LAPORAN

PRAKTIK KERJA LAPANGAN

PENGARUH KANDUNGAN CaO BEBAS TERHADAP EKSPANSI
SEMEN PADA TIPE SEMEN OPC (ORDINARY PORTLAND
CEMENT) DI PT.SEMEN INDONESIA (Persero) Tbk

Disusun Oleh :
FIFI MILDA SARI 24030112120021

JURUSAN KIMIA
FAKULTAS SAINS DAN MATEMATIKA
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
FEBRUARI, 2015
 HALAMAN PENGESAHAN I

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

di PT. SEMEN INDONESIA (Persero). Tbk
Seksi/Biro: Jaminan Mutu/Jaminan Mutu
(Periode: 2 Februari 2015 – 28 Februari 2015)

Disusun Oleh:
Risma Kusuma Dewi 24030112120012
Fitra Nilla Sari 24030112120019
Fifi Milda Sari 24030112120021
Zul Fiqriyani Safitri 24030112120024

Mengetahui, Menyetujui,
Ketua Jurusan Kimia FSM Undip Koordinator PKL

𝐃𝐫. 𝐊𝐡𝐚𝐢𝐫𝐮𝐥 𝐀𝐧𝐚𝐦, 𝐒. 𝐒𝐢, 𝐌. 𝐒𝐢 𝐒𝐫𝐢𝐚𝐭𝐮𝐧, 𝐌. 𝐒𝐢

𝐍𝐈𝐏. 𝟏𝟗𝟕𝟏𝟎𝟑𝟏𝟓𝟏𝟗𝟗𝟕𝟎𝟐𝟐𝟎𝟎𝟏 𝐍𝐈𝐏. 𝟏𝟗𝟕𝟏𝟎𝟑𝟏𝟓𝟏𝟗𝟗𝟕𝟎𝟐𝟐𝟎𝟎𝟏

Gresik, Maret 2015

PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

Mengetahui, Menyetujui,
Ka. Biro Pusat Pembelajaran Pembimbing Lapangan

Zaenal Muttaqin, SE Fajar Soleh Fagi Efendi, S.T

ii
 HALAMAN PENGESAHAN II
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

Judul : Pengaruh CaO bebas terhadap Ekspansi Semen Pada Tipe

Semen OPC (Ordinary Portland Cement) di PT. Semen
Indonesia (Persero) Tbk.
Nama : Fifi Milda Sari
NIM : 24030112120021
Perusahaan/Instansi : PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.
Lokasi Perusahaan/ : Sumber Arum Kecamatan Kerek Kabupaten Tuban, Jawa
Timur 62356
Instansi
Durasi PKL : 2 s/d 27 Februari 2015

Semarang, Maret 2015

Mengetahui, Menyetujui,
Kepala Biro Jaminan Mutu Pembimbing Lapangan

Samsuri Fajar Soleh Fagi Efendi, ST

iii
 KATA PENGANTAR
Alhamdulillahirobbil’alamin. Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah
SWT yang telah melimpahkan rahmat dan karunia-Nya sehingga laporan kerja
praktek dapat diselesaikan dengan baik. Tulisan ini tidak akan terwujud dengan
baik tanpa bantuan, dukungan dan dorongan dari semua pihak. Untuk itu penulis
sangat berterima kasih kepada:
1. Sriatun, M.Si, selaku koordinator dan dosen pembimbing praktek kerja
lapangan yang telah memberikan pengarahan dan bimbingan secara
administrasi dalam penyusunan laporan praktek kerja lapangan ini.
2. Dr. Khairul Anam, S.Si, M.Si, selaku Ketua Jurusan Kimia atas fasilitas yang
telah diberikan hingga laporan praktek kerja lapangan ini dapat terselesaikan.
3. Fajar Soleh Fagi Effendi, S.T selaku pembimbing dalam pelaksanaan praktek
kerja lapangan di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.
4. Kedua orang tua dan keluarga besar tercinta yang selalu memberikan fasilitas,
semangat, dukungan, serta doa.
5. Teman-teman seperjuangan mahasiswa Kimia Fakultas Sains dan Matematika
angkatan 2012 yang selalu membantu, memberikan semangat, doa, dan
dukungannya.
Penulis menyadari sepenuhnya bahwa penulisan laporan kuliah praktek ini
tidak lepas dari kekurangan. Oleh karena itu penulis mengharapkan kritik dan
saran yang membangun untuk dapat meningkatkan kualitas dan perbaikan lebih
lanjut. Semoga laporan kuliah praktek ini dapat memberikan manfaat bagi penulis
dan pembaca.

Semarang, Februari 2015

Penulis

iv
 DAFTAR ISI

Halaman Judul................................................................................................... i
Halaman Pengesahan I..................................................................................… ii
Halaman Pengesahan II ................................................................................... iii
Kata Pengantar ................................................................................................. iv
Daftar Isi .......................................................................................................... v
Daftar Tabel ................................................................................................... vi
Daftar Grafik .................................................................................................. viii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ................................................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah ........................................................................... 2
1.3 Tujuan ................................................................................................ 2
BAB II PROFIL PT.SEMEN INDONESIA
2.1. Sejarah .............................................................................................. 3
2.2. Visi dan Misi ..................................................................................... 5
2.3. Lokasi ............................................................................................... 6
2.4. Struktur Organisasi Perusahaan ........................................................ 7
2.5. Sistem Management Semen Indonesia.............................................. 8
2.6. Anak Perusahaan................................................................................ 12
BAB III TINJAUAN PUSTAKA
3.1. Pengertian Semen ............................................................................... 17
3.2. Komposisi Semen................................................................................ 17
3.3. Modulus Semen .................................................................................. 19
3.4. Macam-macam Semen ....................................................................... 21
3.5. Jenis-jenis semen Portland ................................................................. 22
3.6. Sifat semen Portland .......................................................................... 24
3.7. Langkah-langkah pembuatan semen .................................................. 28
BAB IV METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Analisa CaO bebas pada Semen ......................................................... 37
4.2. Pengujian Pemuaian (Ekspansi) ......................................................... 38
BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN
5.1. Proses Pembentukan CaO bebas ...................................................... 40
5.2. Penentuan Ekspansi pada semen jenis OPC ........................................ 43
5.3. Pengaruh CaO bebas terhadap Ekspansi ............................................. 44
BAB VI PENUTUP
6.1. Kesimpulan .................................................................................... 46
6.2. Saran .............................................................................................. 46
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................... 47
LAMPIRAN ................................................................................................. 49

v
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.1.Batasan senyawa yang terkandung dalam produk semen Portland 23

pozzolan yang sesuai dengan standart mutu .......................................
Tabel 3.2. Analisa Kekuatan dan Komposisi Semen ......................................... 26
Tabel 3.3. Komposisi Batu Kapur secara Umum ............................................... 30
Tabel 3.4. Komposisi Tanah Liat secara Umum ................................................ 31
Tabel 3.5. Komposisi Copper Slag secara Umum ............................................. 31
Tabel 5.1. Senyawa-senyawa Utama Pembentukan Klinker .............................. 42
Tabel 5.2. Hasil Analisis Ekspansi Semen ......................................................... 43
Tabel 5.3. Hubungan CaO bebas dan Ekspansi .................................................. 44

vi
 DAFTAR GRAFIK

Grafik 5.1. Analisis Ekspansi dari semen jenis Ekspansi……………………............ 43

Grafik 5.2. Hubungan antara CaO bebas dan Ekspansi………………………............ 45

vii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Semen (cement) adalah hasil industri dari paduan bahan baku: batu
kapur/gamping sebagai bahan utama dan lempung/tanah liat atau bahan pengganti
lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk/bulk, tanpa memandang
proses pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air.
Bila semen dicampurkan dengan air, maka terbentuklah beton. Batu kapur/gamping
adalah bahan alam yang mengandung senyawa kalsium oksida (CaO), sedangkan
lempung/tanah liat adalah bahan alam yang mengandung senyawa: silika oksida
(SiO2), aluminium oksida (Al2O3), besi oksida (Fe2O3) dan magnesium oksida
(MgO). Untuk menghasilkan semen, bahan baku tersebut dibakar sampai meleleh,
sebagian untuk membentuk clinkernya, yang kemudian dihancurkan dan ditambah
dengan gips (gypsum) dalam jumlah yang sesuai. Hasil akhir dari proses produksi
dikemas dalam kantong/zak dengan berat rata-rata 40 kg atau 50 kg.
Dalam pengertian umum, semen adalah suatu binder, suatu zat yang dapat
menetapkan dan mengeraskan dengan bebas, dan dapat mengikat material lain. Abu
vulkanis dan batu bata yang dihancurkan yang ditambahkan pada batu kapur yang
dibakar sebagai agen pengikat untuk memperoleh suatu pengikat hidrolik yang
selanjutnya disebut sebagai “cementum”. Semen yang digunakan dalam konstruksi
digolongkan kedalam semen hidrolik dan semen non-hidrolik. Semen hidrolik adalah
material yang menetap dan mengeras setelah dikombinasikan dengan air, sebagai
hasil dari reaksi kimia dari pencampuran dengan air, dan setelah pembekuan,
mempertahankan kekuatan dan stabilitas bahkan dalam air. Semen Portland
didefinisikan sebagai produk yang didapatkan dari penggilingan halus klinker yang
terdiri terutama dari kalsium silikat hidraulik dan mengandung satu atau dua bentuk
kalsium silikat sebagai tambahan antar giling. Kalsium silikat hidraulik mempunyai
kemampuan mengeras tanpa pengeringan atau reaksi dengan karbon dioksida udara,

1
dan arena itu berbeda dengan perekat anorganik seperti Plaster Paris. Reaksi yang
berlangsung pada pengerasan semen adalah hidrasi dan hidrolisis (George, 1996).
Autoclave merupakan proses sterilisasi pada yang memanfaatkan panas dan
tekanan uap dalam chamber. Semen akan mengalami pemuaian dan penyusutan jika
dilakukan pengujian dengan autoclave ini. Hal ini disebabkan adanya tekanan dan
suhu yang tinggi di dalam autoclave. Pemuaian adalah bertambahnya ukuran suatu
benda karena pengaruh perubahan suhu atau bertambahnya ukuran suatu benda
karena menerima kalor. Sedangkan penyusutan (shrinkage) terjadi karena volume
berkurang karena adanya air yang menguap dalam adonan semen. Semen yang baik
adalah jika penyusutannya sekecil mungkin,sehingga syarat kimia seperti CaO bebas
harus dipenuhi. CaO bebas adalah batu kapur yang tertinggal dalam semen dalam
keadaan bebas, dikarenakan batu kapur tersebut tidak bereaksi dengan senyawa-
senyawa asam selama proses klinkerisasi. Hal ini dapat terjadi karena ukuran partikel
kiln feed tidak cukup halus, pembakaran klinker kurang sempurna, kandungan CaO
yang terlalu tinggi dalam kiln feed, dan dekomposisi mineral klinker selama proses
pendinginan. Selama melaksanakan kegiatan praktik kerja lapangan, dilakukan
proses analisis kimia yaitu CaO Bebas secara volumetri dan peoses analisis fisika
yaitu pemuaian dengan autoclave sehingga akan diketahui hubungan dan pengaruh
Cao bebas terhadap Pemuaian (Syafri,1996).

1.2. Rumusan Masalah

Rumusan masalah dari studi ini adalah bagaimana pengaruh kandungan CaO
Bebas terhadap Ekspansi semen dengan pengukuran kadar CaO bebas dan panjang
ekspansi pada tipe semen OPC di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Dengan
parameter.

1.3. Tujuan
Tujuan dari studi ini adalah untuk menjelaskan pengaruh kandungan CaO
Bebas terhadap Ekspansi semen pada tipe semen OPC di PT. Semen Indonesia
(Persero) Tbk. kaitannya dengan sifat semen yang dihasilkan.

