant Cost Index (CEP Index)
Tahun CEP Tahun CEP Tahun CEP
1963 102,4 1982 314 2001 394,3
1964 103,3 1983 316,9 2002 395,6
1965 104,2 1984 322,7 2003 401,7
1966 107,2 1985 325,3 2004 444,2
1967 109,7 1986 318,4 2005 468,2
1968 113,7 1987 323,8 2006 499,6
1969 119 1988 342,5 2007 525,4
1970 125,7 1989 355,4 2008 575,4
1971 132,3 1990 357,6 2009 521,9
1972 137,2 1991 361,3 2010 550,8
1973 144,1 1992 358,2 2011 585,7
1974 165,4 1993 359,2 2012 584,6
1975 182,4 1994 368,1 2013 561,034
1976 192,1 1995 381,1 2014 570,683
1977 204,1 1996 381,7 2015 580,332
1978 218,8 1997 386,5 2016 589,981
1979 238,7 1998 389,5 2017 599,63
1980 261,2 1999 390,6 2018 609,278
1981 297 2000 394,1
140
Diperkirakan pada tahun 2018, pabrik akan selesai dibangun. Annual index pada
tahun 2018 diperoleh dengan cara ekstrapolasi.
700
600
y = 9,6482x - 18861
500
400
CEP
300
200
100
0
1960 1970 1980 1990 2000 2010 2020 2030
Tahun
Gambar XII.1. Ekstrapolasi Nilai CEP untuk Tahun Berdirinya Pabrik
Dari hasil ekstrapolasi diperoleh indeks harga pada tahun 2018 adalah sebesar
609,28. Perkiraan harga peralatan pada tahun evaluasi dihitung dengan persamaan:
609,28
Harga alat pada tahun 2017  E X  (1)
NX
(Aries dan Newton, 1955)
PERHITUNGAN EVALUASI EKONOMI

Perhitungan pekerja berdasarkan pada:
 95% pekerja Indonesia dan 5% pekerja asing
 Upah pekerja Indonesia = Rp 20.000/man hour
 Upah pekerja asing = $ 20/man hour
 1 man hour asing = 3 man hour Indonesia
 Nilai kurs $1 = Rp 10.000
141
A. MODAL TETAP (Fixed Capital Cost)

1. Harga Alat Proses (semua alat di-import)
Daftar XII.2. Harga Alat Proses Utama
Harga Satuan, $
No Nama Alat Jumlah Referensi Harga Ukuran Satuan Total Harga, US $
1990 2018
Fig. 14.56
1 1 28250 48132 48132
Tangki O-xylene Timmerhaus 3553,20 gal
Fig.15.15
2 1 11500 19594 19594
Vaporizer Timmerhaus 485,90 ft2
Fig. 14.56
3 1 8700 14823 14823
Flash Drum Timmerhaus 1740,71 gal
Fig. 15.30
4 1 850000 1448229 1448229
Furnace Timmerhaus 45,50 MMBTU
5 Reaktor 3 matche.com 93244,32 ft2 3000669 3479716 10439148
Switch
6 2 matche.com 531783 616680 1233360
Condenser 24419,52 ft2
Fig. 14.56
7 1 7000 11927 11927
Akumulator Timmerhaus 700,06 gal
Fig. 16.35
8 3 220000 374836 1124507
Aging Tank Timmerhaus 58883,66 gallon
Menara Distilasi- Fig. 16.24-26 16,00 stage
9 1 96960 165200 165200
1 Timmerhaus 5739,00 lb
Menara Distilasi- Fig. 16.24-26 25,00 stage
10 1 99325 169230 169230
2 Timmerhaus 8968,00 lb
11 CD-01 1 matche.com 486,71 ft2 106300 106300
142
12 CD-02 1 matche.com 306,38 ft2 79500 79500

13 RB-01 1 matche.com 617,69 ft2 100500 100500
14 RB-02 1 matche.com 159,56 ft2 40000 40000
15 Cooler 1 matche.com 139,31 ft2 34700 34700
Fig. 16.29
16 1 63000 107339 107339
Flaker Timmerhaus 47,04 ft2
30,00 ft
17 Conveyor 2 matche.com 14600 29200
18,00 inci
18 Elevator 1 matche.com 25,00 ft 6100 10393 10393
20 Bin 2 matche.com 10479,71 gallon 17900 35800
Fig. 14.45
21 2 54600 109200
Kompresor Timmerhaus 7,50 HP
Fig. 14.39
22 2 33500 57077 114155
Pompa 1 Timmerhaus 53,64 gal/menit
Fig. 14.39
23 2 33500 57077 114155
Fig. 14.39
24 2 38000 64744 129489
Fig. 14.40 1,90 gal/menit
25 Pompa 4 2 1220 2079 4157
Timmerhaus 33,50 ft
26 Pompa 5 2 1220 2079 4157
Timmerhaus 48,80 ft
27 Pompa 6 2 1600 2726 5452
Timmerhaus 85,74 ft
Total 15698647
143
Daftar XII.3. Perhitungan Delivered Equipment Cost
Rp $
a Purchased Equipment Cost
(PEC) 15.698.647,17
b Ongkos import (15% PEC)
2.354.797,07
c Pajak masuk (5% PEC)
7.849.323.582,78
d Transportasi ke lokasi
7.849.323.582,78
Delivered Equipment Cost
(DEC) (a+b+c+d) 15.698.647.165,56 18.053.444,24
Delivered Equipment Cost
(DEC) dalam US $ 19.623.308,96
2. Ongkos Instalasi
Daftar XII.4. Perhitungan Instalasi Alat Proses Utama
Rp $
a Material (11% PEC)
1.726.851,19
b Labor (32% PEC)
Upah buruh asing
251.178,35
Upah buruh Indonesia 14.317.166.214,99
Total 14.317.166.214,99 1.978.029,54
3. Ongkos Pemipaan
Daftar XII.5. Perhitungan Instalasi Pemipaan Pabrik
Rp $
A Material (36% PEC)
5.651.512,98
B Labor (30% PEC)
Upah buruh asing
235.479,71
Total 13.422.343.326,55 5.886.992,69
144
4. Ongkos Instrumentasi
Daftar XII.6. Perhitungan Instalasi Instrumentasi
Rp $
A Material (12% PEC)
1.883.837,66
B Labor (3% PEC)
Upah buruh asing 23.547,97

Total 1.342.234.332,66 1.907.385,63
5. Ongkos Isolasi
Daftar XII.7. Perhitungan Instalasi Isolasi
Rp $
A Material (3% PEC)
470.959,41
b Labor (5% PEC)
Upah buruh asing
39.246,62
Total 2.237.057.221,09 510.206,03
6. Ongkos Instalasi listrik

Daftar XII.8. Perhitungan Instalasi Listrik
Rp $
a Material (7% PEC) 1.098.905,30
b Labor (5% PEC)
Upah buruh asing 39.246,62
Total 2.237.057.221,09 1.138.151,92
145
7. Ongkos pembelian tanah dan perbaikan

Daftar XII.9. Perhitungan Pembelian Tanah untuk Pembangunan Pabrik
Rp
Harga tanah
1.000.000/m2 (rumahdijual.com)
Luas tanah
30.000 m2
a Ongkos tanah total 30.000.000.000
b Perbaikan (10% ongkos tanah

total)
3.000.000.000
Total 33.000.000.000
8. Ongkos pembuatan bangunan dan perlengkapan

Daftar XII.10. Perhitungan Pembelian Bangunan untuk Pembangunan Pabrik
Rp
Harga bangunan
1.800.000/m2
Luas bangunan
25.000 m2
A Jumlah Biaya Bangunan
& Perlengkapan 45.000.000.000,00
Total 45.000.000.000,00
146
9. Utilitas
Daftar XII.11. Perhitungan Harga Alat Utilitas
Harga satuan US$ Total Harga, Total
No Nama Alat Jumlah Referensi Harga Satuan Harga
1990 2018 US$ Harga, Rp
Bak Penampung dan
1 1 35285000
pengendap awal 532,00 m3
fig.14.56
2 Premix Tank 1 16000 27261 27261
Timmerhaus 976,21 gal
fig.14.56
3 Tangki Larutan Alum 1 8200 13971 13971
fig.14.56
4 Tangki Larutan Ca(OH)2 1 8200 13971 13971
5 Clarifier 1 metchem.com 162,38 gpm 76800 76800
Bak Penampung
6 1 2934041
Sementara 44,24 m3
7 Sand Filter 2 metchem.com 88,47 m3 17900 35800
fig.14.56
8 Filtered Water Tank 1 22000 37484 37484
fig. B-6
9 Cooling tower 2 88000 149934 299869
Timmerhaus 1796,53 gpm
10 Hot Basin 1 940,11 m3 62353204
11 Cold basin 1 940,11 m3 62353204
fig.14.56
12 Tangki Klorinasi 1 21000 35780 35780
fig.14.56
13 Bak Distribusi 1 60000 102228 102228
fig.14.56
14 Tangki kaporit 1 8500 14482 14482
147
fig.14.40 194,77 gpm

15 PUA-1 2 3280 5588 11177
Timmerhaus 145,42 ft
fig.14.40 194,77 gpm
16 PUA-2 2 2096 3571 7142
Timmerhaus 7,85 ft
fig.14.40 194,77 gpm
17 PUA-3 2 2912 4961 9923
Timmerhaus 60,33 ft
fig.14.40 194,77 gpm
18 PUA-4 2 2096 3571 7142
Timmerhaus 6,21 ft
fig.14.40 194,77 gpm
19 PUA-5 2 2096 3571 7142
Timmerhaus 9,49 ft
fig.14.40 194,77 gpm
20 PUA-6 2 2096 3571 7142
Timmerhaus 19,33 ft
fig.14.40 12,35 gpm
21 PUA-7 2 1104 1881 3762
Timmerhaus 14,48 ft
fig.14.40 12,35 gpm
22 PUA-8 2 1376 2344 4689
Timmerhaus 23,00 ft
fig.14.40 12,35 gpm
23 PUA-9 2 1952 3326 6652
Timmerhaus 70,03 ft
fig.14.40 172,47 gpm
24 PUA-10 2 2096 3571 7142
Timmerhaus 12,77 ft
fig.14.40 4139,20 gpm
25 PUA-11 2 4150 7071 14142
Timmerhaus 20,18 ft
fig.14.40 39,81 gpm
26 PUA-12 2 1220 2079 4157
Timmerhaus 52,06 ft
148
fig.14.40 161,98 gpm

27 PUA-13 2 1310 2232 4464
Timmerhaus 14,30 ft
fig.14.40 632,65 gpm
28 PUA-14 2 2745 4677 9354
Timmerhaus 8,36 ft
fig.14.40 544,60 gpm
29 PUA-15 2 2510 4277 8553
Timmerhaus 14,25 ft
fig.14.40 3241,31 gpm
30 PUA-16 2 4150 7071 14142
Timmerhaus 5,19 ft
fig.14.40 386,76 gpm
31 PUA-17 2 2030 3459 6917
Timmerhaus 18,77 ft
857,55 gpm
32 Pompa Sungai 2 matche.com 16200 32400
492,00 ft
33 HEU-1 1 matche.com 3,99 ft2 1100 1100
fig. 14.39
34 PU-01 2 13000 22149 44299
Timmerhaus 8,89 gpm
fig.14.56
35 Tangki Molten Salt 1 80000 136304 136304
fig.14.56
36 Tangki Oilterm 1 62000 105636 105636
37 HEU-02, shell and tube 1 matche.com 4098,40 ft2 302800 302800
fig.14.40 351,39 gpm
38 PU-02 4 2230 3799 15198
Timmerhaus 94,82 ft
fig. 14.39
39 PU-03 2 30000 51114 102228
40 PU-04 2 631,24 gpm 2510 4277 8553
149
fig.14.40
Timmerhaus 19,68 ft
fig. 14.39
41 PU-05 2 110000 187418 374836
Timmerhaus 691,22 m3/jam
fig.14.40 44,87 m3/jam
42 PU-07 2 890 1516 3033
Timmerhaus 20,37 ft
fig.14.40 44,87 m3/jam
43 PU-08 2 890 1516 3033
Timmerhaus 20,37 ft
fig.14.40 44,87 m3/jam
44 PU-09 2 890 1516 3033
Timmerhaus 20,37 ft
fig.14.40 44,87 m3/jam
45 PU-10 2 890 1516 3033
Timmerhaus 20,37 ft
46 HEU-3 1 matche.com 223,92 ft2 25400 25400
47 HEU-4 1 matche.com 74,64 ft2 3000 3000
fig.14.56
48 Tangki Dowterm 1 12000 20446 20446
Timmerhaus 2265,62 gallon
Fig. 14.45
49 Kompresor udara 1 80000 136304 136304
fig.14.56
50 Tangki Udara 1 19000 32372 32372
51 Generator Diesel 1 Krisbow 1000 kW 100000 100000
fig.14.56
52 Tangki Solar 1 15000 25557 25556,97987
Total 2269850 162925449
150
Daftar XII.12. Perhitungan Instalasi Utilitas
Rp $
a Harga alat utilitas yang
dibuat ditempat 162.925.449,05
b Harga alat yang diimpor 2.269.850,18
c Biaya transportasi sampai
ke lokasi (20% harga impor
+ 5% harga utilitas dalam
Rp) 567.462,54
Instalasi
d Material (11% PEC-Ut)
17.921.799,4 249.683,52
e Labor (32% PEC-Ut)
Upah buruh asing
36.578,28
Total 2.265.809.412,63 3.123.574,53
FIXED CAPITAL COST

Daftar XII.13. Rangkuman Perhitungan Fixed Capital Cost
No Komponen Rp $
1 Delivered Equipment Cost 19.623.308,96
2 Installation 14.317.166.214,99 1.978.029,54
3 Piping 13.422.343.326,55 5.886.992,69
4 Instrumentation 1.342.234.332,66 1.907.385,63
5 Insulation 2.237.057.221,09 510.206,03
6 Electrical 2.237.057.221,09 1.138.151,92
7 Pembelian tanah dan perbaikan 33.000.000.000,00
8 Bangunan dan perlengkapan 45.000.000.000,00
9 Utilities Total Cost 2.265.809.412,63 3.123.574,53
PHYSICAL PLANT COST (PPC) 113.821.667.729,01 34.167.649,30
10 Eng. and Construction 22.764.333.545,80 6.833.529,86
(20%PPC)
DIRECT PLANT COST (DPC) 136.586.001.274,82 41.001.179,16
(9+10)
11 Contractor’s fee (5% DPC) 6.829.300.063,74 2.050.058,96
12 Contingency (15% DPC) 20.487.900.191,22 6.150.176,87
FIXED CAPITAL COST (FCC) 163.903.201.529,78 49.201.414,99
(DPC+11+12)
FCC dalam Rupiah saja 655.917.351.404,97
FCC dalam Dollar saja 65.591.735,14
151
SALES
Daftar XII.14. Perhitungan Penjualan Produk
Jenis Jumlah, Harga Total Harga,
No Referensi Harga
Material ton/tahun satuan US$
Phthalic $
1 80.000 Globalchemicalprice.com 85.561.355,88
Anhydride 1,07/kg
B. BIAYA PRODUKSI (Manufacturing Cost)

Pabrik selulosa asetat ini beroperasi selama 24 jam sehari dan 330 hari dalam
setahun.
1. Direct Manufacturing Cost
a. Harga Bahan Dasar (Raw Material), semua bahan diimpor.
Daftar XII.15. Perhitungan Direct Manufacturing Cost
Jumla
N Jenis Harga Harga per
h, Referensi Harga
o Material satuan tahun
kg/jam
$
9753,8 $
1 o-xylene Globalchemicalprice.com 27.037.672,00
5 0,35/kg
2 Dowtherm 0,45 $ 3/kg Alibaba.com 10.758,53
7,50 $0,97/k
3 Molten Salt Nrel.gov 57.618,00
g
Mobiloilther 7,34
4 $2,5/kg Mobiloil.com 145.375,56
m
Total Raw Material 27.251.424,29
b. Buruh (operating labor)

Kebutuhan buruh untuk Proses utama :
Daftar XII.16. Perhitungan Operating Labor untuk Proses Utama
Jumlah Operator/unit
Alat Operator/shift
Unit shift
Vaporizer 1 0,05 0,05
Furnace 1 0,5 0,5
Flash Drum 1 0,2 0,2
Reaktor 3 0,5 1,5
Switch Condenser 2 1 2
Akumulator 1 1 1
Aging Tank 3 0,5 1,5
Menara Distilasi 2 0,5 1
Kondenser 2 0,05 0,1
152
Reboiler 2 0,05 0,1

Heat Exchanger 1 0,1 0,1
Flaker 1 0,5 0,5
Conveyor 2 0,2 0,4
Kompresor 1 0,2 0,2
Laboran 3
Total 9,15
Kebutuhan buruh untuk utilitas :

Daftar XII.17. Perhitungan Operating Labor untuk Utilitas
Jumlah Operator/unit
Alat Operator/shift
Unit shift
Air plant 1 0,5 0,5
Generator 1 0,5 0,5
Cooling Tower 2 1 2
Water treatment 1 2 2
UPL 1 2 2
Refrigeration 3 0,5 1,5
Total 8,5
Jumlah operator/shift = 17,65 orang

Jumlah shift =4
Jumlah operator = 17,65 x 4 = 71 orang
Jumlah pegawai selain supervisi = 69
Gaji operator = Rp 3.500.000/bulan
Total Labor Cost = (71+69) x Rp 2.000.000 x 12 = Rp 5.262.000.000,00/tahun
Total Gaji Karyawan = Rp 10.482.000.000,00
Daftar XII.18. Perhitungan Supervisi, Maintenance Cost, Plant Supplies, Royalties dan
Patent
Rp $
c Supervisi (15% Labor Cost) 789.300.000,00
d Maintenance cost (6% FCI) 9.834.192.091,79 2.952.084,90
e Plant Supplies (15% 1.475.128.813,77 442.812,73
Maintenance cost)
f Royalties and patent (1% Sales) 25.668.406.764,00
153
g. Utilitas
Daftar XII.19. Perhitungan Kebutuhan Material Utilitas
Harga Total Harga,
Jenis
No Jumlah satuan, Total Harga, Rp $
Material
Rp/kg
17.400,29 57.420,96
1 V2O5 $3,3/kg
kg/tahun
14.001,39
2 Tawas 8.300
kg/tahun 25.202.500,00
1320
3 Kaporit 15.500
kg/tahun 20.460.000,00
504.504,00
4 Fuel Oil 7.028
kg/tahun 3.545.581.395,00
2.415.996
5 Listrik 1.115
KWh 2.693.835.540,0
Total 6.306.081.517,89 57.420,96
2. Indirect Manufacturing Cost

Daftar XII.20. Perhitungan Kebutuhan Indirect Manufacturing Cost
Rp
a Payroll overhead (20% Labor cost) 1.052.400.000,00
b. Laboratory (10% Labor cost) 526.200.000,00
c. Plant overhead (50% Labor cost) 2.631.000.000,00
d. Packaging and Shipping (10% Sales) 25.668.406.764,00
3. Fixed Manufacturing Cost

Daftar XII.21. Perhitungan Kebutuhan Fixed Manufacturing Cost
Rp $
a. Depresiasi (10% FCC) 16.390.320.152,98 4.920.141,50
b. Property tax (2% FCC) 4.917.096.045,89 1.476.042,45
c. Insurance (1% FCC) 1.639.032.015,30 492.014,15
154
MANUFACTURING COST
Daftar XII.22. Rangkuman Perhitungan Manufacturing Cost
No. Komponen Rp $
1 Harga Bahan Dasar 27.251.424,29
2 Buruh (Operating Labor) 5.262.000.000,00
3 Supervisi 789.300.000,00
4 Maintenance cost 9.834.192.091,79 2.952.084,90
5 Plant Supplies 1.475.128.813,77 442.812,73
6 Royalties and patent 25.668.406.764,00
7 Utilitas 6.306.081.517,89 57.420,96
Direct Manufacturing Cost 49.335.109.187,45 30.703.742,88
8 Payroll overhead 1.052.400.000,00
9 Laboratory 526.200.000,00
10 Plant overhead 2.631.000.000,00
11 Packaging and Shipping 25.668.406.764,00
Indirect Manufacturing Cost 29.878.006.764,00
12 Depresiasi 16.390.320.152,98 4.920.141,50
13 Property tax 4.917.096.045,89 1.476.042,45
14 Insurance 1.639.032.015,30 492.014,15
Fixed Manufacturing Cost 22.946.448.214,17 6.888.198,10
MANUFACTURING COST (MC) 102.159.564.165,62 37.591.940,98
C. MODAL KERJA (Working Capital)

Daftar XII.23. Rangkuman Perhitungan Working Capital
Rp $
1 Raw Material Inventory
Kebutuhan bahan baku selama 1 2.270.952,02
bulan
2 In Process Inventory 309.574.436,87 113.914,97
Lama bahan di dalam proses
diperkirakan 24 jam
3 Product Inventory
Lama penyimpanan = 1 bulan
Biaya = 1 bulan MC 562.733.040,98
4 Extended Credit
Berupa cadangan kredit untuk
customer selama 1 bulan 71.301.129.900,00
Biaya = sales value (selama 30 hari)
5 Available Cash
Untuk pembagian gaji, service dan
material. Biaya = 0.5 Bulan MC 8.513.297.013,80 3.132.661,75
Working Capital (WC) 80.686.734.391,65 5.517.528,75
Total Capital Investment (TCI) 281.795.567.375,97 54.718.943,73
TCI = WC + FCC
155
TCI dalam Rupiah saja 791.779.373.247,21

TCI dalam Dollar saja 79.177.937,32
C. PENGELUARAN UMUM (General Expense)

Daftar XII.24. Perhitungan General Expense
Rp $
1 Administration (2% sales price) 17.112.271.176,00
2 Sales Expense (2% sales price) 17.112.271.176,00
3 Research (4% sales price) 34.224.542.352,00
4 Finance
Suku bunga modal kerja = 13,5%
Suku bunga modal tetap = 10%
(sumber: Bank Mandiri)
Finance = (13,5% WC)+(10% FCC) 34.185.257.873,97 5.665.007,88
Total General Expense 95.732.113.999,85 5.665.007,88
Total Product Cost (TPC) =
Manufacturing Cost + General Expense 129.442.593.461,47 43.256.948,86
TPC dalam Rupiah saja 562.012.082.061,73
TPC dalam Dollar saja 56.201.208,21
D. ANALISA KEUNTUNGAN
Sales Price (Sa) = Rp 855.613.558.800,00
Total Product Cost (TPC) = Rp 562.012.082.061,73
Keuntungan sebelum pajak = Rp 293.601.476.738,27
Pajak Pendapatan = 50 %
Keuntungan sesudah pajak = Rp 146.800.738.369,14
𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙
Faktor Lang = (2)
𝑃𝑢𝑟𝑐ℎ𝑎𝑠𝑒𝑑 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑚𝑒𝑛𝑡 𝐶𝑜𝑠𝑡
655.917.351.404,97
= = 4,18
156.986.471.700
ANALISA KELAYAKAN
1. Percent Return of Investment (ROI)
ROI adalah kecepatan tahunan pengembalikan investasi (modal)
dari keuntungan. Persamaan untuk ROI adalah:
Pr ofit before taxes
ROI b  ´ 100%
Fixed Capital Cost (3)
156
Pr ofit after taxes

ROIa  ´ 100%
Fixed Capital Cost (4)
Besar kecilnya ROI bervariasi tergantung pada derajat resiko atau

kemungkinan kegagalan yang terjadi. Untuk pabrik kimia yang beresiko
rendah, ROI sebelum pajak minimum yang disyaratkan adalah 11%.
Rp 293.601.47 6.738,27
ROI sebelum pajak = x100 %
Rp 655.917.35 1.404,97
= 44,76 %
Rp 146.800.73 8.369,14
ROI setelah pajak = x100 %
Rp 655.917.35 1.404,97
= 22,38 %
2. Pay Out Time (POT)

POT merupakan jangka waktu pengembalian investasi (modal)
berdasarkan keuntungan perusahaan dengan mempertimbangkan depresiasi.
Berikut adalah persamaan untuk POT :
Fixed Capital Cost
POTb 
Pr ofit before taxes  Depreciati on (5)
Fixed Capital Cost
POTa 
Pr ofit after taxes  Depreciation (6)
POT sebelum pajak =
Rp 692.997.35 1.404,97
x100 %
Rp (285.451.6 34.381,03  20.098.320 .152,98 )
= 2,12 tahun
POT sebelum pajak =
Rp 692.997.35 1.404,97
x100 %
Rp (142.725.8 17.190,51  20.098.320 .152,98 )
= 4,02 tahun
157
3. Break Even Point (BEP)

BEP merupakan titik perpotongan antara garis sales dengan total cost, yang
menunjukkan tingkat produksi dimana sales akan sama dengan total cost.
Pengoperasian pabrik di bawah kapasitas tersebut akan mengakibatkan kerugian
dan pengoperasian pabrik di atas kapasitas produksi tersebut, maka pabrik akan
untung. BEP dinyatakan dengan persamaan:
Fa  0,3  R a
BEP = x 100% (7)
S a  Va  0,7  R a
dengan :
Fa = Fixed expense tahunan pada produksi maksimum
Ra = Regulated expense tahunan pada produksi maksimum
Sa = Sales pada produksi maksimum
Va = Variable expense tahunan pada produksi maksimum
a. Fixed expense
 Depreciation = Rp
 65.624.529.754,83
 Property tax = Rp 19.677.520.542,15
 Insurance = Rp 6.559.173.514,05 +
Fa = Rp 91.828.429.196,70
b. Variable expense
 Raw material = Rp 272.514.242.880,00
 Royalties and patent = Rp 25.668.406.764,00
 Packagin and shipping = Rp 25.668.406.764,00
 Utilities = Rp 6.880.291.120,89 +
Va = Rp 330.731.347.528,89
c. Regulated expense
 Labor cost = Rp 6.240.000.000,00
 Supervision = Rp 789.300.000,00
158
 Maintenance = Rp 39.355.041.084,30
 Plant supplies = Rp 5.903.256.162,64
 Laboratory = Rp 526.200.000,00
 Payroll overhead = Rp 398.400.000,00
 Plant overhead = Rp 1.052.400.000,00
 General expense = Rp152.382.192.793,20 +
Ra = Rp213.121.390.040,14
97.019.629.196,70+(0,3×194.944.099.110,51)
BEP = × 100%
855.613.558.800,00−(0,7×194.944.099.110,51)−330.731.347.528,89
= 41,46%
4. Shut Down Point (SDP)

SDP adalah suatu tingkat produksi dimana pada kondisi ini, menutup pabrik
lebih menguntungkan daripada mengoperasikannya. Keadaan ini terjadi bila output
turun sampai di bawah BEP dan pada kondisi dimana fixed expense sama dengan
selisih antara total cost dan total sales. SDP dinyatakan dengan persamaan berikut:
0,3  R a
SDP = x 100% (8)
S a  Va  0,7  R a
(0,3×194.944.099.110,51)
SDP = × 100%
855.613.558.800,00−(0,7×194.944.099.110,51)−330.731.347.528,89
= 17,02 %
5. Discounted Cash Flow Rate of Return (DCFRR)

Analisa kelayakan ekonomi dengan menggunakan DCFRR dibuat dengan
mempertimbangkan nilai uang yang berubah terhadap waktu dan didasarkan atas
investasi yang tidak kembali pada akhir tahun selama umur pabrik (10 tahun).
Rate of return based on discounted cash flow adalah laju bunga maksimum
dimana suatu pabrik (proyek) dapat membayar pinjaman beserta bunganya kepada
bank selama umur pabrik. DCFRR didapat dengan trial and error nilai i
menggunakan persamaan:
159
(𝑇𝐶𝐼)(1 + 𝑖)𝑛 = ∑𝑛𝑘=1 𝐶𝑘 (1 + 𝑖)𝑛−𝑘 + 𝑊𝐶 + 𝑆𝑉 (9)
dengan :
TCI = Total Capital Investment
= FCI +WC
= Rp 791.779.373.247
C = Annual cash flow = profit after tax + finance + depreciation
= Rp 296.325.581.598,83
SV = Salvage value (10% FCI) = Rp 65.591.735.140,50
n = umur pabrik (10 tahun)
Dengan trial and error diperoleh i = DCFRR = 36,13 %
Sebagai perbandingan kelayakan keuntungan, digunakan bunga deposito bank rata-
rata pada tahun 2014 (pusatdata.kontan.co.id/bungadeposito/, diakses pada tanggal
16 Juni 2014) sebesar 6,91 % per tahun.
1,5 kali bunga bank = 1,5 x 6,91% = 10,37%
160
1000
900
800
700
Milyar Rp / tahun
600
500
Ra Sa
400
BEP
300
SDP
Va
200
100
Fa
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Kapasitas Produksi / tahun, %
Gambar XII.2. Grafik Parameter Ekonomi
161
BAB XIII
KESIMPULAN
Berdasarkan tinjauan kondisi operasi, pemilihan bahan baku, produk dan

teknologi proses, maka Pabrik Phthalic Anhydride dari o-xylene dan udara dengan
kapasitas 80.000 ton/tahun tergolong pabrik berisiko tinggi.
Hasil analisis ekonomi pabrik ini menunjukkan:
1. Keuntungan sebelum pajak sebesar Rp293.601.500.000,00 dan
keuntungan setelah pajak sebesar Rp 146.800.800.000,00.
2. Percent Return on Investment (ROI) sebelum pajak 44,76%, lebih besar
daripada ROI minimum yaitu 44% untuk pabrik beresiko tinggi.
3. Pay Out Time (POT) sebelum pajak adalah 2,12 tahun, sedangkan POT
sebelum pajak adalah maksimum 2 tahun. POT setelah pajak adalah 4,02
tahun.
4. Break Even Point (BEP) adalah sebesar 41,46%, sudah berada dalam
kisaran yang wajar yaitu pada range 40-60%.
5. Shut Down Point (SDP) adalah sebesar 17,02% kapasitas.
6. Discounted Cash Flow Rate of Return (DCFRR) sebesar 36,13%, sudah
melebihi minimal 1,5 kali bunga bank (10,37%).
Dari hasil analisa ekonomi di atas dapat disimpulkan bahwa Pabrik Phthalic
Anhydride dari o-xylene dan udara dengan kapasitas 80.000 ton/tahun menarik dan
layak untuk dikaji lebih lanjut.
161
LAMPIRAN
REAKTOR-01 (R-01)
(Detail Design)
Kode : R-01
Tugas : Tempat berlangsungnya reaksi antara o-xylene dan udara menjadi phthalic
Jenis : Fixed Bed Multitube Reactor
Reaktor ini beroperasi secara non-isothermal non-adiabatic dengan reaksi

yang terjadi di dalam reaktor sebagai berikut :
Reaksi utama yang terjadi :
C8H10 + 3 O2 → C8H4O3 + 3 H2O
Selain reaksi diatas, terjadi pula reaksi samping :
C8H10 + 1,5 O2 → C8H8O2 + H2O
C8H10 + 2 O2 → C8H6O2 + 2 H2O
C8H10 + 2,5 O2 → C7H6O2 + CO2 + H2O
C8H10 + 6 O2 → C5H6O4 + 3 CO2 + 2 H2O
C8H10 + 7,5 O2 → C4H2O3 + 4 CO2 + 4 H2O
C8H10 + 8,5 O2 → 4 CO + 4 CO2 + 5 H2O
Konversi di reaktor 98,19 % mol dari o-xylene dengan selektivitas pada Daftar
sebagai berikut :
Daftar 1. Data Selektivitas Komponen
Komponen Selektivitas (% mol)
C8H4O3 77,3
C8H8O2 0,2
C8H6O2 0,2
C7H6O2 0,8
C5H6O4 0,1
C4H2O3 4,0
CO 17,4
R-1
(Manual Operating Book, PT Petrowidada, Gresik dan Skrzypek, pg. 613)

Reaktor yang digunakan berjumlah tiga reaktor paralel, untuk menjaga
kestabilan proses produksi, sehingga jika salah satu reaktor tidak berfungsi dengan
baik, maka reaktor lainnya akan menjaga produksi tetap berjalan. Ukuran reaktor
juga menjadi pertimbangan dalam memilih jumlah reaktor yang digunakan.
1. Menentukan Jenis dan Ukuran Pipa

Pada sintesa phthalic anhydride digunakan tube dengan inside diameter 2,5
cm untuk penggunaan tube kurang dari 20000 buah (Froment dan Bischoff, 2011).
Berdasarkan Foust, Appendix C halaman 724 maka direncanakan akan untuk
menggunakan pipa baja komersial dengan ASA Standard B36. 10 sebagai berikut :
Schedule Number (Sch) : 40

D nominal : 1 in
Diameter luar (Odt) : 1,315 in = 3,3401 cm
Diameter dalam (Idt) : 1,049 in = 2,6645 cm
Inside sectional area (at) : 0,006 ft2 = 5,5742 cm2
2. Menentukan Panjang dan Jumlah Tube

a. Menghitung berat molekul umpan
Untuk menghitung BM umpan digunakan persamaan :
BM =  (Yi × BMi)
R-2
Daftar 2. Perhitungan Berat Molekul Relatif