2
 BAB II
PROFIL PT.SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk.

2.1. Sejarah
Berawal dari penelitian seorang sarjana dari Belanda di Gresik bernama Ir. Van
Es pada tahun 1934 selama 3 tahun ditemukan bahan baku semen yang berupa deposit
batu kapur dan tanah liat. Penemuan Ir. Van Es ini mendorong pemerintah Belanda
untuk mendirikan pabrik semen, namun keinginan pemerintah Belanda tersebut terhenti
karena pecahnya Perang Dunia II.
Pada tahun 1950, wakil presiden Drs. Moh. Hatta menghimbau kepada
pemerintah Republik Indonesia (RI) untuk mendirikan pabrik semen di Gresik.
Gagasan ini timbul karena terdapat sumber bahan baku semen yang memadai di Gresik
yaitu batu kapur dan tanah liat. Gagasan pendirian pabrik ini ternyata mendapat
perhatian dari pemerintah RI. Pada tahun 1951, pemerintah RI dibantu oleh Dr. F.
Leufer dan Dr. A. Kreaf dari Jerman mengadakan penelitian ulang secara intensif. Dari
hasil penelitian dilaporkan bahwa deposit batu kapur dan bahan galian di Gresik dapat
memenuhi kebutuhan untuk sebuah pabrik semen dalam jangka waktu 60 tahun dengan
kapasitas 250.000 ton/tahun, sedangkan untuk realisasinya diserahkan kepada Bank
Industri Negara (BIN).
Pada tanggal 25 Maret 1953 dibentuk badan hukum Netherlands Voks (NV)
pabrik semen Gresik dengan Akte Notaris Raden Mr. Soewandi No.41 di Jakarta.
Proyek dilaksanakan oleh beberapa perusahaan. Untuk penentuan lokasi dan
pembuatan peta pabrik dilaksanakan oleh White Engineering dan Mc. Donald
Engineering. Sedangkan design dilakukan oleh GA International dan H. H. Ferguson
company. Dan kontraktor dilakukan oleh perusahaan pemborong dari Amerika Serikat
yaitu Morisson Krudsen International Co. Inc. Pada bulan April 1955. Setelah kurang
lebih dua tahun pelaksanaan proyek pembangunan tepatnya pada tanggal 7 Agustus
1957, Presiden Soekarno meresmikan Pabrik Semen Gresik dengan kapasitas 250.000
ton/tahun. Perluasan pertama dilakukan pada tahun 19961 dengan membangun unit

3
produksi berkapasitas 125.000 ton/tahun, sehingga kapasitas pabrik menjadi 375.000
ton/ tahun.
Pada tanggal 24 Oktober 1969, PT. Semen Gresik berubah menjadi PT. Persero
dengan nama PT. Semen Gresik (Persero). Saat itu juga PT. Semen Gresik (Persero)
Tbk. merupakan perusahaan negara yang pertama menjadi persero.
Perluasan kedua Pabrik Semen Gresik dilakukan pada bulan Desember 1970
dengan meningkatkan kapasitas pabrik menjadi 500.000 ton/tahun. Perluasan ini selesai
pada bulan Juli 1972 dan diresmikan pada tanggal 10 Juli 1972 oleh Presiden Soeharto.
Sedangkan perluasan ketiga dilakukan pada awal tahun 1976. Kapasitas produksi dari
pabrik ditingkatkan sampai 1.500.000 ton/tahun. Perluasan ketiga ini selesai pada akhir
tahun 1978 dan diresmikan pada tanggal 2 Agustus 1979 oleh menteri perindustrian, A.
R. Soehud.
Pada tanggal 8 Juli 1991, PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. menjual 27%
sahamnya di pasar modal dan 73% dikuasai oleh negara. Saat itu Semen Gresik
merupakan BUMN pertama yang go public. Pada tahun 1993 dilakukan pembangunan
pabrik baru yang berlokasi di Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban. Pada tanggal 24
September 1994 oleh Presiden Soeharto diresmikan pabrik Tuban I dengan kapasitas
2,3 juta ton/tahun. Pada September 1995 penawaran umum terbuka pertama (Right
Issue I) mengubah komposisi kepemilikan saham menjadi pemerintah 65% dan
masyarakat 35%.
Pada tanggal 17 April 1996 peresmian pabrik Tuban II dengan kapasitas 2,3 juta
ton semen/tahun. Dua tahun kemudian, tanggal 20 Maret 1968, peresmian pabrik
Tuban III dengan kapasitas 2,3 juta ton semen/tahun. Selanjutnya pada tanggal 12
September 1998, pemerintah menjual 14% sahamnya kepada NV Cemex Asian
Invesment, komposisi kepemilikan menjadi pemerintah 51%, masyarakat 35% dan
Cemex 14%. Pada tanggal 30 September 1999 komposisi kepemilikan saham berubah
lagi menjadi pemerintah 51%, masyarakat 23,5% dan Cemex 25,5%. Pada tanggal 21
maret2001 Semen Gresik mendapatkan Sertifikat Sistem Manajemen Lingkungan (ISO
14001) dan telah menerapkan Good Corporate Govermance (GCG). Pada tahun 2002
pemerintah berniat menjual seluruh sahamnya kepada Cemex, tetapi niat tersebut

4
 ditentang oleh seluruh karyawan PT. Semen Gresik (persero) Tbk. pada akhir tahun
2004 pemerintah kembali berniat menjual sahamnya kepada Cemex tetapi ditentang
kembali oleh seluruh karyawan. Pada bulan Maret 2005 pemerintah mengeluarkan
sebuah pernyataan kepada Cemex bahwa tidak ada alasan lagi bagi Cemex untuk
membeli seluruh saham PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.
Pada tanggal 20 Desember 2012diresmikan penggantian nama dari PT Semen
Gresik (Persero) Tbk, menjadi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Penggantian nama
tersebut, sekaligus merupakan langkah awal dari upaya merealisasikan terbentuknya
Strategic Holding Group yang ditargetkan dan diyakini mampu mensinergikan seluruh
kegiatan operasional dan memaksimalkan seluruh potensi yang dimiliki untuk
menjamin dicapainya kinerja operasional maupun keuangan yang optimal.Setelah
memenuhi ketentuan hukum yang berlaku, pada tanggal 7 Januari 2013 ditetapkan
sebagai hari lahir PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.

2.2. Visi dan Misi

2.2.1. Visi
Visi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. yaitu “Menjadi perusahaan
persemenan terkemuka di Indonesia dan Asia tenggara”.
2.2.2. Misi
1. Memproduksi, memperdagangkan semen dan produk terkait lainnya yang
berorientasikan kepuasan konsumen dengan menggunakan teknologi ramah
lingkungan.
2. Mewujudkan manajemen perusahaan berstandar internasional dengan
menjunjung tinggi etika bisnis dan semangat kebersamaan, seta bertindak
proaktif, efisien dan inovatif dalam setiap karya.
3. Meningkatkan keunggulan bersaing dalam industry semen domestik dan
internasional.
4. Memberdayakan dan mensinergikan unit-unit usaha strategik untuk
meningkatkan nilai tambah secara berkesinambungan.

5
5. Mengembangkan komitmen terhadap peningkatan kesejahteraan pemangku
kepentingan (stake holders) terutama pemegang saham, karyawan dan
masyarakat sekitar.

2.3. Lokasi
PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. berlokasi di:
1. Kantor Pusat
Gedung Utama Semen Indonesia, Jalan Veteran Gresik 6122.
2. Kantor perwakilan
The East Tower Lt.18. Jalan Lingkar Mega Kuningan Kav. E 3.2 No.1 Jakarta
12950.
3. Pabrik Tuban
Sumber Arum Kecamatan Kerek Kabupaten Tuban, Jawa Timur 62356.

6
2.4. Struktur Organisasi Perusahaan

7
2.5. Sistem Manajemen Semen Indonesia
Sistem manajemen yang ada di PT.Semen Indonesia (Persero) Tbk. Disebut
dengan Sistem Manajemen Semen Indonesia (SMSI) yang meliputi:
2.5.1. Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2008
ISO 9001:2008 adalah suatu standar internasional untuk sistem manajemen mutu
kualitas.ISO 9001:2008 menetapkan persyaratan - persyaratan dan rekomendasi untuk
desain dan penilaian dari suatu sistem manajemen mutu.ISO 9001:2008 bukan
merupakan standar produk, karena tidak menyatakan persyaratan - persyaratan yang
harus dipenuhi oleh sebuah produk (barang atau jasa).ISO 9001:2008 hanya
merupakan standar sistem manajemen kualitas. Namun, bagaimanapun juga
diharapkan bahwa produk yang dihasilkan dari suatu sistem manajemen kualitas
internasional, akan berkualitas baik (standar).
Sehingga dapat disimpulkan bahwa Quality Management Systems (ISO
9001:2008) adalah Merupakan prosedur terdokumentasi dan praktek - praktek standar
untuk manajemen sistem, yang bertujuan menjamin kesesuaian dari suatu proses dan
produk (barang atau jasa) terhadap kebutuhan atau persyaratan tertentu, dimana
kebutuhan atau persyaratan tertentu tersebut ditentukan atau dispesifikasikan oleh
pelanggan dan organisasi.Manfaat Penerapan ISO 9001:2008 adalah:
 Meningkatkan Kepercayaan Pelanggan
 Jaminan Kualitas Produk dan Proses
 Meningkatkan Produktivitas perusahaan & “market gain”
 Meningkatkan motivasi, moral & kinerja karyawan
 Sebagai alat analisa kompetitor perusahaan
 Meningkatkan hubungan saling menguntungkan dengan pemasok
 Meningkatkan cost efficiency & keamanan produk
 Meningkatkan komunikasi internal
 Meningkatkan image positif perusahaan
 Sistem terdokumentasi
 Media untuk Pelatihan dan Pendidikan

8
2.5.2. Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001:2004
ISO 14001:2004 adalah sistem manajemen yang dinamis, dimana dapat
diterapkan bersama system manajemen mutu ISO 9001:2000 dan dapat disesuaikan
dengan dengan perubahan organisasi dan industri, perubahan peraturan / perundangan
yang berlaku maupun perubahan ilmu dan teknologi.
Keuntungan dari penerapan sistem manajemen lingkungan ISO 14001:2004
adalah:
 Perlindungan lingkungan
 Manajemen lingkungan yang lebih baik
 Meningkatkan citra dan image perusahaan hubungan yang lebih baik dengan
masyarakat
 Menekan biaya produksi
 Meningkatkan daya saing perusahaan
 Kepercayaan dan kepuasan pelanggan
 Menekan resiko yang membahayakan lingkungan dan pekerja
2.5.3. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) OHSAS
18001:2007
Pada tahun 1996, Menteri Tenaga Kerja Republik Indonesia mengeluarkan
Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor : PER.05/MEN/1996 tentang Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3). Dimana pada pasal 3
Peraturan Menteri tersebut menjelaskan bahwa setiap perusahaan yang mempekerjakan
tenaga kerja sebanyak 100 orang atau lebih dan/atau mengandung potensi bahaya yang
ditimbulkan oleh karakteristik proses atau bahan produksi yang dapat menyebabkan
kecelakaan kerja seperti peledakan, kebakaran, pencemaran dan penyakit akibat kerja,
wajib menerapkan SMK3.
 Garis Besar Program Training SMK3 :
 Dasar - dasar Keselamatan dan Kesehatan Kerja
 Maksud dan Tujuan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(SMK3) OHSAS 18001:2007

9
 Pengenalan dan interpretasi Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (SMK3) OHSAS 18001:2007
 Metode Penyusunan SMK3
 Mengelola Kinerja SMK3 di tempat kerja
 Hazard Identification and Risk Assessment
 Implementasi dan Sertifikasi SMK3
 Manfaat Training SMK3:
Mas memahami persyaratan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (SMK3) berdasarkan standard Internasional OHSAS 18001:2007
 Mampu melakukan gap analysis penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (SMK3) di perusahaan
 Menyediakan, mengimplementasikan dan memelihara Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) OHSAS 18001:2007
2.5.4. Sistem Manajemen Laboratorium SNI-19-17025. Dan Sistem Akreditasi
Laboratorium Pengujian Bahan dari KAN ISO/IEC 17025:2005
Sistem Manajemen Mutu SNI 19-17025-2000 merupakan standar nasional
mengenai sistem mutu pada laboratorium pengujian dengan tujuan agar dapat
memberikan kepastian mutu untuk memenuhi persyaratan pelanggan dengan harapan
pelanggan menjadi puas.SNI 19-17025-2000 merupakan revisi dari ISO Guide 25 yang
telah dilakukan oleh Badan Standardisasi Nasional (BSN).Laboratorium Pengujian
Balai Besar Industri Agra (BBIA) menerapkan SNI 19-17025-2000 sejak laboratorium
pengujian BBIA diakreditasi oleh Komite Akreditasi Nasional (KAN) BSN pada bulan
Nopember 1999, Laboratorium Pengujian BBIA menerapkan sistem manajemen mutu
SNI 19-17025-2000 untuk memenuhi permintaan pelanggannya sebagai konsistensi di
bidang laboratorium pengujian yang selalu bergerak dinamis sesuai dengan
perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi.
Sistem manajemen mutu SNI 19-17025-2000 lebih memberi kepastian mutu
kepada pelanggannya baik pelanggan eksternal maupun pelanggan internal yang tidak
dapat dipungkiri untuk mengantisipasi terhadap era perdangan bebas yang untuk AFTA
sudah dimulai pada tahun 2001 Kajian ini bertujuan untuk melihat kepastian mutu yang