Komponen BM Yi Yi x BM
O-xylene 106,1670 0,0165 1,7526
M-xylene 106,1670 0,0002 0,0174
Carbon monoxide 28,0110 0,0101 0,2823
Carbon dioxide 44,0110 0,0000 0,0003
Oxygen 32,0000 0,1856 5,9403
Nitrogen 28,0140 0,7876 22,0639
Argon 39,9480 0,000007 0,0003
Total 1,0000 30,0592
b. Menghitung harga Z umpan
BPc Pr
Z=1+ .
RTc Tr
Persamaan yang digunakan untuk mengitung Pc, Tc, dan  campuran didapat
dari Bird persamaan 1.3-3 sampai dengan 1.3-5 sebagai berikut :
Pc =  (Yi × Pci)
Tc =  (Yi × Tci)
 =  (Yi × i)
R-3
Daftar 3. Penentuan Nilai Koefisien Untuk Menghitung Z
Komponen Yi Yi∙Pci Yi∙Tci Yi.ωi
O-xylene 0,0165 0,6164 10,4061 0,0052

M-xylene 0,0002 0,0058 0,1014 0,0001
Carbon
0,0101 0,3526 1,3396 0,0006
monoxide
Carbon
0,0000 0,0005 0,0020 0,0000
dioxide
Oxygen 0,1856 9,3615 28,6953 0,0041
Nitrogen 0,7876 26,7312 99,3166 0,0315
Argon 0,000007 0,0000 0,0000 0,0000
TOTAL 1.0000 37,0681 139,8610 0,0415
T rerata = 350 oC = 623,15 K

P rerata = 1,4 atm
Tr = T/Tc = 623,15 K / 139,8610 K = 4,4555
Pr = P /Pc = 1,4 atm/37,0681 atm = 0,0378
 = 0,0415
Dari Smith Van Ness fig. 3-11, hal 88 titik (Pr,Tr) berada di atas garis, maka
menghitung harga z menggunakan virial coeffisien. Persamaan yang digunakan
dari Smith Van Ness 3rd ed., persamaan 3-36 sampai 3-38 hal. 87 sebagai
berikut :
Bo = 0,083 – (0,422/Tr 1,6) = 0,083 – (0,422/4,4555 1,6) = 0,0444

B’ = 0,139 – (0,172/Tr 4,2) = 0,139 – (0,172/4,4555 4,2) = 0,1387
BPc/RTc = Bo + B’
= 0,0444 + (0,1232 × 0,0415)
= 578,0482
R-4
BPc Pr
Z = 1+ .
RTc Tr
= 1 + (0,0495)∙(0,0351/4,4555)
= 1,0004
c. Menghitung densitas umpan

P  BM
 
Z  R T
(1,4 atm)(30,0571 gr / mol )
=
(1,0004 )(82,05 atm.cm 3 / molK )(623,15 K )
= 8,2272.10-4 gr/cm3
= 0,8227 kg/m3
d. Menghitung viskositas umpan

Viskositas campuran gas dapat diestimasi dengan persamaan Herning dan
Zipperer :
∑(𝑦𝑖 .𝐵𝑀𝑖 0,5 .𝜇𝑖 )
𝜇𝑔 = ∑(𝑦𝑖 .𝐵𝑀𝑖 0,5 )
Dimana :
yi = fraksi mol masing-masing komponen;
BMi= Berat molekul masing-masing komponen (gram/mol);
µi = viskositas komponen (cp).
e. Konduktivitas thermal umpan (kG)

Konduktivitas termal campuran gas dapat diestimasi dengan persamaan :
∑(𝑦𝑖 . 𝐵𝑀𝑖 1/3 . 𝑘𝑖 )
𝑘𝑔 =
∑(𝑦𝑖 . 𝐵𝑀𝑖 )
Dimana :
yi = fraksi mol masing-masing komponen;
BMi= Berat molekul masing-masing komponen (gram/mol);
ki = konduktivitas termal masing-masing komponen (cp).
R-5
f. Menghitung diameter dalam shell (IDs)

Direncanakan tube disusun dengan pola triangular pitch, dengan:
Pt = 1,25 ODt
= 1,25 (1,3150 in)
= 1,6438 in
C’ = PT – ODt
= (1,6438 – 1,3150) in
= 0,3288 in
Diameter bundle shell (IDb) untuk triangular pitch dicari dengan persamaan
sebagai berikut :
1
𝑁𝑡 𝐶2
𝐼𝐷𝑏 = 𝑂𝐷𝑡 ( 𝐶1 )
(Coulson and Richardson)

Dimana :
Nt = jumlah tube
IDb = diameter dalam tube, m
C1, C2 = konstanta
Nilai C1 dan C2 ditentukan oleh bentuk pitch dan jumlah pass yang akan
digunakan. Pitch yang digunakan adalah tipe triangular pitch dan jumlah pass
sebanyak 1. Diperoleh nilai C1 = 0,319 dan C2 = 2,142.
(28,571 𝐼𝐷𝑠 + 44,256)
𝐼𝐷𝑠 = 𝐼𝐷𝑏 +
100
R-6
k. Menghitung koefisien perpindahan panas pada tube dan shell side

1. Kecepatan transfer panas tube side (hio)
Persamaan untuk menghitung koefisien perpindahan transfer panas pada
bagian tube (hio) adalah :
𝐼𝐷
ℎ𝑖𝑜 = ℎ𝑖 × 𝑂𝐷𝑡
𝑡
Untuk mengevaluasi nilai hi, digunakan persamaan :

ℎ𝑖. 𝐼𝐷
= 0,027(𝑅𝑒𝑡 )0,8 (𝑃𝑟𝑡 )1/3
𝑘𝑔
Dengan,
𝑐𝑝 . 𝜇𝑔
𝑃𝑟𝑡 =
𝑘𝑔
𝑐𝑝𝑔 = 𝑦𝑖 × 𝑐𝑝𝑖
𝜋. 𝐼𝐷𝑡 2
𝑎𝑡 =
4
𝐹𝑚
𝐺=
𝑎𝑡 × 3600
Dimana :
ℎ𝑖𝑜 = koefisien transfer panas di tube, kJ/m2.jam.K
𝑘𝑔 = konduktivitas panas gas, kJ/m.jam.K
𝐹𝑚 = kecepatan aliran massa gas, kg/jam
𝑎𝑡 = luas flow area tube, m2
𝑐𝑝𝑖 = kapasitas panas gas komponen, kJ/kmol/K
𝑐𝑝 = kapasitas panas gas campuran, kJ/kmol/K
𝑅𝑒𝑡 = bilangan Reynold tube = 500
𝑃𝑟𝑡 = bilangan Prandtl tube
𝑂𝑑𝑡 = diameter luar tube, m
2. Kecepatan transfer panas shell side (ho)

Pada bagian shell akan dialirkan pendingin berupa molten salt dengan
spesifikasi sebagai berikut :
R-7
Cpc = 372,93 Btu/lb oF = 1,5614 kJ/kg K

c = 9,00 kg/m/jam
kc = 2,16 kJ/m/jam/K
Ws = 150.000 kg/jam
B = baffle spacing yang direncanakan = 0,3 IDs = 1,1048 m
Persamaan untuk menghitung koefisien perpindahan transfer panas pada
bagian tube (hio) adalah :
ℎ𝑜. 𝐷𝑒
= 0,36(𝑅𝑒𝑠 )0,55 (𝑃𝑟𝑠 )1/3
𝑘𝑐
dengan,
𝐷𝑒 . 𝐺𝑐
𝑅𝑒𝑠 =
𝜇𝑐
𝑐𝑝𝑐 . 𝜇𝑐
𝑃𝑟𝑠 =
𝑘𝑐
𝐼𝐷𝑠 . 𝐶 ′ . 𝐵
𝑎𝑠 =
𝑃𝑇
𝑊𝑠
𝐺𝑐 =
𝑎𝑠 × 3600
1 1
4 (2 . 0,866. 𝑃𝑇 2 − 8 . 𝜋. 𝑂𝐷2 )
𝐷𝑒 =
1
2 . 𝜋. 𝑂𝐷
ℎ𝑜 = koefisien transfer panas di shell, kJ/m2.jam.K

𝑘𝑐 = konduktivitas panas pendingin, kJ/m.jam.K
𝑊𝑠 = kecepatan aliran massa pendingin, kg/jam
𝐺𝑐 = fluks aliran massa pendingin, kg/m2.s
𝜇𝑐 = viskositas pendingin, kg/m.s
𝑘𝑐 = konduktivitas panas pendingin, kJ/m.jam.K
𝑎𝑡 = luasflow area shell, m2.
𝑃𝑇 , 𝐶 ′ , 𝐵 = lebar pitch, clearance, dan baffle size, m
𝐷𝑒 , 𝐼𝐷𝑠 = diameter ekivalen dan diameter dalam shell, m.
l. Menghitung koefisien transfer panas overall (Ud)
Koefisien transfer panas pipa bersih:
R-8
ℎ𝑖𝑜. ℎ𝑜
𝑈𝑐 =
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜
Dari Kern, Daftar 12 hal 845 diperoleh:
Rd Shell = 0,0010 (untuk cooling liquid)
Rd tube = 0,0005 (untuk organic vapor)
Rd = Rd shell +Rd tube

= 0,0010 + 0,0005
= 0,0015 jam ft2 oF/BTU
= 7,3374.10-5 jam.m2.K/kJ
1
𝑈𝑑 =
1
𝑅𝑑 + 𝑈𝑐
dengan :
Uc = koefisien perpindahan panas overall bersih, kJ/jam/m2/K
Ud = koefisien perpindahan panas overall kotor, kJ/jam/m2/K
m. Menyusun persamaan laju reaksi (-ra)

Ditinjau dari reaksi utama:
C8H10 (g) + 3 O2 (g) → C8H4O3 (g) + 3 H2O (g)
Persamaan laju reaksi dianggap :
-rox = k Pox PO2
dengan :
-rox = laju reaksi o-xylene, kmol/kg katalis/jam
k = konstanta laju reaksi, kmol/kg katalis/atm2/jam
Pox = tekanan parsial o-xylene, atm
PO2 = tekanan parsial oksigen, atm
Nilai konstanta laju reaksi diketahui :

27000
𝑘 = exp (− ( ) + 19,837)
𝑅𝑇
Dimana :
T = suhu (K)
R = konstanta gas = 1,987 kal/gmol K
R-9
Nilai POX dan PO2 dapat divelauasi menggunakan persamaan:

𝑃𝑂𝑋 = 𝑦𝑂𝑋 × 𝑃
𝑃𝑂2 = 𝑦𝑂2 × 𝑃
dengan,
yOX = fraksi mol o-xylene;
yO2 = fraksi mol oksigen;
P = tekanan total, atm.
Untuk gas berlaku :
Fi
Pi = xPt
Ft
Untuk menghitung Fi, disusun neraca massa berdasarkan data selektivitas

yang telah diketahui pada Daftar selektivitas:
Daftar 4. Perhitungan Reaksi Komponen dalam Reaktor
Komponen BM Fi0 Fi0/Fox-0 Reaksi

O-xylene (A) 106,1670 4828,8740 1,0000 -1,0000
M-xylene 106,1670 48,0491 0,0100 0,0000
Phthalic anhydride 148,1180 0,0000 0,0000 0,7730
Maleic anhydride 98,0580 0,0000 0,0000 0,0400
Toluic acid 136,1500 0,0000 0,0000 0,0020
Phthalide 134,1360 0,0000 0,0000 0,0020
Benzoic acid 122,1230 0,0000 0,0000 0,0080
Citraconic acid 130,1000 0,0000 0,0000 0,0010
Carbon monoxide 28,0110 777,8215 0,6105 0,6960
Carbon dioxide 44,0110 0,7794 0,0004 0,8670
Oxygen 32,0000 16366,9855 11,2451 -8,5720
Nitrogen 28,0140 60791,6606 47,7103 0,0000
Water 18,0160 0,0000 0,0000 5,9830
Argon 39,9480 0,7794 0,0004 0,0000
TOTAL 82814,9495 60,5767 -1,2000
Sehingga :
R-10
Fox0(1  X )
Pox = P
Fox0(60,5767  1,2000 X )
(1  X )
= P
(60,5767  1,2000 X )
𝐹 0−8,5720.𝐹𝑜𝑥0.𝑋
𝑃𝑂2 = 𝐹𝑜𝑥0𝑂2(60,5767−1,2000 𝑋)P
Dimana :
P = tekanan total, atm;
X = konversi o-xylene;
FO20 = flowrate O2 umpan, kmol/jam;
FOX0 = flowrate o-xylene, kmol/jam.
n. Menghitung panjang tube (z)

Panjang tube didapat dari persamaan-persamaan profil untuk :
 Profil konversi sepanjang reaktor
 Profil temperatur sepanjang reaktor
 Profil temperatur pendingin sepanjang reaktor
 Profil pressure drop sepanjang reactor
Perhitungan profil masing-masing persamaan sebagai berikut :
▫ Menentukan persamaan profil konversi terhadap panjang reaktor
Profil aliran gas dalam tube :
Fa Fa + Z
Xa Xa + z ID OD
Z=0 Z=L
z
Gambar 11. Penampang Aliran dalam Tube

Neraca massa pada elemen volume ∆V :
𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓𝑚𝑎𝑠𝑠 𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 − 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑚𝑎𝑠𝑠 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 + 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛
= 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓𝑎𝑐𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
Pada steady state, akumulasi = 0, maka :
Fox-z = Fox-Z+∆Z - (-rox). Nt. ∆V. (1- ε). ρB
R-11
Fox  Foxz  z  (rox )  B .N t . / 4.( ID )2 .Z .(1   )

z
Z
FoxZ  FoxZ  Z
  (rox ). B .Nt. / 4.( ID)2.(1   )
Z
dFox
lim =  (rox ). B .Nt. / 4.(ID)2.(1   )
dZ
∆Z→0
Dimana :
Fox = Fox0 (1 - X)
dFox = -Fox0 . d X
Maka :
 Fox0.dX
 (rox ). B .Nt. / 4.(ID)2 .(1   )
dZ
dX (rox ). B .Nt. / 4.(ID)2 .(1   )
 (36)
dZ Fox0
Keterangan :
Fox0 = flowrate inlet o-xylene, kmol/jam;
rOX = laju reaksi oxylene masuk reaktor, kmol o-xylene/jam;
Nt = jumlah tube;
ID = diameter dalam, m;
B = densitas katalis, kg katalis/m3;
ε = porositas katalis dalam bed, ε = 0,4 (Hill, hal 559);
Z = panjang tube dihitung dari atas, m;
(-ra) = kecepatan reaksi, kmol o-xylene/kg katalis/jam.
▫ Menentukan persamaan profil temperatur terhadap panjang tube

Neraca panas di dalam tube pada kondisi steady-state:
𝑄𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 − 𝑄𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 + 𝑄𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 = 𝑄𝑎𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖
R-12
∑ 𝐹𝑖 𝐶𝑝𝑖 (𝑇 − 𝑇𝑟𝑒𝑓)|𝑧 − ∑ 𝐹𝑖 𝐶𝑝𝑖 (𝑇 − 𝑇𝑟𝑒𝑓)|𝑧+∆𝑧
+ ∑(−∆𝐻𝑅𝑖 ). 𝑟𝑖 . 𝜌𝑏. 𝐴. ∆𝑧
− 𝑈𝐷 . 𝜋. 𝑂𝐷. 𝑁𝑡. ∆𝑧(𝑇 − 𝑇𝑐) = 0