10
diberikan oleh laboratorium pengujian BBIA kepada pelanggannya melalui penerapan
(peragaan) SNI 19-1 7025-2000 dengan menggunakan metode evaluasi. Metode
evaluasi ini dipakai untuk mengetahui seberapa jauh konsistensi penerapan SNI 19-
17025-2000 dengan mengevaluasi (memeriksa) terhadap dokumen-dokumen mutu,
laporan hasil audit sistem mutu, laporan hasil kaji ulang manajemen, laporan
pengaduan pelanggan, dan hasil penilaian dari lembaga sertifikasi.Kemudian diperiksa
apakah ada korelasi antara kepastian mutu dengan kepuasan pelanggan berdasarkan
penilaian dan persepsi pelanggan dengan menggunakan eksplanatif.
Pada kajian ini teknik sampling yang dipakai adalah acak sederhana dan populasi
yang dipilih merupakan pelanggan dari wilayah Jakarta, Bogor, Tanggerang dan Bekasi
(Jabotabek), Pada kajian ini juga dipakai antara lain teori manajemen stratejik,
pemasaran, dan sistem manajemen mutu. Hasil kajian ini menunjukkan bahwa
Laboratorium Pengujian BBIA konsisten dalam penerapan SNI 19-17025-2000, yang
secara langsung memberikan kepastian mutu pada sistem manajemen mutunya.
Hasil kajian ini belum dapat disimpulkan secara umum dan menyeluruh
disebabkan masih memiliki kekurangan (keterbatasan) antara lain: ruang lingkup
kajian, sampel, populasi, dart hanya bersifat pada satu studi kasus laboratorium
pengujian. Oleh karena itu untuk dikemudian hari dapat diharapkan terlaksananya
kajian lanjutan yang lebih solid, utuh, dan terpadu, dimana outputnya dapat
memberikan manfaat dan dampak yang luas terhadap daya saing laboratorium-
laboratorium uji.
Sistem manajemen tersebut mempersyaratkan continuous improvement. Untuk
menjamin terlaksananya continuous improvement, Semen Indonesia menerapkan Sub
Sistem: Gugus Kendali Mutu (GKM), Sistem Saran (SS), 5R dan Total Productive
Maintenance(TPM). Selanjutnya Perseroan akan mengembangkan Sistem Informasi
Manajemen Risiko yangterintegrasi dengan sistem-sistem informasi yang sudah
berjalan sehingga dapat memberikan suatu peringatan dini terhadap risiko-risiko yang
ada. Sistem informasi ini merupakan wujud dari pemantauan terhadap perkembangan
status risiko Perseroan yang sudah teridentifikasi dan berada di dalam proses
pengendalian.

11
2.6. Anak Perusahaan
Sebagai pendukung operasional pabrik PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk
memiliki beberapa anak perusahaan penghasil semen maupun non semen, Afiliasi dan
Lembaga penunjang, antara lain:
2.6.1. Anak Perusahaaan Penghasil Semen
1) PT. Semen Padang
PT. Semen Padang terletak di Indarung, Padang, Sumatera Barat
mempunyai kapasitas sebesar 5.900.000 ton per tahun yang dihasilkan oleh kelma
tahap pabriknya. Jenis produk yang dihasilkan berupa: Ordinary Portland Cement
(OPC), Pozzolan Portland Cement (PPC), Oil Weel Cement (OWC), Super
MasonryCement (SMC). PT. Semen Padang sebagai pemasok terbesar di
Sumatera.Selain itu produknya juga dipasarkan ke Jawa Barat dan sebagian ke
Kalimantan.
2) PT. Semen Tonasa
Terletak di Biringere, Pangkep, Sulawesi Selatan. Total kapasitas terpasang
3.500.000 ton per tahun yang dihasilkan dari ketiga tahap pabriknya. Jenis produk
yang dihasilkan berupa: OrdinaryPortland Cement (OPC), Super Masonry Cement
(SMC), Fly AshCement. PT Semen Tonasa sebagai pemasok semen dikawasan
timur Indonesia.
2.6.2. Anak Perusahaan bukan Penghasil Semen
1) PT. Industri Kemasan Semen Gresik (IKSG)
PT. Industri Kemasan Semen Gresik (IKSG) merupakan anka perusahaan yang
berlokasi di Tuban, Jawa Timur dan bergerak dalam bidang pembuatan kemasan atau
industri kemasan, perdagangan dan jasa. IKSG didirikan pada bulan Juni 1992 dengan
komposisi kepemilikan saham sebagai berikut: Perseroan (60%), PT Nuraga Longartha
Indonesia (10%) dan PT Nusantara Ampera Bakti (20%).
Dalam menjalankan kegiatan operasinya. Tingkat utilisasi peralatan pada tahun
2001 mencapai 94,30% dari kapasitass terpasang. Dalam usaha pelaksanaan
pengelolaan perusahaan PT IKSG telah memperoleh: 2,99 juta jam kerja tanpa
kecelakaan dari Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi, Sertifikat ISO 9001:2000 dari

12
Llyo’s Register Quality Assurance, Sertifikat Sistem Manajemen Kesehatan dan
Keselamatan Kerja (SMK3) dan dicanangkannya penerapan 5R.
2) PT. Kawasan Industri Gresik
PT Kawasan Industri Gresik (KIG) merupakan anak perusahaan perseroan yang
berlokasi di Gresik, Jawa Timur. Bergerak di bidang pembangunan dan pengelolaan
kawasan industri serta jasa konsultasi di bidang kawasan industri. Kepemilikan
perseroan di KIG mencapai 65%, sedangkan 35% dimiliki oleh PT Petrokimia Gresik
(Persero), serta gudang yang tersedia untuk dijual atau disewakan yang tersebar di
beberapa daerah di Jawa Timur, Jawa Tengah, DIY dan Jawa Barat.
3) PT. Eternit Gresik
Merupakan perusahaan pertama di Indonesia yang memproduksi fiber semen 100%
bebas asbes dan satu-satunya perusahaan yang memproduksi seluruh produknya tanpa
menggunakan asbes. Berdiri pada tahun 1973. PT Eternit Gresik memiliki 2 merk
untuk produsen penutup atap fiber-semen yaitu merk Eter dan Kalsi.
4) PT. United Traktor Semen Gresik (UTSG)

PT. United Tractors Semen Gresik (UTSG) merupakan anak perusahaan perseroan
yang bergerak di bidang pertambangan, perdagangan dan jasa. Berlokasi di Tuban,
Jawa Timur. Pemegang saham UTSG adalah perseroan (55%) dan PT United Tractors
Tbk. (45%). Untuk menunjang kegiatan operasinya UTSG mempunyai 69 unit
peralatan utama. Kegiatan utama UTSG ditujukan untuk menunjang kegiatan produksi
perseroan, khususnya dalam hal penyediaan bahan baku semen. UTSG telah
memperoleh sertifikat ISO 9002 pada tanggal 11 Juni 1998 dari Quality Assurance
Service Indonesia dalam pelaksanaan sistem manajemen mutu.
5) PT. Varia Usaha
PT. Varia Usaha merupakan salah satu anak perusahaan PT Semen Indonesia
(Persero) Tbk. yang bergerak di bidang usaha logistik barang-barang curah, bahan-
bahan bangunan dan kebutuhan industri yang berdaya saing tinggi dan berkualitas
terjamin. Didirikan pada tahun 1974 dengan misi awal sebagai strategic partner PT.
Semen Indonesia (Persero) Tbk. untuk mengirimkan, memasarkan, dan

13
mendistribusikan produk Semen Indonesia ke seluruh penjuru tanah air. Saham PT.
Varia Usaha dimiliki oleh Dana Pensiun Semen Indonesia (49%), Koperasi Warga
Semen Indonesia (26%) dan PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. (25%).
6) PT. Swadaya Gatra
Merupakan anak perusahaan perseroan yang berlokasi di Gresik, Jawa Timur, dan
bergerak di bidang fabrikasi baja, kontraktor sipil, kontraktor mekanikal dan elektrik,
persewaan alat-alat berat dan kontruksi, bengkel dan manufaktur, developer, jasa
pemeliharaan, serta biro engineering. Perseroan memiliki saham sebesar 25%,
pemegang saham lainnya yaitu Dana Pensiun Semen Indonesia (62,5%), PT Varia
Usaha (8,06%) dan Koperasi Warga Semen Indonesia (4,44%). Dalam bidang
pengelolaan perusahaan, SWG telah memperoleh Sertifikat ISO 9001:2000 dari
Lloyd’s Register Quality Assurance dan Sertifikat SMK3.
2.6.3. Afiliasi
1) PT. Swabina Gatra
Merupakan perusahaan swasta nasional yang tergabung dalam Semen Gresik
Group dengan dedikasi penyempurnaan mutu produk berkualitas disemua kegiatan
bidang usaha untuk memenuhi kebutuhan dan keinginan konsumen yang semakin
berkembang. Untuk mencapai sasaran perusahaan jangka pendek dan jangka panjang,
PT Swabina Gatra memiliki komitmen dari pengembangan produk dan proses
manufaktur hingga pemasaran dan pelayanan purna jual.
2) PT. Varia Usaha Beton
Anak Usaha PT Varia Usaha ini berlokasi di Sidoarjo, Jawa Timur. Bergerak di
bidang industri beton dan bahan-bahan bangunan, yang meliputi bidang pemecahan
batu (Crushed Storwel), beton siap pakai (Ready Mix Concrete), beton pra cetak
(Precast Concrete), beton ringan, dan penambangan pasir.
3) PT. Waru Abadi
PT Waru Abadi terletak di Gresik, Jawa Timur. Bidang usahanya meliputi:
Perdagangan Bahan Bangunan, Angkutan & Pergudangan, Jasa Konstruksi & Kayu
Olahan. Bidang usaha Perdagangan Bahan Bangunan menyediakan berbagai produk
bahan bangunan, misalnya: berbagai jenis semen (OPC, PPC, Semen Putih), plywood

14
dalam berbagai ukuran, besi beton, asbes, dan sebagainya. Bidang usaha Angkutan &
Pergudangan menyediakan layanan angkutan barang produksi di seluruh area Jawa
Barat & DKI dan sekaligus pengelolaan pergudangan. Bidang usaha Jasa Konstruksi &
Kayu Olahan menyediakan kebutuhan jasa konstruksi khususnya bangunan
perkantoran, perumahan, dan pergudangan serta konstruksi sipil lainnya.
4) PT. Varia Usaha Bahari
PT Varia Usaha Bahari terletak di Gresik, Jawa Timur. Bidang usahanya
meliputi: bongkar muat barang dari dan ke kapal, serta sewa alat barat dan penyewaan
kendaraan.
5) PT. Varia Usaha Dharma Segara
PT Varia Usaha Dharma Segara terletak di Gresik, Jawa Timur. Semula
perusahaan yang bergerak dalam bidang Jasa Ekspedisi Muatan Kapal Laut (EMKL),
meliputi: pengurusan pengeluaran barang impor di pelabuhan, pengurusan pengiriman
barang antar pulau, pengurusan barang ekspor melalui pelabuhan, angkatan darat untuk
jenis barang: general cargo, bulk cargo, container, heavy lift. Kegiatan usaha
perusahaan berubah dari EMKL naik menjadi Jasa Pengurusan Transportasi (Freight
Forwarder).
6) PT. Varia Usaha Lintas Segara
PT Varia Usaha Lintas Segara terletak di Gresik, Jawa Timur. Bergerak dalam
bidang pelayaran dengan ruang lingkup kegiatan perusahaan, meliputi: Bidang
Pelayaran, Keagenan, dan Penyediaan Kapal.
7) PT. Konsulta Semen Gresik
PT. Konsulta Semen Gresik terletak di Gresik, Jawa Timur. Bergerak dalam
bidang jasa konstruksi dan jasa konstruksi dan jasa desain yang meliputi: usaha dan
jasa konsultasi bidang rancang bangun dan perekayasaan (umumnya untuk industri
semen dan industri hulu/ hilirnya); usaha dan jasa konsultasi bidang studi kelayakan,
studi lingkungan/ Analisa Dampak Lingkungan (Amdal).