(𝑇 − 𝑇𝑟𝑒𝑓)|𝑧+∆𝑧 − (𝑇 − 𝑇𝑟𝑒𝑓)|𝑧
lim ∑ 𝐹𝑖 𝐶𝑝𝑖 ( )
∆𝑧→0 ∆𝑧
= ∑(−∆𝐻𝑅𝑖 ). 𝑟𝑖 . 𝜌𝑏. 𝐴 − 𝑈𝐷 . 𝜋. 𝑂𝐷. 𝑁𝑡(𝑇 − 𝑇𝑐)
𝑑𝑇
∑ 𝐹𝑖 𝐶𝑝𝑖 = ∑(−∆𝐻𝑅𝑖 ). 𝑟𝑖 . 𝜌𝑏. 𝐴 − 𝑈𝐷 . 𝜋. 𝑂𝐷. 𝑁𝑡(𝑇 − 𝑇𝑐)
𝑑𝑧
𝑑𝑇 ∑(−∆𝐻𝑅𝑖 ). 𝑟𝑜𝑥 . 𝜌𝑏. 𝐴 − 𝑈𝐷 . 𝜋. 𝑂𝐷. 𝑁𝑡(𝑇 − 𝑇𝑐)
=
𝑑𝑧 ∑ 𝐹𝑖 𝐶𝑝𝑖
Keterangan :
Z = tebal tumpukan katalis, m
𝑈𝐷 = koefisien transfer panas overall, kJ/m2 K.jam
−∆𝐻𝑅𝑖 = panas reaksi i, kJ/kmol
rOX = laju reaksi oxylene masuk reaktor, kmol o-xylene/jam;
OD t = diameter luar tube, m
B = berat jenis bulk, kg/m3
Tc = suhu pendingin
Cpi = kapasitas panas komponen, kJ/kmol K
▫ Menentukan persamaan profil temperatur pendingin sepanjang

reactor
Neraca panas pendingin dalam elemen volum shell:
𝑄𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 − 𝑄𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 + 𝑄𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 = 𝑄𝑎𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖
𝑊𝑠 𝐶𝑝𝑐 (𝑇𝑐 − 𝑇𝑟𝑒𝑓)|𝑧+∆𝑧 − 𝑊𝑠 𝐶𝑝𝑐 (𝑇𝑐 − 𝑇𝑟𝑒𝑓)|𝑧
+ 𝑈𝐷 . 𝜋. 𝑂𝐷𝑡. 𝑁𝑡. ∆𝑧(𝑇 − 𝑇𝑐) = 0
(𝑇𝑐 − 𝑇𝑟𝑒𝑓)|𝑧+∆𝑧 − (𝑇𝑐 − 𝑇𝑟𝑒𝑓)|𝑧
lim 𝑊𝑠 𝐶𝑝𝑐 ( )
∆𝑧→0 ∆𝑧
= − 𝑈𝐷 . 𝜋. 𝑂𝐷𝑡. 𝑁𝑡(𝑇 − 𝑇𝑐)
𝑑𝑇𝑐
𝑊𝑠 𝐶𝑝𝑐 = −𝑈𝐷 . 𝜋. 𝑂𝐷𝑡. 𝑁𝑡(𝑇 − 𝑇𝑐)
𝑑𝑧
R-13
𝑑𝑇𝑐 −𝑈𝐷 . 𝜋. 𝑂𝐷𝑡. 𝑁𝑡(𝑇 − 𝑇𝑐)

= (37)
𝑑𝑧 𝑊𝑠 𝐶𝑝𝑐
Dimana :
Ws = laju alir pendingin, kg/jam
Cpc = kapasitas panas pendingin, kJ/kg K
▫ Menentukan persamaan profil perbedaan tekanan sepanjang tube

Penurunan tekanan dalam pipa berkatalis (Treybal,1981)
𝑑𝑃 𝐺(1 − 𝜀) 150(1 − 𝜀)𝜇𝑔

= −9,8692. 10−6 [ + 1,75𝐺] (38)
𝑑𝑧 𝜌. 𝐷𝑝. 𝜀 3 𝐷𝑝
dengan,
𝐺 = fluks aliran massa gas dalam reaktor, kg/m2.s
𝜀 = porositas katalis
𝐷𝑝 = diameter partikel katalis, m
𝜇𝑔 = viskositas gas, kg/m.s
Tinggi bed yang digunakan dicari dengan bantuan program MATLAB.

Tinggi bed ditentukan oleh target konversi total o-xylene sebesar 99 %.
Script MATLAB yang digunakan :
==========================================================
========
function revisi1
clc
clear
clf
global IDs Nt OD Ud B ID
%jumlah mol umpan, kmol/jam
Fox1=99.6804/3;
Fmx1=0.99918/3;
R-14
Fpa1=0;
Fma1=0;
Fta1=0;
Fpd1=0;
Fba1=0;
Fca1=0;
Fco1=62.754/3;
Fco21=0.062/3;
Fo21=1320.4936/3;
Fn21=4904.690/3;
Fh2o1=0;
Far1=0.0620/3;
x0=0;
z0=0;
T0=623.15;%K
Tc0=603.15;%K
P0=6;%atm
zc=[z0:0.1:11];
y0=[x0 T0 Tc0 P0];

[z,y]=ode45(@aldin,zc,y0);
x=y(:,1);
T=y(:,2);
Tc=y(:,3);
P=y(:,4);
figure(1)
grid off
hold on
plot(z,y(:,1),'-g')
R-15
ylabel('conversion')
xlabel('z,m')
figure(2)
grid off
hold on
plot(z,y(:,2),'-g')
xlabel('z,m')
ylabel('suhu,K')
figure(3)
grid off
hold on
plot(z,y(:,3),'-g')
xlabel('z,m')
ylabel('suhu pendingin, K')
figure(4)
grid off
hold on
plot(z,y(:,4),'-g')
xlabel('z,m')
ylabel('tekanan,atm')
disp('FIXED BED MULTITUBE REACTOR')

disp('-----------------')
disp('-----------------')
fprintf('Komponen keluar reaktor :\n')
fprintf(' - O-Xylene = %8.4f kmol/s\n',(Fox1*(1-x(end))))
fprintf(' - M-Xylene = %8.4f kmol/s\n',(Fmx1))
fprintf(' - Phthalic Anhydride = %8.4f
R-16
kmol/s\n',(Fpa1+0.773*Fox1*x(end)))
fprintf(' - Maleic Anhydride = %8.4f
kmol/s\n',(Fma1+0.040*Fox1*x(end)))
fprintf(' - Toluic Acid = %8.4f kmol/s\n',(Fta1+0.002*Fox1*x(end)))
fprintf(' - Phthalide = %8.4f kmol/s\n',(Fpd1+0.002*Fox1*x(end)))
fprintf(' - Benzoic Acid = %8.4f kmol/s\n',(Fba1+0.008*Fox1*x(end)))
fprintf(' - Citraconic Acid = %8.4f
kmol/s\n',(Fca1+0.001*Fox1*x(end)))
fprintf(' - Carbon Monoxide = %8.4f
kmol/s\n',(Fco1+0.696*Fox1*x(end)))
fprintf(' - Carbon Dioxide = %8.4f
kmol/s\n',(Fco21+0.867*Fox1*x(end)))
fprintf(' - Oxygen = %8.4f kmol/s\n',(Fo21-8.572*Fox1*x(end)))
fprintf(' - Nitrogen = %8.4f kmol/s\n',(Fn21))
fprintf(' - Water = %8.4f kmol/s\n',(Fh2o1+5.983*Fox1*x(end)))
fprintf(' - Argon = %8.4f kmol/s\n',(Far1))
fprintf('konversi = %8.4f\n',x(end))
fprintf('suhu masuk = %8.4f K\n',T0)
fprintf('suhu keluar = %8.4f K\n',T(end))
fprintf('suhu pendingin masuk = %8.4f K\n',Tc(end))
fprintf('suhu pendingin keluar = %8.4f K\n',Tc0)
disp('design reaktor')
fprintf(' - Diameter Shell = %8.4f m\n',IDs)
fprintf(' - Panjang Reaktor = %8.4f m\n',z(end))
fprintf(' - Tekanan keluar = %8.4f atm\n',P(end))
fprintf('Spesifikasi tube \n');
fprintf('Outside diameter : %.2f in \n',OD*100/2.54);
fprintf('Inside diameter : %.2f in \n',ID*100/2.54);
fprintf('Jumlah tube : %.0f \n\n',Nt);
fprintf('Spesifikasi shell \n');
fprintf('Inside diameter : %.2f m \n',IDs);
fprintf('Baffle Size : %.2f m \n\n',B);
R-17
fprintf('Heat Trans Coeff : %.4f kJ/m2.jam.K \n',Ud);
disp('Profil')
disp('Panjang bed, m Konversi Suhu,K Suhu Pemanas, K Tekanan,
atm')
fprintf(' %7.4f %6.4f %6.4f %6.4f %6.4f\n',[z x T Tc P]')
end
function dY=aldin(z,y)
global IDs Nt OD Ud B ID Ws
x=y(1);
T=y(2); %suhu reaktor (kelvin)
Tc=y(3); %suhu pendingin (kelvin)
P=y(4); %tekanan reaktor (atm)
phi=3.14;
T1=623.15; %suhu reaktan masuk
Z=1.0004; %compressibility factor
BM=30.0592; %BM campuran
%Input Data :
%Mass flow (kg/jam) :
Fox0=9657.3/3;
Fmx0=96.60/3;
Fpa0=0;
Fma0=0;
Fta0=0;
Fpd0=0;
Fba0=0;
Fca0=0;
Fco0=1555.60/3;
Fco20=1.60/3;
Fo20=32734.0/3;
R-18
Fn20=121583.30/3;
Fh2o0=0;
Far0=1.60/3;
Ftot=Fox0+Fmx0+Fpa0+Fma0+Fta0+Fpd0+Fba0+Fca0+Fco0+Fco20+Fo20+Fn2
0+Fh2o0+Far0;%kg/jam
%Berat Molekul (kg/kmol) :

BMox=106.167;
BMmx=106.167;
BMpa=148.118;
BMma=98.058;
BMta=136.15;
BMpd=134.136;
BMba=122.123;
BMca=130.1;
BMco=28.011;
BMco2=44.011;
BMo2=32;
BMn2=28.014;
BMh2o=18.016;
BMar=39.948;
%Konversi satuan reaktan ke kmol/jam:

Fox01=Fox0/BMox;
Fmx01=Fmx0/BMmx;
Fpa01=Fpa0/BMpa;
Fma01=Fma0/BMma;
Fta01=Fta0/BMta;
Fpd01=Fpd0/BMpd;
Fba01=Fba0/BMba;
Fca01=Fca0/BMca;
Fco01=Fco0/BMco;
R-19
Fco201=Fco20/BMco2;
Fo201=Fo20/BMo2;
Fn201=Fn20/BMn2;
Fh2o01=Fh2o0/BMh2o;
Far01=Far0/BMar;
FT0=Fox01+Fmx01+Fpa01+Fma01+Fta01+Fpd01+Fba01+Fca01+Fco01+Fco20
1+Fo201+Fn201+Fh2o01+Far01;
%Daftar stoikhiometris untuk mengetahui F komponen sepanjang reaktor

Fox=Fox01*(1-x);
Fmx=Fmx01;
Fpa=Fpa01+0.773*Fox01*x;
Fma=Fma01+0.040*Fox01*x;
Fta=Fta01+0.002*Fox01*x;
Fpd=Fpd01+0.002*Fox01*x;
Fba=Fba01+0.008*Fox01*x;
Fca=Fca01+0.001*Fox01*x;
Fco=Fco01+0.696*Fox01*x;
Fco2=Fco201+0.867*Fox01*x;
Fo2=Fo201-8.572*Fox01*x;
Fn2=Fn201;
Fh2o=Fh2o01+11.2540*Fox01*x;
Far=Far01;
FT=Fox+Fmx+Fpa+Fma+Fta+Fpd+Fba+Fca+Fco+Fco2+Fo2+Fn2+Fh2o+Far;
%menghitung fraksi mol

yox=Fox/FT;
ymx=Fmx/FT;
ypa=Fpa/FT;
yma=Fma/FT;
yta=Fta/FT;
ypd=Fpd/FT;
R-20
yba=Fba/FT;
yca=Fca/FT;
yco=Fco/FT;
yco2=Fco2/FT;
yo2=Fo2/FT;
yn2=Fn2/FT;
yh2o=Fh2o/FT;
yar=Far/FT;
%Menghitung koefisien transfer panas overall

%Data dimensi multitube :
rhob=840; %(kg/m^3)
eps=0.40; % porositas, epsilon
Dp=0.36/100; %(m)
ID=2.6645/100; %(m)
OD=3.3401/100; %(m)
at1=5.5742/10000; %(m2)
Nt=7505;
%Triangular pitch :
PT=1.25*OD; %(m)
IDb=OD*(Nt/0.319)^(1/2.142); %(m), Coulson, 523
IDs=IDb+(28.571*IDb+44.256)/100;
Cl=PT-OD; %(m)
De=4*(0.5*PT^2*0.866-0.5*3.14/4*OD^2)/(0.5*3.14*OD); %(m)
B=0.3*IDs; %(m)
at=at1*Nt; %(m2)
Gt=Ftot/at/3600; %(kg/m2s)
as=IDs*Cl*B/PT; %(m2)
Ws=150000; %(kg/jam)
Gs=Ws/as; %(kg/m2jam)
R=8.314; %(kJ/kmol K)
R-21
Raks=0.082; %(atm.m3/kmol.K)
%data viskositas, cp, dan konduktivitas gas dalam tube

%viskositas reaktan
miuox=-19.763+2.8022E-01*T-5.9293E-05*T^2;
miumx=-21.620+2.7820E-01*T-6.0531E-05*T^2;
miupa=-10.366+2.2977E-01*T-1.0424E-05*T^2;
miuma=-11.219+T*2.918E-01+T^2*-1.0579e-05;
miuta=-4.764+2.2386E-01*T-2.3427E-05*T^2;
miupd=-7.468+2.4258E-01*T-2.7312E-05*T^2;
miuba=-3.930+2.3677E-01*T-2.4211E-05*T^2;
miuca=-3.432+2.3255E-01*T-1.9261E-05*T^2;
miuco=23.811+5.3944E-01*T-1.5411E-04*T^2;
miuco2=11.811+4.9838E-01*T-1.0851E-04*T^2;
miuo2=44.224+T*5.62e-01+T^2*-1.13e-04;
miun2=42.606+T*4.75e-01+T^2*-9.88e-05;
miuh2o=-36.826+T*4.29e-01+T^2*-1.62e-05;
miuar=212.75+0.6142*T-0.0002*T^2;
sigmamiuiyiBMi=miuox*yox*BMox^0.5+miumx*ymx*BMmx^0.5+miupa*ypa*
BMpa^0.5+miuma*yma*BMma^0.5+miuta*yta*BMta^0.5+miupd*ypd*BMpd^0
.5+miuba*yba*BMba^0.5+miuca*yca*BMca^0.5+miuco*yco*BMco^0.5+yco2*
miuco2*BMco2^0.5+yo2*miuo2*BMo2^0.5+yn2*miun2*BMn2^0.5+yh2o*miu
h2o*BMh2o^0.5+yar*miuar*BMar^0.5;
sigmayiBMi1=yox*BMox^0.5+ymx*BMmx^0.5+ypa*BMpa^0.5+yma*BMma^0
.5+yta*BMta^0.5+ypd*BMpd^0.5+yba*BMba^0.5+yca*BMca^0.5+yco*BMco^
0.5+yco2*BMco2^0.5+yo2*BMo2^0.5+yn2*BMn2^0.5+yh2o*BMh2o^0.5+yar*
BMar^0.5;
miugas=sigmamiuiyiBMi/sigmayiBMi1/10000000; %kg/m/s
%cp reaktan (kJ/kg K)

cpox=1.8200E-01+5.1344E-01*T-2.0212E-04*T^2-2.1615E-08*T^3+2.3212E-
11*T^4;
R-22
cpmx=-1.6725E+01+5.6424E-01*T-2.6465E-04*T^2+1.3381E-
08*T^3+1.5869E-11*T^4;
cppa=40.083+0.56424*T+9.5956E-04*T^2-1.2341E-06*T^3+4.6597E-10*T^4;
cpma=-7.2015E+01+T*1.0423E+00-T^2*1.8716E-03+T^3*1.6527E-06-
T^4*5.5647E-10;
cpta=5.8310E+00+T*3.2470E-01+T^2*4.8726E-04-T^3*8.7808E-
07+T^4*3.7290E-10;
cppd=1.9986E+01+T*7.7860E-01+T^2*2.9980E-04+T^3*1.7486E-
08+T^4*5.6823E-11;
cpba=1.6158E+01+T*2.8234E-01+T^2*1.7811E-04-T^3*3.2176E-
07+T^4*1.0752E-10;
cpca=-4.4280E+01+T*9.7863E-01-T^2*1.3251E-03+T^3*9.3278E-07-
T^4*2.5668E-10;
cpco=2.9556E+01-T*6.5807E-03+T^2*2.0130E-05-T^3*1.2227E-
08+T^4*2.2617E-12;
cpco2=2.7437E+01+T*4.2315E-02-T^2*1.9555E-05+T^3*3.9968E-09-
T^4*2.9872E-13;
cpo2=2.9526E+01-T*8.8889E-03+T^2*3.8083E-05-T^3*3.2629E-
08+T^4*8.8607E-12;
cpn2=2.9342E+01-T*3.5395E-03+T^2*1.0076E-05-T^3*4.3116E-
09+T^4*2.5935E-13;
cph2o=3.3933E+01-T*8.8146E-03+T^2*2.9906E-05-T^3*1.7825E-
08+T^4*3.6934E-12;
cpar=20.7860;
cp=(yox*cpox+ymx*cpmx+ypa*cppa+yma*cpma+yta*cpta+ypd*cppd+yba*cpba
+yca*cpca+yco*cpco+yco2*cpco2+yo2*cpo2+yn2*cpn2+yh2o*cph2o+yar*cpar)
*FT0/Ftot;
%konduktivitas panas gas dalam tube

kox=-9.7900E-03+7.4087E-05*T+1.8418E-08*T^2;
kmx=-3.7500E-03+2.9995E-05*T+7.4603E-08*T^2;
kpa=-7.6137E-03+3.8854E-05*T+1.6459E-08*T^2;
R-23
kma=-0.01006+T*6.7349e-05+T^2*9.6585e-09;
kta=-9.9731E-03+5.1413E-05*T+2.0662E-08*T^2;
kpd=-8.6137E-03+4.8854E-05*T+2.6459E-08*T^2;
kba=-8.3109E-03+4.4099E-05*T+2.4518E-08*T^2;
kca=-1.0910E-02+6.2992E-05*T+9.2993E-09*T^2;
kco=1.5800E-03+8.2511E-05*T-1.9081E-08*T^2;
kco2=-0.01183+T*1.0174e-04+T^2*-2.2242e-08;
ko2=0.00121+T*8.6157e-05+T^2*-1.3346e-08;
kn2=0.00309+T*7.5930e-05+T^2*-1.1014e-08;
kh2o=0.00053+T*4.7093e-05+T^2*4.9551e-08;
kar=0.016;
sigmayiBMiki=yox*kox*BMox^0.3333+ymx*kmx*BMmx^0.3333+ypa*kpa*B
Mpa^0.3333+yma*kma*BMma^0.3333+yta*kta*BMta^0.3333+ypd*kpd*BMpd
^0.3333+yba*kba*BMba^0.3333+yca*kca*BMca^0.3333+yco*kco*BMco^0.333
3+yco2*kco2*BMco2^0.3333+yo2*ko2*BMo2^0.3333+yn2*kn2*BMn2^0.3333
+yh2o*kh2o*BMh2o^0.3333+yar*kar*BMar^0.3333;
sigmayiBMi2=yox*BMox+ymx*BMmx+ypa*BMpa+yma*BMma+yta*BMta+yp
d*BMpd+yba*BMba+yca*BMca+yco*BMco+yco2*BMco2+yo2*BMo2+yn2*B
Mn2+yh2o*BMh2o+yar*BMar;
kgas=sigmayiBMiki/sigmayiBMi2/1000; %(kJ/msK)
%data viskositas, cp, dan konduktivitas gas dalam shell

cpsalt=1.5613833; %kJ/kg/K
miusalt=0.0025*3600; %kg/m/jam
ksalt=2.1600; %kJ/m/jam/K
rhosalt=340.2322; %kg/m3
%Reynold di dalam shell dan tube