15
2.6.4. Lembaga Penunjang
1) Koperasi Warga Semen Gresik
Kantor pusat Koperasi Warga Semen Indonesia terletak di Gresik, Jawa Timur.
Bergerak dalam bidang Simpan Pinjam, Perdagangan, Produksi Barang dan Jasa, serta
Penyertaan Modal, dengan lingkup kegiatan usaha yang meliputi: simpan pinjam,
perdagangan barang konsumsi, restoran dan upaboga, perdagangan umum, percetakan
& fotocopy, perdagangan bahan bangunan dan besi, ekspedisi, serta penjahitan.
2) Yayasan Wisma Semen Gresik Untuk Pendidikan (SGF)
Yayasan Wisma Semen Gresik terletak di Gresik, Jawa Timur. Yayasan ini
bergerak dalam bidang pendidikan, yaitu meliputi: Taman Kanak-kanak, Sekolah
Dasar, Sekolah Menengah Pertama, Sekolah Menengah Umum, Sekolah Menengah
Kejuruan (Mesin, Otomotif, Listrik, dan Las), serta pelayanan jasa psikologi.
3) PT. Cipta Nirmala
PT. Cipta Nirmala terletak di Gresik, Jawa Timur. Bergerak dalam bidang
pelayanan kesehatan untuk umum (rumah sakit) dan farmasi yang meliputi:
pengolalaan rumah sakit, klinik, poliklinik, dan balai kesehatan beserta sarana dan
prasarana pendukung kegiatan, serta usaha yang terkait; sarana dan prasarana
penunjang kesehatan; pedagang farmasi bahan obat-obatan; pedagang besara farmasi
pengelolaan apotek.
4) Dana Pensiun Semen Indonesia
Dana Pensiun Semen Indonesia terletak di Gresik, Jawa Timur. Dana Pensiun ini
dibentuk untuk mengelola dan mengembangkan dana yang berasal dari iuran peserta
dan pendiri untuk menyelenggarakan Program Pensiun Manfaat Pasti, dengan tujuan
memberikan kesinambungan penghasilan bagi peserta dan keluarganya.

16
 BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1. Pengertian Semen
Kata semen berasal dari bahasa latin cementum yang berarti bahan pengikat.
Pengertian yang lebih luas adalah material plastis yang dapat memberikan sifat perekat
diantara batu-batuan dalam konstruksi bangunan (Anonim, 2013).
Semen sudah dikenal sejak jaman dahulu dengan ditemukannya semacam
batuan alam yang dapat dikalsinasi menghasilkan suatu produk yang mengeras dengan
penambahan air. Bangsa Mesir misalnya, telah menggunakan bahan semacam semen
untuk konstruksi bangunan piramidnya. Sedangkan bangsa Yunani dan Romawi
menggunakan abu vulkanik yang dicampur dengan kapur untuk dijadikan semen
(Austin, 1996).
Abad 18 dan 19 para ahli fisika dan kimia membuat semen yang bermutu lebih
baik. Tahun 1824 seorang tukang batu Inggris bernama Joseph Aspidin, berhasil
membuat semen dengan mengkalsinasi Batu Kapur argilaceo yang dicampur dengan
tanah liat. Semen ini dinamakan “Portland” karena beton yang dibuat dengan semen ini
sangat menyerupai batu bangunan yang terkenal yang terdapat di pulau Portland,
Inggris (Austin, 1996).

3.2. Komposisi Semen

Semen tersusun dari empat oksida utama (mayor oxide) yaitu oksida kapur
(CaO), oksida silika (SiO2), oksida besi (Fe2O3), dan oksida alumina (Al2O3).
Kandungan dari keempat oksida utama tersebut kurang lebih 90 % dari berat semen
sedangkan 10 % sisanya adalah “minor oxide” (Austin, 1996).
Keempat bahan yang mengandung keempat oksida tersebut dibakar dengan
perbandingan tertentu. Pembakaran ini akan menghasilkan senyawa penyusun semen
yaitu:
1. Trikalsium Silikat (C3S)
C3S terbentuk pada suhu diatas 1250° C dan mempunyai sifat:
 Mempercepat pengerasan semen.

17
 Mempengaruhi pengikatan kekuatan awal, terutama memberi kekuatan awal
sebelum 28 hari.
 Menimbulkan panas hidrasi 500 joule/gram.
 Kandungan C3S pada semen Portland antara 35-55 %
2. Dikalium Silikat (C2S)
C2S terbentuk pada suhu 800-900 ° C dan mempunyai sifat:
 Panas hidrasi berlangsung lambat.
 Memberi kekuatan penyokong selama 1 hari.
 Panas yang dilepas selama proses hidrasi 250 joule/gram.
 Kandungan C2S pada semen Portland antara 15-35 %
3. Trikalsium Aluminat (C3A)
C3A terbentuk pada suhu 900-1100 °C dan memiliki karakteristik sebagai berikut:
 Panas hidrasi 850 joule/gram
 Memberikan pengaruh terhadap kecepatan pengerasan semen
 Kandungan C3A pada semen Portland antara 7-15 %
4. Tetrakalsium Aluminat Ferrite (C4AF)
C4AF terbentuk pada suhu 900-1200 °C dan mempunyai sifat:
 Kurang berpengaruh pada kekuatan semen
 Panas hidrasi 420 joule/gram
 Memberikan pengaruh pada warna semen
 Kandungan C4AF pada semen Portland antara 5-10 %
Keempat senyawa ini berpengaruh terhadap sifat-sifat semen Portland. Secara
umum, semen Portland mempunyai komposisi dari keempat senyawa sebagai berikut:
 C3S dan C2S 75 % : Memberikan sifat semen dalam hal kekuatan semen.
 C4AF dan C3A 25 % : Memberikan sedikit pengaruh terhadap sifat semen.
Untuk C4AF memberikan pengaruh terhadap warna semen, sedangkan C3A
memberikan pengaruh terhadap kecepatan pengerasan semen (Austin, 1996). Berikut
adalah factor yang mempengaruhi kualitas semen.

18
3.3. Modulus Semen
Modulus semen adalah bilangan yang menunjukkan rasio kuantitatif dari
senyawa-senyawa antara lain Hidraulic Modulus (HM), Lime Saturation Factor (LSF),
Silica ratio (SR), dan Alumina Ratio (AR).
1) Hidraulic Modulus (HM)
Hidraulic Modulus adalah perbandingan dari presentase CaO dengan total faktor
hydraulic (jumlah oksida silika, alumina, dan besi). Harga Hidraulic Modulus semen
berkisar antara 1,7-2,3 dan dirumuskan sebagai berikut:
CaO
HM =
SiO2 + Al2 O3 + Fe2 O3
Semen tersusun dari empat oksida utama (mayor oxide) yaitu oksida kapur
(CaO), oksida silika (SiO2), oksida besi (Fe2O3), dan oksida alumina (Al2O3).
Kandungan dari keempat oksida utama tersebut kurang lebih 90 % dari berat semen
sedangkan 10 % sisanya adalah “minor oxide” (Austin, 1996).
Jika HM < 7 maka dapat membuat kuat tekan awal semen menjadi rendah. Kuat
tekan awal semen yang rendah ini akan menjadikan kualitas semen kurang baik. Hal ini
disebabkan ketidakseimbangan komposisi senyawa utama dalam bahan baku yaitu
prosentase CaO yang lebih kecil dibandingkan senyawa lainnya ( 𝑆𝑖𝑂2 , 𝐴𝑙2 𝑂3 ,
𝑑𝑎𝑛 𝐹𝑒2 𝑂3) sehingga semen mudah retak.
Jika HM > 2,3 maka akan membuat semen memiliki kuat tekan awal tinggi
(mempunyai kekuatan penyokong dlam waktu lama). Namun kuat tekan awal yang
terlalu tinggi akan membuat panas pembakaran pada kiln lebih besar. Hal ini karena
jumlah CaO yang terlalu banyak (Arsa, 1995).
2) Lime Saturation Factor (LSF)
Lime Saturation Factor (LSF) adalah perbandingan persen CaO yang ada dalam
raw mill dengan CaO yang dibutuhkan untuk mengikat oksida-oksida lain. Nilai LSF
semen yaitu antara 89-98. Secara umum, LSF dapat dirumuskan:
100 CaO
LSF =
2,8 SiO2 + 1,18 Al2 O3 + 0,65 Fe2 O3

19
 Jika LSF < 89, akan menyebabkan terak mudah dibakar, kadar freelime rendah,
dan panas hidrasi yang rendah. Hal ini akan memberikan fasa liquid yang berlebihan
sehingga cenderung membentuk ring dan coating ashing.
Jika LSF > 98, akan menyebabkan terak sulit dibakar, kadar freelime tinggi, dan
panas hidrasi serta burning zone tinggi. Kondisi ini diperbolehkan dalam pembuatan
semen ketika batu bara yang digunakan untuk pembakaran memiliki kadar tinggi
(Arsa, 1995).
3) Silica Ratio (SR)
Silica Ratio adalah bilangan yang menyatakan perbandingan antara oksida silika
dengan alumina dan besi. Silica Ratio (SR) adalah indikator tingkat kesulitan
pembakaran raw material. Nilai SR dalam semen yaitu 1,9-3,2. Nilai SR dapat
dirumuskan:
SiO2
SR =
Al2 O3 + Fe2 O3
Jika nilai SR tinggi (>3,2) maka raw material akan sulit untuk dibakar sehingga
akan terjadi pemborosan bahan bakar. Selain itu, semen yang dihasilkan akan
mempunyai ekspansi tinggi karena kadar free lime yang tinggi (Arsa, 1995).
Jika nilai SR rendah (<1,9) maka raw material akan mudah dibakar karena panas
yang dibutuhkan relatif kecil. Namun ketika pembakaran akan cenderung membentuk
ring coating dalam kiln yang dapat mengurangi hasil produksi semen (Arsa, 1995).
4) Alumina Ratio (AR)
Alumina Ratio adalah bilangan yang menyatakan perbandingan antara oksida
alumina dengan oksida besi. Harga AR untuk semen yaitu antara 1,5-2,5. Jika AR
berada diluar range ini, maka material akan sulit untuk dibakar. Alumina Ratio (AR)
dapat dihitug dengan rumus:
𝐴𝑙2 𝑂3
𝑆𝑅 =
𝐹𝑒2 𝑂3
(Arsa, 1995)

20
3.4. Macam-Macam Semen
Beraneka macam semen disesuaikan dengan kebutuhan semen itu sendiri.
Perbedaan macam semen tergantung pada komposisi unsur-unsur penyusunnya dan
unsur tambahan lain yang ditambahkannya. Macam-macamnya adalah:
1. Semen Portland Putih
Semen portland putih dibuat dengan membatasi jumlah kandungan besi.
Pembatasan jumlah kandungan besi ini membuat produknya berwarna putih. Selain itu,
pembuatan semen ini juga memerlukan kapur dan tanah liat yang murni agar tidak
terjadi pengotoran oleh besi. Pendinginan terak harus dilakukan dengan cepat untuk
menjaga agar besi tetap dalam bentuk Fe2+ dan untuk mencegah warna yang lebih kuat
oleh adanya Fe3+. Semen putih banyak digunakan dalam dekorasi (Aris, 2001).
2. Semen Alumina Tinggi
Semen alumina tinggi pada dasarnya adalah semen kalsium aluminat yang dibuat
dengan melebur campuran batu kapur dan bauksit. Bauksit ini biasanya mengandung
oksida besi, silika, dan magnesium. Semen ini mengeras sangat cepat dan banyak
digunakan pada daerah pelabuhan. Namun semen ini memiliki kekurangan yaitu tidak
tahan terhadap sulfat (Austin, 1996).
3. Semen Silikat
Semen silikat mempunyai kadar silikat yang sangat tinggi. Semen ini dapat tahan
terhadap segala macam asam anorganik dalam segala konsentrasi kecuali asam
fluorida. Semen ini tidak cocok untuk penggunaan pH diatas 7 atau dalam sistem yang
membentuk kristal. Semen ini dapat digunakan sebagai bahan pelekat bata dalam
tangki asam kromat dan tangki alumunium (Austin, 1996).
4. Semen Slag
Semen ini diperoleh dari terak semen portland yang dicampur dengan butir-butir
slag pada suhu tinggi kemudian didingankan secara cepat (Rudi, 1985).
5. Semen Pozzolan
Semen pozzolan diperoleh dengan menggiling terak. Semen portland dengan trass
sebagai bahan pozzolannya. Jenis semen ini diproduksi untuk pengecoran beton massa,

21
irigasi, bangunan di tepi laut dan tanah rawa yang memerlukan ketahanan sulfat dan
panas hidrasi rendah (Austin, 1996).
6. Semen Portland
Semen portland adalah semen hidrolik yang diperoleh dengan menggiling terak
yang mengandung bahan utama yaitu kalsium silikat hidrolik. Semen ini juga
membutuhkan beberapa bahan tambahan, salah satunya adalah gypsum (Austin, 1996).
3.5. Jenis-Jenis Semen Portland
Menurut American Society of Testing Material (ASTM) C 150-95, pembagian
tipe semen portland berdasarkan prosentase kadar masing-masing komponen dalam
semen portland adalah sebagai berikut.
1. Ordinary Portland Cement (Semen Tipe 1)
Semen tipe 1 yaitu semen portland dengan kadar C3S tinggi (55%). Semen ini
lebih dikenal dengan nama semen abu-abu. Semen ini dipakai untuk keperluan umum,
seperti konstruksi bangunan yang tidak memerlukan persyaratan khusus, seperti panas
hidrasi, ketahanan sulfat, dan lain-lain (Austin, 1996).
2. Moderate heat Cement (Semen Tipe 2)
Semen tipe 2 yaitu semen portland dengan kadar C3S tinggi (51%), C3A (6%)
dan alkali rendah. Semen ini digunakan dalam situasi yang memerlukan kadar hidrasi
yang tidak terlalu tinggi atau untuk bangunan beton yang dapat terkena aksi sulfat yang
sedang (Austin, 1996).
3. High Early Strength Cement (Semen Tipe 3)
Semen tipe 3 yaitu semen portland dengan kandungan C3S yang tinggi (56%),
C3A rendah dan butirannya sangat halus. Semen ini banyak digunakan untuk konstruksi
beton yang membutuhkan kekuatan awal dan kekuatan tekan tinggi seperti jembatan
dan pondasi berat (Austin, 1996).
4. Low Heat Cement (Semen Tipe 4)
Semen tipe 4 yaitu semen dengan kadar C3S dan C3A rendah. Karena
kandungan C3S-nya rendah (28%) maka kekuatan awalnya sangat rendah.Semen tipe
ini digunakan untuk kostruksi dan hydraullic engineering karena ketahanan sulfat,
panas hidarsi, dan pengerutannya rendah (Austin, 1996).

22
5. Sulfat Resistance Cement (Semen Tipe 5)
Semen tipe 5 mempunyai kadar C3A rendah. Semen ini dipaki dalam
lingkungan asam atau lingkungan yang tahan terhadap pengaruh sulfat, seperti
bangunan pengelolaan limbah industri kimia dan bangunan tepi lat. Semen ini
mengandung C3A lebih rendah dari ketiga semen yang lainnya (Austin, 1996).
Semen yang diproduksi oleh PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. adalah semen
portland tipe 1 (Ordinary Portland Cement) dan Pozzolan Portland Cement (PPC).
Selain OPC dan PPC, PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. juga memproduksi semen
jenis khusus untuk pembangunan bangunan khusus seperti jembatan suramadu.
Berikut pada table 3.1 adalah batasan senyawa kimia dan fisika (Arsa, 1995) yang
harus dipenuhi untuk mendapatkan kualitas produk semen yang sesuai dengan standart
mutu ASTM C 105-95.
Tabel 3.1 Batasan senyawa yang terkandung dalam produk semen Portland
pozzolan yang sesuai dengan standar mutu
Sifat Komposisi Standar Mutu
Kimia MgO < 2%
SO3 < 3%
LOI < 5%
INSOL < 3%
Free Lime < 1,5%
Fisika Blaine 289-240 m2/kg
Vicat awal ≥ 100 menit
Vicat akhir < 330 menit
Kuat tekan 3 hari ≥ 170
7 hari ≥ 240
28 hari ≥ 300
Autoclave < 0,5 %
False set > 58 %

23
3.6. Sifat Semen Portland
1. Hidrasi Semen
Hidrasi semen merupakan reaksi yang terjadi antara komponen semen dengan air
yang ditambahkan ke dalam semen tersebut sehingga menghasilkan senyawa pengikat
a. Hidrasi C3A
Reaksi hidrasi C3A sangat cepat sehingga pasta semen cepat mengeras yang
disebut dengan flash set. Untuk mencegah hal tersebut, maka ditambahkan gypsum
(CaSO4·2H2O) ke dalam klinker semen. C3A dengan gypsum bereaksi membentuk
kalsium sulfat. Reaksi yang terjadi adalah:
C3 A + 3CaSO4 + 32H2 O → C3 A ∙ 3CaSO4 ∙ 32H2 O
Reaksi hidrasi C3A membentuk Kalsium Aluminat Hidrat yang kristalnya berbentuk
kubus.
C3 A + H2 O → C3 AH6
Reaksi air dengan C3A membentuk 3CaO ∙ Al2 O3 ∙ 3H2 O akan terjadi pada saat
pencampuran dengan air, dimana 3CaO ∙ Al2 O3 ∙ 3H2 O merupakan senyawa yang
berbentuk gel dan cepat kaku. Senyawa ini akan bereaksi dengan gypsum (berfungsi
sebagai retarder) membentuk eteerinete yang akan membungkus permukaan sendiri
dengan C3A sehingga menyebabkan reaksi hidrat terlambat. Namun akibat peristiwa
osmosis lapisan ini akan pecah dan reaksi hidrasi C3A akan terjadi lagi. Periode
tersebut dinamakan Dorman Period yang akan terjadi selama 1-2 jam. Pada saat
gypsum dan C3A bereaksi dan gypsum hampir habis, C3A dan silika akan saling
mempengaruhi sehingga kecepatan hidrasi bertambah. Akibatnya kristal C3A yang
terbentuk akan berubah menjadi kristal yang lebih besar (Austin, 1996).
b. Hidrasi C3S dan C2S
Reaksi hidrasi C3S dan C2S dengan air akan membentuk Kalsium Silikat Hidrat
dengan kebasaan yang tinggi. Kalsium Silikat Hidrat adalah kristal yang terbentuk
berupa padatan yang sering disebut tube morite gell. Dengan adanya Ca(OH)2 pasta
semen mempunyai pH 13.

24
Reaksinya :
2C2 S + 6H2 O → C3 S2 H3 + 3Ca(OH)2
2C2 S + 4H2 O → C3 S2 H3 + Ca(OH)2
Reaksi hidrasi dari C3S terjadi selama beberapa jam menghasilkan CaO ∙ 2SiO2 ∙
3H2 O (C-S-H). C-S-H ini akan mengisi rongga dan membentuk titik-titik kontak yang
menyebabkan kekakuan. Selanjutnya akan terjadi pengikatan konsentrasi C-S-H yang
akan menghalangi gerakan partikel-partikel semen. Pada akhirnya pasta akan menjadi
kaku dan terjadi final set sehingga pengerasan terjadi secara tetap (Austin, 1996).
c. Hidrasi C4AF
Reaksi yang terjadi adalah
C4 AF + 2Ca(OH)2 + 10H2 O → C3 AH6 + C3 FH6
Faktor-faktor yang mempengaruhi hal tersebut antara lain kehalusan dari semen,
jumlah air yang digunakan, dan temperatur. Dalam hal ini perlu diketahui kecepatan
hidrasi akan menentukan waktu pengikatan awal dan pengerasan semen. Sedangkan
kecepatan awal harus cukup lambat agar adonan semen dapat dituang atau sebaiknya
disesuaikan dengan kebutuhan. Hidrasi semen juga dapat mengakibatkan semen
tersebut kurang baik mutunya, yaitu adanya senyawa free kalsium yang tidak terjadi
proses kalsinasi sehingga dapat mengeroposkan semen yang sudah jadi (Austin, 1996).
2. Panas Hidrasi
Panas hidrasi merupakan panas yang terjadi selama semen mengalami proses
hidrasi. Jumlah panas hidrasi tergantung pada tipe semen, komposisi kimia semen,
kehalusan semen, dan rasio air semen.
Bila semen dengan kekuatan awal tinggi dan panas hidrasi besar, kemungkinan terjadi
retak-retak pada beton. Hal ini disebabkan panas yang ditimbulkan sulit dilepaskan dan
terjadi pemuaian, kemudian pada proses pendinginan akan mengalami keretakan yang
diakibatkan oleh adanya penyusutan.
Pada umumnya panas hidrasi dari high early strength cement adalah yang paling tinggi,
sedangkan moderate heat cement mempunyai panas hidrasi yang paling rendah.
Ordinary cement terdapat diantara keduanya. Pada komposisi kimia semen yang

25
menghasilkan panas hidrasi terbesar adalah C3A dan terkecil adalah C3S (Austin,
1996).
3. Hubungan Antara Kekuatan dan Komposisi Semen
Sifat yang paling penting dari semen adalah kekuatan tekannya atau Compressive
strength. Kekuatan tekan semen sangat dipengaruhi oleh komponen kimia semen yaitu:
C3S dan C2S. Komponen C3S memberikan kekuatan tekan awal pada semen sedangkan
untuk C2S memberikan pengaruh kekuatan tekan akhir pada semen yang hampir sama
dengan semen jomponen C3S. Komponen C3A berpengaruh pada kecepatan pengerasan
semen dan C3AF berpengaruh pada warna semen (Austin, 1996).
Hubungan antara kekuatan dan komposisi semen ditunjukkan pada tabel 3.2
dibawah ini.
Tabel 3.1 Analisa kekuatan dan komposisi semen
CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO Alkali SO2
oksida
Semen Biasa
Minimum 61,17 18,58 3,66 1,53 0,60 0,66 0,82
Maksimum 66,92 23,26 7,44 6,18 5,24 2,9 2,26
Rata-rata 63,85 21,08 5,79 2,86 2,47 1,4 1,73
Kekuatan awal tinggi (high C3S)
Minimum 62,7 18,0 4,1 1,7 - - 2,2
Maksimum 67,5 22,9 7,5 4,2 - - 2,7
Rata-rata 64,6 19,9 6,0 2,6 - - 2,3

Kalor pengerasan rendah C3S dan C3A lebih rendah C2S dan C4AF lebih tinggi
Minimum 59,3 21,9 3,3 1,9 - - 1,6
Maksimum 61,5 26,4 5,4 5,7 - - 1,9
Rata-rata 60,2 23,8 4,9 4,9 - - 1,7

26
4. Kelembaban Semen
Kelembaban terjadi pada semen jika disimpan pada temperatur terbuka atau ruang
yang lembab. Semen mudah menyerap air dan CO2 sehingga akan berakibat
menurunnya spesific gravity, terjadinya false set, terbentuknya gumpalan-gumpalan,
menurunnya kualitas semen, bertambahnya loss on ignition, bertambahnya setting time
dan hardening, dan penurunan tekanan (Duda, 1976).
Oleh sebab itu, untuk menjaga kelembaban penyimpanan semen harus tidak tembus
oleh air. Jarak penyimpanan dari atas tanah kurang lebih 30 cm dan lama penyimpanan
tidak lebih dari 1 bulan. Jadi strategi penyimpanan semen harus diperhatikan agar
semen dapat menjadi awet dan mutu dari semen tetep terjaga (Duda, 1976).
5. Penyusutan
Penyusutan akan naik pada saat naiknya C3A, akan tetapi masih dipengaruhi oleh
adanya gypsum. Untuk kandungan C3A yang sama maka penyusutan akan berbeda
karena kadar gypsum berbeda. Optimum gypsum pada semen tercapai pada saat
didapat kekuatan tekan tinggi dan penyusutan terkecil. Penyusutan akan naik sebanding
dengan naiknya kehalusan semen (Duda, 1976).
6. False Set
False Set adalah kekakuan yang cepat (abnormal premature setting) terjadi
beberapa menit setelah penambahan air. Plastisitas adukan dapat diperoleh kembali
dengan pengadukan tanpa penambahan air. Penyebab terjadinya false set adalah;
1. Dehidrasi gypsum, terjadi apabila gypsum ditambahkan ke dalam klinker yang
terlalu panas. Karena gypsum berubah menjadi gypsum semi hidrat atau anhidrat
yang bila dicampur dan diaduk dengan air akan terbentuk gypsum kembali dan
adukan menjadi kaku;
2. Reaksi alkali selama penyimpanan karbonat. Alkali karbonat bereaksi dengan
Ca(OH)2 kemudian mengendap dan menimbulkan kekakuan pada pasta;
3. C3S bereaksi dengan udara (airation) pada kelembaban yang tinggi dan pada
waktu penambahan air terjadi reaksi yang sangat cepat sehingga menimbulkan
false set (Duda, 1976).