Ret=Dp*Gt/miugas
Res=De*Gs/miusalt;
%bilangan prandtl
R-24
Prt=cp*miugas/kgas;
Prs=cpsalt*miusalt/ksalt;
%mencari nilai hio

hi=(0.027*kgas/ID*(Ret)^0.8*(Prt)^0.33)*3600; %(kJ/m2jamK);
hio=hi*ID/OD; %(kJ/m2jamK)
%mecari nilai ho
ho=0.36*ksalt/De*(Res)^0.55*(Prs)^0.33; %(kJ/m2jamK);
%Uc dan Ud
Uc=(hio*ho/(hio+ho)); %(kJ/m2jamK)
Rd=0.0000733738; %(jam.m2.K/kJ)
Ud=1/(Rd+1/Uc); %(kJ/m2jamK)
FiCpi=Fox*cpox+Fmx*cpmx+Fpa*cppa+Fma*cpma+Fta*cpta+Fpd*cppd+Fba*c
pba+Fca*cpca+Fco*cpco+Fco2*cpco2+Fo2*cpo2+Fn2*cpn2+Fh2o*cph2o+Far*
cpar;
%mencari panas reaksi

%deltaHR=sigma n.Hfproduk - sigma n.Hfreaktan (f(T)), kJ/mol
hfox=44.498-0.10056*T+0.000051556*T^2;
hfpa=-373.47-0.076883*T+0.000036697*T^2;
hfh2o=-238.41-0.012256*T+0.0000027656*T^2;
%deltaHr=deltaHr0+Fcpdtkeluar-Fcpdtmasuk, kJ/kmol
deltaHr=(hfpa+3*hfh2o-hfox)*1000;
%konstanta kecepatan reaksi dan (-rox)=k.pox.po2

k=4.12192075*10^8*exp(-27000/1.987/T); %kmol/jam/kg katalis/atm2
Pox=yox*P;
Po2=yo2*P;
rox=k*Pox*Po2; %kmol/jam/kg katalis
R-25
%neraca massa, x=f(z)

dxdz=rox*rhob*Nt*phi/4*ID^2*(1-eps)/Fox01;
dTdz=(-deltaHr*rox*rhob*phi/4*ID^2+(Ud*phi*OD*Nt*(T-Tc)))/FiCpi;
rhosi=P/Raks/Z/T*BM;
dTcdz=-Ud*phi*OD*Nt*(T-Tc)/(Ws*cpsalt); %suhu pendingin
dPdz=-9.8692*(10^-6)*Gt/(rhosi*Dp)*((1-eps)/eps^3)*((150*(1-
eps)*miugas/Dp)+1.75*Gt);
dY=[dxdz dTdz dTcdz dPdz]';
end
==========================================================
========
Grafik hasil run MATLAB :
0.9
0.8
0.7
0.6
conversion
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 2 4 6 8 10 12
z,m
Gambar 1. Grafik Konversi Total o-xylene Terhadap Tinggi Bed
R-26
636
634
632
630
suhu,K
628
626
624
622
0 2 4 6 8 10 12
z,m
Gambar 2. Grafik Temperatur dalam Tube Terhadap Tinggi Bed
604
603
602
suhu pendingin, K
601
600
599
598
0 2 4 6 8 10 12
z,m
Gambar 3. Grafik Temperatur Pendingin dalam Shell terhadap Tinggi

Bed
R-27
5.5
4.5
tekanan,atm
3.5
2.5
1.5
0 2 4 6 8 10 12
z,m
Gambar 4. Grafik Tekanan Gas Terhadap Tinggi bed

Dari hasil tersebut, diperoleh tinggi bed sebesar 11 meter dengan tube
sejumlah 7505 buah.
Mechanical Design Reaktor

1. Pipa
Jenis pipa : ASA Standard B36.10 commercial steel pipe
Susunan pipa : Triangular Pitch
Ukuran pipa yang dipakai dalam reaktor adalah:
Diameter luar (OD) = 1,315 in
Diameter dalam (ID) = 1,049 in
Luas penampang pipa = 0,006 ft2
Tebal pipa = 0,266 in
Pitch (PT) = 1,25 x OD
= 1,644 in = 0,0418 m
Clearance (C = PT – OD) = 0,329 in
Jumlah pipa = 8615 buah
2. Tebal Shell (ts)
R-28
Direncanakan shell dibuat dari alloy steel SA 204 grade A dengan spesifikasi
sebagai berikut :
Tekanan yang diijinkan (f) = 16250

Efisiensi pengelasan (E) = 0,8 (double wetted joint)
Faktor korosi (c) = 0,125
IDs = 5,1608 m
Ri = IDs/2 = 2,55804 m = 101,5906 in
Tekanan operasi = 6 atm = 88,20 psi
Faktor keamanan = 20 %
Tekanan rancangan = 120 % P
= 120 % (88,20 psi)
= 105,84 psi
Tekanan hidrostatis = salt .g .h
= 340 kg/m3.(9.8 m/s2). 11 m
= 36689,40 N/m2
= 5,32 psi
Tekanan total = (105,84+5,32) psi
= 111,16 psi
Untuk menghitung tebal shell digunakan persamaan 13-1 Brownell & Young :
P.Ri
ts =  0,125
f .E  0,6 P
(111,16 psi)(101,59in)
=  0,125in
(16250 psi)(0,8)  0,6(111,16 psi)
= 0,998 in
untuk perancangan digunakan tebal shell standar 1 inch.
Diameter luar = IDS + 2.ts

= 205,1811 in
= 5,2116 m
R-29
3. Tebal Head (th)

Dipilih head bentuk torispherical dished head yang mampu menahan tekanan
15-200 psig
Gambar 5. PenampangTorispherical Dished Head

Ukuran head yang digunakan dalam perancangan reaktor adalah:
a = 1/2 IDS
= 101,59 in
Dari Daftar 5.7 Brownell and Young diperoleh nilai berikut:

OD = 204 in
icr = 12,25 in
r = 170 in
AB = a - (icr)
= 89,3406 in
BC = r - (icr)
= 157,75 in
b =r- BC2  AB2

= 39,9872 in
Tebal head (th) dihitung dengan persamaan :

0,885. 𝑃. 𝐼𝐷𝑆
𝑡ℎ = +𝐶
𝑓. 𝐸 − 0,1. 𝑃
R-30
Bahan head diambil sama dengan bahan shell

0,885x27,6931 psi 𝑥 (122,92 𝑖𝑛) 1
𝑡ℎ = 14.900 𝑝𝑠𝑖 𝑥 0,8 − 0,1 𝑥 27,6391 psi + 8 𝑖𝑛 = 0,3778 in
Dipilih tebal standar = 7/16 in = 0,4375 in.
4. Tinggi Head
Dari Daftar 5.8 Brownell dan Young diperoleh bahwa untuk tebal head 0,4375
in, standar straight flange yang digunakan sebesar 1,5-3,5 in. Jika digunakan
straight flange sebesar 2,5 in, maka:
tinggi head = b + sf + th
= (39,9872 + 2,5 + 1,5) in
= 43,9872 in
= 1,1173 m
5. Tebal grid support

Grid support berfungsi untuk menyangga tumpukan katalis dan memegang
pipa. Grid support biasanya berbentuk piringan bergelombang atau piringan
berlubang dengan tebal antara 4-6 in. Grid support terbuat dari bahan tahan
korosi seperti carbon steel, alloy stell, cast iron, dan keramik (Rase, 1977).
Dikarenakan reaktor harus beroperasi pada suhu 623.15-628.15 K, maka grid
support dipilih terbuat dari austenitic steel (18Cr-8Ni) SA-167 Tipe 304 Grade
3 yang dapat bekerja pada suhu operasi ≤ 1300oF dengan tekanan maksimum
yang diizinkan (f) sebesar 2.450 psi. Grid support dipilih berbentuk piringan
berlubang (perforated).
Tebal grid support yang dipilih ialah sebesar 4 in.
6. Massa katalis
Persamaan kinetika untuk reaktor fixed bed adalah :
W = B∙Nt∙/4∙(IDt)2∙(1-)dZ
= (0,84 gram/cm3)(7505) /4 (2,6645cm)2(1-0,4)(1100 cm)
= 23200,3880 kg katalis
7. Tinggi Shell
R-31
Tinggi shell dihitung dengan menjumlahkan:

- Tinggi reaktor = 11 meter.
- Grid support = 4 in
= 0,1016 meter.
Tinggi shell = 11,1016 m.
8. Tinggi reaktor total

Tinggi reaktor total dihitung dengan persamaan:
Tinggi reaktor total = tinggi shell + 2 (tinggi head)
= 13,3161 m
9. Volume reaktor
Volume reaktor = Volume Shell + 2 (Volum Head)
= π/4.L.IDS2 + 2 (0,000049. IDS3)
= π/4.11 m.(5,1608 m)2 + 2.0,000049.(5,1608 m)3
= 230,1135 m3
10. Pipa Pemasukan Gas

Jumlah gas masuk = 82.814,9495 kg/jam = 23,0042 kg/s
Berat molekul campuran gas umpan = 30,0592 kg/kgmol
1,55 𝑎𝑡𝑚. 101,325 (30,0592 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙) 𝑘𝑔
𝜌= = 0,9112 3
8,314. (623.15 𝐾) 𝑚
Untuk menghitung diameter optimal pipa saluran gas dipakai persamaan
Coulson berikut:
Dopt = 226 (G)0.50 ()-0.35
𝑘𝑔 -0.35
= 226 (23,0042 kg/s)0.50 (0,9112 )
𝑚3
= 1.119,8077 mm
= 41,0869 in
Diambil ukuran pipa dengan spesifikasi sebagai berikut :

NPS = 42 in
OD = 42 in
R-32
Tipe = Standard
ID = 41,25 in (Kern Table 11,1950)
11. Pipa Pengeluaran Gas Hasil Reaksi

Jumlah gas keluar = 82.814,9495 kg/jam = 23,0042 kg/s
BM campuran gas keluar reaktor = 29,0671 kg/kgmol
1,31.101,325(29,0671) 𝑘𝑔
𝜌= = 0,7438 3
8,314. (623,9373 𝐾) 𝑚
Coulson berikut:
Dopt = 226 (G)0.50 ()-0.35
= 226 (23,0042 kg/s)0.50 (0,7438 kg/m3)-0.35
= 1.202,2876 mm
= 61,3342 in

NPS = 42 in
OD = 42 in
Tipe = Standard
ID = 41,25 in (Kern Table 11,1950)
12. Pipa pemasukan pendingin

Molten salt masuk shell reaktor pada suhu 325.83 oC = 598,9819 K, adapun
densitas molten salt adalah:
ρs = 340,2329 kg/m3 = 0,3402 g/L
Jumlah molten salt masuk = 150.000 kg/jam
Untuk menghitung diameter optimal pipa saluran pendingin dipakai persamaan
Coulson berikut :
Dopt = 226 (G)0.50 ()-0.35
= 226 (150000 kg/jam jam/3600s)0.50 (340,2329 kg/m3)-0.35
= 114,8198 mm = 4,5205 in
R-33

NPS = 6 in
OD = 6,625 in
Tipe = 40
ID = 6,065 in (Kern Table 11,1950)
13. Pipa pengeluaran pendingin

Molten salt keluar shell reaktor pada suhu 330 oC = 603,15 K, adapun densitas
molten salt adalah:
ρs = 340,2329 kg/m3 = 0,3402 g/L
Jumlah molten salt keluar = 150.000 kg/jam
Untuk menghitung diameter optimal pipa saluran pendingin dipakai persamaan
Coulson berikut :
Dopt = 226 (G)0.50 ()-0.35
= 226 (150000 kg/jam jam/3600s)0.50 (340,2329 kg/m3)-0.35
= 114,8198 mm = 4,5205 in

NPS = 6 in
OD = 6,625 in
Tipe = 40
ID = 6,065 in (Kern Table 11,1950)
14. Man hole

Man hole digunakan untuk membersihkan bagian-bagian reaktor yang tidak
terjangkau oleh alat pembersih. Diameter man hole berkisar 14 - 24 in
(Backhurst). Dipilih diameter man hole 24 in dan letaknya di sebelah lubang
pemasukan umpan dan pengeluaran hasil.
15. Tebal Isolasi

Tebal isolasi dihitung dengan menggunakan asumsi :
R-34
 Perpindahan panas pada keadaan steady state sehingga q1 = q2 = q3 = q4

 Suhu pada permukaan shell sebelah dalam (T1) adalah sama dengan rata-
rata suhu pendingin dalam shell.
Untuk menghitung T1 digunakan persamaan:
𝑆𝑢ℎ𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 + 𝑠𝑢ℎ𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟
𝑇1 =
2
(603,15 − 273,15)℃ + (598,9819 − 273,15)℃
𝑇1 =
2
𝑇1 = 327,9160 ℃
Keterangan :
R1 = jari- jari dalam shell
R2 = jari- jari luar shell
R3 = jari- jari luar setelah diisolasi
Xs = tebal dinding
Xis = tebal isolasi
Ta = suhu udara luar 30oC
T1 = suhu dinding dalam shell
T2 = suhu dinding luar shell
T3 = suhu dinding isolator  50oC
Gambar 6. Penampang Reaktor dengan Isolasi
Bahan isolasi yang dipakai adalah diatomaceous earth dengan sifat-sifat

diambil dari buku Kern, 1950:
Suhu operasi maksimum : 1600oF (871.11oC)
Densitas bahan (is) : 27,7 lb/ft3 (443,6958 kg/m3)
Konduktivitas panas (Kis) : 0,051 Btu/jam.ft.oF = 0,0883 W/mK
Emisivitas (is) : 0,93
Bahan dinding reaktor adalah Stainless Steel SA-240 Grade C dengan sifat-
sifat berikut (Holman, 1986):
Densitas bahan : 7817 kg/m3
Kapasitas panas : 0,46 kJ/kgoC
R-35
Konduktivitas panas (ks) : 16,3 W/m0C (200 0C)

22 W/m0C (600 0C)
27 W/m0C (800 0C)
Konduktitivitas panas untuk suhu T1 (T1 = 327,9160 0C) dicari dengan cara
interpolasi sebagai berikut:
𝑇 − 200℃ 𝑘𝑠 − 16,3
=
600℃ − 200℃ 22 − 16,3
327,9160 ℃ − 200 ℃
𝑘𝑠 = 16,3 + 𝑥(22 − 16,3)
600℃ − 200 ℃
𝑊
𝑘𝑠 = 18,1228
𝑚. 𝐾
a. Menentukan Koefisien Perpindahan Panas Konveksi (hc) Udara

Sifat fisis udara ditentukan berdasarkan pada rerata suhu udara dengan suhu
isolator. Rerata suhu tersebut (TF) dapat dihitung dengan persamaan:
𝑇3 + 𝑇𝑎
𝑇𝐹 =
2
30℃ + 50℃
𝑇𝐹 =
2
TF = 40 ℃
Sifat fisis udara pada suhu 40 ℃ adalah sebagai berikut (Holman, 1986):
 Kecepatan aliran gas (v) = 1,7008. 10-5 m2/s
 Koefisien pemuain volume (β) = 3,1949. 10-3 K-1
 Konduktivitas termal gas (k) = 0,0272 W/(m.K)
 Densitas gas (ρ) = 1,1308 kg/m3
 Bilangan Prandtl (Pr) = 0,7051
Untuk mengetahui sifat aliran udara maka perlu dihitung nilai bilangan
Rayleigh dengan persamaan:
Ra = Gr x Pr
𝑔. 𝛽. (𝑇3 − 𝑇𝑎 ). 𝐿3
𝑅𝑎 = 𝑥𝑃𝑟
𝑣2
R-36
dengan : g = percepatan gravitasi (9,8 m2/s)

L= panjang pipa over design reaktor (m)
𝑚 𝑥10−3 1
9,8 𝑥 3,1949 𝑥 (323,15 − 303,15)𝐾𝑥(11 𝑚)3
𝑅𝑎 = 𝑠2 𝐾
𝑥0,7051
(1,7 𝑥10−5 𝑚2 /𝑠)2
𝑅𝑎 = 2,8840 1012
Ra lebih besar dari 109, maka aliran udara adalah turbulen. Untuk
menghitung koefisien transfer panas konveksi aliran turbulen digunakan
persamaan (Holman, 1986):
𝑘
ℎ𝑐 = 0,1 (Gr. Pr)1/3
𝐿
𝑊
0,0272 𝑚 𝐾
ℎ𝑐 = 0,1 (2,884𝑥1012 )1/3
11 𝑚
𝑊
ℎ𝑐 = 3,5197 2
𝑚 𝐾
b. Menentukan Koefisien Perpindahan Panas Radiasi (hr)

Untuk menentukan koefisien perpindahan panas radiasi (hr) digunakan
persamaan:
ℎ𝑟. (𝑇3 − 𝑇𝑎 ) = ℰ. . (T3 4 − Ta 4 ) (Holman, 1986)
dengan:
 = Konstanta Boltzman = 5,669.10-8W/m2K4
ℰ = emisivitas dinding isolator = 0,93
0,93 𝑥 5,669𝑥10−8 𝑥 ((323,15 𝐾)4 − (303,15 𝐾)4 )

ℎ𝑟 =
(323,15 𝐾 − 303,15 𝐾)
𝑊
ℎ𝑟 = 6,4733
𝑚2 𝐾
c. Menghitung Panas Tiap Lapisan
Perpindahan panas di tiap lapisan dianggap steady state, sehingga q1=
q2 = q3 = q4.
Nilai q4 dihitung dengan persamaan:
R-37
q4 = (hc + hr). 2.π.R3.L.(T3-Ta)

q4 = (3,5197+6,4733) 2 . R3. L (323,15 K-303,15 K)
q4 = 399,7206 . R3. L
2. 𝜋. 𝐿(𝑇2 − 𝑇3 )
𝑞3 =
𝑅
ln(𝑅3 )
2
𝑘𝑖𝑠
2(0,0883) 𝜋. 𝐿. (𝑇2 − 323,15)

𝑞3 =
𝑅3
ln( )
2,6058 𝑚
2. 𝜋. 𝐿(𝑇1 − 𝑇2 ) 2. 𝜋. 𝐿(𝑇1 − 𝑇2 )
𝑞2 = =
𝑅 2,6058 𝑚
ln (𝑅2 ) ln ( )
1 2,5804 𝑚
𝑘𝑠 𝑊
18,1228 𝑚 𝐾
𝑞2 = 3700,3042. 𝜋. 𝐿. (601,0660 𝐾 − 𝑇2 )
d. Menghitung Suhu Dinding Luar Shell (T2)

Untuk menghitung nilai T2, terlebih dahulu nilai R3 di-trial sehingga
nilai q4 dapat diketahui. Dari persamaan di atas diketahui bahwa nilai
q4 = q2.
q4 =q2
399,7206 . R3. L= 3700,3042. 𝜋. 𝐿. (601,0660 𝐾 − 𝑇2 )
𝑇2 = 601,0660 − 0,1080𝑅3
e. Menghitung Nilai Jari-jari Reaktor Setelah Diisolasi (R3)

Nilai R3 dapat dihitung dengan persamaan:
q3 = q4
2(0,0883) 𝜋. 𝐿. (𝑇2 − 323,15)
𝑞3 = = 399,7206 . R3. L
𝑅3
ln( )
2,6058 𝑚
𝑅3
𝑇2 = 323,15 + 2407,9552 𝑅3 . ln ( )
2,6058 𝑚
R-38
Dari hasil trial diperoleh:

R3 = 2,7187 m
Tebal isolasi = R3 - R2
= (2,7187 – 2,6058) m
= 0,1129 m
Nilai R3 yang didapat dari trial digunakan untuk mencari nilai T2,
yaitu:
𝑇2 = 601,0660 − 0,1080 𝑅3
𝑇2 = 600,7723 𝐾 = 327,6223 𝑜𝐶
f. Mengitung Jumlah Panas yang Hilang ke Lingkungan

Untuk mencari besarnya nilai panas yang hilang ke lingkungan
digunakan persamaan:
Qloss = (hc + hr).2.π.R3.L.(T3 – Ta)

𝑊
𝑄𝑙𝑜𝑠𝑠 = (3,5197 + 6,4733) . 2. . 2,7187 m. 11 m(323,15 − 303.15 K)
𝑚2 𝐾
𝑄𝑙𝑜𝑠𝑠 = 37554,1273 𝑊𝑎𝑡𝑡
RESUME
Kode : R-01
Fungsi : mereaksikan o-xylene dan udara menjadi phthalic
R-39
Tipe : fixed bed multitube

Bahan konstruksi
- Tube : baja komersial ASA Standar B.36.10
- Shell : stainless steel SA-204 Grade A
Jumlah reaktor : 3 buah
Jumlah tube : 7505 buah
Kondisi operasi : non isotermal - non adiabatik
Temperatur : 350 oC
Tekanan umpan : 6 atm
Fase reaksi : reaktan gas dengan katalis padat
Katalis : V2O5
Pendingin : molten salt
Tinggi reaktor : 11 m
Volume reaktor : 230,11m3
Tebal shell : 1 in
Tinggi head : 43,98 in
Massa katalis : 23200,38 kg katalis
Bahan Isolasi : diatomeous earth
Harga : $ 3.479.716
R-40
SWITCH CONDENSER-01 (SC-01)

(Detail Design)
Gambar 1. Skema Aliran Fluida Masuk dan Keluar Switch Condenser

(SC-01)
Tugas : Mengembunkan gas keluar reaktor sebanyak 165629,90 kg/jam

Jenis alat : Heat Exchanger 1-1 (multi tube dengan aliran counter current
antara pemanas dan pendingin)
Prinsip kerja dari Switch Condenser adalah seperti Heat Exchanger dimana
gas keluar reaktor akan dipisahkan dari non-condensable gas melalui
pengembunan. Namun dalam perjalanan pengembunannya terdapat beberapa
komponen yang memadat sehingga mengendap didalam bagian luar tube SC-01.
Oleh karena itu kata switch menggambarkan setelah terjadi proses pendinginan
terjdi proses pemanasan untuk melelehkan kembali padatan yang mengendap
didalam SC. Oleh karena itu SC akan bekerja secara semi-kontinyu yang terdiri dari
2 tahap yaitu tahap receiving (tahap pengembunan) dan tahap melting (tahap
melelehkan kembali padatan yang terendapkan didalam SC)
A.1. Menghitung Panjang Switch Condenser

Untuk mempermudah perhitungan panjang Switch Condenser maka SC-01
dibagi menjadi 2 zona dimana zona 1 adalah zona sensibel untuk menurunkan suhu
gas dari 350oC (suhu keluaran reaktor) menjadi T dew dari campuran. Sedangkan
zona 2 berfungsi sebagai sona pengembunan yang dimana pada saat pengembunan
tersebut terjadi pemadatan beberapa komponen yang tidak bisa dihindarkan.
Panjang Switch Condenser total adalah panjang zona 1 ditambah dengan panjang
zona 2.
A.1.1. Menghitung panjang zona 1

Dalam zona 1 adalah zona dimana semua komponen dalam shell masih
berfase uap. Rentang suhu pada zona 1 ini adalah 350oC (suhu gas keluar reaktor)
sampai dengan 211oC (T dew campuran komponen).
SC-1
Sebelum menghitung jumlah tube beberapa variabel yang harus ditentukan

di awal perancangan antara lain.
- Inside diameter tube : 0,532 in
- Outside diameter tube : 0,018375 m = 0,75 in
- PT : 1 in
- BWG : 12
- Jumlah tube pass :1
- Jumlah shell pass :1
- Metrial penyusun shell dan tube adalah Carbon steel SA-283 Grade
C
Diameter dalam shell dicari dengan persamaan dari Ludwig Vol. III halaman
25 sebagai berikut :
 / 4 ( IDs  1, 080)2  0,9   PT ( IDs  1, 080)(0, 69n  0,8)

Nt = (1)
1, 223PT 2
Dimana :
Nt = jumlah tube
IDs = diameter dalam shell, in
PT = pitch tube, in
n = jumlah pass
Maka dari Persamaan 1 dapat dicari ID shell sebesar 2 m
Perhitungan panjang zona 1

Persamaan-persamaan yang berlaku :
𝑄 = 𝐹. 𝐶𝑝. (𝑇𝑖𝑛 − 𝑇𝑜𝑢𝑡)
(2)
𝑄 = 𝐹𝑠. 𝐶𝑝𝑠. (𝑇𝑠𝑖𝑛 − 𝑇𝑠𝑜𝑢𝑡)
(3)
SC-2
(𝑇𝑖𝑛 − 𝑇𝑠𝑜𝑢𝑡) − (𝑇𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑠𝑖𝑛)

𝑄 = 𝑈𝑑. 𝐴. ( )
(𝑇𝑖𝑛 − 𝑇𝑠𝑜𝑢𝑡)
𝑙𝑛
(𝑇𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑠𝑖𝑛)
𝐴 = 𝜋. 𝑂𝐷𝑡𝑢𝑏𝑒. 𝑧. 𝑛𝑡𝑢𝑏𝑒
(4)
Dengan :
Fs = flowrate fluida pendingin (mol/sekon)
Cps = kapasitas panas fluida pendingin (J/(mol.K))
T = suhu didalam shell (K)
Ud = koefisien transfer panas total (W/(m2.K))
ODtube = diameter tube (m)
Ts = suhu didalam tube (K)
F = flowrate gas umpan (mol/sekon)
Cp = kapasitas panas gas (J/(mol.K))
z = panjang zona 1 (m)
ntube = jumlah tube
Perhitungan dan penentuan variabel-variabel terkait

 Pendingin yang digunakan dalam Switch Condenser adalah oil dengan :
Cps = 1988 J/(kg.K)
Ud = 94,34 J/(s.m2.K)
 F = 93,12 kmol/menit = 1552,06 mol/sekon
 Fs = 44,44 kg/sekon
 Tin = 350oC
 Tout = 211oC
 Tsin = 140oC
 ODtube = 0,0183 m
 n tube = 3876
Untuk mempermudah perhitungan maka komponen yang mengalir dalam
Switch Condenser dikelompokkan menjadi 3 kelompok yaitu :
Komponen A
SC-3
Daftar 1. Daftar Sifat Fisis Komponen A
Komponen mi (kg) BM ni (kmol) Fraksi mol BM gabungan
O-xylene 4,83 106,17 0,05 0,00013

M-xylene 96,10 106,17 0,91 0,00265 18,26
Water 6133,44 18,02 340,44 0,99722
Total 6234,37 341,39
Daftar 2. Daftar Sifat Fisis (Kapasitas Panas) Komponen A
Fraksi T rata rata Cp
Komponen Cp gabungan
mol i (K) (J/molK)
O-xylene 0,00013 221,01
M-xylene 0,00265 553,65 218,31 36,05
Water 0,99722 35,54
Komponen B
Daftar 3. Daftar Sifat Fisis Komponen B
Komponen mi (kg) BM ni (kmol) Fraksi mol i BM gabungan
Phthalic anhydride 10410,14 148,12 70,28 0,9358

Maleic anhydride 356,63 98,06 3,64 0,0484
Toluic acid 24,76 136,15 0,18 0,0024
145,36
Phthalide 24,39 134,14 0,18 0,0024
Benzoic acid 88,83 122,12 0,73 0,0097
Citraconic acid 11,83 130,10 0,09 0,0012
10916,57 75,10
SC-4
Daftar 4. Daftar Sifat Fisis Komponen B
Komponen Fraksi mol i Cp (J/molK) Cp gabungan
Phthalic
anhydride 0,9358 188,54
Maleic
anhydride 0,0484 159,55
188,08
Toluic acid 0,0024 220,98
Phthalide 0,0024 551,26
Benzoic acid 0,0097 182,57
Citraconic acid 0,0012 225,54
Komponen C
Daftar 5. Daftar Sifat Fisis Komponen C
Komponen mi (kg) BM ni (kmol) Fraksi mol i BM gabungan
Carbon monoxide 3328,23 28,01 118,82 0,0230

Carbon dioxide 2862,68 44,01 65,04 0,0126
Oxygen 20703,17 32,00 646,97 0,1251 28,71
Nitrogen 121583,32 28,01 4340,09 0,8393
Argon 1,56 39,95 0,04 7,546.10-06
148478,96 5170,97
Daftar 6. Daftar Sifat Fisis (Kapasitas Panas) Komponen C
Komponen Fraksi mol i Cp (J/molK) Cp gabungan
Carbon
monoxide 0,0230 30,22
Carbon dioxide 0,0126 45,52
30,33
Oxygen 0,1251 31,57
Nitrogen 0,8393 29,76
Argon 7,546.10-06 20,79
SC-5
Physical Properties gabungan untuk ketiga komponen tersebut dapat

dilihat pada Daftar 7 berikut ini :
Daftar 7. Daftar Sifat Fisis Gabungan Komponen A, B, dan C
Kompone Fraksi T rata Cp gabungan BM gabungan
n mol rata (K) (J/mol.K) (kg/kmol)
A 0,0611
B 0,0134 553,65 32,78 29,64
C 0,9255
Dari Persamaan 2 maka didapatkan nilai :

mol Joule
𝑄 = 1552,06 . 32,82 . (350 − 211)𝐾
sekon mol. K
Joule
𝑄 = 7080912,626
sekon
𝐽𝑜𝑢𝑙𝑒
7080912,626
𝑇𝑠𝑖𝑛 = 𝑠𝑒𝑘𝑜𝑚 + (140 + 273,15)𝐾
𝑘𝑔 𝐽
32,82 . 1988
𝑠𝑒𝑘𝑜𝑛 𝑘𝑔. 𝐾
𝑇𝑠𝑖𝑛 = 220,5 C = 493,64 K
7080912,62
𝑧= 𝑠𝑒𝑘𝑜𝑛
𝐽𝑜𝑢𝑙𝑒 (350 − 220,5) − (211 − 140)
94,34 𝑚2. 𝐾 . 2.3,14.0,018375 𝑚. 3876. 350 − 220,5
𝑙𝑛 211 − 140
𝑧 = 3,44 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟
A.1.2 Menghitung panjang zona 2
Zona 2 adalah zona pengembunan dimana dalam zona ini terjadi perubahan
fase komponen uap A dan B menjadi cair. Rentang suhu pada zona 2 berkisar dari
suhu 211oC (suhu jenuh komponen A dan B) sampai dengan 105oC (T bubble
komponen A dan B). Namun dalam perjalanannya terjadi perubahan fasa sebagian
komponen A menjadi padatan pada suhu 130oC. Sehingga padatan akan
terakumulasi dalam bagian bawah zona 2.
Perhitungan panjang zona 1
Persamaan-persamaan yang berlaku :
SC-6
𝑄 = (𝑚𝑎. ∆𝐻𝑣𝑎) + (𝑚𝑏. ∆𝐻𝑣𝑏) + (0,8. 𝑚𝑎. ∆𝐻𝑠𝑎) + 𝐹𝑐. 𝐶𝑝𝑐. (𝑇𝑖𝑛 − 𝑇𝑜𝑢𝑡)
(5)
(6)
(𝑇𝑖𝑛 − 𝑇𝑠𝑜𝑢𝑡) − (𝑇𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑠𝑖𝑛)