27
7. Fineness
Fineness semen disebut juga kehalusan semen yang dinyatakan dalam cm2/gr atau
m2/kg dan tergantung pada derajat grinding. Laju hidrasi semen tergantung pada
kehalusan. Makin halus semen makin cepat pengembangan kekuatan. Semakin halus
semen maka akan mengakibatkan biaya penggilingan tinggi, semen akan mudah rusak
pada udara terbuka, dan semen akan semakin mudah bereaksi dengan agregat alkali
yang reaktif (Duda, 1976).
3.7. Langkah-langkah pembuatan semen
PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. menggunakan teknologi proses kering
karena mempunyai keuntungan yaitu biaya operasi yang rendah dan kapasitas produksi
sehingga sangat menguntungkan pabrik. Secara umum proses pembuatan semen
dengan proses kering dibagi atas lima bagian yaitu:
1. Penyediaan Bahan Baku Pembuatan Semen
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan semen terdiri dari komponen
kapur (Calcanoic group), komponen silika (Silicons group), komponen alumina
(Argillaceons groups), dan komponen besi (Ferry Ferron groups). Jumlah komponen-
komponen tersebut dalam bahan baku pembuatan semen tidak selalu sama seperti
perbandingan yang diinginkan. Oleh karena itu, diperlukan bahan baku yang memenuhi
syarat dalam pembuatan bahan baku. Untuk mendapatkan proporsi komponen-
komponen utama semen dalam campuran bahan baku dengan tepat, maka perlu
ditambahkan bahan tambahan sehingga akan diperoleh semen dengan kualitas yang
baik. Langkah-langkah penyediaan bahan baku adalah;
a. Penambangan Bahan baku dan Bahan tambahan
Bahan baku batu kapur, tanah liat, copper slag dan pasir silika diperoleh dari
daerah yang mengandung deposit copper slag. Penambangan dilakukan dengan
peledakan kecuali tanah liat.

28
i. Batu kapur (CaCO3)
Batu kapur dalam keadaan murni berupa bahan CaCO3 yang mengandung
calsite dan argonite. Batu kapur tersusun atas kristal halus dan kasar yang
kekerasannya. Batu kapur memiiki sifat fisika sebagai berikut:
Fase : Padat
Warna : Putih
Kadar air : 7-10% H2O
Bulk density : 1,3 ton/m3
Spesific gravity : 2,49 gr/cm3
Kandungan CaO : 47-58%
Kuat tekan : 31,6 N/mm2
Silika ratio : 2,6
Alumina ratio : 2,57

Reaksi Kimia batu kapur mengalami kalsinasi yaitu:

CaCO3 → CaO + CO2
T:700−900° C

Berdasarkan kandungan CaCO3 nya, batu kapur dibedakan berdasar unsur geologinya
menjadi:
 Batu kapur high grade yang mengandung > 93% CaCO3 dan MgO maksimal 2 %.
 Batu kapur medium grade yang mempunyai kadar CaCO3 88-92% dan MgO
maksimal 2 %.
 Batu kapur low grade yang mempunyai kadar CaCO385-87% dan Mg2CO3
maksimal 2 %.
Batu kapur yang digunakan oleh PT. Semen Indonesia adalah batu kapur high
grade dan medium grade.Komposisi batu kapur dan sifat kimia dan fisika (Rudi, 1994
dan Perry, 1984) dapat dilihat pada table 3.3 dan 3.4 dibawah ini.

29
Tabel 3.2 Komposisi batu kapur secara umum
Senyawa %
%CaO 47-56
%SiO2 1,5-5
%Al2O3 0,6-1,2
%Fe2O3 0,2-0,5
%MgO 1,58-2
%P2O6 1
%SiO2 0,5

ii. Tanah Liat (Al2Si2O7∙xH2O)

Tanah liat terbentuk dari beberapa senyawa kimia antara lain alkali silikat dan
beberapa jenis mika. Pada dasarnya warna dari tanah adalah putih, tetapi dengan
adanya senyawa-senyawa kimia lain seperti: Fe(OH)3, Fe2S3, dan CaCO3 menjadi
hanya berwarna abu-abu sampai kuning. Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan
kimia yang disebabkan adanya pengaruh air dan gas CO2, batuan andesit, granit, dan
sebagainya. Batuan-batuan ini menjadi bagian yang halus dan tidak larut dalam air
tetapi mengendap berlapis-lapis. Lapisan ini tertimbun tidak beraturan.
Fase : Padat
Warna : Coklat kekuningan
Kadar air : 18-25 % H2O
Bulk density : 1,7 ton/m3
Spesific gravity : 2,36 gr/cm3
Kandungan CaO : 47-58%
Silika ratio : 2,9
Alumina ratio : 2,7

Reaksi kimia Pelepasan air hidrat bila dipanaskan pada suhu 500°C
𝑨𝒍𝟐 𝑺𝒊𝟐 𝑶𝟕 ∙ 𝒙𝑯𝟐 𝑶 → 𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 + 𝟐𝑺𝒊𝑶𝟐 + 𝒙𝑯𝟐 𝑶
𝑻:𝟕𝟎𝟎−𝟔𝟎𝟎° 𝑪
Sifat tanah liat jika dipanaskan atau dibakar akan berkurang sifat keliatannya
dan menjadi keras bila ditambah air. Warna tanah liat adalah putih jika tanpa zat

30
 pengotor, tetapi bila ada senyawa besi organik tanah liat akan berwarna coklat
kekuningan. Komposisi tanah liat secara umum dan sifat kimia dan fisika (Rudi, 1985
dan Perry, 1984) dapat dilihat pada table 3.4 di bawah ini.
Tabel 3.4 Komposisi tanah liat secara umum
Senyawa %
%SiO2 60-65
%Al2O3 17-20
%Fe2O3 5-10
%MgO 1

iii. Copper Slag

Bahan ini sebagai pembawa oksida besi. Copper slag ini sebagai pengganti pasir
besi. Copper slag digunakan karena kandungan besi yang tinggi sehingga menyebabkan
material ini mempunyai densitas yang tinggi dan juga berat jenis yang lebih tinggi
dibandingkan pasir alam (Dokumen PT. Smelting, Maret 2006) dapat dilihat pada table
3.5. Material ini mempunyai sifat fisik yang sangat keras dan porositas optimum (Rudi,
1985 dan Perry, 1984) dapat dilihat pada table 3.5.
Tabel 3.5 Komposisi copper slag secara umum
Senyawa %
%FeO 45-55
%SiO2 130-38
%CaO 3,5-3,7
%Al2O3 1,0-2,1

Copper slag mengalami reaksi dengan Al2O3 dan CaO membentuk kalsium alumina
ferrit.reaksi yang berlangsung yaitu:

4𝐶𝑎𝑂 + 𝐴𝑙2 𝑂3 + 𝐹𝑒2 𝑂3 → 4𝐶𝑎𝑂 ∙ 𝐴𝑙2 𝑂3 ∙ 𝐹𝑒2 𝑂3

𝑇:1100−1200° 𝐶

Sedangkan sifat fisika copper slag yaitu:

Fase : Padat
Warna : Hitam
Bulk density : 1,8 ton/m3

31
iv. Pasir Silika (SiO2)
Bahan ini sebagai pembawa oksida silika dengan kadar yang cukup tinggi yaitu
sekitar 90 % dalam keadaan murni berwarna putih samapai kuning muda. Selain
mengandung SiO2 pasir silika juga mengandung oksida alumunium dan oksida
besi.Pasir silika banyak terdapat didaerah pantai. Derajat kemurnian pasir silika dapat
mencapai 95-99,8 % SiO2. Warna pasir silika dipengaruhi oleh adanya kotoran seperti
oksida logam dan bahan organik (Perry, 1984). Pada tabel 3.9 dapat dilihat sifat kimia
dan fisika pasir silica (Rudi, 1985 dan Perry, 1984).
Pasir silica mengalami reaksi dengan CaO membentuk garam kalsium silikat,Reaksi
yang berlangsung yaitu:
2𝐶𝑎𝑂 + 𝑆𝑖𝑂2 → 2𝐶𝑎𝑂 ∙ 𝑆𝑖𝑂2
𝑇:800−900° 𝐶

Sedangkan sifat fisika pasir silica yaitu:

Fase : Padat
Warna : Coklat kemerahan
Kadar air : 6% H2O
Bulk density : 1,45 ton/m3
Spesific gravity : 2,37 gr/cm3
Silika ratio : 5,29
Alumina ratio : 2,37

v. Gypsum
Gypsum adalah bahan sedimen CaSO4 yang mengandung 2 molekul hidrat yang
berfungsi sebagai penghambat proses pengeringan pada semen. Penambahan gypsum
dilakukan pada penggilingan akhir dengan perbandingan 96:4. Gypsum secara umum
mengandung 50-60% CaSO4dan 2,8 % air bebas.
Pada sifat kimia Gypsum mengalami pelepasan air hidrat,reaksi yang berlangsung
yaitu:
𝐶𝑎𝑆𝑂4 ∙ 2𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑎𝑆𝑂4 ∙ 0,5𝐻2 𝑂 + 1,5 𝐻2 𝑂
𝑇:>90° 𝐶

32
Sedangkan sifat fisika Gypsum yaitu:
Fase : Padat
Warna : Putih
Kadar air : 10% H2O
Bulk density : 173 ton/m3
Ukuran material : 0-30 M

b. Pembersihan Lahan (Stripping)

Tahap ini dilakukan dengan cara membabat dan mengupas tanah yang berada di
lapisan permukaan batuan dengan menggunakan bulldozer dan shovel.
c. Pengeboran (Drilling)
Pengeboran dilakukan untuk membuat lubang pada batu kapur sebagai tempat
meletakkan bahan peledak. Jarak dan kedalaman lubang pengeboran disesuaikan
dengan kondisi batuan dan lokasi penambangan. Umumnya dibuat dengan diameter 3
inchi dan kedalaman 6-9 inchi. Peralatan yang digunakan dalam proses ini yaitu alat
bor dan alat penggerak bor.
d. Peledakan (Blasting)
Tahap ini dilakukan untuk melepaskan batuan keluar dari batuan induknya.
Langkah pertama adalah mengisi lubang yang telah dibuaat dengan bahan peledak.
Beberapa lubang sengaja dikosongkan untuk meredam getaran akibat peledakan. Bahan
yang digunakan adalah alat peledak dan alat ukur daya ledak. Untuk menghindari
kecelakaan akibat percikan dan lontaran batuan yang diledakkan, maka disekitar lokasi
peledakan diberi pengaman.
Bahan-bahan peledak yang digunakan adalah:
 Damotion (Dynamit ammonium gelain) yang merupakan bahan peledak primer.
 Anfo (campuran 96% ammonium nitrat dan 4% fuel oil) yang merupakan bahan
peledak sekunder.
 Cap detonator