𝑄 = 𝑈𝑑. 𝐴. ( )
(𝑇𝑖𝑛 − 𝑇𝑠𝑜𝑢𝑡)
𝑙𝑛
(𝑇𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑠𝑖𝑛)
𝐴 = 𝜋. 𝑂𝐷𝑡𝑢𝑏𝑒. 𝑧. 𝑛𝑡𝑢𝑏𝑒
(7)
Dengan :
ma = massa A yang mengembun total (mol/sekon)
mb = massa B yang mengembun total (mol/sekon)
∆Hva = panas pengembunan A (J/mol)
∆Hvb = panas pengembunan B (J/mol)
Fc = flowrate komponen C (mol/sekon)
Cpc = kapasitas panas C (J/(mol.K)

 Pendingin yang digunakan dalam Switch Condenser adalah oil dengan :
Cps = 1988 J/(kg.K)
Ud = 94,34 J/(s.m2.K)
 F = 93,12 kmol/menit = 1552,06 mol/sekon
 Tin = 211oC
 Tout = 105oC
 Tsout = 140oC
 ODtube = 0,0183 m
 n tube = 3876
 ma = 20,86 mol/sekon
 ma + mb = 115,69 mol/sekon
 Fc = 1436,374 mol/sekon
SC-7
Dengan perhitungan yang sama dengan perhitungan pada zona 1 maka

didapatkan properties dari komponen yang mengalir dalam shell side sebagai
berikut :
Daftar 8. Sifat Fisis Fluida pada Shell Side
Komponen T rata-rata zona 2 (K) Cpv (J/mol.K) Cpl (J/mol.K)
A 34,79397633 78,82458417
B 431,15 151,5327478 252,5324306
C 29,65969773
Perhitungan nilai panas pengembunan komponen A dan B

Daftar 9. Perhitungan Panas Pengembunan Komponen A dan B
Tc Hv parsial
Komponen A n Hvi Fraksi
(K) (kJ/mol)
630,3 0,3 32,1 0,000
O-xylene 55,61 7 8 5 3 0,01
617,0 0,4 29,8 0,005
M-xylene 60,22 5 6 1 6 0,17
Phthalic 791,0 0,0 53,5 0,607
anhydride 55,50 0 4 3 0 32,49
721,0 0,2 46,8 0,020
Maleic anhydride 59,57 0 2 4 8 0,97
751,0 0,3 61,2 0,001
Toluic acid 91,44 0 9 1 4 0,09
710,0 0,0 43,6 0,001
Phthalide 45,55 0 4 1 4 0,06
751,0 0,3 53,6 0,005
Benzoic acid 79,55 0 8 9 2 0,28
121,1 829,0 0,3 86,5 0,000
Citraconic acid 9 0 8 4 7 0,06
647,1 0,3 33,4 0,357
Water 52,05 3 2 4 6 11,96
Hv 46,09
SC-8
Daftar 10. Perhitungan Panas Pemadatan Komponen A

Komponen Fraksi mol Hb (J/mol) Hb parsial
Phthalic anhydride 0,9536 2786,00 2656,75
Maleic anhydride 0,0327 2911,00 95,10
Toluic acid 0,0023 2425,00 5,50
Phthalide 0,0022 8664,00 19,36
Benzoic acid 0,0081 4125,00 33,57
Citraconic acid 0,0011 4732,00 5,13
Hb 2815,40
Dari Persamaan 5 didapatkan nilai :

𝑚𝑜𝑙 𝐽 𝑚𝑜𝑙 𝐽
𝑄 = 11,61 . 46088,75 + 0,8.20,86 . 2815,40
𝑠𝑒𝑘𝑜𝑛 𝑚𝑜𝑙 𝑠𝑒𝑘𝑜𝑛 𝑚𝑜𝑙
𝑚𝑜𝑙 𝐽
+ 144,21 . 29,65 . (211 − 105)𝐾
𝑠𝑒𝑘𝑜𝑛 𝑚𝑜𝑙. 𝐾
𝑄 = 9894987,20
𝑠𝑒𝑘𝑜𝑛
Dari Persamaan 6 didapatkan nilai :
9894987,20
𝑇𝑠𝑖𝑛 = (140 + 273,15)𝐾 − 𝑠𝑒𝑘𝑜𝑚
𝑘𝑔 𝐽
44,4 . 1988
𝑇𝑠𝑖𝑛 = 301,15 𝐾 = 28 C
9894987,2
𝑧= 𝑠𝑒𝑘𝑜𝑛
𝐽𝑜𝑢𝑙𝑒 (211 − 140) − (105 − 28)
94,34 𝑚2. 𝐾 . 2.3,14.0,018375 𝑚. 3876. 211 − 140
𝑙𝑛
105 − 28
𝑧 = 6,34 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟
Jadi panjang total Switch Condenser adalah = 3,44+6,34 = 9,52 meter
A.2. Menghitung Waktu Tahap Receiving dan Melting

A.2.1. Menghitung waktu tahap receiving
SC-9
Total waktu receiving dapat dicari dengan :

 Diinginkan total massa gas yang masuk ke dalam Switch Condenser setiap
siklusnya adalah sebesar 931,24 kmol/batch
 Jumlah Switch Condenser = 2 unit
 Flowrate umpan = 93,12 kmol/menit
931,24 𝑘𝑚𝑜𝑙
 Total waktu receiving = 𝑘𝑚𝑜𝑙 = 10 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
93,124
𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
A.2.2. Menghitung waktu tahap melting

Dalam tahap melting ini terjadi perubahan fase komponen B yang sudah
memadat berubah menjadi cairan. Tahap melting ini hanya terjadi di dalam zona 2
karena distribusi padatan B hanya terkonsentrasi pada zona tersebut. Suhu awalan
padatan adalah 105oC dan suhu akhir cairan B adalah 130oC.
Persamaan yang berlaku dalam tahap melting ini adalah :
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = (𝑚𝑏. ∆𝐻𝑠𝑏)
(10)
(11)
Dengan :
mb = massa B yang mencair total (mol)
∆Hsb = panas pelelehan B (J/mol)
Tin = suhu awal shell side (K)
Tout = suhu akhir shell side (K)
Tsin = suhu masuk pemanas (K)
Tsout = suhu keluar pemanas (K)

 Pemanas yang digunakan dalam Switch Condenser adalah oil dengan :
Cps = 1988 J/(kg.K)
 Tin = 105oC
 Tout = 130oC
 Tsin = 135oC
SC-10
 Tsin = 102oC
 ODtube = 0,0183 m
 n tube = 1049
 ma = 20027,09 mol
 ∆Hsb = 2815,40 J/mol (dari data tahap receiving di zona 2)
Dari persamaan 10 didapatkan nilai :

𝐽
𝑄 = 20027,09 𝑚𝑜𝑙. 2815,40
𝑚𝑜𝑙
𝑄 = 56384331,36 𝐽𝑜𝑢𝑙𝑒
Dari persamaan 11 didapatkan nilai :
𝑘𝑔 𝐽
𝑄𝑠 = 0,7161 . 1988 . (130 − 100)𝐾
𝑄𝑠 = 46986,967
Maka didapatkan waktu melting total adalah sebagai berikut :
56384331,36 𝐽𝑜𝑢𝑙𝑒
𝑡= = 1,99 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
46986,967
Maka waktu total 1 siklus operasi Switch Condenser adalah = 12 menit
Gann Chart untuk proses batch didalam Switch Condenser adalah sebagai berikut :
Tahap
Receiving 10 menit 10 menit 10 menit
2 2 2 2
Tahap Melting menit menit menit menit
SC-01
SC-
02
Gambar 2. Gannt Chart Proses di dalam Switch Condenser
SC-11
Waktu pergantian siklus adalah 10 menit dan terdapat jeda waktu antara proses
melting ke proses melting selanjutnya selama 8 menit.
A.3. Evaluasi Ketebalan Padatan pada Permukaan Luar Tube Setelah Tahap
Reciving
Massa padatan total = 10,01 kmol = 1455,54 kg
OD tube = 0,018375 m
ID shell =2m
Panjang zona 2 = 6,34 m
Jumlah tube = 3876
𝜌 padatan = 1231 kg/m3
Volume padatan = 𝜌 padatan.m padatan = 1,18 m3
3,14 3,14
Volume ruang kosong tanpa padatan = . 𝐼𝐷𝑠 2 . 𝑧 − . 𝑂𝐷𝑡 2 . 𝑧. 𝑁𝑡𝑢𝑏𝑒
4 4
= 13,39 m3
Volume ruang kosong dengan padatan = 13,39-1,18 = 12,21m3
12,21
Volume padatan yang melekat disetiap tube = = 0,00030 𝑚3
3876
Luas padatan tiap tube = 0,00030 m3/6,34 m = 4,8.10-5 m2

3,14
Diameter luar tube + tebal padatan = √4,8.10−5 . + 0,0183752 = 0,019 𝑚
4
Tebal padatan = 0,019-0,0183 = 0,001 m =1 mm

Dari hasil tersebut maka dapat disimpulkan bahwa ketebalan padatan pada tube
sangat kecil sehingga perubahan koefisien transfer panas akibat melekatnya padatan
dipermukaan tube dapat diabaikan. Selain itu aliran dalam shell pun tidak terlalu
terganggu akibat adanya padatan yang melekat dalam tube karena luas ruang kosong
dengan padatan masih sangat besar sekitar 91% dari luas ruang kosong total tanpa
padatan.
A.4. Menghitung Pressure Drop

Untuk perhitungan pressure drop pada Switch Condenser menggunakan
algoritma yang ada pada Handbook Heat Transfer karya Kern.
Shell side
SC-12
350 − 105
𝑇𝑎𝑣𝑔 = = 227,5 𝐶 = 441,5 𝐹
2
𝑙𝑏
𝜇𝑢𝑎𝑝 = 0,0135 𝑐𝑝 = 0,0327 dari figure 15 Kern
𝑓𝑡.ℎ𝑟
Persamaan 7.5 Kern

𝑂𝐷𝑡𝑢𝑏𝑒 2
4. (0,5. 𝑃𝑡. 0,86. 𝑃𝑡 − 0,5. 𝜋. )
𝑑𝑒 = 4 = 0,7094 𝑖𝑛 = 0,0591 𝑓𝑡
0,5. 𝜋. 𝑂𝐷𝑡𝑢𝑏𝑒
𝑚𝑖 27605,0
𝑊 0,454 0,454
𝐺𝑠 = = =
𝑎𝑠 𝐼𝐷𝑠. (𝑃𝑡 − 𝑂𝐷𝑡). 𝐵 39,21
39,21. (0,75 − 1). 144.1
! 44. 𝑃𝑡
𝑙𝑏
= 22780,4
𝑓𝑡 2 . ℎ𝑟
𝑑𝑒. 𝐺𝑠
𝑅𝑒 = = 41221
𝜇𝑢𝑎𝑝
𝑓𝑡 2
𝑓 = 0,001 figure 29 Kern
𝑖𝑛2
𝑧𝑡𝑢𝑏𝑒 12.32,09
Jumalah cross = N+1 = 12. = = 9,82
𝐵 39,21
BM uap = 29,64
𝑙𝑏
𝜌 𝑢𝑎𝑝 = 0,0451
𝑓𝑡 3
𝜌𝑢𝑎𝑝
s= = 0,00072
12
𝐼𝐷𝑠 39,21
𝐷𝑠 = = = 3,27 𝑓𝑡
12 12
0,5. 𝑓. 𝐺𝑠 2 . 𝐷𝑠. (𝑁 + 1)
∆𝑃 = = 3,74 𝑝𝑠𝑖 = 0,254 𝑎𝑡𝑚
5,22. 1010 . 𝑑𝑒. 𝑠
Jadi didalam shell terjadi penurunan tekanan sistem sebesar dari 1,3 atm menjadi
1,045 atm
A.5. Menghitung Mechanical Design Switch Condenser

Ukuran Switch Condenser total adalah :
L = 9,78 m = 385,19 in =32,09 ft
ID shell = 78,74 in = 2 m = 6,56 ft
V = 30,72 m3 = 1874764,70 in3 =1084,933 ft3
SC-13
A.5.1. Menghitung Tebal Switch Condenser

Direncanakan menggunakan shell plate komersial Carbon steel SA-283
Grade C dengan spesifikasi sebagai berikut :
f = stress yang diijinkan, 12650 lb/in2 (Daftar 13.1 Brownell & Young)
E = efisiensi pengelasan (Daftar 13.2 Brownell & Young)
= 0,85, untuk double-weided butt-joint construction
c = factor korosi, 2 mm = 0,0787 inch
Tebal dinding dihitung dengan persamaan :
pd
t = c (Persamaan 3.16, Brownell, hal. 45)
2 f  E
Tekanan dalam dinding dengan persamaan :
L H  1
p= (Persamaan 3.17, Brownell, hal. 46)
144
Dimana :
t = tebal dinding, in
p = tekanan dalam tangki, lb/in2
d = diameter dalam, in
c = factor korosi, in
f = tekanan maksimum yang diijinkan, lb/in2
E = efisiensi pengelasan
H = tinggi dari dasar course ke puncak, ft
ρL = densitas airan, lb/ft
Gabungan dari dua persamaan tersebut menghasilkan :
L H  1  12 D
t = c
144  2  f  E
54   H  1 12 D
t =  0, 07874
288  12650  0,80
t = 2,09∙10-4 (H – 1)D + 0,07874
Plate yang digunakan sebanyak delapan buah untuk tiap course dengan jarak
sambungan antar plate 5/32 in (Appendix E, Brownell) untuk penyambungan
SC-14
vertikal (allowance vertical welded joint) dan lebar plate 6 ft. Panjang plate
dapat dicari dengan menggunakan persamaan sebagai berikut :
  d  weld length
L =
12 n
Dimana :
L = panjang plate, ft
d = diameter dalam tangki + tebal shell, in
n = jumlah course
Weld length = 2 × allowable weld joint
Course 1
t1  2, 209.104  32,1  1 3, 26   0, 07874  0,121 in
Digunakan tebal shell 0,1875 in :

3,14  78,74  0,1875  10  5 / 32 
L1   3, 42 ft
12  6
Jadi ukuran plate (course 1) = 3,42 ft × 6 ft × 0,1875 in
Dengan cara yang sama maka dapat dihitung tebal dan panjang plate untuk course
2 s/d 6 sehingga didapat hasil seperti Daftar 13 berikut.
Daftar 11 .Tebal Switch Condenser

Course H (ft) t (in) t standard (in) D (in) L plate (ft)
1 32,100 0,121 0,1875 78,740 3,420
2 26,100 0,113 0,1875 78,740 3,420
3 20,100 0,105 0,1875 78,740 3,420
4 14,100 0,097 0,1875 78,740 3,420
5 8,100 0,088 0,1875 78,740 3,420
6 2,100 0,080 0,1875 78,740 3,420
A.5.2. Menghitung Diameter Pipa Pengisian dan Pengeluaran

 Pipa Pemasukan Gas
Jumlah gas masuk (G) = 165629,9 kg/jam = 46,00 kg/s
Berat molekul campuran gas umpan = 28,175 kg/kgmol
1,3 𝑎𝑡𝑚. 101,325 (28,175 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙) 𝑘𝑔
𝜌= = 0,716 3
8,314. (350 + 273,15 𝐾) 𝑚
SC-15

Coulson berikut:
Dopt = 226 (G)0.50 ()-0.35
= 1722,79 mm
= 172,27 cm = 67,82 in
Diambil ukuran pipa standard sebesar 68 in
 Pipa Pengeluaran Campuran Cair dan Gas

Jumlah gas keluar = 148478,95 kg/jam
Jumlah cairan keluar = 172,27 kg/jam
Total fluida keluar SC = 148651,20 kg/jam = 41,29
kg/sekon
𝜌 𝑐𝑎𝑖𝑟 = 1239,60 kg/m3
BM campuran gas keluar Switch Condenser = 28,71 kg/kgmol
1,1.101,325(28,71) 𝑘𝑔
𝜌 𝑔𝑎𝑠 = = 0,92 3
8,314. (105 + 273,15 𝐾) 𝑚
𝜌 𝑔𝑎𝑏𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑐𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑎𝑛 𝑔𝑎𝑠 = 2,36 kg/m3
Coulson berikut:
Dopt = 226 (G)0.50 ()-0.35
= 226 (41,29 kg/s)0.50 (2,36kg/m3)-0.35
= 1075,14 mm
= 42,32 in
Diambil ukuran pipa standard sebesar 44 in
A.5.1. Menghitung Tebal Isolasi
Tebal isolasi dihitung dengan menggunakan asumsi :
 Perpindahan panas pada keadaan steady state sehingga q1 = q2 = q3 = q4
 Suhu pada permukaan shell sebelah dalam (T1) adalah sama dengan rata-
rata suhu pendingin dalam shell.
Untuk menghitung T1 digunakan persamaan:
𝑆𝑢ℎ𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 + 𝑠𝑢ℎ𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟
𝑇1 =
2
SC-16
(28 − 228)℃
𝑇1 =
2
𝑇1 = 124 ℃
Keterangan :
R1 = jari- jari dalam shell
R2 = jari- jari luar shell
R3 = jari- jari luar setelah diisolasi
Xs = tebal dinding
Xis = tebal isolasi
Ta = suhu udara luar 30oC
T1 = suhu dinding dalam shell
T2 = suhu dinding luar shell
T3 = suhu dinding isolator  50oC
Gambar 3. Penampang Switch Condenser dengan Isolasi
Bahan isolasi yang dipakai adalah diatomaceous earth dengan sifat-sifat

diambil dari buku Kern, 1950:
Suhu operasi maksimum : 1600oF (871.11oC)
Densitas bahan (is) : 27,7 lb/ft3 (443,6958 kg/m3)
Konduktivitas panas (Kis) : 0,051 Btu/jam.ft.oF = 0,0883 W/mK
Emisivitas (is) : 0,93
Bahan dinding reaktor adalah Carbon steel SA-283 Grade C dengan sifat-sifat
berikut (Holman, 1986):
Densitas bahan : 7817 kg/m3
Kapasitas panas : 0,46 kJ/kgoC
Konduktivitas panas (ks) : 16,3 W/m0C (200 0C)
22 W/m0C (600 0C)
27 W/m0C (800 0C)
Konduktitivitas panas untuk suhu T1 (T1 = 124 0C) dicari dengan cara
interpolasi sebagai berikut:
𝑇 − 200℃ 𝑘𝑠 − 16,3
=
600℃ − 200℃ 22 − 16,3
SC-17
1247 ℃ − 200 ℃
𝑘𝑠 = 16,3 + 𝑥(22 − 16,3)
600℃ − 200 ℃
𝑊
𝑘𝑠 = 15,21
𝑚. 𝐾
a. Menentukan Koefisien Perpindahan Panas Konveksi (hc) Udara

Sifat fisis udara ditentukan berdasarkan pada rerata suhu udara dengan suhu
isolator. Rerata suhu tersebut (TF) dapat dihitung dengan persamaan:
𝑇3 + 𝑇𝑎
𝑇𝐹 =
2
30℃ + 50℃
𝑇𝐹 =
2
TF = 40 ℃
Sifat fisis udara pada suhu 40 ℃ adalah sebagai berikut (Holman, 1986):
 Kecepatan aliran gas (v) = 1,7008. 10-5 m2/s
 Koefisien pemuain volume (β) = 3,1949. 10-3 K-1
 Konduktivitas termal gas (k) = 0,0272 W/(m.K)
 Densitas gas (ρ) = 1,1308 kg/m3
 Bilangan Prandtl (Pr) = 0,7051
Untuk mengetahui sifat aliran udara maka perlu dihitung nilai bilangan
Rayleigh dengan persamaan:
Ra = Gr x Pr
𝑔. 𝛽. (𝑇3 − 𝑇𝑎 ). 𝐿3
𝑅𝑎 = 𝑥𝑃𝑟
𝑣2
dengan : g = percepatan gravitasi (9,8 m2/s)
L= panjang pipa switch condenser (m)
𝑚 𝑥10−3 1
9,8 𝑥 3,1949 𝑥 (323,15 − 303,15)𝐾𝑥(9,78 𝑚)3
𝑅𝑎 = 𝑠2 𝐾
𝑥0,7051
(1,7 𝑥10−5 𝑚2 /𝑠)2
𝑅𝑎 = 2,02 𝑥1012
SC-18
Ra lebih besar dari 109, maka aliran udara adalah turbulen. Untuk
menghitung koefisien transfer panas konveksi aliran turbulen digunakan
persamaan (Holman, 1986):
𝑘
ℎ𝑐 = 0,1 (Gr. Pr)1/3
𝐿
𝑊
0,0272 𝑚 𝐾
ℎ𝑐 = 0,1 (2,02 𝑥1012 )1/3
9,78 𝑚
𝑊
ℎ𝑐 = 3,487
𝑚2 𝐾
b. Menentukan Koefisien Perpindahan Panas Radiasi (hr)

Untuk menentukan koefisien perpindahan panas radiasi (hr) digunakan
persamaan:
ℎ𝑟. (𝑇3 − 𝑇𝑎 ) = ℰ. . (T3 4 − Ta 4 ) (Holman, 1986)
dengan:
 = Konstanta Boltzman = 5,669.10-8W/m2K4
ℰ = emisivitas dinding isolator
0,93 𝑥 5,669𝑥10−8 𝑥 ((323,15 𝐾)4 − (303,15 𝐾)4 )

ℎ𝑟 =
(323,15 𝐾 − 303,15 𝐾)
𝑊
ℎ𝑟 = 6,4733
𝑚2 𝐾
c. Menghitung Panas Tiap Lapisan
Perpindahan panas di tiap lapisan dianggap steady state, sehingga q1=
q2 = q3 = q4.
q4 = (hc + hr). 2.π.R3.L.(T3-Ta)
q4 = (3,1327+6,4733) 2 . R3. L (323,15 K-303,15 K)
q4 = 384,2416 . R3. L
SC-19
2. 𝜋. 𝐿(𝑇2 − 𝑇3 )
𝑞3 =
𝑅
ln(𝑅3 )
2
𝑘𝑖𝑠
2(0,0883) 𝜋. 𝐿. (𝑇2 − 323,15)

𝑞3 =
𝑅3
ln(1 𝑚 )

2. 𝜋. 𝐿(𝑇1 − 𝑇2 ) 2. 𝜋. 𝐿(𝑇1 − 𝑇2 )
𝑞2 = =
1,8492 𝑚 1,8492 𝑚
ln ( 𝑅 ) ln ( 1 𝑚 )
1
𝑘𝑠 𝑊
15,21 𝑚 𝐾
𝑞2 = 7140,8271. 𝜋. 𝐿. (600,0657 𝐾 − 𝑇2 )
d. Menghitung Suhu Dinding Luar Shell (T2)

Untuk menghitung nilai T2, terlebih dahulu nilai R3 di-trial sehingga
nilai q4 dapat diketahui. Dari persamaan di atas diketahui bahwa nilai
q4 = q2.
q4 =q2
384,2416 . R3. L = 7140,8271. 𝜋. 𝐿. (600,0657 𝐾 − 𝑇2 )
𝑇2 = 600,0657 − 0,0538𝑅3
e. Menghitung Nilai Jari-jari Switch Condenser Setelah Diisolasi (R3)

Nilai R3 dapat dihitung dengan persamaan:
q3 = q4
2(0,0883) 𝜋. 𝐿. (𝑇2 − 323,15)
= 384,2416 . R3. L
𝑅3
ln( )
1,569 𝑚
𝑅3
𝑇2 = 323,15 + 2175,7735 𝑅3 . ln ( )
1,5690 𝑚
Dari hasil trial diperoleh:
R3 = 1,1186 m
Tebal isolasi = R3 - R2
= (1,7186 – 1,5690) m
= 0,181 m
SC-20
RESUME
Kode : SC-01
Fungsi : Mengembunkan gas keluar reaktor dengan kapasitas
165629,90 kg/jam
Tipe : Multitube heat exchanger 1-1 dengan aliran counter
current
Jumlah alat :2
Waktu siklus : 12 menit
 Tahap desublimasi : 10 menit
 Tahap melting : 2 menit
Medium pemanas/pendingin : Crude oil
Beban desublimasi : 10185540 kJ/siklus
Beban pemanas : 28192,17 kJ/siklus
Flowrate pendingin : 44,44 kg/sekon
Flowrate pemanas : 3,58 kg/sekon
Luas transfer panas : 2188,09 m2
Kondisi operasi :
 Tahap receiving :
- Suhu gas masuk : 350oC
- Suhu keluar proses receiving : 105oC
- Suhu pendingin masuk : 28oC
- Suhu pendingin keluar : 211oC
 Tahap melting :
- Suhu awal padatan : 105oC
- Suhu keluar cairan : 130oC
- Suhu pemanas masuk : 135oC
- Suhu pemanas keluar : 102oC
Dimensi :
 Shell side :
- Komponen yang mengalir : Crude oil pendingin dan pemanas
- Jumlah pass :1
SC-21

- Inside diameter : 78,74 in = 2 m = 6,56 ft
- Tebal : 0,1875 in
- Panjang plate : 3,42 ft
- Panjang shell : 9,78 m
 Tube side :
- Komponen yang mengalir : Fluida keluar reactor
- Inside diameter : 0,532 in
- Outside diameter : 0,018375 m = 0,75 in
- PT : 1 in
- BWG : 12
- Panjang tube : 9,78 m
- Jumlah pass :1
Pressure Drop : 0,254 atm
Jenis isolasi : Diatomaceous Earth
Harga : $ 616680
SC-22
DAFTAR PUSTAKA
Aries, R.S., and Newton, R.D., 1955, “Chemical Engineering Cost” ,Mc.Graw Hill
Book Co., New York.
Badan Pusat Statistik Republik Indonesia, 2008, “Statistik Perdagangan Luar
Negeri Indonesia; Impor”, jilid 2, Jakarta.
Brown, G.G., 1978 “Unit Operations”, Mc. Graw Hill Book Co, New York.
Brownell, L.E., and Young, E.H.,1959, “Process Equipment Design”, John Willey
and Sons Inc., New York.
Coulson, J.M. and Richardson, J.F., 2005, “Chemical Engineering Design”, 4 ed.,
Vol 6, Elsevier Butterworth-Heinemann, Oxford.
Evans Jr, F.L., 1974, “Equipment Design Handbook For Refineries and Chemical
Plants”. 2 ed., Vol 2, Gulf Publishing Compony, Texas.
Foust, A.S., 1980,“Principles of Unit Operation”, 2nd ed., John Willey and Sons
Inc., New York.
Froment, G.F., and Bischoff, K.B., 1980, “Chemical Reactor Analysis and
Design”, 2nd ed., John Willey and Sons Inc., New York.
Hill, C.G., 1977, “An Introduction to Chemical Engineering Kinetic and Reactor
Design”, John Willey and Sons Inc., New York.
Kern, D.Q., 1965, “Process Heat Transfer”, International Student edition, Mc.
Graw Hill International Book Co., Tokyo.
Kirk, K.E., and Othmer, D.F.,1978, “Encyclopedia of Chemical Technology”, 3rd
ed., Vol.9, John Willey and Sons Inc., New York.
Ludwig, B.E. , 1988, “Applied Process Design for Chemical and Petrochemical
Plant”, 2nd ed., Gulf Publishing Co., Houston, Texas.
162
Levenspiel, O., 1999, “Chemical Reaction Engineering”, 3ed., John Wiley & Sons,
New York.
Mc. Ketta, J.J. , 1988, “Encyclopedia of Chemical Processing and Design”,
Marcell Dekker, New York.
Perry, R.H. , 1984, “Perry’s Chemical Engineering Handbook”, 6th ed., Mc. Graw
Hill Book Co., New York.
Powell, S.T., 1954, “Water Condition for Industry”, McGraw Hill Book Co., New
York
Rase, H.F., 1977, “Chemical Reactor Design for Process Plant”, Vol.II, John
Willey and Sons Inc., Canada.
Severn, W.H. , 1959, et al., “Steam, Air and Gas Power”, 5th ed., John Willey and
Sons Inc., New York.
Shreve, R.N. , 1977, “Chemical Process Industries”, Mc. Graw Hill Book Co.,
New York.
Smith, J.M., and H.C. Van Ness, 1996, “Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics”, 5th ed., Mc. Graw Hill Book Co., New York.
Peters, M.S. and Timmerhaus, K.D., 1985, “Plant Design and Economic for
Chemical Engineers”, 3ed., Mc Graw Hill Book Company, Tokyo.
Treyball, R.E. 1980, “Mass Tranfer Operation”, Mc. Graw Hill Book Co., New
York,.
Ulrich, G.D. , 1984, “A Guide of Chemical Process Design and Economics”, John
Willey and Sons Inc., New York.
Walas, S.M. , 1959, “Reaction Kinetics for Chemical Engineers”, International
Student edition, Mc. Graw Hill Book Co., Kogakusha Ltd., Tokyo.
Yaws, C.L. . 1988, “Chemical Properties Handbook”, Mc. Graw Hill Book Co.,
Tokyo,.
163

Prarancangan Pabrik Phthalic Anhydride Dari o Xylene Dan Udara PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Prarancangan Pabrik Phthalic Anhydride Dari o Xylene Dan Udara PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRARANCANGAN PABRIK PHTHALIC ANHYDRIDE DARI

O-XYLENE DAN UDARA DENGAN KAPASITAS 80.000 TON/TAHUN

Aldin Muhammad Qadrian 10/302143/TK/37309

Wiratni, S.T., M.T., Ph.D.

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Tugas Perancangan Pabrik Kimia dengan judul :

PRARANCANGAN PABRIK PHTHALIC ANHYDRIDE DARI

Telah diperiksa dan disetujui

Wiratni, S.T., M.T., Ph.D.

Yogyakarta, 11 Juli 2014

Aldin Muhammad Qadrian

Kata Kunci : Phthalic anhydride, o-xylene, plasticizers.

Phthalic anhydride is the intermediate product that mainly used as

Keywords: Phthalic anhydride, o-xylene, plasticizers

Tahun Ekspor (ton) Impor (ton)

Impor/Ekspor, ton 25.000,00

Gambar I.1. Grafik Perkembangan Ekspor dan Impor Phthalic Anhydride di

Berdasarkan hasil ekstrapolasi data pada Gambar 2, diperkirakan pada

Daftar I.2. Kapasitas Pabrik Produksi Phthalic Anhydride Komersil di Seluruh

Perusahaan Lokasi Kapasitas (ton/th)

PT Petrowidada Gresik, Indonesia 70.000

Stepan Chemical Northfield, Taiwan 23.000

Phthalic anhydride akan diproduksi menggunakan bahan baku o-xylene.

Beberapa jenis proses produksi phthalic anhydride dengan oksidasi o-

Gambar I.2. Reaksi Utama Proses Oksidasi O-xylene Fase Gas

Beberapa jenis proses yang berkembang untuk jenis oksidasi o-xylene

e) Von Heyden Process

Perbandingan kondisi operasi pada jenis-jenis proses oksidasi o-xylene

No Jenis Suhu Konsentrasi o-xylene Yield Energi Kapasitas

2) Oksidasi o-xylene pada fase cair

Komponen Selektivitas (% mol)

Dan sisanya adalah selektivitas reaksi yang menghasilkan karbon

B.1. Tahap pengolahan bahan baku

c. Pencampuran o-xylene dengan udara

B.2. Tahap oksidasi

akan menyebabkan kecepatan reaksi berkurang, sedangkan jika suhu operasi

B.3. Tahap kondensasi

keadaan cair jenuh Accumulator AC-01

Setelah dicairkan dalam switch condenser, cairan crude phthalic

B.4. Tahap distilasi

pengolahan limbah. Sedangkan hasil bawah dialirkan ke Menara Distilasi MD-02

B.5. Tahap pemadatan produk

Komponen Komposisi (% mol maks.)

Kemurnian (% berat) : 99,8

Diagram alir kualitatif dan kuantitatif proses pembuatan phthalic

Gambar IV-1. Diagram Alir Kualitatif

Gambar IV-2. Diagram Alir Kuantitatif

A. Neraca Massa Total

B. Neraca Massa Alat

Daftar V.2 Neraca Massa pada Flash Drum (FD-01)

2. Neraca Massa di Reaktor (R-01), untuk ketiga reaktor total.

Daftar V.3 Neraca Massa pada Reaktor (R-01-A/B/C)

3. Neraca Massa di Akumulator (AC-01), terjadi reaksi antara PA dengan

Daftar V.4 Neraca Massa pada Akumulator (AC-01)

4. Neraca Massa di Aging Tank (AT-01), untuk ketiga reaktor total.

Daftar V.5 Neraca Massa pada Aging Tank (AT-01-A/B/C)

5. Neraca Massa di Menara Distilasi (MD-01)

Daftar V.6 Neraca Massa pada Menara Distilasi 1 (MD-01)

6. Neraca Massa di Menara Distilasi 2 (MD-02)

Daftar V.7 Neraca Massa pada Menara Distilasi 2 (MD-02)

A. Neraca Panas Total

Input (kkal/jam) Output (kkal/jam)

B. Neraca Panas Alat