33
e. Pengecilan ukuran batuan
Batuan hasil ledakan dipecah menggunakan rock breaker. Hal ini dikarenakan
diameter maksimum batu kapur yang dapat dihancurkan oleh crusher batu kapur adalah
1200 mm.
f. Pengerukan dan pengangkutan
Batu kapur yang telah memiliki ukuran sesuai diangkut menggunakan slovel atau
loader. Selanjutnya dibawa ke crusher batu kapur menggunakan dump truck
(Aris,2001).
2. Pengolahan Bahan Baku
Bahan baku semen yang terdiri dari batu kapur, tanah liat, copper slag dan pasir
silika dengan komposisi tertentu diumpankan ke dalam raw mill. Di dalam raw mill
bahan baku tersebut mengalami penggilingan dan pencampuran serta pengeringan
sehingga diperoleh produk raw mill dengan kehalusan 90% lolos ayakan 90 mikron dan
kandungan air kurang dari 1 %. Tepung baku dari raw mill dimasukkan ke dalam
blending silo. Fungsi dari blending silo adalah untuk menghomogenkan produk raw
mill agar komposisi kimia dari produk tersebut selalu tetap sehingga siap untuk
diumpankan ke kiln (Arsa, 1995).
3. Pembakaran dan Pengeringan
Unit pembakaran merupakan bagian terpenting karena terjadi pembentukan
komponen utama semen.
a. Proses penguapan air bebas
Terjadi pada suhu 100 °C
b. Pelepasan air hidrat clay (tanah liat)
Air kristal akan menguap pada suhu 500-600°C. Pelepasan air kristal ini terjadi
pada kristal huidrat dari tanah liat.
Reaksi yang terjadi:
2SiO2 ∙ Al2 O3 ∙ 2H2 O → 2SiO2 ∙ Al2 O3 + 2H2 O
T:500−600° C

c. Proses kalsinasi
Tahapan penguapan CO2 dari limestone dan kalsinasi mulai terjadi pada suhu
700-900 °C.

34
Reaksi yang terjadi adalah:
MgCO3 MgO + CO2
CaCO3 CaO + CO2
d. Reaksi pembentukan senyawa semen C2S
Pada suhu 800-930 °C terjadi pembentukan garam kalsium silikat, sebenarnya
sebelum suhu 800 °C sebagian kecil sudah terjadi pembentukan garam kalsium silikat
terutama C2S. Reaksi:
2CaO + SiO2 2 CaO · SiO2 atau C2S
e. Reaksi pembentukan senyawa semen C3A dan C4AF
Pada suhu 1100-1200 °C terjadi pembentukan garam aluminat dan ferrit.
Reaksi:
3 CaO + Al2O3 3 CaO · Al2O3 atau C3A
4 CaO + Al2O3 + Fe2O3 4 CaO · Al2O3 · Fe2O3 atau C4AF
f. Reaksi pembentukan senyawa semen C3S
Pada suhu 1260-1455 °C terjadi pembentukan garam silikat terutama C3S dengan
menurunnya persentase C2S seiring terbentuknya C3S (Arsa, 1995).
Reaksi:
1 CaO · SiO2 + CaO 3 CaO · SiO2 atau C3S

4. Penggilingan Akhir
Setelah klinker didinginkan, kemudian ditambahkan gypsum dengan
perbandingan 96:4 dan dilanjutkan dengan penggilingan akhir sampai kehalusan
tertentu (Arsa, 1995).
5. Pengisian dan Pengantongan Semen

Semen dari produk finish mill kemudian diangkut oleh air slide masuk ke
semen silo. Dari silo penyimpanan semen dilewatkan ke vibrating screen untuk
memisahkan semen dari kotoran pengganggu. Setelah bersih semen masuk ke dalam
bin semen. Untuk semen curah langsung dibawa ke bin semen curah dan selanjutnya
diangkut oleh truk untuk didistribusikan ke konsumen. Sedangkan untuk semen

35
kantong, semen dibawa ke bin roto packer untuk dilakukan pengisian dan
pengantongan semen. Kapasitas harian atau jumlah kantong semen yang dihasilkan tiap
harinya bervariasi sesuai dengan Rencana Kerja Anggaran Perusahaan (RKAP),
kebijaksanaan pemerintah dan kemampuan pabrik. Sehingga sifatnya tergantung pada
permintaan pasar. Pabrik semen gresik mengemas semen dalam 2 kemasan yaitu 40 kg
dan 50 kg. Tiap kantong berkapasitas 50 kg untuk type 1 (OPC) yang merupakan
produk utama pabrik semen Tuban dan 40 kg semen untuk jenis PPC yang hanya
digunakan sesuai pesanan (Arsa, 1995).

36
 BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Analisa CaO bebas pada Semen

1. Alat :
 Neraca analitik
 Pendingin tegak
 Cawan timbang
 Buret
 Erlenmeyer
 Hotplate stirrer
2. Bahan :
 Sampel semen Out Silo dan finish mill
 Ammonium asetat (NH4C2H3O2)
 Etanol
 Gliserin
 Sr(NO3)2
 Indicator PP
 NaOH jenuh dalam alkohol
3. Langkah kerja :
a) Cara Pembuatan Gliserol :
Pencampuran Gliserin dan etanol (1:5) dan dibasakan dengan NaOH.
b) Cara Pembuatan larutan CH3COONH4 :
1. Timbang 16,3 gram ammonium acetat (NH4C2H3O2).
2. Larutkan dalam 1 liter etanol 95 % Kemudian aduk sampai rata dengan Stirer.
c) Uji kandungan free lime
1. Timbang contoh semen sebanyak 1 gram.
2. Larutkan sampel dengan larutan gliserin-alkohol(1:5),NaOH jenuh, PP, Sr(NO3)2
dan H2O sebanyak 60 mL.

37
Panaskan pada suhu 250-300 oC dengan magnetic stirer selama 20 menit

d) Uji kandungan free lime

1. Timbang contoh semen sebanyak 1 gram.
2. Larutkan sampel dengan larutan gliserin-alkohol (1:5) ,NaOH
jenuh,PP,Sr(NO3)2 dan H2O sebanyak 60 mL.
3. Panaskan pada suhu 250-300 oC dengan magnetic stirer selama 20 menit.
4. Titrasi dengan larutan baku ammonium acetat hingga warna merah hilang.
5. Catat titik akhir titrasi.

4.2. Pengujian Pemuaian (Ekspansi)

1. Alat
 Mixer
 Cetakan bars
 Komparator
 Autoclave
2. Bahan
 Sampel semen Out silo dan Finish mill
 Aquadest

3. Langkah Kerja :
 Timbang contoh semen sebanyak 700 gram, masukkan kedalam mangkok yang
telah diisi dengan aquadest sebanyak 700/650 x air normal konsistensi dan
biarkan selama 30 detik
 Aduk selama 30 detik dan mixer dengan kecepatan 1
 Hentikan pengadukan selama 15 detik, ubah pada kecepatan sedang (2) selama 1
menit
 Masukkan kedalam cetakan bars. Beri tanda
 Simpan dalam kamar lembab selama 24 jam
 Ukur panjangnya dengan komparator.

38
 Masukkan benda uji kedalam autoclave dengan tekanan 2000 Kpa, pertahankan
tekanan dengan mengatur heat detector thermoregulator pada skala 40-50 %
selama 3 jam. Selang 3 jam tekanan diturunkan sampai mencapai nol.
 Benda uji dikeluarkan dari autoclave, dinginkan pada suhu kamar. Kemudian
diukur panjangnya dan ditimbang beratnya.
% Ekspansi = [(panjang akhir – panjang semula ) / 250] x 100 %.

39
 BAB V
PEMBAHASAN

Semen adalah material plastis yang dapat memberikan sifat perekat diantara
batu-batuan dalam konstruksi bangunan. Bahan baku pembuatan semen meliputi
Kalsium Oksida (CaO) yang berasal dari batu kapur, Silika Oksida (SiO2),
Aluminium Oksida (Al2O3) dan Besi Oksida (Fe2O3). Bahan-bahan tersebut akan
membentuk senyawa oksida yang merupakan komponen utama penyusun semen.
Semen Portland didefinisikan sebagai produk yang didapatkan dari
penggilingan halus klinker yang terdiri terutama dari kalsium silikat hidraulik dan
mengandung satu atau dua bentuk kalsium silikat sebagai tambahan antar giling.
Kalsium silikat hidraulik mempunyai kemampuan mengeras tanpa pengeringan atau
reaksi dengan karbon dioksida udara, dan arena itu berbeda dengan perekat anorganik
seperti Plaster Paris. Reaksi yang berlangsung pada pengerasan semen adalah hidrasi
dan hidrolisis (George, 1996).
Semua senyawa utama untuk semen terdapat dalam batu kapur dan tanah liat,
tetapi tidak semua batu kapur dan tanah liat memiliki komposisi kimia yang
memenuhi untuk membuat semen dengan kualitas semen yang diinginkan. Oleh
karena itu, pada proses pembuatan semen, bahan baku utama tersebut biasanya
ditambah bahan lain sebagai koreksi bahan kimia yang kurang, yaitu berupa pasir besi
dan pasir silika. Senyawa kimia yang terdapat dalam bahan baku dan yang diperlukan
adalah Oksida Kalsium (CaO), Oksida Silika (SiO2), Oksida Aluminium (Al2O3) dan
Oksida Besi (Fe2O3). Disamping itu senyawa-senyawa tersebut, terdapat juga
senyawa-senyawa lain yang keberadaannya tidak diinginkan dan harus dibatasi,
seperti Magnesium Oksida (MgO), Alkali, Klorida, Sulfur, dan Fosfor.
5.1. Proses Pembentukan CaO bebas
Kiln feed mula-mula mengalami pemanasan awal preheater yang dilengkapi
dengan dua buah calsiner (ILC dan SLC) sehingga Kiln Feed mengalami proses
kalsinasi antara 85-95% di dalam kedua kalsiner tersebut. Setelah mengalami proses
kalsinasi (pelepasan CO2), material akan melewati masa transisi (reaksi antara oksida-

40
oksida penyusun senyawa klinker) kemudian dilanjutkan dengan proses klinkernisasi
(perubahan fase dari padat ke fase cair untuk membentuk senyawa-senyawa klinker
yang lebih lanjut). Proses ini berlanjut pada suhu tinggi ± 14500C. Senyawa-senyawa
utama pembentukan klinker dapat dilihat pada table 5.1.
Tabel 5.1 Senyawa-senyawa utama pembentukan klinker
Senyawa Rumus Singkatan Nama Lain

Trikalsium Silikat 3CaO.SiO2 C3 S Alite

Dikalsinasi Silikat 2CaO.SiO2 C2 S Belite
Trikalsium Aluminat 3CaO.Al2O3 C3 A -
Tetrakalsium Alumino ferrit 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF Ferrite

Karena tingginya suhu dalam tanur putar, maka terjadilah reaksi-reaksi kimia
antara senyawa-senyawa yang terdapat dalam kiln feed. Reaksi-reaksi tersebut
berlangsung secara bertahap sesuai dengan tingkat suhu yang dilalui bahan dalam
kiln.
 <200 0C terjadi proses pelepasan air bebas
 100-4000C terjadi proses pelepasan air Kristal pada tanah liat
 400-9000C terjadi proses penguraian metabolinit dan senyawa-senyawa
lainnya membentuk oksida-oksida reaktif
Al2O3.SiO2 Al2O3 + 2SiO2
 600-13000C terjadi proses Penguraian batu kapur (kalsinasi) dan terbentuknya
CaO.SiO2(CS) dan CaO, Al2O3. Pengikatan CaO oleh CS dan CA serta
terbentuknya 4CaO, Al2O3, Fe2O3.
 CaCO3 CaO dan CO2
 2CaO + SiO2 + Al2O3 CS+CA
 3CaO + CA + Fe2O3 C4AF
 2CaO + CA C3 A
 CaO + CS C2S

41
  1200-14500C terjadi proses Pengikatan lebih lanjut CaO oleh C2S
 CaO + C2S C3S

Pada proses klinkerisasi Kapur bebas yang terdapat dalam terak atau semen
adalah CaO yang tidak bersenyawa atau berikatan dengan oksida-oksida lainnya,
SiO2, Al2O3 dan Fe2O3. adanya kapur bebas disebabkan oleh Jumlah kapur yang
digunakan berlebihan dengan kebutuhan untuk bereaksi dengan SiO2, Al2O3, dan
Fe2O3.
Reaksi yang berlangsung dalam tanur putar kurang sempurna. Walaupun CaO
sesuai dengan kebutuhan, tetapi tidak dapat bersenyawa dengan oksida-oksida SiO2,
Al2O3, dan Fe2O3. Seperti telah diketahui, proses pembakaran dalam tanur putar
berlangsung pada suhu yang tinggi dari suhu disosiasi CaCO3 (896 0C lalu CaO hasil
disosiasi dibakar keras (hard-bund). Disamping itu CaO meng- kristal dan tercampur
bersama kristal-kristal materi lainnya (intercristallised). Kedua kejadian ini
menyebabkan CaO yang dihasilkan lambat bereaksi dengan air. Pada waktu semen
digunakan, selain reaksi hidrasi senyawa-senyawa mineral potensial juga terjadi
hidrasi CaO bebas. CaO bebas (free lime) sangat reaktif dengan air, sehingga selama
proses penggilingan maupun penyimpanan, CaO bebas yang ada akan mengikat air
dari udara. Meskipun demikian, CaO bebas akan bereaksi dengan cepat pada saat air
ditambahkan ke dalam semen dan volume akhir reaksi lebih besar bila di bandingkan
sebelum reaksi.
CaO + H2O Ca(OH)2
Reaksi hidrasi berlangsung lambat sekali, baru selesai pada waktu pengikatan
akhir semen sudah terlampaui. Padahal Ca(OH)2 yang terbentuk mempunyai volume
lebih besar dari CaO. Pertambahan volume ini (ekspansi) terjadi pada saat semen
sudah tidak plastis lagi. Akibatnya timbul keretakan yang dapat merendahkan mutu
semen hal ini dikarenakan adanya CaO bebas yang banyak berasal dari senyawa
kalsium yang berada dalam kesetimbangan berakibat cenderung pada pengembangan
atau pemuaian semen.banyaknya CaO bebas yang pembakarannya tidak sempurna
akan menyebabkan ketidakmulusan pasta semen yang merupakan suatu ukuran dari

42
kemampuan pengembangan dari bahan-bahan campurannya dan kemampuan untuk
mempertahankan volumenya setelah mengikat. Kapur bebas itu mengikat air dan
kemudian menimbulkan gaya-gaya ekspansi.
5.2. Penentuan Ekspansi pada Semen Jenis OPC
Ekspansi ditentukan dengan prinsip pembandingan ukuran panjang mortar
sebelum dan setelah dimasukkan ke dalam autoclave, sehingga diperoleh hasil yang
ditunjukkan pada tabel 5.2.
Tabel 5.2 Hasil Analisis Ekspansi Semen OPC
Hari ke- Ekspansi
1 0.032
2 0.148
3 0.012
4 0.066
5 0.168
6 0.000

Berdasarkan tabel 5.3. dapat dilihat bahwa ekspansi tertinggi terjadi pada hari
ke-5 yaitu sebesar 0,168. Meskipun pada hari keempat terjadi ekspansi tertinggi,
tetapi data yang diperoleh sesuai dengan standart mutu ASTM C 105-95 semen jenis
OPC Sehingga semen yang diproduksi dapat dipasarkan secara luas kepada
konsumen.
Grafik 5.1 di bawah ini merupakan analisis ekspansi dari semen jenis OPC.

Analisis Ekspansi dari Semen jenis OPC

0.2
Ekspansi
0.15

Komposisi % 0.1

0.05

0
1 2 3 4 5 6

Hari ke-

Gambar 5.1. Analisis Ekspansi dari Semen jenis OPC

43
 5.3. Pengaruh CaO Bebas Terhadap Ekspansi
Autoclave merupakan proses sterilisasi pada yang memanfaatkan panas dan
tekanan uap dalam chamber. Semen akan mengalami pemuaian dan penyusutan jika
dilakukan pengujian dengan autoclave ini. Hal ini disebabkan adanya tekanan dan
suhu yang tinggi di dalam autoclave. Pemuaian adalah bertambahnya ukuran suatu
benda karena pengaruh perubahan suhu atau bertambahnya ukuran suatu benda
karena menerima kalor. Sedangkan penyusutan (shrinkage) terjadi karena volume
berkurang karena adanya air yang menguap dalam adonan semen. Dengan suhu dan
tekanan tinggi dapat mengakibatkan terjadinya pemuaian dan penyusutan semen.
Kadar CaO bebas yaitu kapur bebas yang terhidrasi menghasilkan Ca(OH)2 jika
diberi suhu tinggi. Hal ini membuat volume kapur bebas lebih besar, sehingga dapat
menyebabkan pengembangan volume pada saat pengikatan, pemuaian suatu semen
dikatakan masih baik jika kadarnya tidak melebihi dari 0,2 % apabila kadar tersebut
melebih maka menyebabkan keretakan dan kerusakan pada semen saat mengeras
.Semen yang baik adalah jika penyusutannya sekecil mungkin.
Adapun hubungan CaO bebas dan ekspansi dapat dilihat pada table 5.3 dan
grafik 5.2 di bawah ini.
Table 5.3 Hubungan CaO bebas dan ekspansi

CaO Bebas (%) Ekspansi (%)

0.89 0

1.12 0.012

1.23 0.032

1.24 0.066

1.56 0.148

1.67 0.168

44
Grafik 5.2 Hubungan antara CaO bebas dan ekspansi

Grafik CaO bebas Vs Ekspansi

0.18
0.16
0.14
0.12
0.1
Ekspansi %
0.08 y
0.06
0.04
0.02
0
0 0.5 1 1.5 2
CaO bebas %

Jika dilihat pada table 5.4 dan grafik 5.2 dapat diketahui apabila suatu semen
memiliki CaO tinggi maka kualitas semen tersebut kurang baik hal ini dikarenakan
CaO mudah mengikat uap air untuk membentuk Ca( OH )2. Hal ini mengakibatkan
semen akan segera dalam keadaan lembab sehingga semen akan menggumpal, selain
itu jika semen mudah mengalami pemuaian maka peluang untuk pecah ketika dipakai
semakin besar.
Uji pemuaian pada semen bertujuan untuk mengetahui kandungan kapur
bebas yang ada pada semen secara fisika. Apabila pada analisis kimia pada sample
semen terdapat kapur bebas yang tinggi maka pada nilai pemuaian semen tersebut
akan tinggi pula. Nilai pemuaian yang tinggi ini disebabkan karena CaO yang ada
pada semen jika dipanaskan akan segera memuai. Sehingga semakin banyak CaO
maka semakin cepat semen tersebut memuai.

45
 BAB VI
PENUTUP

6.1. Kesimpulan
Dari hasil kerja praktek yang telah dilakukan selama satu bulan di PT. Semen
Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban maka dapat disimpulkan bahwa jika kadar
CaO bebas itu semakin besar maka kualitas semen tidak bagus hal ini dikarenakan
CaO mudah mengikat uap air untuk membentuk Ca( OH )2 Hal ini mengakibatkan
semen akan segera dalam keadaan lembab sehingga semen akan menggumpal, selain
itu jika semen mudah mengalami pemuaian maka peluang untuk pecah ketika dipakai
semakin besar.

6.2. Saran
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. pabrik Tuban merupakan pabrik semen
terbesar di Indonesia yang menjadi salah satu tempat yang diminati untuk melakukan
kerja praktek, dimana peserta kerja praktek sedikit banyak dapat ikut berkontribusi
yang dalam hal ini berupa tenaga maupun pikiran untuk pabrik. Oleh karena itu,
diharapkan biro pendidikan dan pelatihan PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.
membuat materi khusus untuk peserta kerja praktek, agar wawasan mengenai PT
Semen Indonesia (Persero) Tbk. tersampaikan secara lengkap yang dapat membantu
peserta kerja praktek dalam melaksanakan kerja praktek.

46
 DAFTAR PUSTAKA

Aris, 2001, “Pengertian dan Pembuatan Semen Portland secara Umum”, Erlangga,
Jakarta.
Arsa, 1995, “Pengendalian Mutu Beton Sesuai SNI, ACI, dan ASTM”, ITS Pers,
Surabaya.
Austin, GT., 1996, “Industri Proses Kimia”, Edisi Kelima, Erlangga, Jakarta.
Chen W. “Hydration of slag cement: theory, modelling and application [PhD
thesis]”; 2006;159–184. The Netherlands: University of Twente.
Collepardi M, Borsoi A, Collepardi S, Olagot JJO, Troli R. “Effects of shrinkage
reducing admixture in shrinkage compensating concrete under non-wet
curing conditions”. Cement Concrete Compos 2005;27:704–8.
Duda, H. Walter. 1976. “Cement Data Book. International Process Engenering in
The Cement Industries”. 2nd edition. Germany. Bauverlag GMBH Weisbaden
dan Berlin.
Gosseau, D., 2009, “Introduction to XRF Spectroscopy”, http://users.skynet.be/,
diakses tanggal 8 Maret 2015.
Li F, Chen Y, Long S. “Influence of MgO expansive agent on behavior of cement
pastes and concrete”. Arabian J Sci Eng 2010;35:125–39.
PAN alytical B.V., 2009, “X-ray Fluorescence Spectrometry”,
http://www.panalytical.com/index.cfm?pid=130, diakses tanggal 8 Maret
2015.
Perry, R.H., 1984, “Perry’s Chemical Engenering Handbooks”, 7th edition, Mc. Grow
Hill Company, New York.
Polat, R., Demirboga R., Waleed H.K., “Effects of nano and micro size of CaO and
MgO, nano-clay and expanded perlite aggregate on the autogenous shrinkage
of mortar”, Construction and Building Materials 81 (2015) 268–275.
Rudi, 1985, “Standard Spesification for Ground Granulated Blast Furnace Slag for
use in Concrete and Mortars. USA: Annual Books of ASTM Standards”. Mc.
Grow Hill Company, New York.

47
Samdariya A, Sant G, Dehadrai M, Weiss J. “The influence of a CaO-based
expansive additive on volume changes, residual stress development, and
strength evolution in cementitious materials, Concrete Durability and Service
Life Planning ConcreteLife’09”. RILEM Publications SARL, 2009;457–465.
Stephenon, 2009, “Relationship between Composition, Structure, and Stength of
Inorganic Polymers : Part I Metakaolin-Derived Inorganic Polymers”,
Journals of Materials Science, Vol. 40, hal. 2023-2036.
Supranto, J. 2008. “Statistik Teori dan Aplikasi Edisi Ketujuh Jilid I”. Jakarta:
Erlangga
Viklund, A., 2008, “Teknik Pemeriksaan Material Menggunakan XRF, XRD dan
SEM-EDS”, http://labinfo.wordpress.com/, diakses tanggal 8 Maret 2015.

Wilkinson, G. dan F.A. Cotton. 2007. “Kimia Anorganik Dasar”. Universitas

Indonesia. Jakarta. Hal. 149.

48
 LAMPIRAN

Kegiatan Kerja Praktek

 Kegiatan Kerja Praktek

Kegiatan kerja praktek yang kami lakukan diantaranya:
a. Mengikuti pengarahan K3 dan pembekalan awal mengenai PT Semen Indonesia
b. Pengambilan APD dan Pengenalan Terhadap Pembimbing
c. Seksi Operasi Crusher dan Penambangan
d. Seksi Operasi Roller Mill Seksi Kiln, Coal mill dan Preheater Serta Blending
Silo
e. Seksi Pengendalian Proses
f. Seksi Finish Mill
g. Seksi Operasi Utilitas
h. Seksi Jaminan Mutu
i. Seksi Pemeliharaan Penangkal Polusi
j. Seksi Evaluasi Proses
k. Seksi Perencanaan Bahan & Produksi
l. Tugas Khusus dan Pengerjaan Laporan

49
 Jadwal Kerja Praktek
Jadwal praktek kerja selama 1 bulan adalah sebagai berikut:

50
51